TSU:

ALMEIDA ANABELIS
CARMONA, AGUSTIN
MARQUES, CARLOS
MELENDEZ, ADRIANA
ROMERO, MARIA A.
YENDIS, ANMARY

SECCION Q.02

JULIO DE 2013

INTRODUCCION
 Los reactores de lecho fijo, consisten en uno o mas tubos empacados, con
partículas de catalizador, que operan en posición vertical, las partículas catalíticas
pueden variar de tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, enzimas, etc. Las
partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin separarse una de otras, esto hace que
la altura del lecho se mantenga constante y por tanto la fracción de vacío en el lecho
(porosidad) se mantiene constante. En esta etapa el fluido experimenta la mayor caída
de presión del proceso.

Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las
cuales pasa un fluido (líquido o gas) el cual puede ser librado de algunas impurezas y
sufre una caída de presión.

REACTOR QUIMICO
 Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción
química, estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma
con el menor coste posible. El diseño de un reactor químico requiere conocimientos de
termodinámica, cinética química, transferencia de masa y energía, así como de
mecánica de fluidos; Balances de materia y energía son necesarios. Por lo general se
busca conocer el tamaño y tipo de reactor, así como el método de operación, además en
base a los parámetros de diseño para poder predecir con cierta certidumbre la conducta
de un reactor ante ciertas condiciones.

REACTOR CATALITICO

Los reactores catalíticos tienen la función de permitir la reacción química entre

dos o más reactivos mediante la presencia de un catalizador para dar el producto o
productos deseados bajo unas condiciones de operación específicas de temperatura,
presión, flujos, etc. E l diseño del reactor es un factor clave para optimizar e l
proceso, es decir, para obtener las mayores conversiones y selectividades posibles.
Entre los tipos de reactores catalíticos podemos mencionar: Reactores de lecho fijo
(sencillos, múltiples, y multitubulares). Reactores de lecho fluidizado. Reactores de
lecho móvil

REACTOR TUBULAR DE LECHO FIJO SENCILLO.

El reactor tubular consiste sencillamente en un tubo, a lo largo del cual fluye la

mezcla reaccionante a condiciones tales (temperatura, concentraciones), donde ocurre la
reacción química. Puede estar provisto de un intercambiador para la transferencia de
calor. Idealmente no existen gradientes radiales con respecto a la velocidad, la
temperatura y la concentración. Los reactores de lecho fijo consisten en uno tubo
empacado con partículas de catalizador que se opera en posición vertical. Las partículas
catalíticas pueden variar de tamaño y forma: granulares, gránulos compactados,
cilíndricas, esféricas, etc. Son sistemas continuos donde existe movimiento
estacionario de alguno o todos los reactivos, en una dirección espacial, sin mezcla
inducida de los elementos del fluido. Se emplean fundamentalmente para reacciones en
fase gas, aunque también con fluidos y sólidos. La aproximación para estimar el
comportamiento del reactor tubular es la hipótesis de `flujo de pistón (en cualquier
sección transversal la velocidad y propiedades del fluido –composición, presión y
temperatura- son uniformes).

Los reactores de lecho fijo contienen una masa de pequeñas partículas, de 2.5 a 5
mm de diámetro, a través de las cuales circula la mezcla reaccionante. Para atenuar los
cambios de temperatura se emplea a veces relleno no catalítico

Reactor de lecho fijo adiabatico

CARACTERISTICAS

• El flujo de reactantes es descendente a través del lecho, de modo que no se

origina movimiento de partículas, que podría dar lugar al desgaste o a un al
arrastre. La estructura del lecho consta de una parilla metálica o cerámica sobre
la que hay varias capas de partículas de diámetros cada vez más pequeños, y
sobre estas van situadas las partículas del catalizador. La altura global del lecho
es aprox. igual al diámetro del reactor.
 El reactor tubular normalmente opera en estado estable.
  Idealmente las condiciones de flujo y de reacción no varían en la dirección radial
en un plano normal al área de flujo.

VENTAJAS

• Facilidad de control
• Economía en la mano de obra
• Sencillez mecánica
• Adaptabilidad a la transmisión de calor
• Altas presiones
• Calidad invariable del producto
• Elevada capacidad.

DESVENTAJAS

• Instrumentación cara.
• Alto costo de operación (mantenimiento, limpieza).
• Flujo de calor de la sección radiante de horno no uniforme.
• Dificultad en controlar la temperatura dentro del reactor.
• Puede existir gradientes de temperatura indeseables.
• Puede formarse canalizaciones.
• Existe dificultades en la limpieza del equipo

APLICACIONES

• La mayor parte de los procesos catalíticos industriales se llevan a cabo en

reactores de lecho fijo.
• El amplio esfuerzo desarrollado en el estudio de estos aparatos es fácilmente
justificable, si se repasan algunos de los procesos que en ellos se realizan:
síntesis de amoniaco , de metanol, de óxido de etileno, de cicloexano, de
estireno, oxidación de anhídrico sulfuroso, reformado catalítico, isomerización,
etc.
 FUNCIÓN DEL LECHO EN EL REACTOR TUBULAR

La función que cumple el lecho puede ser muy variada: reactivo, catalizador o
inerte. Cuando el sólido es un reactivo, cambia su naturaleza según avanza la reacción,
por lo que suele tratarse de procesos discontinuos, operando en estado no estacionario.
La situación más común en reactores de lecho a escala industrial es que el sólido sea un
catalizador que interviene en la reacción sin consumirse. Cuando el sólido es un inerte,
no interviene en la reacción, aunque sí interactúa con reactivos o productos. Por
ejemplo, en el tratamiento aerobio de aguas residuales en lecho fijo, la misión del sólido
es la de dispersar la fase acuosa para que aumente la velocidad de trasferencia de
materia del oxígeno desde la fase gas.

