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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA EN ADMINISTRACIÓN PETROLERA

AREA: GESTION PETROLERA

CASO DE ESTUDIO: “TONELADA MILLA APLICADO AL POZO LLIQUIMUNI CENTRO

X1”

AUTOR: Carlos Enrrique Arandia Lema

DEFENSA DEL CASO DE ESTUDIO DE EXAMEN DE GRADO PARA

OPTAR AL TÍTULO DE LICENCIATURA EN INGENIERÍA EN
ADMINISTRACIÓN PETROLERA

SANTA CRUZ – BOLIVIA, FEBRERO del 2023

Dedicatoria

i
Agradecimiento

ii
 ÍNDICES

ÍNDICE DE CONTENIDO

I. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................................1
II. ANTECEDENTES..............................................................................................................................................2
III. OBJETIVOS......................................................................................................................................................4
III. A) OBJETIVO GENERAL................................................................................................................................4
III. B) OBJETIVOS ESPECÍFICOS.........................................................................................................................4
CAPÍTULO I............................................................................................................................................................5
1. MARCO REFERENCIAL..................................................................................................................................5
1.1 DESARROLLO DE LA PERFORACIÓN..............................................................................................................5
1.1.1 Desarrollo de la Perforación del Mundo...............................................................................................5
1.1.2 Desarrollo de la Perforación en Bolivia................................................................................................6
1.1.3 Perforación.............................................................................................................................................7
1.2 CLASIFICACIÓN DE POZOS PETROLEROS.....................................................................................................7
1.2.1 De Acuerdo a su Función......................................................................................................................7
1.2.2 De Acuerdo a su Trayectoria.................................................................................................................8
1.3 TÉCNICA DE PERFORACIÓN.........................................................................................................................11
1.3.1 Perforación a Percusión......................................................................................................................12
1.3.2 Perforación Rotaria..............................................................................................................................12
1.4 LOS SISTEMAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN...........................................................................................13
1.4.1 Sistema de Potencia..............................................................................................................................13
1.4.2 Sistema de resistencia...........................................................................................................................14
1.4.3 Sistema de Izaje o levantamiento.........................................................................................................14
1.4.4 Sistema de Rotación.............................................................................................................................19
1.4.5 Sistema de Circulación...................................................................................................................27
1.4.6 Sistema de seguridad............................................................................................................................27
1.5 TONELADA MILLA........................................................................................................................................29
1.5.1 TM en Viaje completo..........................................................................................................................29
1.5.2 TM en operación de perforación.........................................................................................................31
1.5.3 TM en operación de bajar cañería......................................................................................................32
1.5.4 TM para toda la operación...................................................................................................................32
CAPÍTULO II.........................................................................................................................................................33
RESOLUCIÓN DEL CASO.................................................................................................................................33
2.1 PRESENTACIÓN DEL CASO............................................................................................................................33
2.2. EXTRACCIÓN DE DATOS..............................................................................................................................33
2.3 CÁLCULO DEL TRABAJO REALIZADO POR EL CABLE DE PERFORACIÓN...................................................34
2.3.1 Secuencia operativa..............................................................................................................................34
2.3.2 Operación Auxiliar: Cálculo densidad de lodo...................................................................................34
2.3.3 Acumulado............................................................................................................................................37
2.4 PROCEDIMIENTO DE TRABAJO PARA ESTA OPERACIÓN.............................................................................37
2.5 MEDIDAS DE MITIGACIÓN PARA LAS OPERACIONES DE ESTA ACTIVIDAD................................................37
2.6 PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA CONSULTA PÚBLICA.......................................................................39
2.7 ASPECTOS DE SEGURIDAD PARA ENTUBAR EL POZO..................................................................................40
2.7.1 Seguridad en el manejo de cables de acero.........................................................................................40
2.7.2 Seguridad en el manejo de tuberías.....................................................................................................40
CONCLUSIONES..................................................................................................................................................42
RECOMENDACIONES........................................................................................................................................43
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................................................44

iii
 ÍNDICES

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO (ELABORACIÓN PROPIA)..............................................3
TABLA 2 RESULTADO GENERAL DE TON-MILLAS (ELABORACIÓN PROPIA)........................................37
TABLA 3PLANES DE MITIGACIÓN MEDIO AMBIENTALES (ELABORACIÓN PROPIA).................................39

iv
 ÍNDICES

ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURAS 1; SARTA DE PERFORACION EN OPERACION...............................................................................7
FIGURAS 2 ;PERFORACION VERTICAL.............................................................................................................9
FIGURAS 3PERFORACION HORIZONTAL.........................................................................................................9
FIGURAS 4;PERFORACION TIPO TANGENCIAL............................................................................................10
FIGURAS 5;PERFORACION TIPO "J".................................................................................................................10
FIGURAS 6;PERFORACION TIPO "S"................................................................................................................11
FIGURAS 7;PERFORACION MULTILATERAL.................................................................................................11
FIGURAS 8 PERFORACION POR EL METODO DE PERCUSION..................................................................12
FIGURAS 9PERFORACION POR EL METODO DE ROTACION.....................................................................13
FIGURAS 10 SISTEMA DE IZAJE.......................................................................................................................15
FIGURAS 11 SISTEMA DE CIRCULACION.......................................................................................................28

v
 INTRODUCCION

I. Introducción
La industria petrolera abarca una serie de grandes actividades dentro de Upstream y el Downstream
Todo el mundo necesita del petróleo. En una u otra de sus muchas formas lo usamos cada día de
nuestra vida. Proporciona fuerza, calor y luz; lubrica la maquinaria y produce alquitrán para asfaltar la
superficie de las carreteras; y de él se fabrica una gran variedad de productos químicos. El petróleo es
la fuente de energía más importante de la sociedad actual. Pensar en qué pasaría si se acabara
repentinamente hace llegar a la conclusión de que se trataría de una verdadera catástrofe: los aviones,
los automóviles y autobuses, gran parte de los ferrocarriles, los barcos, centrales térmicas, muchas
calefacciones... dejarían de funcionar. Además, los países dependientes del petróleo para sus
economías entrarían en bancarrota. El petróleo es un recurso natural no renovable que aporta el mayor
porcentaje del total de la energía que se consume en el mundo. (petroleo, 2002)

La primera perforación realizada en el mundo fue en el año 1859 se realizó por el coronel Edwin L.
Drake, en Pensilvania, el cual logro extraer petróleo de una profundidad aproximadamente de 21
metros por el método de percusión.

En el año 1901 se perforo con equipo de perforación rotativo Texas, por el Ingeniero Anthony Lucas a
una profundidad aproximadamente de 1020 pies (311mt).

En el año 1911 se perforo por primera vez en Bolivia por la Farquhar, pero tuvieron que ser
abandonados por problemas técnicos.

En el año 1920 la Standard perforo el primer pozo que resulto seco, y en el año 1924 descubrió
petróleo en Bermejo por el método de percusión a 635m de profundidad. Posteriormente, perforó en
otras estructuras, descubriendo hidrocarburos en otras áreas.

La perforación consiste en la aplicación de conjunto de técnicas y procesos, el cual se construye un

hoyo en el subsuelo para explotar y extraer hidrocarburo.

La perforación se conforma por distintos sistemas, como sistema de resistencia, potencia, izaje,
rotación, circulación y seguridad. En las operaciones de perforación es importante tomar en cuenta la
Tonelada Milla, porque es el trabajo de la línea de perforación que se suele medir como la acumulación
de la carga levantada en toneladas y la distancia de elevar o descender en milla, que representa el peso
que soportara el cable de perforación en una maniobra. (petroleo, 2002)

1
 INTRODUCCION

II. Antecedentes
Datos Generales
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) moviliza el equipo que iniciara la perforación del
pozo de investigación estratigráfica Lliquimuni Centro-X1

. La etapa de obra civiles que comprende la construcción de la planchada y campamento hasta el

momento registra un avance físico del 94%. En la perspectiva de ampliar la frontera exploratoria en
Bolivia hacia el Subandino norte.

La trayectoria del pozo será vertical y los objetivos principales son el grupo retama y tomachi
formaciones en las que evaluaran, a una profundidad de 5500 metros, la columna estratigráfica del área
Lliquimuni y el potencial Hidrocarburifero.

El 30 de diciembre del 2014 se dio inicio a la perforación del pozo Lliquimuni Centro X-1 con el
objetivo de encontrar reservas de petróleo crudo. La firma YPFB Petroandina SAM integrada por las
estatales YPFB y Petroleos de Venezuela SA (PDVSA), es la encargada de operar el campo.

El equipo de perforación PTX-27, de propiedad de la empresa Petrex S.A. tiene una potencia de 3000
HP (Caballos de Fuerza). el taladro incluye transporte de 202 cargas entre Santa Cruz -Beni-La Paz -
POZO MYC-X1, el tramo en el que se recorrerán más de 950 kilómetros.

