MORTEROS

CAPÍTULO IV

MORTEROS

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Podemos definir un mortero como una masa homogénea compuesta por un conglomerante, un
árido fino y agua, que presenta propiedades hidráulicas, endurecimiento y fraguado en contacto
con el aire y sumergido en agua, circunstancia por la cual se dice de la existencia de dos tipos
de morteros aéreos e hidráulicos.

Los conglomerantes pueden ser tres, el yeso, la cal y el cemento, el árido fino es la arena. Los
más utilizados son los de cemento y arena, aunque el resto también tiene importantes
aplicaciones en la construcción.

Los usos que tiene este material son, por una parte el de material de revestimiento, y por otra el
de material de agarre, siempre dependiendo del conglomerante elegido para fabricar el
mortero. Existen buenos morteros de agarre y para enfoscados (en interior o exterior de
edificios) en los que se usa la cal o el cemento, en cambio, si el conglomerante es el yeso su
aplicación es la de material de revestimiento en interiores.

Un revestimiento de un paramento con mortero de cal o cemento se llama enfoscado, y como

se ha dicho pueden usarse indistintamente en el interior y el exterior de los edificios. Existen
varios tipos de enfoscados en una obra:

- Embarrado. Enfoscado de mortero de cemento aplicado en las cámaras de aire de los

muros de cerramiento, el espesor indicado es de 1,5 cm.
- A buena vista. Enfoscado de mortero de cemento o de cal aplicado en paramentos
verticales u horizontales con terminación de fratasado, el espesor indicado es de 2 cm.
- Maestreados. Enfoscado de mortero de cemento o de cal aplicado en paramentos
verticales u horizontales en los que previamente a la operación de enfoscar se hacen
maestras del mismo mortero para mejorar la calidad de terminación del revestimiento.
El espesor indicado es de 2 cm.
- Bruñido. Enfoscado de mortero de cemento que se aplica en las instalaciones de
saneamiento o alcantarillado, en el interior de las arquetas de fabrica de ladrillo y se
distingue de los anteriores porque tiene un fratasado mucho más intenso y una
dosificación más rica en cemento que los anteriores.

Un revestimiento de un paramento con una mezcla de yeso y agua se llama guarnecido y

enlucido. Existe la posibilidad de aplicar este material, al igual que los morteros de cemento y
de cal, a buena vista o maestreado, y a diferencia de los anteriores, este es un material que
exclusivamente puede ser utilizado como revestimiento en el interior de los edificios, ya que la
humedad lo deteriora rápidamente. El espesor indicado para este material es de 1,5 cm.

Las aplicaciones más corrientes de los morteros que se usan como material de agarre son las
siguientes:

- Ejecución de fábricas de ladrillo, rellenando las juntas verticales y horizontales entre

ladrillos. Los espesores de estas juntas varían en función de que se trate de una
fabrica de ladrillo visto (e < 1 cm.) o una fábrica de ladrillo para revestir (e  2 cm.).
- Ejecución de solados, en los que se distinguen dos modalidades diferentes de
ejecución, la primera es cuando utilizamos solo mortero de agarre para la colocación
de las baldosas (colocación llamada a la terraja) y la segunda cuando antes de colocar
el mortero de agarre se coloca una capa de arena de nivelación de unos 2 cm. de
espesor.

Las dosificaciones en los morteros son las cantidades en volumen de cada uno de los
elementos que lo componen (conglomerante/s y árido). Los más usuales son los siguientes:

(1:6) Mortero de agarre para fábrica de ladrillos y solados.

(1:8) Mortero para enfoscados.
(1:3) Mortero para bruñidos.

Los morteros se pueden clasificar atendiendo a dos criterios, por su composición y por su
fraguado, las diferentes posibilidades de composición de morteros dan lugar a cuatro tipos

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diferentes, morteros simples, compuestos, bastardos y especiales. Atendiendo al criterio del

fraguado tenemos solo dos tipos los morteros aéreos y los hidráulicos.

Los morteros simples se componen de un conglomerante (cal, yeso o cemento) y agua, y los
usos son respectivamente para pinturas, guarnecidos y enlucidos y lechadas en solerías.

Los moteros compuestos están formados por un conglomerante (cal o cemento), arena y agua,
y los usos de los morteros con cal y arena son para enfoscados y los de cemento además de
enfoscados pueden usarse como material de agarre.

