LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES - Materiales Unidad 7

TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO
INSTITUTO TECNOLOGICO DE BOCA DEL RIO, VERACRUZ

DEPARTAMENTO DE METAL-MECANICA
ING. DE MAT. NO METALICOS

ING. HÉCTOR JOSUÉ ROMÁN PABLO UNIDAD 1,2,3,4,5,6 y 7
ING. MECÁNICA
NOMBRE: _______________________Luis Antonio Martinez Reyes______________________ CALIFICACION

MATRICULA: ___20990590_______________________FECHA: ________________07/05/2023______________
REALIZA LO QUE SE TE INDICA ACONTINUACION (TODO CON ARIAL 12)
ANTOLOGIA UNIDAD 1,2,3,4,5,6 y 7

SECRETARÍA DE EDUACIÓN PÚBLICA
SUBSECRETARIA DE EDUCACIÓN SUPERIOR
DIRECCIÓN GENERAL DE EDUACIÓN SUPERIOR TECNOLÓGICA
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE BOCA DEL RIO
MATERIA: INGENIERIA DE MATERIALES NO METALICOS
CATEDRATICO: HÉCTOR JOSUÉ ROMÁN PABLO
NOMBRE DEL ALUMNO: LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES
CARRERA: INGENIERIA MECANICA
CILCO ESCOLAR: ENERO – JUNIO 2023
BOCA DEL RIO VER.
ANTOLOGIA LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

Índice
Introducción: Que es la ingeniería de materiales no metálicos.
Unidad 1
1.1.- Materiales cerámicos
1.1.1.1 Choque térmico
1.1.1.2 Conductividad termina
1.1.2 Vidrios
1.1.2.1 Vitrocerámicas
1.1.3 Carburos, nitruros y boruros.
1.1.3.1 El carburo de silicio CSi
1.1.3.2 El nitruro de silicio, Si3N4
1.1.3.3 Nitruro de Boro, BN
1.1.3.4 El diboruro de titanio, TiB2
1.1.3.5 El diboruro de circonio, ZrB2
1.1.4 Compuestos refractarios.
1.1.4.1 REFRACTARIOS DE ARCILLA
1.1.4.2 REFRACTARIOS DE SILICE
1.1.4.3 REFRACTARIOS BASICOS
1.1.4.4 Sialones (Oxinitruros de silicio, Si6-nAlnOnN8-n).
1.2.-Polímeros
1.2.1¿Qué son los polímeros y como se clasifican?
1.2.2 ¿Qué son los polímeros sintéticos?
1.2.3Los polímeros semisintéticos
1.2.4 Polímeros termoplásticos
1.2.5 Polímeros termoestables
1.3.-Composites (compuestos)

1.3.1Utilización de composites
1.3.2 Composición
1.3.3El futuro
Unidad 2
2.1. Propiedades físicas.
2.1.1 Propiedades físicas de la materia
2.1.2Propiedades extensivas de la materia
2.1.2.1Masa
2.1.2.2 Peso
2.1.2.3Volumen
2.1.2.4 Temperatura
2.1.2.5 Porosidad
2.1.3 Propiedades intensivas o específicas de la materia
2.1.3.1 Densidad
2.1.3.2 Punto de fusión
2.1.3.3 Punto de ebullición
2.1.3.4 Solubilidad
2.2. Propiedades mecánicas.
2.2.1Cohesión
2.2.2Elasticidad
2.2.3Plasticidad
2.2.4Dureza
2.2.5Tenacidad
2.2.6Fragilidad
2.2.7Fatiga
2.2.8Resistencia
2.2.9Módulo de Young

2.3. Propiedades térmicas, eléctricas y químicas.
2.3.1 Propiedades térmicas de los materiales
2.3.1.1Conductividad térmica
2.3.1.2 Resistividad térmica
2.3.1.3 Dilatación térmica
2.3.1.4 Contracción térmica
2.3.1.5 Fusibilidad
2.3.1.6 Soldabilidad.
2.3.2 Propiedades eléctricas de los materiales
Unidad 3
3.1.Normas y criterios para la selección de polímeros.

3.1.1 CRITERIOS:
3.1.2 DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.
3.1.3 VENTAJAS DE LOS POLIMEROS
3.1.4 DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS
3.1.5 NORMALIZACIÓN
3.1.5.1 NORMA ISO 178
3.1.5.2 ISO 1209-1
3.2.Normas y criterios para la selección de cerámicos.
3.2.1 PROCEDIMIENTOS
3.2.1.1Absorción de Agua
3.2.1.2 Escala Mohs de Dureza Superficial
3.2.1.3 Resistencia a Agentes Químicos
3.2.1.4 Resistencia a la Abrasión Profunda
3.3.Problemas de selección de Materiales.
3.3.1Normas y criterios para la seleccion de materiales
3.3.2 Calor especifico

3.3.3 Conductividad térmica
3.3.4 Piramide de los plasticos
3.3.5 Polimeros Especiales
3.3.6 Plasticos de ingenieria
3.3.7 Plasticos estandar
3.3.8 Problemas de seleccion de materiales
3.3.9 Seleccion de materiales – Ceramicos
Unidad 4
4.1.Cerámicos.
4.1.1 ¿Qué usos tiene la cerámica en la industria?
4.1.2 PROCESO DE FABRICACIÓN
4.1.2.1 Extracción de arcillas.
4.1.2.2 Molienda.
4.1.2.3 Amasado.
4.1.2.4 Moldeo.
4.1.2.5 Cortar y apilar.
4.1.2.6 Cocción.
4.1.2.7 Empaquetado.
4.1.2.8 Expedición.
4.2.Compositos.
4.2.1 Moldeo por colocación manual (El hand lay-up)
4.2.2 Filament Winding
4.2.3 Procesado en autoclave
4.2.4 SMC (Sheet moulding compounds)
4.2.5 Moldeo por Inyección
4.2.6 Pultrusión
4.2.7 RTM (Resin Transfer Moulding)
Unidad 5

5.1. Propiedades, usos y aplicaciones.
5.1.1 Características del proceso de pulvimetalurgia
5.1.2 El proceso básico de la pulvimetalurgia.
5.1.2.1 Molienda de harinal
5.1.2.2 Mezcla
5.1.2.3 Formando
5.1.2.4 Sinterización
5.1.2.5 Postprocesamiento
5.1.2.7 Impregnación
5.1.2.8 Tratamiento de vapor
5.1.2.9 Presión superficial fría
5.1.2.10Tratamiento térmico
5.1.3 Aplicación de la pulvimetalurgia
5.1.3.1 Aplicación típica: industria automotriz
5.1.3.2 Aplicación típica: industria aeroespacial
5.1.3.3 Aplicación típica: electrónica
5.1.4 La dirección de desarrollo de la pulvimetalurgia
Unidad 6
6.1. Clasificación, propiedades y aplicaciones.
6.1.1 ¿Cómo se pueden identificar los nanomateriales?
6.1.2 Clasificación de nanomateriales:
6.1.2.1 Nanopartículas.
6.1.2.2 Nanotubos.
6.1.2.3 Nanofibras
6.1.2.4 Nanopelículas.
6.1.2.5 Nanocompuestos
6.1.3 Propiedades de los nanomateriales.

6.1.4 Aplicaciones de los nanomateriales.
Unidad 7
7.1.Corrosión.
7.1.Corrosión.
7.1.1 ¿Qué es la corrosión?
7.1.2 Tipos de corrosión
7.1.3 Protección
7.1.3.1 Revestimientos protectores
7.1.3.2 Galvanización
7.1.3.3Aleaciones resistentes a la corrosión
7.1.3.4 Protección catódica
7.1.3.5 Recubrimientos orgánicos
7.1.3.6 Mantenimiento adecuado
7.1.3.7 Diseño adecuado
7.2.Radiación.
7.2.1 ¿Qué es la radiación?
7.2.2 Tipos de radiación
7.2.2.1 Radiación no ionizante
7.2.2.2 Radiación ionizante
7.2.3 Radiación beta
7.2.4Rayos gamma
7.2.5 Neutrones
7.3.Recubrimientos.

Introducción
Esta asignatura aporta al perfil del Ingeniero Mecánico la capacidad de Seleccionar
y emplear los materiales no metálicos adecuados para: el diseño y fabricación de
elementos mecánicos; o para su uso en instalaciones industriales con base en el
conocimiento de sus propiedades.
Desde 1986 la ASM (American Society for Metals) amplió su alcance geográfico
más allá de los EE.UU. y su alcance técnico más allá de los metales, para incluir
otros materiales de ingeniería como lo son: materiales compuestos, plásticos,
cerámicas y materiales electrónicos. La sociedad se volvió conocida como ASM
International, y ya su denominación hacía referencia a los materiales y no solo a los
metales.
De esta forma resulta obvia la vocación de científicos e ingenieros especializados
por encontrar nuevos y mejores materiales, más económicos, más ligeros, más
resistentes o en definitiva con características y propósitos específicamente
determinados y a medida de lo que se pretende con el material diseñado o
seleccionado.
En consecuencia, los materiales están destinados a desempeñar un papel más
relevante en la economía del nuevo siglo para aplicaciones estructurales
avanzadas, polímeros ingenieriles para sustituir a algunos metales, materiales
compuestos avanzados para aplicaciones aeroespaciales, semiconductores para
dispositivos electrónicos más sofisticados, cerámicos superconductores de alta
temperatura y biomateriales.
La integración de esta asignatura en el programa de la licenciatura se basa en el
hecho de que los materiales No metálicos constituyen el 20% de los materiales
empleados en nuestra sociedad y están presentes en situaciones cotidianas. Sin
duda, las propiedades mecánicas son el principal interés de estos materiales,
incluyendo la protección contra el deterioro, metalurgia de polvos y nanomateriales.

Unidad 1
1.1.-Materiales cerámicos
Los materiales cerámicos son compuestos químicos constituidos por metales y no
metales (óxidos, nitruros, carburos, etc.) que incluyen minerales de arcilla, cementos
y vidrios. Se trata de materiales/minerales que son aislantes térmicos y que a
elevada temperatura y en ambientes agresivos, son más resistentes que los metales
y los polímeros. Desde el punto de vista mecánico, son duras y ligeras pero frágiles.
Los enlaces interatómicos pueden ser de carácter iónico, o bien de carácter
predominantemente
iónico con carácter
parcial covalente.
Las cerámicas se
pueden presentar en
forma vítrea,
monocristalina,
policristalina o
combinaciones de
algunas de ellas.
Estos materiales
tienen dos características importantes, por un lado, su capacidad de resistir al calor
y por otro, su resistencia al ataque químico que son debidas sustancialmente a la
fortaleza del enlace entre sus átomos que les confiere un alto punto de fusión,
dureza y rigidez.. El término “cerámica” proviene de la palabra griega “keramikos”,
que significa “cosa quemada”, indicando de esta manera que las propiedades
deseables de estos materiales generalmente se alcanzan después de un
tratamiento térmico a alta temperatura que se denomina cocción. Si bien las
cerámicas tradicionales (ladrillos, porcelana, etc.) representan la mayor parte de la
producción de materiales cerámicos, ocurre que se han desarrollado nuevos
materiales cerámicos, denominados “cerámicas avanzadas”, que han encontrado
un lugar prominente en nuestra tecnología avanzada.
En particular, las propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas, así como la
combinación de estas propiedades únicas de las cerámicas han sido explotadas en
muchas aplicaciones; pueden ser utilizadas en motores de combustión interna y en
turbinas, como placas para blindajes, en el empaquetamiento electrónico, como
herramientas de corte, así como en la conversión, almacenamiento y generación de
energía. Así por ejemplo, la empresa Nissan de motores, industria japonesa del
sector automovilístico, ha introducido ya un vehículo con un rotor turbo de nitruro de
silicio en su motor. La empresa Cummins ha estado probando un motor diesel para
camiones con cabezas de pistón, cojinetes y camisas de cilindros cerámicos que
permiten el funcionamiento sin un sistema de refrigeración. Varias firmas
estadounidense están desarrollando motores con turbina de gas cerámica para

automóviles, y la Rolls Royce está experimentando con motores similares para
helicópteros.
Un concepto importante en el estudio de las cerámicas es el choque térmico.
1.1.1.1Choque térmico
El empleo de las cerámicas a alta temperatura, unido a su
inherente fragilidad, da lugar al problema ingenieril conocido como
choque térmico y que consiste en la aparición de una fractura
(parcial o total) debido a un cambio brusco en la temperatura
(calentamiento o enfriamiento). La necesidad de evitar este
problema, ha llevado al diseño y fabricación de materiales con baja
expansión térmica que como cambian mucho menos su volumen
no dan (tan fácilmente) este problema. De hecho, combinando
materiales de expansión térmica negativa y materiales poliméricos
(expansión térmica positiva y generalmente grande) se han
fabricado materiales compuestos con expansión térmica cercano
a cero. No se dilatan ni se contraen al cambiar la temperatura.
Estos materiales estructurales tienen muchas aplicaciones, p. ej. en satélites donde
en varias horas (una vuelta al planeta cambia la temperatura de ≈ 200 o C cuando
está cara al sol a ≈ - 200 o C cuando está en la parte oscura. El coeficiente de
expansión térmica (dilatación), αl, se define como: ∆l/lo = αl∆T. Se suele dar en
unidades [(ºC)-1 x 10-6]. Los metales varían entre 4.5 del W y 22 del Al, el hierro
tiene 11. Los polímeros tienen mucha mayor expansión térmica: 100-220 PE, 100
PP, 50-85 PS, 100 para el PA6.6. Algunas cerámicas, tienen valores de αl más bajas,
incluso 0.5 para SiO2 vítrea. Estos valores son aproximados y pueden cambiar un
poco con la temperatura. Un caso sobresaliente es el acero conocido como Invar®
compuesto de Fe, 36 % de Ni y 0.2 % de C que tiene αl = 0.2.
1.1.1.2 Conductividad termina
Otro concepto importante es la conductividad
térmica, κ. Las unidades son vatios por unidad
de longitud y temperatura, W/mK, y da idea de
los aislante o lo conductor del calor que es un
material. Hay aplicaciones en las que se
requiere una conductividad térmica máxima (p.
ej. cambiadores de calor) y otros en la que se
requiere que sea mínima (ladrillos refractarios
aislantes). La velocidad de transmisión de calor
a través de un material viene dada por la
expresión κA(T1-T2)/t, donde κ es la
conductividad térmica, A es la superficie del
material, (T1-T2) es la diferencia de
temperaturas y t es el espesor. Las conductividades pueden variar mucho alta para
metales: 430 para Ag, 400 para Cu y 250 para Al, hasta 1.05 para el cemento, 0.35
para el PE, 0.63 para ladrillo de construcción, 0.1 para PS, o 0.12 para los asbestos
(silicatos fibrosos buenos aislantes pero algunos son cancerígenos).También
merece ser destacado la forma en que se debe preparar el material cerámico. En
algunos casos es una pieza masiva, como puede ser el caso de los ladrillos
refractarios. Sin, embargo es mucho más común, principalmente en aplicaciones
avanzadas, que los materiales deban de poder ser procesados como capas
delgadas del inglés “thin film”. De esta forma, las propiedades eléctricas,
magnéticas, etc. son eficientemente utilizadas.
1.1.2 Vidrios.
Un vidrio es un estado homogéneo, no cristalino, parecido a los líquidos con gran
viscosidad (como los sólidos) pero que varia de forma continua con la temperatura
y no es fácil dar por tanto una temperatura de fusión. No existe una temperatura de
fusión a la que el sistema permanece con T cte para invertir la energía en el cambio
de fase, conocido comúnmente como “calor latente de fusión”.
Se puede definir una temperatura de transición vítrea, Tg, como en el caso de los
polímeros que indica el cambio en el volumen del material vítreo con la temperatura.
En ella se diferencia el comportamiento de un vidrio del de un material cristalino,
con un cambio brusco en el volumen en la solidificación/cristalización. También se
pueden definir los vidrios como aquellos materiales que se obtienen por enfriamiento
hasta rigidez sin cristalización. El parámetro que mide la fluidez de estos materiales
a alta temperatura es la viscosidad. La viscosidad, η, de mide en Ns/m2 , y varía
desde 1.8 10-5 para el aire, 10-3 para el agua, 102 para la melaza hasta 109 para
la brea. En la figura 7.3 se muestra la evolución de la viscosidad con la temperatura
para un vidrio típico donde se indica el rango de viscosidades en las que se puede
dar forma (manteniéndola) a los materiales vítreos.
Los vidrios más comunes están basados en los silicatos. Existe el vidrio de sílice de
alta pureza, 100 % SiO2 (αl = 0.5, κ = 2.0), que puede soportar temperaturas de
trabajo superiores a los 1000 o C y que se utiliza en crisoles de alta temperatura y
ventanas de hornos. Con gran diferencia, los vidrios más fabricados (∼ el 90 % del
total) son los sodo-cálcicos (vidrio de sosa y cal, αl = 9.0, κ = 1.7) que contienen 72
% de SiO2 (componente estructural), 13 % de Na2O y 11 % de CaO (para bajar el
reblandecimiento desde 1600 hasta 750 o C), 3 % de MgO (para evitar la
desvitrificación) y 1 % de Al2O3 (para aumentar la duración) que son muy
transparentes y se pueden moldear fácilmente para dar grandes planchas. Es el
caso típico de los vidrios de ventanas, etc. Añadiendo otros elementos se pueden
modificar las propiedades. P. ej., añadiendo K aumenta la dureza y se puede utilizar
como lente en gafas y otras aplicaciones ópticas; también se pueden añadir óxidos
para obtener el color deseado (rojo con Cu o Au, verde con CuO o Fe2O3, amarillo
UO2, naranja Cr2O3, azul CoO); añadiendo SnCl4 se obtiene la tenacidad e
iridiscencia típica de las botellas de vidrio; un poco de PbO aumenta el índice de

