INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN

MEJORAS AL PROCESO DE MANTENIMIENTO A

HERRAMIENTAS PARA LA MEDICIÓN DURANTE LA
PERFORACIÓN DE POZOS PETROLEROS

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO MECANICO

PRESENTA

JOSÉ FRANCISCO EDWIN NARVÁEZ ROMERO

ASESORES

M. en I. EFRÉN ORTIZ DÍAZ

______________

Ing. JUAN FRANCISCO FORTIS ROA

______________

México D.F a 10 de abril de 2013

 AGRADECIMIENTO

A Dios por permitirme lograr esta meta.

A mi mamá María Teresa Narváez Romero quien con dedicación y amor me

enseño el camino de la vida en todo momento.

A mi querida abuelita Teresa Romero Barrera quien me apoyo en forma

incondicional.

A mi esposa Jessica Yadira Blanco Hernández, gracias por tu participación, apoyo

y comprensión.

Al IPN y en especial a ESIME Culhuacan, por abrir mi mente y su espacio al

recibirme en las aulas que me dieron el conocimiento transmitido por los
profesores a lo largo de la estancia, que hoy culmina con este trabajo.
INDICE

JUSTIFICACION ........................................................................................................................................ 3
RESEÑA HISTÓRICA DE SCHLUMBERGER ..................................................................................... 4
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ..................................................................................... 6
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................................... 7
COBERTURA GEOGRÁFICA ................................................................................................................. 8
LOCALIZACIÓN DE SCHLUMBERGER EN MÉXICO...................................................................... 10
IDENTIFICACIÓN DE LA COMPETENCIA DE SCHLUMBERGER ............................................... 13
DETERMINACIÓN DE LAS VENTAJAS COMPETITIVAS DE SCHLUMBERGER ..................... 14
CAPITULO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS QUE OFRECE LA EMPRESA .................. 15
1.1. RAYOS GAMMA .......................................................................................................................... 16
1.2. RESISTIVIDAD ............................................................................................................................ 16
1.3. POROSIDAD Y LA DENSIDAD APARENTE .......................................................................... 16
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEDICIÓN .................................................... 17
2.1 HERRAMIENTAS MWD .................................................................................................................. 18
2.1.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO ....................................................................................... 18
2.1.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS MWD ........................................................................................... 20
2.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS LWD ................................................................................................ 20
2.2.1 PUNTOS DE DATO ................................................................................................................. 21
2.2.2 DENSIDAD DE DATOS ................................................................................................................ 21
2.2.3 REGISTRO FINAL ......................................................................................................................... 22
2.2.4 REGISTRO DE DATOS EN TIEMPO REAL ............................................................................. 22
2.2.5 GRABACION DE REGISTROS ................................................................................................... 23
2.3 HERRAMIENTAS RSS (SISTEMA ROTATIVO DIRECCIONAL) ............................................. 25
CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA LA MEDICIÓN POR
RESISTIVIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN ............................................................................... 27
3.1 REGISTRO DE LA PROFUNDIDAD DE LA HERRAMIENTA LWD......................................... 27
3.2 VELOCIDAD DE REGISTRO.......................................................................................................... 28
3.3 ENERGÍA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN ........ 29
3.4 CONDICIONES DE TRABAJO PARA LAS HERRAMIENTAS.................................................. 29
3.5 ELEMENTO DE ENLACE EXTENDER ......................................................................................... 30
3.6 SERVICIO DE MANTENIMIENTO A LA HERRAMIENTA LWD .............................................. 33
CAPITULO 4. APORTACION A LA EMPRESA.................................................................................. 35
4.1. ACTIVIDADES DENTRO DE LA EMPRESA .......................................................................... 35
4.2. OBSERVACION DE LAS OPERACIONES ................................................................................. 36
4.3. ANALISIS DEL PROBLEMA .......................................................................................................... 36
4.4. DESARROLLO DE BOSQUEJOS DE ACCIONES DE MEJORA ........................................... 37
4.5. DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA ............................................................................................... 37
4.6. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA .................................................................................................. 37
4.7. COSTEO ........................................................................................................................................... 37
4.8. FABRICACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL DESARROLLO............................................................ 38
4.9. PRUEBA DE MONTAJE Y VALIDACION .................................................................................... 38
4.10. USO RUTINARIO DEL DESARROLLO ..................................................................................... 38
4.11. MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD DE DESARROLLOS DE RECAMBIO .............. 38
4.12. HERRAMIENTA PARA LA EXTRACCIÓN DE LA CAMISA DEL COMPONENTE
DENOMINADO EXTENDER.................................................................................................................. 39
4.2. CAPACITACION. ......................................................................................................................... 43
4.2.1. CAPACITACION PARA EL MANTENIMIENTO ...................................................................... 43
4.2.2. OPERACION DE GRUAS. .......................................................................................................... 43
4.2.4. SEGURIDAD E HIGIENE ............................................................................................................ 44
4.2.5. OTROS CURSOS ........................................................................................................................ 45
CONCLUSIONES .................................................................................................................................... 46
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................ 48
JUSTIFICACION

La industria petrolera actualmente requiere un mayor apoyo tecnológico, lo cual genera

diversos puntos de oportunidad para muchos proveedores de servicios petroleros, la empresa
Schlumberger es una de las más importantes y de mayor prestigio en este ramo, tiene la
capacidad de ofrecer servicios que permiten hacer mediciones durante los trabajos de
perforación de pozos petroleros, entre otros servicios, para la determinación del potencial de
explotación de los yacimientos y de la ruta adecuada para la extracción del energético.

Hoy en día la participación de la empresa Schlumberger es esencial en el caso de la

perforación y extracción en aguas profundas en los litorales de México, pues en la última
década se han descubierto yacimientos con mucho potencial para ser explotados.
Schlumberger cuenta con los recursos necesarios para incurrir en esta oportunidad de
exploración y perforación en aguas profundas, ya que dispone de equipo para perforación de la
más alta tecnología y calidad.

Desarrollar un trabajo de tesis con este tema es importante porque permite mostrar los puntos
de oportunidad que existen en la industria extractiva para aportar mejores prácticas que
beneficien en la ejecución de mantenimiento a herramientas de perforación, consiguiendo así
mantener el desempeño de las mismas en el campo, cumpliendo con los sistemas de Calidad,
Salud, Seguridad y protección del Medio Ambiente.

También en este trabajo se muestra los beneficios de utilizar una herramienta para la
extracción de la camisa de un Extender, de una forma segura, evitando que el operario del
mantenimiento se lesione con herramientas improvisadas, reduciendo así también costos por
daños a la camisa y minimizando fallas en la herramienta durante su trabajo en campo.
RESEÑA HISTÓRICA DE SCHLUMBERGER

Schlumberger fue fundada en 1926 por los hermanos Conrad y Marcel Schlumberger. Antes
de fundar su compañía, los hermanos Schlumberger habían trabajado en la realización de
exámenes geofísicos, en países como: Rumania, Canadá, Serbia, Sudáfrica, República
Democrática del Congo, y Estados Unidos.

La Segunda Guerra Mundial en el año de 1939, afecto el desarrollo tecnológico, sin embargo
Schlumberger, continuó realizando avances significativos durante esta década. En ese mismo
año, la compañía trasladó su sede a Houston para posicionarse en los EE.UU. como líder
mundial en tecnología de herramientas de registro, principalmente en la parte electrónica.

En 1942, Gus Archie de Shell Oil publicó un informe sobre la relación entre la resistividad
eléctrica, la porosidad y la saturación de agua en las formaciones¹ que contienen petróleo. La
"Ley de Archie" es la base de la interpretación petrofísica de registros.