El pozo LQC-X1 está ubicado en el portal de entrada a las serranías subandinas del noreste de Los
Andes en nuestro país y los datos que se obtengan de su perforación constituyen una especie de “piedra
roseta” con información para interpretar los resultados de otros pozos en la posible nueva zona
petrolera nacional. (Carlos, 2016)

A pocos meses de la llamada Nacionalización de los Hidrocarburos, se constituyó la empresa petrolera,

Petroandina S.A.M. de YPFB con PDVSA (60/40%). El objetivo de la empresa era perforar un pozo en
el área de Lliquimuni, proyecto heredado de la anterior administración. Como la totalidad de su aporte,
PDVSA invirtió casi $us 100 millones en labores de prospección geofísica de la estructura y la zona
durante más de 4 años. Así se definió la ubicación del pozo LQC-X1. Como continuación, en los
siguientes 4 años YPFB realizó labores de acceso al área de perforación que anualmente las declaraba
borradas y perdidas por causa de las precipitaciones pluviales de la época de lluvias. Finalmente, se

2
 INTRODUCCION

contrató a la compañía contratista Sinopec, desde fines del 2014, con la que se logró el ingreso al área
y se realizó la perforación del pozo LQC-X1 hasta fines del 2015. Terminada la perforación, se ingresó
a un periodo de tres meses de total hermetismo sobre los resultados de las pruebas de producción que
se estaban realizando. (Jose, 2014)

Aunque no se ha logrado producción en el pozo LQC-X1, la perforación cuidadosa del mismo,

proporcionara información invaluable sobre la zona que nos servirá en el futuro, a nosotros o a
cualquier operador petrolero. (Jose, 2014)

Descripción General del Proyecto

Tipo de pozo Exploratorio

Geometria Vertical
Ubicación Campo Lliquimuni, provincia de Caranavi,
departamento de La Paz.
Profundidad 5500 metros
Tipo de producción esperada Petróleo y Gas
Capacidad del Taladro 3000 HP

Tabla 1Descripción General del Proyecto (elaboración propia)

3
 INTRODUCCION

III. Objetivos
Para la resolución del presente caso de estudio, se plantean los siguientes objetivos:

III. A) Objetivo General

Determinar el trabajo realizado por el cable de perforación durante la operación de perforación del
pozo Lliquimuni Centro X1
III. B) Objetivos Específicos

• Calcular el trabajo realizado por el cable de perforación para cambiar el trepano y luego
continuar perforando

• Describir cual sería el procedimiento de trabajo para esta operación.

• Mencionar dos actividades que se realizan en dicha etapa y el impacto que causa al medio
ambiente, así como también los planes de mitigación propuestos

• Explicar el procedimiento para la realización de una consulta pública de dicha actividad

• Indicar que aspectos de seguridad se deben tomar en cuenta cuando se está entubando un
pozo

4
 MARCO REFERENCIAL

CAPÍTULO I
1. MARCO REFERENCIAL
1.1 Desarrollo de la Perforación
1.1.1 Desarrollo de la Perforación del Mundo
Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000 años atrás lo hacían los
chinos para encontrar salmuera, con la cual obtenían sal. Para lograr sus propósitos disponían de un
equipo consistente en una estructura de madera, de la cual suspendían por cable una herramienta
cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el terreno iba horadando sucesivos estratos del
subsuelo hasta llegar al objetivo. La técnica de perforación con herramienta operada por cable consistía
en dejar caer una pesada herramienta metálica y retirar la roca pulverizada con un contenedor tubular.
Los chinos estaban relativamente avanzados en este arte y se les atribuye haber sido los pioneros en el
uso intencional de fluidos en el proceso de perforación. En este caso el fluido era agua, que suavizaba
la roca y, por lo tanto, facilitaba la penetración y ayudaba a eliminar los fragmentos de roca
pulverizada conocidos como detritos. (Es importante extraer los detritos del pozo para que los trépanos
de perforación estén libres para seguir perforando). Este ingenioso sistema de ingresos perforar hasta
más de 900 metros de profundidad, aunque demandaba años completar el trabajo. (k., 2017)

Los primeros pozos petroleros se perforaban mediante percusión, martillando una herramienta sujeta a
un cable. Poco tiempo después las herramientas de cables fueron substituidas por la perforación
rotatoria, que permitía perforar a mayor profundidad y en menor tiempo, con esta técnica, los trépanos
de perforación se encuentran en el extremo de una tubería rotatoria. (k., 2017)

Sin embargo, las perforaciones que tomaron mayor importancia a través del tiempo fueron:
La primera perforación realizada por el coronel Edwin L. Drake en 1859, (Cerca de Titusville,
Crawford Country, Pensilvania), lograr extraer petróleo de una profundidad de 21 metros por el
método de percusión. Este tipo de equipo fue. (k., 2017)

posteriormente mejorando con un equipo estándar de 1870, el éxito alcanzado con este pozo fue
considerado como el nacimiento de la industria petrolera americana. (k., 2017)

En 1901 en Spindletop, Texas, un grupo de ingenieros encabezado por Anthony Lucas, perforó un
pozo hasta los 1020 pies (311mt) con un equipo de perforación rotativo. Este tipo de equipo habría sido
el que dio lugar a la creación de la moderna industria petrolera americana. Con esto se demostró que se

5
 MARCO REFERENCIAL

podía perforar en zonas donde el equipo de percusión no podía hacerlo y que lograba producir mayores
volúmenes de petróleo, este sistema se expandió mundialmente para la búsqueda del crudo. (k., 2017)

La perforación direccional controlada comenzó a fines de la década del 1920, cuando los perforadores
quisieron impedir que los hoyos verticales se curvaran, cuando necesitaron desviar la trayectoria del
hueco alrededor de obstrucciones o perforar pozos aliviadores para recuperar el control después de un
brote imprevisto. (k., 2017)
1.1.2 Desarrollo de la Perforación en Bolivia
La Farquhar perforó dos pozos, uno en Cuevo (1911) y otro en Charagua (1914), pero ambos tuvieron
que ser abandonados por problemas técnicos, sin llegar a los 200 metros de profundidad (170 m).
Posteriormente Farquhar quebró. (k., 2017)

Don Luís Lavadenz, organizó, con capitales chilenos, la "Compañía Petrolífera Caupolicán y Calacoto"
en 1913. En 1920, perforaron un pozo en Calacoto, pero la perforación se interrumpió a los 160 metros
y nunca fue reanudada. (k., 2017)

La Standard comenzó sus trabajos en la serranía del Candado, perforando el primer pozo en el año
1920 a 560m el cual resulto seco, descubriendo petróleo en Bermejo a mediados de 1924 por el método
de percusión a 635m de profundidad. Posteriormente, perforó en otras estructuras, descubriendo
hidrocarburos en Sanandita (1926), Camiri (1927) y Camatindi (1931). Instaló dos refinerías en
Sanandita y Camiri, pero la guerra del Chaco interrumpió sus trabajos. En total la Standard perforó 30
pozos de los cuales 18 fueron exploratorios. (k., 2017)

En el año 1942 se puso de nuevo en producción el campo Bermejo y con los primeros desembolsos de
este crédito se compraron dos equipos rotativos accionados por vapor que se los destinó a este campo.
Para su operación, se contrató "Tool Pushers "y perforadores de nacionalidad norteamericana. Más
adelante en 1946, estos equipos se trasladaron a Camiri y operaron con personal totalmente boliviano.
(k., 2017)

En 1954 el Ing. Enrique Mariaca inició la técnica de la perforación direccional destinada a optimizar y
bajar costos, particularmente en serranías como Camiri donde la construcción de caminos y planchadas
significaba grandes inversiones y pérdida de tiempo. En Camiri dio excelentes resultados. Utilizando la
técnica de perforación direccional, mejorada con los adelantos de la época, se perforaron algunos pozos
en el Campo Monteagudo. (k., 2017)

6
 MARCO REFERENCIAL

1.1.3 Perforación
Es el proceso de construir un agujero en el subsuelo para la extracción de recursos naturales tales
como: agua, gas o petróleo. (Petroleo, 2020)
Consiste en hacer un agujero mediante la rotación de la sarta de perforación y la aplicación de una
fuerza de empuje en el fondo, utilizando un trepano. (Petroleo, 2020)

FIGURAS 1; SARTA DE PERFORACION EN OPERACION

1.2 Clasificación De Pozos Petroleros

1.2.1 De Acuerdo a su Función
a) Pozo Exploratorio

Es la primera perforación de un pozo que se realiza en una estructura seleccionada.

Son aquellos pozos que son perforados con el propósito de realizar un estudio del subsuelo dentro de
un campo nuevo o incluso para llevar a cabo el análisis de una nueva formación productora dentro de
un campo en el que se tiene registro de producción. Su objetivo más importante es recolectar
información acerca de la columna geológica a través de los recortes, los núcleos y registros geofísicos
y de esta manera poder determinar si existe presencia de hidrocarburos. (Epmex, 2020)

Dependiendo del área donde se perforó y del resultado de la perforación la clasificación del pozo
cambia y pueden ser productores y no productores. (Epmex, 2020)

1. Pozo Productores: Son aquellos que permiten extraer los fluidos de las formaciones
productoras. (Epmex, 2020)
2. Pozos no Productores (Secos): Son aquellos pozos que se perforan con el objetivo de
producir hidrocarburos, pero, que una vez terminados no producen ni petróleo ni gas en

7
 MARCO REFERENCIAL

cantidades suficientes como para que su producción sea económicamente rentable. (Epmex,
2020)
b) Pozo de Avanzada

Después de la perforación de un pozo exploratorio en un área inexplorada que resulta productor, se

perforan los pozos de avanzada con el objetivo principal de establecer los límites del yacimiento. Sin
embargo, también se perforan pozos de avanzada con el objeto extender el área probada de un
yacimiento, si durante el desarrollo de la explotación del mismo se dispone de información que indique
que este podría extenderse más allá de los límites originalmente supuestos; entonces se perforan pozos
fuera del área probada. (Epmex, 2020)

Nos permite determinar la extensión del yacimiento y conocer las propiedades físicas de la formación y
del fluido. (Epmex, 2020)

c) Pozo de Desarrollo

Son todos los pozos perforados que resultan productores y que permiten la explotación de un nuevo
campo de petróleo o gas. (Epmex, 2020)

