INSTTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DISEÑO DE EQUIPOS INDUSTRIALES

DISEÑO MECANICO
“Sesión 1”

Alumna: Herrero Heredia Ana Lilia

Profesor: Javier Díaz Romero

Grupo: 3IV83

Fecha de entrega: 08/06/2023

 CONCEPTOS
1. Las variables de medición que puede haber en un proceso de transformación
Las variables de medición que puede haber en un proceso de transformación: Presión,
temperatura, volumen, velocidad de flujo (másico, volumétrico y molar) masa, moles,
composición y concentración.

2. Presión
La presión es la relación entre una fuerza y el área sobre lo cual actúa la misma. En
consecuencia, las unidades de presión son unidades de fuerza entre unidades de área
(N/m2, dinas/cm2, lb/in2 o psi) la unidad de presión en SI es N/m2 se llama pascal (Pa)

3. Presión atmosférica
Es la presión en la base de una columna de fluido (aire) ubicada en el punto de medición,
es la presión que ejerce la capa de aire atmosférica de decenas de kilómetros de altura

4. Presión absoluta
Es la presión manométrica más la atmosférica, medida en vacío un líquido en reposo
provoca una cierta presión y además de esta, existe una presión atmosférica que depende
de la altura sobre el nivel del mar (del lugar que se mide).

5. Presión manométrica
Presión debida a un líquido en reposo, esta se expresa indicando si es mayor o menor que
la presión atmosférica
Pman = Pabs – Patm

6. Presión de vapor
La presión de vapor es la presión ejercida por la fase gaseosa de una sustancia cuando
está en equilibrio con su fase líquida o sólida. Es una medida de la tendencia de la sustancia
a evaporarse.

7. Presión de trabajo
Se refiere a la presión máxima especificada por la temperatura máxima de operación de la
tubería en cada nivel para la operación segura del sistema de tubería. La presión de trabajo
generalmente se expresa en Pt
 8. Presión de operación
También conocida como presión de trabajo. Se define como la presión manométrica a la
cual está sometido un equipo en condiciones normales de operación. Debemos tener
presente que, en el caso de los cambiadores de calor, se manejan dos presiones de
operación, una por el lado de tubos y la otra por el lado de la coraza.

9. Presión de diseño
Es la que se emplea para diseñar un recipiente, se recomienda diseñar un recipiente y sus
componentes para una presión mayor que la de operación, este requisito se satisface
utilizando una presión de diseño de 30 lbf/pulg2 o 10% más que la presión de trabajo. La
que sea mayor. También debe tomarse en consideración la presión del fluido y de cualquier
otra sustancia contenida en el recipiente.

10. Presión de hidrostática

Es la presión ejercida por los fluidos que se encuentran en reposo, todo fluido ejerce
presiones sobre las paredes del recipiente que lo contiene y cuando se trata de líquidos en
reposo esta presión es producida por el líquido.

11. Presión neumática

La fuerza que las moléculas de aire ejercen sobre una superficie, como en el caso de un
pistón, la cantidad de presión que ejercen las moléculas de aire dependen del número de
moléculas y la cantidad de colisiones que se produzcan entre ellas y la superficie interior
de donde se encuentren contenidas

12. Presión hidroneumática

Es la presión ejercida en un fluido por aire (generalmente suministrado por una bomba) un
sistema hidroneumático permite mantener la presión del fluido constante en toda una red
hidráulica para que llegue a los puntos de uso con la presión necesaria

13. Presión de prueba.

Es la presión a la cual se somete un sistema o equipo para evaluar su resistencia y detectar
posibles fugas o debilidades.
Una y media veces la máxima presión permitida de operación o la presión de diseño cuando
no se hacen los cálculos para determinar la presión máxima permitida de trabajo. Si el valor
del esfuerzo del material del recipiente a la temperatura de diseño es menor que a la
temperatura de prueba, debe incrementarse proporcionalmente la presión de prueba
hidrostática.

14. Presión mínima de diseño

Es la presión reducida hasta un valor que no exceda el límite a la temperatura de prueba,
será calculada mediante la siguiente ecuación
𝑆𝑇
𝑃𝑇 = 1.5 ∗ 𝑃 ∗ ( )
𝑆
Donde:
PT= Presión manométrica de prueba hidrostática
P= Presión interna de diseño
ST= Esfuerzo permisible a la temperatura de prueba
S= Esfuerzo permisible a la temperatura de diseño

15. Presión máxima de diseño

Es la presión máxima de funcionamiento que puede alcanzarse en una sección de tubería
en servicio, considerando fluctuaciones producidas por un posible golpe de aire.