En 1948, se establece un nuevo centro de investigación en Ridgefield, Connecticut - el Centro

de Investigación Schlumberger-Doll, que actualmente se encuentra ubicado en Cambridge,
Massachusetts. Esto proporcionó el trampolín para los avances tecnológicos que definieron el
éxito de Schlumberger en la segunda mitad del siglo XX. Esta década se caracterizó por la
aplicación de la electrónica en todos los procesos manejados por Schlumberger, conocida
como la década de las nuevas tecnologías y adquisiciones estratégicas.

En 1951, Schlumberger comenzó a experimentar con un dispositivo llamado micro neutrón, que
podía medir la porosidad en las paredes de las perforaciones mediante la detección de la
cantidad de hidrógeno presente. El trabajo también se puso en marcha con otra técnica para
cuantificar la porosidad, basada en el uso de los rayos gamma.

La evolución de Schlumberger fue encontrando usos valiosos más allá de su núcleo y las
actividades de hidrocarburos minerales. Cada vez la mayor experiencia de la compañía en la
perforación de aguas profundas ha ayudado a iluminar el fondo del océano para las
exploraciones científicas. Su equipo también fue útil en la búsqueda de barcos hundidos, sobre
todo el submarino USS Thresher, que se había perdido en el cabo Cod, Massachusetts en
1963. Schlumberger proporcionó un electrodo capaz de detectar el potencial espontáneo -la
electricidad generada por el metal sumergido en el agua- lo que indica la ubicación del buque
en el lecho marino.

FORMACIONES¹: Es material existente o tipo de roca dentro del pozo de perforación.

La tecnología de Schlumberger también fue utilizada en otro campo diferente, en la nave
espacial que se desarrolló a lo largo de la "carrera espacial" de la década de 1960, el Apolo 11
en 1969, precisamente se aplico al equipo de medición a distancia, en el que Schlumberger es
pionero. En la actualidad proporciona sensores para la exploración espacial.

A lo largo de la década de 1960, los ingenieros de Schlumberger desarrollaron registros de

densidad para mejorar el conocimiento de la litología y la porosidad.

La interpretación de registros se inició en 1970. El programa SARABAND integra todas las

medidas de registro existentes que se utilizan para medir el volumen de los minerales de arcilla
en la roca y calcular saturaciones de fluidos. Mientras SARABAND fue diseñado para el
análisis de las arenas arcillosas, la aplicación CORIBAND fue desarrollada para hacer frente a
la litología del multi-mineral.

Inicia la transmisión de los registros de datos vía satélite. El primer camión con un equipo de
registro entró en el campo en 1977 como parte de la Unidad de Cyber Service (CSU). En
1975, Schlumberger, se unió a ARPAnet, la red de investigación por computadora creada por el
Departamento de Defensa de EE.UU. que más tarde se convertiría en la Internet.

En 1985, la empresa implementó la Red de Información de Schlumberger (SINet), la segunda

mayor corporativa interna y la primera intranet comercial basada en la red ARPANet del
mundo.

En 2011 adquiere una firma noruega que se dedica a la producción de bombas, sistemas de
medición, osciladores y otros sistemas marinos de la industria del petróleo y gas. También
inicia el proyecto de proporcionar servicios de registro de pozo abierto.

En Malasia inaugura el Centro de Productos de WesternGeco Penang, para apoyar la

demanda global de servicios geofísicos.

Lanza un nuevo servicio utilizando una línea de cable, diseñado para ofrecer una comunicación
digital en dos direcciones, para controlar la herramienta y la información. La información es
transmitida a la superficie al mismo tiempo.

En el 2012 mejora la comunicación de las operaciones de producción con un software en

plataforma que combinando con una nueva visión de conjunto de las operaciones gracias al
análisis de ingeniería ayuda a evitar el déficit de producción.

Lanza nuevas herramientas RSS de alta velocidad de dirigibles con sistema rotativo y de una
rotación completa.
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Schlumberger es el proveedor líder de servicios de registro de datos en campos petroleros y de

confianza para entregar resultados superiores y mejorar el rendimiento en el proceso de
perforación, para las compañías de petróleo y gas en todo el mundo. A través de sus
operaciones, en sus instalaciones de investigación y de ingeniería, están trabajando para
desarrollar productos, servicios y soluciones que optimizan el rendimiento de los clientes de
una manera segura y ecológicamente racional.

La empresa comprende dos segmentos de negocio:

Schlumberger Servicios de Yacimiento Petrolífero, que suministra una amplia gama de

servicios para la evaluación de la formación y de taladro direccional, la unión con cementación,
terminaciones y consulta de productividad, el software, la dirección de la formación y servicios
de infraestructura que apoyan a la industria principal y los procesos operacionales.

WesternGeco es la empresa de análisis sísmico más grande del mundo y proporciona la

medición avanzada, servicios de informática y procesamiento de datos.

Schlumberger tiene sus oficinas principales en Houston, París y La Haya, maneja su negocio
por 33 regiones o mercado donde ofrece sus servicios que, como se indica en la figura 2, son
agrupadas en cuatro áreas geográficas: América del Norte, América Latina, Europa-África y
Oriente Medio y Asia. La estructura de su mercado ofrece a los clientes no solo un punto de
contacto en el nivel local para operaciones de campaña, sino que también junta equipos
geográficamente enfocados para satisfacer necesidades locales y entregar soluciones
personalizadas. Trabajando juntos con los segmentos de tecnología de la empresa, el mercado
en su conjunto proporciona un conducto poderoso por el cual la información fluye a los clientes,
y por el cual los ingenieros de Schlumberger y geoscientistas maximizan sinergias tecnológicas
sobre la vida útil del campo.
 LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Funciona a través de 13 oficinas por todo el mundo. Son también capaces de entregar
proyectos en cualquier parte donde haya una base de Schlumberger alrededor del globo.

Houston
Londres Paris Moscú

Beijing

Bangkok

Kuala
México
Lumpur

Nueva Singapur Jakarta

Brasil
Abu Delhi
Dabi

Fig. 1- Localización de la empresa en el mundo.

COBERTURA GEOGRÁFICA

Schlumberger gestiona su negocio a través de 33 regiones, que se agrupan en cuatro áreas

geográficas: América del Norte, América Latina, Europa-África y Medio Oriente-Asia.

Fig. 2- Cobertura geográfica.

La distribución de sus bases de servicio ofrece a los clientes un único punto de contacto, a
nivel local para las operaciones de campo y reúne a equipos geográficamente enfocados a
satisfacer las necesidades locales y a ofrecer soluciones personalizadas. Trabajando en
conjunto con los segmentos de tecnología de la compañía, el conjunto de bases de servicio son
un conducto de gran alcance a través del cual la información fluye hacia los clientes, y
mediante el cual los ingenieros de Schlumberger y geocientíficos maximizan las sinergias
tecnológicas durante toda la vida del campo petrolero.

Schlumberger divide a los países donde ofrece sus servicios en las zonas antes mencionadas,
y estas se subdividen de la siguiente manera:

Europa y África.

Azerbaiyán, Kazakstán, Turkmenistán, Uzbekistán, Austria, Bulgaria, Croacia, República

Checa, Francia, Georgia, Alemania, Grecia, Hungría, Italia, Marruecos, Polonia, Portugal,
Rumania, Serbia, Montenegro, España, Turquía, Ucrania, Libia, Argelia, Marruecos, Túnez,
Benín, Camerún, Chad, Guinea Ecuatorial, Ghana, Costa de Marfil, Nigeria, Sao Tomo,
Dinamarca, Irlanda, Mauritania, Países Bajos, Noruega, Reino Unido, Federación Rusa,
Angola, Congo, Gabón, Kenia, Mozambique, Namibia, Sudáfrica, Tanzania, Uganda
América Latina.

