Manual R-3H ESP

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MANUAL DE OPERACIÓN,
MANUTENCIÓN Y LISTA DE PIEZAS
DE LAS PERFURATRIZES
- PARABASCUL A MENTO DACA

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BINE.
MODELOS: R-3H
R-3H S
MC-R3H-04-00
2
INDICE
I. Términos de Garantía Pág. 3
II. Informaciones Generales Pág. 5
III. Informaciones Técnicas Pág. 11
IV. Desplazamiento, Instalación del Equipo para operación y Ítems de Seguridad Pág. 15
V. Lubricación Pág. 17
VI. Circuitos Hidráulicos y de Conducción de Aire y de Lodo Pág. 18
VII. Mantenimiento Pág. 21
VIII. Diagnóstico de Defectos Pág. 22
IX. Sobresalientes para 2 Años de Operación (R-3 H e R-3HS) Pág. 30
X. Planos y Listas de componentes para Mantenimiento Pág. 33
Anexo:
Boletín Técnico BT-070 313 - Inspección de cables de acero y métodos para la fijación de cables Aceros
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I. TÉRMINO DE GARANTÍA
Por el presente término la PROMINAS BRASIL EQUIPAMENTOS LTDA. garante el equipamiento, así como
los componentes de su producción y venta, fornecidos con la máquina, contra defectos de material y fabricación,
desde que sea debidamente comprobados por la fábrica, dentro de las siguientes condiciones:
1- Período de Garantía
La garantía es válida por el período de 12 meses a partir de la fecha de inicio de funcionamiento del
equipamiento ó 18 meses de la fecha de la factura comercial; o lo que se cumpla primero.
2- La fecha de venta se refiere siempre al primer propietario del equipamiento nuevo. Cuando haya, la entrega
técnica será hecha conforme definido en las condiciones generales de suministro del equipamiento.
3- La garantía obliga a PROMINAS y a sus sucursales, a reparar o fornecer (a su opción) gratuitamente piezas,
durante el horario normal de trabajo y dentro de la disponibilidad de sus plazos, cuando el examen hecho por
la fábrica revele no corresponder a la calidad garantizada. Pero, en ningún caso la PROMINAS sustituirá el
equipamiento o conjunto de él.
4- Toda y cualquier reclamación, deberá ser hecha a través del Departamento de Asistencia Técnica, que por su
vez reaccionará de acuerdo con los procedimientos existentes en la fábrica.
5- La PROMINAS podrá solicitar el retorno de cualquier pieza reclamada en garantía, o mismo de todo el
equipamiento, para su fábrica, flete pago por el reclamante, para comprobación y análisis.
6- El suministro de piezas nuevas o reparadas, será hecha, por condición de la fábrica. Las despejas de
acondicionamiento, transporte, seguro, etc., corren por cuenta del cliente.
7- La garantía no incluye servicios de manutención de la máquina, ni el costo de mano de obra para instalación
de la pieza sustituida.
8- Las piezas juzgadas por la fábrica como reconocidamente defectuosas, pasarán a ser propiedad de la
PROMINAS BRASIL EQUIPAMENTOS LTDA, después de la sustitución por otra perfecta.
9- Las piezas repuestas en garantía, tendrán su garantía expirada al término del período de garantía del producto.
10- Son de responsabilidad del cliente
a- Despesas con combustible, lubricantes, elementos de filtro y similares;

b- Despesas con manutención normal, como: limpieza, reaprietos, ajustes etc.;
c- Despesas con otros itens no cubiertos por este término.
11- Las garantías que constan en este término no tendrán validad en las siguientes hipótesis:
a- Desmontaje del equipo por el cliente dentro del período de garantía, sin acompañamiento de PROMINAS
o sin autorización por escrito, cuando no fuese posible el acompañamiento;
b- Instalación o uso del equipo, no compatible con lo especificado, informado al cliente en la ocasión de la
compra;
c- Uso de combustible, lubrificantes o otros componentes no recomendados;
d- Operación incorrecta del equipo;
e- Negligencia en el mantenimiento;
f- Modificaciones y adaptaciones no aprobadas anticipadamente por la fábrica;
g- Reparos realizados por personas no autorizadas, o uso de piezas no originales;
h- Cuando fuera constatado que antes de entrar en operación, el equipo estaba almacenado en local no
adecuado y/o no recibió la preservación periódica recomendada por PROMINAS.
i- Salida del equipo sin la supervisión Prominas o sin el permiso por escrito, cuando la vigilancia no es
posible;
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j- En lo caso de SONDAS PARA PERFORACIÓN DE POZOS ARTESIANOS, LA PONTEIRA

(AGUJA) DEL CABEZAL ROTATIVO, NO ESTÁ INCLUIDA EN LA GARANTÍA, si las
herramientas de perforación, tales como adaptadores de rosca, los comandos y las astas de perforación, no
son suministrados por Prominas.
12- No están incluidos en nuestra garantía los conjuntos o piezas fornecidas por terceros, tales como:
a- El Motor de accionamiento es garantizado por el fabricante conforme su propio término;

b- Piezas y conjuntos que estén sobre garantía directa de fabricantes especializados, tales como: baterías,
neumáticos, motores de arranque, alternadores de voltaje, reductores de velocidad, componentes de
circuito hidráulico y neumático, cuya garantía estará sujeta a las normas y decisiones de los respectivos
fabricantes;
c- Materiales de sistemas eléctricos;
d- Las piezas y conjuntos de desgastes normales o considerados perecibles, sean ellos: correas, mangueras de
cualquier especie, piezas de caucho en general, elementos de vedación en general, filtros etc.;
e- Piezas que son pasivas de avería por motivo del desmontaje de los conjuntos a que pertenecem, tales
como: uniones, vedaciones etc.;
f- Instrumentos de medida, tales como: manómetros, termómetros, amperímetros, horímetros etc.
13- La garantía no cubre en ningún caso las piezas o perjuicios resultantes de daños directa o indirectamente
decurrentes de:
a- Accidentes en general;
b- Transporte;
c- Almacenamiento;
d- Impericia de operación;
e- Incendio.
14- La eventual paralización de la máquina no da derecho a indemnización de cualquier naturaleza.
15- Todas las garantías cubiertas por este certificado, cesan automáticamente cuando el comprador tenga
cualquier duplicata o deuda vencida y no pagada.
16- La PROMINAS se reserva el derecho de, a cualquier momento, introducir modificaciones en los
equipamientos sin que eso implique en la obligación de realizarlas en los productos anteriormente fabricados.
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II. INFORMACIONES GENERALES
Las perforadoras R-3H / R-3HS son equipos modulares compuestos de forma que atienden una gran variedad
de necesidades en la tecnología de perforación de pozos artesianos.
1- DESCRIPCIÓN DE LOS MÓDULOS QUE PUEDEN COMPONER LA PERFURATRIZ
Los módulos que pueden componer la perforadora son descritos a seguir:
a) Chasis de perfilados de acero, donde están montados:

- Motor diesel;
- Bombas hidráulicas;
- Depósito de combustible - volumen 100 litros (u opcionalmente volumen 300 litros);
- Depósito de aceite hidráulico - volumen 700 litros;
- Soporte del mástil;
- Soportes para empotramiento;
- Soporte para apoyo del mástil en transporte.
- Tablero lateral para comando y control del equipo.
b) Mástil y sub-estructura en perfilados de acero: cilindros hidráulicos para levantamiento del mástil,
sistema de giro y fijación del mástil; sistema de avance y recogimiento del cabezal rotativo por medio
de cilindro hidráulico y cables de acero; bloque de la cúspide con poleas para el cable de acero del
gancho. Placa de señalización trasera. El mástil es dimensionado para operación de perforación con
astas de 6 metros de longitud.
c) Cabezal rotativo basculable en el plano vertical y horizontal con accionamiento hidráulico.

