Tesis J Coronil Barra Cereales U. Chile (2006)

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y FARMACEUTICAS

DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS ALIMENTOS Y
TECNOLOGIA QUIMICA
LABORATORIO DE PROCESOS DE ALIMENTOS
Profesor Patrocinante: Director de Memoria:

Eduardo Castro Montero Eduardo Castro Montero
Departamento de Ciencia de los
Alimentos y Tecnología Química,
Universidad de Chile
“Desarrollo de una Barra de Cereal tipo “snack” utilizando Quinua

(Chenopodium quinoa Wild) y Nuez (Juglans regia) Variedad Semilla
California. Estudio de Vida Útil y Determinación del Aporte Calórico/ Proteico
de la Formulación Optimizada”
Memoria para optar al Titulo de Ingeniero en Alimentos
ENRICO CORONIL CINTOLESI
Santiago, Octubre 2006

DEDICATORIA
Dedicado a tres mujeres grandiosas:
Mi querida madre Silvana Cintolesi G., mi amada esposa Claudia Vergara P. y
mi dulce hija Josefina Coronil V.
AGRADECIMIENTOS
A mi profesor y maestro Eduardo Castro, por su sabiduría, lecciones de vida y eterna
amistad.
A mi esposa Claudia Vergara y mi hija Josefina Coronil, por ser las luces de mi vida y el
núcleo de mi familia.
A mi madre Silvana Cintolesi por su amor y apoyo incondicional.
A todos quienes trabajan en el Laboratorio de Procesos de Alimentos, por las buenas
vibraciones y crear un ambiente grato para el trabajo y el estudio.
A todos los profesores de la Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas, por aquel
matiz que los identifica y hace grandes.
A los verdaderos amigos que hice durante los años de universidad, quienes aún forman
parte de mi vida.
I
INDICE
Página
DEDICATORIA I
AGRADECIMIENTOS I
ÍNDICE GENERAL II - IV
ÍNDICE DE TABLAS V
ÍNDICE DE FIGURAS VI
RESUMEN VII
SUMMARY VIII
1. INTRODUCCIÓN 1-3
2. ANTECEDENTES GENERALES DE LA QUINUA 4
2.1. Mercado nacional e internacional de la quinua 5
2.2. Agroindustria de la quinua 5-6
2.2.1. Procesos tradicionales de desamargado 6
2.2.2. Procesos secos a temperatura ambiente 6-7
2.2.3. Proceso seco con uso de calor 7
2.2.4. Procesos húmedos 7–8
3. TECNOLOGÍA PARA LA PREPARACIÓN DE ALIMENTOS A BASE 9
DE QUINUA
3.1. Aspectos generales de la formulación de barras de cereales 10 - 11
4. EL MERCADO INTERNACIONAL DE LAS BARRAS DE CEREALES 12 - 13
4.1. Competitividad de las barras de cereales 13
4.2. Consideraciones de marketing 14
4.3. El mercado chileno de las barras de cereales 15
4.4. Consumo nacional de barras de cereales 15
5. MATERIALES Y MÉTODOS 16
5.1. Materias primas 16
5.2. Materiales y equipos 16 - 17
5.3. Métodos 18
5.3.1. Desamargado de la quinua 18
5.3.2. Preparación de la nuez 18
5.3.3. Preparación de cereales adjuntos 19
II
5.3.4. Formulación de la barra de cereales 19
5.3.5. Proceso de elaboración de la barra de cereales 20
5.4. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman 20 - 21
5.5. Manejo de parámetros texturales 22 - 25
5.6. Diseño experimental y optimización 25 - 27
5.7. Medición de aw 28
5.8. Medición de humedad 28
5.9. Estudio de calidad sensorial 28 - 29
5.10. Optimización 29
5.11. Estudio de vida útil 29 - 30
5.12. Determinación empírica del aporte calórico 30
5.13. Análisis de proteínas 30
6. RESULTADOS Y DISCUSIONES 31
6.1. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman 31 - 32
6.2. Entrenamiento de los jueces sensoriales 32 - 34
6.3. Análisis de la varianza para la calidad total según los jueces y las 34 - 35
muestras, durante la optimización
6.4. Resultados de las variables de respuesta del diseño experimental 36
7. OPTIMIZACIÓN 37 - 39
8. ESTUDIO DE VIDA ÚTIL 40 - 44
8.1. Estudio de la cinética de reacción para la degradación de la calidad 45 - 46
total en el tiempo para la barra de cereales optimizada
8.2. Determinación de la ecuación de Arrhenius y la energía de 47 - 48
activación “Ea” (J/mol ºK) necesaria para que ocurra la reacción de
degradación de la calidad total
8.3. Determinación de la vida útil a 20 ºC, 30 ºC y 40 ºC 48 - 49
8.3.1. Determinación de la vida útil a 25 ºC 49
8.3.2. Discusiones respecto a la vida útil de la barra de cereales 50 - 51
9. DETERMINACIÓN EMPÍRICA DEL APORTE CALÓRICO 52 - 53
10. CONCLUSIONES 54
11. REFERENCIAS 55 - 59
ANEXO1 60
ANEXO 2 61
ANEXO 3 62
ANEXO 4 63 - 64
III
ANEXO 5 65
ANEXO 6 66
ANEXO 7 67
ANEXO 8 68 - 69
IV
INDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1.- Fórmula para Barra de Cereal Tipo (1:1) 19
Tabla 2.- Parámetros texturales deducible de una gráfica de una prueba 24
de compresión simple
Tabla 3.- Set de experimentos del diseño experimental 27
Tabla 4.- Ensayo de clasificación por ordenación 31
Tabla 5.- Análisis de la varianza para la calidad total 32
Tabla 6.- Test de rango múltiple para la calidad total por juez 33
Tabla 7.- Análisis de la calidad total posterior a la eliminación del juez 2 34
Tabla 8.- Test de rango múltiple para la calidad total por juez, posterior a 34
la eliminación del juez 2
Tabla 9.- Análisis de la varianza para la calidad total durante la 35
optimización
Tabla 10.- Test de Tukey HSD para la calidad total según los jueces 35
durante la optimización
Tabla 11.- Resultados de las variables de respuesta del diseño 36
experimental
Tabla 12.- Efectos estimados para la calidad total 37
Tabla 13.- Análisis de la varianza para la calidad total 37
Tabla 14.- Coeficientes de regresión para la calidad total 37
Tabla 15.- Curva de pendiente ascendente 38
Tabla 16.- Barra de cereales optimizada 39
Tabla 17.- Variación de la calidad total durante el tiempo (días), a tres 45
temperaturas de almacenamiento
Tabla 18.- Correlación del inverso de la temperatura de almacenamiento 47
en ºK (1/T ºK) v/s el logaritmo de la constante cinética (ln k)
Tabla 19.- Valor calórico de las materias primas empleadas en la 52
formulación de la barra de cereales
V
INDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1.- Curva característica de compresión simple sobre muestras 23
sólidas en máquina universal para prueba de materiales
Figura 2.- Gráfico de la superficie de respuesta estimada para la calidad 39
total en función de la temperatura de calentamiento de la glucosa (ºC) y
el porcentaje de glucosa (%)
Figura 4.- Gráfico de actividad de agua (aw) versus tiempo (días), a tres 40
Figura 5.- Gráfico de prueba de quiebre de tres puntos: fuerza máxima 41
de deformación (N) v/s tiempo (días), a tres temperaturas de
almacenamiento
Figura 6.- Gráfico de prueba de penetración: fuerza máxima de 43
penetración (N) v/s tiempo (días), a tres temperaturas de
almacenamiento
Figura 7.- Gráfico de prueba de cizalla en celda Kramer: fuerza máxima 44
de cizalla (N) v/s tiempo (días), a tres temperaturas de almacenamiento
Figura 8.- Gráfico de calidad total (puntaje) v/s tiempo (días), a tres 45
Figura 9.- Ecuación de Arrhenius para la calidad total: ln K v/s 1/(T ºK) 47
VI
RESUMEN
La quinua es uno de los cereales cuya proteína es de los más altos valores biológicos,
debido a su composición rica en aminoácidos esenciales. En vista de esto nació la idea de
elaborar una barra de cereales tipo “snack”, la cual contuviese en su formulación una
cantidad considerable de quinua, además de nueces, cereales adjuntos, lípidos e hidratos
de carbono (azúcar y glucosa) como agentes ligantes. Para comenzar el estudio fué
realizado un test de clasificación por ordenación o test de Ranking entre tres
formulaciones de barras de cereales, donde la diferencia entre éstas radicó en la
proporción (quinua : nuez), la cual fue (1:1), (1:2) y (2:1). El resultado del test de Ranking
indicó que la proporción (quinua : nuez) de mayor aceptación para los consumidores fué
(1:2), equivalente a un 4% de quinua en la formulación, éste porcentaje de quinua en la
barra de cereales fué mantenido durante el resto del estudio.
La calidad total de la barra de cereales fué optimizada en función de la temperatura de
calentamiento de la glucosa, cuyo rango varió desde 113 ºC hasta 115 ºC y el porcentaje
de glucosa dentro de la formulación, cuyo rango varió desde 25% hasta 29%. Previo a la
optimización fue realizado un diseño experimental con superficie de respuesta, siendo
obtenido un diseño 32, lo cual implicó realizar 9 experimentos más una repetición del
experimento central. El valor óptimo fué elegido como el punto con una mayor calidad
sensorial (puntaje) y éste correspondió a la barra elaborada con un 29% de glucosa y
calentada hasta 113 ºC.
La barra de cereales optimizada fué sometida a un estudio de vida útil a tres
temperaturas (20 ºC, 30 ºC y 40 ºC) durante 60 días. Los análisis realizados en el tiempo
fueron aw, pruebas reológicas y evaluaciones sensoriales. Con los resultados de las
evaluaciones sensoriales fué realizado un estudio de la cinética de reacción para la
degradación de la calidad total en el tiempo. El orden de reacción obtenido fue n = 1 y la
ecuación de Arrhenius respectiva presentó una energía de activación Ea = 37724 J/mol
ºK. El resultado del estudio de vida útil para la barra de cereales desarrollada fué de 5
meses a una temperatura de almacenamiento de 25 ºC.
Finalmente fué determinado el aporte calórico proteico de la barra de cereales, el cual
correspondió a 18 kcal/g de proteína.
De este trabajo se concluye que el alto aporte nutricional de la quinua, junto con sus
agradables características organolépticas, permitieron elaborar una barra de cereales de
VII
alta calidad nutricional y competitiva con las barras de cereales disponibles en el
mercado.
SUMMARY
Quinua is one of the cereals whose its protein is one of the highest biological
values, due to its rich composition in essential amino acids. Due to this, I
elaborated a cereal bar type "snack", which contained considerable amounts of
quinua. The cereal bar contained 4% of quinua, in addition to nuts, cereals, lipids
and carbohydrates as ligantes agents. The cereal bar total quality was optimized
in base on elaboration temperature and glucose percentage within the formulation,
aiming at the greater puntaje of total quality, by means sensorial evaluation.
The cereal bar elaborated in optimal conditions was put under a shelf life study,
obtaining a result of 5 months at storage temperature of 25 ºC.
Finally it was determined the protein caloric contribution of the cereal bar, it
was18 kcal/g of protein.
Of this work I can conclude that high nutricional contribution and pleasant
organolepthics characteristics of quinua, allow to elaborate a high nutritional cereal
bar with competitive quality compared with the cereal bars available in the
market.
VIII
1. INTRODUCCIÓN
A lo largo de la historia del hombre los hábitos alimenticios se han transformado