Argentina, Bolivia, Chile, Uruguay, Brasil, El Salvador, Guatemala, México, Colombia, Ecuador,
Perú, Surinam, Trinidad y Tobago, y Venezuela.

Medio Oriente, Asia y Oceanía.

Australia, Nueva Zelanda, Papúa Nueva Guinea, Bahréin, Kuwait, Zona Neutra, Arabia Saudí,
China, Japón, Corea, Taiwán, Brunei Darussalam, Malasia, Myanmar, Filipinas, Singapur,
Tailandia, Vietnam, Egipto, Etiopía, Irak, Jordania, Siria, Emiratos Árabes Unidos, Omán,
Paquistán, Indonesia, Bangladesh, India, Qatar, Yemen.

Norte América.

E.E.U.U., Alaska y Canadá.

LOCALIZACIÓN DE SCHLUMBERGER EN MÉXICO

Matamoros, Tamaulipas.

Reynosa, Tamaulipas.

Altamira, Tamaulipas.

Poza Rica, Veracruz.

Campeche.

Distrito Federal.

Villa Hermosa, Tabasco.

Fig. 3- Localización geográfica de Schlumberger en México.

Schlumberger de México S.A. de C.V. es una empresa del sector petróleo y gas, que desarrolla
actividades de exploración y producción del petróleo crudo, para la empresa pública paraestatal
PEMEX desde hace casi sesenta años, además brinda capacitación a los proveedores de
Petróleos Mexicanos en las áreas de administración de proyectos, monitoreo, operación de
equipos, etc.

Schlumberger tiene sus oficinas principales en el Distrito Federal. Pero también cuenta con
bases y centros de servicio, así como atención y capacitación en otras ciudades de la
República Mexicana como son:

Villa Hermosa, Tabasco.

Cd. Del Carmen, Campeche.

Altamira, Tamaulipas.

Reynosa, Tamaulipas.

Matamoros, Tamaulipas.

Poza Rica, Veracruz.
Además de estas bases Schlumberger participa en la extracción del petróleo crudo de PEMEX
en el Golfo de México en los siguientes pozos:

Cuenca de Burgos.

Coapechaca, Veracruz.

Tajín, Veracruz.

Agua Fría, Veracruz.

Chicontepec, Veracruz.

Paraíso, Tabasco.

Puerto Dos Bocas, Campeche.
Fig. 4- Pozos de gas y petroleo proyectados según Schlumberger
 IDENTIFICACIÓN DE LA COMPETENCIA DE SCHLUMBERGER

COMPETENCIA NACIONAL:

PERFORADORA MEXICO.

PERFOLAT.

COMPETENCIA MUNDIAL:

HALLIBURTON

BAKER HUGHES

WEATHERFORD

OIL WELL
DETERMINACIÓN DE LAS VENTAJAS COMPETITIVAS DE
SCHLUMBERGER

Schlumberger ofrece a sus clientes cuatro ventajas importantes:

1. Profundo dominio y conocimiento, en las operaciones de exploración y producción,

obtenida a través de 75 años de experiencia.

2. El mayor compromiso con el desarrollo tecnológico y la innovación, a través de una red

de 25 centros tecnológicos, de investigación y desarrollo.

3. Un alcance global en más de 80 países, junto a una sólida experiencia local y la

diversidad en el pensamiento, formación y conocimiento que más de 140

nacionalidades les proporcionan.

4. Un compromiso con la excelencia en la prestación de servicios en cualquier momento y

en cualquier lugar.
CAPITULO 1. DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS QUE OFRECE LA
EMPRESA

El principal servicio que ofrece la empresa es el LWD (Logging While Drilling), que significa
registro de datos durante la perforación, por medio de herramientas diseñadas para registrar
los datos que muestran las características de las formaciones dentro del pozo petrolero.

Los registros que se realizan durante la perforación están basados en la determinación de las
propiedades petrofísicas de la formación dentro del pozo conforme se va perforando; tales
como la saturación de petróleo y propiedades en el subsuelo.

Los registros de las propiedades del pozo son de vital importancia, ya que se requieren para
evaluar las condiciones de producción del yacimiento, por ello los registros deben ser exactos.

La división Perforación y Medición de Schlumberger, es la encargada de ofrecer los servicios

de registro de:

Rayos gama.

Porosidad y densidad.

Resistividad.

Cada registro LWD es representado en una gráfica, la cual muestra las propiedades de la
formación. El conjunto de documentos de registro es analizado para estar en condiciones de
ofrecer al cliente una interpretación de los valores exactos de las propiedades de la formación.
1.1. RAYOS GAMMA

Consiste en la medición por medio de rayos gamma, de la formación, es decir, de la

composición de la formación dentro del pozo, la composición del tipo de roca o material en el
pozo. Este método determina cuales son las formaciones que contienen el petróleo, y por lo
tanto en qué zona existe mayor cantidad de petróleo.

1.2. RESISTIVIDAD

Por medio de éste parámetro se mide el grado en que el material de la formación se opone al
flujo de una corriente eléctrica. El registro indica si lo que tiene la formación es petróleo o agua.
También se puede obtener el registro de la presión existente en la formación dentro del pozo.

1.3. POROSIDAD Y LA DENSIDAD APARENTE

Se utiliza una fuente radiactiva para medir el porcentaje de la formación que está ocupada, es
decir, el espacio ocupado en los poros por alguna sustancia y de que sustancia se trata. Es
posible saber si la formación es de petróleo o gas. Casi todo el petróleo y el gas producido en
la actualidad provienen de los espacios porosos. El potencial de producción de un yacimiento
depende del porcentaje del espacio en los poros ocupado por el hidrocarburo.
CAPITULO 2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE MEDICIÓN

Para conocer las características de la formación durante la perforación, Schlumberger ha

desarrollado herramientas de registro, es decir herramientas para medir las propiedades dentro
del pozo, para encontrar el petróleo, denominadas MWD (Measurement While Drilling). Estas
herramientas están diseñadas para proporcionar uno o más tipos de registros. Cada
herramienta es instalada dentro de un tubo de acero de alta resistencia en el taller de servicio,
para que posteriormente sea ensamblado con los demás componentes tubulares que
intervienen en la perforación. En el pozo, el personal responsable agrega la herramienta de
registro a la sarta de perforación, es decir el conjunto de tubos y elementos ensamblados sobre
la barrena antes de iniciar el proceso de la perforación.

Para lograr la comunicación interna de las herramientas de medición MWD y de registro LWD,
es necesario un elemento-componente denominado extender², el cual juega un papel muy
importante durante su instalación en el taller y en el ensamble de las herramientas de registro
en campo, ya que por medio de este las herramientas de registro se comunican eléctricamente
e internamente.

La herramienta LWD cuenta con sensores internos que toman las mediciones de la formación y
las registran. Los sensores pueden ser alimentados con energía proveniente de otra
herramienta enlazada al conjunto, denominada MWD o por baterías de litio que pueden estar
contenidas dentro de la propia herramienta LWD. En la siguiente figura se ilustra un bosquejo
de todo el campo de perforación:

______________________

EXTENDER²: Es un elemento mecánico - eléctrico que permite la comunicación o transmisión de señales eléctricas
por medio de un cable y dos conectores, entre dos herramientas de registro.
En la siguiente figura se muestra el conjunto del ensamble de herramientas para la perforación.

Fig. 6- Conjunto de herramientas ensambladas para realizar la perforación.