Acoplamiento de las astas de perforación en el cabezal a través de conjunto de mordientes
hidráulicos (R-3H) o con el asta fija (R-3HS).
d) Sistema de mordientes inferiores con guía, para auxilio en la conexión y desconexión de las astas,
permitiendo pasaje de diámetro 240 mm con la mesa cerrada y de 740 mm con la mesa abierta (R-
3H) o con mesa sin mordientes (R-3HS).
e) Cabrestante hidráulico para traslado de la carga.
f) Circuito principal de conducción de aire/lodo para el cabezal rotativo, fijado en el mástil y

compuesto por tubos, mangueras y conexiones.
g) Circuito hidráulico para accionamiento de los componentes hidráulicos del sistema, compuesto por
válvulas direccionales, válvulas de regulación de presión del accionamiento de avance y retroceso
del cabezal rotativo, válvulas para regulación del caudal del cabezal rotativo, del gancho, avance y
retroceso lento y rápido. Manómetros montados en el tablero lateral. Tubería de conducción del
aceite hidráulico para los componentes del equipo.
2- MÓDULOS OPCIONALES:
2.1) SISTEMA DE LUBRICACIÓN TIPO VENTURI (LUBRICADOR DE LÍNEA): para perforación con
martillo de fondo (neumático), compuesto por tubería, válvulas, depósito y conexión con el circuito
aire/lodo principal.
2.2) SISTEMA DE BOMBEO DE LODO: para perforación en el sistema rotativo con lodo de perforación,
compuesto de bomba centrífuga o bomba de pistón accionada hidráulicamente, tubería, válvulas,
conexiones con el circuito aire/lodo principal y ligaciones hidráulicas para el motor hidráulico.
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2.3) SISTEMA DE INYECCIÓN DE ÁGUA/ESPUMA: para operaciones de perforación con martillo

neumático, compuesto por bomba alternativa de pistones accionada hidráulicamente, tubería, válvulas,
conexión con el circuito aire/lodo principal y ligaciones hidráulicas para el motor hidráulico. Este
módulo también puede ser usado para limpieza de la máquina usándose una pistola a chorro de agua.
2.4) SISTEMA PARA SOLDADURA Y CORTE DE TUBO POR ARCO VOLTALTICO: compuesto por
generador estacionario para soldadura eléctrica accionado hidráulicamente. Tubería hidráulica para
accionamiento del motor hidráulico (opciones: 250 A hasta 375 A de corriente máxima).
2.5) GENERADOR DE ENERGIA ELÉTRICA: este módulo puede ser entregado acoplado al generador
estacionario de máquina de soldadura, siendo entonces accionado en conjunto con el módulo (potencia
máxima 3 KW).
2.6) CABRESTANTE HIDRÁULICO AUXILIAR: este módulo está compuesto por un gancho hidráulico
de capacidad 1000 Kg fijado al mástil y a un conjunto de poleas móviles fijadas en la cúspide del
mástil. es usado para servicios auxiliares como traslado de herramientas y astas.
2.7) FAROLES PARA TRABAJO NOCTURNO: cuatro faroles instalados de forma que iluminen el área
de servicio y al equipo.
2.8) DEPÓSITO DE ÁGUA DE 1000 LITROS: este módulo va conectado a la bomba del sistema de
inyección agua/espuma. El uso de esta opción está condicionado a la capacidad de carga del vehículo y
al espacio disponible en la perforadora para su instalación.
2.9) DEPÓSITO ADICIONAL DE COMBUSTBLE: habiendo espacio para instalación, puede ser montado
más 1 depósito de combustible de 300 litros, para el motor diesel de la perforadora
2.10) DISPOSITIVO MECÁNICO DE INSTALACIÓN Y RETIRADA DE ASTAS: en esta opción, el

cabezal rotativo es entregado sin los mordientes hidráulicos. En su lugar es entregado un prolongador
y un dispositivo mecánico especial que permite colocar/ retirar las astas del cabezal, con facilidad.
2.11) MESA SIN MORDIENTES HIDRÁULICOS: en esta opción, la mesa de mordientes hidráulicos
inferior es substituida por una mesa sin mordientes, tipo “caballete”. Las astas son apretadas y
desapretadas con llaves.
3- CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DE LOS MÓDULOS QUE COMPONEN LA

PERFORADORA R-3H
3.1) UNIDAD DE ACCIONAMIENTO
− Motor a combustión
Potencia continua: 165 c.v. a 1800 rpm;
Rotación máxima de operación: 1800 rpm;
Sistema eléctrico: 12 V;
Depósito de combustible: 100 litros.
− Sistema Hidráulico con 3 bombas de caudal fija

Presión máxima de operación: 175 bar;
Depósito de aceite hidráulico: 700 litros;
Sistema de refrigeración del aceite hidráulico, con 2 trocadores de calor tipo aire / aceite.
3.2) CABEZAL ROTATIVO
Curso libre de desplazamiento en la torre: 7000 mm

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Velocidad de avance - Motor de combustión a 1800 rpm

− Lento: regulable de 0 a 4,90 m/min.;
− Rápido: regulable de 0 a 27 m/min.
Velocidad de retroceso - Motor de combustión a 1800 rpm

− Lento: regulable de 0 a 2,7 m/min.;
− Rápido: regulable de 0 a 14 m/min.
Fuerza de avance - (Pull Down)

− 11520 Kgf a 175 bar;
Fuerza de retroceso - (Pull Back)

− 22250 Kgf a 175 bar;
− 30000 Kgf operando en conjunto con el gancho principal
Rotación del eje principal - Motor de combustión a 1800 rpm (accionamiento con 2 motores
hidráulicos)
− 1ª Marcha: regulable de 0 a 45 rpm;
− 2ª Marcha: regulable de 0 a 80 rpm;
− 3ª Marcha: regulable de 0 a 100 rpm.
Torque en el eje del cabezal - Presión de 175 bar.

− 1ª Marcha - 840 Kgfm máximo;
− 2ª Marcha - 470 Kgfm máximo;
− 3ª marcha - 370 Kgfm máximo.
3.3) CABRESTANTE
− Velocidad con el motor de combustión a 1600 rpm

Regulable de 0 la 29 m/min. En línea simple
− Fuerza en línea simple a 175 bar. 5000 Kgf máximo
− Fuerza en el mufla con 4 líneas: 20000 Kgf máximo
3.4) BOMBA CENTRÍFUGA PARA BOMBEAMENTO DE LODO
Condiciones de operación bombeando agua con motor de combustión la 1800 rpm y presión hidráulica
de 175 bar.
− Caudal: regulable hasta 1500 l/min.;
− Presión: variable hasta 6 bar (70 mca);
− Potencia disponible en el eje la 175 bar; 42 cv;
− Rotación máxima de operación: 2000 rpm.
3.5) BOMBA DE PISTIÓN PARA BOMBEAMENTO DE LODO
Condiciones de operación bombeando agua con motor de combustión la 1800 rpm y presión hidráulica
de:
- Pistón 4” 5”
- Caudal (l/min.) 427 678
- Presión (kgf/cm²) 34 22
- Potencia (c.v.) 40 40
- Rotación del cigüeñal de la bomba: 90 rpm
3.6) MÁQUINA DE SOLDADURA CON GENERADOR ELÉCTRICO ACOPLADO
− Rotación de operación: mínimo: 1750 rpm;

Máximo: 1850 rpm;
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− Rotación del motor de combustión: 1700 rpm;

− Máquina de soldadura: corriente mínima - 30A;
− Corriente máxima - 250 A (opcional 375 A);
− Generador eléctrico: capacidad: 3 KVA; (opcional)
− Tensión nominal: 220 v;
− Frecuencia: 50 Hz / 60 Hz
− Potencia disponible para accionamiento: 36 c.v. a 175 bar.
3.7) BOMBA DE INYECCIÓN ÁGUA / ESPUMA
− Caudal: regulable hasta 30 l/min.;

− Presión máxima de operación: 35 KGF/cm²;
− Rotación máxima de operación: 570 rpm;
− Potencia en el eje: 4 c.v.;
− Líquido: Agua limpia o espumante;
− Rotación máxima del motor diesel = 1800 rpm.
3.8) ACCESÓRIOS DE LA PERFURATRIZ
ACCESÓRIOS CATD Nº DE PARTES ENTREGA OBSERVACIÓN

Mezclador de lodo con 01 112-350-100 Opcional
manguera y conexiones.
Llave de boca para conexión 01 152-900-001 Con la máquina Solamente si es
del comando de perforación entregado el comando
(diámetro 5.1/2”, de perforación
6.1/4”,7.1/2”), cuadrada. 95
mm.
Esmeril con accionamiento 01 45878 Opcional
neumático para afilamiento de
bits.
Muela para afilamiento de 05 128600 Opcional
bits.
Juego de llave frezadas de 3/8” 01 38595 Opcional
a 1”.
Juego de llave tipo Bristol de 01 38300 Opcional
1/8” la 9/16”.
Destornillador de pala ¼” x 01 38324 Opcional
6”.
Destornillador de pala 5/16” x 01 38348 Opcional
10”.
Llave de grifo (tubo) de 48” 01 130870 Opcional
Alicate universal 8”. 01 38095 Opcional
Alicate de presión. 01 127594 Opcional
Lima chata murza 6”. 01 38735 Opcional
Lima bastarda 6”. 01 38704 Opcional
Martillo 500 gramos. 01 39223 Opcional
Cinta métrica de 3 metros. 01 41354 Opcional
Nivel. 01 39247 Opcional
Cepillo de acero. 01 42102 Opcional
Arco de sierra 12”. 01 39141 Opcional
Morsa nº 6. 01 39254 Opcional
Juego de llaves fijas ¼” 01 38684 Opcional
a 1.1/4”.
Llave de corriente para 3”. 01 127979 Opcional
Embudo para diesel 01 128553 Opcional
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ACCESÓRIOS CANT Nº DE PARTES ENTREGA OBSERVACIÓN