debido a costumbres étnicas, culturales y sociales. La industrialización y el ritmo de vida
originaron la tecnología de alimentos. La industria de alimentos es dinámica, ya que los
industriales buscan día a día el desarrollo de nuevos productos que satisfagan el gusto
del público consumidor (Bello et al., 1999).
Uno de cada tres americanos no toma desayuno o lo hace en forma apresurada e
inapropiada, debido a esto muchas de estas personas, sienten la necesidad de comer
un bocadillo rápido o “snack” a mitad de la mañana o de la tarde. En efecto los “snacks”
se han vuelto parte de la rutina de muchos estudiantes, ejecutivos y en general de todo
quien carece de tiempo para alimentarse en forma adecuada. Este segmento de la
población está en el rango de edades de 10-60 años y manifiesta interés por incluir en
su dieta alimentos que promuevan su salud (Palazzolo, 2003).
El interés de la población por consumir una dieta saludable, ha motivado el
desarrollo de alimentos funcionales, tales como los cereales precocidos, diseñados
para ser consumidos en el desayuno o a cualquier hora del día. De éstos, hay en el
mercado una amplia variedad de productos comerciales que contienen granos íntegros
de cereales; todos ellos aportan mayores ventajas nutricionales que en su forma natural
por estar enriquecidos con otros nutrientes: contienen leche, nueces, pasas u otro tipo
de alimentos y son adicionados de vitaminas y minerales. Como idea derivada de estos
cereales, listos para consumo (“ready-to-eat”), en años recientes han aparecido en el
mercado, de manera expansiva en 1999, las barras de cereales diseñadas para ser
consumidas por la amplia gama de consumidores (Iñarritu y Vega, 2001).
Una barra de cereales tipo contiene una base de avena triturada, miel, aceite vegetal
hidrogenado, cornflakes, trigo entero, láminas de arroz entero, suero de leche
deslactosado y extracto de malta; además pueden utilizarse cereales expandidos,
nueces y como agentes ligantes, edulcorantes naturales o materias grasas. Las barras
de cereales han demostrado ser alimentos tipo snack de alto aporte energético, por su
contenido de proteínas, lípidos e hidratos de carbono, además de presentar buenas
características organolépticas (Estévez et al., 1999).
1
En Chile ha sido estudiado el uso de otros granos en la elaboración de barras de
cereales que reemplacen a la avena; entre ellos, está la incorporación de amaranto
tostado o dilatado, sin embargo la adición de este cereal en reemplazo de la avena
provoca una disminución el contenido proteico. Considerando estos estudios es
importante utilizar la quinua en la formulación de barras de cereales, debido a que este
cereal tiene proteínas de alto valor biológico, lo que enriquece el producto final (Estévez
et al., 1999).
La quinua (Chenopodium quinoa Wild.), es un cereal nativo del sur de América, que
fué un importante componente en la dieta de la civilización Inca. En la década del
noventa la quinua atrajo nuevamente el interés debido a sus características únicas,
principalmente el alto valor nutricional de su proteína dado por los aminoácidos
esenciales que las constituyen, como: Isoleucina, Leucina, Lisina, Metionina,
Fenilalanina, Treonina, Triptófano y Valina y su capacidad para crecer bajo condiciones
extremas (Hernández, 1997).
La FAO, organismo internacional de las Naciones Unidas que maneja el tema de la
alimentación y la agricultura, cataloga a la quinua como uno de los alimentos con más
futuro a nivel mundial y como una fuente de solución a los graves problemas de la
nutrición humana (http://www.fao.org/inpho/compend/text/ch11-02.htm).
En Chile la quinua es cultivada para autoconsumo principalmente, ya que la baja
comercialización que tiene se ha constituido en uno de los factores más decisivos en la
muy escasa expansión de sus áreas de cultivo. No existe una demanda potencial por
esta especie, ya que no compite con alimentos de origen nacional o importado tales
como trigo, cebada y arroz, sin embargo, podría competir con estas especies si se
reconociera su valor alimenticio o si fuera transformado en productos con mayor valor
agregado (Pavelic y cols., 1999).
2
La hipótesis de este trabajo es:
“El alto aporte nutricional de la quinua y la nuez permitirá desarrollar una barra de
cereales tipo “snack” de buenas características nutricionales”.
Objetivos generales:
a) Desarrollar una barra de cereales tipo “snack”, de buenas características
nutricionales, físicas y organolépticas, utilizando quinua y nuez.
Objetivos específicos:
a) Realizar tres formulaciones distintas para la barra de cereal, donde varíe
la proporción de quinua y nuez, (1:1), (1:2), (2:1), respectivamente.
b) Realizar un test de Ranking entre las tres formulaciones.
c) Realizar la optimización de la formulación mejor evaluada.
d) Realizar un estudio de vida útil a tres temperaturas a la formulación
optimizada, mediante evaluación sensorial y análisis físicos.
e) Obtener el orden “n” de la reacción de degradación sensorial de la barra
de cereales y determinar la ecuación de Arrehenius respectiva.
f) Establecer el aporte calórico proteico de la formulación óptima.
3
2. ANTECEDENTES GENERALES DE LA QUINUA
La quinua (Chenopium quinoa Wild) es una planta anual, que ha sido cultivada en
América del Sur desde antes de la llegada de los conquistadores españoles y formó
parte de la dieta de las culturas aborígenes (Benaiges, 1998).
La quinua puede medir entre 1 m a 3,5 m de altura, según los ecotipos, las razas y el
medio ecológico donde sea cultivada. La parte comestible de la quinua es la semilla, la
cual es pequeña y semiredonda con un diámetro de 1,7-2 mm y un espesor de 0,7-1,3
mm (Benaiges, 1998; Tapia, 1990).
Las especies nativas y las formas cultivadas de quinua son halladas en Chile,
Argentina, Ecuador y Colombia, en pequeñas parcelas, y en Perú y Bolivia en grandes
extensiones con un rendimiento de hasta 3 Ton métricas por hectárea. También es
cultivada en Asia, principalmente en Vietnam (Hernández, 1997).
La adaptación climática de la quinua es alta, su cultivo es posible desde el nivel del
mar hasta los 4000 m de altura, desde climas cálidos (35º C) hasta climas fríos (-8º C),
con precipitaciones que oscilan desde los 250 mm hasta los 2000 mm al año, en suelos
francos, arenosos, arcillosos, con pH alcalino (9) hasta suelos ácidos pH (4,5)
(Sepúlveda et al., 2004).
En la VI región de Chile, la siembra de quinua es realizada principalmente, durante
la última quincena de septiembre y la primera de octubre y la cosecha desde fines de
febrero hasta fines de marzo, dependiendo de la precocidad varietal y fecha de
siembra. Según información de agricultores de la zona, la quinua debe ser cosechada
cuando el grano se encuentra duro y la planta marchita (Sepúlveda et al., 2004).
4
2.1. Mercado nacional e internacional de la quinua: El consumo de quinua en Chile
es bajo, comparado con otros alimentos ricos en carbohidratos como el trigo, arroz y la
cebada. Esto es debido a que no son conocidas las ventajas nutritivas de la quinua y a
que existe una oferta irregular del producto. En el ámbito comercial chileno existe un
circuito de la quinua, el cual es reflejado en tiendas o restaurantes naturistas y algunos
nichos en mercados locales (Sepúlveda et al., 2004).
En Chile existe un mercado creciente de la quinua, en vías de volverse un amplio
mercado exportable. Es así como en julio del 2002, fue realizada la primera exportación
de quinua a Estados Unidos, ese mismo año, la misma empresa ofreció el volumen
productivo de febrero del año 2003 a supermercadistas de Canadá, Australia,
Inglaterra, España, México y Japón, y desde comienzos de abril del 2004, la misma
empresa “Cooperativa de Producción Agrícola las Nieves”, de la VI región, suscribió un
acuerdo comercial y de marketing con a la Sociedad francesa ABCD, mediante el cual
serán efectuadas una serie de acciones y estrategias destinadas a introducir
definitivamente el uso de la quinua chilena dentro del mercado europeo (Diario Pyme,
2003).
2.2. Agroindustria de la quinua: En términos generales es posible afirmar que los

granos de quinua, tal como salen de la trilladora, no deben ser utilizados directamente
en la elaboración de alimentos, por las impurezas asociadas (pajas, piedras, pedazos
de metal, etc.) y por tener generalmente un sabor amargo objetable. Normalmente los
granos deben pasar por un proceso de limpieza y desamargado, es decir la eliminación
de compuestos químicos que imparten sabores amargos, tal es el caso de las
saponinas. No cabe duda que es totalmente necesario que el grano de quinua, que va a
ser utilizado en la producción de alimentos humanos tenga un contenido muy bajo de
saponinas, ojalá muy inferior al nivel que puede ser detectado por la lengua humana
(Tapia, 1990).
5
Hay dos caminos que pueden conducir a la disminución del contenido de saponinas
en el grano de quinua: el genético (por mejoramiento genético tradicional o por
ingeniería genética) y el procesamiento agroindustrial. La opción agroindustrial debe ser
considerada, por la razón de que las saponinas constituyen factores protectores de la
plantas y del grano de quinua, contra pájaros e insectos, evitando así el uso de
plaguicidas. Por estas razones resulta evidente que la agroindustria debe estar
preparada plenamente para eliminar las saponinas, sin alterar el excelente valor
nutritivo que tiene el grano y mejorando su aceptabilidad (Tapia, 1990).
2.2.1. Procesos tradicionales de desamargado: Los procesos tradicionales, son los

usados por los campesinos y las amas de casa. Consisten en sucesivos lavados del
grano en agua, haciendo fricción con las manos o una piedra para facilitar la eliminación
de las primeras capas, ello es demasiado laborioso por lo que constituye una alternativa
poco práctica. Otro proceso tradicional es el aplicado en el altiplano boliviano, donde es
utilizada una piedra horadada de unos 50 cm de diámetro, en ella es colocada la quinua
mezclada con arena gruesa, la mezcla es expuesta al sol durante unas horas, con esto
se consigue que el pericarpio se dilate y sea facilitado su desprendimiento al ser frotado
el grano con las manos o con los pies (Tapia et al., 1979).
2.2.2. Procesos secos a temperatura ambiente: Desde antes de 1950 se tienen

noticias del esfuerzo realizado por pequeños molineros del Cuzco para desamargar el
grano de quinua mediante la utilización de equipos de molienda de trigo (Torres y
Minaya, 1980).
El Instituto de Investigaciones Agroindustriales del Ministerio de Agricultura del Perú,
realizó un importante esfuerzo para diseñar una máquina escarificadora o
desamargadora de quinua que produjese económicamente rendimientos elevados de
separación de saponinas. Fue diseñado un sistema que utilizaba paletas giratorias que
golpeaban los granos de quinua, el polvillo desprendido pasaba a través de una malla y
era separado el perisperma del grano; éste era transportado al interior de un tamiz para
pasar a una tolva que desembocaba en sacos de polipropileno (Torres y Minaya, 1980).
6
Según Torres y Minaya (1980) la eficiencia y capacidad de procesamiento de la
maquina escarificadora fue de 94,6%, sin embargo bajo algunas condiciones de
tratamiento se produjo un excesivo desprendimiento del germen del grano de quinua.
Lamentablemente este equipo no permitió obtener niveles de separación de
saponinas lo suficientemente elevados como para posibilitar el consumo humano sin
ulterior tratamiento (Torres y Minaya, 1980).
2.2.3. Proceso seco con uso de calor: Las primeras empresas que intentaron producir
harina de quinua desamargada también usaron métodos de tostado con el fin de
eliminar las cáscaras que contenían las saponinas. El método más común de
procesamiento correspondía al tostado en una bola de hierro, donde la quinua era
sometida a una alta temperatura mediante la llama de un calentador aplicada
externamente mientras la bola rotaba.
Una vez tostada la quinua, ésta era procesada en un molino de piedra y el producto
era pasado por un cernidor que separaba las cáscaras tostadas (Tapia, 1990).
2.2.4. Procesos húmedos: En el año 1975, en Chile fueron realizadas investigaciones

que llevaron a utilizar una celda de flotación que facilitaba la extracción de la saponina.
En primer lugar la semilla era sometida a maceración en agua, para ablandar la cutícula
o corteza que contiene la saponina. La acción de una turbina producía una violenta
turbulencia y una succión de aire a través su eje hueco, lo que se traducía en la
formación de abundante espuma que salía por la parte superior, quedando la quinua
lavada en la parte inferior de la celda de flotación. La corteza o pericarpio era separado
del endospermo por la acción de frotamiento de las aletas de la turbina que las
impulsaban contra las aletas fijas. Esta extracción era ayudada por la presencia de
agua a una temperatura adecuada (Junge, 1975).
7
Estudios posteriores de Scarpati y Briceño (1982), encontraron que el tiempo óptimo
de remojo de la quinua correspondía a 10 minutos, y que era aconsejable un primer
lavado de 15 minutos y un segundo lavado de 5 a 10 minutos para obtener una mejor
extracción de saponina. También fue observado que al incrementar la temperatura de
lavado de 40ºC a 55ºC aumentaba progresivamente la extracción de la saponina,
finalmente fué aconsejado que para incrementar el rendimiento, debía ser efectuado un
enjuague posterior al último lavado, dejando escurrir las bandejas con la quinua que
salía de la lavadora antes del ingreso al secado.
Los estudios de las alternativas de desaponificación de la quinua, permitieron
concluir lo siguiente:
- Tiempos prolongados de extracción de saponinas de quinua con agua, no
mejoran sustancialmente el rendimiento de extracción, trayendo consigo la
desventaja de producir niveles muy elevados de hidratación ligada del grano, lo
que implica mayores gastos de secado.
- El lavado debe ser realizado a régimen completamente turbulento y por tiempo
de contacto reducido. Sin embargo, no debe excederse el número de Reynolds
crítico (130000), por encima del cual se aprecia destrucción del grano de quinua.
- Debe ser aplicado más de un contacto quinua-agua, de lo contrario, no será
bajado el contenido de saponinas a un nivel aceptable para el consumidor.
- El contenido porcentual de humedad inmediatamente después de su tratamiento,
puede llegar al 27%. A estos niveles de hidratación, secadores solares o
inclusive de exposición directa al ambiente pueden resultar suficientes como
medios de secado sin germinación precoz del grano de quinua.
- El número de Reynolds debería quedar confinado a alrededor de 50000 con el
consiguiente ahorro en la potencia instalada destinada a la agitación, con lo que
es evitado el desplazamiento del grano de quinua respecto al solvente; la
creación de zonas de baja presión en la parte posterior de la superficie del
grano de quinua; la reducción del área efectiva de transferencia de masa y la
aparición de burbujas pequeñísimas que eliminan la unicidad del solvente
creando zonas inactivas para la transferencia de masa (Tapia, 1990).
8
3. TECNOLOGÍA PARA LA PREPARACIÓN DE ALIMENTOS A BASE DE
QUINUA
Cuando se está desarrollando un nuevo producto es necesario analizar la calidad

