INSTTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DISEÑO DE EQUIPOS INDUSTRIALES

DISEÑO MECANICO
“Sesión 5”

Alumna: Herrero Heredia Ana Lilia

Profesor: Javier Díaz Romero

Grupo: 3IV83

Fecha de entrega: 17/06/2023

 BRIDA
Una brida es un dispositivo utilizado para unir y conectar dos componentes o
partes de manera segura y resistente. Las bridas se componen de anillos o discos
circulares con orificios en el centro que permiten el paso del fluido o el
acoplamiento de otros elementos. Estos anillos suelen tener agujeros roscados o
perforados que se alinean con los orificios correspondientes
en el otro componente. Se utilizan pernos o tornillos para
apretar las bridas y crear una unión fuerte y hermética.

Las bridas son elementos de unión usados en tuberías y

calderería, tienen forma de anillo, disco, o collarín y se
conectan a un tubo para vincularlos a otros tubos, válvulas,
etc., así como para bloquear una sección de la tubería. Las
bridas también permiten separar fácilmente las conexiones
entre la tubería en determinados momentos.
Ilustración 1
Frecuentemente encontraremos que las bridas están
Tipos de Barreno atornilladas o soldadas a los extremos de los tubos y
conectadas con pernos, incluyendo una junta entre las dos
bridas para sellarlas por completo y evitar que escapen los fluidos o gases desde
el interior, o bien que penetre cualquier elemento del exterior. Gracias a sus
amplias funciones y utilidades, las bridas son usadas en gran variedad de sectores
industriales y de la construcción.

FUNCIÓN DE LA BRIDA
La función principal de la brida es proporcionar una conexión segura y resistente
entre dos componentes, lo que permite la transferencia de fluidos, gases o fuerzas
mecánicas de manera eficiente. Al apretar los pernos, se comprimen las juntas de
sellado o empaques entre las bridas, asegurando que no haya fugas en la
conexión. Esto es especialmente importante en sistemas de tuberías o equipos
que manejan líquidos o gases a alta presión.
Además de su función de conexión, las bridas también facilitan el desmontaje y el
mantenimiento de los componentes conectados. Al aflojar los pernos, las bridas se
pueden separar, lo que permite el acceso al interior de los equipos o la extracción
de tuberías para reparaciones, inspecciones o reemplazos.

COMPONENTES DE LA BRIDA Y SU FUNCIÓN

Partes de una brida: Las bridas están compuestas por;
1. El ala: Es la placa circular donde se ubican los orificios y pernos de unión.
2. Cuello: Es la fracción que conecta con la tubería, cabe destacar que no
todas las bridas lo poseen.
3. Diámetro de pernos: Se refiere al tamaño de los orificios por donde
pasan los pernos de unión.
 4. La cara: Dependiendo del modelo se pueden encontrar diversos tipos de
caras en las bridas, las más comunes es la cara realzada o RF, también
está la cara plana o FF y la junta tipo anillo o RTJ.

Usos: Las bridas están elaboradas en diversos materiales que ofrecen

resistencia a distintas condiciones medioambientales y de tensión a las que
serán sometidas.
Dada su resistencia y capacidad de carga, estas bridas son usadas en
diversas industrias, tanto para ambientes exteriores como interiores.

TIPOS DE BRIDAS
Los intercambiadores de calor suelen utilizar diferentes tipos de bridas para
asegurar una conexión segura y hermética entre los diferentes componentes. A
continuación, se mencionan los tipos de bridas más comunes utilizados en
intercambiadores de calor:

Bridas de cuello soldable (Weld Neck):

Estas bridas tienen un cuello largo y recto
que se suelda al extremo del tubo. Son
muy resistentes y se utilizan en
aplicaciones de alta presión y temperatura.
Ilustración 2. Brida de
cuello soldable

Bridas de deslizamiento (Slip-On):

Estas bridas tienen un diámetro
interno ligeramente mayor que el
diámetro exterior del tubo. Se
deslizan sobre el tubo y se sueldan
en su lugar. Son fáciles de instalar y
Ilustración 3. Brida de deslizamiento
se utilizan en aplicaciones de baja
presión.