refracción que se utiliza en cristalería fina (cristal de roca) y con mayores contenidos
protege de las radiaciones en equipos de R-X; con SrO se absorben las radiaciones
R-X que emiten las pantallas de TV a color; o por ejemplo con AgCl se obtienen las
gafas fotocromáticas, que bajo mucha luz se vuelven oscuras por la disociación en
Ag y Cl (dentro de la red vítrea) pero la reacción es reversible y cuando cesa la luz
se recombina aumentando la transparencia (la Ag metálica absorbe los fotones,
mientras que los iones Ag+ no absorben).
Otro tipo de vidrios son los vidrios de borosilicato que tienen una composición
ligeramente diferente: 76 % SiO2, 13 % B2O3, 4 % Al2O3, 5 % Na2O y 1 % CaO.
Conocidos como Pyrex® se utilizan para equipos de laboratorio y utensilio de cocina
ya que disminuye mucho el coeficiente de expansión térmica y se pueden
calentar/enfriar muchas veces y rápidamente. La fibra de vidrio tiene una
composición ligeramente diferente: 54 % SiO2, 8 % B2O3, 15 % Al2O3, 22 % CaO;
y es la base de los materiales compuestos resistente y flexibles que se verán en el
tema 7. Además, hay que mencionar los recubrimientos vítreos que se aplican a los
materiales cerámicos que lo protegen por la formación de una capa superficial más
compacta e impermeable. Los esmaltes son los recubrimientos vítreos aplicados a
metales y se utilizan para protegerlos de la corrosión.
1.1.2.1Vitrocerámicas. Son materiales cerámicos avanzados que combinan
propiedades de los materiales cerámicos cristalinos con la de los vidrios. Se
obtienen como los vidrios y por tanto pueden ser conformadas fácilmente pero
luego, mediante un proceso térmico cuidadosamente controlado, puede cristalizar
hasta el 90 % de la masa vítrea. El tamaño de los cristalitos final es muy pequeño
(de 0.1 a 1 µm) y la pequeña cantidad de vidrio residual queda entre las
microparticulas haciendo de relleno y evitando la presencia de poros. Tienen
mejores resistencias al impacto mecánico (porque no hay poros) y al choque térmico
(porque los coeficientes de expansión térmica son muy bajos, fase principal: β-
eucriptita). Los agentes nucleantes son partículas muy finas de TiO2 que favorecen
la compactación. La composición química de una vitrocerámica común es: 74 %
SiO2, 4 % Li2O, 16 % Al2O3, 6 % TiO2. Hay otros sistemas ligeramente diferentes
basados en MgO y en ZnO.
1.1.3 Carburos, nitruros y boruros.
Existen bastantes cerámicas avanzadas formadas a partir de carburos, nitruros y
boruros. Algunas ya han sido estudiadas en los cursos de química inorgánica
general como el WC debido a su extraordinaria dureza, o los carburos de titanio y
boro, TiC (αl = 7.4, κ = 25) y B4C (αl = 4.5), respectivamente. Ahora, nos
centraremos en el estudio de las cerámicas más comunes de este grupo.
1.1.3.1 El carburo de silicio CSi, carborundo, es un carburo refractario, PF = 2500
ºC, (αl=4.7) duro, con resistencia a la oxidación excepcional a elevadas
temperaturas, ya que se forma una capa de SiO2 que protege el cuerpo principal
del material. Se puede sintetizar a 2100 ºC con ≈ 5 % 100 de B. El SiC se utiliza con
frecuencia como refuerzo fibroso para materiales compuestos de matrices metálica
y cerámica. El SiC tiene alta conductividad térmica y buenas propiedades
resistentes. Su resistencia a la corrosión y a la abrasión es extraordinaria, como
asimismo a la oxidación, la mayor de los carburos. La película protectora, que se
forma superficialmente, es penetrable a altas temperaturas. Para utilizarlo como
calefactor se calcinan las barras de SiC en atmósfera reductora, añadiéndole, en la
mayoría de los casos, silicio metálico. El niafrax® (A) y el cristalón® (N) se han
desarrollado para cohetes, basados en CSi-N4Si2. El SiC (unido al nitruro de silicio
forma el niafrax) resiste a la oxidación a temperaturas de 1500 ºC, ya que se forma
en la superficie una capa vítrea de SiO2. Se utiliza principalmente como abrasivo,
refractario, en conductos de calefacción para hornos de resistencia eléctrica, como
material de crisoles y en componentes internos de hornos. El carborundo puede
usarse con ventaja sobre otras cerámicas a temperaturas elevadas.
1.1.3.2 El nitruro de silicio, Si3N4. De todas las cerámicas de ingeniería, el nitruro
de silicio tiene probablemente las más útiles combinaciones para propósitos
industriales. El Si3N4 tiene PF=1900 ºC, αl = 2.5. El Si3N4 puede ser obtenido a
partir de un polvo compacto de silicio que se nitrura en una corriente de gas
nitrógeno. Este proceso produce un Si3N4 microporoso y con moderada resistencia.
Un Si3N4 no poroso y de alta densidad puede ser fabricado por presión en caliente
con 1-5 % MgO. El tetracloruro de silicio reacciona con el amoníaco para formar
amida Si(NH2)4, que, cuando se calienta, da primero al imida, Si(NH)2, y a
continuación, el nitruro de silicio, Si3N4. El nitruro de silicio suele obtenerse, sin
embargo, por acción del coque y el nitrógeno sobre sílice, a 1500 ºC. Es muy duro
y químicamente inerte; es además, un buen aislante que, recientemente, ha
encontrado una aplicación considerable como producto cerámico. Posee una
estructura tridimensional infinita, en la que el silicio y el nitrógeno forman cuatro
enlaces tetraédricos y tres enlaces aproximadamente planos.
El Si3N4 está siendo investigado para usarlo en piezas de los motores avanzados.
El nitruro de silicio es capaz de soportar campos eléctricos tan elevados como los
del óxido de silicio y además presenta una constante dieléctrica aproximadamente
el doble que la del SiO2, lo cual lo hace más efectivo para transmitir señales en los
transistores de tipo MOS. Sin embargo, la interfase Si-Si3N4 no tiene unas
propiedades tan buenas como la Si-SiO2. Debido a ello y para tomar ventaja de los
Ciencia de Materiales, 4º curso, 2004/2005 7 dos materiales aislantes es a veces
útil crecer capas aislantes formadas por una finísima capa de SiO2 sobre el Si y
después depositar Si3N4 sobre la capa de óxido previamente crecida. La formación
de nitruro de silicio por calentamiento del silicio en atmósfera de nitrógeno, o mejor
de amoniaco, requiere temperaturas muy altas y es un proceso lento. Generalmente
el Si3N4 para usos en circuitos integrados se suele formar por el método de CVD
(“Chemical Vapor Deposition”) mediante la reacción del silano (SiH4) con el
amoniaco (NH3) a temperaturas cercanas a los 1000ºC. Como esta temperatura es
perjudicial para algunas propiedades de los circuitos integrados, los autores de este

trabajo, en colaboración con científicos de la IBM en Estados Unidos han
desarrollado una variante del método de CVD que permite mantener el sustrato
sobre el que se va a depositar el Si3N4 a temperaturas de alrededor de 600ºC.
1.1.3.3 Nitruro de Boro, BN. En teoría, el grupo BN es isoelectrónico con C2, y
muchos compuestos de boro-nitrógeno poseen interesantes semejanzas con los
compuestos de carbono; sin embargo, todavía no se ha descubierto ninguna
especie que contenga el grupo B≡N. El nitruro de boro, (BN)n, puede formarse por
acción del amoniaco sobre boro, a 1000 ºC, pasando nitrógeno sobre una mezcla
de trióxido de boro y carbono a una temperatura ligeramente inferior, o calentando
borax con cloruro amónico. Desde el punto de vista químico, es bastante inerte,
pero se hidroliza a ácido bórico y amoníaco por acción de los ácidos, en caliente.
La forma común de nitruro de boro, obtenida por calentamiento de los productos de
cualquiera de las reacciones anteriores, a 1800 ºC, posee una estructura en capas
ordenada, muy parecida a la del grafito, pero con las capas superpuestas de tal
forma que los átomos de boro y nitrógeno se hallan verticalmente uno sobre otro. El
compuesto es un buen lubricante, debido a que las interacciones entre las capas
son solamente de Van der Waals. El nitruro de boro se parece también al grafito en
que forman compuestos de intercalación y en que existe también en estructuras de
capas parcialmente desordenadas. Sin embargo, al contrario que el grafito, es
blanco y aislante, pudiéndose interpretar este último hecho en términos de la teoría
de bandas de los sólidos sobre la base de una diferencia de energía entre los
orbitales moleculares enlazantes llenos y los antienlazantes vacíos que es
considerablemente mayor que la que existe en el grafito; puede demostrarse que
ello se debe a la polaridad del enlace B-N. Cuando el nitruro de boro se calienta a
1500-2000 ºC, y a 50.000 atm de presión, en presencia de trazas de nitruro de litio
o de magnesio como catalizador, se transforma en una forma más densa que tiene
estructura de blenda de cinc cúbica. En esta forma, el nitruro de boro es tan duro
como el diamante. El BN (Borazón) es más duro que el diamante y estable frente al
oxígeno a 1900 ºC. Se produce a 1700 ºC y 70.000 atm.
Los boruros son materiales muy duros, con altos puntos de fusión, no volátiles y
químicamente inertes. Pueden resistir una alta variedad de condiciones incluyendo
muy altas temperaturas y grados de fricción, así como la acción de ácidos fuertes y
sales y metales fundidos. Una de las aplicaciones del BN, es el recubrimiento
cerámico. El uso de materiales cerámicos como recubrimiento de superficies tiene
como objetivo fundamental el mejorar alguna de las propiedades físicas o químicas
de la propia superficie.
1.1.3.4 El diboruro de titanio, TiB2, tiene una estructura hexagonal y color gris
metálico. Las propiedades mecánicas típicas dependen de la forma en que se ha
fabricado, la pureza en el proceso de síntesis y de la porosidad de la pieza final.
Tiene PF = 2980 ºC y es resistente a la oxidación en aire, hasta aproximadamente
los 1000 ºC. Es estable en ácido clorhídrico, fluorhídrico, pero descompone
rápidamente en álcalis, hidróxidos y carbonatos. A alta temperatura, el diboruro de

titanio es un buen conductor, conduciendo a temperaturas mayores que 1800 ºC en
el vacío y a 1900 ºC en atmósfera inerte.
1.1.3.5 El diboruro de circonio, ZrB2, tiene propiedades únicas, pero no fue
disponible comercialmente hasta hace relativamente poco. Tiene una estructura
hexagonal, de color gris a negro y PF cercano a 3000 ºC. Es muy resistente a la
oxidación, tiene propiedades mecánicas excelentes, notable resistencia a la
corrosión y son estas propiedades las que hacen de este compuesto un excelente
conductor cerámico. Se suele emplear en: contactos eléctricos, crisoles para fundir
metales, endurecedor refractario, etc.
1.1.4 Compuestos refractarios.
Son aquellos que pueden soportar temperaturas elevadas sin fundirse, ablandarse
o descomponerse. Si en un principio su campo de aplicación estuvo limitado a la
fabricación de ladrillos, recipientes u objetos artísticos, el desarrollo industrial hizo
necesario su empleo en la fabricación de hornos o recintos en donde habían de
realizarse procesos químicos. Con ello su
papel no quedaba restringido a su
refractariedad, sino que su propia constitución
química y estructural podía ser decisiva en los
procesos que tuviesen lugar en los recintos
que revestían. Deben tener coeficientes de
expansión térmica bajos para evitar
problemas de choque térmico. El desarrollo
técnico de los últimos años ha impuesto, la
necesidad de temperaturas de trabajo > 1000
ºC, y en ocasiones, > 2000 ºC. Las aleaciones
a base de hierro para turborreactores, motores a reacción y reactores atómicos ya
no pueden utilizarse aquí en cuanto se pasan los 800 ºC, pues, aunque pudiera
lograrse suficiente refractariedad, se presentan fenómenos de recristalización que
perjudican notablemente a las propiedades resistentes. La solución para estos
problemas se ha abordado desde dos puntos de vista: uno, perfeccionar los
sistemas de refrigeración; otro, desarrollar nuevos materiales. Como la primera
solución lleva consigo en muchos casos (satélites, aviones a reacción, cohetes) el
grave problema de aumentar el peso muerto, es natural que se haya investigado
más intensamente la segunda.
El comportamiento de una cerámica refractaria depende en gran medida de su
composición. Sobre esta base, existen varias clasificaciones: refractarios de arcilla,
ácidos (o de sílice), básicos y especiales. Para muchos materiales comerciales, las
materias primas son partículas grandes y pequeñas, las cuales pueden tener
composiciones distintas. Al cocer, las partículas pequeñas normalmente son las
responsables de la formación de una fase de unión, lo cual aumenta la resistencia
del ladrillo; esta fase puede ser predominantemente vítrea o cristalina. La

temperatura de servicio es normalmente inferior a la temperatura a la cual la pieza
ha sido cocida. La porosidad es una variable microestructural que debe ser
controlada para producir un ladrillo refractario. Al Ciencia de Materiales, 4º curso,
2004/2005 9 reducir la porosidad, la resistencia mecánica y la resistencia al ataque
corrosivo aumentan. Al mismo tiempo, las características de aislamiento térmico y
de resistencia al choque térmico disminuyen. La porosidad óptima depende de las
condiciones de servicio. Los refractarios se eligen atendiendo a 4 objetivos de
resistencia: -al calor; -al ataque químico a alta temperatura; -a la erosión por gases
que contengan partículas finas; -a la abrasión por gases que contengan partículas
grandes. Los refractarios se pueden conseguir en el mercado en 3 formas físicas
generales: como sólidos en forma de ladrillos, como cerámica monolítica de
fundición y como fibras de cerámica. El primer método que se debe aplicar en la
selección de un tipo de refractario es la velocidad del gas: 60 m/seg : ladrillos.
Cuando se tienen gases con sólidos, la selección se vuelve de suma importancia ya
que, con ladrillos, las partículas finas obtenidas en el gas eliminan las juntas del
mortero y en el caso de cerámica monolítica de fundición, que no tiene juntas, el
refractario es menos denso y menos resistente al desgaste.
1.1.4.1 REFRACTARIOS DE ARCILLA. Los ingredientes primarios de estas
cerámicas son mezclas de arcillas refractarias de alta pureza, alúmina y sílice, con
un 25% a un 45% de alúmina. De acuerdo con el diagrama de fases SiO2-Al2O3
(dado en el tema 2) en este intervalo de composiciones las fases presentes en
equilibrio son mullita [3Al2O3 - 2SiO2] (PF = 1850 o C, αl = 5, κ = 1.5) y sílice (αl =
10.0, κ = 4). La expansión térmica de la arcilla refractaria es ∼ 5.5 muy cercano al
de la porcelana αl = 6.0, y la conductividad térmica es también muy baja, κ = 1.8.
Por encima de 1587 ºC, la fracción de líquido dependerá de la composición.
Aumentado el porcentaje de alúmina aumentará la temperatura máxima de servicio,
permitiendo la existencia de una pequeña cantidad de líquido. Los ladrillos
refractarios de arcilla se utilizan principalmente en la construcción de hornos, para
confinar atmósferas muy calientes y para aislar térmicamente miembros
estructurales de temperaturas excesivas. En el caso de ladrillos refractarios de
arcilla, la resistencia no es generalmente una consideración importante, debido a
que a menudo no se requiere que soporten cargas. Normalmente se controla la
exactitud dimensional y la estabilidad del producto.
1.1.4.2 REFRACTARIOS DE SILICE. El principal ingrediente de los refractarios de
sílice, algunas veces denominados refractarios ácidos, es la sílice. Estos materiales
tienen una alta capacidad estructural a temperaturas elevadas, se utilizan
ordinariamente en los techos arqueados de los hornos de producción de acero y
vidrio. Para estas aplicaciones se alcanzan temperaturas tan altas como 1650 ºC.
La presencia de incluso pequeñas concentraciones de alúmina tiene un efecto
adverso sobre las prestaciones de estos refractarios. Esto puede explicarse por el
diagrama de fases SiO2-Al2O3. Puesto que la composición eutéctica (7.7% en peso
de Al2O3) es muy cercana al extremo del diagrama de fases (sílice pura), muy

pequeñas cantidades de Al2O3 disminuyen la temperatura liquidus de forma
significativa, lo cual indica que cantidades importantes de líquido pueden estar
presentes a temperaturas que superen los 1600 ºC. Por tanto, el contenido de
alúmina debe mantenerse muy bajo, normalmente entre el 0.2 y el 1.0 %. Estos
materiales refractarios (αl = 10.0) son también resistentes a las escorias ricas en
sílice (denominadas escorias ácidas) y se utilizan como recipientes para
contenerlas. Por otro lado, son fácilmente atacables por escorias con Ciencia de
Materiales, 4º curso, 2004/2005 10 alta proporción de CaO y/o MgO (básicas) de
manera que el contacto con estos óxidos se debe evitar.
1.1.4.3 REFRACTARIOS BASICOS. Los refractarios ricos en periclasa, magnesia
calcinada, MgO (αl=13.5, κ = 38), se denominan básicos; también pueden contener
compuestos de calcio, cromo e hierro. La presencia de SiO2 es perjudicial para sus
prestaciones a temperatura ↑. Los refractarios básicos son especialmente
resistentes al ataque por escorias que contienen altas concentraciones de MgO y
CaO y encuentran gran utilización en altos hornos de producción de arrabio y en
convertidores de acerías. REFRACTARIOS ESPECIALES. Existen otros materiales
cerámicos que se utilizan en aplicaciones refractarias especiales. Generalmente
son óxidos de relativamente alta pureza, muchos de los cuales pueden producirse
con poca porosidad. En este grupo se encuentran por ejemplo, la alúmina
sinterizada Al2O3 (αl = 8.5, κ = 30) que se discutió al principio del tema con MgO
para ayudar en la densificación (alúmina translúcida), también se emplea como
material abrasivo por su gran dureza. El óxido de berilio BeO (αl = 9.0, κ = 220)
también es un material refractario especial pero no es aislante del calor. Otros
refractarios son carburos y nitruros, que fueron comentados en los apartados
anteriores, además de carbono diamante (αl = 1.2) (sin utilidad práctica por su
precio) y el grafito (αl = 5.4, κ = 180) que si se utiliza pero en ambientes no oxidantes.
Como cabe esperar, los refractarios especiales son más caros. Dos cerámicas
especiales (o avanzadas) que se están utilizando cada vez más son las circonas y
los sialones. La circona (óxido de circonio, ZrO2) puede existir en tres formas
polimórficas dependiendo de la temperatura por debajo de su punto de fusión, 2700
o C: cúbica (c, T > 2370 o C, estructura tipo fluorita) tetragonal (t, entre 2370 y 1160
o C) y monoclínica (m, T < 1160 o C). La transformación ZrO2-t → ZrO2-m es
martensítica y no se puede suprimir por enfriamiento rápido. Además, la
transformación va acompañada de un incremento de volumen del 9 % por lo que es
imposible construir piezas de ZrO2 puro ya que al enfriar se da la transformación y
aparecen grietas que desmenuzan el material. La adición de ∼ 10-12 % molar de
otros refractarios como CaO, MgO o Y2O3 estabiliza la forma cúbica a RT. Estos
compuestos se conocen como FSZ “Fully Stabilized Zirconia”. Sin embargo, el
material de mayor importancia tecnológica es el PSZ “Partially Stabilized Zirconia”
con un 9 % molar de Mg o un 6 % molar de Y. Ambas formas, además de ser
refractarias (αl ∼ 10, κ∼ 10), tienen buenas propiedades mecánicas. Además las
cerámicas PSZ se “autoreparan” ya que evitan la propagación de microgrietas
debido a una transformación de fases de tetragonal a la monoclínica que al

aumentar de volumen rellena la grieta e impide que se propague. Este es un
mecanismo general que se conoce como aumento de la tenacidad por
transformación de fase.
1.1.4.4 Sialones (Oxinitruros de silicio, Si6-nAlnOnN8-n). Si se reemplaza silicio
por aluminio y nitrógeno por oxígeno se obtiene una familia de cerámicas de
oxinitruros mixtos de silicio y aluminio conocidas por el acrónimo de SiAlONs. Las
estructuras están basadas en el β - Si N3 4 y ya se ha dado la fórmula general donde
n es el número de átomos de aluminio que reemplazan al silicio. Las fases de sialon
y soluciones sólidas son bastante numerosas, y con adición es posible obtener
sialons metal-sustituido del tipo M Si Al N O n (, )( ,) 12 16 , donde M puede ser Li,
Mg, Ca, Y, o un lantánido (excluyendo La o Ce). Una típica composición de sialon
es Si Al O N 3 33 5 el cual puede ser preparado por la reducción carbotérmica de la
meta-caolinita:
Otras fases sialon pueden obtenerse de forma similar a partir de otros

aluminosilicatos. Los cristales de sialon están típicamente embebidos en una fase
vítrea basada en Y O2 3 . Las cerámicas con componente vítreo son relativamente
menos pesada con un bajo coeficiente de expansión térmica (αl ∼ 3, κ∼ 22), buena
dureza a la fractura, y una fuerza más alta que muchas de las otras cerámicas
avanzadas. Los sialons pueden encontrar aplicaciones en componentes de motor y
otras con uso a altas temperaturas. También se utiliza en herramientas de corte

