Módulo III. Nov 05

s.l.
MASTER
EN
INGENIERIA
DEL
MANTENIMIENTO
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s.l.
Master en Ingeniería del Mantenimiento – VI ª Promoción – Mód III

Editor T.M.I. s.l.
Plaza Obispo Irurita nº 3 entreplanta
31011 Pamplona (España)
Depósito Legal: NA – 262/2002
R.P.I.: NA – 2872
Impreso en COPYWIND
C/ La Rioja nº 4 bajo 31008 Pamplona
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s.l.
MODULO III
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INDICE
Página
TECNICAS DE MTO. PREDICTIVO ................................................. 6
III.1 Comunes .................................................................................... 6
III.1.1 Análisis de vibraciones...................................................... 6

III.1.2 Análisis de Lubricantes ..................................................... 24
III.1.3 Termometría – Termografía .............................................. 30
III.2 Específicos ................................................................................. 44
III.2.1 Ensayos no destructivos mecánicos ................................. 44

III.2.2 Método formular de Consumo de vida .............................. 59
III.2.3 Consumo de Vida. Inspecciones....................................... 69
III.2.4 Ensayos eléctricos de máquinas....................................... 75
III.2.5 Análisis de gases de transformadores .............................. 79
III.2.6 Desgaste mecánico........................................................... 89
III.2.7 Fotografía Digital............................................................... 90
III.2.8 Fibra Optica ...................................................................... 90
III.2.9Técnica de medida de desplazamiento del núcleo de
Transformadores ............................................................... 91
1. Movimientos en arrollamientos ....................................... 91

2. Herramientas de detección y aplicación ......................... 92
3. El análisis de respuesta en frecuencia ........................... 93
4. Experiencia en España con Fra...................................... 94
5. Conclusiones sobre Fra.................................................. 94
III.2.10 Técnica de las chispeaduras........................................... 94
III.3 Mto. Predictivo basado en Gestión de Calidad........................... 97
III.3. 1 Mantenimiento – Calidad ................................................ 97

III.3. 2 Experiencias sobre la calidad de una máquina............... 101
III.3. 3 Medida de la Calidad de una máquina mediante el con-
trol de Calidad de producto ............................................ 110
III.3. 4 La Calidad y el Mto. Preventivo ...................................... 114
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s.l.
Página
III.3. 5 El control de calidad como guía de Mantenimiento......... 114

III.3. 6 Coordinación Mto. – Control de Calidad ......................... 121
III.3. 7 Factores de Calidad de la maquinaria e instalaciones, que
Influyen en la optimización del Mantenimiento ................ 124
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MODULO III
EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
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s.l.
MODULO III. EL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO
TÉCNICAS DE MTO. PREDICTIVO

En la actualidad, las técnicas más utilizadas de Mto. Predictivo son las siguientes:
Comunes
Análisis de vibraciones
Análisis de Lubricantes
Termometría y Termografía
Ensayos NO destructivos mecánicos

Método Formular de Consumo de Vida
Específicos
Consumo de vida. Inspecciones

Ensayos eléctricos de máquinas
Desgaste mecánico
Fotografía Digital y fibra óptica
Desplazamiento Núcleo de Transformadores
Chispeo de escobillas
III.1 COMUNES
III.1.1ANÁLISIS DE VIBRACIONES
Todas las máquinas en funcionamiento producen vibraciones, las cuales son
imágenes de los esfuerzos dinámicos engendrados por las piezas en
movimiento. Estas vibraciones son básicas como elementos de medida, cuando
se quiere efectuar un diagnóstico. Constituyen, junto con la elevación de
temperatura, el primer síntoma de alguna anomalía, causa potencial de
degradaciones y averías de la máquina.
Hay dos grupos de Técnicas: basadas en el dominio del TIEMPO y en el dominio

de la FRECUENCIA .
Dominio del TIEMPO
La curva de una vibración tiene la siguiente forma:

mm.
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que es función del tiempo t.
Tres técnicas se utilizan:
Medida del nivel global de la vibración producida por la máquina

Técnicas de resonancia
Técnicas de órbitas
A) Medida del nivel global de la vibración (R.M.S. Root Mean Square)
Principio
Se mide el nivel vibratorio de la máquina supervisada en su totalidad. Se conjunta

en un sólo valor el total de fenómenos que provocan la vibración, por bandas de
frecuencias o por todas las frecuencias confundidas, y se sigue la evolución de
este valor (estimador). Los aparatos que lo miden se llaman vibrómetros.
Permite así conocer el estado vibratorio en la máquina, pero sin poder determinar
la causa de la vibración, y sin poder deducir, por ejemplo, si se trata de un
desequilibrio o de una raspadura del rodamiento.
Es un método aproximativo, utilizado generalmente, para seleccionar en un

parque de máquinas las que necesitan vigilancia mas estrecha por medidas
espectrales.
Algunas normas como la VDI - 2056 dan una valoración del estado de la máquina
en función del valor R.M.S. (Severidad de sus vibraciones, en mm/seg).
VDI = Asociación de Ingeniería Alemana.
Es un método también usado en Vigilancia Continua para máquinas que giran

muy rápidamente, y pararlas antes de que sufran una avería grave.
Ventajas
Es un método práctico, rápido.
Inconvenientes
Este método no permite diagnóstico. Presenta una dificultad y un peligro cuando

se establecen umbrales de intervención, porque ellos deben ser diferentes según
se trate de un problema de desequilibrio o de un defecto de rodamiento e incluso
de una mala lubricación.
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Consejo
Este método se debe utilizar únicamente sobre máquinas simples “No vitales”
para la producción, cuando los defectos esperados son desequilibrios o
desalineación de ejes.
Hay ciertos programas informáticos en el mercado que pueden mejorar el método

programando una toma automática del espectro en caso de sobrepasar el umbral
global predeterminado.
Presentamos a continuación la norma VDI 2056 de severidad de vibración.
45
Velocidad RMS, mm/s
28 No
No permisible
18 No permisible
No permisible
11,2 permisible Solo
tolerable
7,1 Solo
tolerable
4,5 Solo
tolerable Permisible
2,8 Solo
tolerable Permisible
1,8
Permisible Buena
1,12
Permisible Buena
0,71 Máquinas gran-
Máquinas grandes que funcio-
Buena nan a velocida-
0,45 des con bases
des superiores
Buena Máquinas media- rígidas y pesa- a la frecuencia
0,28 nas 15-75 kW o das cuya fre- natural de la
cuencia natural
Máquinas peque- hasta 300 kW en exceda la veloci- base (por ejem-
0,18 ñas hasta 15 Kw bases especiales dad de la máqui- plo, máquinas
na. turbo)
B) Técnicas de resonancia (S.P.M., G.S.E… Shock Pulse Metering, Gravity

Spike Energy)
Este método se basa en el hecho de que, las frecuencias que presentan una
amplitud importante por encima de 20.000 Hz son frecuencias debidas
principalmente en una máquina giratoria a un defecto de rodamientos o de
engranajes, con exclusión de los defectos de desequilibrado, de desalineación,
problemas eléctricos, fuerzas hidráulicas y aerodinámicas.
El método S.P.M. o técnica de resonancia está fundamentado por tanto en la

utilización de un filtro que elimina las frecuencias inferiores a 20.000 Hz, y en el
empleo de un captador de vibraciones, cuya frecuencia propia es del orden de
30.000 Hz y del cual se mide la excitación o “energía de punta”.
Es un método simple que permite vigilar los rodamientos sin preocuparse por
otros problemas.
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Esta técnica es válida para las máquinas simples, tales como motores eléctricos,
pero más arriesgada para ciertas bombas (turbulencias) y para los reductores
cuyos armónicos de engrane sean también de alta frecuencia.
Se debe recalcar que es un método aproximativo, que no permite definir la

urgencia de la reparación.
C) Técnicas de Órbitas
Es útil para el análisis del estado de cojinetes lisos de turbomáquinas (turbinas,

compresores, alternadores, etc...) Para ello se usan analizadores multicanales.
Una órbita es la representación del movimiento relativo de la línea central del eje
de rotación respecto al apoyo (cojinete). Se consigue con dos sondas montadas a
90º, 45º a cada lado del eje vertical. Sus dos señales dan lugar en la pantalla del
osciloscopio a una órbita llamada de Lissajous.
La forma de la órbita está relacionada con el fallo o defecto.
Fallo Tipo de órbita
Desequilibrio rotor ................................ ligeramente elíptica

Desalineación ....................................... en forma de ocho
Roces ................................................... con loop interno estacionario
Holguras mecánicas ............................ loop interno, inverso al anterior
Remolino de aceite .............................. loop interno inestable (se mueve)
90º
osciloscopio
eje cojinete
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Dominio de la FRECUENCIA
D) Análisis espectral o análisis de frecuencias
Toda anomalía de una máquina giratoria, tal como:
Desequilibrio
Desalineación
Fenómenos de turbulencias de aceite
Deformación de un eje
Juego excesivo
Aflojamiento de cojinete, de rodamiento o de acoplamiento
Anomalía electromagnética en el estator o rotor de un motor
Descentraje eléctrico del rotor
Defecto de engranaje
Fuerzas aerodinámicas
Engrane defectuoso, etc.
Vibración de las estructuras
Se traduce en vibraciones cuya frecuencia corresponde a la del fenómeno que

provoca esta anomalía, frecuentemente identificable por el estudio de la
cinemática de la máquina.
El análisis espectral se realiza a partir de la forma de onda temporal de la

vibración mediante la transformada rápida de FOURIER (FFT = Fast Fourier
Transform). Muestra el nivel de la señal en función de la frecuencia y el desfase
(fn) entre los componentes espectrales.
La aparición del microprocesador ha permitido convertir en hardware la FFT y

pasar de analógicas a digitales.
A A
FFT
T f0 f1 f2 f3 f4 fn
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Ahora se debe correlacionar el espectro de vibración de la máquina obtenido en el

análisis con los defectos característicos de la misma.
Para hallar esta correlación se deben considerar 2 aspectos:
f0 f1 f2
La frecuencia características de cada componente en el espectro es el

elemento identificador de fallo f0 f1 f2
La amplitud de cada componente refleja la mayor o menor severidad de cada

defecto. A
El diagnóstico puede hacerse en dos niveles:
a) General, fallos con espectro característico que es diferente para cada

máquina:
- desequilibrio
- desalineación
- holguras
- excentricidad
b) Específico, fallos con espectro característico que es diferente para cada

máquina:
- engranaje defectuoso en reductores y multiplicadores

- cavitación en bombas
- fallos de rodamientos de bolas y rodillos
- resonancias
Ejemplos:
Desequilibrio
Frecuencia excitadora: 1 x R.P.M.

0 1 2 3
Desalineación
1 R.P.M.
Frecuencias excitadoras:
2 R.P.M. 0 1 2
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Fallo en engranaje
Frecuencia excitadora: frecuencia

de engrane = Ndientes x R.P.M.
E
Fallo en rodamiento
Frecuencias excitadoras: la de
- defecto en bola o rodillo
- defecto en pista interior – defecto
en pista exterior
A
Cavitación
Frecuencia excitadora:
banda de cierta anchura
A
Resonancia
Frecuencia excitadora: 5 x R.P.M.
Dentro de la gama de espectros utilizados hay de dos clases:
1) Caracterizado por un margen de frecuencia de análisis comprendido entre 50 y

300 veces las R.P.M. de operación, que tiene por objeto aportar el valor de
amplitud total o en “banda ancha” para ese punto de medida.
2) Otro con un margen de frecuencia más bajo, en el que están presentes las
frecuencias excitadoras comprendidas entre 0,3 y 10 veces las R.P.M. de
operación, con objeto de tener buena resolución en frecuencia en la zona
donde van, casi con toda seguridad, a detectarse los fallos de tipo general
(desalineación, desequilibrio, rodamientos, etc.....)
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Ejemplo
Los picos indican DEFECTOS en puntos de la cadena cinemática.
FRECUENCIA DE LA VIBRACION EN HERCIOS
25 Fundamental del motor

50 Alineación motor/multiplicador
54,6 Rotación tornillo arrastrado del compresor
82 Fundamental tornillo motriz del compresor y árbol G.V. del reductor
164 Alineación multiplicador/compresor
328 Efecto de los álabes del compresor (engrane)
656 Efecto de los álabes del compresor (armónico)
2075 Engrane rueda piñón del multiplicador
5084 Registro piñón-rueda de los rotores del compresor
1500 r.p.m. = 25 ciclos/seg = 25 Hercios. El pico a 25 Hz corresponde a un defecto que se

produce a la frecuencia de rotación del eje motor probablemente por un desequilibrio.
Se ve también a 2075 Hz un pico importante de amplitud que corresponde a la frecuencia de

engrane del multiplicador. El análisis de este componente y el estudio de su evolución permitirán
controlar el estado de este tren de engranajes.
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D-1 Análisis Espectral sobre Colector informatizado
El colector informatizado tipo IRD, SCHENCK, DUNEGAN, METRAVIB,

ENDEVCO, etc. es un equipo práctico bien adaptado a los problemas de
Mantenimiento, y que permite, por el seguimiento de su evolución (curva de
tendencia) en el tiempo de las diversas líneas del espectro, diagnosticas los
defectos más corrientes: desequilibrado, desalineación, aflojamiento… sobre
máquinas simples: bombas centrífugas, motores eléctricos, ventiladores, que
giran a una velocidad de varias cientos de vueltas por minuto.
Por el contrario, este equipo es de interés limitado en:
Máquinas que giran a poca velocidad - por falta de precisión en la resolución

gráfica.
Máquinas complejas que tengan engranajes (reductores, cajas de velocidad) o

que tengan ciclos de funcionamiento (compresores).
Es un aparato de alcance limitado por su precisión. Es un útil ideal a nivel usuario,

para utilizarlo:
• Para el diagnóstico de máquinas simples no vitales para la producción.
• Para la vigilancia de la evolución de un defecto previamente diagnosticado de

forma precoz con un equipo de alta resolución (ver el siguiente punto)
D-2 Diagnóstico por Análisis Fino con equipo de Alta Resolución
Los equipos de alta resolución (tipo BK-2033), propios de especialista, permiten,

debido a la calidad del registro de la señal y a la precisión del gráfico obtenido,
dar diagnósticos mucho más finos capaces, por ejemplo, de disociar un defecto
de la corriente de alimentación (frecuencia del defecto a 2 veces la frecuencia de
la red = 100 Hz) de un defecto de alineación de un eje de un motor que gira a
3.000 r.p.m., girando en carga a una velocidad real de 2.960 r.p.m. (frecuencia del
defecto a 2 veces la velocidad de rotación: 2960 x 2 = 5920 r.p.m. = 98,7 Hz).
Asimismo permite efectuar diagnósticos en máquinas que giran a baja velocidad

(30 r.p.m.) o sobre ejes de P.V. en reductores.
Estos equipos son capaces de ver defectos particulares (engranajes) o utilizar

resonancias para diagnosticar defectos iniciales o “nacientes” sobre:
Máquinas vitales para la producción

Máquinas giratorias de baja velocidad
Reductores, cajas de velocidad, compresores
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Ejemplo de aplicación a una bomba Centrífuga
El nombre de Mto. Predictivo proviene de que se puede PREDECIR la evolución

de un fallo o deterioro detectado. Supone ello, que el mecánico puede saber con
cierta aproximación cuando los rodamientos deben ser cambiados. Y por tanto:
Tiene tiempo de preparar el repuesto: un rodamiento, dos rodamientos

Negociar perfectamente la fecha del cambio de rodamiento
Evitar averías mayores: eje roto, motor quemado, acoplamiento hecho trizas.
Finalmente diremos, que estas ventajas abaratan notablemente el coste de

Mantenimiento de la bomba, dado que un 60% de las paradas de una bomba
provienen de averías en el sellado y en los rodamientos. La firma americana
MOBIL-OIL, especialista en lubricación, comprobó que en las bombas:
Una dilución de 0,2% de agua en el aceite o grasa del rodamiento, reduce su

vida al 62%.
Una dilución de un 2% a un 3%, le reduce al 17% de la vida prevista.
El Mto. Predictivo de rodamientos se basa en que, al ser elementos giratorios,

producen vibraciones, de cuyo análisis permanente o periódico se derivan
informaciones interesantes para el mecánico de Mto.
Los parámetros utilizados en el análisis de vibraciones de rodamientos son:
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Desplazamiento
Aceleración
Velocidad
r.p.m. o frecuencia (Hz)
Parámetros de análisis rodamientos
Desplazamiento o amplitud de la vibración (entre crestas), que se mide en mm.

Velocidad de la vibración en mm/seg.
Aceleración máxima de la vibración en g (9,8 m/seg)
Impulsos de energía en g x nº impulsos
¿Qué parámetro conviene elegir para los rodamientos de una bomba?
El desplazamiento se debe elegir para medidas a baja frecuencia < 300 r.p.m.
La velocidad cubre toda la gama de frecuencias.
La aceleración se emplea para valores > 3.000 r.p.m.
Los analizadores de vibraciones dan espectros de frecuencia
Desplazamiento
o velocidad o
aceleración o
impulso
Frecuencia (Hz)
Espectros de frecuencia
El captador o medidor de vibraciones toma las medidas y las transmite al

registrador de medida, que elabora las curvas de tendencia sobre ordenador.
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Existen tablas de Severidad que los suministradores de equipos proporcionan, y

que deben complementarse con la experiencia de cada usuario en sus equipos
(velocidad, diseño, carga, robustez, resonancias, interferencias, etc…)
1) Cuando los niveles de vibración de los rodamientos caen en la zona de

severidad (peligrosa) o la recta de tendencia se acerca al valor de Alarma.
2) Se debe proceder al análisis de la vibración sobre el espectro frecuencial.
La medida de la velocidad máxima de la vibración se suele hacer en los tres

planos del espacio: V horizontal, V vertical, V axial.
Desplazamiento Alarma
o velocidad o
aceleración o
impulso
Tiempo o
Velocidad de la bomba o
Carga de la bomba
Curva de tendencia
Una vez señalados los puntos donde deben verificarse las mediciones de las
vibraciones del grupo bomba: bomba, motor, acoplamiento, reductor, etc…
Es interesante que el mecánico de Mto. Predictivo recoja los siguientes valores:

VH, VV, VA, A (aceleración), SE
Diagrama de puntos de análisis
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Deben obtenerse los espectros BASE de cada punto del equipo de bombeo. Este
espectro nos servirá de elemento de comparación, con los próximos espectros
que vaya realizando el mecánico. Así se podrán ver donde se producen
variaciones en la vibración, y poder identificar al elemento que la ha causado.
Seguidamente se elabora una Orden de Trabajo (OT) para corregir el defecto

encontrado.
1) En la siguiente figura, puede observarse lo explicado.
VR = VH2 + Vv2 = Velocidad RADIAL

SE = impulsos de energía
A = Aceleración en g.
VA = Velocidad axial
Hoja de Mto. Predictivo
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Es el caso de la bomba anterior, con sus tres pasos:
Espectro base
Espectro en seguimiento por alarma
Espectro una vez cambiado el rodamiento
2) La interpretación del espectro la debe realizar un técnico competente, y de él

se deducen los siguientes defectos:
Problemas de lubricación
Desequilibrio
Desalineación
Atascos
Rodamientos en mal estado
La correcta aplicación del Mto. Predictivo a equipos de bombeo ha supuesto para

empresas, con muchos equipos las siguientes ventajas:
Reducción del coste de Mto. (mano de obra)

Mayor control sobre el estado de los equipos
Mayor grado de planificación del Mto.
D-3 Cesptre modulación
Es una técnica que permite observar claramente las modulaciones de la

frecuencia alrededor de la frecuencia de engrane. Estas modulaciones de
frecuencia y su extensión son el reflejo de las modulaciones de velocidad
producidas por el frotamiento de los dientes de 2 engranajes entre sí, traduciendo
así la importancia del desgaste o de los defectos del dentado: pitting, juego
excesivo, desgaste en el fondo del diente, etc… Es la técnica ideal para el
diagnóstico de los choques repetitivos en máquinas complejas (reductores,
multiplicadores, cajas de velocidad…)
D-4 Análisis y detección de envolvente o cubierta
Esta técnica está basada en la observación y en el análisis de las resonancias

aparecidas en un espectro.
Conviene no olvidar que:
La medida registrada por un captador en una máquina traduce el esfuerzo

debido a un defecto transmitido por los elementos fijos de la máquina.
Esta máquina juega el papel de amortiguador de la señal transmitida, excepto

cuando un elemento de la estructura entre en resonancia.
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s.l.
En este caso, la estructura no hace de amortiguadora de la señal, sino se

amplificador. Así se pueden detectar defectos incipientes no detectables por los
análisis tradicionales.
Estas resonancias aparecen en todos los espectros en forma de una o varias

“prominencias” situadas a alta frecuencia, y la técnica de detección del envolvente
permita analizarlas.
Se utiliza este método para poner en evidencia:
Los rayados o desconchados en la pista interna o externa de un rodamiento.