Bomba de aceite para 01 41289 Opcional
reductores.
Bomba de grasa. 01 41296 Opcional
Juego de llave para conexiones
hidráulicas con:
- Llave de 1.1/8” 01 128545 Opcional
01 128546 Opcional
01 128550 Opcional
- Llave de 2” 01 128551 Opcional
- Llave de 2.1/4”
- Llave de 2.1/2”
Bomba de aceite 01 41272 Opcional
Azada. 02 39165 Opcional
Azadón. 02 39158 Opcional
Calza de madera 0,08 x 0,40 x 04 128608 Opcional
1,5 m.
Llave de conexión del asta de 01 152-900-001 Opcional Solamente si es
perforación φ 4.1/2” cuadrado entregado el asta de
95. perforación.
Dispositivo para apretar 01 184-040-016 Con la maquina Solamente si el
mordientes superior mordiente superior es
entregado.
3.9) HERRAMIENTAS DE PERFURACIÓN
Debido al alto torque del cabezal de perforación y a la alta fuerza de retroceso, recomendamos utilizar
en lo mínimo herramientas con rosca padrón API 3.1/2” FH o similar. A seguir son listadas las
herramientas principales de perforación. Otras combinaciones de rosca son posibles:
− Engate de Elevación Rotativo
ROSCA NÚMERO DE PARTES OBSERVACIONES

3.1/2” FH macho 174-009-000 Para astas 3.1/2” FH mov. de astas con el
gancho
3.1/2” FH hembra larga 174-011-000 Para descender tubo de revestimiento con
el cabezal de perforación.
− Astas de perforación
DIÁM. EXT. LARGO ROSCA PESO Nº PARTES OBSERVACIÓN

(pul) (m) (m x f) (Kgf/m)
4.1/2” 6 3.1/2” FH 21.3 157-244-000 Cantidades a ser definidos
por el cliente
− Comandos de perforación
DIÁM. EXT. LARGO. ROSCA PESO Nº PARTES OBSERVACIÓN

(pul) (m) (m x f) (KGF/m)
5.1/2” 4 3.1/2” FH 79,3 159-334-000
6.1/4” 4 3.1/2” FH 103,0 159-344-000
7.1/2” 3 3.1/2” FH 125,0 159-373-000
Obs.: Otras larguras también son disponibles

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− Adaptadores (reductores de Rosca y Subs.)
ROSCA ROSCA ROSCA ROSCA Nº PARTES OBSERVACIÓN

MACHO MACHO HEMBRA HEMBRA
- - 3.1/2” FH 3.1/2”REG 157-157-003 Acoplamiento asta / broca
- - 3.1/2” FH 4.1/2” REG 157-157-004 Acoplamiento asta / broca
- 3.1/2"Reg 3.1/2” FH - 157-158-003 Acoplamiento asta / martillo
neumático 3.1/2" REG
- - 3.1/2” FH 6.5/8” REG 157-157-006 Acoplamiento asta / broca.
- - 3.1/2” FH 7.5/8” REG 157-158-007 Acoplamiento asta / broca.
- 3.1/2” FH - - 150-038-126 Puntera para mordiente del
cabezal rotativo (R-3H).
- 3.1/2” FH - - 157-180-007 Reductor de rosca para la
conexión de las astas en el
cabezal rotativo (R-3H-S)
− Brocas
TIPO DIÁMETRO ROSCA MACHO Nº DE PARTES OBSERVACIÓN

Dedos 6.1/2” 3.1/2” REG 154-106-000
Dedos 8.1/2” 4.1/2” REG 154-100-000
Dedos 10” 4.1/2” REG 154-101-000
Dedos 12” 6.5/8’ REG 154-102-000
Rabo de Pez 6” 3.1/2” REG 154-214-000
Rabo de Pez 8.1/2” 4.1/2” REG 154-224-000
Rabo de Pez 10” 4.1/2” REG 154-232-000
Tricono Bajo consulta
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III. INFORMACIONES TÉCNICAS
Las perfuratrizes R-3H / R-3HS son equipos compactos de fácil operación, proyectados para ejecución de
agujeros de grandes profundidades en cualquier tipo de suelo, por el sistema de perforación rotativa con lodo
de perforación o por el sistema neumático con el uso de martillo de fondo.
1- PROFUNDIDAD DE PERFURACIÓN
La tabla abajo suministra la profundidad máxima de perforación, con base en la capacidad del equipo en
elevar la columna de perforación. En este equipo es posible retroceder el cabezal rotativo (pull back)
operando conjuntamente con el cilindro hidráulico y el gancho principal, pudiendo alcanzar fuerza de
retroceso del orden de 30000 Kgf.
Los valores abajo fueron definidos de forma que se deje una reserva de fuerza de 25% para compensar las
pérdidas por fricción en el agujero, peso de herramientas y otros factores que puedan exigir una fuerza de
retroceso mayor a la del peso de la columna.
DIÁMETRO ASTA (OD) (pul) PROFUNDIDAD RESERVA DE FUERZA

X PESO / METRO (KGF/m) (m) DISPONIBLE
3.1/2” (16,5) 1000 25%
4.1/2” (24) 730 25%
5.1/2” (33) 500 25%
Tabla 1 – profundidad de perforación en Función del diámetro del asta.
Es evidente que hay otros factores que influyen en la máxima profundidad de perforación, tales como:
torque disponible en el cabezal rotativo, capacidad del sistema de lodo o aire comprimido, resistencia a
tracción y torción del asta, etc., que no están consideradas en las profundidades de la tabla 1.
2- DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS
Como referencia son informados abajo los diámetros máximos de perforación en función de algunos tipos
de suelo.
TIPO DE SUELO DIÁMETRO AGUJERO OBSERVACIONES

(pul)
Manto de Intemperismo 23” Puede ser necesaria la ejecución de
Suelo Sedimentar 17.1/2” agujero piloto seguido de
Roca dura 4.1/2” – 6” – 8” – 10” reabertura, en función de la dureza
del suelo.
Tabla 2 – Diámetros de agujeros en función del tipo de suelo
3- PERFURACIÓN CON AIRE COMPRIMIDO
El compresor usado para la operación de perforación con martillo neumático de fondo, debe tener caudal
y presión compatible con el diámetro del agujero y el tipo de martillo que sea suficiente para garantizar
una buena limpieza del agujero.
Se recomienda una velocidad de salida del aire por el área anular del agujero (área del agujero menos
área del asta) en el rango de 3000 a 6000 pies por minuto (900 la 1800 m/min.).
El gráfico a seguir permite calcular la velocidad de salida por el área anular aire del agujero, en función
del caudal disponible en el compresor, del diámetro del agujero y del diámetro externo del asta de
perforación.
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Figura 3. Gráfico para determinación de la velocidad de salida del aire.
EJEMPLO:
Diámetro agujero = 6.1/2"

Diámetro Asta = 5"
Caudal de aire = 400 cfm
Velocidad de salida del aire = 4700 fpm
La tabla abajo muestra la combinación del diámetro del bit y del asta en función del caudal de aire
disponible en el compresor para obtención de una velocidad de salida del aire en torno de 4000 pies por
minuto.
VOLUME DE AIRE DEL DIÁMETRO MÁXIMO DEL DIÁMETRO MÍNIMO DEL ASTA
COMPRESOR BIT (pul)
(cfm) (pul)
125 4 3.1/4
165 4 2.7/8
215 4.3/4 3.3/4
250 4.3/4 3.1/2
365 6.1/8 4.1/2
400 6.1/4 4.1/2
450 6.1/4 4.1/2
500 7 5.1/4
600 7.1/2 5.1/2
Figura 4 – Relación entre volumen de aire del compresor, diámetro del bit y diámetro del asta.
13
La presión del compresor puede variar de 100 a 350 psi, pero, el rendimiento de perforación estará
asociado a una buena combinación entre la presión y el volumen de aire adecuado para el tipo de martillo
que esté siendo usado. Consulte al fabricante del martillo para obtener informaciones más detalladas.
Durante la perforación, mantenga el sistema de lubricación tipo Venturi funcionando, para lubricar las
partes internas del martillo. Regule el sistema para suministrar de 0,2 litros de aceite para cada 3 m³ de
aire consumido. Vea los lubricantes recomendados en el ítem "Lubricación".
Cuando una pequeña cantidad de agua aparece durante la perforación, hay una tendencia de formación de
una lodo grueso que perjudica el funcionamiento del martillo. Para eliminar este problema use el sistema
de inyección de agua /espuma, inyectando agua junto con el aire.
Regule la bomba para inyectar de 3 a 24 litros por minuto en la línea de aire comprimido, de acuerdo con
el diámetro del martillo.
Es de gran importancia el control de la carga sobre el bit durante la perforación. La perfuratriz R-3HS
posee un conjunto de válvulas en las línea de alimentación y retorno del cilindro de perforación, que
permiten ajustar la fuerza de avance y la fuerza contra el movimiento de avance para obtener con
precisión la carga sobre el bit. Mostradores instalados en el tablero junto al manómetro indican los valores
de las fuerzas facilitando la operación.
La tabla 5 da una idea del peso mínimo y máximo admisible sobre el bit en función del diámetro.
DIÁMETRO DEL BIT CARGA SOBRE EL BIT

(pul)
MÍNIMA (Kgf) MÁXIMA (Kgf)
Hasta 4 180 450
De 4.1/8 a la 4.1/2 270 670
De 5 a la 5.3/4 400 1040
De 6 a la 6.3/4 680 1620
De 7.1/2 a la 8 680 1620
Tabla 5 – Valores orientadores de carga sobre el bit.
Para mayores informaciones consulte al fabricante del martillo y del bit.