Tiene la finalidad de explotar, extraer y drenar las reservas de un yacimiento. El objetivo principal al
perforar un pozo de desarrollo es aumentar la producción del campo, razón por la cual, se perforan
dentro del área probada; sin embargo y debido a la incertidumbre acerca de la forma o el
confinamiento de los yacimientos, algunos pozos de desarrollo pueden resultar secos. (Epmex, 2020)

1.2.2 De Acuerdo a su Trayectoria

a) Perforación Vertical

Es cuando se realiza en intento de perforar el pozo, en lo posible de forma vertical hasta alcanzar la
profundidad del objetivo, teniendo una desviación mínima aceptable entre 0-10º. (Epmex, 2020)

Este tipo de pozos sigue siendo de los más comunes dentro de la industria petrolera ya que su
perforación implica menos complicaciones con respecto al resto, implica menos maniobras y por ende
se refleja en los costos, existe menos probabilidad de tener un pez dentro de la tubería y son un diseño
óptimo para yacimientos con espesores homogéneos. (Epmex, 2020)

8
 MARCO REFERENCIAL

FIGURAS 2 ;PERFORACION VERTICAL

b) Perforación Horizontal

Son aquellos que son perforados paralelamente a los planos de estratificación del yacimiento (0º hasta
alcanzar 90º de desviación con respecto a la vertical), siempre y cuando se inicie la perforación desde
superficie. También se denominan pozos horizontales aquellos con un ángulo de desviación no menor
de 86º. (petrolera, 2009)

Se pueden diseñar para cruzar fracturas naturales o simplemente para lograr más contacto con la
formación productiva. (petrolera, 2009)

FIGURAS 3PERFORACION HORIZONTAL

9
 MARCO REFERENCIAL

c) Perforación Direccional

Es una técnica por el cual deliberadamente desviamos el pozo o cambiamos la dirección del mismo a
medida que se perfora, para alcanzar el objetivo productor. Este método se utiliza para llegar hasta
yacimientos que son inaccesibles mediante la perforación vertical (petrolera, 2009)

Dentro de la clasificación existen diferentes tipos de pozos Direccionales:

1. Tipo tangencial: El ángulo de desviación es visible más cercano a la profundidad objetivo y

se va manteniendo constante. (Epmex, 2020)

FIGURAS 4;PERFORACION TIPO TANGENCIAL

2. Tipo “J”: Se perforan donde no es deseable o posible asentar el equipo de perforación

directamente arriba del objetivo o en una plataforma que perfora varios pozos. Este pozo es
similar al tipo tangencial, sin embargo, la perforación comienza a desviarse a mayor
profundidad y sus ángulos de desviación son mayores y se mantiene hasta llegar al objetivo
final. (Epmex, 2020)

10
 MARCO REFERENCIAL

FIGURAS 5;PERFORACION TIPO "J"

3. Tipo “S”: Su desviación al inicio es vertical y al llegar a cierta profundidad tiene una
inclinación que se mantiene hasta alcanzar una profundidad dada. Posteriormente el ángulo de
inclinación que previamente se estaba teniendo empieza a disminuir hasta alcanzar a ser
vertical. (Epmex, 2020)

FIGURAS 6;PERFORACION TIPO "S"

d) Multilaterales

Los pozos multilaterales son aquellos que tienen más de un hoyo productor conectados a un solo
cabezal de producción. Cada hoyo es llamado lateral, rama o brazo y estos pueden seguir la misma o
diferentes direcciones entre sí. El pozo puede producir conjuntamente todos los laterales desde un
mismo yacimiento o tener laterales con producción independiente desde diferentes yacimientos.
(Epmex, 2020)

FIGURAS 7;PERFORACION MULTILATERAL

11
 MARCO REFERENCIAL

1.3 Técnica de Perforación

En la industria de perforación existen dos técnicas muy importantes, que se utiliza para perforar pozos
con fines petroleros, estas son:

1.3.1 Perforación a Percusión

Esta técnica de perforación se realiza por la acción de golpe de un trepano metálico, que tiene la forma
de un cincel, el que es elevado por un cable metálico y luego se lo deja caer, haciendo que el trepano
afilado caiga en el fondo del pozo y penetre en la formación que perfora. (petrolera, 2009)

Estas rocas son mezcladas con agua para esto se debe mantener unos 200 litros en el fondo del pozo,
esta mezcla mantiene en suspensión dichos recortes de formación, los mismos que se sacan después
con una herramienta llamada “cuchara”, esto se hace luego de haber perforado aproximadamente unos
2m. Esta cuchara tiene en su extremo inferior una válvula que retiene en el fluido dentro de la cuchara,
en su parte superior cuenta con un anillo que conectado a un cable que permite que se baje al pozo, de
esta manera se preocupa limpia el pozo para seguir con la perforación. El método ya no es usado en la
industria petrolera, ya que es un método lento y de profundidad limitada. (petrolera, 2009)

FIGURAS 8 PERFORACION POR EL METODO DE PERCUSION

1.3.2 Perforación Rotaria

En esta técnica de perforación, el pozo es perforado por un trepano que rota y al que se aplica una
fuerza (peso) hacia abajo, el trepano es conectado a una sarta de perforación compuesta por
portamechas y barras de sondeos de alta calidad al que se añadirán más barras a medida que progresa la
perforación, la rotación es efectuada por medio de una mesa rotativa impulsada por medios mecánicos
de superficie. (Petroleo, 2020)

12
 MARCO REFERENCIAL

Los recortes perforados por el trepano son evacuados del pozo por un fluido de perforación al cual se
llama "lodo", este circula continuamente por el interior de la sarta y luego sale por los conductos del
trepano llamados "jets" al espacio anular a través del cual retorna para llegar a superficie, ya en
superficie el lodo pasa por un sistema de zarandas que separa los recortes extraídos por el lodo, un
sistema de control de sólidos y va a los tanques de lodo, de donde las bombas lo succionan nuevamente
para repetir el ciclo. Periódicamente la sarta de perforación es sacada del pozo para reemplazar el
trepano, esta se saca generalmente en "tiros" los cuales están compuestas de tres piezas de material
tubular, los que son alojados en el piso de la torre. (Garvez.R., 2017)

FIGURAS 9PERFORACION POR EL METODO DE ROTACION

1.4 los Sistemas del equipo de Perforación

El equipo de perforación es una estructura mecánica que está constituida por seis sistemas, que al
integrarlos se tiene todo lo necesario para realizar el pozo petrolero, son: (Petroleo, 2020)

1.4.1 Sistema de Potencia

Es el sistema que se encarga de generar y transmitir la energía eléctrica a los componentes necesarios,
aprovechable por el taladro, especialmente para las operaciones de levantamiento y circulación.
Básicamente se utiliza de dos o más motores. (Jose, 2014)

Este se subdivide en dos partes:

a) Generación de Potencia

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 MARCO REFERENCIAL

Son unidades que mueven un equipo de perforación y que consume su potencia accionado dos
elementos muy importantes que son: las maniobras que realiza la sarta de perforación (izaje) y la
circulación del fluido de perforación. Los motores de un equipo de perforación son grandes de
combustión interna, y generalmente utilizan diésel como combustible. El número de generadores que
se requieren, dependerá del tamaño del equipo de perforación, ya que estos son los que suministran la
potencia necesaria para su funcionamiento. (Jose, 2014)

b) Transmisión de Potencia

Es el que genera la potencia primaria requerida para operar casi todos los sistemas componentes de un
equipo de perforación moderno y complejo. Este sistema apoya a todas las operaciones de perforación
con los motores y generadores, ya sean estos equipos de perforación mecánica o eléctrica. De esta
manera los componentes del equipo de perforación, podrán cumplir con sus funciones asignadas. (Jose,
2014)

1.4.2 Sistema de resistencia

El sistema de resistencia o fuerza de un equipo de perforación rotaria, es la estructura soportante de
cualquier equipo, está conformado por: (Jose, 2014)

a) Torre o mástil

Es la estructura utilizada para sustentar el bloque de corona y la sarta de perforación. Los mástiles
suelen tener forma rectangular o trapezoidal y exhiben gran rigidez. Debe tener la suficiente altura y
resistencia para facilitar dichas operaciones con seguridad y eficiencia. (Jose, 2014)

La torre se diferencia del mástil por su portabilidad, los mástiles son torres construidos por una sola
pieza por lo tanto se trasladan completos, mientras que las torres son construidos articulada y deben ser
armada y desarmadas para su uso y transporte. Las torres se usan en perforaciones profunda por su
diseño empernado y desarmable, y los mástiles en perforaciones someras de poca profundidad. Su
función es:

Proveer las facilidades verticales para levantar y bajar la herramienta de perforación dentro del pozo
durante las diferentes operaciones. (Jose, 2014)

b) Subestructura

14
 MARCO REFERENCIAL

Son los soportes donde descansa la torre, debe tener la suficiente resistencia para soportar el conjunto
de herramientas y equipos, para levantar, bajar y suspender la sata de perforación, con adecuados
factores de seguridad

Debe tener suficiente altura para albergar todos los dispositivos de seguridad, tales como preventores,
válvulas de seguridad, etc, y permitir un cómodo acceso hacia los mismos. (Petroleo, 2020)

1.4.3 Sistema de Izaje o levantamiento

Está representada por la muy conocida torre o mástil de perforación. Su función es levantar y bajar la
sarta de perforación y otros equipos sub-superficiales, para realizar conexiones y viajes.