Llegando incluso a la caja o rodillos.
Permite por ello establecer la urgencia de la reparación (un rayado sobre la pista
giratoria es muchos más grave que sobre la pista fija)
D-5 Método Spike Energy (g.S.E.)
Se aplica casi exclusivamente para diagnosticar el estado de los rodamientos y de

los engranajes.
El espectro gSE o de Energía de Pico se utiliza para evaluar el estado de los

elementos rodantes en rodamientos y sistemas de engranajes, y es la clave para
analizar estas señales de baja amplitud, frecuentemente enmascaradas en otras
de más energía en un espectro normal de vibración.
La amplitud total del espectro gSE se obtiene mediante un exclusivo proceso de

filtro, que mide la intensidad de la energía de los diminutos impactos que se
producen en el giro de los rodamientos. Estos impactos se miden en una gama de
frecuencias que cubre una parte de la gama audible, pero se extiende por una
amplia zona de frecuencias ultrasónicas, desde 5KHZ hasta 50 KHZ (300.000
cpm a 3.000.000 cpm) y su objetivo:
Detectar el elemento o elementos que empiezan a fallar en un rodamiento o

sistema de engranajes, ya que la energía de las vibraciones anormales
producidas por ese fallo puede producir picos, que en un espectro de vibración
normal, pueden estar enmascaradas y pasar desapercibidas.
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s.l.
θ = ángulo de contacto
Cuando se produce un fallo en la superficie interna de un rodamiento, cada vez

que un elemento toca en ese punto de la superficie se producen unas “descargas”
de energía repetitivas.
La mayoría de las veces, la frecuencia de estas descargas es la misma que la

frecuencia de los empujes generados por desequilibrio, desalineación, etc... y se
llama:
Frecuencia del fallo de un rodamiento
Los fallos de rodamientos pueden ser a las siguientes frecuencias:
a) De paso de una bola por pista externa (FPBE) (fallo en pista externa)
b) De paso de una bola por pista interna (FBBI) (fallo en pista interna)
c) De giro de una bola (FGB) (fallo en bola)
d) Fundamental del tren de rodadura (FTR) (fallo en jaula).
Estas frecuencias características, medida en c.p.m., se calculan:
F.P.B .E. = ½ r.p.m. (1 – Db/Dp cos θ)

F.P.B.I. = ½ r.p.m. N (1 + Db/Dp cos θ)
F.G.B. = ½ r.p.m. DP/Db {1 – (Db/Dp cos θ) 2 }
F.T.R. = ½ r.p.m. (1- Db/Dp cos θ)
Donde:
- N = nº de bolas
Si aparecen picos a esas frecuencias es que se dan sus correspondientes fallos.
Este método no sustituye al espectro de banda estrecha (alineación, etc...) sino

que el espectro gSE es una herramienta adicional para evaluar el estado de los
componentes de los rodamientos y engranajes de una máquina.
Esta técnica es propiedad de la firma I.R.D. Mechanalysis.
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s.l.
Aplicación al multiplicador de un grupo de Central Hidráulica
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Análisis Vibratorio
Exterior Interior E. rod.

RODAMIENTO A = 23080 K MB 1035 1199 804
RODAMIENTO B = 23060 E 957 1177 748
RODAMIENTO B = 29476 MB 722 858 585
RODAMIENTO C = UN 23264 C 1960 2258 1626
RODAMIENTO D = UN 23264 C 1060 2258 1626
RODAMIENTO E = UN 2248 6181 8068 5567
RODAMIENTO E = QJ 248 N2 5546 7204 4645
Z1 = 66 = RUEDA
VEL = 79 R.P.M.
VEI = 226 R.P.M. Z2 = 23 = PIÑON Frecuencia E1 = 5175 = 66 x 79
VER = 750 R.P.M.
Z3 = 100 = RUEDA
Z4 = 30 = PIÑON Frecuencia E2 = 22500 = 30 x 750 R.P.M.

750 R.P.M.
7 9 r.p.m.
Medición realizada: Informe realizado: Cliente:
Fecha: Fecha: Fecha
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MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INFORME DEL EXAMEN POR

ANALISIS DE VIBRACIONES
CLIENTE:................................................................................. Refª: ..................................
MAQUINA: TURBO GENERA. C. HIDRAULICA............. Situación...................................
DATOS DE LA MAQUINA
Potencia: 2500 KW Tipo de anclaje: Estructura Metálica Clase “III” S/Norma: ISO 2372
Vel. del motor: 750 CPM Vel. del rodete: 79 CPM Vel.entrada: 79 CPM
Reductor
Otras: Eje intermedio 226 CPM Vel. salida 750 CPM
Observaciones: Mediciones realizadas aproximadamente al 50% y 100% de la carga
NIVELES DE VIBRACION GLOBAL (Estado general)

Localización Punto En disminución Iguales En aumento Alarmantes
Eje lento 207 B RO MF 3,53
Eje intermedio 217 D RO MBF 3,62
Eje rápido 225 E RO MF 3,63
Alternador 230 F RO BF 7,02
Observaciones:
NIVELES DE SPIKE ENERGY (medida específica para rodamientos)
Localización Punto Valor (G´s) Variación % Aceptable Atención Alarmantes
Eje entrada 204 A SE 0,126 X
Eje salida 228 E SE 0,121 X
Alternador 234 F SE 0,624 X
Observaciones:
NIVELES DE VIBRACION ESPECTRAL (Localización del defecto)
Valor NIVEL
Localización Punto (mm/seg) Tipo de defectos Aceptabl Atención Alarmante
e
Eje entrada 207 B RO MF 2,69 Desequilibrado eje rápido X
Eje interme. 214 C AX MF 0,29 Frecuencias de engranamiento E1 y E2 X
Eje interme. 217 D RO MBF 2,68 Desequilibrado eje rápido X
Eje sallida 224 E RO BF 3,01 Desequilibrado eje rápido con choques X
Alternador 229 F RO MBF 6,98 Desequilibrado eje rápido con choques X
Alternador 230 F RO BF 7,18 Desequilibrado eje rápido con choques X
Observaciones:
El nivel de la vibración global es alto, superando frecuentemente los niveles de alarma previa establecida, y
llegando en el alternador a superar el segundo umbral de alarma. Estos nivles tienden a incremenarse con el
aumento de la carga.
El nivel registrado sobre los rodamientos es aceptable.
En el análisis de las estructuras espectrales podemos observar como defectos más significativos el
desequilibrado del eje rápido (probablemente ocasionado por un mal equilibrado del acoplamiento entre
alternador y multiplicador), que domina todo el espectro de la máquina. Este defecto alcanza su mayor
amplitud en el lado del alternador, en el cual llega a un nivel de atención, por lo que sería recomendable su
equilibrado.
Las frecuencias de engranamiento aparecen muy atenuadas con un nivel totalmente aceptable.
Medición realizada por: Informe realizado por Cliente:
Fecha: Fecha: Fecha:
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s.l.
III.1.2 ANÁLISIS DE LUBRICANTES

El lubricante es el contenedor de las partículas de desgaste generadas por una
máquina, ya que está obligatoriamente en las zonas de frotamiento. El estudio de
la evolución de la concentración de las partículas en suspensión, de su naturaleza
(Cr, Ni, Mo, etc.), de sus dimensiones y de su morfología, aporta una interesante
información sobre el comportamiento de las piezas bañadas, y permite rastrear
una eventual anomalía antes de que se transforme en avería.
Dado que Mto. conoce de manera general la naturaleza de los metales o

materiales constituyentes de las piezas de los aparatos engrasados, se puede, al
identificar las partículas contenidas en una muestra de lubricante, determinar el
foco de un desgaste y seguir su evolución.
De esta manera, en el caso de un motor de explosión, se puede diagnosticar lo

siguiente:
Desgaste de los segmentos por aparición de partículas de Cromo.

Desgaste de los cojinetes de las bielas por el plomo, cobre o estaño.
Los métodos más comunes en el análisis de aceites son:
Ferrografía
Espectrometría
Infrarrojos
Titrimetría
Viscometría
Fotometría
Granulometría
Calibrado magnético
El Ferrógrafo mide la concentración de partículas de desgaste (CPD) en los

lubricantes, y ello permite establecer las siguientes curvas de Concentración de
partículas - tamaño de las mismas, y la gravedad o severidad del desgaste.
24
s.l.
Concentración * Diferentes tipos de desgaste:

de partículas Curva 1: desgaste normal
Curva 2: desgaste severo
Curva 3: próximo avería
Curva 4: avería ocurrida
4
3
2
1
0,1 µm 1 µm 10 µm 100 µm 1000 µm
La granulometría y observación microscópico facilita el siguiente cuadro:
Forma de las partículas Tipo de desgaste Importancia del desgaste
Pequeñas plaquetas de 0,3 µm Desgaste adhesivo Desgaste normal

a 5 µm
Gruesas plaquetas 5 µm a 150 µm Gripaje Desgaste peligroso
Escamas de 20 µm a 1 mm Desconchado Desgaste peligroso
Virutas enrolladas, rizadas Abrasión Grave, sobretodo si las virutas

son abundantes
Esferas metálicas pequeñas Fatiga de rodamientos Grave

1 µ m a 5 µm
Gruesas < 10 µ m Cavitación-erosión Grave
Ambos gráficos muestran que el avance del desgaste viene dado por la
repartición granulométrica de las partículas en suspensión en la muestra y por la
observación microscópica de estas partículas.
Para la vigilancia eficaz de las máquinas se hace uso principalmente de:
a) La ESPECTROMETRIA que identifica los materiales en suspensión en la

muestra midiendo las longitudes de onda emitidas por las partículas a través de
un flujo de argón ionizado y llevado a varios miles de grados (o por
comparación de la radiación emitida a través de un arco eléctrico con la de
patrones o modelos) y determinar la concentración en partículas inferiores a 8
Micrómetros.
b) La FERROGRAFIA de lectura directa, que permite juzgar “El estado de salud”

de la máquina mantenida al evaluar la concentración en partículas de desgaste
ferromagnéticas contenidas en la muestra y examinando su reparto
granulométrico. Esto para partículas de hasta cerca de 1 mm. de dimensión.
25
s.l.
Las técnicas cuantitativas utilizadas en el ferrógrafo se basan en la separación

de las partículas que tienen una fuerte susceptibilidad magnética, que es un
100% efectiva para partículas ferromagnéticas de más de 0,1 micrones.
Deposita los residuos de más de 5 micrones al penetrar en el campo

magnético. Por tanto, el “dispositivo de entrada” contiene todas las partículas
gruesas y una proporción representativa de las más pequeñas. En la zona
inmediata se depositan más pequeñas y así sucesivamente. La dimensión de
las partículas decrece progresivamente a medida que se avanza.
Las partículas son detectadas a dos niveles:
Nivel l y 5 mm. más adelante el Nivel S.
La detección se efectúa midiendo la cantidad de luz absorbida o atenuada por

el depósito de partículas de cada una de las dos ventanas.
La contaminación CPD de Partículas de Desgaste es la suma de L + S dividida

por el volumen en ml de muestra utilizada para la medida:
L+S
CPD =
V
Cuando V = 1 ml; CPD = L + S
El porcentaje en Partículas Gruesas es:
L-S
PPG = 100
L+S
El Indice de Severidad del Desgaste vale:
ISD = (L + S) (L - S) = L2 – S2 , siendo
L + S = volumen global del desgaste

L - S = presencia relativa entre pequeñas y gruesas partículas.
Veamos dos ejemplos:
Si L = 12 y S = 6, siendo V = 3 ml.
12 + 6 12 - 6
CPD = = 6 ; PPG = 100 = 33%
3 12 + 6
26
s.l.
El análisis por Ferrografía Analítica que permite, tras haber superado un umbral
determinado por cualquiera de los dos métodos anteriores, efectuar un estudio
morfológico de las partículas de la muestra, para así diagnosticar la causa del
desgaste y la urgencia de la intervención de Mto. Correctivo.
El siguiente esquema de Mto. resulta práctico e interesante:
Espectometría Investiga la naturaleza de los

materiales Fase de
(metales y metaloides) conte vigilancia
nidos en el lubricante y su con periódica
centración en pequeñas partí de la
culas máquina
(pudiendo
hacerse
ALARMA en labora-
torio o in
situ)
Ferrografía de Investiga la concentración en

lectura directa partículas gruesas ferromagné
ticas
Estudio morfológico Ferrografía

de las partículas de analítica
desgaste
Fase de
investi-
gación
(en labo-
Diagnóstico sobre la ratorio)
causa y la gravedad
del desgaste
Algunas experiencias interesantes de análisis de aceite
Recogemos algunas experiencias de análisis de aceite en algunos componentes

de maquinaria:
Motores diesel
Los metales comúnmente detectados por espectrografía nos permiten

diagnosticar la causa raíz de los fallos del motor.
27
s.l.
Elementos Causa raíz
Fe, Cr, Ni, Al ........................ Desgaste de componentes de la parte alta del

motor: camisas, segmentos, pistones
Sn, Pb, Cu, Al....................... Desgaste de componentes de la parte baja del

motor: cojinetes.
Na, Mg, Cu, Cl...................... Contaminación con agua
Va, Si.................................... Contaminación con combustible
Ca, Ba, P, Zn........................ Aditivos del lubricante. Su mayor o menor

concentración puede servir para determinar el
envejecimiento y uso del lubricante
Circuitos hidráulicos
La presencia de esferas de fatiga (microbolas) es indicadora de la destrucción de

un rodamiento de una bomba.
Reductores
La detección de hierro es un indicador de destrucción de las ruedas y de los

piñones.
Turbinas
La presencia de agua es un indicador de polución, que debe vigilarse.
Compresores
La presencia de polucionantes sólidos es un indicador de mala filtración
El balance del estado de la máquina
Presentamos un documento utilizado por la firma Shell y muy utilizado en Francia

por los responsables de Mto.
Lo reproducimos originalmente en idioma francés, y sirve para establecer la fase

diagnóstico. En él puede verse el histórico de análisis o tendencia Predictiva.
28
29
Informe del estado de la máquina
s.l.
s.l.
III.1.3 - TERMOMETRÍA - TERMOGRAFÍA

Características Generales
La termografía infrarroja es un método de ensayo no destructivo que permite

obtener imágenes de elementos calientes por captación de los rayos infrarrojos
emitidos. Este método de medida permite conocer, con una buena precisión, la
temperatura y radiación de cada punto de la superficie, en cada momento. Es una
técnica de medida in situ aplicable a cualquier fenómeno que comporta una
variación de temperatura, lo que permite determinar puntos calientes o fugas
térmicas.
Con la termografía infrarroja se obtienen imágenes con distintos colores, de

manera que cada color se corresponde con una temperatura o radiación, de forma
cualitativa. Evidentemente, para determinar la temperatura o radiación de cada
zona de color precisamos la equivalencia color -ºC y color -W/m2. Estos valores
se obtienen a partir de la emisividad del material analizado. No obstante,
debemos considerar también otros factores que inciden en el cálculo de los
valores, como son el ángulo de incidencia respecto a la perpendicular a la
superficie analizada, la atenuación de la radiación emitida debida a la atmósfera,
la presencia de otros cuerpos radiantes, los factores metereológicos, entre otros,
así como el factor más conflictivo como en la diferente emisividad de los distintos
materiales constituyentes de la superficie analizada.
Actualmente, la norma internacional de aplicación de esta técnica es la ISO 6781

1983-12-15: Thermal Insulation, Qualitative detection of thermal irregularities in
building envelopes. Infrared method.
Como norma de referencia también existe la norma experimental AFNOR X 10-

023 Décembre 1982 (Norma expérimentale): Isolation Thermique. Méthode
infrarouge pour la détection qualitative d’irregularités thermiques dans la structure
externe des batiments.
Ambas normas están orientadas principalmente a la detección cualitativa de

irregularidades térmicas en las fachadas de edificios. Evidentemente, este
procedimiento de análisis es muy importante a efectos energéticos, y más cuando
el método de ensayo no es destructivo.
Base Teórica
La termografía tiene su base teórica en los trabajos iniciados en el siglo XIX, cuyo
objetivo era el estudio de la radiación electromagnética, la dualidad onda-partícula
y la relación entre radiación y temperatura.
Estos trabajos permitieron la determinación de leyes y fórmulas, tales como las

leyes de Plank y Wien y las fórmulas de Stefan Boltzman, que relacionan la
potencia emitida y el número de fotones con la temperatura, etc.
30
s.l.
Igualmente cabe recordar toda la teoría alrededor de los cuerpos negros y grises,
y los coeficientes que relacionan el aspecto superficial y de transparencia de los
objetos: coeficiente de absorción, de reflexión y transmisión y emisividad.
Detectores de infrarrojos
El detector de infrarrojos es un convertidor que absorbe la energía IR y la

convierte en señales eléctricas, ya sea como tensión o como corriente.
Los detectores usados en termografía son sensibles a radiaciones entre 2 y 5 µm,

considerándose radiación infrarroja aquella cuya longitud de onda está
comprendida entre 0,75 µm y 100 µm.
Hay dos tipos de detectores: detectores térmicos y detectores de fotones.
Los detectores térmicos se basan en el aumento de temperatura producido en un

receptor como pueden ser las células neumáticas, termopares, elementos
piroeléctricos, etc.
El detector térmico más usado es el termistor que utiliza el cambio de la

resistencia de un semiconductor cuando recibe radiación térmica.
Estos detectores se caracterizan por tener una respuesta muy plana, la señal
obtenida permanece constante en un rango muy amplio de longitudes de onda.
Tienen también una respuesta lenta a las variaciones de temperatura. Los
detectores piroeléctricos tienen una respuesta relativamente más rápida.
Los detectores de fotones utilizan un material semiconductor en el cual el

transporte de portadores de carga está directamente asociado con la absorción de
fotones.
La energía del fotón es inversamente proporcional a su longitud de onda, llamada