Para ajustar el peso sobre el bit, proceda de la siguiente forma:
a) Calcule el peso de la columna completa ya existente dentro del pozo, incluyendo el peso del martillo,
comandos, etc. Sume 400 Kg a ese valor resultando en el peso de la columna PC (Kgf);
b) Verifique el diámetro del bit que está siendo usado y defina la carga recomendada CB (Kgf);
c) Compare el peso de la columna con la carga recomendada:
- Si PC > CB es necesario mantener el peso de la columna usando la fuerza contra el movimiento de

avance del cilindro de perforación;
− Se PC < CB es necesario aumentar el peso de la columna usando la fuerza de avance del cilindro de
perforación;
d) Cuando PC > CB, calcule la fuerza contra el movimiento de avance por la expresión:
FCA = PC-PB (Kgf)
Con la palanca de comando del avance lento accionada para el cabezal avanzar, regule las válvulas de
presión de la línea de avance y de retroceso, de forma que los manómetros respectivos indiquen en los
mostradores fuerzas de avance y contra el movimiento de avance de forma que diferencia sea igual la
FCA.
14
Operación con astas 4.1/2" OD - peso 24 Kgf/m

Profundidad: 100 metros
Diámetro del bit: 6"
Peso del martillo más accesorios - 120 Kgf
PESO de la COLUNA: PC = 100 x 24 + 120 + 400 = 2920 KGF

CARGA SOBRE el BIT (MÉDIA): CB = 1150 Kgf (da tabla 5)
COMPARE PC con CB:
2920 > 1150 ==> PC > CB
FCA = PC – PB = 2920 – 1150 = 1770 Kgf
Ajuste las válvulas de la fuerza de avance y contra fuerza de avance de forma que la diferencia entre los
mostradores sea aproximadamente 1770 Kgf
e) Cuando CB > PC abra totalmente la válvula reguladora de fuerza contra el avance y ajuste la presión
solamente en la válvula de la fuerza de avance.
OBSERVACIONES IMPORTANTES
1) A medida que el agujero avanza el peso de la columna aumenta. Será necesario ajustar nuevamente las
válvulas.
2) Las presiones de operación en el movimiento de avance y retroceso están limitadas a los siguientes
valores:
Presión en el avance - 140 bar

Presión en el retroceso - 175 bar
NO ULTRAPASE ESTOS VALORES
4- PERFURACIÓN ROTATIVA CON LODO O AIRE COMPRIMIDO
El mismo procedimiento descrito en el ítem 3. Deberá ser ejecutado en el caso de perforación rotativa con
lodo o aire comprimido, usándose brocas tricono, de dedo o rabo de pez.
Para esos tipos de broca, la carga sobre la broca es definida en función del diámetro conforme los catálogos
de los fabricantes.
Cargas muy altas, sobre la broca (o brocas gastadas), exigen torques altos en el cabezal y habrá una
tendencia a la reducción en la rotación de operación, pudiendo hasta ocurrir el trabamiento del cabezal.
Si eso ocurre, se debe aplicar el procedimiento descrito en el caso PC>CB para mantener parte del peso de
la columna, permitiendo así una operación normal.
15
IV. DESPLAZAMIENTO, INSTALACIÓN DEL EQUIPO PARA OPERACIÓN E ITENS DE

SEGURIDAD
1- DESPLAZAMIENTO
Las perfuratrizes R-3H / R-3HS tienen peso propio elevado (23 toneladas) con el vehículo.
El desplazamiento del equipo debe ser hecho con cuidado especial, a baja velocidad y evitando maniobras
bruscas y arriesgadas. Atención especial debe ser dada al pasar con el equipamiento sob árbol y viaducto
(observación da altura máxima admisible) y en el desplazamiento en terrenos accidentados.
Se debe llevar en cuenta que el centro de gravedad del conjunto en posición de transporte es más alto que el
de vehículos comunes, debido al posicionamiento del mástil (que tiene que pasar sobre la cabina del
vehiculo). Así, maniobras bruscas, curvas la alta velocidad y desniveles acentuados entre las ruedas del lado
derecho e izquierdo del vehículo deben ser evitadas.
Preparación para transporte: el equipo tiene las siguientes características:
- Largura - 11960 mm
- Ancho - 2550 mm
- Altura del ponto más alto - 4200 mm
- Peso bruto total - 23000 Kg
2- INSTALACIÓN
Antes de la instalación de la máquina, verifique si son disponibles: 04 vigas de madera, para apoyo de los
gatos de empotramiento.
a) Prepare el terreno donde la máquina será instalada. Atención para el peso del equipo.
b) Haga el empotramiento de la máquina y una pre-nivelación.
c) Posicione el cabezal rotativo en la parte inferior del mástil.
d) Coloque el mástil en la posición vertical fíjelo con pines inferiores y con los tirantes de tensión.
e) Haga la nivelación final del mástil de forma que el peso del equipo sea descargado en el empotramiento,
pero sin que las ruedas del vehículo pierdan el contacto con el suelo. Para ejecución de la nivelación
final oriéntese por la plomada instalada en la lateral del mástil.
3- SEGURIDAD
3.1- Seguridad de los Operadores.

Para garantizar la seguridad personal, los operadores del equipo deben estar adecuadamente
equipados, con los materiales de protección listados abajo:
- Guantes de cuero o de transado metálico;
- Anteojos de seguridad;
- Botas de cuero con punta de metal;
- Overol;
- Casco de seguridad;
- Protector auricular;
- Cinturón de seguridad de cuero con arneses, para subir en el mástil de la perfuratriz.
Los ítems arriba son los mínimos requeridos. Cabe al jefe del equipo de operación orientar a los
operadores con relación a los procedimientos de seguridad personal existente en la empresa.
3.2- Seguridad de Operación.

Para una operación segura observe por lo menos las reglas básicas a seguir:
16
- Prepare el local de perforación, eliminando grandes desniveles y compactando el suelo en los puntos
donde la máquina será empotrada. Mantenga libre el área de trabajo.
- No mueva el mástil sin que la máquina esté empotrada.
- Opere con bajo caudal al levantar o bajar el mástil (bajar la rotación del motor).
- No opere el cabezal rotativo sin que los tirantes del mástil estén instalados.
- Al mover cargas elevadas con el sistema de poleas de tensión del gancho principal, con el cabezal
rotativo o en operación conjunta del gancho principal con el pull back del cabezal, trabaje con
velocidades bajas. Cuidado especial debe ser tomado en las operaciones conjuntas del gancho con el
pull back.
Evite paradas bruscas en el movimiento de cargas.
La interrupción instantánea del movimiento de una carga, puede aumentar los esfuerzos en los
componentes de la máquina que sustentan la carga, en hasta 5 veces.
- Obedezca los límites de carga, torque y presión indicados en las placas del tablero de comando de la
máquina.
- Use solamente componentes originales en su perfuratriz.
17
V. LUBRICACIÓN
1- LUBRIFICACIÓN DEL EQUIPO
Lubrique diariamente los pontos con grasa y verifique el nivel de aceite de las partes lubricadas con aceite
completando si es necesario.
El aceite del sistema hidráulico debe ser cambiado a cada 2000 horas de funcionamiento.
Recomiéndese que en el término de cada pozo sea retirada una muestra del aceite, por el drenaje inferior del
depósito. Si en esa muestra es observada la existencia de agua o materiales sólidos, el aceite deberá ser
cambiado inmediatamente.
Los filtros del sistema hidráulico deben ser retirados y limpios a cada 100 horas de operación y cambiados a
cada 1000 horas.
El aceite del cabezal rotativo debe ser cambiado a cada 2000 horas de operación. Verifique constantemente
si hay escapamento de lodo de perforación en el swible del cabezal. El escapamento de lodo puede
contaminar el aceite del cabezal rotativo. Si eso ocurre, cambie el aceite inmediatamente. La verificación
puede ser hecha, retirándose una muestra por el drenaje inferior del cabezal.
El aceite del carter de la bomba centrífuga debe ser cambiado a cada 2000 horas de operación. Verifique el
nivel diariamente.
Para la lubricación de las bombas alternativas triplex para inyección de agua se debe observar los manuales
específicos. Lo mismo debe ser realizado para los generadores eléctricos, de soldadura y gancho.
2- LUBRIFICACIÓN DE MOTORES DE COMBUSTIÓN, VEHÍCULOS Y COMPRESORES
Para la lubricación del motor de combustión que acciona la perfuratriz, del vehículo sobre el cual la
perfuratriz va montada y del compresor para el sistema a aire comprimido, siga las instrucciones de los
manuales de los fabricantes.
3- RELACIÓN DE LUBRICANTES RECOMENDADOS PARA LA PERFURATRIZ
A título de orientación la tabla 6 suministra tipos y marcas de lubricantes que pueden ser usados en la
perfuratriz.
ITEM ISO VOL (1) IPIRANGA SHELL TEXACO CASTROL PETROBRÁS

1 VG 68 700 Ipitur Tellus Rando Hyspin Lubrax Ind.
HLP AW 68 68 HD 68 AWS 68 HR-68-EP
2 VG 150 60 Ipidrill 100 Tona Roctex RD-100 FP-61
R-100 D-100
3 VG 220 1,5 Ipiranga Omala 220 Meropa Ilo SP220 Lubrax Ind.
4 CLP 30 SP220 220 EGF-220 PS
5 Isaflex Retinax A Marfak LM-2 GMA-2
2 MP-2
6 Thered Tex
o graficada
DESCRICIÓN DE LOS ITENS:
1) Depósito de aceite del sistema hidráulico de la perforadora.