16. Presiones máximas de operación en situación de:

a- Cuando se presenta corrosión en el equipo
b- Cuando las condiciones de variación de temperatura
c- Cuando se opera en las condiciones de operación
La presión interna a la que está sujeto el elemento más débil del recipiente correspondiente
al esfuerzo máximo admisible, cuando se supone que el recipiente esta con las condiciones
mencionadas anteriormente, una práctica común que siguen muchos usuarios y fabricantes
de recipientes sujetos a presión es considerar la presión máxima de trabajo permitida de la
cabeza o del casco, y no la de elementos pequeños como bridas, aberturas, etc. Se
emplean tablas para presión máxima permitida en bridas y tubos.
Se emplea muy a menudo la expresión máxima presión permitida ‘’nuevo’’ y ‘’frio’’. Esta es
la presión a la cual está sujeto el elemento más débil del recipiente al punto máximo
admisible cuando:

1. No esta corroído (es nuevo)

2. La temperatura no afecta su resistencia (temperatura ambiente) (frio)

17. Temperatura atmosférica

Parámetro climático que se refiere al grado de calor específico del aire en un lugar y
momento determinados, así como a su evolución temporal y espacial en las distintas zonas
climáticas.

18. Temperatura absoluta

La temperatura absoluta es la temperatura medida utilizando la escala Kelvin, donde el cero
es el cero absoluto. El punto cero es la temperatura a la que las partículas de la materia
tienen su mínimo movimiento y no pueden enfriarse más (energía mínima).
 19. Temperatura manométrica
Se le llama temperatura manométrica o temperatura relativa a la diferencia entre la
temperatura absoluta o real y la temperatura atmosférica. Se aplica tan solo en aquellos
casos en los que la presión es superior a la presión atmosférica.

20. Temperatura de vapor

Cuando todas las moléculas continúan en estado gaseoso debido a que la temperatura se
mantiene

21. Temperatura de trabajo

La temperatura funcionará eficazmente dentro de un rango de temperatura específico que
varía según la función del dispositivo y el contexto de la aplicación, y varía desde la
temperatura mínima de funcionamiento hasta la temperatura máxima de funcionamiento.
Fuera de este rango de temperaturas de funcionamiento seguras.

22. Temperatura de operación

Temperatura a la que el intercambiador u otro equipo estará expuesto habitualmente
durante su funcionamiento.

23. Temperatura de diseño

Es la temperatura del metal que representa la condición más severa de presión y
temperatura coincidentes.

24. Temperatura de hidrostática

Corresponde a movimientos rotacionales, vibracionales y traslacionales de las partículas
de una sustancia. La temperatura, sin embargo, sólo depende del movimiento de traslación
de las moléculas. En teoría, las moléculas de una sustancia no presentarían actividad.

25. Temperatura neumática

Se caracteriza por determinar la temperatura aprovecha la variación que se produce entre
dos componentes en un Sistema que involucre aire

26. Temperatura de prueba.Temperatura a la cual se realiza la calibración para ver

sus límites de resistencia para un diseño
 27. Temperatura mínima de diseño
Se define como la temperatura que será utilizada en el diseño del cambiador de calor, esta
temperatura se selecciona como sigue:
Para fluidos que operan con una temperatura superior a 32 F(0 C), la temperatura de diseño
será la que resulte mayor de las siguientes:

Para fluidos que operan a una temperatura de 32 F (0 C) o inferior, se deberá especificar

simultáneamente la temperatura mínima y la máxima anticipada, siendo esta última no
menor a 150 F (65.5 C) para el lado de la coraza con el objeto de considerar la circulación
de aire caliente durante la operación de secado, posterior a la prueba hidrostática.

28. Temperatura mínima de diseño

Es una temperatura específica más baja que un sistema necesita para trabajar a
condiciones dadas. El valor por debajo del cual se espera que el sistema funcione de
manera segura y eficiente

29. Temperatura máxima de diseño}

Una temperatura específica más alta que un sistema puede soportar

30. “E “(coeficiente de soldadura.)

La E significa que es un electro para la soldadura manual. Los dos primeros dígitos son la
resistencia a la tensión medida en libras por pulgada cuadrada por 1000. Por ejemplo, un
electrodo E6013 resiste una tensión de 60000 psi y el 7018 tiene la fuerza de alta resistencia
a tensión de 7000 psi, el tercer y cuarto digito indican las condiciones (posición, corriente,
polaridad) en las que se puede soldar satisfactoriamente. Según el material predominante
en el revestimiento, el electrodo será más conveniente para un metal u otro.