Este sistema suministra el medio por el cual se puede realizar el movimiento vertical de la tubería
cuando se encuentra dentro del pozo, esto es bajar y sacar la sarta de perforación y la tubería de
revestimiento. (Garvez.R., 2017)

FIGURAS 10 SISTEMA DE IZAJE

a) Malacate

Es una pieza de máquina que consiste en un tambor alrededor del cual el cable de perforación se
devana (arrolla, envuelve), tiene una serie de engranajes, cabezales y transmisiones para cambiar de
dirección o de velocidad cuando se está sacando o bajando la sarta, el freno principal es otro
componente del malacate cuya función es mantener estática una determinada carga o peso de la sarta
cuando se está sacando o bajando herramienta. Está ubicado entre las dos patas traseras de la torre de
perforación, sirve de centro de distribución de potencia para el sistema de izaje y el sistema rotatorio.
(Garvez.R., 2017)

15
 MARCO REFERENCIAL

Partes principales son:

1. Tambor elevador o carretel: El tambor se usa para enrollar el cable de perforación que esta
enhebrado en el bloque corona y el bloque viajero. Transmite el torque requerido para el izaje
y además almacena el cable de perforación. Tiene un diámetro de 25 a 30" y está montado
sobre un eje de 6 a 8" su longitud es de 30 a 47". (Garvez.R., 2017)
2. Embrague: Son diapositiva de fricción utilizado para conectar ejes, acelerando los cuerpos
conducidos, hasta que alcance la misma velocidad angular que el impulsor.
3. Frenos: Deben tener la capacidad de parar y sostener los grandes pesos que se ejercen cuando
se baja la sarta en el pozo, el freno principal de un tambor elevador es mecánico de tipo
fricción existen dos tipos de frenos: (scribd, 2009)
4. Freno Hidráulico (Usa la fricción del fluido, está diseñado para impulsar el líquido en
dirección opuesta a la rotación del tambor). (scribd, 2009)
5. Freno Electromagnético (Está conformado por un par de campos electromagnéticos opuestos
y para que sean efectivos requieren un movimiento ligero del tambor). (scribd, 2009)
b) Bloque Corona (Poleas)

Es un arreglo de poleas montadas en vigas, en el tope de la torre de perforación, es el medio por el cual
la carga de peso de la columna de perforación se transmite a la torre, su función principal es
proporcionar soporte para sostener la herramienta en el pozo. El bloque corona siempre tiene una polea
más que las contenidas en el bloque viajero. Los bloques corona presentan de 4 a 7 poleas y pueden
alcanzar hasta 5pies de diámetro, están montados en fila sobre cojinetes de rodillo, que rueda sobre un
pasador central cuyo diámetro vario de 5 a 11”. (Garvez.R., 2017)

c) Bloque Viajero (Aparejo)

Permite bajar y subir al pozo la columna de perforación, este tipo de maniobra se la conoce como viaje
completo. El bloque viajero está compuesto de un sistema de poleas múltiples o móviles, en el que va
ensamblado en el extremo inferior del gancho, el cual está encargado de soportar la sarta de tuberías a
medida que se van avanzando en las (Garvez.R., 2017)

operaciones, su función es proveer ventajas mecánicas para alinear el manejo de las cargas pesadas.

d) Gancho del aparejo

Es una gigantesca pieza de conexión en forma de anzuelo que está suspendido en el bloque viajero y
sirve para agarrar o cargar las diferentes piezas del equipo, necesarias para perforar o realizar

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 MARCO REFERENCIAL

operaciones, gira sobre cojinetes de su caja de soportes y puede fijarse hasta en 12 posiciones distintas.
Algunos ganchos tienen accesorios especiales como amortiguadores hidráulicos, junta de pasador
flexible entre el cuerpo y la espiga del gancho que elimina la carga desigual sobre las orejas del
elevador o debajo de los acoplamientos o uniones de las tuberías. (Garvez.R., 2017)

Está ubicado debajo del bloque viajero. Este accesorio es utilizado para levantar y asegurar el swivel
(unión giratoria) y Kelly (cuadrante o vástago). (Garvez.R., 2017)

e) Ancla de la línea muerta

Está colocada en el piso de la torre, la línea muerta se enrolla alrededor del ancla y se asegura entre el
bloque de corona y el tambor de reserva. En el ancla está instalado un diafragma que envía señales a
través de una manguera hidráulica hasta el indicador de peso, este indicador de peso nos proporciona:

1. Peso de herramienta sin tocar la superficie.

2. Peso sobre el trepano.
3. Peso de arrastre (producido cuando se está sacando la herramienta).
4. Peso de enchufe (Se produce antes de llegar al fondo del pozo cuando se está bajando la
herramienta). (Garvez.R., 2017)
f) Cable de perforación

Es un cable de acero construido de hilos trenzados y se conectan todos los componentes del sistema de
izaje, al pasar por las poleas del bloque corona y del bloque viajero, posteriormente se enrolla sobre el
carrete de perforación en el malacate. (ENERGIA, 2018)

El trabajo principal que desarrolla un cable es: Durante la perforación:

1. Viaje par cambio de trepano.

2. Introducción de la sarta de perforación.
3. Operaciones inversas (pesca, núcleo).

Cada cable de acero, con sus variables de diámetro, construcción, calidad de alambre, torcido, y su
alma; se diseñan y fabrican cumpliendo las Normas Internacionales como:

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 MARCO REFERENCIAL

1. American Petroleum Institute (A.P.I. Standard 9A)

2. American Federal Specification (RR-W-410D)
3. American Society For Testing & Materials (A.S.T.M.)
4. British Standards Institute (B.S.)
5. Deutsches Normenausschuss (D.I.N.)
6. International Organization for Standardization (I.S.O.)

Las partes del cable usado en perforación son:

1. Alambre: Están hechos con acero de alta resistencia, esto permiten que soporten cargas
elevadas a la ruptura.
2. Torón: Están constituidos por diversas cantidades de alambres, los cuales están colocados y
torcidos de una forma geométrica definida y predeterminada de acuerdo al diámetro y tipo de
cable que se formarán posteriormente.
3. Alma: Es el soporte de los torones y está ubicado en el centro del cable, también se lo
denomina núcleo. Soporta las madejas del cable y determina su flexibilidad de acuerdo al tipo
de alma que presenten, los hay de alma de fibra y de alma de acero, este último es el más usado
en las operaciones de perforación de pozos. (ENERGIA, 2018)

El cable de perforación generalmente varía entre 1" y 1 ¾" de diámetro y en longitud entre 1500 y
7500 pies. Se almacena en un carretal de reserva

Se clasifican principalmente en tres grupos:

1. Grupo 6 X 7: En este grupo el cable se construye con seis torones que a su vez están formados
cada uno con sietes alambres de diámetro grueso; los torones se envuelven en forma de espiral
en el núcleo central de acero (alma). Debido a su construcción estos cables son poco flexibles,
por lo tanto, no se recomienda usarlos en accesorios donde requiera flexibilidad. Es muy
resistente a la abrasión y puede ser instalado en poleas o tambores de malacate que tenga 40
veces su diámetro. (ENERGIA, 2018)
2. Grupo 6 × 19: Este cable con seis torones enlazados en forma de espiral alrededor de un alma
de un alma de acero. Cada torón puede ser construido con una cantidad variable de alambres
(de 16 a 26) de diámetro diferentes. Esta distribución de los alambres y torones da como
resultado más flexibilidad y resistencia a la abrasión. (ENERGIA, 2018)

La construcción del grupo de 6 x 19 seale se forma con 6 torones de 19 alambres cada uno, ofrecen en
dos capas de igual cantidad (9) y colocados alrededor del alambre central en este caso, los alambres de

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 MARCO REFERENCIAL

la capa exterior son más gruesos que los de la interior para dar mayor resistencia a la abrasión.
(ENERGIA, 2018)

3. Grupo 6 X 37: En este grupo se encuentran los cables más flexibles debido a que tienen un
número mayor de alambres por torón. Es recomendable en trabajos donde se requieren
flexibilidad. Dado que el diámetro de los alambres que forma cada torón es muy pequeño, no
se recomienda para serutilizado en trabajos que manejen una abrasión excesiva. (ENERGIA,
2018)
g) Cuidados y Recomendaciones

El cable debe mantenerse bajo techo y evitar al máximo que esté en contacto con la humedad, gases,
ácidos, etc.