analítica y sensorial, teniendo en cuenta límites o parámetros establecidos para los
atributos más importantes que se presentan en los alimentos, como olor, sabor y textura,
entre otros (Coleman, 1990; Lawless y Michelle, 1993).
El primer paso a seguir para preparar alimentos de buena calidad a base de quinua
es conocer la calidad del grano, harina o materia prima de quinua que va a ser utilizada
(Tapia, 1990).
Han sido elaborados muchos alimentos en base a quinua, entre los cuales figuran:
harina, harina tostada, refrescos, humitas, leche, yogur, fideos, arrebozado para carnes
y bebidas alcohólicas. Para su elaboración se dispone de un amplio bagaje de
tecnologías culinarias que permiten elaborar excelentes recetas que son consumidas
hoy día con bastante regularidad, sobre todo en las zonas productoras y procesadoras
de quinua (Tapia, 1990).
La masificación del consumo de la quinua se verá facilitado si se la ubica dentro del
grupo de los alimentos de consumo masivo, o de uso más frecuente dentro de la dieta.
Es decir, unas cuantas recetas o procesos de muy amplia aceptación podrían ser
claves para la apertura de grandes mercados (Tapia, 1990).
Cada día se amplía más el horizonte de la utilización de quinua para la elaboración
de alimentos de alta calidad, tal es el caso de las barras de cereales, en las cuales, al
incorporar la quinua, es producido un aumento en la calidad de la proteína del producto
y éste es beneficiado con el característico sabor de este cereal (Tapia, 1990).
9
3.1. Aspectos generales de la formulación de barras de cereales: En su origen, las
barras de cereales fueron creadas para ser consumidas por atletas o personas con una
alta demanda energética, las cuales necesitaban un producto que fuese fácil de digerir,
con una alta densidad nutritiva y de buenas características organolépticas. En efecto,
las barras de cereales ofrecen carbohidratos, proteínas, vitaminas y minerales,
solucionando así esta necesidad (Burg, 1998).
En la actualidad muchas personas, no necesariamente atletas, consumen barras de
cereales, lo que ha cambiado la especificidad del segmento, aumentando la variedad de
consumidores (Palazzolo, 2003).
Las últimas creaciones en cuanto a barras de cereales se han enfocado en
beneficios específicos para el hombre y la mujer, por ejemplo, han sido creadas barras
que contienen ingredientes que previenen problemas a la próstata y otras que suplen
las carencias de vitaminas y minerales propias de la mujer (Palazzolo, 2003).
La formulación típica de una barra de cereal consiste en una mezcla de cereales
listos para ser consumidos, los cuales son sometidos a una molienda gruesa y luego
unidos mediante una mezcla ligante (Coleman et al., 2002).
La patente US Nº 334032 de Coleman et al. (2002), describe una mezcla ligante
para barras de cereales, formada por carbohidratos, proteína láctea y grasa vegetal, la
cual es homogenizada a una elevada temperatura y agitación constante para luego ser
agregada a los cereales. Esta nueva mezcla es homogenizada a una temperatura
aproximada a la de cristalización de la grasa, luego son formadas las barras de
cereales y envasadas.
La patente U.S. Nº 4,89,238 de Hichner describe una barra de baja aw, con textura
crocante y blanda a la vez “chewy”, la cual es otorgada por una mezcla ligante que
contiene una solución de gelatina en glicerol, caseinato de sodio, proteína de soya y
otras proteínas que pueden ser agregadas en solución acuosa (Coleman et al., 2002).
La patente U.S. Nº 3,903,308 de Ode describe una barra elaborada usando leche
condensada como agente ligante, el cual es agregado sobre granola de cereales
tostados (Coleman et al., 2002).
10
Con respecto al contenido proteico, existen muchas variaciones en la formulación de
barras de cereales. Ha sido utilizada proteína de soya con el objetivo de aumentar el
valor nutricional, sin embargo, estudios sensoriales han demostrado que este
ingrediente otorga sabores indeseables al producto (Coleman et al., 2002).
Las barras de cereales también pueden contener leche en polvo como fuente de
proteínas, por ejemplo la patente U.S. Nº 3,917,861 de Viera et al., describe una barra
de cereal unida mediante una sistema ligante constituido esencialmente por una matriz
de triglicéridos-azúcar, leche en polvo y partículas coloidales de dióxido de silicona,
como agente gelificante de la grasa. Además esta formulación puede contener aislado
proteico de soya u ovoalbúmina, mejorando el balance nutricional del producto
(Coleman et al., 2002).
La patente U.S. Nº4,543,262 de Michnowski, describe una barra tipo “snack” alto en
proteínas lácteas, pero bajo o carente de lactosa, esta barra tiene un centro de jarabe
de maíz, cubierto de confite, el cual es sólido a temperatura ambiente, además contiene
un agente humectante y premezcla vitamínica. La superficie de la barra es cubierta de
chocolate, haciendo más atractivo el producto (Coleman et al., 2002).
La patente U.S. Nº 4,451,488 de Cook et al., describe un agente ligante para barras
de cereales, que no contiene productos lácteos, sin embargo contiene a lo menos dos
polioles en distintas razones azúcar : alcohol, glicerol o propilenglicol, grasa vegetal
hidrogenada y azúcar (Coleman et al., 2002).
Los antecedentes citados muestran las infinitas maneras de formular una barra de
cereales, algunas formulaciones son cien por ciento naturales, otras se valen de
aditivos que permitan alcanzar un objetivo tecnológico, sin embargo, todas radican en
crear un producto sano, nutritivo y de un valor energético moderado, que satisfaga las
necesidades del consumidor actual.
11
4. EL MERCADO INTERNACIONAL DE LAS BARRAS DE CEREALES
El crecimiento del segmento de las barras de cereales en los Estados Unidos, ha

sido producto de un enfoque en la innovación de los productos y los beneficios que
estos traen a la salud. Las barras de cereales en los Estados Unidos, forman parte de
US $ 1,6 billones en ganancias del mercado de las barras alimentarias, en el cual están
incluidos algunos productos energéticos, nutracéuticos y barras “snacks” (Palazzolo,
2003).
Desde la década del noventa, el mercado de las barras alimenticias en los Estados
Unidos ha presentado un crecimiento de dos dígitos por año. De acuerdo a fuentes
informativas al finalizar las últimas 52 semanas antes del 6 de octubre del 2002, las
ventas de barras de cereales aumentaron en un 18,8%, lo que significa que este
mercado ha pasado de ser un nicho a una poderosa casa de la industria alimentaria
(Palazzolo, 2003).
Los gigantes que dominan el mercado norteamericano de alimentos en base a
cereales son: Kellogg Company, The Quaker Oats Company, General Mills, Inc. y Slim
Fast Foods Company. Kellogg fué una de las primeras empresas en introducir al
mercado una barra de cereal, actualmente Kellogg representa el 19,4% de las ventas
del mercado (Palazzolo, 2003).
En 1981 The Quaker Oats Company lanzó al mercado las barras de granola
Chewy™ en cuatro sabores, hoy existen trece sabores, que incluyen mantequilla de
maní, chips de chocolate y mezclas de frutas. Esta compañía constituye un 17,5% de
las ventas del mercado (Palazzolo, 2003).
General Mills por su parte abarca un 11,9% del mercado. Recientemente, esta
empresa ha lanzado dos productos, el primero es una barra que contiene leche como
parte de la mezcla y el otro es una barra que contiene frutas deshidratadas y almendras,
ambos productos se diferencian de la competencia en cuanto a su valor nutricional
(Palazzolo, 2003).
12
El mercado de las barras de cereales no solo es exitoso en los Estados Unidos, sino
también en otras regiones del mundo, por ejemplo en Argentina las ventas tuvieron un
crecimiento del 160% el año 2000, proyectándose un crecimiento del 3% para los años
siguientes (Palazzolo, 2003).
En el Reino Unido han sido desarrolladas barras de cereales orgánicas, las cuales
han sido enfocadas tanto a adultos como a niños, dejando de ser un producto solo para
el desayuno y transformándose en un producto para ser consumido a cualquier hora del
día (Palazzolo, 2003).
4.1 Competitividad de las barras de cereales: Estudios recientes sobre cereales

listos para ser comidos “ready-to-eat” (RTE cereal) afirman que cada norteamericano
consume en promedio 110 veces cereales RTE al año y que el 90% de la veces son
consumidos en la mañana al desayunar, un 4% a la hora de almuerzo o cena y el 6%
restante a cualquier hora del día. Los cereales RTE son el tercer producto más popular
en los supermercados, en términos de venta en dólares, encontrándose detrás de las
bebidas carbonatadas y la leche (Palazzolo, 2003).
Los consumidores afirman que a la hora de comprar una barra de cereal, no solo
buscan productos bajos en calorías, sino también ricos en vitaminas, minerales y
proteínas. Por otro lado, estudios realizados con niños demuestran que quienes toman
un desayuno rico en cereales tienen un mejor desempeño en test de memoria
(Palazzolo, 2003).
Las barras de cereales también pueden competir con productos horneados como
queques, donas, muffins, brownies, etc., los cuales suelen tener un mayor contenido
graso (Palazzolo, 2003).
13
4.2 Consideraciones de marketing: Muchas de las empresas dedicadas a la
elaboración de barras alimenticias, pueden ser consideradas como empresas familiares,
ya que muchos de ellos comenzaron haciendo sus creaciones en su propia cocina. Uno
de los dilemas de estos microempresarios es perder su independencia al ser
absorbidos por una gran compañía. Entre las razones de las pequeñas empresas por
mantener la independencia, está la filosofía de que ellos no están en el negocio para
hacer grandes cantidades de dinero, sino que para ofrecer un producto de calidad a los
consumidores, sin embargo, el aspecto más positivo para una empresa pequeña de ser
absorbida por una gran compañía, es el aumento de los canales de distribución
(Palazzolo, 2003).
Las barras de cereales son “marketeadas” como una alternativa saludable, sin
embargo muchos reclaman que estos productos son altos en grasas saturadas y azúcar,
ya que el 41% de las calorías de una barra de cereal deriva del azúcar agregado. Los
fabricantes han respondido a esta crítica diciendo que sus productos proveen vitaminas
y minerales y que estas barras están en línea con las regulaciones gubernamentales
sobre la moderación de los niveles de azúcar agregado a los alimentos (Palazzolo,
2003).
En cuanto al precio de las barras de cereales en el mercado norteamericano, éste
bordea los US$2-3 por barra (Palazzolo, 2003).
En los inicios de este mercado, las barras de cereales solo eran encontradas en
tiendas de salud o farmacias. Hoy, las barras de cereales son mucho más fáciles de
encontrar, siendo ofrecidas en supermercados y minimercados. Sin lugar a duda, la
experiencia de grandes compañías, ha demostrado que la mejor manera de
promocionar una barra de cereales es durante eventos deportivos, ésto permite
mantener el reconocimiento del producto como una alternativa saludable (Palazzolo,
2003).
14
4.3. El mercado chileno de las barras de cereales: En Chile el mercado de los
cereales listos para ser consumidos, comenzó a ganar terreno, hace poco más de una
década. Los consumidores que en aquel entonces se cautivaron con las hojuelas de
maíz son ahora adultos que incorporaron a su dieta el consumo de estos productos, y
exigen una oferta acorde con sus nuevas necesidades de tener una alimentación
saludable.
En la actualidad en Chile, el mercado de los cereales listos para ser consumidos,
vende cerca de 12 mil toneladas y unos US $ 47 millones cada año, manteniendo un
crecimiento de dos dígitos al igual que en los Estados Unidos.
Entre los actores del mercado, hay consenso en que para continuar la expansión es
preciso derribar el concepto de que los cereales son un producto para niños. En
respuesta a este desafío, la industria se ha diversificado con una oferta cada vez más
amplia de productos light, ricos en fibra, multi-ingredientes y otros que ofrecen un
relativo equilibrio entre sabor y dieta saludable. Otra línea de diversificación viene
caracterizada por la introducción de productos de menor costo, tales como las barras de
cereales, lo que permite la llegada de nuevos consumidores a la categoría
(ESTRATEGIA, 2004).
4.4. Consumo nacional de barras de cereales: En Chile el consumo per cápita fluctúa
entre 700 y 800 gramos, cifra que aumenta a más de 5 kilos en el segmento de clase
media, alcanzando un nivel similar al de los países desarrollados, donde son
consumidos 6 kilos per cápita al año. Los consumidores chilenos de cereales exhiben
un alto grado de fidelidad hacia las principales marcas, pero como se trata de un
mercado en pleno desarrollo, todavía hay muchos que están en etapa de probar
productos nuevos. Sin discusión, los actores del sector aseguran que Chile exhibe uno
de los mercados de cereales más competitivos de la región, y un vistazo a las
empresas participantes lo corrobora, pues en este mercado conviven desde
transnacionales hasta marcas propias, pasando por dos empresas familiares chilenas
(ESTRATEGIA, 2004).
15
5. MATERIALES Y MÉTODOS
5.1. Materias primas

 Agua potable de la red de cañerías de Santiago, Región Metropolitana, Chile.
 Arroz Inflado tostado sin edulcorantes y listo para consumo.
 Azúcar de remolacha marca Iansa, blanca, granulada, escogida, sin aditivos ni
preservantes.
 Glucosa (82,25º Brix).
 Hojuelas de maíz, listas para consumo.
 Hojuelas de avena instantánea.
 Leche de vaca descremada (en polvo).
 Lecitina de soya 100%: líquida encapsulada.
 Manteca 100 % vegetal 0 % colesterol.
 Nueces variedad semilla california.
 Quinua: Orgánica pulida, cosecha 2003, procedentes de Lo Palmilla, Las Nieves
y Mata Redonda, 3 localidades de la Región Sexta, Chile. La quínoa fué
envasada en sacos de 20 kilos en papel doble Kraft, y almacenada a
temperatura ambiente, en un lugar de baja humedad.
 Sal de Mesa.
5.2. Materiales y Equipos

 Amasadora Marca: Hobart. Modelo: A-200. Serie: 1444. H.P. 1. Amp. 24. Volts
220 Fases 1. r.p.m 1425. Ciclos 50. Fabricada en Chile bajo licencia de The
Hobart Manufacturing Co. USA.
 Balanza granataria modelo 1620D,Oerlikon AG, Precisa, Zurich, Suiza.
 Cuchillos.
 Contenedor de poliestireno expandido tipo cooler, para Almacenamiento a 20ºC.
 Digestor de proteínas. Marca: Buchi. Modelo: 426. 220 V, 50 Hz, 1100 W, 5 A.
16
 Destilador de proteínas Marca: Buchi. Modelo: B-324.
Voltaje 220-240 V
Frecuencia 50 Hz / 60 Hz
Poder de consumo 2100 W
Consumo de corriente 10 A
Peso 25,0 kg
Dimensiones 410 x 750 x 420 mm
(w x h x d)
Interfaces RS 232
Reproducibilidad(RSD) 1%
Limite de detección 0,2 mg nitrógeno
 Higrómetro electrónico para medición de aw. Marca: Novasina. Modelo: aw

Sprint TH-500. Rango de medida: 0,03 aw y 1,00 aw. Reproductibilidad: +/-
0,002aw. Precisión : +/- 0,003 aw (rango 0,04 y 0,97 aw / 25ºC, calibración en 7
puntos). Precisión del sensor de temperatura : +/-0,3ºC. Cámara de medida de
temperatura regulable entre 0 y 50ºC.
 Estufa de Almacenamiento a 30ºC (eléctrica sin extracción de aire). Marca:
Heraeus D-63450.Typ: UT 6200. Fabr. Nr 2760-02. Nenn Temp: 350ºC / 380V /
Stromant: 3~N 50Hz.
Heraeus. Typ: KB 600/ 220 volt. Fabr. Nr: 02618.
Heraeus D-63450.Typ: UT 6200. Fabr. Nr 2760-02. Nenn Temp: 350ºC / 380V /
Stromant: 3~N 50Hz.
 Estufa de Secado (eléctrica con extracción de aire). Marca: Heraeus. Typ: TU
60/ 00 1977. Fabr. Nr: 94103472. Nenn Temp: 300ºC 1/PE AC 230 volt
50Hz 12,3 a 2,8Kw.
 Film de envasado termosellable de polietileno-polipropileno-aluminio.
 Fuentes de plástico.
 Mallas metálicas para bandeja de secado.
 Máquina Universal de Ensayo de Materiales. Marca: Lloyd Instruments Limited.
Modelo: LR5K. Hampshire, England.
 Moldes.
 Molino de cuchillos. Marca: Moulinex. Modelo A D56 4M.
 Ollas de aluminio.
17
 Plato calefactor RCH, IKA werk- Comkimag, Staufen, Breisgau.
 Selladora de envases por termocompresión.
 Termómetros
5.3. Métodos
Los procesos y análisis fueron realizados en los Laboratorios de Procesos de
Alimentos y Química y Bioquímica de Alimentos de la Facultad de Ciencias Químicas y
Farmacéuticas de la Universidad de Chile.
5.3.1 Desamargado de la quinua