Los morteros bastardos están formados por dos conglomerantes (cal y cemento), arena y agua
y se usan para enfoscados y como material de agarre.

Los morteros especiales pueden ser cualquier tipo de los anteriores con un componente más,
un aditivo, que da un comportamiento específico al mortero mejorando una de sus
características (expansivo, alta resistencia, etc).

Los morteros aéreos son los que fraguan en contacto con el aire, pueden ser los de cal, yeso o
cemento, en cambio, los morteros hidráulicos son los que además de fraguar en contacto con
el aire lo hacen sumergidos en agua, pueden ser de este tipo los de cal hidráulica, los de
cemento, los bastardos y los especiales.

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1. MORTEROS PARA INTERIORES

Podemos definir un mortero como una masa homogénea compuesta por un conglomerante, un
árido fino (no siempre) y agua, que presenta propiedades hidráulicas, endurecimiento y
fraguado en contacto con el aire y sumergido en agua, circunstancia por la cual se dice de la
existencia de dos tipos de morteros aéreos e hidráulicos.

1.1. TIPOS

Los conglomerantes pueden ser tres, el yeso, la cal y el cemento, el árido fino es la
arena. Los más utilizados son los de cemento y arena, aunque el resto también tiene
importantes aplicaciones en la construcción.

1.2. APLICACIONES

Los usos que tiene este material son, por una parte el de material de revestimiento, y
por otra el de material de agarre, siempre dependiendo del conglomerante elegido para
fabricar el mortero.

Existen buenos morteros de agarre y para revestimientos (en interior o exterior de

edificios) en los que se usa la cal o el cemento, en cambio, si el conglomerante es el
yeso su aplicación es exclusivamente la de material de revestimiento en interiores.

1.3. ENFOSCADOS (enfoscados de cemento y cal)

Un revestimiento de un paramento con mortero de cal o cemento se llama enfoscado, y

como se ha dicho pueden usarse indistintamente en el interior y el exterior de los
edificios. Existen varios tipos de enfoscados en una obra:

- Embarrado. Enfoscado de mortero de cemento aplicado en las cámaras de

aire de los muros de cerramiento, el espesor indicado es de 1,5 cm.

- A buena vista. Enfoscado de mortero de cemento o de cal aplicado en

paramentos verticales u horizontales con terminación de fratasado, el espesor
indicado es de 2 cm.

- Maestreados. Enfoscado de mortero de cemento o de cal aplicado en

paramentos verticales u horizontales en los que previamente a la operación de
enfoscar se hacen maestras del mismo mortero para mejorar la calidad de
terminación del revestimiento. El espesor indicado es de 2 cm.

- Bruñido. Enfoscado de mortero de cemento que se aplica en las instalaciones

de saneamiento o alcantarillado, en el interior de las arquetas de fabrica de
ladrillo y se distingue de los anteriores porque tiene un fratasado mucho más
intenso y una dosificación más rica en cemento que los anteriores.

Las dosificaciones en los morteros de cemento son las cantidades en volumen de cada
uno de los elementos que lo componen (conglomerante/s y árido). Los más usuales
son los siguientes:

(1:8) Mortero para enfoscados.

(1:3) Mortero para bruñidos.

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1.4. GUARNECIDOS Y ENLUCIDOS (yeso)

Un revestimiento de un paramento con una mezcla de yeso y agua se llama guarnecido

y enlucido. Existe la posibilidad de aplicar este material, al igual que los morteros de
cemento y de cal, a buena vista o maestreado, y a diferencia de los anteriores, este es
un material que exclusivamente puede ser utilizado como revestimiento en el interior de
los edificios, ya que la humedad lo deteriora rápidamente. El espesor indicado para
este material es de 1,5 cm.

Las dosificaciones en los morteros de cemento son las cantidades en volumen de cada
uno de los elementos que lo componen (conglomerante/s y árido). Los más usuales
son los siguientes:

(1:8) Mortero para enfoscados.

(1:3) Mortero para bruñidos.

1.5. CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS

Los morteros se pueden clasificar atendiendo a dos criterios, por su composición y por
su fraguado.

Las diferentes posibilidades de composición de morteros dan lugar a cuatro tipos

diferentes, morteros simples, compuestos, bastardos y especiales. Atendiendo al
criterio del fraguado tenemos solo dos tipos los morteros aéreos y los hidráulicos.