“Longitud de onda de corte”, para la cual desaparece la actividad fotoeléctrica y
que indica que la energía de los fotones incidentes es insuficiente para liberar
portadores de carga en el semiconductor. Esto significa que los fotones deben
sobrepasar la llamada “zona de energía prohibida”.
Los detectores de fotones pueden ser fotoconductivos o fotovoltáicos.
En los detectores fotoconductivos la zona de energía prohibida se determina por

la naturaleza del material y el efecto de la absorción de fotones es liberar
electrones y así aumentar la conductividad del material.
En los detectores fotovoltaicos la zona de energía prohibida se determina también

por la naturaleza del material, pero los portadores de carga generados por la
radiación son repetidos por el campo eléctrico en una unión p-n, produciéndose
entonces un voltaje en lugar de un cambio en la conductividad.
31
s.l.
La necesidad de tener una gran velocidad de rastreo requiere del detector una
respuesta muy corta en el tiempo, la ventaja de los detectores de fotones radica
en que son más sensitivos y más rápidos que los detectores térmicos, pero tiene
una respuesta espectral más limitada, siendo necesario un enfriamiento para
obtener la máxima sensibilidad.
La temperatura de trabajo oscila en torno a la temperatura del nitrógeno líquido

(77 K). Los actuales detectores enfriados por efecto Peltier y con procesamiento
de señal en el propio elemento permiten trabajar a temperaturas de 203 K.
Cámaras infrarrojas
Es posible obtener imágenes usando película sensible a la radiación infrarroja en

una cámara estándar, pero las emulsiones son sensibles únicamente a longitudes
de onda comprendidas entre 0,7 µm y 1,2 µm, no pudiéndose obtener información
relativa a la distribución de temperatura sobre la superficie.
Las cámaras que usan detectores de fotones no pueden obtener la imagen

mediante un disparo como ocurre con la película, sino que deben efectuar un
barrido de toda la superficie, identificando la temperatura con cada punto.
1. Objetivo
2. Prisma de barrido vertical
3. Prisma de barrido horizontal
4. Colimador
5. Detector
32
s.l.
Posteriormente, la imagen infrarroja es reconstruida de forma similar a como se

hace en televisión, asignando un color a cada punto en función de su
temperatura.
El detector debe, por lo tanto, ser extremadamente sensible y además tener un

tiempo de respuesta muy corto si se quiere presentar la imagen en tiempo real, a
razón de 25 campos por segundo.
Para extender la sensibilidad a toda la gama de temperaturas, elevadas y bajas,

el detector debe ser enfriado.
Equipo de termovisión
Los primeros equipos de termovisión empezaron a comercializarse en los años

sesenta y desde entonces han experimentado una importante evolución
tecnológica.
Inicialmente eran necesarios hasta diez minutos para producir una imagen
termográfica, los equipos que ya permitieron un cierto análisis en tiempo real eran
voluminosos, con un peso superior a los 30 Kg. estaban refrigerados por
nitrógeno líquido y no eran autónomos.
Hacia los años setenta aparecen equipos alimentados con baterías, pero que
seguían necesitando una refrigeración a base de nitrógeno, permitían un análisis
muy limitado, las temperaturas se obtenían a partir de una temperatura de
referencia.
A finales de los años setenta, se empiezan a incorporar ordenadores que

permiten el cálculo de temperaturas. Las imágenes obtenidas se registran en cinta
de vídeo.
Actualmente los equipos de termovisión se refrigeran termoeléctricamente, por

efecto Peltier, de esta forma disminuye el peso y el consumo de los aparatos.
Un moderno equipo de análisis termográfico puede incluir elementos de la Fig:
33
s.l.
Scaner Ordenador Ordenador Impresora

portátil de análisis
UNIDAD DE CONTROL
Vídeo estándar Monitor Vídeo del sistema
TV estándar
Scanner: Es la cámara propiamente dicha, que puede estar dotada de distintos

accesorios: lentes, almacenamiento de imágenes en disco, zoom, filtros
atmosféricos y de alta temperatura, etc.
Unidad de control. Permite el ajuste cromático de las imágenes cambiando el

contraste, otras posibilidades van desde el control remoto el enfoque de la
cámara hasta la obtención de isotermas, control de la ventana térmica
observada, congelación de imágenes, etc.
Equipo de grabación de cintas de vídeo, para registrar las imágenes obtenidas

a través del scanner.
Ordenador y software para el análisis de las imágenes observadas, en tiempo

real y a posteriori.
Ordenador portátil que permitirá el análisis de campo.
Impresora.
34
s.l.
Aplicaciones Generales
Los cuerpos a analizar pueden ser prácticamente todos los que presenten
gradientes térmicos. La termografía se puede aplicar principalmente en patologías
aparecidas en distintos campos:
A. Edificación
B. Construcción de elementos metálicos, de plástico, de cerámica de vidrio o de

otro material.
C. Líneas eléctricas, aéreas y enterradas.
D. Circuitos electrónicos
E. Equipos
A. Aplicaciones en edificación, pueden ser:
Determinación De fugas de calor en fachadas, a través de juntas en ventanas,

uniones, etc. (principalmente humedades por condensación o capilaridad).
Determinación de fisuras, etc.
B. Aplicaciones en la construcción de elementos metálicos, de plástico, de

cerámica, de vidrio, o de otro material, pueden ser:
Determinación de defectos en el proceso de fabricación (fundición, moldeo,

uniones, hornos, etc.), previo calentamiento del elemento.
C. Aplicaciones en líneas eléctricas, aéreas y enterradas, pueden ser:
Determinación de defectos en líneas y conexiones, en tensión.
D. Aplicaciones en circuitos electrónicos, pueden ser:
Determinación de defectos en circuitos impresos y componentes, en tensión.
E. Aplicaciones en equipos, pueden ser:
Determinación de defectos en los mecanismos, uniones, soldaduras, etc…
35
s.l.
Ejemplos de aplicaciones
Hornos
a. Motivo del análisis
Operaciones de Mantenimiento, detección de defectos, etc., en continuo sin

interrumpir la producción.
b. Objetivos
Determinar los defectos en los recubrimientos de ladrillos refractarios y ladrillos de

aislamiento térmico. Se han de observar también temperaturas en general que
puedan deteriorar componentes del sistema de regulación y control, las zonas de
los quemadores, elementos de sujeción o de paso de cables eléctricos, etc.
El método termográfico es de gran ayuda en situaciones en las que debido a las

condiciones del proceso, no se pueden parar los hornos.
Un sobrecalentamiento puntual, debido a la caída o deterioro de un bloque de

refractario o de material aislante originará recalentamientos que, a la vez,
producirán la caída de nuevos bloques, a parte de las pérdidas energéticas a
través de la zona recalentada.
Observaciones realizadas periódicamente pueden permitir decidir entre forzar una

parada del horno o seguir con el proceso de producción hasta la próxima parada
programada.
c. Método:
La observación se hace de forma directa y desde el exterior de los hornos.

Durante las observaciones se deberá tener en consideración la incidencia de
radiaciones reflejadas, así como la influencia sobre la temperatura al observar
superficies con distinta emisividad térmica.
Si las temperaturas a observar son elevadas deberán utilizarse los filtros y

aberturas correspondientes.
d. Ejemplos:
En la primera figura se adjuntan dos imágenes correspondientes al horno vertical

del Laboratorio del Fuego.
36
s.l.
Se puede observar las zonas de las trampillas de inspección del interior del horno,
la diferencia de temperaturas es debida a la diferente emisividad de este material
y también a la diferente resistencia térmica de estas zonas.
Imagen 1
La segunda imagen corresponde a la bóveda del horno, se observa la estructura

de los bloques aislantes.
Imagen 2
37
s.l.
Cuadros Eléctricos
a. Motivo de análisis
Operaciones de Mantenimiento y revisiones después de unos cambios en el

sistema de distribución de energía eléctrica.
b. Objetivos
Comprobar la presencia de puntos calientes, consecuencia sobre cargas

eléctricas en las bornas y elementos de los cuadros eléctricos de una central de
energía.
c. Método
La observación es directa, enfocando la cámara sobre las zonas a observar.
d. Ejemplos
Se adjuntan las imágenes correspondientes a la zona de alumbrado de oficinas,

una de las bornas (Fig. 2 ) en forma de escuadra presenta una pequeña
sobrecarga, como lo indica la temperatura de la parte central, de unos 70º C.
Figura 2
38
s.l.
Figura 3
Otras de las imágenes seleccionadas (Fig. 3 ) corresponde a la zona con los

fusibles de la red de servicio permanente. Se observa un pequeño
recalentamiento en dos de las fases.
Electrónica
a. Motivo del análisis
El recalentamiento de una microrresistencia del ventilador de refrigeración de un

equipo informático.
Este recalentamiento se produce durante el transitorio de puesta en marcha,

provocando en ocasiones la fusión de la resistencia.
b. Objetivos
Determinar, por muestreo, el porcentaje de aparatos que podrían resultar

averiados.
c. Método
El fallo de la resistencia se producía siempre de manera instantánea, sino

después de un número indeterminado de ciclos de encendido y apagado del
aparato.
39
s.l.
En cualquier caso, las resistencias defectuosas experimentaban un

recalentamiento superior al de las resistencias normales.
Termografía
Termografía
Para que las termografías fuesen comparables y evitar que el operador pudiera
influir en el proceso de captura de las imágenes, se utilizó la opción de obtención
de imágenes en consecuencia, iniciándose la secuencia mediante el trigger del
propio sistema termográfico, el cual era actuado por el interruptor que permitía la
alimentación eléctrica del ventilador (Fig. )
40
s.l.
d. Secuencias ejemplo
AX5, cuatro imágenes correspondientes a una resistencia defectuosa (100ºC).
AX6, cuatro imágenes correspondientes a una resistencia buena (55ºC).
Otras áreas de termografía
También se utiliza o puede utilizarse la termografía en:
Mto. de aislamiento de cámaras frigoríficas

Mto. de aislamiento de válvulas y tuberías
Vistas aéreas de planas térmicas
Bornes de transformadores
Líneas aéreas (puntos calientes)
Mto. de puertas, cierres, junturas de calderas y hornos
Bombas centrífugas
Motores eléctricos
Cambiadores de calor
Alternadores
Puntos críticos de rodamientos
Hornos de refinería
Mto. Interruptores y seccionadores
Mto. Trafos de medida
Embarrados
Paneles de control
Cuadros de motores
41
s.l.
EXTRAPOLACIÓN DE TEMPERATURAS DE PUNTOS CALIENTES

EN INSTALACIONES CON PASO DE CORRIENTE ELÉCTRICA
METODOLOGIA A EMPLEAR
El adjudicatario utilizará para la obtención de los valores extrapolados de las

temperaturas de los puntos calientes y para la calificación de los mismos, los
criterios y fórmulas que se citan en los puntos siguientes:
1. La fórmula de extrapolación a utilizar será la siguiente:
Imax
(Tp - Ta )max = 1,185 . V 0,448 . (Tp - Ta)
Ir
Siendo:
(Tp – Ta)max = Máximo incremento de temperatura del punto caliente extrapolado

(ºC).
Tp = Temperatura del punto caliente en el momento de la medida (ºC).
Ta = Temperatura ambiente en el momento de la medida (ºC).
Imax = Intensidad máxima de carga que se prevé circule por el elemento

(A).
Ir = Intensidad real que circula por el elemento en el momento de la

medida (A).
V = Velocidad del viento en el momento de la medida (m/seg).
Mediante esta fórmula obtendremos el máximo incremento de temperatura

que alcanzaría el punto caliente, si por el elemento circulase la intensidad
máxima de carga prevista en el circuito, con la temperatura ambiente y
velocidad del viento medidas en el momento de realizar la inspección.
2. El criterio de calificación se basa fundamentalmente en el valor de la

temperatura real medida al punto caliente en el momento de la inspección.
Para optar por un criterio de calificación más o menos severo, se extrapola
este valor de temperatura mediante la fórmula indicada en 1.
Puntos calientes externos
Serán considerados como puntos calientes “externos” la generalidad de los

puntos detectados a excepción de los correspondientes a elementos internos
de equipos tales como: Interruptores de potencia; transformadores de
42
s.l.
intensidad; transformadores de tensión; transformadores de potencia y

reactancias.
1º) Para (Tp – Ta)max ≥ 100ºC
Si (Tp – Ta) < 10 Se tomará el código 3 que se define como:

“Vigilar la evolución del punto caliente”
Si (Tp – Ta) <10÷20 Se tomará el código 2 que se define como:

“Revisar cuando sea posible”.
Si (Tp – Ta) > 20 Se tomará el código 1 que se define como:

“Revisar lo antes posible”
2º) Para (Tp – Ta)max < 100ºC
Si (Tp – Ta) ≤ 20 Se tomará el código 3 que se define como:

“Vigilar la evolución del punto caliente”.
Si (Tp – Ta) ≤ 21÷35 Se tomará el código 2 que se define como:

“Revisar cuando sea posible”
Si (Tp – Ta) > 35 Se tomará el código 1 que se define como:

“Revisar lo antes posible”
Puntos calientes internos
Se considerarán “puntos calientes internos” los detectados en el interior de

equipos cuyo medio de aislamiento sea distinto al aire.
No serán considerados como “puntos calientes internos” los detectados en

seccionadores y bobinas de bloqueo.
Dado que la detección de un “punto caliente interno” en un equipo de A.T.

tiene gran importancia por las consecuencias negativas que puede tener el
fallo del mismo, pudiendo originar incluso su destrucción, se ha decidido
seguir el criterio de calificar estos puntos calientes de forma más rigurosa. En
consecuencia, estos puntos se calificarán como sigue:
Si (TP – Ta) ≤ 15 Se tomará el código 2 que se define como:

“Revisar lo antes posible”.
Si (TP – Ta) > 15 Se tomará el código 1 que se define como:

“Revisar urgentemente”
43
s.l.
3. Cuando se detecte un punto caliente en un equipo en tensión en el que por

existir diversos materiales y/o desconocer el tratamiento externo dado a los
mismos, no se tenga seguridad del factor de emisividad a utilizar en la
medida, se tratará de obtener este factor de equipos similares existentes en la
subestación que se encuentren almacenados o situados en zonas de más
fácil acceso que el equipo en el que ha sido detectado el punto caliente. Si
esto no es posible, se empleará el factor de emisividad que se considere más
conservador entre los aplicables.
III.2 ESPECIFICOS
III.2.1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS MECÁNICOS

Definición de ensayos no destructivos (ENDS)
Son aquellos que se aplican a una muestra del material mantenido, sin alterarlo o
destruirlo.
Estos ensayos mantienen un nivel de calidad uniforme, aumentando por ello la

fiabilidad del equipo.
Se aplican “predictivamente”, es decir, sirven para ver la evolución de fallos y

roturas, que podrían producir graves accidentes, o disminuir la disponibilidad de
las instalaciones.
Aunque los ensayos no destructivos son caros, las ventajas económicas que
comportan compensan ampliamente el citado costo.
ENDS más utilizados
Radiografía
Utilizando las propiedades que tienen algunas radiaciones ionizantes, tales como
las X producidas en un tubo Roënten o las producidas en la desintegración de los
radioelementos inestables (naturales o artificiales), de atravesar los cuerpos
sólidos opacos y de ennegrecer las sales (haluros), de plata; y teniendo en cuenta
dos factores:
44
s.l.
Foco emisor
Objeto Película
Zonas oscuras
1º. Que si la cantidad de radiación que incida en el cuerpo objeto del examen es
constante, la que emergerá de él después de atravesarle será inversamente
proporcional a su espesor (es decir a mayor espesor, menor cantidad de
radiación X o/y al revés).
2º. Que el grado de ennegrecimiento o densidad fotográfica de una placa sensible

constituida por haluros de plata, será directamente proporcional a la cantidad
de radiación mayor ennegrecimiento y al revés).
Será posible obtener una “imagen radiográfica” del objeto examinado (Fig. ) y
por consiguiente de sus discontinuidades o efectos ya que éstos se traducen en
variaciones del espesor de material a atravesar.
Ultrasonidos
Este método se basa en medir la propagación de ondas sonoras y frecuencias

“ultrasónico” (por encima de 20 KHz), en los materiales ensayados; la distancia
recorrida por el haz “ultrasonoro” o “ultrasónico” como queramos llamarle, será
función de los obstáculos que encuentre a su paso, que actuarán como
reflectores, midiendo esta distancia y su amplitud podremos determinar la
presencia o no de defectos, cuantificarlos y ver su grado de incidencia en el
producto ensayado. (Fig. )
45
s.l.
S Sincronismo
Generador de barrido
ytri
Generador Amplificador
de impulsos
T.R.C.
Receptor
Emisor
Corrientes inducidas
Este método se basa en la inducción de campos electromagnéticos en materiales

conductores de reducido espesor.
Su principal aplicación es la inspección de tubos y superficies metálicas. Ante la

existencia de un defecto, corrosión, pérdida de espesor, etc., se produce una
alteración de la respuesta eléctrica que deberá compararse con un tubo con
defectos tipo para caracterizar los defectos.
46
s.l.
Magnetoscopia o Ferromagnetismo
Este método conocido más comúnmente por “partículas magnéticas”, basa su

principio de acción en registrar las variaciones producidas en un campo
magnético, creado de forma temporal en los materiales ferromagnéticos.
Diciéndolo de otro modo, cuando se crea un campo magnético en un material

uniforme este campo tiene unas líneas de distribución que podemos poner de
manifiesto simplemente espolvoreando limaduras de hierro en su superficie; si en
la pieza a ensayar hubiese algún defecto, éste presentaría una variación en la
uniformidad del material, con lo que habría una variación del campo magnético y
las limaduras de hierro nos darían la imagen de dicha variación o discontinuidad.
Líquidos penetrantes
Este método, que es el más simple de todos, y quizás el más utilizado, se basa en
la retención de un líquido de baja viscosidad y alto poder de penetración (llamado
penetrante), en todas las discontinuidades que afloran a la superficie de la pieza a
ensayar, la cantidad de “penetrante” retenido será directamente proporcional a la
capacidad de la discontinuidad existente; para su evaluación se recurre a un
agente capaz de absorber el “penetrante”, llamado “revelador” (Fig.pag.48).
Normalmente el “penetrante” tiene un color intenso y fácilmente visible (rojo),
mientras que el revelador está en contraste con él (blanco).
Los métodos o técnicas de ensayo indicados anteriormente pueden clasificarse en

función de su capacidad de detección de la siguiente manera:
Ensayos volumétricos: son aquellos que nos permiten evaluar el 100% del
volumen del elemento ensayado. En este grupo se incluyen la radiografía y los
ultrasonidos.
47
s.l.
Ensayos semivolumétricos o subsuperficiales: son los que nos permiten

evaluar la parte de la pieza más próxima a la superficie donde se efectúa el
ensayo, aunque los defectos existentes no afloren a ella. Es el caso de las
Partículas Magnéticas.
Ensayos superficiales: son aquellos que nos permiten evaluar únicamente la

superficie de la pieza ensayada, detectándose sólo los defectos que afloran a
ella. Este es el caso de los Líquidos Penetrantes.
Forma en que el penetrante Acción del revelador

emerge al exterior, una vez limpia
la superficie
Campos de aplicación de los ENDS
De manera general las aplicaciones específicas de cada una de las técnicas de

END que hemos indicado anteriormente son las siguientes:
Radiografía:
Soldaduras en general
Fundiciones
Aleaciones ligeras
Piezas moldeadas
Sistemas y componentes de montajes
Sistemas y componentes de servicio
Hormigones
Electrónica
48
s.l.
Ultrasonidos
Soldadura en general
Fundiciones
Aleaciones ligeras
Forjas
Clasificación de chapas
Piezas moldeadas
Espesores de recubrimientos
Sistemas y componentes de montaje
Sistemas y componentes en servicio
Hormigones
Corrientes inducidas
Tubos de condensador y cambiadores de calor
Partículas magnéticas:
Fundiciones
Forjas
Piezas moldeadas
Líquidos penetrantes:
Fundiciones
Forjas
Aleaciones ligeras
Chapas
Piezas moldeadas
Piezas mecanizadas
Cerámicas
Vidrio
Plásticos
Como se ve en la relación precedente, es posible utilizar más de una técnica para
un mismo material o componente. La elección de la adecuada será función de las
condiciones específicas en cada caso y de los resultados que se deseen obtener.
Muchas veces será necesario utilizar varias de forma que se complementen y
permitan hacer un estudio más completo.
Fallos y defectos detectados por los ENDS
Los ENDS se emplean perfectamente en las Centrales Térmicas y en las