1.2.-Polímeros
Polímero es una noción cuyo origen etimológico se encuentra en la lengua griega y
se refiere a algo formado por diversos componentes. Y es que así lo certifica su
origen etimológico. En concreto, deriva del griego, exactamente de la suma de dos
elementos como son el prefijo “poli-”, que es equivalente a “muchos”, y el sustantivo
“meros”, que puede traducirse como “partes”. La acepción más habitual del término
hace mención a un compuesto, ya sea sintético, natural o químico, que se crea a
través de un fenómeno conocido como polimerización, a partir de la repetición de
unidades estructurales.
1.2.1 ¿Qué son los polímeros y como se clasifican?
Los polímeros son macromoléculas compuestas por una o varias unidades químicas
(conocidas como monómeros) que se repiten a lo largo de toda la cadena.
Imagínate, por ejemplo, un collar de perlas: cada una de las perlas sería un
monómero mientras que el collar entero es lo que se conoce como polímero.
Aunque no los veamos a primera vista, los polímeros nos rodean en nuestro día a
día. Por ejemplo, el poliuretano es uno de los polímeros más versátiles y se utiliza
desde en material deportivo, zapatos o bañadores hasta para construir grandes
estructuras de ingeniería. La ropa que llevas puesta seguramente incluye
poliésteres y poliamidas; y en las latas de conserva son más que habituales los
policarbonatos.
A finales del siglo XIX e inicios del XX se descubrió cómo manipularlos. Así se
revolucionó para siempre el manejo de materiales por parte de la humanidad.
Si se clasifican según su origen, los polímeros pueden ser:
• Polímeros naturales. Su origen es biológico.
• Polímeros sintéticos. Son creados enteramente por el ser humano.
• Polímeros semisintéticos. Son creados por transformación de polímeros
naturales.
Si se clasifican según su composición, podemos distinguir entre:
• Polímeros orgánicos. Poseen una cadena principal de átomos de carbono.
• Polímeros orgánicos vinílicos. Semejantes a los orgánicos, pero con enlaces
dobles carbono-carbono. Incluyen las poliolefinas, estirénicos, vinílicos
halogenados y acrílicos.
• Polímeros orgánicos no vinílicos. Poseen átomos de oxígeno y/o nitrógeno
en su cadena principal, además de carbonos. Incluyen los poliésteres, las
poliamidas y los poliuretanos.
• Polímeros inorgánicos. Basados en otros elementos como el azufre
(polisulfuros) o el silicio (la silicona).
Si se clasifican según su reacción al aumentar la temperatura, podemos distinguir
entre:

• Polímeros elastómeros. Se deforman al aumentar la temperatura, pero
recuperan su forma original.
• Polímeros termoestables. Cuando se elevan, su temperatura se
descomponen químicamente. No se deforman, es decir, no fluye el material.
• Polímeros termoplásticos. Al elevar la temperatura se derriten y pasan al
estado líquido, pero cuando se enfrían, vuelven a pasar al estado sólido
1.2.1.1 Polímeros naturales

Mucho antes de que existieran los plásticos y los polímeros sintéticos,
remontándonos a los mismos orígenes de la tierra, la naturaleza se valía de los
polímeros naturales para hacer posible la vida. No pensamos en los polímeros
naturales de la misma manera que lo hacemos con los polímeros sintéticos, porque
no podemos adjudicárnoslos como maravillas de nuestra propia ingenuidad y las
compañías químicas no los pueden vender en busca de grandes ganancias. Sin
embargo, eso no hace que los polímeros naturales sean menos importantes; de
hecho, en muchos sentidos, son más importantes.
Los polímeros naturales incluyen al ARN y al ADN, vitales en genes y en los
procesos de la vida. Por cierto, el ARN mensajero es el que hace posible la
existencia de las proteínas, los péptidos y las enzimas. Las enzimas colaboran en
la química interior de los organismos vivientes y los péptidos conforman algunos de
los componentes estructurales más interesantes de la piel, el cabello e inclusive los
cuernos de los rinocerontes. Entre otros polímeros naturales se encuentran
incluidos los polisacáridos (azúcares) y los polipéptidos como la seda, la queratina
y el cabello. El caucho natural es también un polímero natural, constituido sólo por
carbono e hidrógeno. Veamos más de cerca cada una de las principales familias de
polímeros naturales.
1.2.1.1.1 Polisacáridos
1.2.1.1.1.1 ADN y ARN
El ARN y el ADN contienen estructuras poliméricas basadas en unidades de
azúcares. Esto los convierte en polisacáridos, aunque en el caso del RNA y el DNA
existen grupos perfectamente ordenados unidos a las unidades de azúcares, que
les confieren a dichos polímeros sus particularidades tan especiales.
1.2.1.1.1.2 Madera y Papas
Otra familia de polisacáridos incluye al almidón y la celulosa. El almidón es un
polisacárido de alto peso molecular. Alimentos como el pan, el maíz y las papas se
encuentran llenos de almidón. El almidón puede tener hasta 10.000 unidades de
azúcar unidas entre sí. El modo en que se encuentran enlazadas estas unidades,
ya sea en forma lineal o con algunas de ellas formando ramificaciones, determina
el tipo de almidón o polisacárido (más adelante ampliaremos detalles). Otro

importante miembro de la familia de los polisacáridos es la celulosa. Es el principal
polímero constituyente de las plantas y los árboles. La madera es principalmente
celulosa. Este polímero es distinto al almidón. (Haga clic aquí para descubrir más.)
El almidón es soluble en agua caliente y con él pueden hacerse útiles objetos. La
celulosa, por otra parte, es altamente cristalina y prácticamente no se disuelve en
nada. El algodón es una forma de celulosa que empleamos en casi toda nuestra
ropa. El hecho de que sea insoluble en agua caliente es importante. De lo contrario,
nuestra ropa se disolvería al lavarla. La celulosa posee también otra fantástica
propiedad que hace posible que se vuelva lisa y achatada cuando la humedecemos
y le pasamos una plancha caliente por encima. Esto hace que nuestra ropa de
algodón se vea elegante (al menos por un tiempo) pero no obstante permite una
fácil limpieza cada vez que la lavamos.
1.2.1.2 Polímeros sintéticos
Si miras tu alrededor en este momento, verás una serie de objetos hechos de
polímeros sintéticos, aunque no lo sepas. ¿Quieres hacer la prueba? Elige tres
objetos cualesquiera que estén cerca de ti. Si al menos uno de ellos tiene un
componente de plástico, se trata de un polímero.
Lo que puede diferenciar a este polímero de otros que también existen a nuestro
alrededor es el material que lo compone y la forma en la que está elaborado. Por
ejemplo, algunos polímeros surgen de manera natural y también están presentes
en nuestra vida diaria. ¡Descubre más en el artículo siguiente!
Materiales sintéticos
Si hay varios tipos de polímeros, ¿qué hace que cada uno sea diferente?
Inicialmente, dividimos los polímeros en dos categorías: los naturales y los
sintéticos. Como su nombre indica, los polímeros naturales son aquellos que surgen
orgánicamente en la naturaleza.
Por otro lado, los polímeros sintéticos son aquellos elaborados a partir de insumos
y creados en el laboratorio. De hecho, el primer material sintético producido fue un
plástico: la parkesina fue patentada en 1855, a base de un polímero natural, la
celulosa. Debido a que se deriva de material orgánico, hoy en día se considera un
semisintético.
Actualmente, la principal materia prima de los polímeros sintéticos es el petróleo.
Sin embargo, ya existen tecnologías que hacen posible la creación de polímeros a
partir de materiales renovables. Los llamamos biopolímeros, y también se incluyen
en la categoría de los sintéticos.
Sintético X Manufacturado
Es importante tener en cuenta que no todos los objetos manufacturados son
sintéticos. Una mesa hecha de madera pura, por ejemplo, es manufacturada porque

fue fabricada por hombres o máquinas. Sin embargo, en términos generales, sigue
siendo un material sin ninguna modificación química hecha por humanos.
Por otro lado, los objetos sintéticos se crean a través de procesos no naturales. Esto
significa que el producto final, aunque se encuentre en la naturaleza, se originó a
partir de procesos químicos realizados en el laboratorio. Sin embargo, la mayoría
de los sintéticos no se pueden encontrar en la naturaleza.
1.2.2¿Qué son los polímeros sintéticos?
Ahora que conoces la diferencia entre los polímeros naturales y los sintéticos, es
hora de saber cómo estos materiales creados en laboratorio son importantes para
nuestra vida diaria. Popularmente, se les conoce como plásticos, pero es
fundamental diferenciar los conceptos.
Para esto, es importante no caer en la idea de que el polímero es plástico. Esto se
debe a que, como explicamos, hay polímeros que son naturales y el plástico, por sí
solo, es un material sintético. Por tanto, sí, todo plástico es un polímero, pero no
todo polímero es un plástico.
1.2.3Los polímeros semisintéticos
Los polímeros semisintéticos son el resultado que se obtiene al transformar

polímeros naturales mediante procesos químicos. Por ejemplo: la nitrocelulosa, la
etonita.
Estos dos primeros grupos tienen una composición similar, puesto que ambos se
conforman por cadenas de monómeros semejantes.
1.2.4 Polímeros termoplásticos
Un termoplástico es un material plástico que, a temperaturas relativamente altas, se

vuelve Farbiges Kunststoffgranulatdeformable o flexible, se funde cuando se
calienta y se endurece en un estado de transición vítrea cuando se enfría lo
suficiente. La mayor parte de los termoplásticos son polímeros de alto peso
molecular. Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables o
termofijos en que después de calentarse y moldearse pueden volverse a fundir para
formar otra pieza.
Las propiedades físicas de un termoplástico cambian drásticamente sin un cambio

de fase por encima de su punto de transición vítrea (Tg) y por abajo de su punto de
fusión (Tm).
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

veces (historial térmico), generalmente disminuyendo estas propiedades al debilitar
o romper los enlaces.
Dependiendo del grado de interacciones entre las cadenas moleculares, el polímero
puede tomar dos tipos de estructura; amorfa o cristalina, siendo posible la existencia
de ambas en el mismo material termoplástico.
Si el polímero tiene una alta concentración de estructura amorfa, el material tendrá

baja resistencia a cargas pero tendrá excelente elasticidad. Al contrario, si el
polímero es más bien cristalino, el material será fuerte, inclusive más fuerte que un
polímero termofijo, pero con baja elasticidad.
Las propiedades de los materiales termoplásticos son:
• Se pueden reciclar y reusar
• Buenos aislantes térmicos y eléctricos
• Maleables con el calentamiento
• Buena resistencia química a temperatura ambiente
• Buena resistencia a la fluencia
1.2.5 Polímeros termoestables
También conocidos como termofraguantes o termorrígidos. Son un tipo de plástico

que solo puede fundirse una primera vez y cuando se enfría no puede volver a
transformarse. A diferencia de los termoplásticos, este plástico cuando vuelve a
calentarse no puede cambiar su estructura, solamente se quema.
Características de los polímeros termoestables
La principal característica de este tipo de plástico es que sólo puede transformarse

durante su fabricación, ya que las moléculas quedan enlazadas permanentemente.
Una vez que es fundido y moldeado, cuando vuelve a ser sometido al calor pasa a
un estado gaseoso, en lugar de líquido.
Este material es rígido, resistente al calor, aún en temperaturas extremas, con gran
resistencia al impacto, a solventes y gases. No es un plástico que pueda ser
reciclado, pero tiene buena resistencia, dureza y formabilidad.
¿Cuáles son los polímeros termoestables?

Los materiales termoestables tienen una estructura sencilla, como el polietileno.
Algunos ejemplos de polímeros termoestables son:
• El Poliuretano (PUR), que se encuentra en forma de espuma aislante.
• Resinas de formaldehído de fenol, que se utilizan como aislantes eléctricos.
• Las resinas de poliéster (UP), que se usan para la construcción de

embarcaciones, vehículos y tuberías, entre otros.
• Recubrimientos epoxi, que se encuentran en recubrimientos protectores

gracias a la gran resistencia del material.
Aplicaciones de los polímeros termoestables
Distintas industrias emplean este material, sus aplicaciones varían de acuerdo a la

clasificación de cada polímero. Las características de los polímeros, sobre todo la
excelente estabilidad, son lo que lo han convertido en un material en tendencia.
Se destaca en el sector automotriz, como estátores y ceniceros. Al mismo tiempo,

en la cocina como asas y mangos de baterías.
También, en la construcción, como contenedores o armarios para contadores de

agua, gas y luz; energética como contadores de luz, interruptores o portabobinas.
Un polímero termofijo es un pre-polímero en estado viscoso o semi-sólido que

cambia irreversiblemente a un polímero infundible e insoluble por medio de curado.
El curado es inducido por la acción del calor y un agente reactivo (o catalizador),
dentro del equipo de procesamiento, ya sea por inyección, extrusión o sólo dentro
de en un molde. Una cadena lineal es la estructura base de todos los polímeros; un
plástico termofijo está hecho a base de cadenas moleculares conectadas entre sí
por diferentes uniones, a las que se les conoce como reticulación. Las uniones por
reticulación fijan la estructura del polímero, haciendo un objeto sólido no deformable.
Epoxy Resina epóxica y endurecedor
Un material termofijo no puede ser trabajado una vez procesado, es por esto que
es muy importante formar el pre-polímero antes de empezar el curado.

Una vez que se le ha dado forma al pre-polímero, éste debe pasar por una
transformación química, llamada endurecimiento o curado, la cual, forma las
uniones de reticulación.
Ejemplos de polímeros termofijos son el fenol-formaldehído, la melamina, las

resinas epóxicas, algunas resinas acrílicas, poliésteres insaturados y poliuretanos.
Sobre Reciclabilidad
Al cambiar su estructura química durante el procesamiento, si un polímero termofijo

se moliera y se volviera a procesar, se carbonizaría, es por esto que las resinas
termofijas no son reciclables.
En la actualidad, ha habido muchos esfuerzos para utilizar el remolido de resinas

termofijas como carga de resinas termoplásticas para aprovechar su rigidez y
resistencia térmica.

1.3.-Composites (compuestos)
Los composites o resinas compuestas son materiales sintéticos mezclados
heterogéneamente formando un compuesto, como su nombre indica. Están
formados por moléculas de elementos variados. Estos componentes pueden ser de
dos tipos: los de cohesión y los de refuerzo. Los componentes de cohesión
envuelven y unen los componentes de refuerzo (o simplemente refuerzos)
manteniendo la rigidez y la posición de estos. Los refuerzos dotan al conjunto con
unas propiedades físicas que mejoran la cohesión y la rigidez. Así pues, esta
combinación de materiales confiere al compuesto unas propiedades mecánicas
notablemente superiores a las de las materias primas de las que procede. Tales
moléculas suelen formar estructuras muy resistentes y livianas; por este motivo se
utilizan desde mediados del siglo xx en los más variados campos: aeronáutica,
fabricación de prótesis, astro y cosmonáutica, ingeniería naval, ingeniería civil,
artículos de campismo, selfies 3d, etc.
El adobe, formado por arcilla y paja, es el composite más antiguo que conocemos y
aún hoy se sigue utilizando en la construcción de viviendas. Macroscópicamente, la
arcilla (cohesión) se distingue de la paja (refuerzo), pero la mezcla heterogénea
tiene unas propiedades mecánicas mejores que las de sus respectivos
componentes individuales. Otro ejemplo claro lo podemos encontrar en los
cimientos de los edificios: hormigón reforzado con acero corrugado, los innovadores
cimientos de goma y muelles de Japón para amortiguar los terremotos (aislamiento
sísmico). Los composites se utilizan en la industria aeroespacial y aeronáutica para
aligerar el peso de la estructura y para el revestimiento de satélites, transbordadores
y aviones.
1.3.1 Utilización de composites
Existe un amplio abanico de industrias que se dedican a la fabricación y uso de

composites:

Hay composites que se usan para el empastado y remodelación de dientes.
Los tubos de lanzagranadas y de mortero en el ámbito militar o los mástiles de

regatas están hecho de fibras de hilo urdido en diagonal embebidas en una resina
termoestable.
La cubierta de las ruedas de cualquier vehículo, los manguitos (o tubos) del circuito
de agua de un motor de combustión interna refrigerado por agua, están hechos de
caucho reforzado de fibras.
La carpenta y revestimiento de aviones, helicópteros, cohetes espaciales están

formados por cajones y paneles de fibra de vidrio o fibra de carbono.
La fabricación de grandes recipientes de plástico en los que se envuelven con fibra.
Materiales de construcción: agregados de áridos, asfalto, cerámicas y cementos.
Industrias de calzado, para las punteras en el calzado de seguridad laboral.
Composites en odontología
Diente reparado con composite.
Se utilizan en odontología para obturar dientes. A diferencia de la amalgama de

plata, que requiere para su obturación unas cavidades especiales (cavidades de
Black), el composite se adhiere micromecánicamente a la superficie del diente sin
depender de la cavidad. Las resinas compuestas constan de un componente
orgánico polimérico llamado matriz, y un componente inorgánico que actúa como
mineral de relleno.
La primera resina compuesta, sintetizada en 1962 por Ray Bowen estaba formada
por Bisfenol-A-Glicidil Metacrilato (Bis-GMA) como matriz orgánica, partículas de
relleno inorgánico y un agente de acoplamiento entre ambos componentes.2
Una de las principales ventajas de los composites o resinas compuestas, es su

forma de unión a la estructura dental, mediante la utilización de sistemas adhesivos,
los cuales permiten lograr un sellado hermético entre la resina y el diente
favoreciendo la longevidad de una restauración u obturación dental.3
El estado inicial de estos materiales es una consistencia plástica, que permite su

manipulación para la confección de una restauración dental, y cambia a un estado
rígido mediante el proceso de polimerización. Durante la polimerización, la resina
se contrae debido a que los monómeros que forman la matriz orgánica, se
encuentran separados y mientras polimerizan acortan la distancia entre ellos,
provocando que el material en estado rígido tenga un volumen menor al que
ocupaba inicialmente. Esta es, sin duda, la gran desventaja que desde sus inicios
presentaron los composites y es lo que se denomina contracción de
polimerización,4 sin embargo gracias a grandes avances en la evolución de los
materiales dentales, se ha tratado de modificar el proceso de polimerización para
así mejorar el comportamiento del material en las restauraciones dentales.
1.3.2 Composición
Matriz orgánica:
• BIS GMA: bisfenol glicidil metacrilato, tiene un alto peso molecular, es muy
viscoso por lo que es difícil su manipulación, su estructura química tiene dos
enlaces reactivos en ambos extremos de la molécula.
• UDMA: uretano de metacrilato, fue descubierto en 1974. Se diferencia del

anterior en que tiene mejor viscosidad, rigidez y menor contracción de
polimerización.
• Monómeros: Son partículas de bajo peso molecular, también llamados

controladores de viscosidad.
• Relleno inorgánico: En toda resina compuesta la parte orgánica dará las

propiedades negativas y la parte de relleno inorgánico las propiedades
positivas. Los minerales más utilizados en la actualidad para el relleno
inorgánico son: cuarzo, zirconita y los silicatos de aluminio.
Otros componentes:
Iniciadores-activadores: Puede ser por medio de una reacción química usando

peróxido de benzoilo y aminas terciarias o por reacción foto-química, por
fotopolimerización, usando canforquinona y aminas terciarias.
1.3.3 El futuro
El problema de los composites es que son materiales formados por sustancias

químicas extrañas para el organismo y sus efectos para la salud podrían ser
perjudiciales. La mejor solución es sin duda crear unos materiales de reparación
que sean químicamente idénticos a los del esmalte dental natural y esto en realidad

ya se está haciendo en los laboratorios. El futuro de los composites será
probablemente su desaparición para ser reemplazados por la nueva tecnología de
la hidroxiapatita que sigue perfeccionándose para poder dar el salto al entorno
comercial.
Existen actualmente investigaciones orientadas a crear esmalte dental artificial, este

esmalte sería químicamente idéntico al esmalte natural. Algunas de éstas
investigaciones se están llevando a cabo en Japón, con resultados
prometedores.[cita requerida]
El objetivo buscado es reparar los dientes dañados con materiales iguales al original
(hidroxiapatita). El esmalte dental artificial supondría un gran avance ya que
permitiría tratar los dientes dañados evitando todos los problemas derivados del uso
de Composites y otras soluciones aplicadas actualmente que distan mucho de ser
perfectas.
En relación con el logro del parche de hidroxiapatita según el profesor Shigeki

Hontsu, de la facultad de Ciencia y Tecnología en la Universidad Kinki de Japón:
"Se trata de la primera hoja de apatita flexible en el mundo, un desarrollo que
esperamos utilizar para proteger los dientes o reparar el esmalte dañado. Hace un
tiempo, los dentistas sólo podían imaginar la creación de una hoja entera de apatita,
ahora nuestro objetivo es crear todo un esmalte artificial".
La gran ventaja del uso de hidroxiapatita en la reparación dental es que se usa un

material químicamente idéntico al natural a diferencia de los materiales artificiales y
extraños para el organismo que se usan hoy en día.

2.1.Propiedades físicas.
Una propiedad física es aquella que se basa principalmente en la estructura del

objeto, sustancia o materia, que es visible y medible.
Podemos definir las propiedades físicas de

un objeto mediante la observación y la
medición. Por ejemplo, las propiedades
físicas de un cubo de madera serían:
denso, sólido, cuadrado, de madera,
orgánico, no maleable, etc.
Una propiedad física es una característica

de una sustancia que se puede observar o
medir sin cambiar la identidad de la
sustancia. La plata es un metal brillante
que conduce muy bien la electricidad. Se
puede moldear en láminas delgadas, una propiedad llamada maleabilidad. La sal
es opaca y quebradiza y conduce la electricidad cuando se ha disuelto en agua, lo
que hace con bastante facilidad. Las propiedades físicas de la materia incluyen
color, dureza, maleabilidad, solubilidad, conductividad eléctrica, densidad, punto de
fusión y punto de ebullición.
Para los elementos, el color no varía mucho de un elemento a otro. La gran mayoría
de los elementos son incoloros, plateados o grises. Algunos elementos sí tienen
colores distintivos: el azufre y el cloro son amarillos, el cobre es (por supuesto) de
color cobre y el bromo elemental es rojo. Sin embargo, la densidad puede ser un
parámetro muy útil para identificar un elemento. De los materiales que existen como
sólidos a temperatura ambiente, el yodo tiene una densidad muy baja en
comparación con el zinc, el cromo y el estaño. El oro tiene una densidad muy alta,
al igual que el platino. El agua pura, por ejemplo, tiene una densidad de 0.998 g/cm3
25°C.
La dureza ayuda a determinar cómo se podría usar un elemento (especialmente un

metal). Muchos elementos son bastante blandos (plata y oro, por ejemplo) mientras
que otros (como el titanio, tungsteno y cromo) son mucho más duros. El carbono es
un interesante ejemplo de dureza. En el grafito, (el “plomo” que se encuentra en los
lápices) el carbono es muy blando, mientras que el carbono en un diamante es
aproximadamente siete veces más duro.
2.1.1 Propiedades físicas de la materia
Una propiedad física de la materia es aquella que se puede medir u observar sin
cambiar la composición de la sustancia.

Términos como la masa, el volumen y la temperatura nos permiten diferenciar tipos
de materia y su información es útil para manipular los materiales en general.
Cuando deseamos identificar un material recurrimos a estudiar sus cualidades
específicas que lo hacen único.
Por ejemplo, la sal y el azúcar se diferencian por su sabor, los perfumes se
distinguen por el olor o una tela se elige en lugar de otra en base a su textura.
En este sentido, el color, el olor y la textura de los materiales pueden ayudar a
diferenciarlos entre sí, en algunos casos. Sin embargo, no siempre estas
propiedades son suficientes para identificar todos los materiales, aunque sean
características de ellos.
Son aquellas que no dependen de la naturaleza del material y al conocerlas, no
permite la diferenciación entre las sustancias. Depende de la cantidad de masa
presente.
Entre ellas podemos mencionar:
2.1.2.1Masa
Es la cantidad de materia que posee un cuerpo determinado. Se mide con el uso de
una balanza. La masa de una sustancia es independiente de la de la gravedad y no
varía con los cambios de altitud o presión.
La masa normalmente se confunde con el peso, pero ambos son conceptos
diferentes.
2.1.2.2 Peso
Es la fuerza con la que la tierra atrae un cuerpo, depende de la aceleración de
gravedad y varía según la ubicación de la materia en cualquier punto de la tierra.
Su medición se hace a través de un dinamómetro.
2.1.2.3Volumen
Se refiere al espacio ocupado por la materia en cualquier estado físico (sólido,
líquido o gaseoso).
2.1.2.4 Temperatura
Es la medida del grado de calor contenido en un cuerpo. Se utiliza un termómetro
para determinar su valor en grados.

La temperatura no mide el calor de un cuerpo, sino el “grado” de calor. Es importante
tener esto en mente, porque se tienden a confundir las definiciones de calor y
temperatura. El calor es una forma de energía y su medición se hace en calorías.
2.1.2.5 Porosidad
Es el nivel de espacio entre las partículas de la materia que permite la absorción de
gases o líquidos.
2.1.3 Propiedades intensivas o específicas de la materia
Son las propiedades que le brindan un carácter único a las sustancias, no depende
de la cantidad de masa que se tome en cuenta.
Esto quiere decir, que 1Kg de oro y 1 g de oro siempre tendrá la misma densidad,
ya que es una propiedad característica de dicha sustancia y conocer su valor
permite distinguir el material de otros.
Entre ellas podemos mencionar:
2.1.3.1 Densidad
Es la relación que existe entre la masa y el volumen de un material. Se define como
la masa contenida en una unidad de volumen.
El valor de la densidad es único para cada tipo de materia a presión y temperatura
constante, por lo que se utiliza para identificar las sustancias.
Mientras mayor es la cantidad de materia presente en una unidad de volumen, el
valor de la densidad será mayor. Por ejemplo, la mayoría de los metales tienen
densidades altas.
2.1.3.2 Punto de fusión
Las sustancias puras poseen un punto de fusión específico. Se conoce como la
temperatura en la que coexisten en equilibrio la fase sólida y la fase líquida de una
sustancia.
Cuando un sólido es calentado su temperatura aumenta progresivamente hasta que
comienza a “fundirse” y cambia del estado sólido al estado líquido.
Esto sucede porque el incremento de la temperatura desestabiliza la estructura del
sólido, y las moléculas que lo conforman pasan a un estado menos rígido y con
mayor proporción de desorden.
El valor de la temperatura que alcanza el punto de fusión es único para cada
sustancia.
El punto de fusión depende de la presión atmosférica, para medir la temperatura de
fusión se estableció como referencia 1 atmósfera, qué es la presión atmosférica al
nivel del mar.

punto-de-fusión
2.1.3.3 Punto de ebullición
Es la temperatura a la cual la presión de vapor de una sustancia en estado líquido
iguala la presión atmosférica externa.
Cuando un líquido es calentado su temperatura incrementa de forma progresiva
hasta que se genera un burbujeo evidente en la sustancia. En ese momento se
alcanza la temperatura de ebullición y el líquido se transforma en gas.
Durante la fase de cambio la temperatura de la sustancia permanece constante, aun
cuando se mantenga al fuego.
La presión atmosférica también influye en el punto de ebullición de una sustancia,
por ello, si se hace a una atm diferente de 1 se debe reportar.
2.1.3.4 Solubilidad
Es la máxima cantidad de soluto que se puede disolver en una cantidad fija de
disolvente determinado a una temperatura establecida.
La solubilidad también es una propiedad específica de cada sustancia, en el caso
de los gases la presión es un factor que no se debe dejar de lado.
La solubilidad se relaciona con el tema de las soluciones, para comprender en un
amplio sentido su concepto definiremos:
• Soluto: Es la sustancia que es capaz de disolverse en otra.
• Disolvente: Es la sustancia que tiene la capacidad de disolver al soluto.
Existe una regla común que dice “Semejante disuelve a semejante” esto quiere decir
que mientras mayor sea la compatibilidad molecular del soluto con el disolvente,
mayor será su solubilidad.

2.2.Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas están
relacionadas con el comportamiento de los
materiales cuando éstos son sometidos a
esfuerzos externos.
Entre las propiedades mecánicas de los
materiales, pueden destacarse:
2.2.1Cohesión
Es la fuerza de atracción que se origina
entre los átomos de un material, o
resistencia que oponen a separarse, y su
valor depende del tipo de enlace entre los
átomos (iónico, covalente, metálico,...). En el caso de los metales, su cohesión es
tal que permite pequeñas separaciones de sus átomos, al ser sometido a fuerzas
exteriores, razón por la cual los metales son elásticos.
2.2.2Elasticidad
Es la capacidad que tienen algunos materiales de recuperar su forma original una
vez eliminada la fuerza que los deformaba. Los metales por ejemplo, son elásticos
dentro de ciertos límites, a partir de los cuales las deformaciones son permanentes.
2.2.3Plasticidad
Es la capacidad de un material para adquirir deformaciones permanentes sin llegar
a la rotura, es decir, de no recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa
el esfuerzo deformante. La ductilidad y la maleabilidad (capacidad de estirarse en
hilos y capacidad de estirarse en láminas, respectivamente) analizadas como
propiedades tecnológicas, son variantes de la plasticidad.
2.2.4Dureza
Es la resistencia que oponen los cuerpos a ser rayados o penetrados por otros. La
dureza de un cuerpo es directamente proporcional a su cohesión atómica y está
muy relacionada con la resistencia al desgaste.
2.2.5Tenacidad
Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar, sin deformarse ni
romperse, la acción de fuerzas exteriores. La tenacidad es una propiedad muy
característica de los metales. Está relacionada con la cohesión atómica, en cuanto
se refiere a esfuerzos de tracción, compresión, torsión, etc., y con la elasticidad y
plasticidad en cuanto a esfuerzos de choque se refiere.
2.2.6Fragilidad

Un material frágil se rompe fácilmente por la acción de un choque. Por ejemplo, el
vidrio, material frágil, es incapaz de resistir el impacto del martillo sin romperse.
2.2.7Fatiga
Es el efecto generado en el material debido a la aplicación de cargas dinámicas
cíclicas, y la resistencia a la fatiga, es la capacidad de soportar tales esfuerzos sin
romperse. Por ejemplo, ciertos elementos de maquina sometidos a fatiga se rompen
al cabo de cierto numero de ciclos de trabajo; la fatiga es una pérdida de resistencia
de la pieza a lo largo del tiempo. Lo que ocurre en las piezas sometidas a fatiga es
que las grietas de tamaño diminuto existentes en el materia (por el proceso de
fabricación o de trabajo) van creciendo progresivamente hasta que se produce la
rotura.
2.2.8Resistencia
Es la aptitud que presenta un material para soportar una carga externa, esfuerzo o
deformación. Esta resistencia obedece a la cohesión de las moléculas que se
oponen a separarse; cuando el esfuerzo vence a esta cohesión, el material tiende
a deformarse:
• se alarga bajo un esfuerzo de tracción,
• se comprime bajo un esfuerzo de compresión
• se dobla bajo esfuerzo de flexión,
• se corta bajo un esfuerzo de cizalladura,
• se tuerce bajo un esfuerzo de torsión.
2.2.9Módulo de Young
El módulo de Young es uno de los factores más importantes a la hora de determinar
que material es adecuado para una determinada aplicación.
La rigidez se entiende como el módulo de Young. Que a su vez es conocido como
el módulo de elasticidad.
A través del cálculo del módulo de Young vamos a poder conocer la rigidez de un
material. Cuando mayor sea el valor de esta propiedad mecánica, indicará que
mayor será la rigidez del material.
Por otro lado, mientras menor sea el valor del módulo de Young del material, indicará
que mayor será la elasticidad del material.

2.3.Propiedades térmicas, eléctricas y químicas.
2.3.1 Propiedades térmicas de los materiales
Las Propiedades térmicas de los materiales son las que determinan el

comportamiento de los materiales frente al aumento de temperatura, es decir, el
comportamiento de éstos frente al calor.
Las propiedades térmicas de los materiales son las siguientes:
2.3.1.1Conductividad térmica
Capacidad de los materiales de conducir o transmitir el calor, o de transferir el

movimiento cinético de sus moléculas a otras moléculas adyacentes, o a otras
sustancias con las que está en contacto. La conductividad térmica es elevada en
metales y cuerpos continuos en general, y es especialmente baja en los materiales
aislantes térmicos como lana de roca, fibra de vidrio, poliuretano, etc.
2.3.1.2 Resistividad térmica
Capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor. Es lo contrario a la

conductividad térmica.
2.3.1.3 Dilatación térmica
Es el aumento de tamaño que sufre un material cuando se eleva la temperatura del

mismo. Las juntas de dilatación separadoras en construcción se hacen para que,
con los aumentos de temperaturas y el consiguiente aumento de volumen, el
material pueda expandir o alargarse libremente.
2.3.1.4 Contracción térmica
Es lo contrario a la dilatación térmica, es la reducción de tamaño que experimenta

un material al reducirse su temperatura.
2.3.1.5 Fusibilidad
Capacidad de un material para fundirse, pasar de sólido a liquido o viceversa. Viene

determinada por el punto de fusión, que describe la temperatura en la cual llega a
fundir.

2.3.1.6 Soldabilidad
Capacidad de un material para soldarse, consigo mismo o con otro material. Los
materiales que tienen buena fusibilidad suelen tener, como es lógico, buena
soldabilidad.
2.3.2 Propiedades eléctricas de los materiales
Las Propiedades eléctricas de los materiales son las que determinan el

comportamiento de un determinado material al pasar por él la corriente eléctrica. En
líneas generales, la Conductividad es la propiedad que tienen los materiales para
transmitir la corriente eléctrica, y la Resistividad es la resistencia que ofrecen al paso
de dicha corriente.
En función de sus propiedades

eléctricas, los materiales
pueden ser:
• Aislantes: Son los que

No permiten fácilmente
el paso de la corriente a
través de ellos, por ejemplo la cinta aislante para cables.
• Conductores: Son los que permiten fácilmente el paso de la corriente a través

de ellos, por ejemplo los cables eléctricos.
• Semiconductores: Son los que permiten el paso de la corriente a través de

ellos sólo en determinadas condiciones o por debajo de una temperatura
determinada. Están constituidos por silicio o germanio, con aditivos como
arsénico, aluminio, fósforo, galio, boro. Son la base de todos los
componentes electrónicos.
Todos los materiales son conductores de la corriente eléctrica en mayor o menor

grado y también ofrecen un mayor o menor grado de resistencia al paso de la
corriente.
La resistencia eléctrica de cada material depende de la presencia de e- móviles en

los átomos y del grado de movilidad de los mismos, entre otros factores. Esta
propiedad, la Resistividad específica de cada material, se define como la resistencia
que ofrece al paso de la corriente un elemento de 1m de longitud y de 1m² de
sección del material.