1.5.1. Morteros simples. Se componen de un conglomerante (cal, yeso o

cemento) y agua, y los usos son respectivamente para pinturas, guarnecidos y
enlucidos y lechadas en solerías.

1.5.2. Moteros compuestos. Están formados por un conglomerante (cal o

cemento), arena y agua, y los usos de los morteros con cal y arena son para
enfoscados y los de cemento además de enfoscados pueden usarse como
material de agarre.

1.5.3. Morteros bastardos. Están formados por dos conglomerantes (cal y

cemento), arena y agua y se usan para enfoscados y como material de agarre.

1.5.4. Morteros especiales. Pueden ser cualquier tipo de los anteriores con un
componente más, un aditivo, que da un comportamiento específico al mortero
mejorando una de sus características (expansivo, alta resistencia, etc.)

1.5.5. Morteros aéreos. Son los que fraguan en contacto con el aire, pueden
ser los de cal, yeso o cemento.

1.5.6. Morteros hidráulicos. Son los que además de fraguar en contacto con el
aire lo hacen sumergidos en agua, pueden ser de este tipo los de cal hidráulica,
los de cemento, los bastardos y los especiales.

1.6. PATOLOGÍAS DE LOS MORTEROS

Pueden ser debidas a diversos factores, el estado del soporte (paramento sobre el que
se aplica), el propio material, la manera de ejecutar el revestimiento e incluso la
climatología.

1.6.1. El soporte o paramento sobre el que se va a aplicar el mortero debe

estar limpio, tener una textura rugosa y ser poroso, para facilitar el agarre entre
soporte y material.

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1.6.2. El soporte tiene que haber sido humedecido con anterioridad a la

aplicación del mortero para impedir, de este modo, que el agua de amasado del
propio mortero pase al soporte, en el caso de que este se encuentre sin
humedecer.

1.6.3. Habrá que procurar que el mortero de las juntas de los ladrillos no
sobresalga, puesto que al producirse la retracción del revestimiento se
marcarán esos puntos, por lo que se recomienda que el mortero de agarre de
la fábrica de ladrillo esté enrasado o ligeramente avitolado.

1.6.4. El soporte (pared) debe cumplir unas mínimas condiciones de planeidad,

ya que de lo contrario existirán zonas donde la capa de enfoscado sea
excesivamente gruesa y terminen por aparecer fisuras debido a las
retracciones del mortero.

1.6.5. El material (mortero) con el que se vaya a realizar el revestimiento no

debe aplicarse en capas excesivamente gruesas, recomendando que su
espesor máximo no supere los 20 mm, ya que de lo contrario se producirán
fuertes retracciones y aparecerán fisuras en la superficie del revestimiento.

1.6.6. Se debe cuidar que la dosificación de cemento en los morteros no sea

demasiado alta, lo que igualmente que en el caso anterior, provocaría la
aparición de fisuras debido al fenómeno de la retracción del mortero.

1.6.7. En el momento de la ejecución del revestimiento debe cuidarse el

acabado final del mismo, puesto que es una parte de la obra que va a quedar a
la vista. De los distintos procedimientos que existen para aplicar un mortero, el
más caro y de mejor resultado en cuanto a calidad de terminación es el
maestreado, teniendo que cuidar la propia ejecución de las maestras, así como
la distancia que existe entre las mismas.

1.6.8. El clima es otro factor que tiene que ver con las posibles patologías que
puede padecer un revestimiento, ya que con clima demasiado caluroso puede
producirse un afogarado de la mezcla, provocando la aparición de fisuras,
debido a la retracción producida por una perdida de agua prematura. De igual
manera, se recomienda curar a un enfoscado lo mismo que se hace con
cualquier tipo de hormigón, así se evitará la aparición de fisuras por retracción.

2. EL ESTUCO

El estuco es una técnica de revestimiento que consistía en un revoque con mortero de cal y
posterior enlucido de cal, con la única pretensión de procurar un acabado decorativo de una
pared, y consiste en extender una o más capas de mortero normalmente coloreado, dejando la
capa y superficie externa con una textura determinada según sea el diseño.