31. . “S”
Es el esfuerzo máximo permisible a la tensión para el acero al carbono y de bajo contenido
de elementos de aleación, así como de alto contenido de elementos de aleación. Según la
serie a la que pertenezca, será buscando en tablas dicho valor ‘’S’’ para su uso en la
secuencia de cálculos de diseño.
Se anexan las tablas de consulta para determinar ‘’S
32. Los códigos en qué se basa el diseño de equipos. Y su significado en español.
 CODIGO ASME
El código ASME es un conjunto de normas, especificaciones, fórmulas de diseño y criterios
basados en muchos años de experiencia, todo esto aplicado al diseño, fabricación,
instalación, inspección, y certificación de recipientes sujetos a presión. Fue creado en los
Estados Unidos de Norteamérica en el año de 1907, por iniciativa de varias compañías de
seguros con el fin de reducir pérdidas y siniestros. El comité que lo forma está constituido
por ingenieros de todas las especialidades y de todos los sectores, con el fin de mantenerlo
siempre actualizado.
API Standard 620 (1990) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales soldados
en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 2.5 psig y a
temperaturas no superiores a 93°C

API Standard 650 (1998) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales soldados
en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 1.5 psig y a
temperaturas no superiores a 121°C

API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en el

campo para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas entre
75 y 1500 m3

API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en taller

para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas entre 13.5 y
75 m3

API Standard 653 (1991): es aplicable a la inspección, reparación, alteración desmontaje y

reconstrucción de tanques horizontales o verticales, basándose en las recomendaciones
del STD API 650. Recomienda también la aplicación de las técnicas de ensayos no
destructivos aplicables

Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje ensayos y

mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el almacenaje de productos de
la industria petrolera y petroquímica, pero su aceptación ha sido aplicada al almacenaje de
numerosos productos en otras industrias. Si bien estas normas cubren muchos aspectos,
no todos están contemplados, razón por la que existen otras normas complementarias a las
mismas.
 PREGUNTAS

1.- En acorde, a las normas TEMA, es importantes mencionar las clases (categoría)
de un cambiador de calor, ¿cuáles son?
Estas normas se han dividido en las partes siguientes:

• Normas Mecánicas “TEMA CLASE R”

• Normas Mecánicas “TEMA CLASE C”
• Normas Mecánicas “TEMA CLASE B”
Con respecto a las Normas Mecánicas, es importante señalar que las diferentes CLASES
se desarrollan con las mismas partes; sin embargo, su diferencia radica principalmente en
factores de diseño para cada una de ellas.
Por otra parte conviene indicar que siempre se deberá especificar la categoría (CLASE),
que desea emplearse de estas normas. Por ejemplo, TEMA “R”, TEMA “B” o TEMA “C”,
pero nunca especificar solamente TEMA, ya que carecería de sentido.

2.- Identifique la categoría y especifique su concepto para cada proceso de

transformación.

• Clase R: Se utiliza cuando es necesario limpiar o reemplazar los tubos con

frecuencia.
• Clase C: Se utiliza cuando solo se necesita limpiar o reemplazar los tubos de un
lado del cambiador de calor.
• Clase B: Se utiliza cuando no es necesario reemplazar los tubos y se permite un
mantenimiento limitado.

3.- Continuando con la especificación, que es parte de la nomenclatura de

identificación por TEMA, hay tres literales, cada una representan a:
La nomenclatura de identificación por TEMA consta de tres literales:

• El primer literal representa la categoría del cabezal del lado de la carcasa.

• El segundo literal representa la categoría del cabezal del lado de los tubos.
• El tercer literal representa la configuración de los tubos (cantidad de pasos y
patrones).

4.- Especifique las partes importantes de un cambiador de calor.

CORAZA
Es un cuerpo cilíndrico construido de una sola pieza que puede ser un tubo sin costura o
una placa rolada que contendrá en su interior el haz de tubos y a través de los cuales circula
el fluido que baña el exterior de los tubos de dicho haz.
HAZ DE TUBOS
Es el elemento formado por los tubos de transferencia, situado en el interior de la coraza y
orientado paralelamente a ella.

ESPEJOS
El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas llamadas espejos, que sirven
por una parte como elementos divisores entre el flujo del lado coraza y el flujo del lado tubos

TUBOS DE TRANSFERENCIA
Son tubos de longitud normalizada por “TEMA”, cuyo diámetro nominal corresponde a su
diámetro exterior

CABEZAL DE DISTRIBUCIÓN
Elemento similar a la coraza, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por el interior
de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de el.