2) Depósito de aceite del sistema de lubricación para el martillo.
3) Carter de la bomba centrífuga del sistema de inyección de lodo
4) Cabezal Rotativo.
5) Grasa de uso general en todos los pontos de lubricación de la máquina
6) Grasa para rosca de asta.
Obs.: Para los demás equipos de la perfuratriz consultar los manuales específicos
18
VI. CIRCUITOS HIDRÁULICOS DE CONDUCIÓN DE AIRE Y DE LODO DE LA PERFURATRIZ
1- CIRCUITO HIDRÁULICO
O plano la seguir muestra el circuito hidráulico completo de la perfuratriz R-3H / R-3HS. Constan de ese
circuito todos los módulos posibles de ser entregados con el equipo. Al analizar el circuito, deje de
considerar los módulos que no hacen parte del su equipo.
191-060-000 – Circuito Hidráulico F01

19
2- CIRCUITO DE INJECIÓN AIRE / ACEITE / ESPUMANTE, LODO Y CONEXIÓN CON EL CABEZAL

ROTATIVO
Figura 7 circuito Aire/Aceite/Espumante/Lodo da Perfuratriz
La figura 7 muestra el circuito de inyección completo para los fluidos aire/aceite/espumante y lodo y su
conexión con el cabezal rotativo.
El compresor es un componente independiente de la perforadora (normalmente montado sobre una
carreta u otro vehículo). Los demás componentes pueden estar montados en la perforadora de acuerdo
con la versión que fue comprada. Si su perforadora no posee uno de los módulos, considere el circuito
sin aquel conjunto.
20
1. Sistema de bombeo de lodo

1.1- Tanque de lodo (bajo la responsabilidad del cliente)
1.2- Válvula de pié
1.3- Bomba de lodo (centrífuga o alternativa de pistones)
1.4- Válvula de gaveta de la línea principal de la bomba centrífuga
1.5- Válvula de gaveta de la línea de retorno y mezclador de lodo.
1.6- Mezclador de lodo
1.7- Conexión para la tubería de conducción aire/lodo del cabezal rotativo.
2. Sistema de inyección de agua/espumante

2.1- Depósito de agua o espumante (bajo responsabilidad del cliente)
2.2- Bomba de inyección
2.3- Válvula reguladora de línea principal (montada en la bomba)
2.4- Válvula de retorno (montada en la bomba)
2.5- Manómetro
3. Circuito de aire
3.1- Compresor (montado fuera de la perforadora)
3.2- Válvula de esfera
4. Sistema de lubricación tipo venturi

4.1- Inyector
4.2- Válvula de aguja para presurización del depósito de aceite.
4.3- Válvula de aguja para reguladora del caudal del aceite que entra en el inyector.
4.4- Depósito de aceite
4.5- Conexión para la tubería de conducción aire/lodo del cabezal rotativo
5. Tubería de conducción aire/lodo y cabezal rotativo

5.1- Cabezal rotativo de perforación
5.2- Conexión de la tubería con el sistema de lodo o sistema de aire/aceite/espumante
Nota: En el caso de perforación con lodo, se recomienda hacer con que el lodo que sale del pozo pase
por un desairador antes de volver para el tanque de lodo. Ese procedimiento retira grande parte de
las partículas sólidas que salen del pozo, reduciendo el desgaste de los componentes de la bomba
de lodo.
21
VII. MANTENIMEINTNO
1- MANTENIMIENTO PREVENTIVO
a) Verifique el nivel de aceite de cada componente conforme indicado y cambie el aceite en los plazos
recomendados. En la cambio de aceite hidráulico, lave el tanque con queroseno.
b) Lubrique con grasa diariamente los pontos existentes.
c) Limpie el filtro de aceite del circuito hidráulico a cada 100 horas de operación y después de la
ejecución de cada pozo.
d) Verifique el estado de los cables de acero después la ejecución de cada pozo.
e) Verifique el estado de las mangueras del circuito hidráulico y del circuito aire/lodo después ejecución
de cada pozo. Reapriete las conexiones y evite escapamentos.
f) Verifique el estado de los retenedores de la bomba centrífuga, de las bombas alternativas y del
sistema de lodo del cabezal rotativo. Cambie los retenedores si es necesario. Tenga cuidado especial
con los retenedores del sistema de lodo del cabezal rotativo.
g) Esté atento a ruidos o vibraciones anormales en el equipo. Pare la operación y verifique la causa.
h) No use el equipo más allá de la capacidad especificada.
i) Mantenga el equipo limpio. Lave y lubrique el equipo al término de cada pozo.
2- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
La perfuratriz fue proyectada para largo tiempo de operación sin cambio de piezas. Pero, existen en el
equipo piezas de desgaste, que deberán ser substituidas en intervalos regulares de tiempo (retenedores,
cables de acero, buje de bronce, etc.).
En las listas de piezas presentadas para adquisición, identifique las piezas de desgaste y de seguridad.
PROMINAS mantiene en almacén todas estas piezas, con el objetivo de suministrar una atención rápida
al cliente. Pero, por razones diversas, su pedido de piezas de reposición puede no tener condición de ser
atendido prontamente. Por lo tanto, recomendamos que el cliente mantenga en reserva todas las piezas
de desgaste y, si es posible también aquellas consideradas de seguridad.
PROMINAS, se reserva el derecho de atender los pedidos de piezas de reposición dentro de un plazo
que puede variar de 10 a 90 días.
Para montaje y desmontaje de los conjuntos del equipo, consulte los planos y listas de piezas de cada
módulo.
Si existir alguna dificultad, consulte el Departamento de Asistencia Técnica de Prominas para
esclarecimientos.
3- PEDIDO DE PIEZAS DE REPOSICIÓN
Use solamente piezas de reposición originales suministradas por PROMINAS.

PROMINAS no se responsabiliza por daños que ocurran en el equipo en virtud del uso de componentes
no originales.
Al solicitar piezas de reposición, informe siempre:
− Número de serie de la Anotada en la placa de Identificación de la máquina, fijada en el

máquina chasis
− Número de la pieza Anotados en las listas de piezas del equipo, en un de los capítulos
− Nombre de la pieza de este manual
− Cantidad
22
VIII. DIAGNÓSTICO DE DEFECTOS
1- COMPONENTES DEL CIRCUITO HIDRÁULICO
1.1. INDICACIONES GERAIS
Para asegurar un funcionamiento perfecto de las bombas, es imprescindible observar, en caso de

reparaciones, las instrucciones de funcionamiento que acompañan al equipo, o las indicaciones
del catálogo.
Durante el montaje o desmontaje, las piezas internas del equipo deben ser conservadas limpias. El
fluido usado en la instalación debe corresponder al tipo y al grado recomendado en nuestra
manual. Observe la calidad de las condiciones locales, bajo las cuales los equipos hidráulicos
deben trabajar.
1.2. LA BOMBA NO SUCCIONA ACEITE
Defecto Solución
1) La tubería de succión permite la Reapriete los tornillos de la tubería, controlar las
entrada de aire sellamientos de los flanges, renovar la cinta de sellado
en la rosca.
En último caso, para encontrar el local permeable,
desmontar toda la tubería y pasar aire comprimido
(puntos de soldadura permeables).
2) Nivel del aceite bajo en el depósito Completar el aceite
3) Resistencia hidráulica excesiva en la Evitar diámetros pequeños en la tubería, curvas,
tubería de succión y, en consecuencia, estrechamientos, ensanchamientos y filtros de succión,
excesiva depresión. principalmente cuando exista peligro de suciedad.
Evitar excesiva altura de succión.
4) La tubería de presión está pré- Activar para circulación sin presión, o conectar un tubo
tensionada y, por tanto, la bomba no en la salida de presión para el depósito.
puede desairear.
5) Load Sense de la bomba obstruido o Verifique se a línea de Load sense de la bomba no está
registro de alivio del load sense abierto para el depósito.
abierto.
6) Fluido hidráulico demasiado viscoso o Usar un fluido con una viscosidad que mejor se adapte a
demasiado frío. la temperatura de servicio.
1.3. EL TRANSPORTE DE ACEITE FALLA APESAR DEL ACIONAMENTO FUNCIONAR.
Defecto Solución
1) La bomba vació el depósito Completar el volumen de aceite en el depósito
2) La tubería de succión permite la entrada Vea 1.2-1
de aire
3) El accionamiento está damnificado Cambiar el acoplamiento.
4) El eje de la bomba está cizallado Enviar a la fábrica para reparación
5) La carga de presión de la bomba es Disminuir la presión conforme las instrucciones de uso.
demasiadamente alta, de manera que el Verificar la viscosidad del fluido.
caudal de transporte = caudal del aceite Vea también 1.8.
de drenaje (drenaje interno o externo)
En este caso, la bomba sustenta una
presión, pero no transporta fluido para
el servicio.
1.4. LA BOMBA TRANSPORTA ACEITE, PERO EL ELEMENTO ACCIONADO NO ALCANZA LA