2.1 HERRAMIENTAS MWD

2.1.1 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

La herramienta MWD, como ya se mencionó anteriormente, es la encargada de enviar en

tiempo real la información que recibe de la herramienta LWD, durante la perforación, hacia los
sensores que se encuentran en la superficie, para que sea convertida en datos y enviados a
un computador.

La herramienta MWD, durante el registro también transmite datos acerca de la orientación de la

herramienta de perforación.
En la siguiente figura se describen las etapas del funcionamiento global para la interpretación
de los registros para dar la información al cliente.

Fig. 7- Funcionamiento global.

Las pulsaciones de presión que emiten las herramientas MWD a los sensores de superficie,
son mediante un sistema de apertura y cierre del flujo de lodo en el interior del collar, estas
pulsaciones son logradas mediante un conjunto de rotor-estator

En la siguiente figura se puede observar el principio de funcionamiento del sistema MWD y el

tipo de señal que emite al sensor de superficie y éste a su vez a la computadora.

FIG. 8 Conjunto rotor-estator para generar pulsos de presión en la herramienta MWD

(Tipo: emisor continúo de ondas o pulsos de presión).
2.1.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS MWD

Power Pulse

Impulse

Slim Pulse

Fig. 9- HERRAMIENTAS MWD.

2.2 TIPOS DE HERRAMIENTAS LWD

Una herramienta LWD es un conjunto de partes mecánicas, eléctricas y electrónicas que permiten el
registro de datos, para conocer las características de las formaciones dentro de los pozos petroleros,
para encontrar la ruta más adecuada hasta llegar al yacimiento.

CDR: Resistividad Dual Compensada.

RAB: Resistividad en la barrena.

 ADN: Densidad/Neutrón Azimutal.

MCR: Sistema emisor-receptor por resistividad.

Fig. 10 - Herramientas de tipo LWD para la perforación, estas

registran datos por medio del parámetro de resistividad.

2.2.1 PUNTOS DE DATO

Cada dato registrado en determinado intervalo de tiempo, durante la medición efectuada por la
herramienta de evaluación, por ejemplo, la resistividad, rayos gamma, etc., se llama punto de
dato. Un punto de dato puede contener múltiples variables, cada variable es una medida
específica por separado. Algunas de las herramientas de registro tienen capacidad para medir
hasta 40 diferentes variables, según sean programadas.

2.2.2 DENSIDAD DE DATOS

La cantidad de puntos de dato tomados por cada pie perforado del pozo, se denomina
densidad de datos. El tener más puntos de dato por pie, representa tener una mejor calidad de
los datos, lo que se conoce como una alta densidad de datos, lo cual se traduce en una mejor
definición de los parámetros de registro. Por lo general, una alta densidad de datos se logra
desde 2 puntos de dato por cada pie de pozo perforado o más puntos y por lo tanto, una baja
densidad será menor a dos puntos de dato.
2.2.3 REGISTRO FINAL

Un registro final de alta calidad sólo puede ser producido a partir de datos de alta densidad con
varias variables de registro por cada punto de datos. La alta densidad de datos proporciona
una información más completa de las características de la formación.

En la siguiente figura se muestra una comparación entre los puntos de datos de alta y baja
densidad respectivamente:

Alta densidad Baja densidad

Fig. 11- En estos registros de datos, se

puede observar una mejor definición
en el grafico de alta densidad.

2.2.4 REGISTRO DE DATOS EN TIEMPO REAL

Son los datos tomados por la herramienta de registro al mismo tiempo que sucede la
perforación. Los registros en tiempo real son transmitidos por medio de la herramienta MWD a
la computadora que se encuentra en la superficie del pozo en el momento que se realiza la
perforación.

La herramienta MWD, como ya antes se indicó, se encarga de enviar la información de los

registros fuera del pozo a través de la producción de ondas de presión en el lodo dentro del
tubo de perforación. La onda de la señal de las pulsaciones de presión, emitida por la
herramienta MWD, es detectada por un sensor en la superficie del pozo, el cual a su vez envía
esta información a una computadora para la transformación de la señal en datos gráficos.
Debido a las complicaciones y situaciones impuestas por la misma perforación, como son, tipo
de formación, vibración, temperatura, presión y colisiones dentro del pozo, los datos
transmitidos en tiempo real son normalmente de baja densidad.

Los registros en tiempo real proporcionan la información necesaria para que sea posible tomar
decisiones rápidas durante la perforación.

En la siguiente figura se muestra la representación gráfica de la transmisión de los datos de la

herramienta LWD con enlace, por medio de un extender, a la herramienta MWD y el posterior
envío a un sensor de superficie y de ahí a la computadora de superficie:

Fig. 12- Representación de la transmisión de datos, desde el interior del pozo

hasta la computadora de superficie.

2.2.5 GRABACION DE REGISTROS

Las herramientas de registro, además del envío de los registros en tiempo real a un
computador de superficie, tienen otro método para el registro de datos, denominado modo de
grabación de registros.

Lo anterior se refiere a la grabación de datos en una memoria contenida en el interior de la

herramienta LWD. Esta memoria tiene una gran capacidad para el almacenamiento de los tipos
de variables que puede grabar simultáneamente, sólo está limitada por su tamaño. Por
consiguiente, los datos almacenados en la memoria tienen regularmente una alta densidad y
esto se debe a que incluye más variables por punto de dato. En consecuencia esta grabación
de registros ofrece una mejor resolución o definición de los gráficos que se observan en la
computadora de superficie, con relación a las características de la formación dentro del pozo.

Una vez que se detiene la perforación, la herramienta de registro es extraída del pozo para ser
llevada a la superficie y situada en algún lugar específico, para llevar a cabo la extracción de
los datos de la memoria.

El ingeniero que se encuentra en campo, es decir en pozo, es el encargado de extraer los

datos de la herramienta LWD, para ello conecta una computadora, la cual por medio de un
programa buscara, extraerá e interpretara los registros guardados en la memoria de la
herramienta, para producir posteriormente los gráficos que definen las características de la
formación.

La siguiente figura es una representación gráfica de los elementos que se enlazan para la
extracción de los registros grabados en la memoria de la herramienta LWD:

Fig. 13- Extracción de los registros grabados en la memoria de la herramienta

LWD.
2.3 HERRAMIENTAS RSS (SISTEMA ROTATIVO DIRECCIONAL)

En el conjunto de herramientas ensambladas para la perforación, la herramienta RSS se

encuentra ubicada al principio del conjunto, esta permite direccionar el conjunto de perforación
según se requiera, es decir que por medio de estas herramientas es posible generar las curvas
necesarias para poder llegar hasta donde se encuentra el petróleo.

Estas herramientas se clasifican en dos tipos, según su diseño:

• Direccionamiento de la mecha.
• Empuje de la mecha.

Fig. 14- Diseños de los sistemas rotativos direccionales.

Las herramientas RSS de direccionamiento de la mecha son de comportamiento estable en los

sistemas que dirigen la mecha, ésta se encuentra inclinada en relación con el resto de la
herramienta, en función de la trayectoria deseada. En los sistemas que empujan la mecha se
aplica una fuerza contra la pared de perforación para cambiar de dirección.
La herramienta direccional está constituida por los siguientes elementos:

Sección de potencia.
Sección ajustable de curvatura ( Rango: 0 a 3 grados).
Eje propulsor.
Mecha.
CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA LA
MEDICIÓN POR RESISTIVIDAD DURANTE LA PERFORACIÓN

Una herramienta de registro que funciona por resistividad es un conjunto de partes mecánicas
y eléctricas que se ensamblan para emitir y recibir una corriente eléctrica, la cual inicia con una
intensidad de corriente mayor con respecto a la que retorna después de pasar a través de la
formación dentro del pozo. Esta intensidad corriente que emite y retorna a la herramienta de
registro es el parámetro que sirve para que sea interpretado en la computadora que se
encuentra en la superficie del pozo, pasando previamente por otros elementos de
comunicación, como ya se explico en el capitulo anterior.