El proceso de obtención de quinua desamargada sigue las siguientes etapas:
- Recepción de semillas: Envasada en sacos de papel Kraft doble, limpia y pulida.
- Lavado: Según el método descrito por Scarpati y Briceño (1982), el cual
corresponde al remojo de la quinua durante 10 minutos. Posterior a esto, es realizado
un primer lavado de 15 minutos y un segundo lavado de 5 a 10 minutos para obtener
una mejor extracción de saponina. La temperatura del agua de lavado es de 55º C.
Posterior al último lavado debe ser efectuado un enjuague, dejando escurrir las
bandejas con la quinua que sale de la lavadora antes del ingreso al secado.
- Secado: Corresponde a un ajuste de humedad hasta un 15%, mediante secado
en estufa a 50°C, en bandejas de malla metálica. El contenido de humedad fué
controlado a intervalos de 30 minutos durante el curso del secado.
5.3.2. Preparación de la nuez

La nuez fué descascarada, seleccionada, limpiada y triturada en un molino de
cuchillas Moulinex, hasta obtener un tamaño adecuado para la formulación de la barra
de cereal.
18
5.3.3. Preparación de cereales adjuntos
Como cereales adjuntos fueron utilizados avena, hojuelas de maíz y arroz inflado.
Los cuales fueron triturados en un molino de cuchillas Moulinex, hasta obtener un
tamaño adecuado para la formulación de la barra de cereal.
5.3.4. Formulación de la barra de cereales

Fueron elaboradas tres clases de barra de cereal, entre las cuales fue variada la
proporción de quinua y nuez del siguiente modo: (1:1), (2:1) y (1:2).
La fórmula base correspondió a la con una proporción entre quinua y nuez de (1:1).
Tabla 1.- Fórmula para Barra de Cereal Tipo (1:1).
INGREDIENTES CONTENIDO
(g/1000g)
Azúcar 217,0
Agua 54,0
Sal 1,5
Glucosa 286,0
Grasa Vegetal 100,0
Lecitina de Soya 1,5
Hojuelas de Maíz 85,0
Arroz Inflado 30,0
Quinua 60,0
Nuez 60,0
Avena 60,0
Leche Descremada 45,0
(en polvo)
19
5.3.5. Proceso de elaboración de la barra de cereales
1.- Adicionar en un bowl la leche en polvo, hojuelas de maíz, arroz inflado, nuez y
avena.
2.- Mezclar: Azúcar-agua-sal mezcla A
Glucosa y quinua  mezcla B
Grasa y lecitina  mezcla C
3.- Calentar mezcla A hasta 110ºC.
4.- Calentar mezcla B hasta 113ºC y enfriar hasta 80ºC en baño de agua.
5.- Mezclar A y B.
6.- Calentar C a 75ºC en baño de agua.
7.- Adicionar C a la mezcla “5” (A y B) y homogenizar.
8.- Adicionar todo a la mezcla seca “1”, amasar durante 10 min.
9.- Moldear, dejar enfriar.
10.- Cortar.
11.- Envasar.
5.4. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman

Fue realizado un ensayo de clasificación por ordenación o test de preferencia entre
las 3 formulaciones de barra de cereal (1:1), (2:1) y (1:2), con el objetivo de determinar
la proporción (quinua : nuez) de mayor preferencia.
Siguiendo el procedimiento operatorio descrito por la Norma Española de Análisis
Sensorial (1995), un panel de 15 jueces sensoriales (consumidores frecuentes de
barras de cereales) evaluaron las 3 formulaciones presentadas al azar y las ordenaron
utilizando un único criterio específico.
Los jueces asignaron el orden 1 a la muestra más preferida, basándose en el sabor
como atributo específico. El orden 2 y 3 fueron asignados al resto de las muestras del
conjunto.
20
Expresión de los resultados
Las evaluaciones anotadas en los formularios de respuestas fueron resumidas en la
tabla 4, para facilitar la interpretación de los resultados del test.
Las muestras fueron codificadas, siendo indicado en la tabla el orden adjudicado a
cada muestra por cada juez, luego fué calculada la suma de las ordenaciones para
cada muestra. Comparando estas sumas es posible evaluar las diferencias entre las
muestras.
La tabla de decodificación y cálculo de las sumas de las ordenaciones es
proporcionada en resultados 6.1.
Prueba de Friedman
Esta prueba es aplicable cuando el objetivo es establecer la significancia de las
diferencias detectadas por los jueces entre las muestras.
Para realizar la comparación de las muestras, debe ser calculado el valor F de
Friedman como sigue:
F = (12/(JP(P+1)))*(R12 + R22 + R32) – 3J(P+1)

Donde:
J: Nº de jueces
P: Nº de muestras
R1, R2…Rn: Suma de ordenaciones por muestra
Si F es igual o mayor al valor crítico correspondiente al número de jueces, el número
de muestras y el nivel de significancia seleccionado α= 0,05 (probabilidad 5%) o α=
0,01 (probabilidad 1%), puede concluirse que hay una diferencia significativa entre las
muestras (UNE 87023, 1995).
21
5.5. Manejo de parámetros texturales
Los parámetros texturales se pueden definir como el conjunto de características
físicas, ligadas a los elementos estructurales del alimento, las cuales son perceptibles
por el sentido del tacto y están relacionadas con la deformación, desintegración y flujo
del alimento en la boca. Los parámetros texturales pueden ser medidos objetivamente,
en términos de masa, tiempo y distancia (Bourne, 1982).
Para determinar parámetros texturales de barras de cerales en forma instrumental,
son empleadas técnicas desarrolladas especialmente para ello. Algunas de estas
técnicas se conocen como “Prueba de penetración” y “Prueba de quiebre de tres
puntos”. Ambas pruebas son de carácter destructivo y se basan en la aplicación de
fuerzas a las muestras para obtener parámetros texturales deducibles de gráficos
fuerza v/s deformación que se obtienen con una máquina universal para prueba de
materiales (Gaines, 1994).
La prueba de penetración se basa en la medición de la fuerza de cizalla máxima
requerida para atravesar completamente una sección del producto con un pistón. A
valores más altos de fuerza obtenidos mayor es la resistencia del producto.
La prueba de quiebre de tres puntos corresponde a una prueba de flexión y es
conocida también como puente de ruptura y consiste en evaluar la fuerza máxima
necesaria para producir un quiebre total de la estructura del producto (Gaines, 1994).
La prueba de quiebre de tres puntos es utilizada para evaluar la dureza y fracturabilidad
de galletas y barras de chocolate, entre otros productos (De Hombre, 1996).
En la técnica de la prueba de cizalla en celda Kramer se produce una combinación
de fuerzas de compresión, cizalla y extrusión dependiendo de las características
reológicas de las muestras. Usualmente la fuerza máxima generada durante la
experiencia es la característica textural más importante de la muestra analizada. Esta
técnica fue diseñada para evaluar la textura de sistemas complejos, como son las
barras de cereales (De Hombre, 1966).
22
Determinación instrumental de parámetros texturales: La determinación
instrumental de los parámetros texturales fué realizada mediante una máquina universal
para ensayo de materiales (Lloyd Instruments Limited model LR5K, Hampshire,
England).
Se propusieron dos técnicas que correspondieron a la prueba de quiebre de tres
puntos y la prueba de penetración. Se optó por complementar las técnicas propuestas
con la prueba de cizalla en celda Kramer, ésto debido a que al tratarse de una
experiencia que ejerce fuerza sobre la totalidad de la muestra, entrega un valor
representativo de las características texturales del producto (De Hombre, 1996).
Base de medición instrumental: Los resultados de las experiencias instrumentales se

expresan en función de un gráfico fuerza (N) v/s deformación (mm) (Fig. Nº 1), que
arroja la máquina universal de ensayo de materiales después de cada evaluación.
Figura 1.- Curva característica prueba de compresión simple sobre muestras sólidas
en máquina universal para prueba de materiales.
23
Los parámetros texturales que pueden obtenerse de la figura 1, se encuentran en la
tabla 2.
Tabla 2.- Parámetros texturales deducible de una gráfica de una prueba de

compresión simple.
Parámetro textural Valor, magnitud

Fuerza máxima de A, N
deformación
Deformación B, mm
Rigidez A / B, N/mm
Elasticidad CE / DF, N/mm
El parámetro textural conocido como fuerza máxima tiene relación con la dureza de
la muestra, esto se cumple para las tres técnicas utilizadas para la evaluación de
textura de barras de cereales. En consecuencia, fueron evaluados los parámetros de
fuerza máxima y rigidez para cada una de las pruebas instrumentales (Gaines, 1994;
Peleg, 1979).
Prueba de quiebre de tres puntos: El producto fue apoyado sobre dos soportes
paralelos, separados a una distancia de 5 cm. Un tercer eje paralelo, del mismo
material de los soportes fue desplazado verticalmente ejerciendo una fuerza hasta
producir un quiebre en la estructura del producto. La distancia entre los soportes y la
velocidad de desplazamiento fueron determinadas de acuerdo a las características de
cada producto. Los bordes de los tres ejes deben ser redondeados para minimizar las
tensiones que pudieran provocar ángulos durante las pruebas. Los valores de fuerza
máxima son relacionados con la dureza de las barras de cereales (Gaines, 1994).
24
Prueba de penetración: El producto fue apoyado sobre una base sólida con una
perforación central que permita el libre paso del pistón al atravesar el producto. El
diámetro del pistón fue de 4 mm y la velocidad de desplazamiento se fija dependiendo
de las características del producto a analizar. Para el caso específico de las barras de
cereales, la prueba de penetración corresponde a la respuesta del producto frente a las
fuerzas de compresión y cizalla relacionadas con el diámetro y el perímetro de pistón,
respectivamente. El parámetro textural de fuerza máxima de penetración fue
relacionado con la dureza de las barras de cereales (Gaines, 1994).
Prueba de cizalla en la celda Kramer: El producto fue introducido en la celda Kramer

que funciona a través de varias cuchillas paralelas las que al pasar por una base
ranurada en el fondo de la celda, producen un cizallamiento total del producto.
Tamaño de la muestra y condiciones experimentales: El tamaño de la muestra

correspondió al tamaño de una barra de cereal, es decir 10 cm*2 cm*1 cm.
Las condiciones experimentales son determinantes en los resultados experimentales,
por lo que fueron mantenidas a lo largo del estudio para cada una de las pruebas. Con
respecto a las condiciones de almacenamiento del producto, éste fue envasado en un
film termosellable de polietileno-polipropileno-aluminio y mantenido en un ambiente
fresco y seco.
5.6. Diseño experimental y optimización

El rol del diseño experimental es estimar el efecto simultáneo de varias variables. El
diseño experimental está formado por un conjunto de experimentos, es decir, es una
aproximación científica que permite realizar cambios intencionales a un proceso o
sistema, de esta manera es posible observar los cambios producidos en los resultados
de dicho proceso (Box et al., 1978)
Proceso es definido como una combinación de materiales, métodos, personas,
ambientes y mediciones, los cuales pueden ser usados para crear un servicio o producir
un producto (Schmidt y Launsby, 1989).
25
Montgomery (1991), ha escrito sobre las múltiples disciplinas en que puede ser
usado el diseño experimental. La información generada por los experimentos puede
servir para generar opiniones, conclusiones y nuevos experimentos.
En el mundo de la ingeniería, el diseño experimental es una herramienta útil para la
mejora del desempeño en los procesos, reducción en la variabilidad, tiempos y costos.
En las actividades de diseño ingenieril, los métodos de diseño experimental, proveen
herramientas para evaluar y comparar formulaciones, alternativas de materiales y
parámetros de proceso, que influenciarán la calidad de los productos.
Diseño experimental por superficie de respuesta: La metodología de superficie de

respuesta es utilizada para hallar un valor óptimo de un modelo. La superficie de
respuesta consiste en un grupo de técnicas usadas para el estudio empírico de las
relaciones entre una o más respuestas medibles, tales como viscosidad, color, sabor,
pH, temperatura, presión, concentración, etc (Box et al., 1978)
Montgomery (1991) afirma que la metodología de superficie de respuesta es una
colección de técnicas matemáticas y estadísticas usadas para modelar y analizar
aplicaciones, donde una respuesta es influenciada por varias variables, siendo el
objetivo de esta metodología optimizar las respuestas y encontrar la región
experimental que satisface las especificaciones de un proceso o producto.
Una vez entrenados los jueces sensoriales fue realizado un diseño experimental por
superficie de respuesta donde los factores independientes y variables de respuesta
fueron los siguientes:
Factores independientes
1.- Temperatura de Calentamiento de la Glucosa: 113ºC hasta 115ºC.
2.- Porcentaje de Glucosa en la Formulación: 25% hasta 29%.
La modificación del porcentaje de glucosa, implicó el reajuste del porcentaje de
manteca vegetal, con el objetivo de mantener el 100% de la fórmula y constante el
porcentaje del resto de los ingredientes.
26
Variables de respuesta
1.- Parámetros texturales
a) Quiebre de tres puntos (N).
b) Prueba de penetración (N).
c) Prueba de cizalla en celda Kramer (N).
2.- aw.
3.- Humedad (%).
4.- Calidad total.
Al introducir los factores independientes, con su mínimo y máximo, al programa
Statgraphics, fue seleccionado un diseño experimental con superficie de respuesta,
siendo obtenido un diseño 3 2 lo que significa 9 experimentos con una repetición del
experimento central como lo muestra la tabla 3.
Tabla 3.- Set de experimentos del diseño experimental
Experimento Porcentaje de glucosa (%) Temperatura de

calentamiento de la glucosa
(ºC)
1 25 113
2 25 114
3 25 115
4 27 113
5 27 114
6 27 114
7 27 115
8 29 113
9 29 114
10 29 115
27
5.7. Medición de aw
Determinación instrumental con higrómetro electrónico marca Novasina., modelo aw
Sprint TH-500. El que fue encendido y estabilizado por 2 horas, calibrado con factor 4 y
una temperatura de 25ºC, luego se procedió a la determinación, incorporando la
muestra homogenizada en el capacho de medición, hasta la obtención de un valor
constante de aw.
5.8. Medición de humedad

Humedad, en estufa al vacío ( 25 mmHg) a 98-100°C hasta peso constante,
método 14.002 descrito por la AOAC (1984).
5.9. Estudio de calidad sensorial

El estudio de la calidad sensorial fué realizado mediante el Test de Karlsruhe, de
nueve puntos. Los parámetros a medir fueron textura, apariencia y sabor. La calidad
total sensorial fue obtenida mediante la sumatoria de los puntajes de los parámetros
ponderados por los siguientes factores:
Textura: 0,45
Apariencia: 0,20
Sabor: 0,35
Entrenamiento de los jueces sensoriales: Una vez encontrada la proporción entre