Centrales Nucleares en el Mto. Mecánico de equipos con haces tubulares que
lleven soldaduras y en equipos o componentes soldados.
49
s.l.
En principio haremos unas breves definiciones, dado que al hablar de fallos y

defectos se entremezclan conceptos, aún entre técnicos de Mto. muy
experimentados en ENDS.
Indicación
Es la imagen producida por cualquier discontinuidad detectada durante el ensayo:
Cambio de densidad en Radiografía ( R)
ECO en Ultrasonidos (US)
Zona coloreada en Líquidos Penetrantes (LP)
Agrupación de partículas en Magnetoscopia (PM)
Alteración el campo eléctrico en Corrientes inducidas (C.I.)
Discontinuidad
Es toda variación en la homogeneidad del material ensayado que da lugar a una

indicación en el transcurso de la realización del ensayo correspondiente; la
detección de una discontinuidad, no será en ningún caso motivo de rechazo hasta
que no se determine de acuerdo con los criterios aplicables a su grado de
gravedad.
Defecto o fallo
Es toda discontinuidad detectada cuyas dimensiones rebasen a las señaladas en

los criterios de aceptación aplicables; la aparición de un defecto, supone la
iniciación del correspondiente proceso de reparación o rechazo.
Después de esta aclaración haremos una rápida definición de las principales

discontinuidades que normalmente pueden ser origen de indicaciones en los
END’S así como su comportamiento en servicio.
Discontinuidades más comunes en elementos soldados:
1) Cebados de arco
Son zonas localizadas afectadas por el calor o cambios en el contorno de la

soldadura y metal base causadas por un arco. Su origen es el calor generado al
paso accidental de la corriente a través de un electorado de soldadura o los
punzones de inspección por Partículas Magnéticas.
Este tipo de discontinuidad raras veces ha sido causa de rotura en servicio.
50
s.l.
2) Descolgaduras
Se trata del desprendimiento en forma de gotas más o menos gruesas del

material de aportación que forma la raíz.
A pesar de que su aspecto suele ser alarmante no son peligrosas a menos que
sean muy acusadas y continuas con cambios bruscos en su forma.
3) Cráteres
Son rechupes en forma casi circular que se producen a la terminación de cada

electrodo y se extiende de forma irregular en el metal de soldadura: Son debidos
a la contracción del material de aportación fundido como consecuencia de una
interrupción brusca del arco.
A menos que haya en ellos grietas o faltas de fusión no suelen ser causa de
roturas en servicio.
4) Desalineación de bordes
Es una falta de acoplamiento en la raíz del material base a soldar; suele ser
consecuencia de diferencias de diámetro interior y/o espesor, de problemas de
acoplamiento, o de preparaciones de bordes inadecuadas.
Aunque en ensayos de fatiga este defecto generalmente hace disminuir la vida del
elemento ensayado, en servicio cuando la soldadura tiene buena penetración y
fusión de su raíz, no se puede pensar en una rotura si no concurren fuertes
esfuerzos de fatiga mecánica o térmica o corrosión bajo carga estática.
5) Falta de fusión
Como su nombre indica se trata de la fusión incompleta de alguna parte de los

elementos que integran la junta soldada. Puede presentarse entre distintas
pasadas de material de aportación o entre éste y el material base (Fig. )
Son muy raras las roturas en servicio debidas a falta de fusión, siendo necesario
que suponga una reducción superior el 10% o al 20% según los casos para que
se produzca el fallo.
51
s.l.
Descripción Imagen radiográfica
Defecto en dos dimensiones debido Línea oscura delgada con bordes muy
a una falta de unión entre el metal de definidos. La Línea puede tender a ser
aportación y el de base ondulada y difusa, según sea la orien-
tación del defecto respecto a la direc-
ción de la radiación.
6) Falta de penetración
Consiste en una penetración incompleta del material de aportación. Generalmente

afecta a la primera pasada en uniones realizadas desde un lado, y a la zona
central del espesor de la unión en juntas soldadas por ambas caras, en los casos
de uniones efectuadas por un solo lado su efecto es de una entalla por lo que su
grado de gravedad es mayor (Fig. ).
Este es uno de los defectos más críticos, siendo causa de roturas en servicio de
soldaduras en depósitos a presión, tanques y tuberías.
Falta de fusión en la raíz de la soldadura Línea oscura, continua o intermitente

ranura debida a que el metal aportado en el centro del cordón de soldadura
no ha rellenado la raíz
7) Porosidad
Así se denomina a la presencia en el metal aportado de bolsas de gas,

generalmente de forma esférica, causadas por el gas que no tuvo tiempo de salir
durante la solidificación del baño de soldadura. (Fig. )
Esta discontinuidad a veces tiene forma alargada recibiendo el nombre de

porosidad vermicular.
Cuando se trabaja de acuerdo con los criterios de los códigos en muy raras
ocasiones la porosidad puede ser causa de roturas en servicio.
52
s.l.
vermicular
Cavidades producidas por inclusiones Manchas negras muy definidas y de forma

gaseosas circular
8) Concavidad en la raíz
Se produce a causa del hundimiento por gravedad del metal fundido, o a causa de
la tensión superficial del chaflán del material base que introduce el metal fundido
dentro del mismo.
Cuando este defecto se da en exceso, produce roturas en servicio en elementos

sometidos a fatigas térmicas y mecánicas.
9) Inclusiones de escoria
Son materiales sólidos no metálicos atrapados en el material de aportación o

entre éste y el metal base (Fig. )
Raramente las inclusiones de escoria producen roturas en servicio, a menos de

que sean muy superficiales o de que su tamaño sea tal que reduzca
considerablemente la resistencia de la unión.
Descripción Descripción
Escorias u otras materias extrañas aprisio- Cavidades alargadas que con tienen es otras
nadas durante la soldadura materias extrañas.
Imagen radiográfica Imagen radiográfica
Manchas oscuras de contorno irregular Sombras lineales más o menos interrumpidas

paralelas a los bordes de la soldadura.
53
s.l.
10) Inclusiones metálicos
Están constituidas por fragmentos de material introducidos en la unión antes o

durante la soldadura, pueden ser trozos de electrodos, varillas u otros elementos
metálicos que quedan sin fundir en el interior del cordón de la soldadura.
Este defecto es muy peligroso por ser una fuerte disminución del espesor
resistente de la unión, aunque su aparición era frecuente hace 20 años, en la
actualidad, es muy raro encontrarlo en una unión sometida a ensayos
volumétricos.
11) Inclusiones de tungsteno
Son partículas de material procedente de los electrodos utilizados en la soldadura

TIG, que quedan retenidas en el interior de la unión.
Estas inclusiones no son perjudiciales, a menos que su tamaño y número sean

excesivos.
12) Mordeduras
Se presentan en forma de cavidades generalmente de forma continua, en el metal

base adyacente al baño de fusión a uno o ambos lados de la soldadura.
Por constituir una fuerte entalla, puede ser origen de grietas y roturas
especialmente bajo fatiga térmica o mecánica.
Ranura o garganta en la superficie de la Línea oscura, a veces ancha y difundida a lo

chapa a lo largo del borde de la soldadura largo del borde del cordón
13) Sobreespesor del cordón
Se denomina así al exceso de material que sobresale en la “cara” o la “raíz” de la

soldadura.
Soldaduras con sobreespesor llevan muchos años prestando servicio en todo tipo
de industria sin que se hayan producido roturas por su causa.
14) Grietas
Las grietas son roturas del metal sometido a esfuerzos. Aunque su tamaño puede
ser importante, lo más normal es que se presenten en forma de pequeñas
54
s.l.
pérdidas de conexión en el material de soldadura o entre éste y el material base.

En soldadura se suelen dar los tipos que relacionamos a continuación:
Grietas en caliente
Grietas en frío
Grietas en el metal base
Microfisuras
Las grietas tanto en el metal base como en el de aportación son un defecto muy
crítico que en no pocas ocasiones han producido roturas en servicio. Por ello
vamos a profundizar un poco más en el conocimiento de este tipo de defecto.
Discontinuidades producidas por roturas Líneas finas oscuras, rectilíneas, o no

en el metal
Tipos de Grietas
Cuando el material no se puede contraer, en la soldadura, aparecen una serie de

fuertes tensiones internas que actuando en varias direcciones disminuyen
notablemente su capacidad de deformación fragilizándolo, si estas tensiones
internas alcanzan valores superiores a la resistencia del material se producen las
grietas de soldadura. La fragilidad puede ser debida asimismo a la formación de
grietas puede imputarse a las propiedades metalúrgicas físicas y mecánicas tanto
el material base como del material de aportación.
En función del momento y de la zona en que se produce el fenómeno las grietas

se dividen en:
Grietas en caliente
Se presenta este tipo de grietas a temperaturas elevadas durante el enfriamiento,

cuando se produce la solidificación del metal de soldadura. Normalmente está
relacionado con la acritud en caliente. Puesto que agrietamiento se relaciona con
fases o inclusiones frágiles en los límites del grano, las grietas en caliente
aparecen generalmente como fisuras intergranulares o interdentríticas.
Los principales factores que causan las grietas en caliente son mecánicos o
metalúrgicos. Los factores mecánicos incluyen forma y dimensiones del baño de
soldadura, forma y espesor del metal base y tipo de unión. Por regla general la
importancia de la grieta aumenta a medida que lo hacen los esfuerzos impuestos
a la soldadura durante la solidificación. Los principales factores metalúrgicos son
la presencia de segregaciones o fases líquidas a lo largo de los límites del grano.
55
s.l.
Estos últimos tienden a permanecer líquidos a temperaturas más bajas que a la

que lo hace normalmente el metal de soldadura.
La mayoría de los elementos que causan grietas en caliente en las soldaduras de

aceros ferríticos son por orden de importancia: S, B, P, As, Cb, Sn, Ta y Cu.
En aceros el contenido de carbono y la relación manganeso/azufre en el depósito

de soldadura tienen una marcada influencia sobre el agrietamiento en caliente.
Los ensayos han probado que hasta aproximadamente 0,11% de carbono la
relación manganeso/azufre es un factor importante. Por encima de este valor, el
contenido de carbono crece en importancia. Por encima 0,15% de carbono la
susceptibilidad del agrietamiento es grande aún con elevada relación
manganeso/azufre. Mientras que con 0,12% de carbono relación
manganeso/azufre mayor de 20 es suficiente para evitar agrietamiento en
caliente, con 0,15% de carbono aquella relación debe ser mayor de 55. Los
aceros para depósitos y tuberías a presión tienen una relación manganeso/azufre
alta por lo que no es normal un agrietamiento en caliente.
El silicio y níquel pueden aumentar también la susceptibilidad del agrietamiento en

caliente. Los efectos de estos elementos pueden relacionarse con el azufre. Así,
el silicio y níquel pueden aumentar la segregación del azufre en los límites de
grano.
Los efectos de algunos elementos residuales en las cantidades normalmente

encontradas en el acero pueden ser insignificantes. Por ejemplo, el arsénico en
proporción menor del 0,10% no produce agrietamiento.
Grietas en frío
Agrietamiento en frío de acero, significa grietas que aparecen por debajo de 25ºC,
normalmente próximo a la temperatura ambiente. Algunas veces se retrasa su
aparición, presentándose horas e incluso día después del equilibrado de
temperaturas de soldadura y ambiente y por consiguiente está libre de gradientes
y esfuerzos térmicos.
En general, el agrietamiento en frío parte de la zona afectada por el calor, a

menos que el metal de soldadura posea una dureza mayor que el metal base.
Inclusive en el mismo material las grietas no progresan uniformemente en longitud
y profundidad. Mientras que algunas grietas quedan paradas durante mucho
tiempo y repentinamente se extienden rápidamente, otras progresan con gran
rapidez desde el principio.
En los aceros, el agrietamiento en frío está principalmente relacionado con la

combinación de efectos del hidrógeno disuelto, contracción y formación de
martensita. Aumentando el contenido de carbono en el metal base y el de
manganeso en el metal de soldadura también se producen grietas. El efecto del
hidrógeno como causa o promotor de grietas ha sido discutido ampliamente. Para
reducir este efecto perjudicial en soldadura de aceros ferríticos, particularmente
56
s.l.
aceros aleados, se emplean muchos electrodos recubiertos llamados básicos o de

bajo contenido en hidrógeno, para la soldadura de tuberías y depósitos a presión.
Microfisuras
Son fisuras muy pequeñas no detectables con aumentos menores que 10

diámetros. A menudo son visibles con aumentos de 100 diámetros y más.
Las microfisuras pueden producirse por efecto de agrietamiento en caliente o en

frío. En el primer caso suelen ser microfisuras intergranulares, en el segundo caso
son predominantemente transgranulares aunque pueden ser también
intergranulares.
La microfisuración intergranular que se presentó a elevadas temperaturas puede

degenerar en transgranular debido al agrietamiento en caliente a la temperatura
ambiente, particularmente en aceros aleados de alta resistencia.
Las microfisuras extremadamente pequeñas se presentan probablemente en la

mayoría de las soldaduras y metal base.
Grietas en el metal base
El soldeo causa también grietas en el metal base, generalmente en la zona

afectada por el calor.
Dependiendo del metal que se suelda, puede presentarse agrietamiento en frío o

en caliente. Algunas veces las grietas pueden partir del metal base y continuar en
el cordón de soldadura o atravesarlo.
El agrietamiento en caliente en el metal base ocasionado por la soldadura,

obedece generalmente a diversos factores; este tipo de agrietamiento puede
reducirse, disminuyendo los esfuerzos de soldadura, por ejemplo depositando
cordones de gran ductilidad.
La tendencia al agrietamiento en frío varía con las diferentes condiciones, tales

como proceso y procedimiento de soldadura, composición del metal de soldadura,
contracciones, longitud de soldadura, precalentamiento, poscalentamiento, etc.
Aunque es difícil la predicción juzgando por las variables específicas de

soldadura, la tendencia hacia el agrietamiento en caliente es influenciada por los
siguientes factores:
Factores que reducen la tendencia al agrietamiento:
Precalentamiento
Poscalentamiento, inmediatamente después del soldeo
Aumento de la energía del arco
Soladura discontinua
57
s.l.
Factores del espesor:
Aumento del espesor

Aumento de la contracción
Aumento de la resistencia del metal base o de soldadura
Aumento de la dureza del metal base o de soldadura
Aumento de la longitud de la soldadura
El proceso y procedimiento de soldadura es también importante.
Ensayos adecuados para la detección de cada tipo de defecto:
Las discontinuidades anteriormente citadas pueden dividirse según el tipo de

ensayo utilizado para detectarlas en dos grandes grupos que se relacionan a
continuación:
A) Discontinuidades detectables con ensayos superficiales

(líquidos penetrantes):
Cebados de arco
Descolgaduras (en soldaduras accesibles)
Cráteres
Desalineación en bordes
Porosidad superficial
Mordeduras externas
Sobreespesor
B) Discontinuidades detectables con ensayos volumétricos (radiografía o

ultrasonidos) o con ensayos subsuperficiales (partículas magnéticas):
Descolgaduras
Desalineación de bordes
Falta de fusión
Falta de penetración
Porosidad
Concavidad en la raíz
Inclusiones de escoria
Inclusiones metálicas
Inclusiones de tungsteno
Mordeduras
Grietas
Sobreespesor interno
58
s.l.
Conclusiones
La aplicación de los END’S como una fase más del mantenimiento, no debe
suponer un retraso en la terminación de los trabajos ya que en la mayoría de los
casos la técnica utilizada será la de líquidos penetrantes (superficial). Su
simplicidad hace que su realización se lleve a cabo en cuestión tan sólo de
minutos, siendo asimismo muy fácil la formación del personal ejecutante de la
misma. En el caso de que se hayan de efectuar ensayos volumétricos (radiografía
o ultrasonidos) el tiempo utilizado se justifica con creces, ya que cuando un
operario sabe que su trabajo ha de ser inspeccionado, pone más atención en el
mismo disminuyendo los defectos y evitando por consiguiente reparaciones.
En síntesis podemos asegurar que una correcta utilización de los END’S en el

mantenimiento de un elemento, aumentará su fiabilidad, prevendrá fallos y
roturas, evitará accidentes, aumentará su disponibilidad, y eliminará o disminuirá
la frecuencia de las intervenciones fortuitas todo lo cual redundará en una
economía que compensará con creces el coste adicional que se haya producido.
III.2.2. MÉTODO FORMULAR DE CONSUMO DE

VIDA
Es un método de Mto. Predictivo que comienza a utilizarse en las Centrales
Térmicas.
Vida útil de una instalación de la Central
La conocida curva de bañera es el reflejo del comportamiento de una instalación a

lo largo del tiempo. Presenta tres períodos claramente diferenciados:
Período infantil o de adaptación. Aquí aparecen numerosos fallos producidos

por degradaciones forzadas (errores humanos) y por inadaptación de la propia
instalación al proceso. En las Centrales Térmicas el período infantil es largo y
difícil.
Período de vida útil o de juventud. Superado el período infantil, entra la

instalación en un período de máxima disponibilidad y rendimiento, donde
aunque pueden aparecer síntomas de degradación natural, un buen
Mantenimiento debe corregir y prevenir. Es en esta fase de la Central cuando
es menester recurrir al control de equipos Críticos, para alargar este período al
máximo.
Período de envejecimiento. En esta fase las degradaciones de los materiales

de la Central, sobretodo ciertos componentes de la caldera y de la Turbina, la
tasa de averías es grandes, poniendo en peligro la continuidad de la propia
Central. Al comienzo del mismo se puede llegar a la conclusión de que es
interesante la sustitución de elementos críticos.
59
s.l.
Tasa de
averías
Muchos Máxima disponibilidad Sustitución de

problemas elementos críticos
Periodo infantil Vida útil Envejecimiento
Tiempo
Medición de la vida útil y su consumo
Los diferentes Sistemas de medida de inspección disponibles en la actualidad nos

permiten seguir la evolución del estado de sus componentes que la experiencia
señala como críticos en una Central Térmica y predecir su comportamiento en el
tiempo.
Se aplicarán a los elementos “críticos”, que fundamentalmente son los

siguientes:
Sobrecalentador
Recalentador
Rotor BP y AP Turbina
Tubería de vapor principal al cuerpo AP de la turbina
Piezas especiales de tubería de vapor principal
Tubería de vapor recalentado al cuerpo de M.P. de la turbina
Calderín
Válvulas
Estos componentes se ven sometidos fundamentalmente a cuatro mecanismos de

envejecimiento:
1. Termofluencia o creep o tendencia del material al estiramiento de la

estructura metálica al estar sometidos a:
Fuertes Tensiones mecánicas (presión)
60
s.l.
Altas temperaturas
En las Centrales Térmicas ambas variables rondan los 600ºC por una parte y los
180 Kg/cm2, alcanzando finalmente las condiciones propiciadoras de la aparición
de grietas.
2. Fatiga de bajo número de ciclos
Que se manifiesta especialmente en los equipos con fuertes espesores de pared,

siempre que estén sometidos a ciclos de tensión originados por cambios de
presión y temperatura durante los regímenes transitorios de funcionamiento, tales
como:
arranque
paradas programadas
disparos
modulación de carga
Ello es debido a que las tensiones térmicas son originadas en dichos transitorios
dependen del cuadrado del espesor.
Su efecto se detecta en zonas muy localizadas, donde existe concentración de

tensiones, pues también contribuyen a la degradación las llamadas tensiones de
pico: zonas de cambio brusco de espesor, escuadras, esquinas internas de los
taladros.
El fenómeno de fatiga sólo es importante en los componentes de alta presión,

debido a su mayor espesor de la pared necesario para contrarrestar las tensiones
primarias.
3. Corrosión
Que destruye la estructura metálica de los equipos por las reacciones químicas
con agentes externos.
4. Erosión
Que destruye la estructura metálica de los equipos por el efecto mecánico