Al colocar el cable nuevo en el aparejo del levantamiento del equipo se deberá trabajar varias veces
con la carga mínima del polipasto, para que se acomode en el carrete del tambor principal. También se
deberán evitar cargas repentinas al inicio del trabajo. (ENERGIA, 2018)

Problemas más frecuentes y las causas probables:

1. Cables rotos: Sobrecarga debido a impacto severos, desgaste excesivo en punto,

debilitamiento de uno o más torones, oxidación excesiva, falta de elasticidad, deslizamiento y
corte inadecuadas. (Ecuador
2. Uno o más torones rotos: sobrecargas, desgaste de punto por oxidación, fatiga, velocidad
excesiva.
3. Oxidación excesiva: falta de lubricación, gases o fluidos corrosivos, agua alcalina o ácida,
protección inadecuada. (Coddia, 2000)
4. Ruptura de alambres: calor excesivo generado por fricción. (ENERGIA, 2018)
5. Desgaste en algunos puntos: dobleces durante su instalación, deficiencia de giros de poleas.
(Ecuador

Si el cable de Perforación falla:

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 MARCO REFERENCIAL

1. Accidentes al personal.
2. Daño al equipo.
3. Perdida de la tubería de perforación en el hueco. (ENERGIA, 2018)

1.4.4 Sistema de Rotación

Es el sistema que tiene como función principal realizar la perforación, ya que todos sus componentes
en conjunto realizan un movimiento rotativo que va creando el agujero en el subsuelo. (petrolera,
2009)

El sistema de rotación lo conforman:

h) Unión Giratoria (Swivel)

Se considera parte del sistema de circulación y rotación. Permite el paso de fluidos a través de ella y
absorbe la rotación de la sarta por medio de engranajes. Va colgada en el gancho de la polea viajera,
posee una manguera de lodo que va conectada a la válvula de seguridad permitiendo que la sarta gire.
(Epmex, 2020)
Funciones son:

1. Sostener el cuadrante y la sarta de perforación.

2. Permitir la rotación libre del cuadrante y la sarta de perforación.
3. Proporcionar una conexión para la manguera de inyección por donde bombear fluido de
perforación al interior de la sarta.

i) Cuadrante, vástago o Kelly

Es la primera tubería que se encuentra posterior a la unión giratoria la cual permite el acople perfecto
para que pueda girar la sarta de perforación. Es un tramo de la tubería de forma cuadrada hexagonal o
triangular, generalmente de 40 pies de largo. (Epmex, 2020)
Sus funciones son:

1. Suspender la columna de perforación.

2. Transferir el movimiento rotatorio de la mesa rotaria a la sarta de perforación.
3. Conduce el fluido de perforación dentro de la sarta.

j) Mesa Rotaria

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 MARCO REFERENCIAL

Es la que da movimiento al sistema de perforación rotaria, su energía proviene de su propio motor

instalado en la subestructura de la torre o de los motores del equipo de perforación. Sus funciones
principalmente son: (iSSU, 2009)
1. Transmitir el movimiento de torsión (torque)
2. Impartir el movimiento giratorio al vástago y a la sarta de perforación.
k) Top Drive
El Sistema Top Drive es una herramienta de manera general, pero siendo más precisos podemos
definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo de mástil de un
equipo de perforación. Esta herramienta se encarga de hacer rotarla sarta de perforación y el trépano.
El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo rotar la sarta de
perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia, en lugar de la cabeza de inyección,
vástago y mesa rotaria
convencionales. Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador. (iSSU,
2009)
1. Equipo que posee un motor eléctrico para transmitir rotación a un eje inferior.
2. Tiene en su parte superior una unión giratoria, que permite circular lodo hacia el interior del
eje en rotación.
3. Habilidad para transmitir rotación a la sarta a cualquier altura, perforar por parejas (90’).
Top Drive (TDS) la función principal de este componente es la de hacer girar la sarta de perforación y
la broca en las direcciones que sean necesarias para ejecutar la perforación en el sitio requerido. (iSSU,
2009)
l) Buje maestro
Es un dispositivo que va colocado directamente en la mesa rotaria y sirve para acoplar el buje de
transmisión del cuadrante con la mesa rotaria de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la
mesa rotaria pueda ser transmitido al cuadrante y así pueda hacer girar a la sarta de perforación.
También proporciona la superficie ahusada o cónica necesaria para sostener las cuñas cuando estas
sostienen las tuberías. (iSSU, 2009)
m) Buje del cuadrante o buje de transmisión del cuadrante
Es un dispositivo que va colocado directamente sobre la mesa rotatoria y por medio de la cual pasa el
cuadrante. Este acoplado al maestro, permitiendo que la mesa rotatoria al girar, haga girar al buje del
cuadrante y este a su vez hace girar al cuadrante y a la sarta de perforación. (Garvez.R., 2017)
n) Cuña
Piezas de metal de forma cónica con dientes u otros elementos de agarre que se utilizan para evitar el
deslizamiento de la tubería pozo abajo o para mantenerla en su lugar. (iSSU, 2009)

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 MARCO REFERENCIAL

o) Sarta de Perforación
La sarta de perforación está compuesta por tuberías de perforación, Heavy Weight (Barras pesadas) y
portamechas: (iSSU, 2009)

1. Tubería de perforación
Es una herramienta que nos permite profundizar el pozo. Transmite potencia por medio del
movimiento rotatorio del piso del equipo de perforación al trépano, y permite la circulación del lodo.
Tiene que ser capaz de soportar su propio peso y debe ser capaz de soportar esfuerzos de tensión, tiene
que soportar el peso que se encuentra por debajo de ésta. Constituye la mayor parte de la sarta de
perforación, esta soportada en la parte superior por el cuadrante, el cual le transmite la rotación a través
de la mesa rotatoria. (iSSU, 2009)
Funciones principales:

1. Servir conducto o conductor del fluido de perforación.

2. Trasmitir la rotación desde la superficie hasta el trepano en el fondo.

Características de la Tubería de perforación según normas API (Prezi, 2015)

1. Rangos de diámetro: 2-3/8 a 6-5/8 (Diámetro externo del cuerpo)
2. Rangos de longitud: R-1 de 18 a 22 pies, R-2 de 27 a 30 pies, R-3 de 38 a 45 pies.
3. Grado del acero: E-75, X-95, G-105, S.135. Los números indican la mínima resistencia a la
cedencia en 1000 libras.
4. La tubería de grado 2, con una longitud promedio de 30 pies es la más utiliza.
Grados de acero
El grado de la tubería de perforación describe la resistencia mínima a la cedencia del material. (Prezi,
2015)
En la mayoría de los diseños de sarta de perforación, se opta por incrementar el grado del material
(acero) en lugar de aumentar el peso el tubular. (PERFORACION, 2008)
2. Tubería pesada (Heavy Weight)
Son tuberías de las mismas características que la tubería de perforación; pero poseen mayor espesor y
mayor peso. Se los utiliza para reducir fallas en la zona de transición o zona de cambio de diámetro en
la sarta (sección inmediatamente superior de la portamechas). En agujeros poco profundos pueden
reemplazar a los PM y son muy utilizados en pozos direccionales en lugar de los PM. (Veizaga, 2016)
Función:
1. Reduce el desgaste de la porción central de la tubería de perforación.

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 MARCO REFERENCIAL

2. Ayuda a evitar la pegadura por presión diferencial.

3. Proporcionan mayor peso y estabilidad.

El Heavy Weight se utiliza en perforación direccional y vertical, es ideal para pozos muy desviados
porque es menos rígida y el contacto pared del pozo es mínimo. Esta resiste numerosos cambios de
ángulo y dirección del pozo con mínimo de los problemas asociados con la perforación.
(PERFORACION, 2008)
Consideraciones:
1. Para Heavy Weight de 31/2pulg. el pozo no deberá sobrepasar de 7pulg.
2. Para Heavy Weight de 41/2pulg. el pozo no deberá sobrepasar de 91/16pulg.
3. Para Heavy Weight de 5pulg. el pozo no deberá sobrepasar de 101/16pulg.
4. El peso más utilizado de 49.3lb/pie.

Longitud:
1. Rango 1: Comprende la de 23pies a 26pies
2. Rango 2: Comprende la de 27pies a 34pies
3. Rango 3: Comprende la de 35pies a 45pies
4. Drill Collar, portamechas o Lastra barrenas

Son cuerpos de acero más pesados que la tubería de perforación y se utilizan en la parte más profunda
del hoyo para darle peso al trepano y permitir que este avance y se perfore un hoyo lo más vertical
posible bajo el principio del péndulo. El peso de la portamechas depende de su longitud, diámetro
interno y externo, aun cuando los hay más cortos o más largos. (Coddia, 2000)
Funciones:
1. Protegen la Sarta de Perforación de doblamiento y la torsión
2. Controlan la dirección y la inclinación de los pozos
3. Mejoran el desempeño del trepano.

Características:
1. Se fabrican en variedad de tamaños de diámetro externo e interno diámetro externo OD típicos
van de 43/4 a 91/2
2. Por lo general en longitudes de 30 a 31 pies.
3. Peso aproximado de 2 a 8 toneladas.

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 MARCO REFERENCIAL

Longitud:
La portamechas se construye en longitudes, cuyo promedio es de 30 pies. También pueden utilizar
otras herramientas especiales como ser:
1. Estabilizadores: Son herramientas que sirven para estabilizar el arreglo de fondo, reduciendo el
contacto con las paredes del pozo para controlar la desviación. A parte de controlar la
desviación, aumentan la tasa de penetración y mantienen la rotación del trépano alrededor del
eje de la sarta dando como resultado una mayor vida útil del trepano. (Coddia, 2000)

2. Escariadores: Es una herramienta usada para remover cualquier deposito, irregularidades de

tubería de producción o perforación de pozo petrolero. Son usado para limpiar enjarres de
cemento, lodo endurecido, para remover relieve alrededor de la perforación o para remover
saliente resultante de la corrida del trepano o herramienta de pesca. (Coddia, 2000)

3. Amortiguadores: Es una herramienta que se lo coloca lo más cerca posible del trepano, para
amortiguar las vibraciones longitudinales de la sarta, que pueden causar fallas en los PM o
rotura de los insertos del trepano cuando se perfora formaciones duras. Llevan internamente un
resorte, el cual absorbe los golpes y esfuerzos longitudinales. (Coddia, 2000)