(quinua : nuez) = (1:2), preferida para la formulación de la barra de cereales, fué
realizado un entrenamiento en degustación de barras de cereales, a los 8 jueces que
formarían parte del panel sensorial durante la optimización de la barra de cereales y el
estudio de vida útil realizado a la misma.
El entrenamiento de los jueces consistió en la evaluación de tres barras obtenidas
del mercado, más la barra de mayor preferencia determinada por el ensayo de
clasificación por ordenación. Para la evaluación fué aplicado el Test de Karlsruhe, de
nueve puntos (Anexo 7). Los parámetros a medir fueron textura, apariencia y sabor, con
sus respectivas ponderaciones 0,45, 0,20 y 0,35 (ver formulario de evaluación sensorial
Anexo 6).
28
Los resultados de esta evaluación más el análisis estadístico de los datos se
encuentra en resultados 6.2 y en los anexos 1 y 2.
Análisis de la varianza (ANOVA) y evaluación sensorial en busca del óptimo: El

análisis de la varianza (ANOVA) descompone la variabilidad de la calidad total, debido a
los factores muestras y jueces.
El valor de p-value, obtenido de las tablas, indica la significancia estadística de cada
factor (jueces y muestras), cuando este valor es menor a 0,05 indica la existencia de
diferencias significativas a un nivel de confianza del 95%. Por el contrario, si este valor
es mayor a 0,05 indica la no existencia de diferencias significativas a un nivel de
confianza del 95%.
El análisis de la varianza para los resultados de la evaluación sensorial en busca del
óptimo, mostró que calidad total según los jueces obtuvo un valor de p-value: 0,0419
sin embargo el Test de Tuckey entregó un grupo homogéneo, es decir una sola
columna de x, lo que permitió trabajar con los promedios de las calidades totales, de
cada formulación de barra de cereal (Anexo 4).
5.10. Optimización
Los datos de las variables de respuesta fueron introducidos al diseño experimental.
El valor óptimo fue elegido como el punto con una mayor calidad total sensorial (puntaje)
y este correspondió a la barra elaborada con un 29% de glucosa y calentada hasta 113
ºC (Anexo 3).
5.11. Estudio de vida útil

Una vez encontrado el óptimo, fué realizado un estudio de vida útil a tres
temperaturas de almacenamiento, 20ºC, 30ºC y 40ºC, durante 6 meses o hasta que la
calidad total sensorial fuese menor a 5,5. La temperatura de 20ºC, fué alcanzada
manteniendo la muestra en un contenedor de poliestireno expandido tipo cooler en una
habitación cuya temperatura no superó los 20ºC ± 2. Las temperaturas de 30ºC y 40ºC
fueron alcanzadas en estufas seteadas a dichas temperaturas, dentro de las cuales las
muestras fueron almacenadas.
29
Los análisis realizados fueron aw, parámetros texturales y evaluaciones sensoriales
de la calidad total. La periodicidad para los análisis de las barras almacenadas a 20ºC,
30ºC y 40ºC fué cada 15 días.
5.12. Determinación empírica del aporte calórico

El aporte calórico de la barra de cereales fué determinado en forma empírica,
basándose en la formulación de la barra optimizada y el aporte calórico de las materias
primas empleadas, las cuales al haber sido adquiridas en el mercado minorista,
contaban con la información nutricional correspondiente.
5.13. Análisis de proteínas

A la barra de cereal optimizada le fue realizado un análisis de nitrógeno total según
el método oficial AOAC 955.04 (1995) (método de Kjeldahal).
Para la determinación de proteínas, el valor de nitrógeno total fue multiplicado por 5,30
valor obtenido del método oficial AOAC 950.48 (1995), para determinación de proteína
en productos en base a nueces (ver Anexo 8).
30
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓNES
6.1. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman

El objetivo de este ensayo fue determinar mediante un panel de 15 consumidores
habituales de barras de cereales, la proporción de (quinua : nuez) de mayor preferencia.
Las muestras fueron codificadas de la siguiente manera:
Muestra A: proporción (quinua : nuez) = (1:2)
Muestra B: proporción (quinua : nuez) = (2:1)
Muestra B: proporción (quinua : nuez) = (1:1)
La tabla 4 muestra los resultados de dicha evaluación.
Tabla 4.- Ensayo de clasificación por ordenación
MUESTRA
JUEZ A B C SUMA DE
ORDENACIONES
1 1 3 2 6
2 3 1 2 6
3 2 3 1 6
4 1 3 2 6
5 2 3 1 6
6 3 2 1 6
7 1 3 2 6
8 2 3 1 6
9 1 2 3 6
10 1 3 2 6
11 2 1 3 6
12 2 1 3 6
13 2 1 3 6
14 3 1 2 6
15 1 3 2 6
SUMA DE 27 33 30
ORDENACIONES 90
R1 R2 R3
POR MUESTRA
31
Al analizar los resultados de la suma de ordenaciones por muestra, es posible
observar que el menor valor fue obtenido por la barra de cereales codificada con la letra
“A”, es decir con una relación (quinua : nuez) igual a (1:2), por lo tanto esta formulación
fué la preferida por el conjunto de jueces, seguida por la formulación (quinua : nuez)
igual a (1:1) y finalmente la formulación (quinua : nuez) igual a (2:1). Obtenidos estos
resultados, fué realizada la prueba de Friedman, cuyo objetivo fué determinar la
existencia de diferencias significativas entre las muestras.
Los valores críticos correspondientes a 15 jueces y 3 muestras son 6,4 para α= 0,05
(probabilidad 5%) y 8,93 para α= 0,01 (probabilidad 1%). Por lo tanto:
F =1,2 < 6,4 (α= 0,05) y < 8,93 (α= 0,01)
Lo que indica que no existieron diferencias significativas entre las muestras.
6.2. Entrenamiento de los jueces sensoriales

El entrenamiento de los jueces sensoriales fue realizado con 3 barras distintas del
mercado más una barra de la formulación de mayor preferencia (quinua : nuez) igual a
(1:2), encontrada mediante el ensayo de clasificación por ordenación. El ANOVA para la
calidad total según los jueces y las muestras es presentado a continuación (ver Anexos
1 y 2):
La siguiente tabla muestra el análisis de varianza para la calidad total según los
jueces y las muestras durante el entrenamiento de los jueces sensoriales:
Tabla 5.- Análisis de la varianza para la calidad total

--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de cuadrados GL Media Cuadrada F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
Efectos Principales
A:Juez 31,8588 7 4,55125 3,81 0,0080
B:Muestra 7,855 3 2,61833 2,19 0,1188
Residuos 25,0612 21 1,19339

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (corregido) 64,775 31
GL: grados de libertad.
32
Al analizar la tabla 5 es posible notar que para el caso de las muestras, el valor de p-
value= 0,1188 es mayor a 0,05, por lo tanto no existen diferencias significativas entre
las cuatro barras evaluadas, debido a esto es posible inferir que la barra de cereales
desarrollada para el estudio presenta una calidad total acorde a las barras disponibles
en el mercado.
Al analizar el valor de p-value: 0,0080 menor a 0,05, entre los jueces, es posible
inferir que existen diferencias significativas entre estos, lo mismo se desprende al
analizar los resultados del test de rango múltiple para la calidad total según los jueces
(ver tabla 6). Esto queda representado al observar la columna de X del test de Tuckey
HSD, el cual muestra al juez 2 fuera del grupo homogéneo que forman los demás
jueces. Debido a esto el juez 2 fue eliminado de la evaluación, lo que permitió obtener
datos más confiables.
Tabla 6.- Test de rango múltiple para la calidad total por juez (Tuckey HSD)
--------------------------------------------------------------------------------
Método: 95,0% Tukey HSD
Juez Conteo LS Media Grupos Homogéneos
--------------------------------------------------------------------------------
2 4 4,3125 X
7 4 5,85 XX
1 4 6,4 XX
5 4 6,55 XX
3 4 6,8 XX
4 4 7,0 X
8 4 7,5125 X
6 4 7,675 X
--------------------------------------------------------------------------------
Análisis de la varianza para la calidad total, posterior a la eliminación del juez 2

Una vez eliminado el juez 2, el cual producía diferencias significativas entre estos,
los datos del entrenamiento en degustación de barras de cereales fueron reanalizados,
obteniendo los siguientes resultados (anexo 2).
33
Tabla 7.- Análisis de la varianza para la calidad total posterior a la eliminación del juez 2
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de Cuadrados Df Media Cuadrada F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
EFECTOS PRINCIPALES
A:Muestra 9,21884 3 3,07295 3,00 0,0580
B:Juez 9,73304 6 1,62217 1,58 0,2094
RESIDUOS 18,4555 18 1,02531

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORREGIDO) 37,4074 27
Al analizar el valor de p-value: 0,0580 mayor a 0,05 (tabla 7), entre las muestras, es
posible inferir que no existen diferencias significativas entre las cuatro barras analizadas,
por lo que la barra de cereales elaborada para el estudio presenta una calidad total
acorde a las barras disponibles en el mercado.
Al analizar el valor de p-value: 0,2094 entre los jueces es posible inferir que entre
estos no existen diferencias significativas. Esto queda también representado al analizar
el test de rango múltiple aplicando el test de Tuckey HSD, donde es posible observar
solo una columna de X, lo que representa la homogeneidad entre los jueces (tabla 8).
Tabla 8.- Test de rango múltiple para la calidad total por juez, posterior a la eliminación
del juez 2
--------------------------------------------------------------------------------
Método: 95,0 % Tukey HSD
Juez Conteo LS Media Grupos Homogéneos
--------------------------------------------------------------------------------
7 4 5,85 X
1 4 6,4 X
5 4 6,55 X
3 4 6,8 X
4 4 7,0 X
8 4 7,5125 X
6 4 7,675 X
--------------------------------------------------------------------------------
6.3. Análisis de la varianza para la calidad total según los jueces y las muestras,
durante la optimización
Una vez obtenidos los resultados de la evaluación sensorial, realizada a las 9 barras
de cereales, elaboradas en búsqueda del óptimo, fué realizado un análisis de la
varianza para la calidad total según los jueces y las muestras, los resultados de dicho
análisis son los siguientes (anexo 4):
34
Tabla 9.- Análisis de la varianza para la calidad total durante la optimización.
--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de Cuadrados GL Media Cuadrada F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
EFECTOS PRINCIPALES
A:Juez 5,23036 6 0,871726 2,37 0,0419
B:Barra 9,78229 9 1,08692 2,95 0,0063
RESIDUOS 19,8632 54 0,367837

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORREGIDO) 34,8759 69
Al analizar el valor de P-Value para las barras 0,0063 menor a 0,05 (tabla 9), indica
que existen diferencias significativas entre las 9 barras de cereales elaboradas para la
optimización, lo que es lógico puesto que todas difieren en formulación y proceso de
elaboración.
El valor de P-Value para los jueces es 0,0419 menor a 0,05, lo que indica diferencias
significativas entre estos. Sin embargo al analizar los resultados del test de Tuckey
HSD para los jueces (tabla 10) muestra que éstos forman un grupo homogéneo, por lo
tanto, es posible considerar los promedios de la calidad total para cada barra de los 10
experimentos del diseño experimental entre los 8 jueces.
Tabla 10.- Test de Tukey HSD para la calidad total según los jueces durante la
optimización.
--------------------------------------------------------------------------------
Método: 95,0 % Tukey HSD
Juez Conteo LS Media Grupo Homogéneo
--------------------------------------------------------------------------------
3 10 6,57 X
1 10 6,67 X
6 10 6,7 X
2 10 6,74 X
4 10 6,99 X
8 10 7,215 X
5 10 7,335 X
--------------------------------------------------------------------------------
35
6.4. Resultados de las variables de respuestas del diseño experimental
Una vez obtenidas las 6 variables de respuesta (Quiebre de tres puntos (N), Prueba
de penetración (N), Prueba de cizalla en celda Kramer (N), aw, Humedad (%) y
promedio de la Calidad Total (puntaje), para cada una de las 10 barras de cereales
elaboradas, fué realizada la optimización, considerando como óptimo la barra de
cereales con una mayor calidad total.
La siguiente tabla resume el resultado de las variables de respuesta del diseño
experimental.
Tabla 11.- Resultados de las variables de respuesta del diseño experimental (Ver anexo
3).
Exps. Temp. cal. glucosa (ºC) Porc. gluc. (%) aw Humedad (%) Cal. total Qui. tres ptos.(N) Penetración (N) Ciz. Kr. (N)
1 115 29 0,603 8,0 6,4 102,5 103,0 1443,5
2 113 25 0,634 8,5 7,4 32,5 24,0 553,0
3 114 27 0,636 8,4 7,2 31,6 38,0 637,0
4 114 29 0,613 8,3 7,0 31,0 44,0 797,0
5 115 25 0,630 7,6 6,4 62,0 62,0 1608,0
6 114 25 0,622 8,1 7,1 36,0 47,0 1064,0
7 113 27 0,666 9,4 6,7 11,0 15,0 595,0
8 114 27 0,634 8,0 6,6 48,0 51,6 1160,5
9 115 27 0,625 7,8 6,7 63,0 72,0 1540,0
10 113 29 0,629 8,2 7,5 22,7 27,0 625,0
36
7. OPTIMIZACIÓN
Resumen del análisis
Tabla 12.- Efectos estimados para la calidad total

----------------------------------------------------------------------
promedio = 6,86684 +/- 0,207831
A:Temp. Calent. Gluc.+block = -0,733333 +/- 0,283951
B:Porcentaje glucosa = -0,0214233 +/- 0,283951
AA = -0,27449 +/- 0,455335
AB = -0,08929 +/- 0,347768
BB = 0,34694 +/- 0,455335
----------------------------------------------------------------------
Errores estándar son basados en el error total con 4 gradaos de libertad.
Tabla 13.- Análisis de varianza para la calidad total

--------------------------------------------------------------------------------
Fuente Suma de cuadrados GL Media cuadrada F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
A:Temp. Calent. Gluc 0,806667 1 0,806667 6,67 0,0612
B:Porc. Glu. 0,000688439 1 0,000688439 0,01 0,9435
AA 0,0439511 1 0,0439511 0,36 0,5791
AB 0,0079727 1 0,0079727 0,07 0,8100
BB 0,0702143 1 0,0702143 0,58 0,4885
Error Total 0,483769 4 0,120942
--------------------------------------------------------------------------------
Total 1,39748 9
GL= grados de libertad
R-cuadrado = 65,4 %
R-cuadrado(GL) = 22,1111%
Al analizar los resultados del análisis de la varianza para la calidad según el efecto
de la temperatura de calentamiento de la glucosa (tablas 12 y 13), el porcentaje de
glucosa y las combinaciones de estos, es posible observar que los valores de P-Value
en todos los casos son superiores a 0,05, lo que implica que ninguno de estos efectos
son significativos sobre la calidad total de las barras de cereales.
El valor R-cuadrado = 65,4 % indica el ajuste del modelo obtenido, a los datos
experimentales para la calidad total.
Ecuación de ajuste para la calidad total
Tabla 14.- Coeficientes de regresión para la calidad total