Fig.15- Herramienta de registro por resistividad MCR, este tipo de herramienta es la que
se describe en este trabajo de tesis, considerando principalmente la comunicación
eléctrica en su interior por medio del extender.

3.1 REGISTRO DE LA PROFUNDIDAD DE LA HERRAMIENTA LWD

Para registrar la profundidad de la perforación, existe sobre la plataforma de perforación un

sensor de profundidad.

El sensor de profundidad toma como referencia un punto, desde el cual se inicia la perforación,
es decir, que la profundidad de perforación es igual a la longitud de la tubería que va
ingresando en el pozo por debajo de un punto de referencia, normalmente este punto de
referencia es el piso de perforación, es decir, la plataforma o base giratoria.

El dato de referencia de perforación se ingresa en la computadora de superficie a medida que

la perforación avanza, la profundidad se va actualizando en el ordenador con respecto a las
señales de salida emitidas por el sensor de profundidad. La computadora también compara la
profundidad con el tiempo.
La profundidad de referencia emitida por el sensor siempre debe coincidir con la profundidad
de perforación observada en la plataforma y con respecto al tiempo registrado en la
computadora, si no sucede así, es necesario realizar ajustes durante el proceso, para evitar
que se generen errores de registro, y por lo tanto perder la ubicación correcta de las
herramientas de perforación.

Fig. 16- Representación del registro de la profundidad de las herramientas de

perforación.

3.2 VELOCIDAD DE REGISTRO

La velocidad de registro es la de la herramienta que avanza dentro del pozo y mientras avanza,
esta va registrando las mediciones que se convertirán en datos de las características de la
formación. Si se cuenta con una velocidad de registro rápida, mientras sucede el registro de
datos paso a paso, la densidad de datos resultara ser baja. Por lo tanto para lograr una alta
densidad de datos, es necesario utilizar una velocidad adecuada, que permita registrar una
mayor cantidad de mediciones.

Las herramientas de registro pueden grabar datos tan rápido como la velocidad de registro lo
requiera. Sin embargo, la velocidad de registro está limitada por la capacidad de la memoria de
la herramienta.
3.3 ENERGÍA PARA LA ALIMENTACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE
EVALUACIÓN

La pérdida de energía puede ocasionar problemas de funcionamiento en la herramienta de

evaluación. Normalmente, la herramienta MWD alimenta a la herramienta LWD, si la
herramienta MWD deja de funcionar, las baterías de litio contenidas dentro de la herramienta
LWD la alimentaran. Si las baterías de litio se agotan, los datos no se podrán registrar en la
memoria y por tanto, la herramienta LWD se queda sin energía por completo y no será posible
saber lo que sucedió hasta que la herramienta LWD sea extraída del pozo. Para conocer la
falla habrá de invertir demasiado tiempo para determinarla, ya sea para tomar la decisión de
restablecerla, cambiar algunos elementos o hasta reemplazar toda la sarta³, el conjunto de
elementos que integran la herramienta de perforación. En la falla puede estar involucrado el
elemento de enlace, extender, es por ello la importancia de que éste se encuentre siempre en
condiciones de cumplir su función, garantizando que no haya pérdida de señal o energía.

Una de las principales características que se revisa y se registra de las baterías de litio es la
vida útil, el tiempo en que la batería tendrá la capacidad de abastecer de energía a la
herramienta LWD, de esta forma se evitara la pérdida de los datos por esta causa, la vida de la
batería de litio es un dato que se calcula para determinar si se puede seguir utilizando en
campo o deberá ser desechada.

3.4 CONDICIONES DE TRABAJO PARA LAS HERRAMIENTAS

Las características de la formación son condicionantes del desempeño de las herramientas de

perforación y afectan el buen funcionamiento de los elementos de intercomunicación,
extenders, lo cual a su vez afecta la calidad de los datos.

Las herramientas de registro están diseñadas para operar en condiciones de perforación

difíciles, sin embargo el deterioro de las mismas puede ser mayor y por lo tanto su vida útil se
reduce. En consecuencia los daños graduales en la herramienta y sus elementos de enlace,
también afectan la transmisión de los registros en tiempo real, por consiguiente estas
herramientas son evaluadas constantemente, al igual que sus interconexiones, conectores
internos de la parte electrónica, cables internos, extenders, entre otros elementos de
comunicación eléctricos, electrónicos y mecánicos en cada servicio de mantenimiento.

SARTA³: Es un conjunto de tubos ensamblados para realizar una perforación, incluye las herramientas de registro y
la barrena entre otros elementos.
3.5 ELEMENTO DE ENLACE EXTENDER

Fig. 17- Extender tipo EXTF.

El extender es un componente de enlace entre las herramientas de registro, este componente

las conecta eléctricamente dentro del collar de perforación, es decir, que este elemento
comunica a la herramienta MWD con la herramienta LWD u otras según sea la combinación
que se requiera para realizar el registro que solicita el cliente, lo anterior con el objetivo de
lograr la transferencia de datos.

Las señales eléctricas que se transmiten entre las herramientas de registro, circulan por el
cable que se encuentra en el interior del extender.

Fig. 18- Collar de perforación, el cual contiene la herramienta de registro y el extender

instalado concéntricamente en su interior.
El extender se compone de las siguientes partes, como se observa en la figura:

Fig. 19- Elementos que constituyen a un Extender del tipo EXTF.

Los extenders están diseñados para diferentes tipos de collares, existe un tipo de extender en
específico para cada tipo de collar, por ejemplo, del EXTF existen 5 tamaños diferentes y
además, cada tipo de extender puede tener la posibilidad de cambiar su longitud en un rango
de 2.5 pulgadas.

Para ajustar la longitud de un extender es importante tomar como referencia la orilla del sello
del collar, es decir que algunos extenders quedan a cierta distancia dentro del collar, otros se
ajustan a la altura del sello del collar o sobresalen 0.125” o más del collar.

Fig. 20- Ajuste de extender dentro del Collar.

Las herramientas de registro son ensambladas según las necesidades particulares del registro
que se desea obtener, es decir que puede ensamblarse una herramienta MWD con otra LWD o
con más herramientas LWD.

En la siguiente tabla se pueden observar los diferentes enlaces o uniones de herramientas de

registro, por medio de extenders.

EXTREMO EXTREMO
HERRAMIENTA
SUPERIOR INFERIOR

SADN NINGUNO MEXC

ADN6 NINGUNO MEXC

ADN8 NINGUNO MEXC

ARC6 EXTM MEXD

ARC8 EXTM MEXD

ARC9 EXTM MEXD

EXTF ó
ISONIC6 EXTM
MEXD

EXTF ó
ISONIC8 EXTM
MEXD

POWER PULSE MEXD ó

--------
NORMAL MXLD

POWER PULSE CON

--------- MEXD
IWOB

CDR EXTM EXTF

En esta tabla se muestran las herramientas en las que se utilizan los extenders EXTF,
MEXC, MEXD, el tipo que requiere cada una y la posición donde se ensamblan.
3.6 SERVICIO DE MANTENIMIENTO A LA HERRAMIENTA LWD

Para el mantenimiento de las herramientas LWD, es importante considerar tres niveles de

servicio:

Nivel 1: Se aplica a herramientas con un cierto número de horas de operación y consiste en

pruebas de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento, inspección visual y
pruebas de presión.