3. Trepano
Es la herramienta que se encarga de penetrar la corteza terrestre, la broca o barrena está instalada al
final de la sarta de perforación, su geometría permite que se pueda realizar el triturado y penetración
del suelo hasta llegar al objetivo geológico, las brocas de perforación tienen diferentes tamaños,
geometrías y están diseñadas en diferentes tipos de acero esto debido a que en cada perforación el
suelo o corteza terrestre varía según la ubicación geográfica. (PERFORACION, 2008)
Clasificación de los trépanos:
Existen básicamente dos tipos de trépanos:

1. Trépanos tricono: Este trepano se trata de tres conos montados sobre cojinetes, por acción
de dientes maquinados se rota en el fondo, ayudado por la presión hidráulica del lodo que
sale por las tres boquillas, para mayor duración en formaciones de rocas duras. Puede
tener: (Coddia, 2012)
2. Trépanos de dientes: Se lo utiliza para realizar la perforación en estructuras o formaciones
blandas, generalmente su diseño de sus dientes es más largo que otros trépanos.
(Garvez.R., 2017)

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 MARCO REFERENCIAL

3. Trépanos de inserto: Se utiliza para perforar estructuras o formaciones duras.

4. Trépanos de arrastre o cortadores fijos: Estas tienen cuchillas endurecidas, en vez de
cortadores distribuidos, las cuales hacen parte integral de la broca y rotan sólidamente con
esta y con la sarta. Tienen la tendencia a producir un alto torque y también a perforar
huecos con muy altas desviaciones.
5. Con diamantes artificiales (PDC): Las barrenas PDC (Diamantes policristalinos
compactados) son altamente adecuadas para formaciones blandas hasta medias-duras,
generalmente no-abrasivas, de composición homogénea.
6. Con diamantes naturales: Son utilizadas en formaciones duras y abrasivas. Están diseñadas
en varios tamaños, grados y concentraciones de diamante natural, dependiendo del uso
específico que se le vaya a dar.
7. De diamante térmicamente estable (TSP): Son utilizadas para perforar rocas duras como
caliza dura, basalto y arena finas.
8. Trépanos impregnados: Tiene una gran durabilidad, para terrenos muy duros y grandes
profundidades. Estos trépanos tienen un agujero central y canales que distribuyen el lodo
en toda la periferia del trepano de manera de evitar que en alguna zona haya un roce seco
del trepano con la formación evitándose de esta manera un sobrecalentamiento que
produce un rápido deterioro del trepano. (Coddia, 2000)

4. Cañerías
Una tubería de gran diámetro que se baja en un agujero descubierto y se cementa en el lugar.
(Schlumberger, 2021)
La tubería de revestimiento se fabrica normalmente con acero al carbono común que es tratado
térmicamente para lograr resistencias variables, pero puede fabricarse especialmente con acero
inoxidable, aluminio, titanio, fibra de vidrio y otros materiales. (Coddia, 2000)
Tipos de cañerías
a. Cañería conductora
Es un tubo guía de diámetro grande (16”-30”) que se hinca hidráulicamente con un martillo hidráulico
a profundidades entre 90pie y 500pie. (Campos, 2004)
Funciones:
1. Proporcionar una línea de flujo elevada para que el fluido de perforación circule hasta los
equipos de control de sólidos y a los tanques de superficie.
2. Ejercer protección corrosiva al resto de la sarta de revestimiento.
3. Soportar cargas en el cabezal del pozo.

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 MARCO REFERENCIAL

4. Permite la instalación de un sistema desviador de flujo (Diverter) y impide reventón anular.

b. Cañería superficial
Esta tubería de revestimiento tiene como objetivo fundamental el de proteger las formaciones
superficiales de las condiciones de perforación más profundas. Su diámetro varía de 7” a 16” y la
profundidad de asentamiento de 1000pie a 3500pie. (Campos, 2004)
Funciones:

1. Evitan la contaminación de yacimientos de agua dulce, aprovechables para uso doméstico y/o
industriales en la vecindad del sitio de perforación.
2. Sirve de soporte para la instalación del equipo de seguridad (Impide reventones).
3. Proporcionar un gradiente de fractura suficiente para permitir la perforación hasta asentar el
revestidor intermedio.
4. Soportar el peso del resto de las tuberías que serán colocadas en el pozo. (Campos, 2004)
c. Cañería intermedia
Este tipo de revestidor proporciona integridad de presión durante las operaciones de perforación
subsecuentes, se llama también protectora. Su diámetro varía de 7” a 11 3/4” y la profundidad de
asentamiento de 15500pie. (Campos, 2004)
Funciones:
1. Facilita el control del pozo si se encuentran zonas de presiones anormales y si ocurriera una
arremetida.
2. Aísla formaciones problemáticas, lutitas deleznables, fluidos de agua salada o formaciones que
contaminan el lodo proveen interferencia de perforaciones subsecuentes.
3. Evitar aprisionamiento diferencial.
4. Evitar pérdida de circulación.
5. Proteger la zapata del revestidor superficial.
d. Cañeria de producción
Este tipo de revestimiento se coloca hasta cubrir la zona productiva y proporciona un refuerzo para la
tubería de producción durante las operaciones de producción del pozo. Su diámetro varía de 4 1/2” a 9
5/8”. (Campos, 2004)
Funciones:

1. Aislar las formaciones o yacimientos para producirlos selectivamente.

2. Evitar la migración de fluidos entre zonas.

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 MARCO REFERENCIAL

3. Servir de aislamiento al equipo de control (cabezal) que se instalará para manejar la

producción del pozo.
4. Aislar formaciones con fluidos indeseables.
e. Liner
Es una corta tubería de revestimiento que se utiliza para revestir un agujero abierto debajo de una
tubería de revestimiento existente. No vuelve al cabezal del pozo, pero se cuelga en la parte baja de la
última sarta de revestimiento. (Campos, 2004)
Su instalación es de menor costo y requiere relativamente corto para ser corrido en el agujero.
Función:
 Evitar pérdidas de circulación. Proporciona la misma protección que el intermedio.

1.4.5 Sistema de Circulación

Este sistema se encarga de distribuir el fluido o lodo de perforación a través de un circuito de
circulación cerrado en donde dicho fluido es tomado de los tanques y llevado a través de varios
equipos y secciones en donde el fluido de perforación también llamado lodo cumple con ciertas
funciones.
La principal función del sistema de circulación es hacer circular el fluido de perforación hacia el
interior y fuera del pozo petrolero, con el propósito de remover los recortes de roca del fondo del pozo.
(ENERGIA, 2018)
a) Fluido de perforación
Normalmente el fluido de perforación se conoce como lodo, este es una mezcla de varios componentes
en donde se encuentra agua, aceites, arcillas y aditivos químicos, con sus composiciones determinadas
por las condiciones del fondo del pozo y los tipos de formaciones que ya están siendo perforadas.
(iSSU, 2009)
Sus principales funciones son:
1. Proveer potencia hidráulica al trepano para limpiar el fondo del pozo.
2. Transportar los recortes de formaciones fuera del pozo.
3. Soportar las paredes del pozo a la formación.
4. Enfriar y lubricar el trepano y toda la sarta de perforación.

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 MARCO REFERENCIAL

FIGURAS 11 SISTEMA DE CIRCULACION

1.4.6 Sistema de seguridad

Este sistema es fundamental para la seguridad de las instalaciones y el personal, su función principal es
permitir detener un reventón, el cual es un flujo incontrolado proveniente de la formación hacia la
superficie, el cual si no se maneja apropiadamente se convierte en un reventón y puede llegar a
provocar una gran catástrofe. (Epmex, 2020)
Sus principales funciones son:

1. Cerrar el pozo en caso de un influjo imprevisto

2. Colocar suficiente contra – presión sobre la formación
3. Recuperar el control primario del pozo.

Equipos principales:
a) Arreglo de preventora de reventones BOP
Es un ensamble de distintos componentes (Válvulas, espaciadores, contenedores de presión) en
donde se busca cerrar y sellar la tubería mediante empaques metálicos con un refuerzo de
goma.
Este ensamble va posicionado sobre el cabezal del pozo y bajo la mesa rotaria o Top Drive.
ensamble de preventoras puede tener distintas configuraciones dependiendo del peligro
potencial que se prevea en la operación y la sección de hueco que se está perforando.
(PERFORACION, 2008)
b) Acumulador
Tiene dos funciones principales dentro del sistema de control y seguridad de pozos, almacenar
fluido hidráulico a baja presión y activar todas las funciones del arreglo de preventoras de

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 MARCO REFERENCIAL

reventones, el acumulador se puede activar a control remoto desde el panel de control.

(PERFORACION, 2008)
c) Múltiple de estrangulación
Es un conjunto de válvulas y tuberías de alta presión con varias salidas controladas de forma
manual o automática, ese conjunto de válvulas está conectado al arreglo de preventoras a
través de una línea de estrangulación, su función es la de ayudar a mantener la suficiente
contrapresión en el pozo evitando que se cree más de un influjo. (PERFORACION, 2008)
d) Línea de matar
Tubería que se conecta al arreglo de preventoras al lado opuesto de la línea de estrangulación
tiene como función conducir el fluido que es bombeado para restaurar el balance del pozo, así
como si se presentan perdidas de lodo en el pozo permite el bombeo del fluido de perforación a
través de esta línea para mantener el pozo lleno. (PERFORACION, 2008)

1.5 Tonelada Milla

Es una medida calculada para utilizar en las operaciones de perforación, de la cantidad de trabajo del
cable de perforación realizado. (GAS, 2010)
Calculo
El trabajo realizado por el cable de perforación para diversas operaciones ejercidas como ser:
1.5.1 TM en Viaje completo
Un viaje completo es la operación sacar toda la columna de perforación hasta la superficie desde una
profundidad cualquiera y volver nuevamente a bajar la columna hasta la misma profundidad de la cual
fue sacada. (coca, 2021)
 Sacar la herramienta desde la profundidad D.
 Meter la herramienta hasta la profundidad D.