Bridas ciegas (Blind):

Estas bridas no tienen un orificio en el
centro. Se utilizan para cerrar
herméticamente el extremo de una línea o
para realizar pruebas de presión en el
sistema.
Ilustración 4. Brida ciega
Bridas roscadas (Threaded):
Estas bridas tienen roscas internas y
se utilizan con tuberías roscadas. Se
 atornillan al extremo del tubo y
proporcionan una conexión segura.
Ilustración 5. Brida roscada

Bridas de solape (Lap Joint):

Estas bridas tienen una sección plana con
un orificio en el centro y un anillo giratorio
separado. El anillo giratorio se coloca
entre dos bridas de solape para permitir la
alineación y facilitar el desmontaje de los
componentes.
Ilustración 7.
Ilustración 6. Brida de
solape
Bridas de enchufe (Socket Weld):
Estas bridas tienen un enchufe
soldable en el centro que se inserta
en el extremo del tubo. Se sueldan
tanto en el interior como en el exterior
para proporcionar una conexión
Brida de enchufe segura.

SELECCIONAMIENTO DE LA BRIDA
Bridas de cuello soldable (Weld Neck)
Es uno de los tipos de bridas más comunes utilizadas en intercambiadores de
calor, su elección se basa en varias ventajas y consideraciones técnicas. A
continuación se explican algunas de las Ventajas y Desventajas de estas y por las
cuales se debe elegir una brida de cuello soldable

Ventajas

1. Resistencia a la presión: Las bridas de cuello soldable son conocidas por su

alta resistencia a la presión. El cuello largo y recto proporciona una
transición suave entre la brida y el tubo, lo que ayuda a minimizar las
pérdidas de presión y a mantener una conexión robusta en aplicaciones de
alta presión.
2. Resistencia a la temperatura: Estas bridas son adecuadas para
aplicaciones de alta temperatura. La soldadura entre el cuello de la brida y
el tubo permite una transferencia de calor eficiente y una resistencia
superior a la deformación térmica.
3. Integridad estructural: La soldadura entre el cuello de la brida y el tubo crea
una conexión fuerte y duradera. Esto ayuda a evitar fugas y proporciona
una mayor integridad estructural al sistema.

Desventajas
 1. Mayor tiempo y habilidades de soldadura requeridos: La instalación de
bridas de cuello soldable puede requerir más tiempo y habilidades de
soldadura en comparación con otros tipos de bridas. Se necesita un
soldador calificado para realizar la soldadura adecuada entre el cuello de la
brida y el tubo.
2. Costo adicional: Debido a la necesidad de soldadura y la mayor resistencia,
las bridas de cuello soldable suelen tener un costo más alto en
comparación con otros tipos de bridas.
3. Limitaciones en el desmontaje: Una vez que las bridas de cuello soldable
están soldadas en su lugar, pueden ser más difíciles de desmontar en
comparación con otros tipos de bridas. Esto puede requerir cortar y volver a
soldar la brida en caso de mantenimiento o reemplazo.

MATERIAL DE ELABORACIÓN DE LA BRIDA

El material utilizado para elaborar una brida dependerá de las condiciones de

operación, incluyendo la presión, la temperatura, el fluido que se maneje y otros
factores ambientales. Al seleccionar un material para una brida, es importante
considerar su resistencia a la corrosión, su resistencia mecánica, su capacidad de
soportar altas temperaturas y su disponibilidad en el mercado. Entre los materiales
más comunes utilizados para fabricar bridas se encuentran:

1. Acero al carbono: El acero al carbono es ampliamente utilizado debido a

su resistencia mecánica, su disponibilidad y su costo relativamente bajo. Es
adecuado para aplicaciones de baja y media presión y temperatura.
2. Acero inoxidable: Los aceros inoxidables, como el acero inoxidable 304 y
316, son conocidos por su resistencia a la corrosión. Son ampliamente
utilizados en aplicaciones donde el fluido transportado puede ser corrosivo.
También ofrecen una buena resistencia mecánica y térmica.
3. Aleaciones de acero: Las aleaciones de acero, como el acero al carbono
aleado o el acero de baja aleación, proporcionan una mayor resistencia
mecánica y resistencia a la corrosión en comparación con el acero al
carbono convencional. Estas aleaciones se utilizan en aplicaciones de alta
presión y temperatura.
4. Aleaciones de níquel: Las aleaciones de níquel, como el Monel, el Inconel
y el Hastelloy, ofrecen una excelente resistencia a la corrosión en entornos
altamente corrosivos y temperaturas extremas. Son adecuadas para
aplicaciones en la industria química y petroquímica.

La elección del material para una brida se basa en una evaluación detallada de los
requerimientos de la aplicación y las propiedades del material en relación con esos
requisitos. Es importante considerar factores como la compatibilidad química con
el fluido transportado, la resistencia a la corrosión, la resistencia mecánica, la
temperatura de servicio y la disponibilidad del material en el mercado.
Además, es esencial consultar las normas y estándares relevantes, como ASTM,
ASME y API, que proporcionan directrices y recomendaciones para la selección de
materiales en aplicaciones específicas. También se debe considerar la experiencia
y la retroalimentación del fabricante o los ingenieros especializados en
intercambiadores de calor para garantizar una elección adecuada y segura del
material de la brida.

ELECCIÓN DEL MATERIAL PARA ELABORAR LA BRIDA

Brida fabricada con acero inoxidable, específicamente una aleación de acero
inoxidable como el acero inoxidable 316.
¿Por qué acero inoxidable 316?
Resistencia a la corrosión: El acero inoxidable 316 es conocido por su excelente
resistencia a la corrosión en ambientes corrosivos, especialmente en presencia de
sustancias químicas agresivas. Esta propiedad es crucial para garantizar la
integridad y durabilidad de la brida en un entorno químico.
Resistencia a altas temperaturas: El acero inoxidable 316 tiene una buena
resistencia a altas temperaturas. Puede soportar temperaturas de hasta
aproximadamente 870 °C (1,600 °F), lo que lo hace adecuado para aplicaciones
de intercambiadores de calor que implican altas temperaturas.
Resistencia mecánica: El acero inoxidable 316 tiene una resistencia mecánica
satisfactoria, lo que asegura que la brida pueda soportar las cargas y las presiones
asociadas con el funcionamiento del intercambiador de calor.
Amplia disponibilidad: El acero inoxidable 316 es ampliamente utilizado en la
industria debido a su disponibilidad
en el mercado. Esto facilita la
Ilustración 8. Acero Inoxidable 316
adquisición de los materiales
necesarios para la fabricación de las
bridas.
Compatibilidad con aplicaciones
químicas: El acero inoxidable 316
es adecuado para una variedad de
aplicaciones químicas y se utiliza
comúnmente en la industria química
y petroquímica debido a su resistencia a la corrosión y a los productos químicos
agresivos.

ESPESOR DE LA BRIDA
El espesor de la brida seleccionada, como el acero inoxidable 316, puede variar
dependiendo del tamaño de la brida y de las especificaciones del diseño. Sin
embargo, a continuación, se proporciona una guía general de los espesores
comunes para diferentes componentes o partes de una brida:

1. Espesor del cuello de la brida (neck thickness): El espesor del cuello de

la brida suele ser mayor que el de otras partes de la brida debido a la
necesidad de soportar las cargas y las presiones. Para bridas de acero
inoxidable 316 en tamaños comunes, el espesor del cuello de la brida
puede variar entre 1/2" (12.7 mm) y 1" (25.4 mm) o más, dependiendo de
los requisitos de diseño y la clasificación de presión.