PRESIÓN
23
Obs.: no es la bomba que determina el grado de presión producido, si no la resistencia opuesta a la

bomba.
Defecto Solución
1) La válvula direccional no está en Examinar el funcionamiento de la válvula direccional.
posición de bloqueo Para verificación, remover los tubos y cerrar las
conexiones con esferas.
2) Válvulas de presión defectuosas. Verificar la válvula o cambiar
Verificar también el piloto
3) La bomba está con defecto. Verificar individualmente utilizando una válvula
El motor está con defecto. limitadora de presión, manómetro y depósito. Si alcanza
El cilindro hidráulico está con defecto. presión, entonces el defecto está en la instalación
restante.
1.5. LA BOMBA NO ALCANZA LA PRESIÓN MÁXIMA, EL ELEMENTO ACCIONADO NO

OPERA EN LAS CONDICIONES ESTABLECIDAS.
Defecto Solución
1) A pesar de que la válvula direccional Vea 1.4-1
esté bloqueada, esta tiene drenaje
interno excesivo en comparación con el
caudal de transporte de la bomba.
2) La válvula de presión tiene un grande Vea 1.4-2
desgaste en el cono de sellado, por tanto
el aceite pasa más o menos libre
(principalmente en las bombas con
pequeño volumen de desplazamiento).
3) El caudal del aceite de drenaje aumenta Enviar la bomba para reparación a la fábrica.
(drenaje interno y externo).
Cuando hay pérdidas, debido al
aumento de holgura, no alcanza la
presión máxima.
4) Vea también 1.4-3
1.6. EL ACEITE DE PRESIÓN CONTIENE BURBUJAS DE AIRE
Obs.: Conforme el tipo de bomba, poco tiempo después del funcionamiento inicial, habrá un
transporte de aire, hasta que la carcasa y los elementos de transporte, cilindros, células etc.,
estén desaireados.
Defecto Solución
1) En la tubería de succión penetra aire Vea 1.2-1
2) El tubo de succión penetra apenas Vea 1.2-2
parcialmente en el aceite.
3) La resistencia en la tubería de succión Vea 1.2-3
es demasiadamente alta. el aire disuelto
en el fluido de presión, se segrega en
forma de burbujas al formarse
depresión, debido la perdida de carga
por obstáculos
4) El anillo de sellado está con defecto Cambiar el anillo e, si es necesario, pulir la superficie
(arista de sellado defectuosa o de contacto cuando sea posible.
retorcida).
5) Brida o tapas permeables Verificar el oring o el medio de sellado. Verificar la
compatibilidad con fluido hidráulico empleado.
24
1.7. ESCAPAMENTOS EXTERNOS EN LOS COMPONENTES
Defecto Solución
1) Anillo de sellado damnificado debido a Vea 1.6-4
surcos del eje.
2) El anillo de sellado está retorcido Caudal excesivo de aceite de drenaje interno de la
debido a la sobre presión interna, o bomba. La tubería del aceite de drenaje está entupida.
suelto por fuera de la carcasa. Avería en el interior de la bomba o motor o cilindro
hidráulico.
3) O-rings damnificados en la montaje o Cambiar los elementos de sellado.
desmontados. Junta de sellado expulsas
de su lugar.
1.8. COMPONENTES NO OPERAM CON LAS CONDICIONES ESPECIFICADAS, DEBIDO A

ESCAPAMENTOS INTERNOS (DE LA CÁMARA DE ALTA PRESIÓN PARA LA DE BAJA
PRESIÓN)
Defecto Solución
1) Bomba, motor o cilindro hidráulico Observar la presión máxima admisible, según las
sobrecargado. instrucciones de servicio.
2) Fluido hidráulico muy poco viscoso, Emplear fluido hidráulico que tenga una viscosidad
ocasionado por un excesivo aumento de admisible con la temperatura de régimen.
temperatura del flujo.
3) Bomba, motor o cilindro hidráulico Enviar para reparación a la fábrica
defectuoso.
1.9. BOMBA MÁS RUIDOSA QUE LO NORMAL - RUIDOS DEBIDOS AL FLUJO HIDRÁULICO
Defecto Solución
1) La bomba aspira aire: estallidos en la Vea 1.6
bomba.
2) Cavitación en la tubería de succión. Al Disminuir las reasistencias en la tubería de succión.
reducir la presión abajo de la presión de
evaporación, se desprenden burbujas,
las cuales se rompen, produciendo
pequeños estallidos explosivos en el
interior de la bomba.
1.10. RUIDOS MECÁNICOS
Defecto Solución
1) Acoplamiento damnificado o mal Cambiar el acoplamiento o alinearlo
alineado
2) Rodamiento damnificado o gastado Cambiar el rodamiento (de preferencia en la fábrica).
3) Bomba o motor atascados Enviar a la fábrica para reparación (vea también 1.11)
1.11. BOMBA O MOTOR ATASCADOS
Defecto Solución
1) Sobrecarga en la bomba No ultrapasar la presión máxima admisible
2) Fluido hidráulico sucio o deteriorado Examinar los filtros de aceite y los filtros de aire, así
como todos los demás elementos por medio de los
cuales algunas suciedades pueden penetrar en el circuito
Sustituir el fluido, si es necesario.
3) Viscosidad del aceite demasiadamente Vea 1.8-2
baja
4) Fue alcanzado el limite de durabilidad Cambiar la bomba
25
1.12. SUPERCALENTAMIENTO EN LA BOMBA O EN EL MOTOR
Defecto Solución
1) Atascamientos u otras causas Vea 1.11
2) Disminución del rendimiento, debido al Vea 1.11
desgaste. Aumentan los drenajes
internos. Una grande parte de la energía
transmitida se transforma en calor,
internamente.
3) La temperatura del fluido en el depósito Comprobar el buen funcionamiento del sistema, el nivel
aumenta y la viscosidad del aceite.
1.13. PRUEBA DE CILINDROS HIDRÁULICOS
1) Verificación del escapamento de los retenedores del émbolo:

Mover el émbolo hasta apoyarse en el cabezal (con el regulador de amortiguación totalmente
abierto), retirar la conexión del cabezal, aplicar la presión de prueba en la conexión del fondo del
cilindro. Verificación a través de la conexión del cabezal abierta.
Para probar el segundo retenedor del émbolo, invertir toda la operación, esto es: mover el émbolo
hasta apoyarse en el batiente del fondo (con el regulador de amortiguación totalmente abierto),
retirar la conexión "B". Verificación del escapamento, a través de la conexión abierta en "A", en
el fondo del cilindro.
Nota: Conexión "A" - fondo del cilindro (avance)
Conexión "B" - Cabeza del cilindro (retorno)
2) Verificación del escapamento del retenedor del asta:

Hacer verificación visual, aplicando presión en la conexión de la cabeza del cilindro. Si existe o-
ring en un eventual buje de guía, el escapamento de esta podrá ser confundido con el retenedor del
asta. En este caso, se procederá a un minucioso examen visual en las dos sellados y en sus
respectivos alojamientos.
3) Sellado del Cabezal y del fondo del cilindro:

Para verificar los O-ring del cabezal y del fondo, aplicar presión de prueba y verificar si hay
escapamento. En caso positivo, se debe examinar el O-ring y también su respectivo alojamiento,
así como la medidas y acabados del proceso de fabricación. Estos dos aspectos valen para todos
los alojamientos de empaques de sellado.
1.14. RETIRADA DE FUNCIONAMENTO - DURANTE POCO TIEMPO
La interrupción de funcionamiento del equipo por un corto período (hasta 2 meses) no merece
cuidados especiales. Para facilitar, se deja el fluido hidráulico en el depósito. La instalación debe ser
protegida contra la entrada de personas estrañas.
1.15. RETIRADA DE FUNCIONAMENTO - DURANTE LARGO TIEMPO
Retirada de funcionamiento de una máquina por un largo período demanda cuidados que dependen de
diversos factores, como tipo de fluido de presión, material de sellado, condiciones climáticas etc.
Se recomienda, por ejemplo, poner la instalación en funcionamiento a cada determinado intervalo
para humedecer internamente la tubería y los componentes.
En períodos más largos, se vuelve conveniente drenar todo el fluido de presión y substituirlo por un
agente de conservación especial.
Se recomienda también que las astas de los cilindros estén recogidas. Caso no sea posible, se debe
recubrirlas con una capa de agente protector.
26
1.16. RECOLOCACIÓN EN FUNCIONAMENTO
Después corto tiempo de parada, se debe desairear la instalación, verificar posibles escapamientos y
controlar el funcionamiento de todos los componentes durante la presión de régimen, antes de la
colocación en funcionamiento.
Después largo período de inmovilización, la instalación deberá ser limpia externamente. Caso el
fluido de presión tenga permanecido en el depósito, será entonces necesario retirar una muestra para
análisis.
2- BOMBAS DE INJECIÓN DE AGUA Y LODO
Problema Causas y Correcciones