----------------------------------------------------------------------
constante = -1771,92
A:Temp. Calent. Gluc. = 31,5279
B:Porcentaje Glucosa = 0,197564
AA = -0,137245
AB = -0,0223225
BB = 0,0433675
----------------------------------------------------------------------
37
De los datos de la tabla 14 la ecuación ajustada para la calidad total es la siguiente:
Calidad Total = -1771,92 + (31,53 * Temperatura Calentamiento Glucosa) +

(0,2 * Porcentaje Glucosa) – (0,14 * Temperatura Calententamiento Glucosa 2) –
(0,02 * Temperatura Calententamiento Glucosa * Porcentaje Glucosa) +
(0,04 * Porcentaje Glucosa 2)
Curva de pendiente ascendente

La tabla 15 muestra la curva de pendiente ascendente, la cual ha sido estimada
mediante la ecuación de ajuste de los datos. El punto de partida corresponde al punto
central del experimento (114ºC de temperatura de calentamiento de la glucosa con 27%
de glucosa en la formulación).
Han sido generados 6 puntos a partir del punto central del experimento realizado, los
cuales han tenido un incremento en la temperatura de 1ºC y un aumento en el
porcentaje de glucosa según la pendiente ascendente. Los valores muestran que a
medida que aumenta la temperatura de calentamiento de la glucosa, la calidad total
decrece rápidamente.
Tabla 15.- Curva de pendiente ascendente
Calidad total predecida

Temperatura calentamiento glucosa (ºC) Porcentaje de glucosa (%)
(puntaje)
114 27,0 6,9
115 27,1 6,4
116 27,2 5,6
117 27,3 4,5
118 27,5 3,2
119 27,6 1,5
38
Barra de cereales optimizada
El valor óptimo correspondió a la barra de cereales con la mayor calidad total
sensorial, la cual fue elaborada con un 29% de glucosa y calentada hasta 113 ºC (ver
tabla 16 y figura 2).
Tabla 16.- Barra de cereales optimizada

Valor óptimo de calidad total = 7,30366
Factor Experimental Mínimo Máximo Óptimo
-----------------------------------------------------------------------
Temp. Calent. Gluc. 113,0 ºC 115,0 ºC 113,0 ºC
Porcentaje Glucosa 25,0 29,0 29,0
Figura 2.- Gráfico de la superficie de respuesta estimada para la calidad total en función
de la temperatura de calentamiento de la glucosa (ºC) y el porcentaje de glucosa (%).
Superficie de Respuesta Estimada
Calidad total (puntaje)

7,9
7,7
7,5
7,3
7,1 29
6,9
6,7 28
6,5
6,3 27
113 113,4 26
Glucosa (%)
113,8 114,2 25
114,6 115
Temperatura de calentamiento de glucosa (ºC)
39
8. ESTUDIO DE VIDA ÚTIL
Una vez optimizada la barra de cereales fué realizado un estudio de vida útil a tres
temperaturas, 30ºC, 40ºC y 20ºC, durante 60 días o hasta que la calidad sensorial
fuese menor o igual a 5,5.
Los análisis realizados en el tiempo fueron aw, pruebas reológicas y evaluaciones
sensoriales de la calidad total. La frecuencia para los análisis de las barras
almacenadas a 20ºC, 30ºC y 40ºC fué cada 15 días.
El primer punto a analizar correspondió al tiempo= 0, por lo tanto la muestra fué la
misma para las barras almacenadas a las tres temperaturas.
En el anexo 5 se encuentra el cuadro de resultados obtenidos durante el estudio de
vida útil.
Figura 4.- Gráfico de actividad de agua (aw) versus tiempo (días), a tres temperaturas
de almacenamiento.
Actividad de agua (aw) v/s Tiempo

(días)
0,67
0,66
0,65 aW 20ºC
0,64
aW
aW 40ºC
0,63
0,62 aW 30ºC
0,61
0,6
0 20 40 60 80
Tiempo (días)
40
Con respecto a la actividad de agua (aw), Beuchat (1981) señala que el límite
mínimo de aw para el crecimiento de hongos micotóxicos es de 0,780 y el límite mínimo
para el crecimiento de bacterias patógenas es de 0,850. Por otro lado Burg (1998)
señala que algunos hongos pueden desarrollarse a aw entre 0,60 y 0,65.
De acuerdo con esto, el valor de aw para las barras de cereales almacenadas a
20°C y 30ºC (ver figura 4) estuvo dentro de un rango de 0,604 y 0,645, estos valores
aseguran la inocuidad del producto, no así el crecimiento de hongos, sin embargo las
buenas prácticas de manufactura pueden evitar la contaminación de las materias
primas y el desarrollo posterior de hongos.
Durante el estudio de vida útil (ver figura 4), fué observado un aumento en el valor
de aw, de las barras almacenadas a las tres temperaturas. El valor inicial de aw fué de
0,604, siendo el mismo para las tres barras, el cual alcanzó un valor máximo de 0,658
para la barra 60d-30ºC. Este aumento de aw puede ser atribuido a la liberación de agua,
resultante del envejecimiento del producto, debido a las temperaturas de
almacenamiento.
Figura 5.- Gráfico de prueba de quiebre de tres puntos: fuerza máxima de deformación
(N) v/s tiempo (días) a tres temperaturas de almacenamiento.
Quiebre de tres puntos v/s tiempo
90 Quiebre en tres ptos.

80 20 ºC
Fuerza máxima de
Quiebre en tres ptos.

deformación (N)
70
60 30 ºC
50 Quiebre en tres ptos.
40 40 ºC
30 Lineal (Quiebre en tres
20 ptos. 20 ºC)
10 Lineal (Quiebre en tres
0 ptos. 40 ºC)
0 20 40 60 80 Lineal (Quiebre en tres
Tiempo (días) ptos. 30 ºC)
41
Ecuaciones Lineales Quiebre de tres puntos v/s Tiempo
Recta a 20 ºC
Y = -0,8083x + 84,468
R2 = 0,972
Recta a 30 ºC
Y = -0,9004x + 69,588
R2 = 0,8229
Recta a 40 ºC
Y = -0,8553 + 66,024
R2 = 0,6978
Analizando los resultados de la prueba reológica de quiebre en tres puntos (ver

figura 5), es posible notar una disminución y tendencia a valor constante de la fuerza de
máxima deformación (N), para las barras almacenadas a las tres temperaturas. Dicha
disminución es muy similar entre las barras almacenadas a 30ºC y 40ºC, lo que queda
demostrado por la similitud de las curvas y de las pendientes de las correspondientes
rectas de ajuste. La barra almacenada a 20ºC muestra una disminución en el valor de
máxima deformación (N), más lenta en el tiempo, lo que queda representado por el
valor de la pendiente de la recta de ajuste, el cual es menor al valor de las pendientes
de las rectas correspondientes a las temperaturas de 30ºC y 40ºC.
La mayor disminución de los valores de fuerza de máxima deformación (N) para las
barras almacenadas a 30ºC y 40ºC, es atribuible a que estas muestras fueron
analizadas a temperaturas relativamente altas, las cuales favorecen la liberación de
agua y solubilización de los azúcares y la grasa contenida en las barras, lo cual implica
una menor rigidez de éstas y por lo tanto una menor resistencia a la prueba de quiebre
en tres puntos.
42
Figura 6.- Gráfico de prueba de penetración: fuerza máxima de penetración (N) v/s
tiempo (días), a tres temperaturas de almacenamiento.
Penetración (N) v/s Tiempo (días)
40,00
35,00
Fuerza máxima de
Penetración (N)
30,00
25,00 Penetración 20ºC
10,00
5,00
0,00
0 20 40 60 80
Tiempo (días)
Al analizar la figura 6, es posible observar que los valores de fuerza máxima de

penetración de la barra almacenada a 20ºC son mayores que los de las barras
almacenadas a 30ºC y 40ºC. Esta diferencia se basa, en que las características de
resistencia a la deformación que posee un producto, varían con la temperatura, siendo
más resistente a bajas temperaturas, producto de la contracción de la matriz y los
componentes de la barra y menos resistentes a altas temperaturas, producto de la
dilatación de los mismos. Con respecto a las tendencias de los datos, éstos disminuyen
en el tiempo, presentando las mayores variaciones las barras almacenadas a 30ºC y
40ºC. Un leve aumento en el parámetro de fuerza máxima se observa en el producto
almacenado a 30ºC, hasta el día 45 de almacenamiento, luego se observa una
disminución hasta el día 60, aparentemente este aumento en la fuerza máxima de
penetración, fue producto de la variabilidad entre las muestras y no marca una
tendencia de los datos (Castro et al., 1997).
43
Figura 7.- Gráfico de prueba de cizalla en celda Kramer: fuerza máxima de cizalla (N)
v/s tiempo (días), a tres temperaturas de almacenamiento.
Fuerza máxima de cizalla (N) Cizalla en celda Kramer (N) v/s Tiempo (días)
2500,0
2000,0
1500,0 Ciz. Kr 20ºC

Ciz. Kr 30ºC
1000,0 Ciz. Kr 40ºC
500,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (días)
Al observar la figura 7, es posible notar que existe una tendencia común entre las
muestras, evidenciándose un aumento del valor de la fuerza de máxima cizalla al día
45. Este fenómeno es atribuible a un período de ajuste en la humedad del producto,
debido a la temperatura de almacenamiento y retrogradación del almidón, lo cual
aumenta la rigidez de la barra de cereales, incrementando el valor de la fuerza de
máxima cizalla (Alcalde, 1997; Hoseney, 1991).
La evaluación de parámetros texturales de barras de cereales, mediante la
utilización de la prueba de cizalla en celda Kramer, entrega un resultado experimental
producto de la reacción de toda la estructura de la muestra y es un método que
presenta bajos coeficientes de variación y una mayor precisión, lo que asegura un bajo
error en la medición (Castro et al., 1997).
44
8.1. Estudio de la cinética de reacción para la degradación de la calidad total en el
tiempo para la barra de cereales optimizada.
Tabla 17.- Variación de la calidad total durante el tiempo (días), a tres temperaturas de
almacenamiento.
Tiempo (días) Calidad Total a 20ºC Calidad Total 30ºC Calidad Total 40ºC
0 8,3 8,3 8,3
15 8,0 7,6 7,4
30 7,5 7,3 6,9
45 7,4 6,7 6,0
60 7,2 6,7 5,7
Figura 8.- Gráfico de calidad total v/s tiempo (días), a tres temperaturas de
almacenamiento.
Calidad Total v/s Tiempo (días)

10
Calidad total (puntaje)
8
6 Calidad Total
4 a 20ºC
2
0
0 20 40 60 80
Tiempo (días)
Los datos de la tabla 17 son graficados en la figura 8, donde es posible observar

que la calidad total mostró una disminución lineal para las tres barras almacenadas a
las distintas temperaturas, esto queda demostrado por los valores de R 2, los cuales
estuvieron entre 0,9365 y 0,9842. La mayor velocidad de reducción de la calidad total
fue presentada por la barra almacenada a 40 ºC, seguida por la barra almacenada a 30
ºC y luego por la barra almacenada a 20 ºC, este comportamiento demuestra que la
calidad total de la barra de cereales se ve directamente afectada por la temperatura.
45
Determinación del orden de la reacción y la constante cinética “k” para la
degradación de la calidad total
El orden de la reacción fué determinado por la mejor ecuación de ajuste, es decir la
que entregase el valor más elevado de R 2, para los datos de calidad total v/s tiempo, a
las tres temperaturas de almacenamiento. Las tres ecuaciones halladas fueron del tipo
exponencial lo que implica que el orden de la reacción fué 1.
La constante cinética “k” corresponde a la pendiente de las siguientes ecuaciones.
Ecuación exponencial calidad total 20ºC

Calidad Total = 8,2457e-0,0024*Tiempo
R2 = 0,9518 Orden = 1
K = 0,0024

R2 = 0,9365 Orden = 1
K = 0,0037

R2 = 0,9842 Orden = 1
K = 0,0064
46
8.2. Determinación de la ecuación de Arrhenius y la energía de activación “Ea”
(J/mol ºK) necesaria para que ocurra la reacción de degradación de la calidad
total
La ecuación de Arrhenius fué obtenida al correlacionar el inverso de la temperatura
de almacenamiento en ºK (1/T ºK) v/s logaritmo natural de la constante cinética (ln k)
(ver tabla 18 y figura 9).
Tabla 18.- Correlación del inverso de la temperatura de almacenamiento en ºK (1/T ºK)

v/s el logaritmo natural de la constante cinética (ln k).
1/(T ºK) ln k
0,00341 -6,032
0,0033 -5,599
0,003194 -5,051
Figura 9.- Ecuación de Arrhenius para la calidad total: ln K v/s 1/(T ºK)
Ecuación de Arrhenius Calidad Total
-5
0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003 0,003
-5,2
-5,4 Ecuación de
Arrhenius
ln k
-5,6
Lineal (Ecuación de
-5,8 Arrhenius)
-6
-6,2
1/T
47
De la tabla 18 y figura 9 es obtenida la ecuación de Arrhenius respectiva:
ln k = -4537,9/T + 9,4203
R2 = 0,9939
Donde:
Ea/R = 4537,9
R = 8,313 J/mol ºK, es contante.
Ea = 37723,6 J/mol ºK, es la energía de activación necesaria para que ocurra la
reacción de degradación de la calidad total de la barra de cereales.
8.3. Determinación de la vida útil a 20ºC, 30ºC y 40ºC

Para la determinación de la de vida útil de barra de cereales, fué tomado como
supuesto, que este período concluye cuando la barra alcanza un valor límite de calidad
total (puntaje), menor o igual a 5,5. De este modo para calcular la vida útil de la barra
de cereales a una temperatura de almacenamiento igual 20ºC, debe ser reemplazado el
valor de calidad total límite (5,5), en la ecuación linealizada para la calidad total v/s
tiempo (días), a 20ºC, tal como sigue a continuación:
Ecuación lineal calidad total 20ºC

ln Calidad Total = ln 8,2457- 0,0024*Tiempo
Reemplazando un valor de calidad total igual a 5,5 en la ecuación linealizada.
ln 5,5 = ln 8,2457 - 0,0024*Tiempo
Tiempo = 168 días
Por lo tanto la vida útil a 20ºC es de 168 días o 6 meses.
Vida útil a 30ºC