2.3.3 Las propiedades químicas
Las propiedades químicas más importantes de los materiales son las referentes a
los fenómenos de oxidación y corrosión.
La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un

ataque químico (productos ácidos, sales, alcalinos, etc.) o electroquímico del
entorno (oxígeno, humedad, lluvia ácida, contaminación, etc.). Los mecanismos de
deterioro son diferentes según se trate de materiales metálicos, poliméricos o
cerámicos. En los metálicos, el mecanismo de deterioro es la oxidación.
La oxidación se define como el proceso mediante el cual un átomo pierde

electrones; en un principio, el término oxidación se utilizaba para referirse a las
combinaciones del oxígeno con
otros elementos. Por ejemplo,
en presencia del oxígeno el
hierro se enmohece (se oxida) y
el carbón arde. En el caso del
hierro, el oxígeno se combina
lentamente con el hierro
formando óxido ferroso (Fe2O3);
mientras que en la combustión,
se combina rápidamente con el
carbón para formar dióxido de
carbono (CO2). Así, se
diferencian la oxidación “lenta” y "rápida”. Sin embargo, se observó que otros
elementos no metálicos se combinaban con las sustancias de la misma manera que
el oxígeno. Por ejemplo, el oxígeno, el antimonio y el sodio arden en atmósfera de
cloro y el hierro en presencia de flúor. Por ello, y porque todas estas reacciones
eran semejantes, hoy en día se da esa definición más general de oxidación.
En cuanto a la oxidación interesan tres aspectos: la facilidad con la que se oxida el

material, la naturaleza de la película de oxido que se forma y la velocidad a la cual
ocurre la oxidación. Por ejemplo, el acero y sus aleaciones se oxidan con bastante
facilidad en contacto con la humedad, mientras que el aluminio crea una capa de
óxido que lo recubre, protegiéndolo de una mayor oxidación.
La temperatura también afecta la velocidad de oxidación; a mayor temperatura del

material, tanto mayor será la velocidad a la que se produce la oxidación.
Si bien en los materiales metálicos el proceso de deterioro se denomina oxidación

y corrosión, en los cerámicos (las condiciones para el deterioro han de ser
extremas), se habla también de corrosión, y en polímeros, la pérdida de las
propiedades de los materiales se denomina degradación.
Existen varios métodos para proteger los metales contra la corrosión, entre ellos
tenemos:
• Modificar la composición principal de un metal, formando aleaciones. Este es
el caso de los aceros inoxidables, que contienen un 18% de cromo y un 8%
de níquel; la presencia de cromo da lugar a la formación de una película
superficial de cromato que se asienta sobre la superficie metálica.
• Sobreponer una capa de un metal que no se oxide sobre la superficie del
metal a proteger. Por ejemplo el oro o algún metal que al oxidarse forme una
capa de óxido
protectora. Entre los
procesos más
utilizados están:
• Galvanizado. El más
habitual consiste en
depositar una capa
de zinc sobre hierro.
• Niquelado.
Recubrimiento con
capa de níquel.
• Cromado. Son finas
capas de cromo que se depositan sobre capas de cobre o níquel previamente
depositadas.
• Oxidar superficialmente la pieza con una capa protectora. Ejemplos de estos
recubrimientos son:
• Anodizado del aluminio. Consiste en generar una capa protectora de óxido
de aluminio (Al2O3), mediante procedimientos electroquímicos.
• Pavonado del hierro. Consiste en aplicar una capa superficial de óxido
abrillantado, compuesto principalmente por óxido férrico (Fe2O3) de color
azulado, negro o café, con el que se cubren las piezas de acero para mejorar
su aspecto y evitar su corrosión.
• Pintado. Recubrir el material con una capa de polímero, pinturas
anticorrosivas, esmaltes, resina artificial o recubrimientos cerámicos que
sean impenetrables para la humedad y el oxígeno.
Además de la corrosión y la oxidación, desde el punto de vista químico, son también

destacables:
• reactividad: capacidad de un material de provocar reacciones químicas.

• inflamabilidad: capacidad para iniciar la combustión provocada por la
elevación de temperatura.
3.1 NORMAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE POLÍMEROS
3.1.1 CRITERIOS:

En la ingeniería, la satisfacción de cualquier necesidad implica haber pasado
inicialmente por un proceso de diseño. Cuando este proceso de diseño en un
servicio tecnológico, hay la necesidad de utilizar partes o componentes, para las
que se ha previsto u determinado comportamiento. El proceso de selección de
materiales constituye entonces a este nivel, el paso crucial para garantizar la
satisfacción de los cálculos previstos en el diseño y por eso, de que el servicio se
preste de manera satisfactoria.
El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no hace mucho
tiempo en los conocimientos de previas experiencias al respecto, incluso la
selección tuvo un papel secundario en el proceso de diseño, dándose por un
proceso de menor importancia en la mayoría de las situaciones. Realmente, en el
mundo moderno de la ingeniería la selección de materiales constituye uno de los
pasos esenciales para dar una respuesta satisfactoria a los problemas que se
presenten, en el sector industrial, en el sector salud, sector de alimentos entre otros
3.1.2 DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.
Pudiera definirse en cuatro etapas generales:
• Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se determinan las
condiciones de servicio en función de las propiedades críticas.
• Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser utilizados. en
esta etapa se comparan las propiedades requeridas con una amplia base de
datos de propiedades mecánicas, para escoger un grupo reducido de
materiales que probablemente servirán.
• Proceso de selección de los probables materiales, ya en términos de la
calidad del producto, costo, facilidad de fabricación, disponibilidad, etc, con
objeto de determinar el material más adecuado para la correspondiente
aplicación.
• Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen
experimentalmente las propiedades fundamentales de los materiales, hasta
obtener una media estadística del comportamiento de los mismos, bajo las
condiciones que se espera encontrar en el proceso de servicio
Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son
aislan-tes del calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de
electrones, no disponiendo de un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser
su estructura más libre.
El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en
muchas propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas,
físicas, eléctricas, ópticas y ambientales. Dentro de esta clasificación, aunque todas
tienen su importancia, las mecánicas y las térmi-cas se destacan entre ellas.
Los plásticos tienen una estructura molecular, y no atómica como los metales.

3.1.3 VENTAJAS DE LOS POLIMEROS
• Liviandad y baja inercia
• Bajo ruido en muchos casos
• Resistencia química y a la corrosión en muchos casos
• Eliminación parcial o total de lubricación
• Aislamiento eléctrico
• Baja fricción o desgaste en muchos casos
3.1.4 DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS
• Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en

los dientes, causados por el bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
• Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la temperatura de

trabajo es superior a la normal.
• Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de

humedad y de fluidos lubricantes presentes.
• Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.
3.1.5 NORMALIZACIÓN
La Normalización, que es un proceso (aplicable a nivel nacional e internacional)

mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas por los sectores tanto
privado como público, en materia de salud, medio ambiente en general, seguridad
al usuario, información comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral, que
deriva en la elaboración, expedición y difusión a nivel nacional, normas como:
• Las Normas Oficiales Mexicanas (conocidas como NOMs) son regulaciones

técnicas de observancia obligatoria en nuestro país, que son expedidas por
las Dependencias normalizadoras, y establecen especificaciones y
características de productos, procesos, instalaciones, actividades y servicios,

así como de embalaje y etiquetado, con el fin de evitar riesgos a la salud o
seguridad de las personas, al medio ambiente, y a los consumidores, entre
otros objetivos.
• Las Normas Mexicanas (conocidas como NMX) son aquellas que elabore un
organismo nacional de normalización, o la Secretaría de Economía en
ausencia de ellos, que prevé para uso común y repetido reglas,
especificaciones, atributos métodos de prueba, directrices, características o
prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema,
actividad, servicio o método de producción u operación, así como aquellas
relativas a terminología, simbología, embalaje, mercado o etiquetado. La
diferencia con las primeras, es que estas normas no son obligatorias, sino de
cumplimiento voluntario.

3.1.5.1 NORMA ISO 178
La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos para
determinar la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros aspectos de la
relación tensión sobre la deformación a la flexión.
El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con plásticos
extruidos, incluyendo los que disponen de cargas y los que no, láminas de
termoplásticos rígidos y plásticos termoestables moldeados, incluyendo los que se
cargan y refuerzan. Ambos accesorios de flexión los de tres puntos y los de cuatro
se utilizan para evaluar estos materiales.
Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación, como
extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la medición directa de la
flexión en los ensayos de cuatro puntos. Los dispositivos de medición directa en las
unidades de flexión de tres puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma
ISO 178 en el 2010. Se dispone de un periodo de gracia de cinco años para
implementar los cambios. Además es obligatorio para los que ensayan según la
norma ISO 178 el utilizar un dispositivo de medición de la deformación cuando se
requiera el módulo a partir del año 2015.
La distancia entre apoyos del dispositivo de flexión es en función del grosor de la
muestra. Es importante conocer la gama de dimensiones de sus probetas antes de
elegir la unidad de flexión. La carga y las dimensiones de la unidad de flexión
pueden variar en función del espesor de la probeta.

3.1.5.2 ISO 1209-1
ISO 1209-1: 2007 especifica un método simple para evaluar el comportamiento de
una barra de plástico celular rígido bajo la acción de flexión de tres puntos. Se puede
utilizar para determinar ya sea la carga para una deformación especificada o la
carga a la rotura. La versión del método especificado utiliza probetas pequeñas y
no produce flexión pura. Por lo tanto, no permite el cálculo de la resistencia a la
flexión o el módulo de flexión aparente (módulo de elasticidad). El usuario se hace
referencia a ISO 1209-2 para la determinación de estos parámetros.
El método no es aplicable a los plásticos celulares en las que se observa trituración
significativa. Los valores numéricos deben compararse solamente cuando se
determina en los materiales de similares propiedades físicas y dimensiones. El
método está limitado a los materiales de 20 mm de espesor o más.

3.2 NORMAS Y CRITERIOS PARA SELECCIÓN DE CERÁMICOS
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y
cuantificadas a través de ensayos y pruebas de laboratorio. Es más, muchas de
estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan con protocolos exactos que
describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.
3.2.1 PROCEDIMIENTOS
Los procedimientos y mediciones realizados habitualmente (entre muchos otros)
son:
3.2.1.1Absorción de Agua
Este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los distintos tipos de
materiales cerámicos e influye sobre otras características de los mismos (resistencia
al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en un recipiente
con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de ebullición por un tiempo
predeterminado. La pieza es luego escurrida y secada superficialmente a los efectos
de ser pesada, y medir así él % de variación de peso sufrido contra el peso de la
misma pieza totalmente seca.

El ensayo consiste en la apreciación visual del desgaste producido en probetas del
material sometidas a distintos grados de agresión superficial. En general, para
esmaltes de colores lisos y muy oscuros o claros, con brillo, se obtienen
clasificaciones más bajas que para esmaltes con combinación de colores o matices
neutros y poco o nada de brillo. Por ser un ensayo especifico para materiales con
superficies con terminación esmaltada, este ensayo no es aplicable a los
Porcellanatos.
Es altamente recomendado el empleo de felpudos, alfombras o esteras en el ingreso
a las viviendas, para mantener alejado de los pisos cerámicos el polvillo ambiental
y su acción abrasiva.
3.2.1.2 Escala Mohs de Dureza Superficial
Otro ensayo habitual es la comprobación de la dureza de la superficie del material.
Se rige por la norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en la utilización de punzones
con distintos tipos de puntas, graduadas según su dureza, determinando cuales son
capaces de dejar su impronta en el material y cuales no, siendo las superficies más
duras clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas, hasta
el grado #1. La escala completa de referencia es la siguiente:
3.2.1.3 Resistencia a Agentes Químicos

Este ensayo permite cuantificar la resistencia a la agresión de ácidos y bases,
utilizando respectivamente ácido clorhídrico y hidróxido de potasio para esta
prueba. Para la prueba se aplican en superficie, y al cabo de una semana (normas
europeas EN 106/122) se observa el estado de la probeta. Los resultados a esta
prueba se clasifican en:

Tanto las cerámicas esmaltadas (Monoporosas y Monococción) como los
Porcellanatos califican con el grado AA. Pero cabe destacar que en el caso de las
cerámicas esmaltadas, solamente el esmalte es el que es ensayado, y que cualquier
fisura en él permitiría al ácido atacar la base, variando su clasificación.
En el caso del Porcellanato, además de cumplir con este ensayo normalizado, se lo
somete al ataque de ácido láctico al 5% y ácido sulfúrico al 100%, ambos casos por
inmersión total, resultando totalmente inmune al ataque de los mismos.
Cuando se considera la necesidad de contar con pisos o recubrimientos antiácidos,
no debe olvidarse que tanto la junta como el mortero adhesivo a utilizar también
deben tener probada resistencia a los ácidos (generalmente se utilizan productos
de formulación epoxídica).
3.2.1.4 Resistencia a la Abrasión Profunda
Consiste en someter a una probeta de material a la acción abrasiva conjunta de una
rueda metálica con polvo de corindón.
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el hueco
dejado en el material, en mm3. A menor volumen de material removido, mayor
resistencia del material ensayado. Este ensayo de abrasión profunda busca
reproducir en condiciones de laboratorio la respuesta que puede esperarse de un
producto dado, luego de varios años de uso.
Este es un ensayo específico para los Porcellanatos, por ser un material de
constitución homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de sentido tanto con
material monoporoso como monococción, dado que la capa superficial esmaltada
solo tiene un espesor de décimas de milímetro.
La comparación entre los distintos tipos de materiales cerámicos es posible solo en
algunas instancias. Este es el caso de la dureza superficial de la pieza (escala
Mohs), donde la comparación sería la siguiente:

Las restantes características medidas habitualmente (resistencia superficial del
acabado y resistencia a la abrasión profunda) no pueden comparase por ser
ensayos específicos para cada tipo de material (cerámicas esmaltadas y
Porcellanatos respectivamente).
3.3.Problemas de selección de Materiales.
3.3.1Normas y criterios para la seleccion de materiales
Algunos criterios de selección de materiales
• Esfuerzos mecánicos, estáticos y dinámicos
• Esfuerzo a fatiga – desgaste y tiempo de vida del producto
• Temperatura de utilización
• Toxicidad (Productos alimentarios o en contacto con la
piel)
• Resistencia química
• Resistencia UV
• Aspecto/peso
• Disponibilidad
• Reciclabilidad
• Coste material
• Normativa legal
3.3.2 Calor especifico

Es la cantidad de calor requerida para elevar la unidad de masa de una sustancia
en una unidad de temperatura o bien la cantidad de calor requerida para elevar la
temperatura de una masa determinada de sustancia en 1 grado Celsius o un kelvin,
a una especificada temperatura, expresada en J/kg K (antes (cal/g°C). También es
la razón de la capacidad térmica de una sustancia con la del agua a 15°C
3.3.3 Conductividad térmica
La conductividad térmica se refiere a la cantidad/velocidad de calor transmitida a
través de un material. La transferencia de calor se produce en mayor proporción en
los materiales con alta conductividad térmica con respecto a aquellos con baja
conductividad térmica.

3.3.4 Piramide de los plasticos
3.3.5 Polimeros Especiales

Semi-cristalinos se caracterizan por ofrecer una combinación de excelentes
propiedades químicas y mecánicas, incluso a temperaturas elevadas.
Semi-cristalino (150C)
Semi-cristalino (150C)
•
PEK
• FP
• LCP
• PPS
• PAI
Amorfo (150C)
• PI
• PEI
• PES
• PAR
3.3.6 Plasticos de ingenieria
Semi-cristalinos plásticos comerciales cristalinos ofrecen una combinación de
resistencia química, facilidad de fabricación y el proceso de la habilidad en la
conducción de fluidos, el almacenamiento, la distribución y la manipulación
mecánica.
Semi-cristalinos (100C)
• PET

•
PBT
• POM
• PP-FV
Amorfo (100C)
• PC
• PPO
3.3.7 Plasticos estandar
Esta línea de productos se caracteriza por su alta resistencia mecánica, tenacidad,
dureza, deslizamiento, superioridad en propiedades de fatiga y potencia a la
abrasión.
3.3.8 Problemas de seleccion de materiales
Los principales problemas en la selección de polímeros son:
• Inflamables: Si bien es una ventaja que puedan fundirse. Pero También el
plástico ardiendo, puede liberar gases tóxicos.
• Caros de reciclar: Si bien el reciclado es una ventaja, pero hacerlo es muy
caro.
• Volumen: Cada vez se hacen más productos de plásticos. En algunos
países ya se está usando un 20 % de plásticos para relleno
de tierras. Pero a Donde iremos a parar de continuar todo esto.
• Durabilidad: Es una ventaja y también una desventaja. Porque Los
plásticos son extremadamente durables y resistentes a la corrosión son
difíciles de degradar. Tardan 100 años en degradarse.Su fabricación e
utilización produce muchos residuos
• Baja resistencia a temperaturas: Esta característica "deficiente" también
se puede aprovechar para su moldeo y así obtener botellas, envases y otros
productos.
• Baja conductividad eléctrica: Se han descubierto en la Industria a través
de varias investigaciones polímeros conductores.
3.3.9 Seleccion de materiales - Ceramicos
Elementos Constituyentes y tipo de ceramicas
• Arcillas: Silicatos de aluminio hidratados.
• Acción del fuego sobre las arcillas.
• Vídrios: Formadores y modificadores
Tipos de cerámicas según la temperatura y composición: Terracota: Arcilla cocida

a baja temperatura -Loza (feldespática y calcárea): Arcillas más otro elemento para
brindarle resistencia mecánica a baja temperatura - Gres: Arcillas más un formador
de vidrio de alta temperatura sin requerimiento de color ni opacidad. - Porcelana:
Símil al gres, pero de color blanco y transparente.
Tipos de soportes en los revestimientos ceramicos
• Según la composición: 100% Arcillosos - Calcáreos - Feldespáticos.

• Según la molienda: Molienda en seco, Molienda en húmedo (y luego
secado).
• COCCIÓN
• Cocción tradicional
• Hornos túneles con soportes refractarios. - Posición estática de las
piezas - Ciclos de 12 a 96 hs.
• Cocción rápida
• -Hornos a rodillos sin soportes refractarios - Posición dinámica de las
piezas - Ciclos de 2hs a 15 min. • Bicocción (Bizcocho)
• •Monococción.
ISO 13006
1. ALCANCE DE LA NORMA
La normativa más amplia que reúne y rige las definiciones, clasificaciones,
características y marcas de los revestimientos cerámicos es la ISO 13006 preparada
por el Comité Técnico ISO/TC 189: "Ceramic Tile". La norma ISO 10545, se ubica
dentro de las ISO 13006 y describe específicamente los procedimientos de control
y ensayos para determinar las características requeridas por los productos
comerciales entendidos como de 1ra. calidad comercial.
También incluye las normas ISO 1006 (Building construction), pero se refieren solo
a la instalación, la coordinación modular y los módulos básicos.

4.1. Cerámicos.
4.1.1 ¿Qué usos tiene la cerámica en la industria?
En un principio, desde la era del neolítico, recordemos que el uso de la cerámica se
remonta a la elaboración de recipientes, generalmente para contener alimentos,
bebidas o los montos de las cosechas. Poco después, también se empleó para
modelar figuras o diversos objetos con un significado fundamentalmente simbólico
y de carácter religioso. Más tarde, la cerámica pasó a emplearse en la industria
como material de construcción, para formar revestimientos, muros de baldosa o
azulejos, tejas, etc. Después, con la técnica del vidriado la cerámica pasó a
considerarse aún más valiosa. Había ganado un mayor atractivo, y, con ello, sus
aplicaciones aumentaron. En la actualidad, los principales ámbitos en los que
utilizamos la cerámica en la industria son los siguientes:
• Cerámica sanitaria, muy empleada para el diseño de lavabos, grifos, bidés,
platos de ducha, inodoros, etc. Proporcionan una gran fiabilidad y calidad.
• Cerámica técnica o cerámica avanzada, para su uso en multitud de
aplicaciones tecnológicas (para la industria electrónica, automovilística,
tecnología médica, la energía, etc.)
• Construcción: Para pavimentos, revestimientos, ladrillos y tejas En
decoración, como más tradicionalmente se concebía, ha pasado a
convertirse en tendencia en diversos elementos para el hogar (vasijas, platos,
tazas, adornos, etc.)
• Productos refractarios, vitales para diversas operaciones de la actividad
industrial
• Tuberías de gres vitrificado, para resistir a la corrosión y a la abrasión en
redes de saneamiento. Por otra parte, los materiales cerámicos que usamos
a nivel industrial con compuestos puros para aplicaciones específicas en
ingeniería son muy variados:
• Nitruro de silicio (Si3N4)
• Carburo de silicio (SiC)
• Óxido de zinc (Zn4O)
• Esteatita
• Óxido de itrio, bario y cobre
• Di boruro de magnesio (MgB2)
• Entre otros
4.1.2 PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado
notablemente en los últimos años.
El proceso contempla las siguientes etapas:
4.1.2.1 Extracción de arcillas.