(abrasión) de otros materiales externos.
A veces las degradaciones actúan simultáneamente sobre un elemento,

produciendo un efecto exponencial y devastador. P. ejemplo: corrosión bajo
fatiga. Conviene elaborar una tabla en la que aparezcan los equipos críticos y las
degradaciones que les afectan.
61
s.l.
Degradación
Equipos Fluencia Fatiga Corrosión Erosión

Colector salida del sobrecalentador X X X -
final
Tubería de vapor principal X X X -
Colector salida recalentador final X X X -
Colector entrada economizador - X X -
Tubos sobrecalentados y X X X -
recalentados
Tubería de vapor recalentado X X X -
caliente
Rotor BP turbina - X X -
Alabes turbina BP - X X X
Ciñéndonos en principio a las dos degradaciones más influyentes a largo plazo:

termofluencia y fatiga térmicas, veamos la forma de desarrollarse.
1. La degradación por Termofluencia, en la etapa de incubación del defecto, está

suficientemente caracterizada en la actualidad tanto por ensayos en campo
como por cálculos teóricos (método formular). Este fenómenos se desarrolla
en tres etapas, primaria, secundaria y terciaria.
Pero a pesar de ello, la rápida formación de defectos en el material, una vez

iniciada la etapa terciaria añadida a la criticidad de los equipos afectados,
introduce cierta incertidumbre en la fiabilidad de la Central.
2. En el caso de degradaciones por Fatiga, si bien es posible predecir

teóricamente la aparición de grietas y su evolución hasta el tamaño crítico, no
existen en la actualidad ensayos que permitan conocer la evolución del
material durante la incubación del defecto.
Para ambos procesos existe una etapa de incubación de la grieta y otra de

crecimiento de ésta hasta alcanzar un tamaño crítico que haga inservible el
equipo.
La mayor parte de la vida UTIL corresponde al período de incubación.
El consumo de vida por fluencia + fatiga se obtiene de la siguiente manera:
Basándose en los criterios de diseño ASME, se puede realizar un seguimiento

teórico en continuo de los porcentajes reales de consumo de vida del elemento
controlado.
62
s.l.
El cálculo se basa en la comparación del consumo que se produce en las

condiciones reales de operación y el que se produciría en el mismo tiempo en las
condiciones de diseño. El seguimiento continuo de estos mecanismos de
degradación permite la velocidad de actuación de estos mecanismos de
degradación y, por tanto, mejorar los procedimientos de operación e intensificar
las inspecciones en los equipos de alto nivel de consumo de vida, con el fin de
detectar la aparición de los primeros síntomas físicos de la degradación.
Deformación
E2
E1
E0
I I II III
H1 H2 HR H
Horas de funcionamiento
Fluencia primaria
II
Fluencia secundaria
III
Fluencia terciaria
En muchas Centrales Térmicas de Endesa se han instalado programas de

seguimiento on-line, de la degradación por fluencia y por fatiga, y se está
trabajando en un proyecto para el seguimiento on-line de la corrosión, erosión y
degradación térmica en los tubos de la caldera.
Estos programas calculan el valor de la degradación tomando:
Señales de presión y temperatura de los equipos cada 20 segundos y

almacenándolos en un fichero de 2 horas, al final del cual realizan el cálculo de
fluencia y fatiga de ese momento y el acumulado hasta ese momento.
63
s.l.
Fórmulas de evaluación de la fatiga y de la fluencia en la Central Térmica
Fatiga
Se dispone hoy en día de fórmulas que pueden predecir cuando se manifestará el

fallo en forma de grieta y cómo evolucionará hasta un tamaño crítico.
Se basan fundamentalmente en las 1) variables de operación: caudal, presión y

temperatura, y en las 2) características de resistencia a la fatiga del material, y 3)
en la acumulación lineal del daño.
El proceso a seguir es el siguiente:
A) Para cada uno de los ciclos de tensión se calcula el daño producido = inversa
del nº de ciclos admitidos para cada amplitud de tensión, cada temperatura y
cada material en la curva modificada de Whöler. Si se suman linealmente los
daños producidos en todos los ciclos de tensión cuando alcancen el valor 1
será el inicio de la grieta, es decir, finaliza el período de incubación.
A partir de este momento, es preciso buscar los síntomas característicos de las

grietas por fatiga en zonas localizadas de alta concentración de tensiones.
En los colectores de vapor, tuberías y piezas de forma de alta temperatura, esta

zona degradada suele ser: “pared interna en la esquina de taladros”.
64
s.l.
Grietas de fatiga en colectores de vapor
Para la mejor observación de esta degradación se utiliza la inspección visual

mediante videoscopio, después de haber revelado los defectos con líquidos
penetrantes. Antes habrá que eliminar la capa de óxido.
Cuando se conoce la existencia de una grieta o defecto, se recurre a la

reparación, pero a veces puede ocurrir que:
El propio proceso de reparación sea causante de la aparición de tensiones

residuales que dejan el equipo en peor situación.
Otras veces la eliminación de la grieta es imposible por innacesibilidad.
Entonces será mejor realizar un análisis de la dinámica de la grieta, que incluye:
1) Dimensionamiento
2) Cálculo del tamaño crítico
3) Evaluación de su crecimiento
1) El dimensionamiento de la grieta debe hacerse con Ultrasonidos (U.T.)
2) El cálculo del tamaño crítico de la grieta, a partir del cual se producirá la

fractura y que puede ser por colapso plástico o frágil (cleavage), sin alcanzar la
tensión de rotura.
El tamaño crítico se deduce por comparación del estado tensional real, (a) con
unas características intrínsecas límites del material, (b) obtenidas de normas
existentes.
65
s.l.
TIPOS DE ANALISIS
Parámetro Característica límite
(a) (b)
Diseño clásico Tensión primaria Resistencia última a tracción
Colapso plástico
Mecánica de la fractura lineal Factor de intensificación de Tenacidad a fractura Kc

elástica tensiones K
Mecánica de la fractura Integral J. Integridad J. Crítica

elastoplástica
3) El crecimiento Subcrítico de la grieta por fatiga desde el estado actual hasta el

crítico, es un fenómeno de propagación conocido que está cuantificado, y
entonces permite determinar la vida útil residual de un equipo en el que existe
una grieta.
En cada ciclo de tensión que experimenta el material de valor ∆σ, se produce una
variación proporcional en el factor de intensificación de tensión ∆K :
∆K = β σ πα , en donde
α = tamaño de la grieta
β= factor geométrico función de la relación entre la longitud de la grieta y una

dimensión principal de la pieza.
El crecimiento de la grieta en función del nº de ciclos vendrá dada por:
dα
= f ( ∆K, R), siendo
dN
σ máximo
R= una característica del ciclo
σ mínimo
dα
Puede valer la ecuación de París : = Cp ( ∆K)mp , siendo :
dN
mp = 3 a 5
Cp = depende del material
66
s.l.
Termofluencia
Es la degradación más importante en componentes críticos de alta temperatura

en C.T. de Carbón. Se manifiesta por la formación de cavidades intergranulares
que producen microgrietas que creen pueden originar la rotura.
Los puntos más críticos en estos componentes son las zonas térmicamente
afectadas de las soldaduras de áreas de concentración de tensiones como
embranques de colectores y tuberías.
Cuando las condiciones históricas de funcionamiento son conocidas se puede

hacer una predicción de vida útil consumida durante el servicio. Se precisa
entonces de las condiciones de presión y temperatura ocurridas y los tiempos en
que se dieron cada una de ellas.
A cada período de funcionamiento estable durante un tiempo ti se le asigna un
ti
consumo de vida = ,
tiR
siendo tiR la vida teórica leída en las curvas de tensión T-tiempo-temperatura

para este material y en las condiciones producidas para ese período. Sabiendo
que el daño por fluencia es acumulativo, la vida útil consumida será la suma de
cada uno de los consumos individuales producidos en cada período de
funcionamiento.
Temperatura
x
X x
x
x
T servicio
Log t (rotura) tiR

Log (vida residual)
Periodo de incubación
A partir de la vida útil es preceptivo observar y controlar el componente.
El fenómeno físico que caracteriza este período es la aparición de microcavidades

en los bordes de grano, y es la característica física que es necesario detectar.
Esto se consigue mediante la técnica de las réplicas metalográficas en las
soldaduras de zonas de concentración de tensiones y temperaturas elevadas.
67
s.l.
Se utiliza la variable A, definida como la fracción de bordes de granos afectados

por microcavidades, y la vida residual se obtendrá por la siguiente fórmula:
h -1
t nh
A = 1- 1- , siendo
tr
t
= fracción de vida consumida hasta la f actura
tr
n = exponente de la tensión en la expresión que la relaciona con la velocidad

de deformación durante el creep secundario.
h = relación de deformaciones que varía con la temperatura
De esta forma, se tiene controlada la fase de incubación de la grieta y se sabe

que fracción de vida útil resta hasta que se manifieste el fallo en la zona
examinada.
Cuando se ha detectado ya la existencia de la grieta por termofluencia, hay que

prever el crecimiento. Cuando el daño es generalizado no cabe otro recurso que
la sustitución de la mayor parte del componente. La técnica de análisis por
mecánica de la fractura se aplica cuando la grieta está muy localizada.
El dimensionamiento de la grieta es más sencillo que el de fatiga, porque suelen

aparecer en la superficie exterior, y es suficiente recurrir a las técnicas no
destructivas clásicas de examen superficial y un medidor de profundidad de
grietas.
La evolución de la grieta desde el tamaño actual hasta el crítico se caracteriza por

el parámetro Ct, que define el campo de tensiones en los fondos de la grieta.
1 1
Para un material 1 Cr y MO :
4 2
dα
= 1,89 x 10- 4 (Ct)0,546
dt
68
s.l.
dα Julios
Con en mm/hora y Ct = 2
dt m x hora
El factor Ct es función de:
Factor de intensificación K de tensiones
Longitud de la grieta
Geometría de la pieza
Propiedades mecánicas del material
III.2.3 CONSUMO DE VIDA. INSPECCIONES

Desde el inicio del funcionamiento de la Central Térmica, es menester recoger
informaciones sobre los equipos, fundamentalmente las siguientes:
Plan de producción, procedimientos y características reales de los materiales

utilizados.
Planos de instalación real de los equipos
Datos de diseño para la operación de los equipos
Históricos de operación en cuanto a regímenes de carga, curvas de arranque y
parada, registro de presiones y temperatura, disparos, etc.
Históricos de Mantenimiento, reparaciones, sustituciones, fallos y averías.
Esta información es fundamental para la etapa predictiva anterior (FORMULAR)
Medidas Preventivas
Teniendo en cuenta que la actuación de los mecanismos de degradación en los

equipos está motivada por el comportamiento de diferentes variables de
operación como la temperatura y la presión en el caso de la fluencia, los ciclos
térmicos en el caso de la fatiga y la calidad del fluido que circula por el interior de
los tubos en el caso de la fatiga y la calidad del fluido que circula por el interior de
los tubos en el caso de la corrosión, es necesario reducir al mínimo posible la
alteración de estas variables para, a su vez, reducir la velocidad de degradación.
En este sentido desde el inicio de la corrosión se deben de analizar los diseños y

las condiciones de trabajo, con el fin de detectar tensiones, temperatura u otras
variables superiores a las estimadas y que aceleran la degradación de los equipos
reduciendo su vida de diseño. Se deben considerar actuaciones en esta línea
como:
69
s.l.
Modificaciones de los flujos de vapor entre el centro y los laterales de las

calderas para reducir la temperatura en metal de tubos y colectores en el
centro, superiores a las de diseño o admisibles para el tipo de material.
Actuaciones sobre la distribución de gases, concentración de partículas

gruesas y colocación de protecciones para reducir los efectos de la erosión.
Mejora de los sistemas de control que reducen al mínimo las variaciones de

temperatura.
Vigilancia y modificación de las soportaciones de tubería que reduzcan al

mínimo los efectos de las tensiones externas de las tuberías.
Implantación de procedimientos de operación y alarmas de control de las

variaciones de la temperatura en los procesos de calentamiento y enfriamiento
de los arranques y paradas que reduzcan al mínimo la fatiga.
Programa de inspecciones
Realizada la definición de los equipos contemplada por el programa de

alargamiento y los mecanismos de degradación que sobre ellos actúan se han de
definir cuales serán los diferentes síntomas que presentarán cuando la
degradación alcance un nivel importante.
Además de los síntomas de degradación que se presentarán, será necesario

definir en qué zonas de los equipos se va a presentar esta degradación.
Definidos los síntomas que cada mecanismo de degradación producirá, se puede

establecer un programa de ensayo no destructivos o inspecciones que detecten la
aparición de éstos con el fin de seguir su evolución y/o aplicar medidas de
reparación que eviten el fallo total del equipo.
Los distintos síntomas que cada mecanismo produce son relativamente bien
conocidos, pero la dificultad estará en la definición de los puntos en los que van a
aparecer y la velocidad con que evolucionarán.
70
s.l.
EQUIPOS LP PM RM MD TU ME CD
Colector caliente sobrecal, final X X X X X X
Tubos sobrec. y recalentador X X X X
Tubería vapor principal X X X X X
Calderín X X X X X
Economizador X X
LP: Líquidos penetrantes; TU: Ultrasonidos; PM: Partículas magnéticas; ME: Medida de
espesores; MD: Medida de durezas; RM: Réplica matalográfica; CD: Control dimensional
En la optimización de las inspecciones a aplicar a los equipos con el fin de no

incrementar los costes de Mantenimiento y, a su vez, reducir al mínimo los riesgos
de operación, influyen factores como:
Análisis detallado de los mecanismos y las variables de operación que afectan

a éstos como temperaturas, tensiones, presiones, procedimientos de
operación.
La aplicación de las experiencias de degradaciones detectadas en los equipos

y su posible aparición en equipos similares.
El seguimiento on-line del consumo de vida que se realiza en los equipos.
La criticidad de los diseños que se utilizan.
Para la aplicación del programa de inspecciones en los equipos y el seguimiento

en la vida de operación de estos resultados, conviene un software que mantenga
la planificación establecida y comparar los resultados de las inspecciones con
valores de degradación con el fin de realizar las reparaciones necesarias. En la
siguiente figura se presenta un ejemplo de aplicación.
71
s.l.
El programa, además de realizar la gestión de documentación para la

planificación de las inspecciones, contratación y ejecución de las mismas, permite
determinados análisis de la evolución que cada mecanismo de degradación
tendrá en el tiempo, utilizando la velocidad de variación de los resultados de las
inspecciones realizadas en la vida del equipo. En la figura se presenta una
pantalla de software.
En el conjunto de las inspecciones que se realizan se pueden agrupar en dos

bloques fundamentales:
1) Inspecciones que detectan la aparición de grietas o daño en su estado final y

que requieren actuaciones de reparación o seguimiento. Entre éstas están:
inspecciones como partículas magnéticas, líquidos penetrantes, medidas de
espesor, metrasonidos, etc.
2) Inspecciones que detectan ciertos estados de degradación que permitirán el

seguimiento antes de la aparición del fallo del equipo. Entre éstas están
inspecciones como las réplicas metalográficas, medidas de dureza, control
dimensional, etc.
Las actuaciones respecto a los resultados del primer grupo de inspecciones

estarán guiadas por las recomendaciones de los fabricantes, normas de diseño y
procedimientos de reparación de mantenimiento. El análisis de los resultados del
segundo grupo de inspecciones permitirán conocer la vida consumida por el
equipo, considerando el fin de su vida el momento en el que aparece el fallo.
72
s.l.
El incremento de la precisión del análisis de los resultados de las inspecciones

que definen el estado del material con técnicas como el parámetro A, densidad de
carburos, medida de la temperatura o por el espesor de capa de magnetita,
correlación de las durezas con el consumo de vida, permitirán definir con mayor
exactitud el porcentaje de vida consumida y, por tanto, las posibilidades de
alargamiento de la misma.
Ejemplo práctico
Sobrecalentador Final
Los sobrecalentadores Finales de una Central Térmica constan de un total de 29

paneles de 8 tubos. Sus condiciones medias de trabajo son 542ºC y 175 bar; por
lo que es esperable que estén sometidos a degradación por termofluencia.
Criticidad del equipo
El sobrecalentador Final es por definición el punto de mayor temperatura de vapor

y por tanto, siendo la termofluencia un fenómeno de envejecimiento a altas
temperaturas, será el equipo más severamente expuesto a este tipo de
degradación.
La distribución de los fuegos en el hogar ha motivado, en ocasiones aisladas, que

se alcancen incluso los 630 grados de temperatura en el metal de algunas zonas,
acelerando de forma importante la degradación.
Como ya es conocido, los puntos más críticos dentro de estos componentes son
las zonas térmicamente afectadas de las soldaduras de áreas de concentración
de tensiones.
Los fallos han aparecido en mayor medida en las soldaduras de los patines de
unión de los serpentines y en las curvas y uniones de las tiras cercanas al
colector de salida.
De forma sistemática se han venido realizando en las siguientes inspecciones
SERPENTINES TU PM LP RM CAUSA
Soldaduras clips X Fluencia
Liras finales X Fluencia
Tubos colectores X X Erosión, fluencia
Botellones X X Fatiga
Colector salida X X X Fatiga, fluencia
73
s.l.
Evaluación de la vida consumida
Los ensayos metalográficos realizados en distintos puntos el sobrecalentador

Final no revelaron indicios de degradación hasta el 4º o 5º año de funcionamiento
de los grupos (Fluencia primaria).
Las observaciones consecutivas fueron confirmando la creciente aparición

carburos precipitados en los límites de grano aunque sin alcanzar índices
preocupantes de degradación (Fluencia secundaria).
En los años 87 y 88, en coincidencia con los primeros fallos por fluencia,
aparecen en los ensayos indicaciones de degradaciones graves en algunos
puntos esporádicos y muy localizados. (Liras finales cercanas al colector de
salida).
Los ensayos realizados en los años 90 y 91 revelaron un estado de

envejecimiento generalizado, siendo este más acentuado en las Curvas finales
del Sobrecalentador y Embranques del Colector de Salida y mayor en los paneles
centrales que en los situados en los extremos.
Un estudio adicional de la capa de magnetita en los tubos de embranque del

colector del grupo III confirmó el avanzado estado de envejecimiento de los
materiales.
Puede decirse, pues, que el período de incubación de defectos por fluencia, para
el caso de los Sobrecalentadores Finales de la Central ha sido de 13-14 años
(95.000 a 100.000 horas de funcionamiento), si consideramos los fallos ya
aparecidos como “Estadísticamente Prematuros”, y que los materiales
actualmente instalados han alcanzado ya su “vida útil”.
Desde el punto de vista de Planificación del Mantenimiento y, dado que no existe

una diferencia notable en cuanto a grado de envejecimiento entre diferentes
zonas del sobrecalentador sería lógico afrontar la sustitución de los serpentines y
tubos de embranque del colector de forma conjunta.
No se contempló la sustitución del cuerpo del colector de salida, además de por la

complicación técnica que introducía la maniobra, porque dadas sus características
la degradación por termofluencia no es importante y su vida consumida por fatiga
se calcula en un 10%.
Dado que el punto crítico en el colector son las soldaduras en los embranques se
previó, además de la sustitución de las curvas de embranque, el completo
saneamiento de todos ellos.
74
s.l.
II.2.4 ENSAYOS ELÉCTRICOS DE MÁQUINAS

En este capítulo cabe destacar la aparición de Software informáticos que permiten
una inspección y diagnóstico eficaz de los equipos en base a las técnicas clásicas
de ensayo aplicables, a saber:
a) En máquinas eléctricas: motores, alternadores, excitatrices
Rotura de barras
Indice de polarización
Corriente de reabsorción
Corriente de fugas
Relación de capacidades
Parámetros eléctricos - tensión, intensidad, potencia -
b) En transformadores
Medida de tangente delta
Medida de capacidad de los arrollamientos
Aislamiento a tierra y entre arrollamientos
Corriente de absorción
Corriente de fugas
Gases disueltos en el aceite mineral
Si bien las máquinas eléctricas, sobretodo las rotativas, deben disfrutar de un

buen Mto. Predictivo Mecánico (rodamientos, vibraciones, controles
dimensionales, fugas de aceite, etc…) aquí nos referiremos exclusivamente a
ensayos eléctricos especiales, que son de dos tipos:
a) Técnicas de verificación dinámica
Con máquina eléctrica en marcha:
- Análisis del espectro de corriente para detectar, p. ejemplo en motores

asíncronos barras rotas en el rotor.
- Medida de parámetros eléctricos (tensión, consumo, par, potencia, cos ϕ).
- Medida del entrehierro en grandes turboalternadores (distancia del

entrehierro).
- Medida de vibraciones en cabeza de estátor en grandes máquinas

eléctricas. Permite detectar el descuñamiento de las barras del estátor
como consecuencia de la vibración y de la fatiga, llegando a entrar
(intrusión) barras estatóricas en el espacio de entrehierro.
75
s.l.
b) Técnicas de verificación estática
Se aplican con máquina parada (sin tensión). Son:
- Ensayo de sobretensión (pulso de 2 x Vn + 1000 V)
- Test Hi – Pot (rampa creciente de tensión paso a paso)
- Medida de deseguilibrio de impedancia en bobinados

. Puede ser desequilibrio inductivo, resistivo y capacitivo, y según valores
preestablecidos se obtiene el grado de gravedad del bobinado (Aviso,
Alerta, Fallo, O.K.)
- Medida de Alta Impedancia para determinar el estado operativo de los

bobinados y su aislamiento respecto a tierra. Un valor superior a 20
Megaohm entre fase y tierra, indica que no existen fugas desde el
bobinado a la carcasa. También hay valores de Fallo, O.K., Alerta, etc...
- Medida del índice de polarización. En motores de gran potencia y M.T.