Nivel 2: Se aplica a herramientas con un mayor número de horas de operación y consiste en

pruebas de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento, inspección visual,
revisión de elementos electromecánicos y reemplazo de algunos elementos.

Nivel 3: Se aplica a herramientas con el mayor número de horas de operación y consiste en

pruebas de presión, inspección visual, reemplazo de todos los elementos de desgaste, prueba
de funcionamiento con representación gráfica de comportamiento.

Cada nivel de servicio se aplica a la herramienta tomando en cuenta las horas de trabajo de la
misma en el pozo, considerando además, factores como: la temperatura de trabajo en el pozo,
cantidad de choques y vibración, si existió alguna falla durante su operación, desgaste por uso,
filtración de lodo a la herramienta, etc.

Existe un proceso establecido para el mantenimiento de las herramientas LWD. El área de

logística es la encargada de la recepción de las herramientas, esta área define el estatus de las
mismas, en base a la información enviada de campo, es decir, si fue utilizada o no, o si falló
durante su operación, por tanto al llegar la herramienta, es etiquetada según su historial de
trabajo, así mismo existe una base de datos para el registro de los mantenimientos, en el cual
se registra todo el historial de las herramientas.

Schlumberger cuenta con una excelente calidad en el servicio de mantenimiento a las

herramientas, sin dejar de mencionar que se trata de herramientas de la más alta tecnología,
sin embargo esto puede verse afectado si no se cuenta con una buena logística, y esto se
refiere a seleccionar los medios adecuados para enviar las herramientas, por vía aérea,
terrestre, marítima, después de haberles proporcionado servicio de mantenimiento, al punto
donde se requieren utilizar y oportunamente.

La logística dentro de Schlumberger, es uno de los puntos clave; es decir que para ver
reflejado todo el trabajo que se realiza en el taller de servicio a las herramientas y poder
cumplir con cada herramienta solicitada en campo, se requiere tener una excelente logística, ya
que ésta determina el buen suministro en tiempo, forma y lugar de las mismas; satisfaciendo
las necesidades del cliente interno y externo.

Al llegar las herramientas al lugar de servicio; para mantenimiento, estas son inspeccionadas
físicamente, e investigadas en la base de datos de mantenimiento a las herramientas, se revisa
su historial de trabajo y servicio, para determinar el nivel de servicio que le corresponde a la
herramienta. Después de ser determinado el nivel de servicio correspondiente, se procede a
desarmar, en caso de que la herramienta haya presentado falla durante su operación, se
realiza una investigación documentada de la falla y esta investigación inicia antes de comenzar
a desarmarla, se incluyen fotos y evidencias físicas de lo que ocasionó la falla.

Para desarmar una herramienta que falló durante la operación, previamente se informa al área
de investigación de fallas, para que autoricen y se encuentren presentes durante el proceso de
desarmado, para que finalmente realicen la liberación de la herramienta, continuando así a su
siguiente etapa de mantenimiento, que es la de inspección exterior de la parte metálica
externa.

La etapa de inspección exterior de la herramienta se realiza por un contratista o empresa

externa certificada en ensayos no destructivos, para analizar fracturas, discontinuidades,
desgastes o imperfecciones en el material, por tanto en esta etapa se determina si la
herramienta aún se encuentra en condiciones de operación y en algunos casos si esta puede
ser reparada.

Si se determina que la herramienta se puede seguir utilizando, se envía a otra etapa de

revisión de elementos internos, en la cual es desensamblada para reemplazar los elementos
desgastados o dañados.

Después del mantenimiento realizado a la herramienta, es sometida a pruebas de

funcionamiento, estas pruebas se realizan para asegurar que la herramienta ha quedado lista
para ser operada en campo.

Finalmente después de realizadas las pruebas de funcionamiento, las herramientas son

actualizadas en la base de datos de mantenimiento a las herramientas, así mismo son
etiquetadas como: listas para ser enviadas y colocadas en un anaquel diseñado para este fin,
para su próximo envío al campo.
CAPITULO 4. APORTACION A LA EMPRESA

4.1. ACTIVIDADES DENTRO DE LA EMPRESA

El papel que desarrollaba el equipo del cual formé parte dentro de la empresa Schlumberger,
en el departamento de mantenimiento a las herramientas de registro consistió en el
seguimiento de las herramientas existentes en el sistema de base de datos donde se registran
los mantenimientos de las herramientas y físicamente para determinar el mantenimiento de las
mismas, considerando para ello su historial de trabajo en campo, para determinar el nivel de
mantenimiento que requiere cada una de las herramientas. Las actividades principales
desarrolladas dentro de la empresa en el área de mantenimiento mecánico a las herramientas
de registro tipo MCR son las siguientes:

Cotejo y revisión de la información relacionada con el historial de la herramienta con el

área de recepción de herramientas: Logística.

Revisión y selección de refacciones para reemplazo.

Realización el desensamble de la herramienta seleccionada, enviando posteriormente

los elementos mecánicos al área de inspección externa e interna (Inspecciones no
destructivas), para su evaluación.

Reemplazo de los elementos de desgaste, para el posterior ensamble de la

herramienta con otros componentes.

Revisión de modificaciones o mejoras realizadas a las herramientas.

Revisión y análisis de fallas de las herramientas, para aplicar acciones correctivas.

Realización de mejoras al proceso de mantenimiento, mejoras a las herramientas

utilizadas para el mantenimiento y diseño de nuevas herramientas para el mismo.

Aplicación de las 5´s en el ámbito de trabajo, como parte de la cultura organizacional de

Schlumberger.

Revisión constante de las alertas técnicas relacionadas con la herramienta.

Revisión de manuales para instruirse en el mantenimiento especifico de cada tipo de

herramienta.

Realizar propuestas de mejores prácticas de mantenimiento.

 Realizar pruebas para asegurar el buen funcionamiento de la herramienta en campo.

Ingresar información relacionada con el mantenimiento realizado a la herramienta; en el

sistema de almacenamiento de datos de mantenimiento, con respecto al nivel de
servicio realizado y resultado de pruebas realizadas a la herramienta.

Etiquetado de la herramienta: Es la etapa donde se concluye el mantenimiento de la

herramienta y se identifica como herramienta lista u operativa, colocando una etiqueta y
transportándola al área correspondiente de almacenaje para su posterior envío a
campo.

Basado en el conocimiento del principio de funcionamiento de las herramientas tipo MCR y en

la experiencia alcanzada de los procesos de la empresa se inicia el análisis de mejora de una
de las etapas del mantenimiento , la cual consiste en optimizar la forma de extraer la camisa
del extender con ayuda de una herramienta especial, para evitar que se dañe y por
consiguiente provoque un problema en el proceso de perforación, reduciendo costos por fallas
en el proceso e incrementado la calidad y por lo tanto la satisfacción del cliente.

4.2. OBSERVACION DE LAS OPERACIONES

Considerando el índice de frecuencia de las fallas por perdida de comunicación en las

herramientas de registro dentro del pozo, uno de los elementos que participaba en estos
eventos fue el extender, lo cual inclino al equipo de trabajo para observar el proceso de
mantenimiento para determinar una de las causas del problema.

Durante el proceso de mantenimiento al extender se observó una mala práctica al

desensamblar la camisa del extender, es decir que se producía un daño al golpearla con otra
camisa para extraerla.