Reemplazando en la ecuación linealizada.
ln Calidad Total = ln 8,151 - 0,0037*Tiempo
Se tiene:
ln 5,5 = ln 8,151 - 0,0037*Tiempo
Tiempo = 106 días
48
Vida útil a 40ºC
Reemplazando en la ecuación linealizada.
ln Calidad Total = ln 8,2363 - 0,0064*Tiempo
Se tiene:
ln 5,5 = ln 8,2363 - 0,0064*Tiempo
Tiempo = 63 días
8.3.1. Determinación de la vida útil a 25ºC

Para determinar la vida útil de la barra de cereales a la temperatura ideal de
almacenamiento (25ºC = 298ºK), es necesario calcular la constante cinética “k” para
dicha temperatura, reemplazando en la ecuación de Arrhenius como sigue:
Ecuación de Arrhenius
ln k = -4537,9/T + 9,4203
Reemplazando por la temperatura de almacenamiento (25ºC = 298ºK).
ln k = -4537,9/298 + 9,403
Es obtenida la constante cinética “k” correspondiente a dicha temperatura.
k = 0,0029
Luego la constante “k” es remplazada en la ecuación lineal “Calidad Total v/s
Tiempo” que más se aproxime a 25ºC, en este caso es utilizada la ecuación para 20ºC,
como sigue:
ln Calidad Total = ln 8,2457 – 0,0029 * Tiempo
Suponiendo que la vida útil de la barra de cereales concluirá cuando esta alcance el
valor límite de calidad total igual a 5,5. Reemplazando en la ecuación anterior es
obtenido el tiempo de vida útil:
ln 5,5 = ln 8,2457 – 0,0029 * Tiempo
Tiempo = 139 días.
Por lo tanto la vida útil de la barra de cereales almacenada a 25ºC es de 139 días o
5 meses.
49
8.3.2. Discusiones respecto a la vida útil de la barra de cereales
Entre los factores que influyen en la vida útil de una barra de cereales, Fellers y
Bean (1977) indican que los cereales al estado natural, tienden a mostrar una
resistencia a la rancidez oxidativa, debido a la presencia de antioxidantes naturales y la
estructura morfológica propia del grano. Los antioxidantes naturales de los granos son
inactivados durante tratamientos térmicos con humedades superiores a 30%. Si
posteriormente son secados en condiciones suaves, los productos a menudo son muy
susceptibles a la rancidez oxidativa. En el caso de la quinua utilizada en la elaboración
de la barra de cereal, fue almacenada en su estado natural, en sacos de papel doble
Kraft lo que aseguró su estabilidad oxidativa como materia prima, durante todo el
período de estudio. Con respecto al tratamiento térmico aplicado a la quinua, éste fué
realizado en una base de glucosa (82,25º Brix), lo que aseguró un bajo porcentaje de
humedad durante la cocción, haciendo al grano, menos susceptible a la rancidez
oxidativa (Lavanderos, 1992).
Con respecto a la estabilidad oxidativa de las barras de cereales elaboradas en el
estudio, el hecho de que éstas fuesen envasadas en un film termosellable de
polietileno-polipropileno-aluminio, impidió el intercambio de oxígeno con el medio
ambiente; en este sentido el aluminio evita el intercambio de oxígeno, no así el
polietileno y polipropileno, los cuales son permeables, con lo que estuvo disponible solo
una mínima cantidad de oxígeno al interior de los envases, producto de que las barras
de cereales no fueron envasadas al vacío. Esta mínima cantidad de oxígeno disponible
al interior de los envases, explica que aunque las barras no contuviesen antioxidantes,
no adquirieron sabores desagradables, sino hasta el día 60 para la barra almacenada a
40ºC (calidad total: 5,7) producto de la rancidez oxidativa. (CORFO, 1977).
Los envases de polietileno-polipropileno-aluminio, tienen una alta resistencia a la
transferencia de humedad. Esto es importante, ya que Labuza y Contreras-Medellin
(1981) indican que al evitar las pérdidas o ganancias de humedad en alimentos tipo
“Snack”, es lograda una estabilidad que impide el desarrollo microbiano, también
mantiene la textura, el peso neto y la calidad final del producto.
50
Sin embargo aunque el material de envase, asegure una barrera contra el vapor de
agua, éste puede pasar hacia el interior del envase por los sellos del mismo, que al ser
pegados por presión y calor, no permiten un cierre absolutamente hermético del envase.
Por esto, cualquier pliegue del envase, es una vía por la cual el vapor de agua puede
llegar hasta el producto.
Con respecto al contenido de humedad de las barras de cereales y la implicancia
que este tiene sobre la estabilidad y las cualidades sensoriales, Fellers y Bean (1977)
infieren que el contenido de humedad de productos a base de cereales, debe estar bajo
un 12% para mantener una buena estabilidad durante el almacenamiento, evitando el
desarrollo de olores y sabores desagradables. En el caso de la barra de cereal
optimizada, durante este estudio, el contenido de humedad fue inferior a 9%, lo que
aseguró en parte la estabilidad del producto durante su almacenamiento y la buena
calidad sensorial al ser evaluado.
51
9. DETERMINACIÓN EMPÍRICA DEL APORTE CALÓRICO
El aporte calórico de la barra de cereales fué determinado en forma empírica,

basándose en la formulación de la barra optimizada y el aporte calórico de las materias
primas empleadas, las cuales al ser adquiridas en el mercado minorista, contaban con
la información nutricional correspondiente.
Tabla 19.- Valor calórico de las materias primas empleadas en la formulación de la

barra de cereales.
Cantidad (g/100g kcal/100g de kcal/100g de barra
INGREDIENTE de barra de ingrediente de cereales
cereales)
Azúcar 21,7 385 83,55
Agua 5,40 0 0
Sal 0,15 0 0
Glucosa 28,6 300 85,8
Grasa Vegetal 10,0 800 80,0
Lecitina de Soya 0,15 0 0
Hojuelas de Maíz 8,50 378 32,13
Arroz Inflado 3,00 377 11,31
Quinua 4,00 331 13,24
Nuez 8,00 498 39,84
Avena 6,00 390 23,40
Leche Descremada 4,50 358 16,11
(en polvo)
TOTAL 100 ----------------- 385
El valor calórico de la barra de cereales es de 385 kcal/100g. Debido a que la masa

de la barra de cereales es de 30 g, el contenido calórico es equivalente a 116 kcal/30g.
Al comparar el valor calórico de la barra de cereales desarrollada en este estudio
con el de otras barras disponibles en el mercado, es obtenido un rango calórico que va
desde 110 kcal/30g a 154 kcal/30g, lo cual indica que la barra de cereales desarrollada
en este estudio se encuentra en el límite inferior de aporte calórico (Iñarritu y Vega,
2001).
52
La FAO y OMS (2003) publicaron un informe en el cual fue indicado que una dieta
basada en el bajo consumo de azúcar y grasas saturadas, junto con una ingesta
abundante de frutas y hortalizas, así como un modo de vida activo, figuran entre las
principales medidas para combatir las enfermedades crónicas. Con respecto al
consumo energético, el informe sugirió que los carbohidratos deberían satisfacer la
mayor parte de las necesidades energéticas y representar entre el 55% y el 75% de la
ingesta diaria, mientras que los azúcares refinados simples deberían constituir menos
del 10%. Basándose en estas recomendaciones, para una persona con un
requerimiento normal de 1800 kcal/día, el 10% de este requerimiento podría ser
aportado por azúcares refinados simples, lo que corresponde a 180 kcal/día. Al analizar
la formulación de la barra de cereales desarrollada, se tuvo que los ingredientes que
aportaron significativamente azúcares refinados simples, fueron el azúcar granulado y
la glucosa, cuyo aporte calórico por unidad de barra de cereales (30g) fué de 51 kcal,
esto equivale a un 2,8% del requerimiento normal (1800 kcal/día), por lo que una
persona con este requerimiento podría comer hasta 3 barras de cereales sin superar el
valor de 10%. Este cálculo fue realizado, sin considerar que la persona ingiera otro tipo
de azúcares refinados simples en su dieta (www.who.int/mediacentre/
releases/2003/pr20/es/index.html).
53
10. CONCLUSIONES
Fue desarrollada una barra de cereales tipo “Snack” en base a quinua y nuez, la
cual tuvo buenas características físicas y organolépticas, quedando demostrado por el
alto puntaje de calidad total obtenido mediante evaluación sensorial (7,3 puntos de
calidad total para la barra cereales optimizada, en una escala de 9 puntos referida al
test de Karlsruhe). Además la barra de cereales desarrollada tuvo un alto valor
nutricional, debido a la incorporación de quinua y nuez, ambos ingredientes son ricos en
aminoácidos esenciales y ácidos grasos esenciales, respectivamente.
Fueron desarrolladas tres formulaciones para la barra de cereales, donde varió la
proporción de quinua : nuez, (1:1), (1:2) y (2:1), respectivamente. Luego mediante un
test de Ranking fue determinado que la formulación de mayor aceptación correspondió
a la proporción de quinua : nuez igual a (1:2).
La formulación de mayor aceptación fué optimizada en función de la temperatura de
calentamiento de la glucosa y porcentaje de esta misma. El valor óptimo fué elegido
como el punto con una mayor calidad total sensorial (puntaje) y este correspondió a la
barra elaborada con un 29% de glucosa y calentada hasta 113ºC.
Fue realizado un estudio de vida útil a tres temperaturas de almacenamiento (20ºC,
30ºC y 40ºC), durante 60 días. Cada 15 días, fueron realizados análisis de aw,
parámetros texturales y evaluaciones sensoriales de la calidad total. Basándose en los
resultados de la variación de la calidad total en el tiempo, fué realizado un estudio de la
cinética de reacción para la degradación de la calidad total. El orden de la reacción
obtenido fue n = 1 y la ecuación de Arrhenius respectiva presentó una energía de
activación Ea = 37724 J/mol ºK. La vida útil de la barra de cereales desarrollada resultó
ser de 5 meses a una temperatura de almacenamiento de 25ºC.
Finalmente fué determinado el aporte calórico proteico de la barra de cereales
optimizada, el cual correspondió a 18 kcal/g de proteína.
54
11. REFERENCIAS
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59
ANEXO 1.- Análisis de la varianza durante el entrenamiento de los jueces
sensoriales
Tabla 1.- Resultados de la evaluación sensorial durante el entrenamiento de los jueces
sensoriales
Juez Text. Apar. Sab. Cal.Tot Muestra
1 7 6 5 6,1 a
1 7 6 8 7,15 b
1 4 4 8 5,6 c
1 7 4 8 6,75 d
2 4 3 4 3,4 a
2 6 5 4 5,1 b
2 3 3 3 3 c
2 7 6 4 5,75 d
3 8 8 8 8 a
3 6 7 5 5,85 b
3 7 7 7 7 c
3 6 6 7 6,35 d
4 8 7 7 7,45 a
4 8 8 8 8 b
4 6 7 7 6,55 c
4 6 6 6 6 d
5 8 6 8 7,6 a
5 9 6 8 8,05 b
5 6 7 5 5,85 c
5 4 4 6 4,7 d
6 9 9 6 7,95 a
6 7 7 7 7 b
6 8 9 5 7,15 c
6 9 7 9 8,6 d
7 8 8 7 7,65 a
7 7 8 7 7,2 b
7 5 6 5 5,2 c
7 3 3 4 3,35 d
8 8 9 7 7,85 a
8 8 8 7 7,65 b
8 7 8 6 6,85 c
8 7 7 9 7,7 d
Analysis of Variance for Calidad Total - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Juez 31,8588 7 4,55125 3,81 0,0080
B:Muestra 7,855 3 2,61833 2,19 0,1188
RESIDUAL 25,0612 21 1,19339

--------------------------------------------------------------------------------
TOTAL (CORRECTED) 64,775 31
--------------------------------------------------------------------------------
All F-ratios are based on the residual mean square error
ANEXO 2. Análisis de la varianza para el entrenamiento de los jueces, posterior a

la eliminación del juez 2
60
Tabla 2.- Resultados de la evaluación sensorial posterior a la eliminación del juez 2
Juez Text Apar. Sabor Cal.Tot.Muestra
1 7 6 5 6,1 a
1 7 6 8 7,15 b
1 4 4 8 5,6 c
1 7 4 8 6,75 d
3 8 8 8 8,0 a
3 6 7 5 5,85 b
3 7 7 7 7 c
3 6 6 7 6,35 d
4 8 7 7 7,45 a
4 8 8 8 8,0 b
4 6 7 7 6,55 c
4 6 6 6 6,0 d
5 8 6 8 7,6 a
5 9 6 8 8,05 b
5 6 7 5 5,85 c
5 4 4 6 4,7 d
6 9 9 6 7,95 a
6 7 7 7 7,0 b
6 8 9 5 7,15 c
6 9 7 9 8,6 d
7 8 8 7 7,65 a
7 7 8 7 7,2 b
7 5 6 5 5,2 c
7 3 3 4 3,35 d
8 8 9 7 7,85 a
8 8 8 7 7,65 b
8 7 8 6 6,85 c
8 7 7 9 7,7 d
Análisis de la Varianza para la Calidad Total

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Muestra 9,21884 3 3,07295 3,00 0,0580
B:Juez 9,73304 6 1,62217 1,58 0,2094
RESIDUAL 18,4555 18 1,02531

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
ANEXO 3.- Resultados del diseño experimental
61
a.- Medición de humedad
MUESTRA Placa+Arena+Varilla Peso Total Total %