(Media Tensión ≈ 6.000 V). Consiste en medir la resistencia a tierra de
cada bobinado con un megaóhmetro, aplicando una tensión de prueba y
tomando lecturas al cabo de 1 y 10 minutos. El ratio que se obtiene de
estos dos valores de resistencia es el valor del índice de polarización
(I.B.). Vamos a profundizar más en esta última técnica
Se considera que el cobre de un bobinado y el hierro del núcleo magnético son

las dos placas de un condensador cuyo dieléctrico es el aislamiento.
Sometiendo al aislamiento a una tensión de 500 Vcc, es la relación entre las

corrientes de carga medidas a 1 minuto y a 10 minutos. Representa de forma
aproximada la relación entre la corriente de fugas y la de absorción (corriente
debida únicamente al efecto capacidad). Permite evaluar la existencia de
humedad y contaminación.
I fugas + I absorción I absorción

Ip = = 1+
I fugas I fugas
Los cambios surgidos en el condensador obedecen a cambios del dieléctrico, que

es lo que se desea predictivamente evaluar.
76
s.l.
Corriente de fugas
También a 500 Vcc es el valor de la corriente después de 30 minutos de carga.

Permite evaluar el estado general del aislante. Contaminación externa e interna
en el aislante.
A 500 Vcc es la corriente de descarga medida 1 minuto después de cortocircuitar

el aislamiento, cargado durante 30 minutos. Permite evaluar fenómenos
asociados al envejecimiento del bobinado: formación de impurezas, separación de
los materiales constituyentes del dieléctrico. Estado del aglomerante que
compone el aislamiento
Relación de capacidades
Es la relación en % entre la capacidad del devanado a baja frecuencia y a 1.000

Hz. Permite evaluar la influencia de la contaminación en la parte externa del
bobinado.
Si la tensión de la máquina es superior a 3 KV los ensayos pueden hacerse a

2.500 Vcc.
Indice de absorción
Detecta contaminación interna del aislamiento
Ejemplo
Motor de 7000 Kw
Velocidad 1500 r.p.m.
Tensión 6000 V
Medidas preliminares:
Capacidad global a B.F: 192,20 µF
Capacidad global a 1000 HZ: 182,20 µF
192,20 - 182,20
Relación de capacidades = x 100 = 5,49%
182,20
Existe contaminación en las zonas exteriores del bobinado
77
s.l.
A 500 V ……………………………… 0,262

A 2500 V ……………………………. 0,241
Estos valores indican que el aglomerado que compone el aislamiento es de

excelente calidad. El dieléctrico es perfectamente homogéneo.
Corriente de fugas
A 500 V ……………………………… 0,3

A 2500 V ……………………………. 0,6
Valores relativamente elevadas respecto a la corriente de reabsorción. La causa

se distingue en el índice de polarización.
A 500 V ……………………………… 1,87

A 2500 V ……………………………. 1,40
Ip ≤ 1,2 mucha hidratación

1,2 ≤ Ip ≤ 2,5 Aislamiento húmedo o contaminado
4 Ip 2,5 Aislamiento seco y limpio
Ip > 4 Aislamiento en perfectas condiciones
Estos valores indican aislamiento medio, presumible humedad o contaminación.
Corriente de carga
A 576 V Corriente de carga
a 2950 V
Curva trasladada a 576 V
0
1 2 mm
0 12 5 10 15 20 25 30
Corriente de absorción
78
s.l.
Nos encontramos en el caso de un bobinado con una calidad del aislamiento

buena y con un dieléctrico homogéneo, pero con cierto grado de contaminación y
humedad localizada en las cabezas de bobina, especialmente a la salida del
hierro.
Llevado a cabo con ensayos periódicos, puede obtenerse un buen Mto.

Predictivo.
En la práctica, este control permite:
a) En la zona de ranuras, obtener la calidad del encintado de barras, o sea del

dieléctrico.
b) En la zona de salida del hierro, las corrientes de fuga en esta zona cuando
existe una anomalía (fisura).
c) En la zona de cabezas de bobina:
la hidratación o contaminación superficial

las corrientes de fuga en las interconexiones
III.2.5 ANÁLISIS DE GASES DE TRANSFOR-

MADORES
En Transformadores el método de Análisis de los Gases disueltos en el aceite es
muy útil en Mto. Predictivo. Veamos en qué consiste.
El fallo de un transformador de una Central origina grandes pérdidas por

indisponibilidad, mientras es reparado o sustituido por otro, pudiéndose afirmar
que el 20% de los fallos de trafos de más de 100 MVA se producen por una
pérdida del aislamiento por envejecimiento térmico o eléctrico. Uno de los
métodos más aplicados para detectar AVERIAS LATENTES en estos equipos es
el análisis de los gases, procedentes de la descomposición del aceite y de los
aislantes sólidos del transformador. Estos gases, si el defecto no es muy
importante, quedan disueltos en el aceite, del cual pueden extraerse para su
análisis por Cromatografía gaseosa.
En muchos países europeos, incluida España, se han establecido programas de

Mto. Predictivo de Análisis de Aceite de Trafos. En Inglaterra se realizan análisis
en las Centrales una vez al mes, logrando predecir fallo en los trafos en el 90% de
los casos.
Causas de la degradación de los aceites aislantes en un transformador en

Servicio.
Durante la vida del aceite aislante en el transformador, aquél se ve sometido a

dos procesos de envejecimiento simultáneo: Un envejecimiento normal y otro
79
s.l.
resultante de las solicitaciones tanto eléctricas como térmicas a que está

sometido.
Oxidación de los aceites minerales
Es un conjunto de reacciones complejas y lentas en el transcurso de las cuales

los hidrocarburos reaccionan con el oxígeno, formándose en primer lugar
aldehídos, cetonas y ácidos orgánicos. Una posterior condensación y
polimerización conduce a la formación de depósitos insolubles. La velocidad de
estas reacciones crece con la temperatura y con la concentración de oxígeno, por
lo que el envejecimiento normal del aceite se ve acelerado cuando el
transformador está en servicio.
El proceso de oxidación del aceite tiene como consecuencia un aumento de su

viscosidad, de su conductividad eléctrica y del grado de acidez, así como del
ángulo de pérdidas
Degradación provocada por las solicitaciones de tipo eléctrico y térmico a

que está sometido el aceite.
Se ha comprobado que bajo solicitaciones eléctricas o térmicas, los aceites

aislantes sufren una degradación que se manifiesta por la presencia de gases
disueltos en el aceite y otros productos de descomposición. Si el tipo de
solicitación, aún siendo de poca importancia, es permanente, la concentración de
los gases disueltos aumenta con el tiempo.
Las causas de la degradación de los aceites aislantes se pueden clasificar en tres

grupos bastante diferenciados por sus efectos:
Degradaciones provocadas por solicitaciones eléctricas poco elevadas y muy

localizadas, generalmente en conclusiones gaseosas (descargas parciales).
Degradaciones provocadas por solicitaciones eléctricas elevadas y de mayor

extensión (descargas eléctricas entre conductores).
Degradaciones provocadas por solicitaciones térmicas poco importantes y de

poca extensión.
Asimismo podemos clasificar los agentes que intervienen en los mecanismos de

degradación en dos clases:
80
s.l.
a) Agentes externos
Tipo de transformador, en tanto que la potencia, las tensiones, la

refrigeración, la existencia de depósito de expansión, etc. condicionan la
evolución de la degradación del aceite aislante.
Régimen de servicio, puesto que determina las solicitaciones térmicas y

eléctricas.
Las técnicas utilizadas en la construcción del transformador influirán en su

posterior comportamiento, así como los métodos empleados en la
impregnación del papel aislante.
Materiales empleados en la construcción del transformador.
b) Agentes internos
Clases de aceite, puesto que la composición del aceite y la presencia de

inhibidores de oxidación condicionan su comportamiento.
Presencia de impurezas en el aceite, que disminuyen su calidad ante

solicitaciones eléctricas.
Grado de humedad del aceite, que, junto con la presencia de impurezas,

disminuye su rigidez dieléctrica.
Grado de desgasificación del aceite.
Formación de gases de descomposición del aceite
La experiencia ha mostrado que el gas disuelto en el aceite aislante está formado

por los siguientes compuestos:
Hidrógeno - H2 Acetileno - C2H2 Monóxido de carbono - CO

Metano - CH4 Propano - C3H8 Anhídrido carbónico - CO2
Etano - C2H6 Propeno - C3H6 Oxígeno - O2
Etileno C2H4 Propadieno - C3H4 Nitrógeno - N2
Influencia del tipo de transformador
Si el transformador no tiene depósito de expansión sino que la cuba está dotada

de un colchón elástico de nitrógeno, la difusión de los gases en el aceite se
realiza de forma más lenta.
Cuando el transformador tiene un depósito de expansión y el aceite está protegido

de la humedad de la atmósfera con un filtro de silicagel, el depósito de expansión
81
s.l.
realiza las veces de una bomba aspirante-impelente, disminuyendo el contenido

en gases del aceite y favoreciendo su oxidación.
Si por el contrario, el transformador está provisto de una membrana elástica de

neopreno, en un depósito de expansión, la protección es mucho mejor que la
anterior y el proceso de oxidación y envejecimiento del aceite es más lento.
Efectos sobre el aceite de los puntos calientes, del envejecimiento térmico y

de los arcos eléctricos.
La siguiente tabla muestra los defectos característicos que aprecia el método, así
como su codificación.
82
s.l.
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
RELACION C2H2 CH4 C2H4

C2H4 H2 C2H6
< 0,1 0 1 0 CH4 = metano

Codificación 0,1 – 1 1 0 0 C2H2 = acetileno
1–3 1 2 1 C2H4 = etileno
>3 2 2 2 C2H6 = etano
H2 = hidrógeno
Caso nº Defecto característico Ejemplos típicos
0 No hay defecto 0 0 0 Envejecimiento normal.
1 Pero no 0 1 0 Descargas en cavidades gaseosas

significativo procedentes de impregnación in-
completa o por sobresaturación o
por un contenido de agua elevado.
2 Descargas parcia- 1 1 0 Descargas en cavidades gaseosas

les de gran energía con contorneamiento o perforación
de materiales aislantes sólidos.
3 Arcos de pequeña 1-2 0 1-2 Descargas continuas en el aceite

energía entre conexiones defectuosas o
entre partes metálicas a potencial
flotante. Perforación del espacio
existente entre materiales sólidos.
4 Arcos de gran 1 0 2 Descargas con paso fuerte de co-

energía rriente. Arcos entre espacios o entre
devanados o de un devanado o
masa. Mal funcionamiento del con-
mutador con tomas en carga
5 Defecto térmico de 0 0 1 Sobrecalentamiento de un conductor

baja temperatura aislado
(<150ºC)(Nota 2)
6 Defecto térmico de 0 2 0 Sobrecalentamiento local del núcleo

baja temperatura debido a diversas corrientes de flujo.
Puntos calientes en el núcleo produ-
7 Defecto térmico de 0 2 1 cidas por pérdida de aislamiento
temperatura media entre chapas o circulación de
300º - 700ºC corrientes. Contactos defectuosos
en los circuitos eléctricos.
8 Defecto térmico de 0 2 2 Circulación de corrientes por la
alta temperatura > cuba.
700º
C H C H C H
Las proporciones 2 2
,
2 2 indican
,
2 4 si el trafo presenta un fallo por
C 2H H C H
4 2 2 6
temperatura, por envejecimiento térmico o por diversos arcos eléctricos.
83
s.l.
Con objeto de acotar las áreas de los tres tipos de fallos, se han efectuado un
conjunto de ensayos que pueden servir de pauta cuando se deban tomar
decisiones, y cuyos resultados vienen recogidos en las siguientes tablas.
TABLA I - 1 Punto caliente

ENSAYO C2H2 CH4 C2H4 CODIGO DIAGNOSTICO
Nº C2H4 H2 C2H6
1 0 1,6 0,75 0 2 0 Defecto térmico baja temperatura

150º - 300ºC
2 0 4,7 0,27 0 2 0 “
3 0 6,3 0,25 0 2 0 “
4 0 6 2,70 0 2 1 Defecto térmico media temperatura

300º - 700ºC
5 0 5 2,14 0 2 1 “
6 0 11 2,07 0 2 1 “
7 0 9 1,89 0 2 1 “
8 0,00064 2,97 3,88 0 2 2 Defecto térmico alta temperatura

700ºC
9 0,00075 3,78 4,02 0 2 2 “
10 0,00081 5,21 4,05 0 2 2 “
11 0,00074 6,76 3,97 0 2 2 “
TABLA II - Envejecimiento térmico

ENSAYO TEMP. TIEMPO V.P.M. EN ACEITE VOLUMEN
ªC (DIAS) DE
Nº H2 O2 N2 CO CO2 CH4 C2H4 C2H6 C2H2 GASES %
1 75ºC 30 9 9508 28939 Trazas Trazas 131 541 108 100 4,8
2 150ºC 15 20 4406 23249 Trazas 998 124 541 100 5 3,3
3 200ºC 18 2 4758 23552 146 638 46 7 17 - 3,3
4 200ºC 18 4 639 23372 162 479 35 5 12 - 2,5
84
s.l.
TABLA III - Arco Eléctrico

ENSAYO C2H2 CH4 C2H4
Nº C2H4 H2 C2H6 CODIGO DIAGNOSTICO
1 13,25 0,047 7,83 2 1 1 Descargas de alta energía y

descargas parciales
2 11,27 0,060 14,41 2 1 2 “
3 10,86 0,060 5,87 2 1 2 “
4 8,20 0,087 11,87 2 1 2 “
5 17,33 0,018 muy alto 2 1 2 “
6 13,74 0,069 15,98 2 1 2 “
7 23,8 0,048 17,90 2 1 2 “
8 16,35 0,008 45,7 2 1 2 “
Ejemplos
Transformador nº 1
Se trata de un transformador 220/132 KV 270 MVA que había dado varios

disparos por gases en el relé Buchholz.
Los resultados del análisis son:
En el aceite:
H2 168 ppm en aceite

O2 2024 ppm en aceite
N2 10848 ppm en aceite
CH4 269 ppm en aceite
C2H4 6384 ppm en aceite
En el gas del relé:
H2 47%
C2H2 0,1%
CH4 0,1%
Aire 52,8%
La presencia de H2 y C2H2 en el relé apuntan hacia un defecto de tipo eléctrico,

que se confirma por las cantidades de gases disueltas.
85
s.l.
Las relaciones de concentraciones son:
C2 H2 CH4 C H
= 055; = 1,6; 2 4 = 70
C2 H4 H2 C2 H6
El código de avería es 1-2 (0)-2 que corresponde a arcos eléctricos a través del
aceite.
Una revisión posterior de este transformador mostró la presencia de señales de

arco eléctrico entre un conductor en tensión y una pantalla electrostático a
potencial flotante, que era la causa de la producción de gases.
Transformador nº 2
Se trata de un transformador 30/46/15 KV 60MVA en el que se han producido

varios disparos al cabo de un corto tiempo de tenerlo en carga. No se producía
disparo si el transformador estaba en tensión sin carga.
Los síntomas permiten pensar en un defecto térmico por calentamiento de alguna

conexión defectuosa o soldadura en mal estado en un devanado, que se calienta
al paso de la corriente.
Los resultados obtenidos de una muestra de aceite son:
H2 256 ppm en aceite

O2 2526 ppm en aceite
N2 23244 ppm en aceite
CO 614 ppm en aceite
CO2 1801 ppm en aceite
CH4 2842 ppm en aceite
Las concentraciones de CH4 C2H4 y C2H6 son particularmente elevadas. No hay

C2H2, lo cual descarga a un defecto eléctrico.
Las relaciones son:
C2 H2 C H4 C2 H4
=0 = 11 = 3,9
C2 H4 H2 C2 H6
El código de avería es 0 - 2 - 2, que corresponde a un defecto térmico de alta

temperatura (>700ºC).
86
s.l.
Mantenimiento Predictivo
Teniendo presente y basándose en el cuadro de defectos, podemos establecer el

siguiente ordinograma de Control Predictivo (pag. siguiente ), haciendo esta
observación:
Los valores normales de concentración de gases en transformadores en servicio

entre 6 meses y 5 años basados en estadísticas y que corresponden a un 10% de
los transformadores que los sobrepasan son:
H2 50 ppm
CH4 50 ppm
C2H6 100 ppm
C2H4 100 ppm
C2H2 15 ppm
CO 300 ppm
CO2 3000 ppm
La frecuencia de revisión del aceite de los trafos conviene establecerla como

sigue:
Transformadores de la red de 132, 245 y 420 KV
. En el momento de puesta en servicio

. A los tres meses de esta fecha
. Al año de esta fecha
. Al tercero, quinto y séptimo año
Transformadores de central
. En el momento de puesta en servicio