CABEZAL FLOTANTE
Está constituido por una tapa que se fija al espejo flotante por medio de pernos y un anillo
dividido, teniendo como función retornar el fluido que circula por el interior de los tubos hacia
el cabezal de distribución

5.- Buscar e identificar en los apuntes de diseño termodinámico y mecánico un

cambiador de calor con nombre de cada accesorio y de las partes que integre un
cambiador de calor.
Un cambiador de calor de tubos y envolvente está compuesto normalmente de tres partes:

• Envolvente
• Haz de tubos
• Cabezales
Las partes y accesorios principales que lo integran son:

• Carcasa (Cabezal de carcasa, brida, tapas)

• Tubos (Cabezal de tubos, tubos de soporte)
• Aletas
• Medios de soporte
6.- Consideraciones esenciales en el diseño mecánico, (especificar cada una),
¿cuáles son?

• Resistencia estructural y durabilidad

• Seguridad
• Selección adecuada de materiales.
• Funcionamiento y Rendimiento
• Diseño de las conexiones y soldaduras.
• Ergonómico
• Consideración de los esfuerzos térmicos y mecánicos.
• Costo

¿Cuál es la importancia del espesor?

El espesor es importante debido al tipo de fluido que se hará pasar por el, este debe de
tener un cierto espesor para soportar el fluido, también para la transferencia de calor.

¿Cuál es la importancia de tubo? ¿por qué y para qué se usa un tubo de transferencia
de energía?

El tubo se usa como medio de intercambio de calor, el fluido para enfriar o calentar
puede ir adentro de estos.
¿Por qué debe ser formar un arreglo de tubos en triángulo o de rectángulo o girado?

Depende del tipo de intercambiador de calor, así como el área de contacto que se
quiera hacer y el tipo de flujo.

7.-Explique las cualidades de cada arreglo y de sus ventajas y desventajas

El arreglo triangular da mejores coeficientes del lado de la envolvente y da más área de
transferencia de calor para el mismo diámetro, mientras que los arreglos cuadrado y
romboidal son utilizados cuando se requiere limpieza mecánica del lado de la envolvente.
Los arreglos cuadrado y romboidal dan menores ∆P aunque coeficientes más bajos que el
arreglo triangular.
Arreglo girado: Combina las ventajas de los arreglos triangular y rectangular, ofreciendo
un buen equilibrio entre coeficiente de transferencia de calor y facilidad de limpieza. Sin
embargo, puede requerir un mayor costo de fabricación.

8.- Los tipos más comunes de coraza, ventajas y desventajas

Coraza fija: Proporciona una construcción robusta y resistente a la presión. Sin embargo,
la limpieza de los tubos puede ser más difícil debido a la coraza fija.
Coraza desmontable: Permite un acceso más fácil para la limpieza y el mantenimiento de
los tubos. Sin embargo, puede haber una menor resistencia estructural debido a la
necesidad de desmontar la coraza.
9.- Los tipos más comunes de cabezales, ventajas y desventajas.

• Cabezal flotante: Permite la expansión térmica y el movimiento de los tubos.

Proporciona una mayor flexibilidad y facilidad de montaje. Sin embargo, puede
haber una menor resistencia estructural en comparación con otros tipos de
cabezales.
• Cabezal flotante tipo “T”: La desventaja de utilizar este tipo de cambiador de calor
es simplemente de geometría, ya que para asegurar la tapa del cabezal flotante
es necesario atornillarla dentro de la envolvente de los tubos, y los tornillos
requieren el uso de espacio donde sería posible insertar gran número de tubos.
• Cabezal Flotante tipo “S”: Con este tipo se evitan las objeciones del “T” , ya que
este utiliza un anillo seccionado para sujetar el espejo al cabezal flotante, aunque
esta manufactura es relativamente cara, tiene un gran número de ventajas
mecánicas.
• Cabezal estacionario: Proporciona una construcción más robusta y resistente a la
presión. Puede ser más adecuado para aplicaciones de alta presión y temperatura.
Sin embargo, puede ser más difícil de instalar y requerir más esfuerzo para el
mantenimiento.

10.- Los materiales más comunes para la maquila / construcción / fabricación de un

cambiador de calor

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor es el acero

al carbono ya que proporciona una buena resistencia estructural. Otros materiales
en orden de utilización son:
• Acero inoxidable de la serie 300 y 400: Ofrece resistencia a la corrosión y es
comúnmente utilizado en aplicaciones donde los fluidos pueden ser agresivos.
• Aleaciones de níquel: Utilizadas en aplicaciones de alta temperatura y resistencia a
la corrosión, como en la industria petroquímica.
• Cobre: Se utiliza en aplicaciones de transferencia de calor eficiente y en sistemas
de refrigeración.
• Aleaciones de cobre, como latón Admirarte
• Aluminio
TABLAS DE VAPOR