El estuco en frío es el más frecuente y se aplica tanto en exteriores como en interiores. El

mortero utiliza como aglomerante la cal apagada en pasta, la arena de mármol blanco, el polvo
de mármol y el color.

Existen diferentes técnicas de aplicación de este tipo de revestimiento, como son:

2.1. ESTUCO LISO

Consiste en extender encima de un enfoscado de mortero bastardo dos capas

sucesivas de unos 4 mm cada una de ellas, dejando transcurrir un tiempo durante el
cual la segunda capa se presta a un apretado con la llana, para después aplicar una
tercera capa delgada de enlucido simplemente con pasta, quedando completamente
liso por la acción de la llana.

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2.2. ESTUCADO RASPADO

Es exactamente igual que el anterior, solo que la tercera capa es más gruesa y con
arena de mármol. Con el raspado se deja una textura rugosa y una gran cantidad de
poros lo que no aconseja su uso en exteriores.

2.3. ESTUCO A LA TIROLESA

Consiste en una capa de fondo de mortero de cal y arena de mármol de unos 5 mm.
Antes de que se seque dicha capa se procede al proyectado de la pasta con una
máquina denominada tirolesa, manejada a mano, la cual proyecta el material desde
una cierta distancia, evitándose que se produzcan en una misma zona acumulaciones
del material proyectado. Se consiguen texturas de una rugosidad más acusada que
con el raspado.

2.4. ESTUCO A LA TIROLESA APLANADO

Es una variante del anterior en el que se mejoran el aspecto y la durabilidad. Se

consiguen texturas no tan ásperas como la del caso anterior, con menor cantidad de
poros por lo que su uso puede ser también en exteriores.

2.5. ESTUCO IMITACIÓN A PIEDRA

El proceso de ejecución de este tipo de estuco consiste en aplicar primero una capa de
4 mm de mortero graso de cal y arena de mármol sobre un soporte de mortero de cal y
cemento, a continuación se extienden dos capas de mortero de idénticas condiciones
que el anterior, pero coloreando con el tono de la piedra a imitar y posteriormente se da
un enlucido de mortero con polvo de mármol. Con el estuco fresco de dibuja el
despiece del aparejo a imitar, señalando el plinto dejado en la piedra como protección
de las aristas (3 a 4 cm de ancho que discurre paralelo a las 4 aristas). Posteriormente
se procede al repicado interior del enmarcado hasta dejarlo rugoso o rústico.

2.6. ESTUCO EN CALIENTE

Sus características peculiares son la textura fina, pulida y brillante, y la transparencia

según el color que vaya a tener. Debido a su textura lisa su durabilidad, incluso en
exteriores es alta. Su ejecución se basa en utilizar un mortero de cal apagada y arena
de mármol blanco con dosificación grasa por tratarse de la primera capa, con ello se
logra una mayor adherencia inicial al soporte, el cual será un mortero de cal con una
pequeña cantidad de cemento para mejorar el endurecimiento y secado del mismo. A
continuación, y estando todavía fresca la primera capa se aplica, enluciéndose con la
llana, una segunda con la misma pasta, lográndose un espesor de conjunto de unos 5
ó 6 mm. Dejando pasar un tiempo se pasa la plancha en caliente como mínimo dos
veces y en direcciones opuestas, produciéndose un cierre del poro a la vez que un
apretado del estuco; cierre, temperatura y apretado dan el brillo que caracteriza al
estuco en caliente.

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3. MORTEROS PARA EXTERIORES

Los mismos tipos de morteros que hemos visto en el apartado anterior se utilizan para
revestimiento de paramentos verticales exteriores, morteros de cemento, morteros de cal,
estucos, etc. De los vistos con anterioridad, el único que no se usa para exteriores, como ya se
dijo, era el yeso.

Por su uso cada vez más extendido nos vamos a detener en una variante de los morteros
tradicionales, que son los morteros monocapa.

Es un revestimiento monocapa continuo para acabado y protección frente a la lluvia de muros

de fachada de fábrica de ladrillo, constituido por un mortero base modificado, al que una vez
aplicado y en fresco, se le proyecta un árido de mayor tamaño respecto al árido utilizado en el
mortero.

Los materiales que lo forman son el cemento pórtland blanco, áridos calizos y silíceos de
granulometría compensada para el mortero base, así como una serie de aditivos, como son
áridos ligeros, retenedores de humedad, hidrófugos de masa, fibras, aireantes, plastificantes,
pigmentos, etc., y por último el árido para proyectar que será calizo preferentemente.