La extracción de arcillas se realiza en
canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una
vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos,
preferentemente agrícolas.
Las fábricas de productos cerámicos se
sitúan junto a las canteras de arcilla en
zonas rurales. Así, la industria cerámica
contribuye a fijar la población en los pueblos de alrededor, proporcionando empleo
estable y de calidad, y dinamizando económica y socialmente estas áreas de la
España vaciada.
La extracción de arcilla se realiza de forma segura para los trabajadores, con estricto
cumplimiento de, entre otras, la legislación de prevención de riesgos laborales. Así,
la industria cerámica española garantiza una tasa alta de empleo y protección social.
Esta relación cercana entre el fabricante y los habitantes del medio rural da lugar a
buenas prácticas de prevención y cuidado del entorno.
Pero, al mismo tiempo, es una actividad necesaria que genera empleo y riqueza en
áreas rurales y permite fabricar materiales de origen natural como los cerámicos.
En cualquier caso, la extracción de arcilla para fabricar productos cerámicos
representa un porcentaje muy pequeño con respecto a la extracción total de
minerales en España.
Y lo más importante, se realiza de forma responsable y segura.
Todas las empresas de la industria cerámica están reguladas, entre otras por las
legislaciones de evaluación de impacto ambiental y de rehabilitación de canteras y
minas, de forma que es un requisito imprescindible que todas cuenten con un
proyecto de restauración con una garantía financiera obligatoria que son objeto de
aprobación por la Administración como paso previo a poder iniciar la extracció
4.1.2.2 Molienda.
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamaño
deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a continuación. La
molienda puede ser realizada por vía seca o vía húmeda. Si se elige la primera
opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se mantienen los agregados y
aglomerados de partículas, con un tamaño de partículas mayor al que resulta de
utilizar la molienda por vía húmeda.
4.1.2.3 Amasado.

El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las materias
primas de la composición de la pasta, para obtener una masa plástica moldeable
por extrusión.
4.1.2.4 Moldeo.
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que permiten
obtener productos cerámicos en serie con la mayor calidad y medidas perfectas.
Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar
con pastas cerámicas más secas.
4.1.2.5 Cortar y apilar.
Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de su paso
por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma a la pieza cerámica
que se va a producir.
4.1.2.6 Cocción.
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los hornos
de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada en los hornos
túneles permite lograr una producción industrial de ladrillos y tejas con un excelente
rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y también las
emisiones de gases a la atmósfera.
4.1.2.7 Empaquetado.
Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercialización. En algunas empresas, esta función está robotizada.
4.1.2.8 Expedición.
Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.
Los materiales cerámicos se fabrican empleando las mejores técnicas de
producción que incluyen:
• Selección cuidadosa de las materias primas durante la extracción de arcillas.
La calidad final del material dependerá, en gran medida, de esta primera
selección.
• Mezclado de materias primas mediante pesadas electrónicas en continuo y
formulación informatizada.
• Molienda vía seca.
• Movimentación totalmente automatizada y, en muchos casos, robótica.
• Secado y cocción de máxima eficiencia energética.
4.2. Compositos.
4.2.1 Moldeo por colocación manual (El hand lay-up)

El hand lay-up o moldeo por colocación
manual es denominado así debido a las
bajas o nulas presiones que necesita.
Es muy utilizado en la industria
aeroespacial debido a su gran
flexibilidad. Se trata de un proceso muy
lento, con más de 50 etapas
individuales. La etapa de colocación
manual de las láminas consume en
torno a la mitad del tiempo total del proceso.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y picaduras,
cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, áreas pegajosas y afloramiento de
fibras.
4.2.2 Filament Winding
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan
refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que
rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre los
90 - 100 m/min para fibras de
vidrio y entre los 15 - 30
m/min para fibras de carbono
y aramida. Mediante este
proceso se pueden alcanzar
volúmenes de fibra de hasta
un 75%, siendo posible
controlar el contenido
deresina. No obstante, es
necesario que la pieza sea
de revolución y sin
curvaturas entrantes.
La forma de la pieza debe permitir la extracción del mandril.
Existen tres modelos de bobinado:
• Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con el
movimiento de traslación longitudinal del cabezal de impregnación.
• Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal
pero con un ángulo de enrollado de 90º.
• Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de traslación

longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de
impregnación.
Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra es
proporcionada a través de un baño de resina y después es bobinada sobre un
cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro (mandril)
se cura en un horno. Por último, la pieza moldeada es separada del mandril.
Las aplicaciones a este proceso incluyen tanques químicos y de almacenamiento
de combustibles, recipientes a presión y cubiertas de motores de cohetes.
Los modelos del proceso proporcionan la siguiente información en función de la
posición y del tiempo:
• Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.
• Grado de curado en el interior del material compuesto.
• Viscosidad en el interior del material compuesto.
• Posición de las fibras
• Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.
• Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.
• Tiempo de curado
4.2.3 Procesado en autoclave
Este proceso se lleva a cabo en un
autoclave de materiales
compuestos y es utilizado para
consolidar y curar componentes
realizados con materiales
compuestos poliméricos, mediante
el uso de temperatura y presión.
Las variables de las que depende

principalmente este procesado son
la temperatura y la presión aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a
procesar:
• En materiales termoestables son necesarias altas temperaturas para reducir
la viscosidad del polímero e iniciar la reacción química de curado. Estas
condiciones están en el rango de 175ºC y 600 KPa (poliimidas, PMR-15) pero
pueden llegar en ocasiones a rangos de 300-400ºC y 1MPa (PEEK, PEI).
• En materiales termoplásticos los requerimientos de temperatura no son los
mismos que en termoestables, ya que no hay reacción química que activar
para conseguir el curado.
• El uso de presión en el proceso es necesario para mantener en todo
momento las láminas juntas, y eliminar posibles defectos que pudieran
formarse (poros, deslaminaciones).
La mayor ventaja del conformado en autoclave es la gran flexibilidad para procesar
distintas familias de materiales. De hecho, cualquier material polimérico puede ser
procesado, siempre y cuando su ciclo de cura se encuentre dentro de las
limitaciones de temperatura y presión del autoclave.
4.2.4 SMC (Sheet moulding compounds)
El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina
termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados
o continuos, obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por
aplicación de presión y temperatura.
Este método de fabricación posee una etapa preliminar en la que se crea el
preimpregnado que después se utilizará para realizar la pieza final deseada. Este
pre-proceso se basa en utilizar
mechas de fibra de vidrio en
cordones continuos que se cortan en
pedazos (de unos 5cm) sobre una
capa de relleno de resina
transportada sobre una película de
polietileno. Posteriormente, una vez
la capa inferior tiene todas la fibras
distribuidas se coloca otra capa de
relleno de resina sobre la primera
formando un sándwich.
Este sándwich se compacta y enrolla en rodillos de embalaje calibrados. Los rollos
de preimpregnado se almacenarán para dejar que la fibra se asiente con la matriz
termoestable. Las fibras de vidrio pueden presentarse no sólo como fibras cortadas,
sino también hay casos en los que se utilizan hilos continuos o como mezcla de
ambos (hilos continuos y fibras cortadas), en este último caso se obtendrían las
mejores propiedades mecánicas.
Finalmente, los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se
cortan con la configuración adecuada para la pieza a obtener y se colocan en un
ajustado molde metálico calentado. Posteriormente la prensa hidráulica se cierra y

el SMC fluye uniformemente bajo presión por todo el molde formando el producto
final.
Las características principales son:
• Buena estabilidad dimensional.
• Excelente acabado superficial por ambas caras.
• Buenas propiedades de resistencia mecánica.
• Posibilidad de obtener geometrías complejas.
• Alta capacidad de automatización.
Es un proceso, que por su elevada capacidad de automatización, se utiliza
principalmente en producción de grandes series, siendo el automóvil su principal
sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenómeno hace que el SMC sea
actualmente el método más utilizado en la fabricación de materiales compuestos
con resinas termoestables.
4.2.5 Moldeo por Inyección
La infiltración de materiales compuestos por inyección, utiliza la misma tecnología
que el moldeo por inyección de plásticos tradicional. Pero a diferencia de introducir
en el molde únicamente un polímero (ya sea termoplástico o termoestable), se
introduce el polímero más un refuerzo.
Las fibras más utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan
notablemente a las propiedades mecánicas del material final. Pero por otro lado
presentan algunos inconvenientes como:
• Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.
• Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el tornillo
sin fin que alimenta el proceso.

4.2.6 Pultrusión
Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se obtienen perfiles
de sección constante. Se utiliza una fibra embebida en una resinatermoestable, la
cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del material (pull) para evitar roturas
y desalineamiento de fibras. Mediante este proceso se puede producir cualquier
sección compleja siempre que su espesor sea constante. Además, debido a la
precisión de la superficie del molde se obtienen acabados de alta calidad. No
obstante, la velocidad del proceso es relativamente baja (3 m/min) comparada con
la velocidad de extrusión (30 m/min). Además, resulta muy complicado orientar las
fibras en ángulos óptimos.
Descripción del proceso:
El proceso de pultrusión consta de varias etapas:
Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para favorecer el
flujo continuo del material.
Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para mantener
constante la tensión del hilo al ser devanado.
Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnación se hacen pasar por
unas placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o daños en los refuerzos.
La clave de todo el proceso de pultrusión es el molde. Debe alinear las fibras y
comprimirlas hasta la fracción en volumen deseada, asegurando el curado del
material en un tiempo relativamente corto.
Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el calentamiento
de la pieza y favorecer la reacción de polimerización de la resina. El parámetro de
control más importante es la temperatura interior del molde, que oscila entre los
100ºC y 150ºC.
En el mecanismo de tracción debe existir una distancia de al menos 3 metros entre
éste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del perfil mediante convección
natural o forzada (por chorro de agua o aire).

4.2.7 RTM (Resin Transfer Moulding)
Se trata de un proceso de fabricación en molde cerrado a baja presión. Puede
resumirse en cinco etapas:
1. Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y éste es cerrado.
2. Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
3. Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
4. Se aplica calor (curado)
5. Tras un período de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza
Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyección de la
resina, se consigue una mejor orientación de las fibras, aumentando las
propiedades mecánicas del material
5.1. Propiedades, usos y aplicaciones.

La pulvimetalurgia es una tecnología de proceso para preparar metal o utilizar polvo
metálico (o una mezcla de polvo metálico y polvo no metálico) como materias
primas, conformado y sinterizado, para producir materiales metálicos, materiales
compuestos y diversos tipos de productos.
La industria de productos de pulvimetalurgia en un sentido amplio incluye
herramientas de hierro y piedra, carburo cementado, materiales magnéticos y
productos de pulvimetalurgia. La industria de productos de pulvimetalurgia en
sentido estricto solo se refiere a productos de pulvimetalurgia, incluidas las piezas
de pulvimetalurgia (la mayoría de ellas), cojinetes de aceite y productos de moldeo
por inyección de metal.
5.1.1 Características del proceso de pulvimetalurgia

En comparación con otros procesos, la tasa de utilización de material de la
pulvimetalurgia es la más alta, alcanzando el 95%, y el consumo de energía de las
piezas es el más bajo.
La densidad de los productos es controlable, como materiales porosos, materiales
de alta densidad, etc .; microestructura uniforme, sin segregación de componentes;
conformado casi en forma, tasa de utilización de materia prima> 95%; menos y sin
corte, solo 40-50% del procesamiento de corte; grupo de materiales El elemento es
controlable, lo que favorece la preparación de materiales compuestos; la
preparación de metales insolubles, materiales cerámicos y materiales nucleares .
5.1.2 El proceso básico de la pulvimetalurgia.
El proceso básico de la metalurgia de polvos es la fabricación de polvos → mezcla
→ formación → sinterización → trituración por vibración → procesamiento
secundario → tratamiento térmico → tratamiento de superficie → inspección de
calidad → producto terminado.
5.1.2.1 Molienda de harinal

La molienda de harina es el proceso de convertir las materias primas en polvo. Los
métodos de molienda comúnmente utilizados incluyen métodos mecánicos, físicos
y químicos.
El método mecánico no cambia la composición química de la materia prima y
prepara el polvo cortando / triturando el metal para dividir el material y crear una
nueva interfaz. El método mecánico puede reducir o aumentar el tamaño de
partícula del polvo, y el polvo de metal se endurecerá después de la molienda, pero
la forma del polvo es irregular y la fluidez del polvo se vuelve pobre.
El método físico y químico consiste en hacer que el metal líquido se prepare en
polvo mediante métodos físicos como el enfriamiento y la atomización; además,
también se puede preparar reduciendo óxidos metálicos y sales con agentes
reductores basados en reacciones químicas como reducción y disociación. La
tecnología de polvo de atomización puede reducir eficazmente la segregación de
los componentes de la aleación, por lo que la composición del polvo de aleación
obtenida es relativamente uniforme. Dado que el método de atomización de agua
utiliza agua de mayor densidad como medio de atomización, la forma del polvo
obtenido es generalmente irregular.
Las partículas sólidas con un tamaño superior a 0,001 mm y menos de 1 mm se
denominan polvos. Generalmente, la forma de las partículas de polvo incluye formas

esféricas, casi esféricas, poligonales, en escamas, dendríticas, irregulares, de
esponja porosa y de mariposa.
5.1.2.2 Mezcla
Mezclar es el proceso de mezclar varios polvos requeridos en una cierta proporción
y homogeneizarlos para hacer un polvo verde. Se divide en tres tipos: seco,
semiseco y húmedo, mezclador de doble cono, mezclador tipo V, mezcladores de
doble movimiento se utilizan para diferentes requisitos.
La mezcla del polvo no es uniforme, el proceso de formación es fácil de
desestratificar y fracturar, el proceso de sinterización es fácil de reventar y deformar,
y las propiedades mecánicas como la dureza y densidad del producto no cumplen
con los requisitos.
5.1.2.3 Formando
La formación es el proceso de poner una mezcla uniformemente mezclada en un
molde de compresión y presionarla en un parisón con una cierta forma, tamaño y
densidad bajo una presión de 15-600 MPa. Hay dos métodos de conformado a
presión y de conformado sin presión. Formación a presión El más utilizado es el
moldeo por compresión.
5.1.2.4 Sinterización
La sinterización es un proceso clave en el proceso de pulvimetalurgia, y el compacto
formado se sinteriza para obtener las propiedades físicas y mecánicas finales
requeridas.
La sinterización se divide en sinterización unitaria y sinterización multicomponente.
Además de la sinterización ordinaria, hay sinterización suelta, método de inmersión
y método de prensado en caliente.
La sinterización es diferente de la fusión de metales, al menos un elemento está
todavía en estado sólido durante la sinterización. Durante el proceso de
sinterización, las partículas de polvo se someten a una serie de procesos físicos y
químicos como difusión, recristalización, soldadura por fusión, composición y
disolución, y se convierten en productos metalúrgicos con cierta porosidad.
5.1.2.5 Postprocesamiento
El tratamiento después de la sinterización puede adoptar varios métodos de acuerdo
con los diferentes requisitos del producto. Como el acabado, la inmersión en aceite,
el mecanizado, el tratamiento térmico y la galvanoplastia, el tratamiento con vapor,
etc. Además, en los últimos años, algunos procesos nuevos como el laminado y la

forja también se han aplicado al procesamiento de materiales pulvimetalúrgicos
después de la sinterización, y han logró resultados ideales.
5.1.2.7 Impregnación
Utilice el fenómeno capilar de la porosidad de las piezas sinterizadas para ser
sumergidas en varios líquidos. Para fines de lubricación, se puede empapar en
aceite lubricante; para mejorar la resistencia y la capacidad anticorrosión, se puede
empapar en una solución de cobre; para la protección de la superficie, se puede
empapar en resina o barniz.
5.1.2.8 Tratamiento de vapor

Debido a la existencia de poros en los productos de pulvimetalurgia, esto trae
dificultades para la protección de la superficie. El tratamiento de pavonado con
vapor es muy importante para medidores, industria militar y productos de
pulvimetalurgia con requisitos anticorrosión, y puede mejorar la resistencia al óxido
y los espacios herméticos de las piezas de pulvimetalurgia.
5.1.2.9 Presión superficial fría

Para mejorar la precisión dimensional de las piezas y reducir la rugosidad de la
superficie, se puede utilizar el modelado; para aumentar la densidad de las piezas,
se puede utilizar el prensado múltiple; para cambiar la forma de las piezas, se puede
utilizar un prensado fino.
5.1.2.10Tratamiento térmico
Debido a la existencia de poros, para productos con porosidad superior al 10%, no
se utilizará carburización líquida o calentamiento por baño de sal para evitar que la
solución salina se sumerja en los poros y provoque corrosión interna; para productos
con una porosidad inferior al 10%, se puede utilizar con acero general. Los mismos
métodos de tratamiento térmico, como enfriamiento general, enfriamiento por
carburación, enfriamiento por carbonitruración, etc .; El tratamiento térmico puede
mejorar la resistencia y dureza de los productos a base de hierro.
5.1.3 Aplicación de la pulvimetalurgia

La gama de aplicaciones de los productos pulvimetalúrgicos es muy amplia, desde
la fabricación de maquinaria en general hasta instrumentos de precisión, desde
herramientas de hardware hasta maquinaria a gran escala, desde la industria
electrónica hasta la fabricación de motores, desde la industria civil hasta la industria
militar, desde la tecnología general hasta la alta tecnología de punta. tecnología. La
figura de la artesanía metalúrgica.
Los materiales de pulvimetalurgia se pueden dividir en materiales porosos de
pulvimetalurgia, piezas estructurales de pulvimetalurgia, materiales antifricción de
pulvimetalurgia, herramientas de pulvimetalurgia y materiales de matriz, materiales
de fricción de pulvimetalurgia, materiales electromagnéticos de pulvimetalurgia,
materiales de pulvimetalurgia de alta temperatura, etc.

5.1.3.1 Aplicación típica: industria automotriz
Los asientos de válvulas, guías de válvulas, VCT y ruedas dentadas de
pulvimetalurgia, etc., pueden tener alta resistencia, alta resistencia al desgaste y
excelente resistencia al calor. Como asientos de válvulas de admisión y escape,
engranajes.
5.1.3.2 Aplicación típica: industria aeroespacial

Los materiales funcionales especiales se utilizan principalmente para máquinas
auxiliares, instrumentos y equipos de a bordo de aviones y motores. Los materiales
estructurales de alta temperatura y alta resistencia se utilizan principalmente para
partes estructurales importantes de motores de aviones. Como disco de polvo de
turbina de alta presión para motor, par de frenos de aviación BY2-1587.