Donde:

TMvc = Tonelada Milla viaje completo

D = Profundidad desde donde levantamos la herramienta o hasta donde la bajamos (ft)
L = Longitud de un tiro de tubería (ft)
Wm = Peso unitario del sondeo (Primera tubería) afectado por flotabilidad (lb/ft)
M = Peso del conjunto en superficie (aparejo, cabeza de inyección, vástago) (lbs)
C = Exceso de peso afectado por flotabilidad (lbs)
 Formulas Adicionales Factor de flotabilidad

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 MARCO REFERENCIAL

Es aquel usado para compensar la pérdida de peso de la sarta debida a su inmersión en el fluido de
perforación. (coca, 2021)
𝒇𝒇 = 𝟏 – 𝟎, 𝟎𝟏𝟓 ∗ 𝝆𝒍𝒐𝒅𝒐

Donde:

ff = Factor de flotabilidad
ρlodo = Densidad del lodo (libra/galón)

ρacero = Densidad del acero (0,015 libra/galón)

 Cálculo de peso corregido de la tubería (Wm)

𝑾𝒎 = 𝑾𝑺𝑫 ∗ 𝒇𝒇

Donde:

Wm = Peso unitario del sondeo (Primera tubería) afectado por flotabilidad (lb/ft)
Wsd = Peso unitario del sondeo (lb/ft)

ff = Factor de flotabilidad
 Cálculo del peso total del conjunto

𝑴 = 𝑾𝑨𝒑𝒂𝒓𝒆𝒋𝒐 + 𝑾𝑼.𝑮. + 𝑾𝑽𝒂𝒔𝒕𝒂𝒈𝒐

Donde:

M = Peso total del conjunto (lbs)

WAparejo = Peso del aparejo (lbs)

WU.G. = Peso de la unión giratoria (lbs)

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 MARCO REFERENCIAL

WVastago = Peso del vástago (lbs)

 Cálculo del peso de la barra pesada flotante

𝑪𝑪𝑷𝑴 = 𝑳𝑷𝑴 ∗ (𝑾𝑷𝑴 − 𝑾𝑻𝑷)

Donde:

CCPM = Exceso de peso de cada herramienta (lbs)

LPM = Longitud de la herramienta que da el exceso de peso (ft)

WPM = Peso unitario de la herramienta que da el exceso de peso (lb/ft)

WTP = Peso unitario del primer sondeo (lb/ft)

𝑪𝑪 = 𝑪𝑪𝑷𝑴 + 𝑪𝑪𝑯𝑾

Donde:

CC = Exceso de peso del conjunto de barra pesada (lbs) CCPM = Exceso de peso del portamechas (lbs)
CCHW = Exceso de peso del Heavy Weight (lbs)

𝑪 = 𝑪𝑪 + 𝒇𝒇

Donde:

C = Exceso de peso afectado por flotabilidad (lbs)

Cc = Exceso de peso de cada herramienta (lbs)

ff = Factor de flotabilidad

31
 MARCO REFERENCIAL

1.5.2 TM en operación de perforación

La tonelada milla del trabajo realizado durante a perforación están expresado en términos de trabajo
realizado en hacer viajes redondos o completos puesto que existen una cierta relación ilustrada en el
siguiente ciclo de operaciones. (coca, 2021)
El ciclo de operaciones el trabajo realizado por el cable equivale a 3 viajes completo hasta el fondo.
(coca, 2021)
𝑻𝑴𝒐𝒑 = 𝟑 ∗ (𝑻𝑴𝟐 − 𝑻𝑴𝟏)

Donde:

TMOP = Toneladas millas de perforación.

TM2 = Toneladas milla para un viaje completo a la profundidad donde determinó la perforación del
tramo.
TM1 = Toneladas milla para un viaje completo a la profundidad que comienza la perforación

1.5.3 TM en operación de bajar cañería

El procedimiento para tonelada milla para viajar cañería de revestimiento se lo realiza al igual que al
bajar tubería de perforación al pozo, por lo tanto, el trabajo realizado para bajar cañería de
revestimiento será igual a la mitad del trabajo realizado durante la perforación del viaje completo para
cambia trepano. (coca, 2021)

1
∗d∗(m+0.5∗c)
2
tm=
2640000

Donde:

D = Profundidad hasta donde llegara la cañería (ft)

M = Peso del conjunto en superficie (aparejo, cabeza de inyección, vástago) (lbs)
C = Peso de la cañería afectado por el factor de flotación (lb)

En esta operación de cañería no se considera el peso del sondeo, sólo el de la cañería de revestimiento
que bajamos.

32
 MARCO REFERENCIAL

1.5.4 TM para toda la operación

𝑻𝑴𝑶𝒑. = 𝑻𝑴𝟏 + 𝑻𝑴𝟐 + 𝑻𝑴𝟑 …

33
 RESOLUCIÓN DEL CASO

CAPÍTULO II
RESOLUCIÓN DEL CASO
2.1 Presentación del caso.
El 30 de diciembre de 2014 se dio inicio a la perforación del pozo Lliquimuni Centro x1 con el
objetivo de encontrar reservas de petróleo crudo. La firma YPFB Petroandina SAM , Integrada por las
estatales YPFB y Petróleos de Venezuela SA (PDVSA), es la encargada de operar el campo.
Según informe técnico de YPFB Petroandina SAM, de encontrarse petróleo en esta área
hidrocarburifera se perforará dos pozos adicionales y posteriormente se procederá al desarrollo del
campo con una significativa inversión. A la profundidad de 4200 mt se decide cambiar el trepano para
luego continuar perforando hasta 4585 mt más, la santa de perforación con que se estaba trabajando en
1 1
este pozo estaba compuesta por: trepano de 12,5 más 84 mt de portamechas de 6 x2 de 96.3
2 4
lbs/pie; mas
1
98 mt de Heavy Way de 5 x 3 de 39,5 lbs/pies; más tubería de perforación de 4 x 3.826 de 16
2
lbs/pie, se detecta una gradiente de presión de 0.447 psi/pie; un aparejo cuyo peso es de 22000 lbs,
además de la unión giratoria acoplada al vástago con un peso de 5000 lbs , considerar la longitud
promedio del tiro de sondeo igual a 30 mts.
Para resolver el caso determinar:
1. Calcular el trabajo realizado por el cable de perforación al para cambiar el trepano y luego
continuar perforando.
2. Describir cual sería el procedimiento de trabajo para esta operación.
3. Mencione dos actividades que se realizan en esta etapa, el impacto que causa al medio
ambiente y los planes de mitigación que usted propondría.
4. Explique el procedimiento para realizar la consulta pública de esta actividad.
5. Indicar que aspectos de seguridad se deben tomar en cuenta cuando se está entubando un pozo.
2.2. Extracción de datos

D1 = 4200 m

D2 = 4585 m

BHA:

Trépano 12,5”

84 m PM de 6,5” x 2,25” , wPM = 96,3 lb/pie

98 m de HWDP de 5” x 3” , wHW = 39,5 lb/pie

34
 RESOLUCIÓN DEL CASO

TP 4,5” x 3,826” , w TP = 16 lb/pie

GP = 0,447 Psi/pie

Peso del aparejo = 220000 lbs

Peso Unión giratoria y vástago = 5000 lbs

Longitud promedio del tiro = 30 m *3,281 = 98,43 pies

2.3 Cálculo del trabajo realizado por el cable de perforación

2.3.1 Secuencia operativa

1. Cambiar de trépano a la profundidad de 4200 m

2. Perforar de 4200 a 4585 m.
3. Levantar BHA.

2.3.2 Operación Auxiliar: Cálculo densidad de lodo

Presión de formación:

Psi m∗3,281 pie

Pf =GP∗Prof =0,447 ∗4585 =6724 Psi
pie 1m

Presión hidrostática requerida para perforar en Régimen sobre balance

Ph=P f +∆ P=6724 Psi+500 Psi=7224 Psi

Densidad del lodo adecuado para la perforación:

( )
gr Ph 7224 Psi gr
Ph=1,42∗ρlodo ∗Prof . ( m ) → ρlodo= = =1,11 ∗8,33=9,24 LPG
cc 1,42∗Prof . 1,42∗4585 m cc

35
 RESOLUCIÓN DEL CASO

1. Cambio de trépano a 4200 m

Densidad Lodo =9,24 LPG ; D1 = 4200 * 3,281 = 13780 pies

Peso del bloque viajero = 22000 Lb

Peso del vástago más cabeza de inyección = 5000 Lb

M = 22000 + 5000 = 27000 Lb

Datos BHA:

Op. auxiliaries:

ff =1−( 0,015 ρ Lodo )

ff =1−( 0.015∗9,24 )=0,8614

w m=wTP∗ff

w m=16∗0,8614=13,78 lb/ pie

C CHW = ( w HW −wTP )∗L HW

C CHW = ( 39,5−16 )∗98∗3,281=7556 lb

C CPM =( w PM −wTP )∗L PM

C CDC=( 96,3−16 )∗84∗3,281=22131 lb

C CT =7556+22131=29687 lb

C=C C∗ff

C=29687∗0,8614=25572lb

TM cambio de trépano (viaje completo)

TM VCD 1= [ D 1 ( L+ D 1 )∗wm D 1 ( M + 0,5C )