2. Espesor de la brida (flange thickness): El espesor de la brida en sí

mismo, que es la parte plana que se conecta a los pernos, suele ser menor
que el del cuello de la brida. Para bridas de acero inoxidable 316, el
espesor de la brida puede variar desde 3/8" (9.5 mm) hasta 3/4" (19.1 mm)
o más, dependiendo del tamaño y la clasificación de presión.

ESPESOR PARA UNA BRIDA

Brida deslizable, Brida Ciega, Brida Roscable, Brida con Cuello Soldable
150 Lbs

300 Tabla 1. Tablas para conocer espesor Lbs

 Tabla 3. Tablas para conocer espesor

600 Lbs

Tabla 4. Tablas para conocer espesor

TAPA DEL CABEZAL FLOTANTE

DISEÑO DE UNA TAPA (RECIPIENTES)
Tapa: Las tapas para acero inoxidable, también conocidas como cabezas, son
un componente que está diseñado para ensamblarse, en los extremos del
tanque, a presiones, de diseño entre otras atmosféricas, Las tapas para
recipientes industriales se emplean en industrias como la química, alimentaria,
vinícola, farmacéutica, reactores, tanques a presión PED. Éstas normalmente
en su diseño son abombadas y existen una gran diversidad de tipos; no
obstante, dentro de éstas también hay excepciones como fondos cónicos y
planos, los cuales son de reducida utilización.

PARTES ESENCIALES DEL CABEZAL

El cabezal es la parte del equipo que proporciona la conexión entre los tubos y los
colectores, y suele estar compuesto por varias partes esenciales. A continuación,
se mencionan algunas de las partes clave de un cabezal en un intercambiador de
calor:

1. Colectores: Los colectores son las estructuras que recogen o distribuyen

los fluidos que entran y salen del intercambiador de calor. Pueden ser de
forma rectangular, circular u otra forma adecuada según el diseño del
intercambiador de calor.
2. Placas de tubos: Las placas de tubos son elementos que contienen una
serie de tubos que facilitan el intercambio de calor. Los tubos suelen estar
dispuestos en forma de haces y están soldados o fijados a las placas de
tubos. Las placas de tubos ayudan a mantener los tubos en posición y
aseguran un flujo adecuado de los fluidos a través de ellos.
3. Bridas: Las bridas son componentes que se utilizan para unir y sellar los
colectores y las placas de tubos. Proporcionan una conexión sólida y
hermética entre las partes del cabezal. Las bridas suelen tener orificios para
los pernos o tornillos que aseguran las diferentes partes del cabezal.
4. Juntas: Las juntas, generalmente de goma o material elastomérico, se
colocan entre las bridas y las placas de tubos para lograr un sellado
hermético. Las juntas evitan fugas de los fluidos y garantizan una operación
eficiente del intercambiador de calor.
5. Orificios de entrada y salida: El cabezal tiene aberturas o conexiones
designadas para la entrada y salida de los fluidos que se están
intercambiando. Estos orificios permiten que los fluidos fluyan dentro y fuera
del intercambiador de calor y se conecten con los sistemas de tuberías más
grandes.