5.1.3.3 Aplicación típica: electrónica
Como botón de silencio, botón de encendido, botones de volumen más y menos,
bandeja de tarjeta SIM, toma de cable de datos de 8 pines, pies N41 integrados,
rotor de motor de vibración integrado.
5.1.4 La dirección de desarrollo de la pulvimetalurgia

La tecnología de la metalurgia de polvos se está desarrollando en la dirección de
alta densificación, alto rendimiento, integración y bajo costo. Los detalles son los
siguientes:
1.Las aleaciones representativas a base de hierro se convertirán en productos de
precisión de gran volumen y piezas estructurales de alta calidad.
2. Fabricar una aleación de alto rendimiento con microestructura uniforme, difícil de
procesar y completamente densa.
3. El proceso de densificación mejorada se utiliza para producir aleaciones
especiales que generalmente contienen composiciones de fase mixta.
4. Fabricación de materiales no uniformes, aleaciones amorfas, microcristalinas o
metaestables.
5. Procesamiento de piezas compuestas únicas y no generales de forma o
composición.

Los nanomateriales son materiales con dimensiones en la escala nanométrica, es
decir, en el rango de 1 a 100 nanómetros. Debido a su tamaño extremadamente
pequeño, los nanomateriales exhiben propiedades físicas,
químicas y biológicas únicas en comparación con los materiales
a granel. Se clasifican en diferentes categorías según su
composición y estructura, y tienen una amplia gama de
aplicaciones en diversos campos.
6.1.1 ¿Cómo se pueden identificar los nanomateriales?
La descripción de un nanomaterial debe incluir el tamaño
medio de sus partículas, teniendo en cuenta la agrupación y el
tamaño de las partículas individuales y una descripción de la
distribución por tamaño de las partículas (el rango de las
partículas presentes en la preparación, desde la más pequeña
a la mayor).
Las valoraciones detalladas pueden incluir la siguiente información:
1. Propiedades físicas:
• Tamaño, forma, superficie específica y proporción entre anchura y altura
• Si se adhieren unas a otras
• Distribución según el tamaño
• Lisura o rugosidad de su superficie
• Estructura, incluida la estructura de cristal y cuaqluier defecto de cristal
• Su capacidad para disolverse
2. Propiedades químicas:
• Estructura molecular
• Composición, incluida su pureza y cualquier aditivo o impureza conocidos
• si se encuentran en estado sólido, liquido o gas
• Química de superficie
• Atracción de moléculas de agua y de aceites o grasas
A continuación, se presenta una descripción general de la clasificación, propiedades
y aplicaciones de los nanomateriales.
6.1.2 Clasificación de nanomateriales:
6.1.2.1 Nanopartículas.
Las nanopartículas son objetos de tamaño nanométrico, es decir, sus dimensiones
son del orden de unos pocos nanómetros, a lo sumo decenas de nanómetros. Un
nanómetro es la mil millonésima parte de un metro, o la millonésima parte de un
milímetro. Bacterias o virus miden miles o cientos de nanómetros. En un cubo de
material de un nanómetro de lado apenas caben unos pocos átomos. Una

nanopartícula es tanto más chica
respecto de una pelota de fútbol,
como en proporción lo es la pelota
de fútbol respecto del planeta
Tierra. Un material observado
macroscópicamente tiene las
propiedades fisicoquímicas que
conocemos; en cambio, si sus
propiedades son observadas
nanométricamente, nos pueden
resultar asombrosas: el oro es
rojizo, la plata es amarilla, el vidrio es superresistente, la cerámica es transparente.
Otro ejemplo asombroso es que cuanto más pequeña es la nanopartícula, el punto
de fusión decrece(1) y la fuerza de gravedad ya no cuenta(2). La física que
aprendimos en la escuela ya no es aplicable en estos objetos tan pequeños. A esta
escala debemos considerar seriamente los efectos de la física cuántica. Por
ejemplo, ciertas nanopartículas metálicas tienen la capacidad de absorber y
almacenar luz en sus alrededores, comportándose como amplificadores de luz o
una especie de nanoantenas ópticas. Diferentes materiales, diferentes formas y
tamaños absorben diferentes colores, de modo que se pueden fabricar
nanopartículas que sintonizan la luz del color deseado. Muchos de los antiguos y
coloridos vitrales en las catedrales góticas de la Edad Media están hechos con vidrio
que contiene nanopartículas metálicas. Los artesanos (primitivos nanotecnólogos)
los fabricaban agregando ciertos compuestos metálicos al vidrio fundido,
obteniendo así una amplia gama de colores, sin saber que estaban iniciando la
ciencia de la nanoquímica.
6.1.2.2 Nanotubos.
Son estructuras cilíndricas huecas
hechas de diferentes materiales, como
carbono, boronitruro de carbono o
nanotubos de polímero. Los nanotubos
de carbono son especialmente
conocidos por su alta resistencia y
conductividad.
En química, se denominan nanotubos a
estructuras tubulares (cilíndricas), cuyo
diámetro es del tamaño de un
nanómetro o menor. Existen nanotubos
de muchos materiales, tales como silicio
o nitruro de boro pero, generalmente, el
término se aplica a los nanotubos de
carbono. Los nanotubos tienen

propiedades inusuales, que son valiosas para la nanotecnología.1 Dependiendo del
grado de enrollamiento, y la manera como se conforma la lámina original, el
resultado puede llevar a nanotubos de distinto diámetro y geometría interna. Estos
están conformados como si los extremos de un folio se uniesen por sus extremos
formando el susodicho tubo, se denominan nanotubos monocapa o de pared simple.
Existen, también, nanotubos cuya estructura se asemeja a la de una serie de tubos
concéntricos, incluidos unos dentro de otros, a modo de muñecas matrioskas
lógicamente, de diámetros crecientes desde el centro a la periferia. Estos son los
nanotubos multicapa. Se conocen derivados en los que el tubo está cerrado por
media esfera de fulereno, y otros que no están cerrados.
Están siendo estudiados activamente, como los fullerenos, por su interés
fundamental para la química y por sus aplicaciones tecnológicas. Es, por ejemplo,
el primer material conocido por la humanidad capaz, en teoría, de sustentar
indefinidamente su propio peso suspendido sobre nuestro planeta. Teóricamente
permitiría construir un ascensor espacial, debido a que para ello se necesita un
material con una tensión de rotura de 100 GPa y se calcula que los nanotubos de
carbono tienen una fuerza tensil de 200 GPa.
6.1.2.3 Nanofibras
Son fibras delgadas con diámetros nanométricos. Pueden ser de carbono,
polímeros u otros materiales. Las nanofibras de carbono tienen aplicaciones en la
electrónica y la ingeniería de tejidos.
Son fibras con un diámetro inferior a 500 nanómetros. Se usas técnicas especiales
para obtener las fibras, que son reconocidas por ser ultrafinas, de propiedades muy
particulares y de muy diversos usos.
Obtención
Se obtienen mediante un proceso común para obtener fibras comunes consiste en
el hilado en el que un polímero fundido o en solución
se hace pasar por una boquilla a cierta velocidad y
temperatura. Además se estira el material buscando
darle más módulo y resistencia. Pero para obtener
una nanofibra, se utiliza lo que se llama
electrohilado (electrospinning), que permite
producir filamentos continuos cien veces inferiores
a los métodos convencionales. Dichos filamentos se
depositan en una membrana o malla no tejida
llamada material nanofibroso.
El electrospinning consiste en usar un campo
eléctrico que se forma dentro de dos placas
paralelas. en la placa superior hay una bomba por

donde se deposita el polímero que al aplicarle el campo eléctrico se acumulan las
cargas en la superficie, esto produce un goteo que forma la fibra.
PROPIEDADES
En el material nanofibroso la relación superficie-volumen es muy elevada. Las
estructuras obtenidas generan sistemas dinámicos que pueden variar tanto el
tamaño de los poros como la forma. Las propiedades de flexibilidad, tenacidad y
resistencia a la tracción son imposibles de conseguir con otros materiales de
estructuras convencionales.
6.1.2.4 Nanopelículas.
Son capas delgadas con espesores nanométricos. Pueden ser metálicas, como
películas de plata, o no metálicas, como películas de óxido de grafeno o dióxido de
titanio.
6.1.2.5 Nanocompuestos
Son materiales compuestos que contienen nanopartículas dispersas en una matriz
de otro material. Estos nanocompuestos pueden mejorar las propiedades
mecánicas, térmicas o eléctricas del material de la matriz.
La nanotecnología ofrece un enorme rango de aplicaciones
potenciales que van desde la electrónica, las comunicaciones ópticas y los sistemas
biológicos, hasta los nuevos materiales. La aplicación de esta ciencia a materiales
compuestos no ha sido la excepción;
así ha dado lugar a los
nanocompuestos, materiales en los
cuales los refuerzos tienen tamaños de
10-9 m. Ejemplos de nanomateriales
son los polímeros reforzados con
nanotubos de carbono.
Los beneficios de esta combinación
consisten en mejorar las propiedades
mecánicas, térmicas y eléctricas. Por
ejemplo, la conductividad térmica de un
nanotubo de carbono es cuatro veces
mayor que la del mejor polímero
conductor, en tanto que la resistencia mecánica es mayor que la de un acero (bajo
ciertas condiciones de comparación); además, los nanotubos pueden ayudar a que
los polímeros sean conductores de corriente eléctrica. Todo esto hace de los
polímeros reforzados con nanotubos, materiales potenciales para elementos
disipadores de calor, aplicables a partes sometidas a altos esfuerzos mecánicos y
tanques de gasolina para vehículos. Simultáneamente a la investigación en

nanocompuestos con matriz polimérica, recientemente se ha dado un mayor auge
al desarrollo de materiales nanocompuestos con matriz metálica.
En una de estas líneas de investigación se ubica el trabajo conjunto de uno de los
autores de esta publicación (JLHR) del CIMAV (Centro de Investigación en
Materiales Avanzados) y la UASLP (Universidad Autónoma de San Luis Potosí) cuyo
propósito es desarrollar materiales nanocompuestos con matriz de aluminio y
reforzados con nanoparticulas de grafito u óxido de aluminio, utilizando técnicas de
la metalurgia de polvos. Los resultados preliminares han sido prometedores, ya que
la microestructura resultante de estos materiales se ha ubicado en tamaños
nanometricos (figura 9). La investigación para tratar de correlacionar los resultados
obtenidos hasta ahora con las propiedades mecánicas que estos materiales
exhibirán se encuentra en desarrollo
6.1.3 Propiedades de los nanomateriales.
• Tamaño y superficie: Los nanomateriales tienen una alta relación superficie-
volumen debido a su pequeño tamaño, lo que les confiere propiedades
superficiales únicas y una mayor reactividad.
• Propiedades ópticas: Los nanomateriales pueden exhibir propiedades
ópticas especiales, como fluorescencia, dispersión de luz y absorción de luz,
lo que los hace útiles en aplicaciones de sensores y dispositivos ópticos.
• Propiedades mecánicas: Algunos nanomateriales, como los nanotubos de
carbono, tienen una resistencia mecánica excepcional y alta rigidez, lo que
los hace útiles en la fabricación de materiales compuestos y dispositivos de
alta resistencia.
• Propiedades eléctricas y magnéticas: Los nanomateriales pueden tener
propiedades eléctricas y magnéticas distintivas, como conductividad eléctrica
mejorada o propiedades magnéticas controlables, que son útiles en la
electrónica y la fabricación de dispositivos magnéticos.
6.1.4 Aplicaciones de los nanomateriales.
1. Electrónica y optoelectrónica: Los nanomateriales se utilizan en la fabricación
de dispositivos electrónicos de alta eficiencia, como pantallas y paneles
solares, debido a sus propiedades ópticas y eléctricas especiales.
2. Medicina y biotecnología: Los nanomateriales se utilizan en la entrega de
fármacos, diagnóstico de enfermedades, ingeniería de tejidos y terapia
fototérmica, debido a su capacidad para interactuar con células y tejidos a
nivel nanométrico.
3. Energía: Los nanomateriales se utilizan en aplicaciones relacionadas con la
energía, como baterías de alto rendimiento, celdas solares de próxima
generación y dispositivos de conversión y almacenamiento de energía.
4. Catálisis: Los nanomateriales catalíticos son utilizados en procesos químicos
y industriales para aumentar la eficiencia y reducir el consumo de energía.
5. Ciencia de materiales: Los nanomateriales se utilizan en la investigación y
desarrollo de nuevos materiales con propiedades mejoradas para diversas
aplicaciones, como materiales estructurales más livianos y resistentes o

recubrimientos protectores.
Es importante destacar que los nanomateriales aún están en constante desarrollo y
exploración, y se espera que su uso se amplíe en el futuro a medida que se
comprendan mejor sus propiedades y se avance en su producción y aplicaciones.
7.1.Corrosión.
7.1.1 ¿Qué es la corrosión?
La corrosión el proceso de degradación de ciertos materiales, como consecuencia
de una reacción electroquímica, o sea, de óxido-reducción, a partir de su entorno.
Se trata de un fenómeno natural, espontáneo, que afecta sobre todo (aunque no
exclusivamente) a los metales. La velocidad de la reacción depende de la
temperatura a la que ocurre, así como de las propiedades de los elementos
involucrados, especialmente de su salinidad.
La corrosión es un proceso químico en el que suelen intervenir tres factores: el
elemento corroído, el ambiente y, generalmente, el agua. Sin embargo, también
existen sustancias corrosivas, o sea, capaces de producir la corrosión de los
materiales con los que entren en contacto directo.
Por su parte, la industria metalúrgica estudia la corrosión como un enemigo
importante a vencer por parte de sus productos, especialmente de los expuestos al
ambiente, en piezas arquitectónicas o de construcción. De hecho, se estima que
cada pocos segundos se pierdan, aproximadamente, cinco toneladas de acero en
el mundo entero debido a la corrosión.
7.1.2 Tipos de corrosión
A grandes rasgos existen dos tipos de corrosión: la química y la electroquímica,
dependiendo del tipo de materiales y reacciones que implique:
Corrosión química
Se produce cuando un material reacciona en un líquido o gas corrosivo, hasta
disolverse por completo o hasta saturar el líquido. Esto puede ocurrir de distintos
modos:
1. Ataque por metal líquido. Se da cuando un metal sólido y otro metal líquido
se ponen en contacto, y el primero es corroído en sus puntos débiles por el
segundo.
2. Lixiviación selectiva. Se da cuando hay una corrosión selectiva en aleaciones
metálicas.
3. Ataque químico. Se da con reacciones químicas agresivas por solventes
poderosos, como los que son capaces de disolver polímeros, generalmente
considerados resistentes a la corrosión.
• Corrosión electroquímica. Ocurre generalmente en los metales, cuando sus
átomos pierden electrones y se convierten en iones. Puede darse de distintas

maneras:
• Corrosión microbiológica. Cuando la ocasionan organismos vivos
microscópicos capaces de alterar la química de los materiales, como
bacterias, algas y hongos.
• Corrosión galvánica. Es la más intensa de todas y ocurre cuando interactúan
metales distintos entre sí, y actúa uno como ánodo y otro como cátodo, y
forman lo que se conoce como una pila galvánica.
• Corrosión por aireación superficial. Conocida como Efecto Evans, se produce
en superficies planas ubicadas en sitios húmedos y sucios, que propician
entornos electronegativamente cargados.
Corrosión y oxidación
Aunque a menudo no se le nombre de esa manera, la oxidación es una reacción de
corrosión ya que en todo acto de oxidación ocurre un intercambio electrónico,
catalogable como corrosión electroquímica.
Por esta razón, los metales dejados a la intemperie o sumergidos al agua se
corroen, pues reaccionan con el oxígeno del aire o del agua y forman capas de óxido
en su superficie, que impiden la reacción química seguir avanzando.
Sin embargo, esta capa de óxido es mecánicamente removida y las capas más
profundas del metal se exponen de nuevo al oxígeno, y resultan en la destrucción
del material por completo. Este proceso es particularmente veloz en entornos
salinos, ya que el cloruro de sodio actúa como catalizador de la reacción,
apresurándola.
7.1.3 Protección
Para proteger contra la corrosión, se pueden tomar varias medidas. A continuación,
se presentan algunas estrategias comunes utilizadas para prevenir y proteger
contra el deterioro por corrosión:
7.1.3.1 Revestimientos protectores
Aplicar una capa de pintura, esmalte o recubrimiento anticorrosivo sobre la
superficie del metal puede ayudar a protegerlo de la exposición directa al ambiente
corrosivo.
Algo tan simple como crear una película protectora sobre el metal, que lo aísle del
entorno, resulta muy eficaz. Pueden ser recubrimientos no metálicos, como pinturas,
barnices, plásticos, esmaltes y cerámicos. También existe la opción de
recubrimientos metálicos, que se pueden aplicar de distintas maneras:
• Por inmersión: se sumerge el metal a proteger en un baño de metal fundido,
que al enfriarse conforma una capa sólida protectora. Se suele utilizar el
estaño, cinc (galvanizado), aluminio y plomo.
• Por electrodeposición: se transmite electricidad entre dos metales distintos,
inmersos en un líquido conductor que hace las veces de electrolito. El metal

que queramos proteger actuará de cátodo, el otro de ánodo. Sobre el primero
se creará la película protectora. Un ejemplo de este sistema es el cromado
niquelado.
• Por capa química: se logra provocando la reacción del metal con un agente
químico. Se generan así en la superficie compuestos de poco espesor, que
conforman una capa protectora. Es el caso de procesos como la
cromatización (se aplica ácido crómico) y la fosfatación (se aplica ácido
fosfórico y fosfatos).
7.1.3.2 Galvanización
La galvanización consiste en recubrir el metal con una capa de zinc, que actúa como
una barrera protectora. El zinc se corroerá antes que el metal base, proporcionando
protección.
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con
otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo
de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto
un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese
viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en
la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente.
Más tarde ordenó los metales según su carga y descubrió que puede recubrirse un
metal con otro, aprovechando esta cualidad (siempre depositando un metal de carga
mayor sobre uno de carga menor).
De su descubrimiento se desarrolló más tarde el galvanizado, la galvanotecnia, y
luego la galvanoplastia.
Utilidad
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza
el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable que el hierro y generar un óxido
estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos, la
hebillas, botones, llaveros, artículos de escritorio y un sinfín de productos son

bañados en cobre, níquel, plata, oro, bronce, cromo, estaño, etc.. En el caso de la
bisutería se utilizan baños de oro (generalmente de 18 a 21 quilates). También se
recubren joyas en metales más escasos como platino y rodio.
7.1.3.3Aleaciones resistentes a la corrosión

Algunos metales, como el acero inoxidable, tienen una mayor resistencia a la
corrosión debido a la presencia de elementos aleantes, como el cromo. Estas
aleaciones forman una capa protectora de óxido en la superficie del metal, lo que
ayuda a prevenir la corrosión.
Las aleaciones resistentes a la corrosión (también conocidas como CRA, por su
sigla en inglés), proporcionan resistencia esencial y duradera a la corrosión para
diversos componentes que están expuestos a ambientes asociados con la
producción de petróleo y gas. Ejemplos de esos componentes son las tuberías y
otros elementos críticos para la seguridad dentro de los pozos, conductos,
intercambiadores de calor, tanques, válvulas, componentes y válvulas del cabezal
del pozo, y muchos otros equipos de la instalación.
Existen muchas aleaciones resistentes a la corrosión. Normalmente, se las
categoriza en función de sus niveles de resistencia cuando se las expone a
diferentes ambientes.
Algunos de los parámetros ambientales clave que influyen en las propiedades de
las aleaciones resistentes a la corrosión son:
• Temperatura
• Presión parcial de CO2
• Presencia o ausencia de azufre
• pH del ambiente
• Concentración de iones cloruro
• Presión parcial de H2S
Los parámetros anteriores pueden influir en:
• La estabilidad de la película pasiva (inicio de la corrosión general o picaduras)
• Facilidad de repasivación de las picaduras ya iniciadas
• Tasa de disolución del metal en las picaduras
• El riesgo, inicio y propagación del agrietamiento por corrosión bajo tensión
(SCC, por su sigla en inglés)
La selección de aleaciones resistentes a la corrosión (CRA) destinadas a producir y
transportar petróleo y gases corrosivos puede resultar una tarea difícil y compleja
que, si se ejecuta de forma incorrecta, puede dar lugar a errores de aplicación y
resultados poco fiables en el desempeño de las CRA en un ambiente de servicio
concreto.