4.3. ANALISIS DEL PROBLEMA

Debido al problema observado en el proceso de extracción de la camisa del extender, el equipo

de trabajo decide enfocarse a desarrollar el bosquejo de una herramienta especial que
permitiera extraer la camisa del extender de una forma más segura y sin ocasionarle daño
alguno.
4.4. DESARROLLO DE BOSQUEJOS DE ACCIONES DE MEJORA

El equipo de trabajo decide realizar un dibujo a mano alzada, para detallar las especificaciones
de fabricación de una herramienta especial, que funcione adecuadamente para lograr la
extracción de la camisa del extender sin alterar su forma.

4.5. DEFINICIÓN DE LA PROPUESTA

Teniendo definido el dibujo, con la interpretación adecuada, se entrega al líder del equipo, para
que solicite la autorización de la fabricación de la herramienta especial. Para el diseño de la
herramienta especial fue necesario realizar inicialmente un dibujo en isométrico a mano alzada,
con especificaciones de materiales necesarios y medidas, para mostrar la idea lo más clara
posible para su fácil y rápida cotización y posterior fabricación.

Considerando en este proceso etapas de pruebas con la herramienta especial.

4.6. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA

El diseño de la herramienta especial fue basado en la forma de la camisa y considerando

cuatro orificios de las mismas, para desarrollar los puntos de apoyo para la extracción así
mismo se considera un punto de apoyo sobre el protector del extender, para lograr la
colocación de la punta rotativa del husillo.

4.7. COSTEO

En esta etapa fue necesario participar en la sugerencia de los materiales a utilizar para la
fabricación, así como en aportar ideas de las formas más adecuadas que debía tener y la
resistencia en los cuatro puntos de apoyo sobre la camisa del extender.

El bosquejo y justificación para la fabricación de la herramienta especial, fue sometido a

revisión en el área de nuevos proyectos y calidad, para su aprobación y envío a cotización.

Fue necesario enviar el diseño de la herramienta especial a un proveedor externo para su

fabricación.
4.8. FABRICACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL DESARROLLO

Después de ser aprobada la fabricación de la herramienta especial, se inicia el proceso de

revisión de cada parte que la forma, para evaluar los materiales y el funcionamiento de cada
elemento que la conforma y así determinar si requiere alguna modificación.

En el proceso de fabricación se dio seguimiento al control de las dimensiones y geometría de

la herramienta especial, para asegurar el ajuste adecuado a la camisa del extender.

4.9. PRUEBA DE MONTAJE Y VALIDACION

Después de haberse probado el buen funcionamiento de la herramienta especial, y sobre todo

que cumplía con la finalidad de extraer la camisa del extender sin dañarla, esta fue aceptada y
validada en el sistema de nuevos proyectos y mejores prácticas de la empresa, para su
utilización localmente y su difusión a nivel internacional en otras locaciones como una mejor
practica para el mantenimiento a exteders.

4.10. USO RUTINARIO DEL DESARROLLO

Una vez que se inició el uso de la herramienta especial para extraer la camisa del extender, se
observo que era necesario lubricar la misma en sus partes articuladas y giratorias para un
mejor desempeño, de igual forma se empezó un sistema de registro de la herramienta para
evaluar su desgaste y funcionamiento.

Durante la etapa de revisión del comportamiento de la herramienta especial, mediante su uso

diario se presentaron mejoras adicionales en el proceso de mantenimiento, como lo es la
reducción del tiempo en este proceso, un manejo más seguro de la camisa del extender,
eliminación de riesgos de lesionarse. Al eliminar el daño por deformación de la camisa del
extender se elimino por completo el costo de reposición de las mismas.

4.11. MANTENIMIENTO Y DISPONIBILIDAD DE DESARROLLOS DE

RECAMBIO
La herramienta especial para la extracción de la camisa del extender, requiere de lubricación
periódica del husillo y otros elementos articulados.

Es necesario una evaluación periódica de desgaste de partes de contacto expuestas a

esfuerzos y fricción.

4.12. HERRAMIENTA PARA LA EXTRACCIÓN DE LA CAMISA DEL

COMPONENTE DENOMINADO EXTENDER

Antes de implementar la herramienta especial para la extracción de la camisa del componente

extender, el desensamble implicaba lo siguiente:

En diversos extenders era muy difícil extraer la camisa, como es el caso de los modelos:
MEXD, MEXC y EXTF, ya que regularmente penetra un poco de lodo, sustancia
necesaria para la perforación, entre los o’rings, sellos de hule de la parte interna del
extender y el interior de la camisa que los contiene.

Anteriormente se utilizaba un punzón de bronce o incluso la camisa de otro extender

para quitar la camisa del extender al que se le daría mantenimiento, esto implicaba que
al golpear la camisa con otra pieza, está perdiera su diámetro interno y afectaría la
hermeticidad en su función dentro del pozo.
En la siguiente figura se muestra como se extraía la camisa del extender con otra camisa.

Fig. 21- Extracción de la camisa del extender a base de golpes, utilizando otra
camisa como herramienta hechiza.

Esta forma de realizar la extracción era insegura para el operador y ocasionaba daños a la
camisa, debido a los golpes excesivos.

Anteriormente también se utilizaba una prensa hidráulica, sin embargo esto ocasionaba daños
al extender por una mala colocación del mismo en la prensa y la inversión de más tiempo al
tener que ajustar el equipo para lograr la posición adecuada del extender y así poder extraer la
camisa.

Después de observar este punto de oportunidad de mejora para el área de mantenimiento, el

equipo de trabajo de mecánicos, propuso la puesta en marcha de un análisis detallado del
mantenimiento realizado a los extenders, lo cual nos dio una perspectiva de mejora y por lo
tanto se inicio con la idea de diseñar una herramienta especial que evite el uso de herramientas
hechizas e improvisadas, incidentes y accidentes al operador, desperdicio de tiempo y que se
evita el daño a la camisa del extender por deformación.

Dentro del análisis realizado , se determino que la deformación que se presentaba en la camisa
del extender, permitía que el sello dentro de la misma por medio de los o`rings fuera
insuficiente, por lo tanto existía el riesgo de que el lodo que se utiliza en la perforación
penetrara ocasionando perdida de comunicación entre las herramientas de registro de datos, y
por consiguiente fallas de comunicación en toda la sarta, lo cual implica que se deba detener el
proceso de perforación por varios días, hasta que se realice una reparación o el reemplazo de
las herramientas afectadas.

Esta herramienta especial, extractor, consta de un tornillo o husillo roscado con mango, con
entrada para una llave española y una placa con 4 brazos y pernos en los extremos que
coinciden con los orificios de la camisa, un anillo para sujetarlos y evitar que la herramienta
especial se abra en el momento que la utilizamos.

En un extremo del tornillo hay una tapa que puede girar sin fricción entre extensor y el protector
del conector del extender.

El protector de enchufe proporciona el apoyo a la herramienta especial, lo que permite girar el

tornillo sin problemas.

Para evitar que los brazos se abran, se utilizó un anillo metálico para retenerlos.

Fig. 22- Herramienta especial (Aportación)

Fig. 23- Herramienta especial (Despiece)

Anillo soporte para sujetar los brazos y parte plana en el tornillo para colocar una llave adicional
cuando se requiera un mayor brazo de palanca para girarlo.

Instalación y empleo de la herramienta especial para extraer camisa de extender:

Fig. 24- Instalación de herramienta especial, para extraer la

camisa del extender.

Fig. 25- Inicio de extracción de la camisa del extender.

Si la camisa está muy pegada al extender, la herramienta especial permite la inserción de una
llave en la parte plana del tornillo.

Fig. 26- Empleo de herramienta de apoyo (llave tipo perico), cuando hay que emplear un
mayor torque.