Es importante tener en cuenta que la configuración exacta del cabezal puede

variar según el diseño específico del intercambiador de calor y las
especificaciones del fabricante. Además de las partes mencionadas, algunos
cabezales también pueden incluir accesorios adicionales, como válvulas de
control, manómetros o termómetros, para facilitar la operación y el monitoreo del
intercambiador de calor.
 TIPOS DE TAPAS:
Tapas planas: Se utilizan para cerrar recipientes sujetos a presión
atmosférica generalmente, aunque en algunos casos se usan también en
recipientes sujetos a presión. Su costo entre las tapas es el más bajo, se
utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de grandes
dimensiones
Tapas planas con ceja: se utilizan generalmente para presiones
atmosféricas, su costo también es relativamente bajo, y tiene un limite
dimensional de 6 metros de diámetro máximo.
Tapas únicamente abombadas: son empleadas en recipientes a presión
manométrica relativamente baja, su costo puede considerarse bajo, sin
embargo, si se usan para soportar presiones relativamente altas, será
necesario analizar la concentración de esfuerzos generada al efectuar un
cambio brusco de dirección.
Tapas toriesféricas: son las que mayor aceptación tienen en la industria,
debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones manométricas, su
característica principal es que el radio de abombado es aproximadamente
igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros.
Tapas semielípticas: son empleadas cuando el espesor calculado de una
tapa toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan
mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas
tapas es el troquelado, su silueta describe una elipse relación 2:1, su costo es
alto y en México se fabrican hasta de un diámetro máximo de 3 metros.
Tapas semiesféricas: utilizadas exclusivamente para soportar presiones
críticas. Como su nombre lo indica, su silueta describe de una media
circunferencia, su costo es alto y no hay límite dimensional para su
fabricación.
Tapas 80:10: ya que en México no se cuenta con prensas lo suficientemente
grandes para troquelar tapas semielípticas 2:1 de dimensiones relativamente
grandes, hemos optado por fabricar este tipo de tapas, cuyas características
principales son: El radio de abombado es del 80% del diámetro, y el radio de
esquina o radio de nudillos es igual al 10% del diámetro.
Tapas cónicas: se utilizan generalmente en fondos donde pudiese haber
acumulación de sólidos y como transiciones en cambios de diámetro de
recipientes cilíndricos. SU uso es muy común en torres fraccionadoras o de
destilación, no hay límite en cuanto a dimensiones para su fabricación y su única
limitación consiste en que el ángulo del vértice no deberá ser mayor de 60°
 Ilustración 9. Tipos de tapas

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Las ventajas y desventajas de cada tipo de tapa del cabezal pueden variar
dependiendo del contexto específico de uso, los materiales utilizados y las
condiciones de operación. A continuación, se presentan algunas ventajas y
desventajas generales de los tipos comunes de tapas del cabezal:

1. Tapa de la culata:
Ventajas:
 Proporciona un cierre hermético para evitar fugas de gases o
líquidos.
 Protege las partes internas del cabezal, como las válvulas y el
árbol de levas.
 Puede ser desmontada para facilitar el acceso a las partes
internas del motor durante el mantenimiento.

Desventajas:
 Puede requerir un ajuste preciso y un apriete adecuado de los
pernos para evitar fugas.
 Algunas tapas de la culata pueden ser pesadas y difíciles de
manipular durante el mantenimiento.
 El material de la tapa puede influir en su resistencia a la
corrosión y a las altas temperaturas.

2. Tapa de la válvula:
 Ventajas:
 Proporciona un cierre individual para cada válvula, evitando
fugas y contaminación cruzada.
 Ayuda a mantener el lubricante en su lugar y protege las guías
de las válvulas.
 Permite una inspección visual y un mantenimiento más fácil
de las válvulas individuales.

Desventajas:
 Puede agregar complejidad al sistema, ya que requiere más
componentes y juntas adicionales.
 Puede aumentar el tiempo y la mano de obra necesarios para
el mantenimiento y la reparación.
 La selección del material de la tapa debe tener en cuenta la
compatibilidad con los fluidos y las condiciones de operación.

3. Tapa del árbol de levas:

Ventajas:
 Protege el árbol de levas y los componentes asociados de
contaminantes y daños.
 Proporciona un cierre hermético para evitar fugas de aceite.
 Puede ser desmontada para el acceso al árbol de levas
durante el mantenimiento.
Desventajas:
 Requiere una instalación adecuada y un apriete correcto de
los pernos para evitar fugas.
 La selección del material debe tener en cuenta la
compatibilidad con el aceite del motor y las altas
temperaturas.
 Puede agregar peso y complejidad al sistema.

Es importante tener en cuenta que las ventajas y desventajas pueden variar

dependiendo del diseño y las especificaciones individuales de cada tapa del
cabezal. También es fundamental considerar los requisitos específicos del
sistema, como la presión, la temperatura, los fluidos y las condiciones
ambientales, al tomar una decisión sobre qué tipo de tapa del cabezal utilizar.