La fabricación se realiza por procedimientos mecánicos, mezclando los componentes

mayoritarios, previamente dosificados en una báscula automática, a los que se añaden los
aditivos minoritarios al mezclador.

Una vez concluida la mezcla, controlada por temporizador automático, el producto se vierte en
tolvas de producto acabado que alimente a las ensacadoras.

El producto envasado se almacena en lugar cubierto y ventilado. El tiempo máximo de

almacenamiento del producto no debe ser mayor a 6 meses.

El producto se suministra en los siete colores siguientes:

- blanco, marfil, crema, marrón, verde, griotte, gris cemento y gris tórtola.

Los soportes que admiten la aplicación de este producto son:

- hormigón, bloques de hormigón, fábrica de ladrillo cerámico.

Nunca debe ser usado sobre yeso ni sobre soportes no adherentes.

El soporte debe reunir las siguientes CUALIDADES:

1. Resistencia.
2. Limpieza.
3. Planeidad, o de lo contrario habrá que aplicar una capa de regulación.
4. Estabilidad, es decir, que sobre el soporte se hayan producidos la mayor parte de las
retracciones y que las posibles fisuras se hayan estabilizado.
5. Grado de humedad. El soporte no debe estar demasiado seco, por lo que, según las
condiciones debería regarse previamente y esperar a que absorba el agua. Tampoco debe
aplicarse sobre soportes saturados.

El producto en polvo se amasa con un 35% de agua. La mezcla se prepara en hormigonera,

amasadora tradicional, máquina de proyectar o manualmente. La duración de la muestra está
comprendida entre 3 y 5 minutos, dependiendo del tipo de mezclador empleado. El tiempo útil
de la mezcla sin aplicar es de 2 a 3 horas como máximo.

En cuanto a la forma de aplicación, hay que decir que el mortero fresco se aplica sobre el
paramento, mecánica o manualmente, con una llana tradicional en este último caso.

El espesor mínimo de empleo es de 10 mm, normalmente con promedios de 15 mm. Para

mejorar la planeidad del paramento, en caso necesario, se aplica una capa previa reguladora.

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Posteriormente a la aplicación y regleado del mortero, entre 15 minutos y 1 hora y media, se

proyecta manualmente el árido o piedra. Inmediatamente después, con ayuda de una llana, se
presiona ligeramente la piedra, para conseguir que esta y el mortero queden prácticamente al
mismo nivel, con lo que se mejora la penetración y adherencia de la misma, y de manera tal
que el espesor entre el intradós de la piedra y el soporte no sea nunca inferior a 8 mm.

En el caso de aplicar el producto en espesores superiores a 15 mm, será necesario realizar el

revestimiento en varias capas, para prevenir el riesgo de aparición de fisuras en el mismo.

En cuanto a las condiciones de aplicación deben tenerse en cuenta dos cuestiones:

1. En tiempo caluroso y seco, debe realizarse una humidificación del revestimiento 24

horas después de su aplicación.

2. Hay que tener en cuenta, que con temperaturas bajas y fuerte humedad, se aumenta
el riesgo de aparición de eflorescencias por carbonatación del revestimiento.

3. El revestimiento debe interrumpirse obligatoriamente a nivel de las juntas

estructurales.

4. La distancia entre juntas de ejecución viene fijada por la distancia del paño que
pueda ser aplicado de una vez.

5. La ejecución de despieces y juntas se realiza mediante la colocación de junquillos de

madera en el lugar requerido, antes de la aplicación del revestimiento; una vez
fraguado éste se levanta el junquillo.

6. El sellado de estas juntas se puede realizar de dos formas:

6.1. Antes de la colocación del revestimiento se extiende el material en una

banda de 5 cm de ancho y 10 mm de espesor, sobre la que se asienta el
junquillo. Una vez terminado el revestimiento, se retira el junquillo con lo que la
junta queda señalada.
6.2. Se clava el junquillo directamente sobre el cerramiento y, después de
terminado el revestimiento, se levanta aquel y se procede a rellenar la
entrecalle abierta con la pasta en un espesor de 10 mm.

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MORTERO MONOCAPA PARA REVESTIMIENTOS DE FACHADA

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