. A los tres meses
. Al año
. Al segundo, tercero y cuarto año
Esta frecuencia debería acortarse en caso de detectarse alguna anomalía en el

transformador. En todo caso, debería hacerse un análisis de gases y del aceite
cuando se produzca una alarma por Buchchoolz. Después de reacondicionado un
aceite deberá volverse a analizar para tener los datos de partida
correspondientes.
87
s.l.
88
s.l.
III.2.6 DESGASTE MECÁNICO

Puede realizarse el Mto. Predictivo del desgaste mecánico de un componente de
una máquina. Para ello conviene dotar a la pieza contratada de un sensor que
mide los siguientes valores:
espesor
juego entre dos elementos próximos
temperatura en una junta
los cuales pueden trasladarse a un gráfico para adivinar la tendencia.
Evidentemente este Mto. Predictivo tiene cierto carácter especial y “casero”, y no

existen estándares en el comercio.
El propio responsable de Mto. debe investigarlo y verificar la rentabilidad antes de

invertir en su aplicación.
En el caso de grandes motores marinos, los fabricantes poseen un software que

mide el juego entre pistón y camisa, y que ya hemos comentado anteriormente,
en el módulo I.
La firma Sulzer Escher Wyss utiliza una extraordinaria técnica de Mto. Predictivo,
que determina el desgaste de los álabes de grandes compresores de proceso.
Para ello utiliza unas sondas, estratégicamente colocadas, que detectan la

aproximación y vibración de los álabes, obteniéndose mediante un sistema
analógico con PC un fiel diagnóstico del estado de los álabes. Esta técnica se ha
bautizado con el nombre de SATURNO, y sustituye a los largos y caros
desmontajes con compresor parado.
89
s.l.
III.2.7 FOTOGRAFIA DIGITAL

La fotografía digital permite imágenes de alta definición o alta resolución de
zonas, áreas, componentes, cables, conjuntos y elementos de un sistema. Lo
hace con ayuda de un ordenador, y es una técnica usada por los norteamericanos
en la guerra contra Irak.
La fotografía, al ampliarse hasta límites insospechados, permite “ver” pequeños

defectos, medidas, fugas, etc., que el ojo humano es incapaz de percibir. Además
“oscila” o gira en el plano yendo de una zona a otra para recabar detalle.
Constituye una poderosísima herramienta de Mto. Predictivo, equivalente a un
microscopio.
En el Mto. de Líneas Aéreas de A.T. se puede utilizar para escrutar todos los
apoyos y determinar los defectos de las líneas tales como:
En conductores (venas rotas, abombamientos)

Apoyos (fuste, crucetas, placas de peligro, nidos, etc.)
Aislamiento (ausencia de elementos, polución, verticalidad y estado de las
cadenas y de los aisladores).
Estado del cable de tierra
Estado de la fibra óptica
Estado de la base de apoyo (cimentaciones, peanas)
Estado de los herrajes
Estado de los puentes y conexiones
Estado de los separadores, antivibradores, contrapesos y empalmes
Las fotografías se hacen desde un helicóptero y el estudio – análisis de defectos

con un ordenador preparado para este menester.
III.2.8 FIBRA OPTICA

La fibra óptica, utilizada en la transmisión de señales analógicas y digitales, tiene
un pequeño campo de actuación en el Mto. Predictivo.
Al igual que la Fotografía Digital, constituye un fuerte apoyo para adentrarse en

los recovecos de los sistemas y poder “ver” elementos deteriorados, o
simplemente comprobar su estado.
Pertenece al campo del Mto. Predictivo porque ahorra el desmontaje del sistema
para comprobar el estado de sus elementos controlados. La transmisión de la
visión en “línea curva” permite observar zonas ocultas para el revisador de
Mantenimiento.
La fibra óptica, en su fundamento, transmite la luz o la observación a través de

una línea curva. De esta manera, un mecánico observa un piñón de un reductor
90
s.l.
desde fuera, si el ocular (A) de la fibra se acerca al piñón, y el ojo del operario,
desde fuera, mira desde el otro ocular (B).
Evidentemente debe llevar un dispositivo de iluminación que ajuste la visión y la

intensidad lumínica según el área que desee observarse.
III.2.9 TECNICA DE MEDIDA DE DESPLAZAMIENTO

DEL NUCLEO DE TRANSFORMADORES
1. MOVIMIENTOS EN ARROLLAMIENTOS
Hasta el momento resulta difícil encontrar una técnica on-line que sea capaz de
mostrar información acerca del estado geométrico de los devanados de un
transformador de potencia.
Las solicitaciones mecánicas a las que se ven sometidos los transformadores

como consecuencia de cargas intermitentes (arranques de motores) y de
cortocircuitos ocasionan los siguientes esfuerzos en los bobinados.
F
Generatirz
F
F
Núcleo F
F F
Arrollamiento F
F
F
Vista superior Generatriz
F
F
Radiales
Compresión – Expansión Axiales Mixtos Twisting
91
s.l.
1. Radiales
2. Axiales
3. Retorcimientos (Twisting)
4. Mixtos
2. HERRAMIENTAS DE DETECCION Y APLICACION

Los transformadores son especificados y diseñados para resistir los efectos de
cortocircuitos de duración limitada en sus bornas. No obstante, la comprobación
en campo es probada raramente. Resulta, por tanto, conveniente el conocimiento
lo más fiable posible acerca de la presencia de movimientos de arrollamientos en
transformadores, dado que la posible pérdida de afianzamiento mecánico en los
bobinados hace más vulnerable a la máquina ante posibles eventualidades con el
consiguiente riesgo técnico.
Existen en la actualidad varias técnicas de detección de movimientos en

arrollamientos entre las que se destacan las siguientes:
1) Inspección interna
Esta técnica aplicada de modo extraordinario dado su elevado coste, consiste en

la inspección visual del interior del transformador por parte de un experto.
Normalmente se realiza cuando la unidad ha sufrido algún incidente importante y
resulta imprescindible conocer el alcance de la posible avería. No obstante, si el
supuesto problema se encuentra localizado en la parte inferior del transformador
puede resultar físicamente imposible su localización.
2) Capacidad
Haciendo funcionar el arrollamiento de un lado del transformador como un

electrodo de condensador, se pueden encontrar distintas combinaciones
geométricas según se expone en la figura 1.
De este modo, siempre que se posean datos de referencia, se podrán detectar

movimientos de arrollamientos.
La figura 2 muestra un caso típico para una construcción de transformador de

columnas.
92
s.l.
CHT
A.T. CHL B.T. CLT Terc.
CH CL CT
Cuba del transformador
Figura 1
ALTA ALTA
CL Núcleo
CL Núcleo
CHL CHL
CH: 6446pF BAJA CH: 8342pF

CHL: 4946pF CH CHL: 5200pF
CH CL: 9167pF CL: 9167pF
Estado corrrecto Mal estado
Figura 2
3) Medida de la reactancia de fuga
El cálculo de la reactancia de cortocircuito del transformador en campo, se basa

en la linealidad existente entre U e I.
Esta técnica es utilizada en la actualidad como reveladora de presencia de

anomalía para posteriormente examinar el alcance de lo detectado con una
técnica más precisa: el análisis de repuesta en frecuencia.
3. EL ANALISIS DE RESPUESTA EN FRECUENCIA
Con el transformador dispuesto fuera de servicio y completamente

desembornado, se aplica, para cada uno de los arrollamientos por separado, una
señal de muy baja tensión (2 Vrms) de frecuencia variable entre 5 Hz y 10 MHz.
Lo anteriormente expuesto indica que cualquier cambio geométrico por pequeño

que sea modificará alguno de los “condensadores” o “inductancias”.
93
s.l.
4. EXPERIENCIA EN ESPAÑA CON FRA

Esta técnica fue desarrollada en Canadá en 1999.
En España hasta la fecha se han realizado ensayos en 30 transformadores con

tensiones comprendidas entre 15 kV y 400 kV con resultados muy positivos.
5. CONCLUSIONES SOBRE FRA

La técnica de respuesta en frecuencia aplicada a transformadores de potencia
viene a cubrir la laguna existente en la actualidad en cuanto a la detección en
campo de movimientos de arrollamientos de transformadores.
Se aplica no únicamente como Mantenimiento Predictivo, sino también para

ensayos de urgencia tras anomalía registrada en los transformadores como
consecuencia de alguna perturbación.
III.2.10 TECNICA DE LAS CHISPEADURAS
Todo el material rodante en tracción ferroviaria, está compuesto por equipos cuyo
régimen de funcionamiento es muy variable, y están sometidos a múltiples
solicitaciones con unos mecanismos de interacción mutua poco conocidos.
De estos equipos los más característicos son el motor de tracción, de corriente

continua en la mayoría de las locomotoras eléctricas, y el pantógrafo, cuya misión
es la captación de corriente de la catenaria.
Para realizar el Mantenimiento Predictivo del pantógrafo se utiliza un sistema de

monitorización del chispeo en el mismo. El chispeo en el contacto pantógrafo –
catenaria es una magnitud muy representativa del estado del pantógrafo. El
chispeo se debe fundamentalmente a:
• Defectos Mecánicos
Deformación de los soportes metálicos.

Montaje defectuoso de los soportes.
• Defectos de Mantenimiento
Material de las pletinas de contacto con la catenaria

Espesor insuficiente de las pletinas.
Ajuste inadecuado del pantógrafo
94
s.l.
Midiendo el chispeo y su ritmo de aumento se puede determinar el estado real del

pantógrafo así como los kilómetros de funcionamiento que le restan hasta la
siguiente operación de Mantenimiento.
El Mantenimiento Predictivo de los motores de tracción se realiza mediante la

información proporcionada por dos sistemas de monitorización; uno de ellos
evalúa el nivel de chispeo en las escobillas y el otro permite determinar el estado
del aislamiento del motor.
Los diferentes tipos de defectos que dan origen (o incrementan) el chispeo son:
Defectos eléctricos:
• Defectos en los polos de conmutación, cortocircuito entre espiras,

desajuste del entrehierro, conexión invertida.
• Cortocircuito entre bobinas del inducido.
• Bobina de inducido con el conductor abierto.
• Rizado de la corriente de alimentación.
Defectos mecánicos:
• Desgaste de delgas: sobresalen las micas, sección no circulas.

• Colector con delgas flojas.
• Colector flojo en su asiento
• Escobillas con poca presión (muelles)
• Puente de portaescobillas desplazado.
• Trepidaciones de la máquina
• Cojinetes con excesiva holgura.
Defectos de mantenimiento
• Escobillas inadecuadas
• Escobillas con poca presión (muelles)
Defectos de conducción
• Exceso de carga momentánea.

• Exceso de velocidad momentánea.
• Regímenes especiales de funcionamiento (por ejemplo, campo débil)
95
s.l.
V
Magnitudes SISTEMA
explicativas I REAL Chispeo +
MOTOR medido
∆
Σ Defecto
T PATRON DE Chispeo -
Magnitudes H COMPORTAMIENTO “Patrón”
de influencia (REFERENCIA)
Para el establecimiento de los patrones de comportamiento se toman como

magnitudes funcionales la Velocidad (V) y la Intensidad (I), y como magnitudes de
influencia, la temperatura (T) y la humedad (H), de forma que se tiene:
Ncb = ƒ (Defecto, V, I, T, H).
Las magnitudes de influencia se tienen en cuenta estableciendo unos factores de

corrección (FC) de los niveles de chispeo medidos (N ch), de forma que en el
proceso se trabaja siempre con valores referidos a unas condiciones ambientales
normalizadas:
Nº cb = Nch . FC (T, H).
96
s.l.
III.3 MTO. PREDICTIVO BASADO EN GESTION DE

CALIDAD
III.3.1 MANTENIMIENTO – CALIDAD

Desde el momento en que una máquina o instalación se halla en condiciones
óptimas de funcionamiento, es decir, subsanados los pequeños fallos de los
primeros días de marcha y adaptación al proceso productivo, su rendimiento
inapreciablemente comienza a disminuir. Esta reducción es debida al desgaste
normal, a desajustes en sus medidas, al manejo incorrecto, a defectos en el
producto fabricado, a diseño incorrecto y a errores de fabricación.
Podemos afirmar que "La calidad de la instalación o la máquina naturalmente

tiende a disminuir y ello acarrea, a la vez, una baja de la calidad del producto o
servicio prestado".
Ahora bien, controlando la calidad del producto y la calidad de la máquina o

instalación es fácil luchar contra las citadas reducciones conservando un nivel
aceptable de ambas calidades.
En este capítulo no nos referiremos a las típicas paradas de producción ya

estudiadas en el M. Preventivo, sino a las acciones del Mto. cuyo objetivo apunta
hacia la calidad de fabricación o de servicio.
Una reducción de la calidad de fabricación imputable a la maquinaria se

manifiesta por:
Pequeños defectos en la máquina que sino se eliminan acarrearán graves

averías.
Disminución progresiva de la precisión de la máquina en sus diversas facetas

de funcionamiento.
Desgaste excesivo de herramientas y utillaje.
Crecimiento del consumo de energía.
Aumento del riesgo de accidentes e incendios.
Quejas continuas del personal y baja de la moral del mismo.
En toda empresa moderna, Ingeniería de producto y de fabricación debe conocer

el estado de las máquinas en cuanto a su calidad y a la calidad de sus productos.
Es normal que una vez elegido un método de fabricación en determinada
máquina, ésta pierda calidad en sus medidas y nos veamos precisados a elegir
otro método de producción, elevándose el coste de fabricación unitario.
97
s.l.
El Control de Calidad de la máquina es parte importante de cualquier sistema

organizado de M. Preventivo. La misión del control de calidad es determinar que
variaciones ha habido y su influencia en la máquina y en las tolerancias de
trabajo. Esta determinación debe ser objetiva y exacta.
El control de la calidad de la máquina permite:
1) Planificar los paros a iniciar acciones para subsanar las desviaciones de la

calidad.
2) Detectar los errores de la máquina que influyen en la calidad de los

productos.
3) Determinar el tiempo y costo probables de reconstrucción o de sustitución de

una máquina, instalación o equipo con suficiente antelación, a fin de evitar
improvisaciones.
El conocimiento de la calidad exacta de una máquina, sobre todo en el caso de

máquinas de precisión (máquinas herramientas, máquinas especiales, etc ... ) es
valioso en las siguientes circunstancias:
· En las decisiones sobre reconstrucción o sustitución. Es mucho más seguro

basarse en una inspección de control de calidad para decidir una
reconstrucción o calcular un coste.
· Si la máquina ha de reconstruirse se facilita la planificación del trabajo al Taller

porque se conoce el alcance de la operación.
· Si se va a destinar la máquina a una nueva producción se conocerá si puede

dar las tolerancias exigidas.
Las inspecciones del control de calidad de la máquina pueden ser periódicas y

sistemáticas o según solicitud del departamento de producción o de verificación
(control de calidad del producto).
Las inspecciones periódicas forman parte del M. Preventivo ya estudiado. Aquí

nos interesan fundamentalmente las vinculadas a la calidad del producto o
servicio obtenido.
Se recomienda la verificación de la calidad de la máquina desde la perspectiva de

la calidad de la producción en:
Máquinas o instalaciones de proceso.

Máquinas clave en la línea de producción.
Máquinas de elevado coste horario.
Máquinas en condiciones extremas de trabajo.
Máquinas con elevadas especificaciones de precisión en tolerancias.
98
s.l.
Parámetros de Disponibilidad Utilización (U) Rendimiento ® Factor de

la Calidad de (D) Calidad
una máquina Producción Ingeniería (C )
Mto. Todas
Factor de Servicio (calidad) = D x U x R x C = AT
Toda inspección de la calidad de la máquina debe cumplir estas cuatro

condiciones:
Fiable
Objetiva
Rápida
Precisa
Los mejores métodos experimentados para inspecciones de control de calidad

están basados en:
Observaciones de las funciones de la máquina
Selección de medidas tales como:
Medidas geométricas
Pruebas con carga estática y dinámica
Temperatura
Potencia cedida y absorbida
Par
Velocidad
Ensayos necesarios para completar el conocimiento

de la calidad de la máquina como, por ejemplo, la
comprobación de algunos ajustes de uniones.
99
s.l.
Durante la vida de una máquina o instalación cuatro decisiones fundamentales

debe tomar la Dirección sobre la misma:
1) Mantener la máquina en producción, si funciona bien.

2) Reconstruirla si se halla en mal estado.
3) Pasarla a una categoría inferior, es decir, hacerla trabajar en otras
condiciones menos exigentes debido a su mal estado o a una clara
obsolescencia (quedarse anticuada respecto a otra más moderna y
productiva).
4) Sustituirla por otra nueva y vender la vieja.
Estas cuatro decisiones se fundamentan especialmente en:
Grado de envejecimien La precisión cumple o Obsolescencia en gra- En Casos especiales,

to no las normas dadas do elevado. Costos uni- como por ejemplo, en
Acumulación de ave- por Control de Calidad tarios de fabricación prensas de embutición,
rías más o menos elevados la carrera el vástago
puede afectar la deci-
sión
La disminución de la precisión de la En SERIES LARGAS, en PROCESOS CON-

máquina, en series CORTAS de producción TINUOS, la decisión (entre las cuatro alterna-
elegirá la decisión respecto a las cuatro tivas) debe basarse en muestras de calidad
alternativas citadas basándose en con su interpretación estadística, tanto en las
observaciones, medidas y ensayos directos o tolerancias de la calidad del producto
indirectos fabricado, como en las tolerancias de las
propias partes o componentes de la máquina.
En este campo de las series largas

aún no se ha experimentado sufi-
cientemente
100
s.l.
III.3.2 EXPERIENCIAS SOBRE LA CALIDAD DE

UNA MÁQUINA.
Durante mucho tiempo se ha intentado relacionar de alguna manera la edad de
una instalación o de la maquinaria con la precisión o calidad de los productos que
producía.
En principio, todas las hipótesis apuntaban a la existencia de una clara y nítida

correlación entre la edad y la precisión de la máquina. La experiencia ha negado
esta correlación.
En Suecia se ha emprendido esta experimentación y se ha comprobado una gran

falta de correlación debido a las diferentes condiciones de trabajo para una misma
máquina, a los diferentes modelos y tipos de máquinas, etc ...
A modo de ejemplo real se trazaron las curvas anuales de medición del:
PARALELISMO del movimiento del carro de un torno con el husillo del mismo.
CARRO
COMPARADOR
HUSILLO
Estas medidas, dadas por el comparador son un indicador de la precisión de la

máquina.
Se indicó el paralelismo de diversas máquinas de distintas edades: nueva, de 1

año, 7 años, 8 años y 15 años, hallándose cierta anarquía en las cotas, que no
revelaban correlación alguna.
101
s.l.
8 AÑOS DE EDAD
- 60-- LECTURA COMPARADOR
- 50--
- 40--
7 AÑOS DE EDAD
- 30--
- 20--
- 10- DISTANCIA DE LA PUNTA DEL HUSILLO

100 200 300 400 500
0
NUEVA
+ 10-
+ 20-- 1er. AÑO EDAD
+ 30--
+ 40--
+ 50--
15 AÑOS EDAD
+ 60--
En el campo de la maquinaria se han editado normas para verificar la calidad.