TIPO DE TAPA SELECCIONADA PARA UN INTERCAMBIADOR

La selección del tipo de tapa para un intercambiador de calor depende de varios
factores, como el tipo de intercambiador, los fluidos que se están intercambiando,
la presión y temperatura de operación, y los requisitos de mantenimiento. Aquí hay
algunas explicaciones sobre los tipos de tapa comunes utilizados en los
intercambiadores de calor:

Tapa de brida:
 Las tapas de brida son comunes en los intercambiadores de calor
debido a su versatilidad y capacidad para soportar altas presiones.
  Proporcionan una conexión segura y resistente entre los colectores y
las placas de tubos del intercambiador de calor.
 Las bridas pueden tener diferentes clasificaciones de presión para
adaptarse a los requisitos específicos del intercambiador de calor.
 Las juntas de sellado se utilizan entre las bridas para evitar fugas de
los fluidos.

Es importante tener en cuenta que la selección del tipo de tapa debe realizarse en
función de las especificaciones del intercambiador de calor y las necesidades
operativas. Además, el material de la tapa también es un factor importante para
considerar, ya que debe ser compatible con los fluidos y condiciones de operación,
resistente a la corrosión y capaz de soportar la presión y la temperatura del
intercambiador de calor.

ELECCIÓN DEL MATERIAL DE LA TAPA DEL CABEZAL

La elección del material de la tapa del cabezal es crucial debido a su función
esencial en la integridad estructural, la resistencia a la corrosión y la durabilidad
del cabezal. Aquí hay algunas justificaciones para elegir el material adecuado:

1. Resistencia mecánica: El material de la tapa debe tener una resistencia

mecánica suficiente para soportar las cargas y tensiones a las que estará
sometida. Esto implica considerar la presión interna del sistema, las cargas
de fluidos y las condiciones de operación, como las temperaturas extremas.
Se debe seleccionar un material con una resistencia adecuada para
garantizar la integridad estructural y evitar fallas prematuras.

2. Resistencia a la corrosión: Los fluidos que se manejan en el cabezal

pueden contener sustancias corrosivas o generar corrosión debido a las
reacciones químicas. Es esencial elegir un material que sea resistente a la
corrosión en presencia de estos fluidos. Se deben considerar las
propiedades químicas y la compatibilidad del material con los fluidos para
evitar la corrosión y prolongar la vida útil del cabezal.

3. Conductividad térmica: En algunos casos, es importante que el material

de la tapa tenga una buena conductividad térmica para facilitar la
transferencia de calor en el intercambiador. Esto permite una transferencia
de calor eficiente y reduce los gradientes de temperatura dentro del
cabezal. Los materiales como el cobre o el aluminio son conocidos por
tener una alta conductividad térmica y se utilizan en aplicaciones donde la
eficiencia térmica es crítica.

4. Costo: El costo del material también es un factor importante para

considerar. Es necesario encontrar un equilibrio entre la calidad y el costo
del material de la tapa.

5. Disponibilidad y fabricación: La disponibilidad del material y la capacidad

de fabricación también deben considerarse. Es importante elegir un material
 que sea fácilmente accesible en el mercado y que se pueda fabricar y
mecanizar de manera eficiente para cumplir con los requisitos de diseño del
cabezal.

Ilustración 10. Partes del cabezal

DIFERENCIAS…
 Barreno
Es un dispositivo o herramienta utilizado para realizar agujeros o pozos
cilíndricos extrayendo el material sólido perforado, por medio de un tornillo
helicoidal rotatorio.
El material es desplazado a lo largo del sentido del eje de rotación. En algunos
usos el tornillo helicoidal se encuentra contenido en un cilindro, mientras que
para otros usos no se requiere de este. El barreno es una parte integral de un
taladro, el barreno de una mecha de un taladro utiliza este mecanismo para
remover las virutas del agujero que se está realizando.
 Tornillo
Es una pieza metálica que tiene como función unir dos o más elementos.
Esta pieza está compuesta principalmente por tres partes: cabeza, cuello
y rosca.