Si consideramos la forma del sólido que compone el lecho fijo, se distinguen dos
grandes grupos: partículas dispuestas al azar y formas estructuradas. Las partículas
pueden tener una forma geométrica determinada (esferas, cilindros, anillos, etc.) o ser
irregulares. Por su parte, las formas estructuradas son estructuras regulares con orden a
nivel de reactor, es decir, se disponen espacialmente de forma ordenada dentro del
reactor.

FORMA DEL LECHO EN EL REACTOR TUBULAR

Entre las formas estructuradas más antiguas que se utilizan a nivel industrial se
encuentran las mallas, constituidas por hilos de metal entrelazados con actividad
catalítica. Se emplean, por ejemplo, para la oxidación de amoniaco a monóxido de
nitrógeno, dentro del proceso Ostwald para la fabricación de ácido nítrico.

Las formas de tipo monolítico son bloques de material cerámico o metálico

formados por canales paralelos de pequeño tamaño por los que circula el fluido,
normalmente en régimen laminar. Se emplean ampliamente como catalizadores, en cuyo
caso se recubren las paredes de los canales de un material con actividad catalítica, por
ejemplo, para el tratamiento de emisiones gaseosas de motores de gasolina o la
reducción catalítica selectiva de óxidos de nitrógeno en centrales térmicas. También se
utilizan como inertes en sistemas de regeneración térmica o en filtros diesel, donde el
material de las paredes es poroso, dejando pasar los gases de combustión, pero no las
partículas de hollín.

Finalmente, las formas estructuradas más novedosas, las espumas, son bloques
constituidos por una matriz de material cerámico o metálico que crea una red de
cavidades interconectadas por donde circula el fluido. Actualmente sólo se utilizan a
nivel industrial en procesos de filtración y regeneración térmica, pero tienen un
importante potencial en procesos catalíticos, debido a la baja caída de presión y la gran
superficie externa sólido-fluido.

La elección de uno u otro tipo de forma depende de la reacción que se quiere

llevar a cabo en el reactor.

Para reacciones sólido-fluido catalizadas por el sólido la forma más utilizada a

nivel industrial son las partículas dispuestas al azar. Sin embargo, para reacciones
catalíticas rápidas, donde los efectos difusionales son muy importantes, o cuando se
deben procesar grandes caudales, como en el tratamiento de emisiones gaseosas, se
prefiere el uso de monolitos, porque se optimiza el uso del catalizador y se minimiza la
caída de presión.

TIPO DE FLUJO EN EL REACTOR TUBULAR

Atendiendo al tipo de flujo a través del sólido, los reactores de lecho fijo pueden
ser de flujo axial, si el fluido atraviesa el lecho de sólido en la misma dirección que la
dirección principal de flujo, o radial, si el fluido experimenta un cambio de dirección
para atravesar el sólido. La mayor parte de los reactores de lecho fijo son de flujo axial;
sin embargo, existen algunos ejemplos de importantes procesos a nivel industrial, como
la síntesis del amoniaco o la deshidrogenación de etilbenceno a estireno, donde es
común utilizar reactores catalíticos de lecho fijo de flujo radial para reducir la caída de
presión.
 USOS DE LOS REACTORES DE LECHO FIJO SENCILLO

Se emplean para procesos adiabáticos, o en aquellos casos en los que puede

controlarse, a través de las paredes del lecho, el fenómeno de transmisión de calor de
manera efectiva. Normalmente, la transmisión de calor es más efectiva cuando el
catalizador se encuentra dentro de tubos de pequeño diámetro. En el caso del proceso de
hidrodesulfuración de fracciones de petróleo, la aplicación a gran escala se lleva a cabo
en reactores de lecho fijo sencillos. Los reactores de lecho fijo son ampliamente
utilizados a nivel industrial, ya sea con sólidos como catalizadores, inertes o reactivos.
Por ello, la precisa modelización de este tipo de equipos es de vital importancia, tanto
para la etapa de diseño como de operación del reactor.

CONCLUSION

Un lecho consiste en una columna formada por partículas sólidas, a través de las cuales
pasa un fluido (líquido o gas) el cual puede ser librado de algunas impurezas y sufre una
caída de presión. Si el fluido se mueve a velocidades bajas a través del lecho no produce
movimiento de las partículas, pero al ir incrementando gradualmente la velocidad llega
un punto donde las partículas no permanecen estáticas sino que se levantan y agitan,
dicho proceso recibe el nombre de fluidización

En los reactores de lecho fijo las partículas permiten el paso tortuoso del fluido sin
separarse una de otras, esto hace que la altura del lecho se mantenga constante y por
tanto la fracción de vacío en el lecho (porosidad) se mantiene constante. En esta etapa el
fluido experimenta la mayor caída de presión del proceso.

BIBLIOGRAFÍA

 www.google.com.
 1. MARTINEZ PONS, J.A. Cálculo de un reactor catalítico de lecho fluidizado.
Revista Ingeniería Química (Madrid). Vol. 34, No. 393, Sep. 2002.pag. 171-178.
http://es.scribd.com/doc/52496993/CALCULO-DE-UN-REACTOR-
CATALITICO-DE-LECHO-FLUIDIZADO
 2. J. Prieur du Plessis*, SoniaWoudberg . Pore-scale derivation of the Ergun
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Science vol 63 (2008) 2576 – 2586 Nov. 2007 (1952). Page 89–94.
 http://www.monografias.com/trabajos93/diseno-reactor-catalitico-lecho-
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