A: Poco líquido bombeado; ningún líquido bombeado; 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,18,19,20.
presión insuficiente
B: Parada de la bomba después de algún tiempo de 4,5,7,8,9,11,12,20
funcionamiento
C: Consumo excesivo de potencia 6,13,14,15,16,21,22,23,31.
D: Vibración y ruido 15,16,17,28,29,30
E: Escapamiento excesivo en la caja de retenedores 8,23,24,25,26
F: Temperatura alta de los rodamientos 15,16,17,27,30
G: Aumento excesivo de temperatura de la caja de 8,23,24,25,26
retenedores
CAUSAS Y MEDIDAS DE CORRECIÓN:
1. Bomba no fue cepillada o ventilada adecuadamente – verifique si la carcasa y la tubería de succión están
llenas de líquido.
2. Velocidad muy baja – verifique la rotación y la presión del motor hidráulico. (Ver ítem 7.1)
3. Sistema de altura o descarga muy alto – verifique el sistema, principalmente las perdidas de carga.
4. Altura de succión muy alta – verifique NPSH disponible. La tubería de succión muy pequeña o angosta
puede ocasionar perdidas muy grandes.
5. Tubería o rotor obstruidos – verifique las obstrucciones.
6. Sentido equivocado de rotación – verifique la rotación.
7. Bolsas de aire o escapamento en la succión – verifique existencia de escapamento y/o bolsas de aire en
la línea de succión.
8. Retenedores o sellos gastados permitiendo escapamento de aire para la carcasa de la bomba – verifique
necesidad de cambio de los retenedores o sellos, y lubricación apropiada.
9. Altura de succión insuficiente para líquidos calientes o volátiles – consulte la fábrica.
10. Válvula de pié muy pequeña – instale válvula con dimensiones correctas.
11. Válvula de pié o tubería de succión no están sumergidas lo suficiente. Verifique la existencia de vórtices
y elimínelos.
12. Entrada de aire o gases en el líquido – consulte la fábrica.

27
13. Holgura del rotor muy grande – verifique para obtener holgura adecuada.
14. Rotor damnificado – inspeccione y cambie, si es necesario.
15. Partes rotativas damnificadas – verifique partes internas, holguras y desgastes.
16. Desbalanceamiento – haga balanceamento o cambie la pieza.
17. Acoplamiento o bomba y motor desalineados – verifique la alineación y corrija, si es necesario.
18. Diámetro del rotor muy pequeño – consulte la fábrica para obtener diámetro exacto.
19. Localización inadecuada de la abertura de presión – verifique posición correcta y también la tubería de
descarga.
20. Retenedores de la carcasa damnificadas – verifique y cambie, si es necesario.
21. Alta velocidad – verifique la rotación y la presión del motor.
22. Líquido más pesado que el esperado – verifique la viscosidad y el peso específico.
23. Sellado inadecuado de la caja de retenedores (sellado insuficiente; colocado equivocadamente; sellado
muy apretado) – verifique el sellado y cambie, si es necesario.
24. Retenedores o sellos mecánicos equivocados – consulte la fábrica.
25. Sello mecánico damnificado – inspeccione y cambie, si es necesario. Consulte la fábrica.
26. Bucha del eje damnificada – repare o cambie, si es necesario.
27. Cavitación – aumente el NPSH disponible. Consulte a la fábrica.
28. Capacidad muy baja – consulte a la fábrica para caudal mínimo continuo.
29. Vibración excesiva.
30. Lubricación impropia de los rodamientos o rodamientos gastados inspeccione y cambie, si es necesario.
3 MÁSTIL
Defecto Causa / Solución

1. No levanta / no abaja Problemas en el sistema hidráulico. Proceda como
indicado en 1.
Mudar el cabezal rotativo para posición inferior.
2. Cabezal no se mueve a lo largo de la torre. Problemas en el sistema hidráulico. Proceda como
Cabezal no consigue mover la carga en avance indicado en 1.
o retroceso. Sistema de guías del cabezal muy apretadas. Ajuste o
substituya.
Cables de acero damnificados. Cambie los cables.
Poleas de los cables de acero trabadas en los ejes.
Verifique y substituya los pines y/o poleas.
Exceso de peso. Disminuya la carga.
Válvulas de presión y contra presión en las líneas de
avance y retroceso mal reguladas. Haga los justes
correctos.
Verifique la válvula de reguladora de caudal.
28
4- CABEZAL ROTATIVO DE PERFORACIÓN

1. El cabezal rotativo no gira. Problemas en el sistema hidráulico. Proceda como
El cabezal rotativo no tiene torque suficiente indicado en 1.
para girar la composición Cabezal trabado. Verifique engranajes y rodamientos y
cambie las piezas damnificadas.
Exceso de carga sobre la broca o martillo. Ajuste las
válvulas de presión y contra presión en las líneas de
avance y retroceso.
Válvula de reguladora de caudal muy abierta. Ajuste la
válvula.
2. Ruidos anormales. Verifique estado de los engranajes y rodamientos.
Alta temperatura en la carcasa del cabezal. Cambie las piezas damnificadas. Ajuste los
rodamientos.
Verifique el nivel de aceite del cabezal. Cambie el
aceite, si es necesario.
3. Escapamento de lodo o aire comprimido para Retenedores desgastados. Cámbielos.
fuera o para dentro del cabezal
5- GANCHO – VER MANUAL ESPECÍFICO
6- GENERADOR ESTACIONÁRIO PARA SOLDADURA ELÉCTRICA
Nota: Para buena operación, el generador debe trabajar con 1800 rpm +o- 5%. Esa rotación puede ser
ajustada acelerando o desacelerando el motor de combustión. La rotación de referencia del motor de
combustión es 1700 rpm.

1. El generador no gira. Problema en el circuito hidráulico. Proceda como en 1.
Acoplamiento motor/generador damnificado. Verifique
y cámbielo.
2. El generador no suelda. Soldadura Mala regulación del generador. Verifique y regule.
defectuosa. Generador fuera de la rotación especificada. Acelere o
desacelere el motor de combustión.
Cable a tierra mal conectado o con problemas en los
terminales de conexión.
Porta electrodo mal conectado.
Generador está girando en sentido contrario. Invierta la
conexión del motor hidráulico.
Cables de fuerza o tierra damnificados. Cámbielos.
Electrodo no apropiado. Verifique.
7- BOMBA DE INJECIÓN DE AGUA / ESPUMA (ver figura 7)

1. Bomba no gira Problema en el circuito hidráulico. Proceda como en 1.
Acoplamiento motor / bomba damnificado. Verifique y
cámbielo.
Bomba de inyección damnificada. Mande para
reparaciones en la fábrica.
29

2. Bomba no presuriza Falta de fluido en la succión. Eleve el nivel del tanque.
Cepille la bomba.
Bomba presuriza, más la presión es pulsante Quiebra de válvulas. Verifique y cámbielas.
Válvula de reguladora de presión abierta. Ajústela
Válvula de retorno abierta. Ajuste el caudal de retorno.
3. Escapamento de agua Verifique estado de los retenedores y émbolos de la
bomba. Cámbielos si están desgastados.
Verifique apriete de las conexiones y tornillos del
cabezal.
Verifique los sellamientos.
4. Calentamiento del cuerpo de la bomba Verifique el nivel de aceite.
5. Ruidos anormales Piezas damnificadas. Mande para reparaciones en la
fábrica.
8- SISTEMA DE INYECCIÓN AIRE/ACEITE (Ver figura 7)
Defecto Causa/Solución
1. No sale aceite del inyector Falta aceite en el depósito. Complete el nivel.
La válvula 4.3. está cerrada
La válvula 4.2. está cerrada
2. sale mucho aceite del inyector Ajuste la abertura de las válvulas 4.2 y 4.3.
30
IX. SOBRESALIENTES PARA 2 AÑOS DE OPERACIÓN (R-3 H y R-3HS)
MÁSTIL – 189-020-000 (140221)
Nº DA PIEZA CANTIDAD DESCRIPCIÓN

137186 06 Rodamiento
24560 80 m. Cable de acero
138015 02 Juego reparo del cilindro (136979)
CABEZAL ROTATIVO – 189-030-000 (140258)

136652 01. Motor hidráulico
128733 02 Juego de reparo do motor (136652)
17061 02 Rodamiento
6315 02 Anillo de vedación
136852 01 Espaciador
136855 18 Empaquetadura
13807 04 Retiene
CARRO DEL CABEZAL – 189-031-000 (140279)

137205 04 Guardapolvo
142314 02 Pasador
136839 02 Pasador
140280 02 Pasador
MOTORIZACIÓN MWM x PARKER

132258 01 Bomba
128735 02 Juego de reparo bomba (132258)
PANEL DE COMANDO – 189-062-000 (140342)

CIRCUITO HIDRÁULICO – 189-060-000 (140291)