Este elemento permite que una o varias piezas estén unidas o sujetas
(atornilladas) a través de un orificio roscado en las piezas. Estas, a su
vez, puedan ser desmontadas en cualquier momento con el movimiento
opuesto (desatornillar). Dependiendo del tipo de material en el cual están
fabricados, los tornillos pueden adoptar diferentes características. Los
tornillos más comunes son los fabricados en aluminio y acero. Los
Ilustración 12 primeros son más ligeros que los fabricados en acero, aunque también
Tornillo menos resistentes. Sin embargo,
existen Ilustración 11. Tipos de Barreno aleaciones como la de
duraluminio que potencia la
capacidad de resistencia del aluminio y mantienen su ligereza.

Los tornillos suelen tener una numeración en la cabeza. El primer dígito nos da
información acerca de su resistencia de tensión, mientras que el segundo número significa
la tenacidad del material. Si la tenacidad de un tornillo es muy baja, este puede romperse
con facilidad. Otras características que pueden definir un tornillo pueden ser: el tipo de
rosca que tiene la cabeza; ya sea en función de forma de la cabeza (Estrella, Pala, Bristol,
etc.) o profundidad del fondo, la distancia que existe entre las dos crestas, el sentido de la
rosca (sentido izquierdo o derecho), el diámetro de la pieza.

Perno
Son piezas fabricadas en metal con forma
cilíndrica y alargada. Están formadas por una
cabeza redondeada y otra con tuerca o una
terminación similar que le permita sujetar otras
piezas. Los metales más utilizados para su
fabricación son el hierro o el acero por su alta
resistencia. Debido a esta cualidad, los pernos
pueden unir piezas de gran tamaño a una
estructura. La función de los pernos es la de
ensamblar y montar diversos paneles o
componentes para dar forma a la estructura en
cuestión.
Ilustración 13. Perno y sus partes
Existen pernos con unas características especiales al
resto. Estos son llamados pernos especiales y se pueden dividir en dos tipos:
 Perno de cabeza especial asimétrica: Perno que se ajusta a la base de la biela de
forma mecánica. Su principal característica es que permite apretar la tuerca sin la
necesidad de realizar una acción de contraste sobre la cabeza del tornillo.
  Perno de cabeza hexagonal: Perno atornillado a la parte superior de la cabeza de la
biela. Llega a tener toda su
longitud roscada.

Birlo
Un birlo, en esencia, es un tornillo: un tornillo muy largo y grueso que se encarga de unir la
maza de la rueda, el sistema de frenos, y, finalmente, el rin. La tuerca, es precisamente la
que se encarga de hacer presión junto con el birlo para mantener todo en su lugar, y es esta
pieza la que suele reemplazarse por una tuerca de seguridad cuando se busca prevenir el
robo de las llantas.
El óxido y el constante uso, serán los factores que determinaran su duración, si notas que
las tercas vibran al momento de girarlas o el rin se atora con alguno de estos, es momento
de hacer un cambio; recuerda que estas pequeñas piezas prácticamente están cargando el
vehículo.
Ilustración 14. Birlo Esparrago
Son tornillos sin cabeza que van roscados en sus dos extremos con
diferente longitud roscada, entre los cuales, hay una porción de vástago sin roscar.

El extremo roscado corto permanece atornillado en la Ilustración 15. Esparrago pieza

que se considera fija, mientras que en el otro extremo se
atornilla la tuerca que proporciona la unión. Se emplean principalmente para asegurar
piezas acopladas, que no deban desplazarse longitudinalmente ni girar, no habiendo espacio
suficiente para disponer la cabeza de un tornillo. La longitud del extremo atornillado es
inversamente proporcional a la resistencia del material de la pieza. Así pues, se aplicarán
los espárragos con extremo atornillado corto en materiales de gran resistencia, con extremo
atornillado medio en materiales de resistencia media, y con extremo atornillado largo
cuando la resistencia del material sea baja.

BIBLIOGRAFÍA
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