Muestra Seco Humedad
25/113 44,76 5,04 49,80 49,37 8,50
25/114 36,26 5,05 41,31 40,90 8,10
25/115 34,31 5,16 39,47 39,08 7,60
27/113 34,04 5,00 39,04 38,57 9,40
27/114(C1) 33,61 5,06 38,67 38,24 8,50
27/114(C2) 35,05 5,05 40,10 39,70 7,90
27/115 36,37 5,24 41,61 41,20 7,80
29/113 42,45 5,13 47,58 47,15 8,40
29/114 45,00 5,02 50,02 49,62 7,90
29/115 36,42 5,12 41,54 41,14 7,80
b.- Tabla de resultados del diseño experimental
Exps. Temp. cal. glucosa (ºC) Porc. gluc. (%) aw Humedad (%) Cal. total Qui. tres ptos.(N) Penetración (N) Ciz. Kr. (N)
1 115 29 0,603 8,0 6,4 102,5 103,0 1443,5
2 113 25 0,634 8,5 7,4 32,5 24,0 553,0
3 114 27 0,636 8,4 7,2 31,6 38,0 637,0
4 114 29 0,613 8,3 7,0 31,0 44,0 797,0
5 115 25 0,630 7,6 6,4 62,0 62,0 1608,0
6 114 25 0,622 8,1 7,1 36,0 47,0 1064,0
7 113 27 0,666 9,4 6,7 11,0 15,0 595,0
8 114 27 0,634 8,0 6,6 48,0 51,6 1160,5
9 115 27 0,625 7,8 6,7 63,0 72,0 1540,0
10 113 29 0,629 8,2 7,5 22,7 27,0 625,0
ANEXO 4.- Análisis de la varianza para la calidad total según los jueces y las
muestras, durante la optimización
62
Tabla 3.- Resultados de la evaluación sensorial durante la optimización
JUEZ CAL.TOT. MUESTRA 5 7,8 i

1 7,8 a 5 7,15 j
1 6,15 b 6 7,35 a
1 7,15 c 6 6 b
1 7,1 d 6 6,55 c
1 5,05 e 6 8 d
1 7,15 f 6 6,2 e
1 6,35 g 6 8 f
1 7,1 h 6 5,8 g
1 5,65 i 6 6,35 h
1 7,2 j 6 6,55 i
2 8,1 a 6 6,2 j
2 6,15 b 8 7,45 a
2 6,85 c 8 6,8 b
2 7,05 d 8 7,2 c
2 5,8 e 8 7,55 d
2 7,75 f 8 6,9 e
2 6,35 g 8 7,1 f
2 6,55 h 8 7,8 g
2 6,25 i 8 7 h
2 6,55 j 8 7 i
3 5,9 a 8 7,35 j
3 5,2 b
3 7,2 c
3 7,6 d
3 7,1 e
3 5,9 f
3 6,35 g
3 5,55 h
3 7,1 i
3 7,8 j
4 7,55 a
4 7 b
4 7,55 c
4 7,55 d
4 6,55 e
4 6,85 f
4 7,8 g
4 6,35 h
4 6,35 i
4 6,35 j
5 7,55 a
5 7,55 b
5 7,55 c
5 7,75 d
5 6,9 e
5 6,85 f
5 6,7 g
5 7,55 h
63
Analysis of Variance for Calid. Tot. - Type III Sums of Squares
--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
MAIN EFFECTS
A:Juez 5,23036 6 0,871726 2,37 0,0419
B:Barra 9,78229 9 1,08692 2,95 0,0063
RESIDUAL 19,8632 54 0,367837

--------------------------------------------------------------------------------
--------------------------------------------------------------------------------
All F-ratios are based on the residual mean square error.
Multiple Range Tests for Calid. Tot. by Juez
--------------------------------------------------------------------------------
Method: 95,0 percent Tukey HSD
Juez Count LS Mean Homogeneous Groups
--------------------------------------------------------------------------------
3 10 6,57 X
1 10 6,67 X
6 10 6,7 X
2 10 6,74 X
4 10 6,99 X
8 10 7,215 X
5 10 7,335 X
--------------------------------------------------------------------------------
Contrast Difference +/- Limits
--------------------------------------------------------------------------------
1 - 2 -0,07 0,830571
1 - 3 0,1 0,830571
1 - 4 -0,32 0,830571
1 - 5 -0,665 0,830571
1 - 6 -0,03 0,830571
1 - 8 -0,545 0,830571
2 - 3 0,17 0,830571
2 - 4 -0,25 0,830571
2 - 5 -0,595 0,830571
2 - 6 0,04 0,830571
2 - 8 -0,475 0,830571
3 - 4 -0,42 0,830571
3 - 5 -0,765 0,830571
3 - 6 -0,13 0,830571
3 - 8 -0,645 0,830571
4 - 5 -0,345 0,830571
4 - 6 0,29 0,830571
4 - 8 -0,225 0,830571
5 - 6 0,635 0,830571
5 - 8 0,12 0,830571
6 - 8 -0,515 0,830571
--------------------------------------------------------------------------------
* denotes a statistically significant difference.
64
ANEXO 5.- Resultados del estudio de vida útil
TIEMPO(días) aW Calidad Total Quiebre de Penetración Cizalla en

tres puntos (N) celda Kramer
(N) (N)
0d-20ºC 0,604 8,3 82,0 34,37 1221,5
0d-30ºC 0,604 8,3 82,0 34,37 1221,5
0d-40ºC 0,604 8,3 82,0 34,37 1221,5
15d-20ºC 0,605 8,0 74,2 30,80 1184,3
15d-30ºC 0,627 7,6 41,95 20,47 1117,5
15d-40ºC 0,629 7,4 30,64 27,37 1395,0
30d-20ºC 0,608 7,5 60,19 30,65 875,0
30d-30ºC 0,633 7,3 26,10 20,79 1030,0
30d-40ºC 0,647 6,9 21,40 20,61 1413,5
45d-20ºC 0,612 7,4 52,45 28,61 1537,5
45d-30ºC 0,643 6,7 25,90 21,61 1340,0
45d-40ºC 0,652 6,0 44,50 19,38 1970,0
60d-20ºC 0,632 7,2 32,25 24,17 1237,6
60d-30ºC 0,645 6,7 25,88 11,30 947,8
60d-40ºC 0,658 5,7 34,34 14,63 1430,0
65
ANEXO 6. Formulario de evaluación sensorial
BARRA: PUNTAJE COMENTARIOS

JUEZ:
APARIENCIA
TEXTURA
SABOR
66
ANEXO 7.- Tabla de calidad Test de Karlsruhe
Características Calidad Grado 1: Características Típicas Calidad Grado 2: Deterioro Tolerable Calidad Grado 3: Deterioro Indeseable
Excelente 9 Muy Buena 8 Buena 7 Satisfactoria 6 Regular 5 Suficiente 4 Defectuosa 3 Mala 2 Muy Mala 1
Sabor Específico, Agradable, Algo suave o Levemente Aceptable, Aun aceptable, Alterado no Completament Totalmente
armónico, muy muy bueno, intenso, perjudicado, artificial, graso, muy amargo o típico, e alterado, deteriorado,
agradable, bastante típico, bueno, típico, plano, algo algo amargo. insípido, disminuido, desagradable, repulsivo.
equilibrado, muy bastante natural. artificial, algo Dulzor bajo o deficiente, muy rancio, amargo muy amargo,
típico, muy natural. amargo. sobre lo dulce, rancio, crudo, añejo rancio aún no
natural Levemente bajo normal, no tan algo añejo, dañado. repulsivo.
o sobre el sabor típico levemente
normal. desequilibrado.
Textura Excepcionalmente Muy buena, Buena, típica, Levemente Levemente Algo alterada, Claramente Desagradable Francamente
buena, muy típica, típica por ej: algo grasosa, alterada, algo alterada, algo algo alterada, mente deteriorada,
muy fresca, firme, tierna, suave. Deja dura, algo seca, ligosa, blanda, reblandecida, modificada modificada, desagradable
gratitud fresca, suave, residuos en algo blanda, dura, ligosa, algo (resistente, por ej: mente dura,
equilibrada, leves gratitud buena. regular grasosa al tacto apelmazada, pegajosa, seca,pegajosa, muy intensamente blanda y
residuos. Deja algo de cantidad. y al degustar. grasosa al tacto muy grasosa, blanda, muy dura o blanda, grasosa.
residuos. Poco suave, deja y al degustar , áspera. dura, muy Demasiados
muchos algo áspera. apelmazada, apelmazada, residuos.
residuos. Residuo reseca, muy
desagradable. intensamente intensamente
grasosa). grasosa.
Apariencia Extremadamente Muy natural, Natural típico, Ligeramente Alterado, color Algunas Muy Atípico Apariencia
natural, típica, típica, algo pálido u alterado, pálido, muy claro, muy manchas de desuniforme, desuniforme, totalmente
muy agradable, agradable, algo oscuro. oscuro. Mezcla oscuro, muy otro tono. No atípico, con muy oscuro, alterada,
homogénea. oscuro, algo Mezcla de de cereales amarillo, es desagradable algunas zonas muy inaceptable.
pálido. cereales un levemente Mezcla de muy clara, muy de otro color, desagradable.
tanto dispareja. cereales algo oscura. Mezcla desagradable.
desuniforme. desuniforme. de cereales Mezcla de
desuniforme. cereales
desuniforme.
67
ANEXO 8.- Análisis de proteínas
Determinación de nitrógeno total y porcentaje de proteínas:
Peso Muestra (g) Gasto NaOH 0,1N (mL) % Nitrógeno % de proteínas

1,0114 18,79 4,32 22,90
0,9989 18,96 4,35 23,10
1,1370 18,24 3,91 20,70
1,1402 17,70 3,97 21,00
1,1125 17,76 4,06 21,50
1,1010 17,66 4,11 21,80
A la barra de cereal optimizada le fué realizado un análisis de nitrógeno total según

el método oficial AOAC 955.04 (1995) (método de Kjeldahal).
Para la determinación de proteínas, el valor de nitrógeno total fue multiplicado por
5,30 valor obtenido del método oficial AOAC 950.48 (1995), para determinación de
proteína en productos en base a nueces.
La fórmula aplicada para el cálculo del porcentaje de nitrógeno fué la siguiente:
%Nitrógeno = [(mL HCl standard * normalidad HCl) – (mL NaOH Standard *
normalidad NaOH)] * 1,4007/g muestra
Donde:
mL HCl Standard: 50 mL
normalidad HCl: 0,1
mL NaOH Standard: según peso de la muestra
normalidad NaOH: 0,1
El análisis fué realizado en sextuplicado, siendo obtenido un valor promedio de
proteínas correspondiente a 21,83% (g/100g) o de 6,6g por porción (unidad de 30g),
este valor es alto en comparación a las barras de cereales elaboradas en Chile, tales
como Cereal mix, que aporta alrededor de 7g de proteínas por 100g; Chewy y Flow con
un promedio cercano a 6g de proteína por 100g y Nature Valley, aproximadamente 12g
de proteínas por 100g (anexo 6). (www.sernac.cl/estudios/detalle.php).
68
Teniendo en consideración los parámetros de referencia de los nutricionistas, se
espera que una ingesta de 2300 kcal diarias aporten 50g de proteínas o
bien 46 kcal/g de proteínas. Basándose en esto, el aporte de la barra de cereales
optimizada es de 18 kcal/g de proteína. Esta aporta una cantidad de proteínas
superior a la esperada para su aporte energético, lo que indica que la barra de
cereales optimizada es una buena fuente de proteínas baja en calorías, lo que la
convierte en un producto adecuado para la prevención de la obesidad y enfermedades
coronarias, así como también para personas que realizan actividad física en forma
regular (www.sernac.cl/estudios/detalle.php).
69
70

Tesis J Coronil Barra Cereales U. Chile (2006)

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS Y FARMACEUTICAS

Profesor Patrocinante: Director de Memoria:

“Desarrollo de una Barra de Cereal tipo “snack” utilizando Quinua

Memoria para optar al Titulo de Ingeniero en Alimentos

ENRICO CORONIL CINTOLESI

Santiago, Octubre 2006

Dedicado a tres mujeres grandiosas:

Mi querida madre Silvana Cintolesi G., mi amada esposa Claudia Vergara P. y

mi dulce hija Josefina Coronil V.

A mi profesor y maestro Eduardo Castro, por su sabiduría, lecciones de vida y eterna

A mi madre Silvana Cintolesi por su amor y apoyo incondicional.

A todos quienes trabajan en el Laboratorio de Procesos de Alimentos, por las buenas

vibraciones y crear un ambiente grato para el trabajo y el estudio.

A todos los profesores de la Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas, por aquel

matiz que los identifica y hace grandes.

A lo largo de la historia del hombre los hábitos alimenticios se han transformado

2.2. Agroindustria de la quinua: En términos generales es posible afirmar que los

2.2.1. Procesos tradicionales de desamargado: Los procesos tradicionales, son los

2.2.2. Procesos secos a temperatura ambiente: Desde antes de 1950 se tienen

2.2.4. Procesos húmedos: En el año 1975, en Chile fueron realizadas investigaciones

Cuando se está desarrollando un nuevo producto es necesario analizar la calidad

El crecimiento del segmento de las barras de cereales en los Estados Unidos, ha

4.1 Competitividad de las barras de cereales: Estudios recientes sobre cereales

5.1. Materias primas

5.2. Materiales y Equipos

 Higrómetro electrónico para medición de aw. Marca: Novasina. Modelo: aw

5.3.1 Desamargado de la quinua

5.3.2. Preparación de la nuez

5.3.4. Formulación de la barra de cereales

Tabla 1.- Fórmula para Barra de Cereal Tipo (1:1).

5.4. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman

F = (12/(JP(P+1)))*(R12 + R22 + R32) – 3J(P+1)

Base de medición instrumental: Los resultados de las experiencias instrumentales se

Tabla 2.- Parámetros texturales deducible de una gráfica de una prueba de

Parámetro textural Valor, magnitud

Prueba de cizalla en la celda Kramer: El producto fue introducido en la celda Kramer

Tamaño de la muestra y condiciones experimentales: El tamaño de la muestra

5.6. Diseño experimental y optimización

Diseño experimental por superficie de respuesta: La metodología de superficie de

Tabla 3.- Set de experimentos del diseño experimental

Experimento Porcentaje de glucosa (%) Temperatura de

5.8. Medición de humedad

5.9. Estudio de calidad sensorial

Entrenamiento de los jueces sensoriales: Una vez encontrada la proporción entre

Análisis de la varianza (ANOVA) y evaluación sensorial en busca del óptimo: El

5.11. Estudio de vida útil

5.12. Determinación empírica del aporte calórico

5.13. Análisis de proteínas

6.1. Ensayo de clasificación por ordenación y prueba de Friedman

Tabla 4.- Ensayo de clasificación por ordenación

6.2. Entrenamiento de los jueces sensoriales

Tabla 5.- Análisis de la varianza para la calidad total

Residuos 25,0612 21 1,19339

GL: grados de libertad.

Análisis de la varianza para la calidad total, posterior a la eliminación del juez 2

RESIDUOS 18,4555 18 1,02531

RESIDUOS 19,8632 54 0,367837

Resumen del análisis

Tabla 12.- Efectos estimados para la calidad total

Tabla 13.- Análisis de varianza para la calidad total

Ecuación de ajuste para la calidad total