4.2. CAPACITACION.

El entrenamiento que se menciona a continuación es para dar a conocer la disciplina del

trabajo dentro de la empresa y con esto se obtiene la estancia en las instalaciones para
desempeñarse de forma segura, conociendo como identificar los riesgos y evitando accidentes.

4.2.1. CAPACITACION PARA EL MANTENIMIENTO

CURSO DE HERRAMIENTAS MCR EN SUGAR LAND TEXAS, E.U.A.

Este curso se aplica directamente al mantenimiento y manipulación de la herramienta.

4.2.2. OPERACION DE GRUAS.

Operación de grúas. Ciudad del Carmen

Se aplica a la manipulación de las herramientas por medio de grúas viajeras, que permiten la
transportación de las mismas a las diferentes áreas para el mantenimiento.
4.2.3. ENTRENAMIENTO EN INTRANET

Objetivo: Conocer cuál es la forma en que se debe trabajar dentro de la empresa, sus
políticas, normas y estándares.

4.2.4. SEGURIDAD E HIGIENE

MANEJO DE LA FATIGA NIVEL 1.

PRIMEROS AUXILIOS NIVEL 1.
IDENTIFICACION DE RIESGOS NIVEL 1
INDUCCION AL SISTEMA QHSE
ENTRENAMIENTO PARA RESPUESTA A EMERGENCIAS CON BATERIAS DE LITIO.
ENTRENAMIENTO PARA RESPUESTA A EMERGENCIAS DIVERSAS.
SEGURIDAD DEL EMPLEADO NIVEL 1.
SEGURIDAD DEL EMPLEADO NIVEL 2.
AMBIENTE SEGURO DE TRABAJO 1
MANEJO SEGURO DE INCENDIOS NIVEL 1
MATERIALES PELIGROSOS NIVEL 1
SALUD E HIGIENE NIVEL 1
MANEJO DE BATERIAS DE LITIO NIVEL
EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL NIVEL 1
MANEJO DEL RUIDO NIVEL 1
EQUIPOS QUE MANEJAN PRESION NIVEL 1
CONOCIMIENTO DEL SISTEMA DE CALIDAD, SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO
AMBIENTE NIVEL 1
CONOCIMIENTO DE LA RADIACION NIVEL 1
TECNICAS DE MOVIMIENTOS CORPORALES SEGUROS.
ABUSO DE SUSTANCIAS NIVEL 1
TRABAJANDO EN ALTURAS NIVEL 1
TRABAJO SEGURO EN EL TALLER NIVEL 1
EVALUACION ORAL, ACERCA DE LAS TECNICAS DE MOVIMIENTOS
CORPORALES SEGUROS.
SEGURIDAD DEL EMPLEADO EN LA LOCALIDAD.
4.2.5. OTROS CURSOS

MANEJO ADECUADO DE VEHICULOS.

INTRODUCCION AL TRABAJO INTELIGENTE LEVEL 1
CALIDAD EN LA INFORMACION NIVEL 1
MANEJO SEGURO DE LA ELECTRICIDAD 1
TECNICAS DE LEVANTAMIENTO MECANICO NIVEL 1
OBSERVACION INTERVENCION NIVEL 1
PERMISO DE TRABAJO NIVEL 1
METODOLOGIA LEAN NIVEL 2
ENTRENAMIENTO EN MAQUINA PARA ROMPER TORQUE NIVEL 1.
ENTRENAMIENTO EN MAQUINA PARA ROMPER TORQUE NIVEL 2.
SERVICIO DE CALIDAD D&M
DISCRIMINACION , MAL TRATO Y ACOSO EN EL TRABAJO NIVEL 1
PROPIEDAD INTELECTUAL NIVEL 1
SEGURIDAD DE LA INFORMACION NIVEL 2
PREVENCION DEL DELITO EN LAS CALLES NIVEL 1.
CONCLUSIONES

Schlumberger es líder en la industria que más impacto tiene del sector energético en el país y
en el mundo, uno de sus principales clientes es Petróleos Mexicanos (PEMEX), que cuenta
con tecnología de punta y de clase mundial para los registros de perforación.

Schlumberger participa en diversos proyectos importantes en México, por ejemplo: Cuenca de

Burgos, Coapechaca, Veracruz, Tajín, Veracruz, Agua Fría, Veracruz, Chicontepec, Veracruz,
Paraíso, Tabasco, Puerto Dos Bocas, Campeche.

Me es grato mencionar que la participación en la empresa Schlumberger, me ha dado un

amplio conocimiento del ramo petrolero y principalmente lo que implica el proceso del servicio
de mantenimiento y preparación de las herramientas de registro para la perforación de un pozo,
desde la metodología utilizada en herramientas de registro por resistividad, para determinar la
ubicación y la orientación del conjunto de herramientas para la perforación hasta la entrega de
los resultados al cliente. Estos conocimientos me han permitido incurrir en una carrera muy
interesante e importante, lo cual enriquece mi desarrollo profesional, integrándome a un
ambiente de políticas, normas, filosofías y sistemas apegados a cuidar los aspectos de la
calidad, salud, seguridad y medio ambiente, para realizar las actividades del trabajo con
eficiencia, bien y a la primera vez, sin lesionarse y sin afectar al medio ambiente
negativamente, cumpliendo con los estándares de la empresa, enriqueciendo mi perfil
curricular con capacitaciones y mejora continua en todos los aspectos desarrollados dentro de
la empresa.

La carrera que permite desarrollar la empresa Schlumberger dentro de sus instalaciones,

independientemente de capacitaciones en el conocimiento de las herramientas de registro,
desarrollan la creatividad en los operadores originando nuevas y mejores formas de realizar los
procesos establecidos, esto activa la iniciativa de los operadores logrando que den sugerencias
para hacer más eficientes los servicios de mantenimiento en las diferentes herramientas, se
genera una cultura de propuestas y desarrollo de nuevos diseños de herramientas especiales
para realizar el mantenimiento, consiguiendo así mejorar los procesos de mantenimiento
continuamente.

La implementación de esta herramienta especial en el área de mantenimiento mecánico,

permitió diversos beneficios para la empresa, uno de los principales impactos logrados es el
económico ya que se evita que al extraer las camisas del extender se dañen o sufran
deformaciones como sucedía en el pasado, se reducen tiempos y aumenta la productividad del
operador, otro beneficio que se logró con esta herramienta especial, es evitar que la camisa no
pierda su funcionalidad dentro del área de trabajo es decir, dentro del pozo petrolero, ya que si
este componente se envía a campo y lleva consigo alguna deformidad en sus diámetros
internos, el lodo puede penetrar y ocasionar perdida de comunicación en las herramientas de
registro, si esto sucede, dependiendo del grado del daño, la perforación del pozo para,
causando severos costos de re trabajos.

Schlumberger es una empresa que protege a su principal activo, el recurso humano, por ello
considera que esta herramienta ha contribuido en evitar que alguno de sus operadores se
accidente o incurra en alguna incidencia por el uso de herramientas improvisadas.

Schlumberger tiene los mejores componentes prácticos para ser la empresa reconocida que
hoy en día es, pero nada de ello podría tomarse en cuenta si este equipo no implementara un
justo a tiempo, en cualquiera de sus procesos, de recepción, mantenimiento y entrega a pozo,
además de que posee una excelente cadena de suministro y aseguramiento de calidad con su
cliente final.
BIBLIOGRAFIA

http://www.slb.com

CITA: 05 DE NOVIEMBRE 2012.

http://www.fte-energia.org/E123/03.html

CITA: 20 DE NOVIEMBRE 2012.

oil-mail.blogspot.com

CITA: 15 DE ENERO 2013.

es.scribd.com

CITA: 17 DE ENERO 2013