36184 01 Válvula de presión
135255 01 Juego de reparo válvula (36184)
136657 01 Válvula de caudal
132463 01 Bloque comando
31
PANEL DE COMANDO – 189-062-000 (140342)

CIRCUITO HIDRÁULICO – 189-060-000 (140291)

133174 02 Juego de reparo bloque (132463)
- 02 Juego de reparo bloque (137197)
141673 08 Elemento filtro (129109)
143019 01 Motor eléctrico 12V radiador (138672)
143019 01 Motor eléctrico 24V radiador (138672)
129923 04 Manómetro
136661 01 Válvula eléctrica
131667 01 Válvula de retención
27630 01 Válvula de retención dupla
140290 01 Cilindro hidráulico empotramiento
138403 02 Juego de reparo cilindro (140290)
75281 01 Cilindro (75281)
81216 01 Cilindro hidráulico
136846 01 Acumulador de presión
81189 01 Cilindro basculamento vertical
136253 02 Juego de reparo cilindro (81189) (152-204-021)
136251 01 Juego de reparo cilindro (81196) (152-204-118)
134483 01 Cilindro mordiente inferior
75325 01 Cilindro mordiente superior
36386 01 Motor hidráulico
128733 02 Juego de reparo motor (36386)
71849 01 Cilindro trabamiento
25825 05 m Manguera 2”
25801 30 m Manguera 1”
25781 50 m Manguera ¼”
25798 10 m Manguera ½”
99210 02 m Manguera 3/16”
137899 20 Terminal de manguera
137634 10 Terminal p/manguera
137912 02 Terminal manguera
32
CIRCUITO DE AIRE – 189-081-000 (140300)

140294 01 Manguera
140295 01 Manguera
73123 01 Embuje
POLEA – 189-021-000 (140237)
Nº DA PIEZA QTD. DESCRIPCIÓN

MORDIENTE INFERIOR – 189-070-000 (140293)

75414 04 Placa de desgaste
130678 01 Puntera 3.1/2” FH
130683 01 Puntera 3.1/2” IF
75445 01 Chaveta
75394 04 Mordientes para asta 4.1/2”
BOMBA DE INYECCIÓN – 152806-000 (135482)

135498 01 Bomba de agua
21414 02 Correa
BOMBA CENTRÍFUGA – 462-000-000 (136613)

65725 02 Rotor da bomba
65718 02 Placa de desgaste
136662 12 Empaquetadura
33
X. DISEÑOS Y LISTAS DE COMPONENTES PARA MANTENIMIENTO
A seguir son presentados los planos en corte y la lista de piezas de cada módulo que pueden componer la
perforadora.
Los planos son importantes para que el cliente entienda el funcionamiento del equipo, identifique eventuales
defectos y pueda atender como desmontar y montar cada parte de la máquina.
Las listas de componentes anexas a cada módulo, permiten al cliente identificar cada pieza que hace parte del
conjunto y definir el número de parte de cada una cuando sea necesario solicitar piezas de reposición.
Al solicitar piezas de reposición proceda como indicado en el ítem 3 de la sección VII, para que su atención
sea más rápida y segura.
Al detectar cualquier problema en el equipo use conjuntamente las instrucciones del capítulo VIII y los planos
y listas
Componentes entregados por terceros, tiene su manual de operación y manutención presentado por separado.
191-000-000 – Montaje General de la Perforadora - R-3H
189-000-003 – Iluminación y Señalización de Perforadoras
152-913-000 – Sistema de Iluminación para Área de Trabajo con 7 Faros
189-010-000 – Carrocería
189-013-000 – Cilindro de Nivelamiento
189-020-000 – Mástil
189-021-000 – Polea del Cabrestante
189-081-100 – Circuito do Mástil
189-030-000 – Cabezal Rotativo
189-031-000 – Carro del Cabezal Rotativo
191-038-000 – Mordientes para Asta
189-050-000 – Motorização MWM
152-632-200 – Circuito Eléctrico
184-061-000 – Tanque de Óleo Hidráulico

34
189-062-100 – Cabina de Comando
189-070-000 – Mesa de Mordientes Inferiores
189-085-000 – Circuito de Aire con Lubricador de Línea
180-208-021 – Lubricador de Línea
189-092-000 – Alternador Bambozzi
189-094-000 – Protección para Perforación
189-099-000 – Bomba De Agua Jacto JP-42-A Acionamento Hidráulico
135498 – Bomba D’Água Jacto JP-42-A
189-100-000 – Conjunto Moto-Bomba 3x4
462-000-000 – Bomba Centrifuga 3x4
152-902-000 – Cilindro da Llave Auxiliar

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1

MANUTENCIÓN Y LISTA DE PIEZAS

- PARABASCUL A MENTO DACA

I. Términos de Garantía Pág. 3

II. Informaciones Generales Pág. 5

III. Informaciones Técnicas Pág. 11

VI. Circuitos Hidráulicos y de Conducción de Aire y de Lodo Pág. 18

VII. Mantenimiento Pág. 21

VIII. Diagnóstico de Defectos Pág. 22

IX. Sobresalientes para 2 Años de Operación (R-3 H e R-3HS) Pág. 30

X. Planos y Listas de componentes para Mantenimiento Pág. 33

10- Son de responsabilidad del cliente

a- Despesas con combustible, lubricantes, elementos de filtro y similares;

j- En lo caso de SONDAS PARA PERFORACIÓN DE POZOS ARTESIANOS, LA PONTEIRA

a- El Motor de accionamiento es garantizado por el fabricante conforme su propio término;

14- La eventual paralización de la máquina no da derecho a indemnización de cualquier naturaleza.

II. INFORMACIONES GENERALES

1- DESCRIPCIÓN DE LOS MÓDULOS QUE PUEDEN COMPONER LA PERFURATRIZ

Los módulos que pueden componer la perforadora son descritos a seguir:

a) Chasis de perfilados de acero, donde están montados:

c) Cabezal rotativo basculable en el plano vertical y horizontal con accionamiento hidráulico.

e) Cabrestante hidráulico para traslado de la carga.

f) Circuito principal de conducción de aire/lodo para el cabezal rotativo, fijado en el mástil y

2.3) SISTEMA DE INYECCIÓN DE ÁGUA/ESPUMA: para operaciones de perforación con martillo

2.10) DISPOSITIVO MECÁNICO DE INSTALACIÓN Y RETIRADA DE ASTAS: en esta opción, el

3- CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DE LOS MÓDULOS QUE COMPONEN LA

3.1) UNIDAD DE ACCIONAMIENTO

− Sistema Hidráulico con 3 bombas de caudal fija

3.2) CABEZAL ROTATIVO

Curso libre de desplazamiento en la torre: 7000 mm

Velocidad de avance - Motor de combustión a 1800 rpm

Velocidad de retroceso - Motor de combustión a 1800 rpm

Fuerza de avance - (Pull Down)

Fuerza de retroceso - (Pull Back)

Torque en el eje del cabezal - Presión de 175 bar.

− Velocidad con el motor de combustión a 1600 rpm

3.4) BOMBA CENTRÍFUGA PARA BOMBEAMENTO DE LODO

3.5) BOMBA DE PISTIÓN PARA BOMBEAMENTO DE LODO

3.6) MÁQUINA DE SOLDADURA CON GENERADOR ELÉCTRICO ACOPLADO

− Rotación de operación: mínimo: 1750 rpm;

− Rotación del motor de combustión: 1700 rpm;

3.7) BOMBA DE INYECCIÓN ÁGUA / ESPUMA

− Caudal: regulable hasta 30 l/min.;

3.8) ACCESÓRIOS DE LA PERFURATRIZ

ACCESÓRIOS CATD Nº DE PARTES ENTREGA OBSERVACIÓN

ACCESÓRIOS CANT Nº DE PARTES ENTREGA OBSERVACIÓN

3.9) HERRAMIENTAS DE PERFURACIÓN

− Engate de Elevación Rotativo

ROSCA NÚMERO DE PARTES OBSERVACIONES

DIÁM. EXT. LARGO ROSCA PESO Nº PARTES OBSERVACIÓN

DIÁM. EXT. LARGO. ROSCA PESO Nº PARTES OBSERVACIÓN

Obs.: Otras larguras también son disponibles

− Adaptadores (reductores de Rosca y Subs.)

ROSCA ROSCA ROSCA ROSCA Nº PARTES OBSERVACIÓN

TIPO DIÁMETRO ROSCA MACHO Nº DE PARTES OBSERVACIÓN

III. INFORMACIONES TÉCNICAS

DIÁMETRO ASTA (OD) (pul) PROFUNDIDAD RESERVA DE FUERZA

Tabla 1 – profundidad de perforación en Función del diámetro del asta.

2- DIÁMETRO DE LOS AGUJEROS

TIPO DE SUELO DIÁMETRO AGUJERO OBSERVACIONES

3- PERFURACIÓN CON AIRE COMPRIMIDO

Figura 3. Gráfico para determinación de la velocidad de salida del aire.

Diámetro agujero = 6.1/2"

DIÁMETRO DEL BIT CARGA SOBRE EL BIT