10560000
+
2640000 ]
TM D 1= [ 13780 ( 98,43+ 13780 )∗13,78 13780 ( 27000+0,5∗25572 )
10560000
+
2640000 ]
TM D 1=210

36
 RESOLUCIÓN DEL CASO

2. Perforar de 4200 a 4585 m

Densidad Lodo =9,24 LPG ; D1 = 13780 pies , D2 = 4585m*3,281 = 15043 pies

M = 27000 Lb

Op. Auxiliares

TM D 1=210

TM D 2=[ D1 ( L+ D2 )∗w m D 2 ( M +0,5 C )

10560000
+
2640000 ]
[
TM D 2=
15043 ( 98,43+ 15043 )∗13,78 15043 ( 27000+0,5∗25572 )
10560000
+
2640000 ]
TM D 2=524

TM para perforación:

TM OP=3 ( TM D 2−TM D1 )

TM OP=3 ( 524−210 )

TM OP=942

3. Levantar BHA desde 4585 m

1
TM 1 = ∗TM D 2
2
D2 2

1
TM 1 = ∗524
2
D2 2

TM 1 =262
D2
2

37
 RESOLUCIÓN DEL CASO

2.3.3 Acumulado

OPERACIÓN Desde (ft) Hasta (ft) TON - MILLA

Cambiar trépano 13780 13780 210 Ton-Milla
Peforación 13780 15043 942 Ton-Milla
Levantar BHA 15043 262 Ton-Milla
TON – MILLA ACUMULADAS 1414 Ton-Milla
Tabla 2 Resultado General de TON-MILLAS (elaboración propia)

2.4 Procedimiento de trabajo para esta operación

El caso de estudio presentado presenta la siguiente secuencia operativa:

1. Cambiar de trépano a la profundidad de 4200 m

2. Perforar de 4200 a 4585 m.

3. Levantar BHA.

2.5 Medidas de mitigación para las operaciones de esta actividad

Actividad Impacto Medidas de mitigación

Manejo de productos químicos Contaminación por sustancias Según el RASH, Titulo 2,

químicas Capitulo 1 y Articulo 33

Para el manejo de productos

químicos la responsable debe:

a) Seleccionar, almacenar y
utilizarlos de manera
ambientalmente apropiada.

b) Ubicarlos en los lugares en

los que las operaciones así lo
permitan.

c) Marcar y clasificar los

recipientes que contengan
desechos.

38
 RESOLUCIÓN DEL CASO

d) Almacenar los ácidos, bases

y químicos en forma separada.

Selección de sitio de planchada Efectos ambientales, Según el RASH, Titulo 2,

deforestación, la alteración del
suelo
Capitulo 3, Articulo 4.
. Para la selección del sitio de
la planchada, la responsable
debe:

a) Prever los eventuales

efectos ambientales que puedan
producirse en el sitio propuesto,
como resultado de las
operaciones de perforación o de
producción subsecuente.
Asimismo, contar con sitios
alternativos, para la ubicación
del pozo propuesto, dentro del
área geológicamente posible.

b) Ubicar los pozos y las fosas

que contengan lodo
contaminado, petróleo, agua u
otros fluidos asociados con la
perforación de pozos, a una
distancia mínima de 100 metros
de los cuerpos de agua.

c) Asegurar que el área de la

planchada tenga un máximo de
dos (2) hectáreas para el área
de la perforación, excluyendo
el área del campamento y 0.5
hectáreas por cada pozo
adicional perforado en el
mismo sitio. Los

39
 RESOLUCIÓN DEL CASO

requerimientos para áreas de

mayores dimensiones deberán
ser respaldados por
justificativos técnicos y
económicos, previamente
aprobados por la AAC en la
DIA.

d) Considerar el uso de
técnicas de perforación de
pozos múltiples desde una
misma planchada, con el
objetivo de minimizar la
deforestación, la alteración del
suelo y el medio ambiente.

Tabla 3Planes de Mitigación Medio Ambientales (elaboración propia)

2.6 Procedimiento para realizar la consulta pública

Procedimiento para realizar la consulta pública de esta actividad

Cuando un proyecto o actividad se encuentre en procedimiento de impacto ambiental cualquier persona

de la comunidad donde se pretenda realizar podrá solicitar una consulta publica

Esta solicitud debe presentarse por escrito dentro de los 10 días contados a partir de la publicación del
proyecto en la gaceta ecológica de Semarnat. Semarnat evalúa los impactos ambientales los proyectos
de competencia federal.

La solicitud deberá mencionar:

a) La obra o actividad que se trata

b) Las razones que motivan la petición
c) El nombre o razón social y domicilio solicitante
d) La demás información que el particular desee agregar

Presentada la solicitud, la Semarnat debe notificar al solicitante su decisión de realizar o no una

consulta pública. Esta notificación debe realizarse dentro de 5 días siguientes a la presentación de la
solicitud.

Cuando Semarnat decida llevar a cabo una consulta pública, deberá hacerlo de la siguiente manera:

40
 RESOLUCIÓN DEL CASO

a) El siguiente día que Semarnat resuelva iniciar la consulta pública, deberá avisar al promovente
del proyecto que deberá publicar un extracto del proyecto en un periodo de 5 días (contados a
partir de que la autoridad le da el aviso)
b) Cualquier persona de la comunidad donde se realice el proyecto cuenta con 10 días a partir del
día lanzado de la publicación, para solicitar a Semarnat que ponga a disposición del público los
impactos ambientales.
c) Puesta la manifestación de impacto ambiental del proyecto a disposición del público, cualquier
persona tiene 20 días para proponer el establecimiento de medidas de prevención y mitigación,
esto se hará por escrito.

Durante el proceso de la consulta pública, Semarnat organiza una reunión donde el promovente deberá
exponer los aspectos técnicos ambientales de la obra y actividad. Para esto Semarnat da un plazo de 25
días a partir del inicio de la consulta pública, emitirá la convocatoria para la reunión.

Al finalizar la reunión publica se levanta un acta con nombre y domicilio de los participantes, también
los participantes podrán formular observaciones por escrito durante el proyecto.

2.7 Aspectos de seguridad para entubar el pozo

Para realizar una operación segura de entubación de pozo, se deben tomar en cuenta los siguientes
aspectos:

2.7.1 Seguridad en el manejo de cables de acero

a) Los pernos de acero deben estar colocados de tal forma que la U no quede en la punta del cable
corto.
b) La “U” de la abrazadera debe quedar sobre el extremo muerto para evitar que el extremo vivo se
aplaste y debilite.
c) Cuando la línea muerta de un cable elevador este asegurado en un ancla de línea muerta y continúa
un sobrante en reserva de cable, evitar que el cable se anude, retuerza o dañe.
d) Nunca usar cables que presenten alambres desgastados o rotos por corrosión.
e) La punta del cable de perforación debe estar asegurada solamente con el dispositivo que indique el
fabricante, lo mismo que las vueltas.

2.7.2 Seguridad en el manejo de tuberías

a) Toda la cuadrilla debe prestar atención al bloque viajero cuando está en movimiento.
b) La mesa rotaria debe estar siempre limpia, cuando cae lodo se debe lavar inmediatamente.
c) El perforador no debe accionar las llaves hasta que los cuñeros no se hayan retirado del alcance de
las mismas.

41
 RESOLUCIÓN DEL CASO

d) Verificar que el elevador vaya en posición correcta para que el encuellador pueda enganchar la
tubería.
e) Al quebrar la tubería no abrir el elevador hasta que esté instalado el stop pipe en la plancha.
f) Al desconectar una parada de tubería, los cuñeros la deben sostener firmemente en la parte interior
y llevarla al lugar de apoyo de tubería en mesa; en forma simultánea, el encuellador debe sujetar en
la parte superior evitando así el balanceo de la misma.
g) Asegurarse de verificar niveles de lodo, chequear flujo y usar tanques de viaje siempre que se esté
viajando con tubería en el agujero.
h) Nunca enroscar la tubería en la mesa rotaria.

42
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

En esta investigación se analiza de manera breve y simplificada el enorme y amplio proceso de la

perforación enmarcada como la etapa más importante en el proceso de producción del crudo.

 Se determino el trabajo realizado por el cable de perforación para el cambio de trepano es de

TM OP=942 y se debe verificar la ficha técnica del fabricante para ver si corresponde o no a
un corte de cable.
 Se describió el procedimiento realizado durante la perforación.
 Se identifico las actividades que se realizan, el impacto que causa estas actividades al medio
ambiente y los planes de mitigación.
 Se explica el procedimiento para realizar la consulta pública de esta actividad.
 Se identifico que los aspectos de seguridad a tomarse son:
 Seguridad en el manejo de cables de acero
 Seguridad en el manejo de tuberías

43
 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

RECOMENDACIONES

Después de haber resuelto el caso de estudio se plantean las siguientes recomendaciones

Capacitar continuamente al personal sobre normativas y temas relacionados a la seguridad y el medio
ambiente
Cumplir con las normativas técnicas y ambientales vigentes
Realizar inducciones diarias al personal sobre los planes de incidentes y mitigación para evitar
Accidentes y en caso que sucedieran minimizar los daños
Revisar el cable de perforación previo a su utilización
Revisar la ficha técnica del fabricante para tener conocimiento de su vida útil en cuanto a las toneladas
millas

44
 BIBLIOGRAFÍA

BIBLIOGRAFÍA

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46
 ANEXOS

ANEXOS
ANEXO 1
Pozo

ANEXO 2
Sistemas del equipo de perforación

47