Las aleaciones resistentes a la
corrosión se seleccionan según
distintos criterios, para hacer frente
a las condiciones que las empresas
o los particulares anticipan
encontrar en sus líneas de flujo y
sus pozos. Donde se tiene acceso
a grandes instalaciones de
investigación, el procedimiento
común es desarrollar y utilizar un
programa de pruebas para simular
las condiciones de un entorno
específico (por ejemplo, comparar
lo ocurrido en líneas de flujo y en el fondo de los pozos). Según los resultados
obtenidos, se selecciona un grupo de aleaciones como gama de alternativas
posibles. En lugar de poner a prueba todas las aleaciones a la vez, es más sencillo
y más rentable probar grupos pequeños de las aleaciones que tengan mayores
probabilidades de funcionar en el entorno.
Con ese método de selección, se puede tardar fácilmente entre uno y tres años para
conseguir resultados satisfactorios, y se puede incurrir en costes considerables.
Otra forma de seleccionar aleaciones resistentes es estudiar los datos de corrosión
correspondientes a las condiciones de campo esperadas, lo cual permite eliminar
fácilmente las opciones inadecuadas. Entonces podrán llevarse a cabo pruebas
para refinar aún más la selección.
7.1.3.4 Protección catódica
Este método implica la conexión de un metal menos noble (ánodo) a la estructura
metálica que se desea proteger (cátodo). El metal menos noble se corroerá en lugar
del metal base, protegiéndolo de la corrosión. Se utilizan ánodos de zinc, magnesio
u otros metales sacrificiales.
La protección catódica es un método para prevenir la corrosión en estructuras
metálicas enterradas y sumergidas. Permite prolongar la vida ampliamente la vida
de las estructuras, obteniendo tanto altos beneficios a la seguridad y confiabilidad
de las instalaciones, como significativa reducción de costos totales durante la vida
de los activos.
Se emplea comúnmente para proteger numerosas estructuras contra la corrosión,
como ductos, tanques, recipientes, embarcaciones, pilotes, muelles, flotadores
marinos, equipos submarinos y otro gran número de aplicaciones, básicamente
todas las estructuras metálicas enterradas o sumergidas.
Principios básicos de la protección catódica

El principio se basa en convertir áreas activas de una superficie metálica en pasivas,
es decir, convertirlas en el cátodo de una celda electroquímica. Obtenga más
información sobre la corrosión aquí.
Mediante el suministro de corriente impresa o galvánica, el potencial del metal se
reduce, el ataque de corrosión cesa y se logra la protección contra la corrosión. Los
métodos de protección catódica según la fuente de energía empleada pueden ser
los siguientes:
Protección catódica por ánodos galvánicos de sacrificio
El método más simple para aplicar protección catódica es conectando el metal a
proteger (cátodo) con otro metal que se corroe más fácilmente, para que este último
actúe como ánodo. El zinc, el aluminio y el magnesio son los metales comúnmente
utilizados como ánodos para proteger estructuras en acero o hierro.
Como el voltaje de activación de los ánodos de sacrificio es bajo en comparación
con los ánodos de corriente impresa, los ánodos de sacrificio deben estar bien
distribuidos y ubicados más cerca del área que se está protegiendo. Es factible su
empleo cuando se requiere de protección puntual
y la inversión en presupuesto es inferior a la
requerida por sistemas de corriente impresa.
Protección catódica de corriente impresa (ICCP)
Los sistemas ICCP (impressed current cathodic
protection), utilizan energía eléctrica
proporcionada por una fuente de alimentación
externa de corriente continua regulada, a través de
un panel de control. El panel de control regula la
corriente necesaria para polarizar la superficie a
proteger.
La corriente protectora se distribuye mediante
ánodos inertes, especialmente diseñados,
generalmente empleando un material conductor
que no corroe con facilidad. Uno de los tipos de ánodos ICCP más comunes para la
aplicación con los ánodos de «MMO (Mixed Metal Oxide) / Base Ti (Titanio)», que
consiste en un sustrato de titanio (Ti) recubierto con un óxido metálico (MMO).
7.1.3.5 Recubrimientos orgánicos
Se utilizan materiales como pinturas epoxi o poliuretano para formar una capa
protectora en la superficie del metal, evitando que entre en contacto con agentes
corrosivos.
Un recubrimiento orgánico es un tipo de recubrimiento cuyos ingredientes
principales se derivan de materia vegetal o animal o de compuestos ricos en

carbono. Estos recubrimientos se utilizan principalmente para proporcionar
acabados de tipo aditivo sobre los materiales sobre los que se aplican. Los
recubrimientos orgánicos pueden ser monolíticos (compuestos de una sola capa) o
de dos o más capas.
Los recubrimientos orgánicos actúan como una barrera protectora contra la
corrosión y la oxidación. Son revestimientos duraderos que se aplican sobre un
sustrato por sus propiedades decorativas o técnicas específicas. Los recubrimientos
orgánicos dependen principalmente de su inercia química e impermeabilidad. Hay
varios tipos de recubrimientos orgánicos disponibles para fines industriales, que
incluyen imprimaciones, cementos adhesivos y capas de acabado (esmalte, barniz
y pinturas).
Los recubrimientos orgánicos son fáciles de aplicar con la ayuda de brochas,
aerosoles, rodillos, baños o por medios electrostáticos. La aplicación con brocha es
un procedimiento lento y prolongado. El recubrimiento cura o seca por evaporación
o pérdida de solvente, polimerización y oxidación.
7.1.3.6 Mantenimiento adecuado
Es esencial mantener limpias las superficies metálicas y eliminar cualquier
acumulación de suciedad, humedad o sustancias corrosivas para prevenir la
corrosión.
7.1.3.7 Diseño adecuado
El diseño de estructuras y equipos puede tener un impacto significativo en la
protección contra la corrosión. Se deben considerar factores como el drenaje
adecuado, la protección contra la humedad y la elección de materiales resistentes
a la corrosión desde el inicio.
7.2.Radiación.
7.2.1 ¿Qué es la radiación?
La radiación es energía que se desplaza de una forma que se puede describir como
ondas o un conjunto de partículas. Estamos expuestos a ella en nuestra vida
cotidiana. Entre las fuentes de radiación más conocidas se encuentran el sol, los
hornos de microondas de nuestras cocinas y las radios que escuchamos en
nuestros automóviles. Gran parte de esta radiación no supone ningún riesgo, pero
en ocasiones puede afectar nuestra salud. Como regla general, la radiación conlleva
menores riesgos a dosis bajas, pero puede suponer mayores riesgos a dosis más
elevadas. En función del tipo de radiación se deben adoptar diferentes medidas para
proteger nuestra salud y el medio ambiente de sus efectos, mientras aprovechamos
sus diversas aplicaciones.
7.2.2 Tipos de radiación

7.2.2.1 Radiación no ionizante
La radiación no ionizante es un tipo de radiación de menor intensidad, cuya energía
no es suficiente para arrancar electrones de los átomos o moléculas que componen
la materia o los seres vivos. No obstante, su energía puede hacer vibrar esas
moléculas y dicha vibración puede generar calor. Así es como funcionan, por
ejemplo, los hornos de microondas.
La radiación no ionizante no presenta riesgos para la salud de la mayoría de la
población. Sin embargo, los trabajadores que se exponen habitualmente a algunas
fuentes de radiación no ionizante pueden necesitar medidas especiales para
protegerse, por ejemplo, del calor.
7.2.2.2 Radiación ionizante

La radiación ionizante es un tipo de radiación con una energía capaz de arrancar
electrones de los átomos o moléculas. Por ende, cuando este tipo de radiación
interactúa con la materia o los seres vivos se producen cambios a nivel atómico.
Dichos cambios suelen implicar la producción de “iones” (átomos o moléculas con
carga eléctrica); de ahí el término de radiación “ionizante”.
A dosis elevadas, la radiación ionizante puede dañar las células o los órganos de
nuestros cuerpos o, incluso, ser letal. Pero, si se la emplea correctamente a dosis
adecuadas y con las debidas medidas de protección, este tipo de radiación tiene
muchos usos positivos, para la producción de energía, el sector industrial, la

investigación y el diagnóstico y tratamiento de varias enfermedades, como el cáncer.
Si bien las leyes sobre el uso de las fuentes de radiación y la protección radiológica
son responsabilidad de cada país, el OIEA presta apoyo a los legisladores y los
reguladores a través de un completo sistema de normas de seguridad
internacionales que tienen por objeto la protección de los trabajadores y los
pacientes, así como del público en general y el medio ambiente, frente a los posibles
efectos nocivos de la radiación ionizante.
La radiación puede tener efectos perjudiciales en los seres vivos y en el medio
ambiente. Para protegerse contra la radiación, se pueden tomar diversas medidas.
Aquí hay algunas estrategias comunes para la protección contra la radiación:
• Distancia: Mantenerse alejado de las fuentes de radiación es una forma

efectiva de protección. La radiación disminuye con la distancia, por lo que
alejarse de la fuente reduce la exposición.
• Tiempo de exposición: Limitar el tiempo de exposición a la radiación también

puede ayudar a reducir los riesgos. Cuanto menos tiempo se esté expuesto,
menor será la dosis de radiación recibida.
• Blindaje: Usar barreras protectoras, como delantales de plomo, paredes de

concreto o vidrio grueso, puede ayudar a bloquear la radiación y reducir la
exposición.
• Dosimetría personal: Utilizar dispositivos de dosimetría personal, como

dosímetros o monitores de radiación, para medir la cantidad de radiación a
la que una persona ha estado expuesta. Estos dispositivos pueden alertar
sobre niveles peligrosos y ayudar a limitar la exposición.
• Protección en el trabajo: Si trabajas en un entorno donde la radiación es una

preocupación, asegúrate de seguir las pautas de seguridad establecidas por
tu empleador. Esto puede incluir el uso de equipos de protección personal
adecuados y seguir procedimientos de seguridad específicos.
• Control de fuentes radiactivas: En entornos industriales o médicos, es

importante tener un control adecuado de las fuentes radiactivas. Esto implica
el uso de medidas de seguridad, como almacenamiento seguro, transporte
adecuado y disposición adecuada de los materiales radiactivos.
• Educación y entrenamiento: Es fundamental recibir una capacitación

adecuada sobre los riesgos asociados con la radiación y cómo protegerse.

Asegúrate de comprender las medidas de seguridad y de seguir las
recomendaciones de expertos en radiación.
Es importante destacar que las medidas de protección pueden variar según el tipo
y la fuente de radiación. Siempre es recomendable consultar a profesionales y
expertos en seguridad radiológica para obtener orientación específica en cada caso.
7.2.3 Radiación beta
En el caso de la radiación beta, los núcleos liberan partículas más pequeñas

(electrones), más penetrantes que las partículas alfa y que pueden atravesar, entre
otras cosas, 1 o 2 centímetros de agua, en función de su energía. Por lo general,
podríamos detener el paso de la radiación beta con una lámina de aluminio de unos
cuantos milímetros de espesor.
Entre los átomos inestables que emiten radiación beta se encuentran el hidrógeno
3 (tritio) y el carbono 14. El tritio se utiliza, por ejemplo, en las luces que indican las
salidas de emergencia en entornos oscuros. Esto se debe a que la radiación beta
proveniente del tritio hace brillar un componente de fósforo al entrar en contacto con
ella, sin necesidad de electricidad. El carbono 14 se utiliza, entre otras cosas, para
datar objetos antiguos.
7.2.4Rayos gamma
Los rayos gamma, que tienen varias aplicaciones, como el tratamiento del cáncer,
son un tipo de radiación electromagnética, similar a los rayos X. Algunos tipos de
rayos gamma atraviesan el cuerpo humano sin causar daño, pero, en otras
ocasiones estos rayos son absorbidos por el organismo y pueden ser perjudiciales.
La intensidad de los rayos gamma puede reducirse a valores que entrañen menos
riesgos mediante el uso de paredes gruesas de hormigón o plomo. Ese es el motivo

por el cual las salas de radioterapia de los hospitales, en las que se trata a los
pacientes con cáncer, tienen paredes tan gruesas.
7.2.5 Neutrones
Los neutrones son partículas relativamente grandes y uno de los principales

componentes del núcleo atómico. No poseen carga y, por ende, no producen
ionización directamente. No obstante, su interacción con los átomos de la materia
puede hacer surgir rayos alfa, beta, gamma o X, que sí producen ionización. Los
neutrones son penetrantes y solo puede detenérseles con grandes volúmenes de
concreto, agua o parafina.
Los neutrones pueden producirse de diferentes maneras, por ejemplo, dentro de los
reactores nucleares o en las reacciones nucleares desencadenadas por partículas
de alta energía en los haces de los aceleradores. Los neutrones pueden representar
una fuente considerable de radiación indirectamente ionizante.
7.3.Recubrimientos.

Los recubrimientos son utilizados como una medida de protección para prevenir el
deterioro de diversos materiales. Pueden aplicarse en diferentes superficies, como
metales, madera, plásticos, entre otros, con el objetivo de brindar protección contra
factores como la corrosión, la abrasión, la oxidación, la radiación ultravioleta, los
productos químicos, entre otros. Aquí hay algunos tipos comunes de recubrimientos
y su función de protección asociada:
• Recubrimientos anticorrosión: Los recubrimientos anticorrosión se utilizan
para proteger superficies metálicas de la corrosión causada por la exposición
a la humedad, sustancias químicas corrosivas o ambientes corrosivos en
general. Estos recubrimientos pueden incluir pinturas, recubrimientos en
polvo, recubrimientos de zinc, entre
otros.
• Recubrimientos antidesgaste: Estos
recubrimientos están diseñados para
resistir la abrasión y el desgaste
causado por la fricción, el contacto
repetitivo o la presión. Se utilizan en
superficies expuestas a condiciones
de desgaste severo, como máquinas,
herramientas, pisos industriales, etc.
Los recubrimientos de cerámica, los
recubrimientos duros como el cromo
duro y los recubrimientos de
polímeros resistentes al desgaste son
ejemplos comunes.
• Recubrimientos antirreflectantes: Estos recubrimientos se aplican en
superficies ópticas, como lentes, espejos y pantallas, para reducir la reflexión
y aumentar la transmitancia de luz. Ayudan a mejorar la visibilidad, reducir el
deslumbramiento y mejorar la calidad de las imágenes.
• Recubrimientos protectores contra rayos ultravioleta (UV): Estos
recubrimientos se aplican en materiales expuestos a la radiación ultravioleta,
como plásticos, pinturas, recubrimientos de madera, entre otros. Ayudan a
prevenir el deterioro causado por la radiación UV, como la decoloración, el
agrietamiento y la degradación del material.
• Recubrimientos impermeabilizantes: Estos recubrimientos se utilizan para
proteger superficies contra la infiltración de agua o humedad. Se aplican en
techos, paredes, pisos y estructuras expuestas a condiciones húmedas o
ambientes con alta humedad. Los recubrimientos de impermeabilización
pueden incluir pinturas impermeabilizantes, selladores y membranas.
• Recubrimientos ignífugos: Estos recubrimientos se aplican en materiales
para mejorar su resistencia al fuego. Ayudan a retardar la propagación de las
llamas y reducir la emisión de humo tóxico en caso de incendio. Se utilizan
en estructuras de construcción, materiales de revestimiento y textiles.

Cabe destacar que la elección del recubrimiento adecuado depende del tipo de
material a proteger y del entorno al que estará expuesto. Además, es importante
seguir las recomendaciones del fabricante y las pautas de aplicación para asegurar
la efectividad del recubrimiento y mantener su integridad a lo largo del tiempo.

LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES - Materiales Unidad 7

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO DE BOCA DEL RIO, VERACRUZ

ING. DE MAT. NO METALICOS

NOMBRE: _______________________Luis Antonio Martinez Reyes______________________ CALIFICACION

REALIZA LO QUE SE TE INDICA ACONTINUACION (TODO CON ARIAL 12)

ANTOLOGIA UNIDAD 1,2,3,4,5,6 y 7

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE BOCA DEL RIO

MATERIA: INGENIERIA DE MATERIALES NO METALICOS

CATEDRATICO: HÉCTOR JOSUÉ ROMÁN PABLO

NOMBRE DEL ALUMNO: LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

CARRERA: INGENIERIA MECANICA

CILCO ESCOLAR: ENERO – JUNIO 2023

BOCA DEL RIO VER.

ANTOLOGIA LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

ANTOLOGIA LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

ANTOLOGIA LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

3.1.Normas y criterios para la selección de polímeros.

ANTOLOGIA LUIS ANTONIO MARTINEZ REYES

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Otras fases sialon pueden obtenerse de forma similar a partir de otros

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1.2.1.1 Polímeros naturales

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Los polímeros semisintéticos son el resultado que se obtiene al transformar

1.2.4 Polímeros termoplásticos

Un termoplástico es un material plástico que, a temperaturas relativamente altas, se

Las propiedades físicas de un termoplástico cambian drásticamente sin un cambio

Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias

Si el polímero tiene una alta concentración de estructura amorfa, el material tendrá

Las propiedades de los materiales termoplásticos son:

• Se pueden reciclar y reusar

• Buenos aislantes térmicos y eléctricos

• Maleables con el calentamiento

• Buena resistencia química a temperatura ambiente

• Buena resistencia a la fluencia

1.2.5 Polímeros termoestables

También conocidos como termofraguantes o termorrígidos. Son un tipo de plástico

Características de los polímeros termoestables

La principal característica de este tipo de plástico es que sólo puede transformarse

¿Cuáles son los polímeros termoestables?

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• El Poliuretano (PUR), que se encuentra en forma de espuma aislante.

• Resinas de formaldehído de fenol, que se utilizan como aislantes eléctricos.

• Las resinas de poliéster (UP), que se usan para la construcción de

• Recubrimientos epoxi, que se encuentran en recubrimientos protectores

Aplicaciones de los polímeros termoestables

Distintas industrias emplean este material, sus aplicaciones varían de acuerdo a la

Se destaca en el sector automotriz, como estátores y ceniceros. Al mismo tiempo,

También, en la construcción, como contenedores o armarios para contadores de

Un polímero termofijo es un pre-polímero en estado viscoso o semi-sólido que

Epoxy Resina epóxica y endurecedor

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