Sobre todo en algunos bienes de equipo y especialmente en Máquinas
Herramientas.
En este último grupo, que es donde se posee mayor experiencia y donde los
aspectos de precisión y calidad están mejor estudiados, se han elaborado las
siguientes normas:
102
s.l.
Código de ensayo de máquinas herramientas (ISO-283)

ISO Condiciones de ensayo de los tornos paralelos (ISO/TC39w62)
Condiciones de ensayo de las fresadoras (ISO/TC39wH2)
DIN 30 normas basadas en los ensayos de Sehlesinger que

corresponden a las normas DIN 8601 en adelante
ASA Precisión de los tornos de roscar y de herramientas

(ASAB516-1962)
Normas editadas por el especialista francés M. Salmon
Para determinar la calidad de una máquina se utilizan tres métodos

fundamentales, realizados por los propios responsables del M. Preventivo de la
Empresa:
1. Observaciones, que consisten en comprobaciones visuales o con aparatos del

estado de las piezas, vibraciones, ruidos, etc. de las diversas partes de la
máquina. Es lo que actualmente comprende el programa de M. Preventivo y
las hojas y boletines de revisiones y engrases.
2. Verificaciones de medidas. Consiste en medir diversas cotas, paralelismos,

durezas, alineaciones, espesores, etc ... con una determinada periodicidad.
Estos datos nos indican en cierto grado la calidad de la máquina y su
corrección simultánea, que no es una reparación, sino una corrección
paulatina o elevación de la calidad de la instalación.
3. Control de la correlación existente entre el desgaste de la máquina y la

CALIDAD de fabricación. Este es el punto clave del tema, que sin duda será
la base del M. Preventivo futuro. Podríamos definirlo como un M. Predictivo
(M.D.) por cuanto predice la calidad de fabricación a través del desgaste
parcial o total de la máquina.
Así como las observaciones realizadas por un buen profesional no dejan de ser
subjetivas, las mediciones, por su propia naturaleza, son totalmente objetivas y
por supuesto de gran fiabilidad.
103
s.l.
MEDIANTE REPETIDAS MEDICIONES es posible estudiar las variaciones y su

GRADO DE DESGASTE.
µm
DESVIACIONES
30--
15 DE OCTUBRE DE 1982
20--
DISTANCIA DE LA PUNTA DEL HUSILLO
10--
0 500 1000 1500
- 10--
- 20-- 30 DE NOVIEMBRE DE 1994
- 30--
En esta figura aparece la medida de la desviación en el plano horizontal de una

bancada de un torno de utillajes. La máquina fue estrenada el 15 de Octubre de
1.982 y mostraba una desviación máxima inferior a 9 γ m. Después de casi 12
años mostraba una desviación de 23 µm.
Estos ensayos de medición posibilitan el análisis de las causas de un error y la

determinación de los medios de corrección.
Casos prácticos
1º) Las piezas fabricadas por un torno salen cónicas. Se miden por parte del
servicio de Control de Calidad.
El Servicio de Mantenimiento analiza las diversas causas de esta desviación

de la calidad de fabricación y determina que es:
- La nivelación incorrecta de torno.
- El desgaste del plato, que implica una mala sujeción de las piezas.
104
s.l.
La corrección del error en este caso es muy sencilla.
2º) Al verificar las piezas fabricadas en una cadena de fabricación automática se

observan los siguientes defectos:
a) Pequeños salientes y cavidades anulares en la porción cilíndrica.
b) Huellas de trituración en un pequeño tronco de cono.
Mantenimiento detecta que se han desgastado los dientes de la cremallera y

de su piñón del carro del torno automático, lo que le obliga a desplazarse a
"tirones" en vez de hacerlo con suavidad y que además ha aumentado la
holgura entre los gorrones de un husillo y sus cojinetes.
3º) En cuanto a experiencias acerca de correlaciones entre la calidad del

producto fabricado y la medida del desgaste de la máquina o instalación
productora o de alguna característica o dimensión de las mismas
presentamos dos casos importantes:
1) En máquinas herramientas.
2) En bombas hidráulicas.
Un caso ensayado es el que relaciona la cilindricidad de una pieza trabajada en

un torno y la rectitud de las guías del carro en el plano horizontal. El desgaste de
las guías se traduce en variación de la calidad de la pieza (pierde cilindricidad).
Los datos técnicos son los siguientes:
Máquina: Torno de roscar, de 180 mm. Longitud de la bancada 1 000 mm.

Pieza: Mecanizado entre centros. Longitud pieza 1000 mm.
Diámetro: 145 mm.
Material: Acero con 0,45% de C.
Características: Avance: 0,2 mm/minuto.

Profundidad de corte: 1 mm.
Velocidad de corte: 100 mmlminuto.
Herramienta de corte: carburo P-10
La siguiente figura muestra la desviación o error de la cilindricidad de la pieza y el

desgaste de las guías:
105
s.l.
- 50-- DESVIACION E µm
- 40--
- 30-- MEDIDA RECTITUD GUIAS
- 20--
CILINDRICIDAD
- 10--
0 500 1000
DISTANCIA DE LA PUNTA DEL HUSILLO
+10—
+20--
Como podrá observarse, la desviación de la rectitud guías y la desviación o error

en la cilindricidad de la pieza están perfectamente correlacionadas. Por lo tanto
comprobando de vez en cuando la cilindricidad de las piezas determinamos
INDIRECTAMENTE la evolución del desgaste de las guías. Por tanto el Control
de Calidad de fabricación me permite ejecutar o ayudar a la ejecución del
Mantenimiento de las guías.
Otro caso que exponemos es el de una bomba centrífuga que impulsa agua
industrial. Su punto de trabajo es:
Altura manométrica: 10 metros de columna de agua.

Caudal: 80 m3/hora
Se instaló en Febrero de 1.998, funcionando correctamente y se le sometió a un

Mantenimiento Preventivo y Correctivo normales, cambiando piezas averiadas y
ajustando anualmente el rodete, platos interiores, etc...
En Enero de 2.003 se desmontó y se instaló en el banco de pruebas y ensayos

comprobando cierta reducción de sus características de trabajo, traducido
principalmente en una disminución de su caudal, a pesar de que aparentemente
el estado de la bomba era bueno.
106
s.l.
(Hm)
16
FEBRERO 1998
14
12
10
8
ENERO 2003
6
20 40 60 80 100 120 140 160 m3

CAUDAL Q
Se comprobó, que después de cinco años su caudal se había reducido desde 100
m3/hora hasta 78 M3 /hora por efecto del desgaste general o de su
envejecimiento.
Su caída de la calidad (en este caso del caudal había sido motivada por el
desgaste).
Es decir, disponiendo de un banco de pruebas donde periódicamente puedan

registrarse las características de la máquina, es fácil determinar la evolución del
desgaste de las piezas o del conjunto y tomar decisiones de grandes
reparaciones, sustituciones o cambios, o lo que es igual, tomar acciones de
Mantenimiento.
Otro caso real se presenta en una turbina de contrapresión instalada en una

planta química. Sus características son:
Presión de entrada vapor: 42 Kg JCM2

Temperatura de entrada: 400,1º C
Potencia en el eje: 4000 kilovatios
107
s.l.
ENTRADA VAPOR
TURBINA
SALIDA VAPOR
Se ha observado que paulatinamente la turbina pierde potencia, y después de

diez años, la potencia indicada por el medidor es de 3.200 kilovatios, para los
mismos valores de entrada y salida del vapor.
Se desmontó la máquina y se pudo comprobar un desgaste notable en los álabes

del rotor y en los álabes de las ruedas directrices, estableciéndose una clara
correlación entre la calidad de fabricación (cantidad de kilovatios producidos) y el
desgaste de los álabes.
Estos dos casos, de la bomba y de la turbina constituyen típicos ejemplos de

aplicación del Mantenimiento Predictivo (M.D.), en el que la continua medición de
variables predice el estado de parte o la totalidad de la máquina.
Algunas máquinas, sobre todo las máquinas herramientas necesitan más que
otros de una correcta nivelación. Así ocurre con las mandrinadoras, tornos,
tornos revólver y rectificadoras.
En las fresadoras y taladradoras es menos importante este problema.
El efecto de la creciente desnivelación de una máquina puede verse en la figura,

en la cual se aprecia la disminución de la precisión de la máquina al aumentar la
desnivelación
108
s.l.
DESVIACION DE PARALELISMO EN µm
-10
10
20
BUENA NIVELACION
30
40
50
60
NIVELACION INCORRECTA
70
80
90
100 NIVELACION MUY INCORRECTA
En este caso se ha experimentado sobre el paralelismo del husillo con el

movimiento del carro en el plano horizontal. La máquina es un torno revólver de
250 mm. de altura de centros y 1.500 mm. de distancia centro.
La nivelación incorrecta causa también tensiones en la máquina, que, a su vez,

originan deformación elástica de los soportes y vibraciones. El riesgo de
desgaste aumenta.
109
s.l.
III.3.3 MEDIDA DE LA CALIDAD DE UNA MÁQUINA

MEDIANTE EL CONTROL DE CALIDAD DE
PRODUCTO.
Hemos visto anteriormente que la calidad de las piezas de fabricación o producto
depende del estado de la máquina productora. Desde hace mucho tiempo,
investigadores del mantenimiento han intentado reflejar numéricamente el estado
o "calidad" de una máquina, es decir si el estado general de la misma permite
obtener un producto de determinada calidad.
Lógicamente, la calidad H de una máquina obtenida en 1.993 puede pasar a

calidad Z en 1.996, o lo que es lo mismo, la máquina ha envejecido, obteniendo
por ello un producto más o menos bueno.
Existe una METODOLOGIA interesante y ya experimentada que permite

comprobar la evolución de la calidad de una máquina y ayude a tomar decisiones
en cuanto a:
- Reparación
- Reconstrucción
- Renovación.
O alternativas (R, R, R)
Este método se puede utilizar SIEMPRE QUE EL PRODUCTO OBTENIDO sea

fácilmente MEDIBLE para así determinar las desviaciones que experimenta.
Utilizaremos las siguientes medidas y cálculos:
110
s.l.
Designación Significado y fórmulas
V Medida de una cota o valor
R Recorrido de una muestra de n elementos o lo

que es lo mismo = Valor máximo - Valor mínimo
N NO de muestras de n elementos cada una

R Recorrido medio de las N muestras
R´ Valor máximo aceptable del recorrido R
R'
= T/6 x d
T Amplitud de la tolerancia
D Coeficiente tabulado función de N
La amplitud real de la tolerancia de la máquina es:
6
T= xR
d
El valor tabulado de función de N, toma el valor:

Para N = 5; d = 2,326 por ejemplo
Caso práctico
En una fábrica de automóviles se elaboran piezas que sufren diversas

operaciones en líneas de máquinas herramientas.
Una de las operaciones que sufre un eje es un torneado exterior cilíndrico de un

tocho de acero sujeto entre puntos de 1000 mm. de longitud y 145 mm. de
diámetro.
Recogidas cinco muestras de cinco piezas cada una y torneados los diámetros de
las mismas, sus valores V se distribuyen así:
Muestra 1ª: 145,043, 145,04, 145,06, 145,03, 145,07

Muestra 2ª: 145,04, 145,049, 145,06, 145,063, 145,034
Muestra 3ª: 145,03, 145,66, 145,05, 145,053, 145,029
Muestra 4ª: 145,036, 145,030, 145,045, 145,032, 145,044
111
s.l.
Muestra 5ª: 145,030, 145,030, 145,045, 145,032, 145,044
N=5,n=5 d=2,326
El recorrido R de cada muestra vale:
RI 145,07 - 145, 03 = 0,040 mm.

R2 145,063 - 145,034 = 0,029 mm
R3 145,06 - 145,029 = 0,031 mm.
R4 145,065 - 145,030 = 0,035 mm.
R5 145,045 - 145,030 = 0, 0 1 5 mm.
R1 + R2 + R3 + R4 + R5 0,150
R= = = 0,030 mm.
5 5
6 6
Tolerancia real de la máquina (torno) = xR= x R = 2,579 x0,030 = 0,077 mm.
d 2,325
Ahora es menester llevar esta tolerancia a compararla con la normalizada de

calidad I.S.A. (I.T.), que puede verse en la siguiente tabla:
Tomando la fila de 120 a 180 mm. de φ (145 en nuestro caso) y tratando de

localizar 0,077 mm. de tolerancia, es decir, 0,077 x 1000 = 77 µm, llegamos al
valor más próximo 1 00, que recuadramos y que corresponde a una calidad IT-9.
Nuestra máquina está trabajando con dicha calidad. Podremos ver la evolución
en otra fecha, es decir si lleva camino de IT-10, IT-12.. o IT-8, IT-7 ... y entonces
decidir si seguimos con ella, la reparamos, la reconstruimos o la renovamos.
En estas alternativas, solamente se barajan aspectos meramente técnicos. La

ciencia de la renovación, reconstrucción o reparación (RRR) también debe
fundamentarse en criterios económicos, que ya estudiamos en el 21 manual del
curso.
112
s.l.
113
s.l.
III.3.4 LA CALIDAD Y EL MTO. PREVENTIVO.

Con objeto de elevar la Calidad del Mto. Preventivo y asimismo mejorar la
Calidad de Producto o Servicio prestado, cabe establecer tres niveles o bandas
del Mto. Preventivo.
a) Mto. Preventivo normal de maquinaria productiva o de Servicios Auxiliares.

Ya estudiado en el manual 1º Módulo I.
b) Mto. Preventivo de las instalaciones o dispositivos de Seguridad

independizado en cuanto programas y medios humanos de Preventivo
normal. Allí donde proliferen las instalaciones de Seguridad podría
implantarse este programa de Mto. Preventivo.
c) Hay empresas en las que la Calidad del producto influye poderosamente en la

Seguridad del Cliente. Por ejemplo, la dirección y las manguetas de los
automóviles son elementos cuya falta de calidad acarrea graves accidentes.
Interesa un programa de Mto. Preventivo Critico de las máquinas que fabrican

dichas piezas, programa que recalca las revisiones de estas máquinas y exige
ensayos y pruebas exhaustivos, un tanto apartados de las típicas revisiones y
cambios.
El Mto. Preventivo de los dispositivos de Seguridad de las instalaciones podría

independizarse del Mto. Preventivo normal, y crearse un Mto. Preventivo de
Seguridad. Así lo hacen en algunas empresas, las cuales elaboran tres
programas de Mto. Preventivo:
a) Normal
b) De Seguridad
c) Critico
III.3.5 EL CONTROL DE CALIDAD COMO GUÍA DE

MANTENIMIENTO.
No cabe duda que existe una relación a veces difícil de determinar, entre los
defectos hallados en los productos fabricados y las acciones de Mantenimiento.
Esto ocurre de tal manera que varias experiencias internacionales sobre el caso,
han dado a conocer que, modificando la intensidad y las clases de Mantenimiento
en una empresa, es posible reducir los defectos de fabricación a cifras realmente
sorprendentes.
Estas experiencias se basan en las conocidas curvas ABC de H.F.Dickie

publicadas en la revista Factory Management and Maintenance.
114
s.l.
Para mejor comprender el contenido de esta técnica la aplicaremos directamente

a un:
Caso Práctico
En 2.002 en una fábrica textil, del tipo vertical, en la que existen las siguientes
divisiones:
- hilatura
- tintorería y acabados
- bordados y pintado
- confección
Se aplicaba el típico Mantenimiento Correctivo con un jefe de Mantenimiento y

varios oficiales mecánicos y eléctricos.
La Dirección de la Empresa, desde hacía algún tiempo, estaba muy descontenta

con una gama de fabricación, de la cual se recibían continuas protestas de los
clientes. Esta gama era la de las
SABANAS BORDADAS
El circuito operacional del producto era el siguiente:
a) Tejeduría
b) Bordadura
c) Tintorería y acabados
d) Pintado
e) Confección
La Dirección emplazó a los técnicos de la Empresa a que resolviesen con la

mayor urgencia el problema y elaborasen un detallado informe de las medidas a
tomar para acabar con tan desagradable asunto.
Se recogieron durante varios meses datos referentes a las sábanas defectuosas,

secciones donde se producían los defectos, y la clasificación de estos.
Con estos datos se confeccionó una hoja completa que adjuntamos a

continuación. En ella aparecen los códigos de las secciones de fabricación, los
números de defectos y los porcentajes de defectuosos sobre los totales.
115
s.l.
116

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s.l.

Master en Ingeniería del Mantenimiento – VI ª Promoción – Mód III

TECNICAS DE MTO. PREDICTIVO ................................................. 6

III.1 Comunes .................................................................................... 6

III.1.1 Análisis de vibraciones...................................................... 6

III.2 Específicos ................................................................................. 44

III.2.1 Ensayos no destructivos mecánicos ................................. 44

1. Movimientos en arrollamientos ....................................... 91

III.2.10 Técnica de las chispeaduras........................................... 94

III.3 Mto. Predictivo basado en Gestión de Calidad........................... 97

III.3. 1 Mantenimiento – Calidad ................................................ 97

III.3. 5 El control de calidad como guía de Mantenimiento......... 114

MODULO III. EL MANTENIMIENTO

TÉCNICAS DE MTO. PREDICTIVO

Ensayos NO destructivos mecánicos

Consumo de vida. Inspecciones

Hay dos grupos de Técnicas: basadas en el dominio del TIEMPO y en el dominio

Dominio del TIEMPO

La curva de una vibración tiene la siguiente forma:

que es función del tiempo t.

Tres técnicas se utilizan:

Medida del nivel global de la vibración producida por la máquina

A) Medida del nivel global de la vibración (R.M.S. Root Mean Square)

Se mide el nivel vibratorio de la máquina supervisada en su totalidad. Se conjunta

Es un método aproximativo, utilizado generalmente, para seleccionar en un

Es un método también usado en Vigilancia Continua para máquinas que giran

Es un método práctico, rápido.

Este método no permite diagnóstico. Presenta una dificultad y un peligro cuando

Hay ciertos programas informáticos en el mercado que pueden mejorar el método

Presentamos a continuación la norma VDI 2056 de severidad de vibración.

B) Técnicas de resonancia (S.P.M., G.S.E… Shock Pulse Metering, Gravity

El método S.P.M. o técnica de resonancia está fundamentado por tanto en la

Se debe recalcar que es un método aproximativo, que no permite definir la

Es útil para el análisis del estado de cojinetes lisos de turbomáquinas (turbinas,

La forma de la órbita está relacionada con el fallo o defecto.

Fallo Tipo de órbita

Desequilibrio rotor ................................ ligeramente elíptica

D) Análisis espectral o análisis de frecuencias

Toda anomalía de una máquina giratoria, tal como:

Se traduce en vibraciones cuya frecuencia corresponde a la del fenómeno que

El análisis espectral se realiza a partir de la forma de onda temporal de la

La aparición del microprocesador ha permitido convertir en hardware la FFT y

Ahora se debe correlacionar el espectro de vibración de la máquina obtenido en el

Para hallar esta correlación se deben considerar 2 aspectos:

La frecuencia características de cada componente en el espectro es el

La amplitud de cada componente refleja la mayor o menor severidad de cada

El diagnóstico puede hacerse en dos niveles:

a) General, fallos con espectro característico que es diferente para cada

b) Específico, fallos con espectro característico que es diferente para cada

- engranaje defectuoso en reductores y multiplicadores

Frecuencia excitadora: 1 x R.P.M.

Frecuencia excitadora: frecuencia

Frecuencia excitadora: 5 x R.P.M.

Dentro de la gama de espectros utilizados hay de dos clases:

1) Caracterizado por un margen de frecuencia de análisis comprendido entre 50 y

Los picos indican DEFECTOS en puntos de la cadena cinemática.

FRECUENCIA DE LA VIBRACION EN HERCIOS

25 Fundamental del motor

1500 r.p.m. = 25 ciclos/seg = 25 Hercios. El pico a 25 Hz corresponde a un defecto que se

Se ve también a 2075 Hz un pico importante de amplitud que corresponde a la frecuencia de

D-1 Análisis Espectral sobre Colector informatizado

El colector informatizado tipo IRD, SCHENCK, DUNEGAN, METRAVIB,

Por el contrario, este equipo es de interés limitado en: