Blázquez (2019)

GUILLERMO GÓMEZ BLÁZQUEZ
PROYECTO DE DISEÑO DE UNA PRÓTESIS A PARTIR

DE FABRICACIÓN ADITIVA (IMPRESIÓN 3D)
MEMORIA
Director: Daniel García Almiñana
TRABAJO DE FIN DE MÁSTER DE INGENIERÍA EN TECNOLOGIAS INDUSTRIALES
ESEIAAT – Escuela Superior de Ingenierías Industrial, Aeroespacial y Audiovisual de Terrassa
Junio 2019
MEMORIA
Resumen
Con el título “Proyecto de diseño de una prótesis a partir de fabricación aditiva (impresión 3D)”
se ha buscado realizar un prototipo de prótesis articulada que pueda imprimirse con los métodos
de fabricación aditiva, lo que más comúnmente se conoce como impresión 3D.
Se introducirá el tema de las prótesis realizando una pequeña introducción, donde se explicara
también tipos de prótesis actuales, los movimientos que pueden realizar, problemas comunes
de las mismas y los materiales más comúnmente utilizados.
A partir de aquí, se pasará a explicar la fabricación aditiva y las tecnologías que lo conciernen.
Después de estos análisis, cuando ya se haya ubicado con estos conceptos, se pasará a realizar
las explicaciones del prototipo, pasando desde el concepto, hasta la fabricación.
El proyecto irá acompañado de un prototipo físico imprimido con fabricación aditiva, el cual
también se realizará una evaluación de resultados de la pieza imprimida.
Finalmente, vendrá la parte de las viabilidades económicas, medioambiental, planificación y

análisis de resultados, como conclusiones, lecciones aprendidas y los siguientes pasos.
Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

de fabricación aditiva (impresión 3D)
MEMORIA
Tabla de contenidos
1. Prólogo .................................................................................................................................. 6
1.1 Objetivo ......................................................................................................................... 6
1.2 Origen del proyecto....................................................................................................... 6
1.3 Justificación ................................................................................................................... 6
1.4 Alcance .......................................................................................................................... 7
1.5 Requerimientos básicos ................................................................................................ 7
2. Viabilidad técnica .................................................................................................................. 8
2.1 Introducción .................................................................................................................. 8
2.2 Pérdida de extremidades .............................................................................................. 8
2.3 Introducción a la biónica ............................................................................................... 8
2.4 Prótesis .......................................................................................................................... 9
2.4.1 ¿Qué es y para qué funciona una prótesis? .......................................................... 9
2.4.2 Tipos de prótesis ................................................................................................. 11
2.4.3 Movimientos de una prótesis de brazo articulada.............................................. 18
2.4.4 Prótesis de estudio .............................................................................................. 21
2.4.5 Problemas de las prótesis de miembros superiores ........................................... 21
2.4.6 Tipos de materiales ............................................................................................. 22
2.5 Fabricación aditiva ...................................................................................................... 27
2.5.1 Introducción ........................................................................................................ 27
2.5.2 Tecnologías de la fabricación aditiva .................................................................. 29
2.5.3 Problemas más comunes de impresión 3D ......................................................... 31
2.6 Diseño del prototipo ................................................................................................... 35
2.6.1 Concepto del prototipo ....................................................................................... 35
2.6.2 Diseño del prototipo ........................................................................................... 36
2.6.3 Fabricación del prototipo .................................................................................... 41
2.6.3.1 Introducción ........................................................................................................ 41
2.6.3.2 Método de fabricación ........................................................................................ 41
2.6.3.3 Impresora para el proyecto ................................................................................. 45
2.6.3.4 Orientación para el modelo ................................................................................ 47
2.6.3.5 Refrigeración del modelo .................................................................................... 48
2.6.3.6 Velocidad del modelo .......................................................................................... 49
2.6.3.7 Parámetros de impresión .................................................................................... 50
2.6.3.8 Resultados de pieza acabada .............................................................................. 54
Proyecto de diseño de una prótesis a partir
Guillermo Gómez Blázquez
de fabricación aditiva (impresión 3D)
MEMORIA
2.6.4 Post-procesados de pieza acabada ..................................................................... 67

2.6.4.1 Post-procesados con Abrasivos ........................................................................... 67
2.6.4.2 Post-procesados con Rotatorias.......................................................................... 68
2.6.4.3 Post-procesados por calor................................................................................... 68
2.6.4.4 Post-procesado por corte .................................................................................... 69
2.6.4.5 Post-procesado con químicos ............................................................................. 69
2.6.4.6 Otros .................................................................................................................... 70
3. Viabilidad económica .......................................................................................................... 71
3.1 Coste medio de una prótesis ....................................................................................... 71
3.2 Coste medio del prototipo .......................................................................................... 71
3.2.1 Costes de preparación ......................................................................................... 71
3.2.2 Costes de post-procesados de la pieza ............................................................... 72
3.2.3 Costes por hora de impresión ............................................................................. 72
3.2.4 Costes de material de impresión......................................................................... 72
3.2.5 Costes de mantenimiento ................................................................................... 73
3.2.6 Costes de fallos.................................................................................................... 73
3.2.7 Resumen de costes.............................................................................................. 73
4. Viabilidad medioambiental ................................................................................................. 75
5. Planificación ........................................................................................................................ 76
5.1 Etapa de diseño ........................................................................................................... 76
5.2 Etapa de construcción ................................................................................................. 76
5.3 Etapa de utilización ..................................................................................................... 76
6. Análisis de resultados .......................................................................................................... 77
6.1 Conclusiones................................................................................................................ 77
6.2 Lecciones aprendidas .................................................................................................. 79
6.3 Próximos pasos............................................................................................................ 80
7. Bibliografía .......................................................................................................................... 81

de fabricación aditiva (impresión 3D) 2
MEMORIA
Anexos
Anexo 01: Ficha técnica del material Ácido Poliláctico (PLA).
Anexo 02: Ficha técnica del material Poliuretano Termoplástico (TPU).
Anexo 03: Viabilidad económica del prototipo.

MEMORIA
Índice de ilustraciones
Ilustración 1: Ornitóptero diseñado por Leonardo Da Vinci [BIÓNICA] ........................................ 9
Ilustración 2: Prótesis ortopédica [PRÓTESIS]............................................................................. 10
Ilustración 3: Aparato ortopédico [ÓRTESIS] .............................................................................. 10
Ilustración 4: Prótesis mecánica [MECÁNICA]............................................................................. 11
Ilustración 5: Prótesis bioeléctricas [BIOELÉCTRICAS] ................................................................ 12
Ilustración 6: Prótesis cosmética [COSMÉTICA] .......................................................................... 13
Ilustración 7: Prótesis auditiva [AUDITIVA] ................................................................................. 14
Ilustración 8: Prótesis valvulares o cardíacas [CARDÍACAS] ........................................................ 14
Ilustración 9: Prótesis dentales [DENTALES] ............................................................................... 16
Ilustración 10: Prótesis faciales [FACIAL] .................................................................................... 17
Ilustración 11: Prótesis mamarias [MAMARIAS] ......................................................................... 18
Ilustración 12: Movimientos brazo humano ............................................................................... 18
Ilustración 13: Movimientos prótesis tradicional ....................................................................... 19
Ilustración 14: Movimientos proto 1........................................................................................... 19
Ilustración 15: Movimientos miembro protético modular ......................................................... 20
Ilustración 16: Movimientos miembro protético modular con nervios residuales dañados ...... 20
Ilustración 17: Prótesis de materia termoplástico [TERMOPLÁSTICO] ....................................... 23
Ilustración 18: Prótesis de silicona [SILICONA] ........................................................................... 24
Ilustración 19: Prótesis de metal [METAL] .................................................................................. 25
Ilustración 20: Fundas para las prótesis [FUNDAS] ..................................................................... 26
Ilustración 21: Prótesis con acabado cosmético [COSMÉTICO] .................................................. 27
Ilustración 22: Fabricación aditiva [FABRICACIÓN ADITIVA] ....................................................... 28
Ilustración 23: Fabricación aditiva ejemplo salud [SALUD] ......................................................... 28
Ilustración 24: Fusión de lecho de polvo [PBF] ........................................................................... 29
Ilustración 25: Moldeado por deposición fundida [FDM] ........................................................... 30
Ilustración 26: Material Jetting [POLYJET]................................................................................... 30
Ilustración 27: Problema de corrección de filamento [FILAMENTO] .......................................... 31
Ilustración 28: Problema de primera capa [CAPA] ...................................................................... 32
Ilustración 29: Problema de subextrusión [SUBEXTRUSIÓN] ...................................................... 32
Ilustración 30: Problema de filamento [STOP] ............................................................................ 33
Ilustración 31: Problema de STL deformado [DEFORMADO] ...................................................... 34
Ilustración 32: Problemas de relleno [RELLENO] ........................................................................ 34
Ilustración 33: Problemas de boquilla obstruida [OBSTRUIDA] .................................................. 35
Ilustración 34: Conjunto ensamblado prótesis prototipo imagen 1 ........................................... 36
Ilustración 38: Unión principal del prototipo .............................................................................. 38
Ilustración 39: Unión secundaria del prototipo .......................................................................... 39
Ilustración 40: Cuerpo principal del prototipo ............................................................................ 39
Ilustración 41: Falanges del prototipo ........................................................................................ 39
Ilustración 42: Uniones de soporte brazo del prototipo ............................................................. 40
Ilustración 43: Soporte brazo del prototipo ................................................................................ 40
Ilustración 44: Tensionadores del prototipo ............................................................................... 40
Ilustración 45: Moldeado por deposición [FDM] ........................................................................ 41
Ilustración 46: Funcionamiento impresora 3D [FUNCIONAMIENTO] ......................................... 42
MEMORIA
Ilustración 47: Partes impresora 3D [COMPONENTES] ............................................................... 42

Ilustración 48: Pre-procesado [SLICING] ..................................................................................... 43
Ilustración 49: Menú impresora 3D [MENU]............................................................................... 44
Ilustración 50: Piezas sin necesidad de soporte [SIN SOPORTE] ................................................. 44
Ilustración 51: Piezas con necesidad de soporte [CON SOPORTE].............................................. 44
Ilustración 52: Material de soporte desechable [DESECHABLE] ................................................. 45
Ilustración 53: Impresora para el proyecto [IMPRESORA] .......................................................... 47
Ilustración 54: Orientación del modelo [ORIENTACIÓN] ............................................................ 48
Ilustración 55: Refrigeración del modelo [REFRIGERACIÓN] ...................................................... 49
Ilustración 56: Velocidad del modelo [VELOCIDAD] ................................................................... 50
Ilustración 57: Preparación uniones prototipo ........................................................................... 51
Ilustración 58: Preparación cuerpo principal prototipo .............................................................. 52
Ilustración 59: Preparación falanges prótesis ............................................................................. 52
Ilustración 60: Preparación tensionadores ................................................................................. 53
Ilustración 61: Preparación uniones soporte brazo .................................................................... 53
Ilustración 62: Preparación soporte del brazo ............................................................................ 54
Ilustración 63: Pieza imprimida, cuerpo de la mano diseño 1 .................................................... 54
Ilustración 64: Pieza imprimida, cuerpo de la mano en la impresora......................................... 55
Ilustración 65: Pieza imprimida, cuerpo de la mano diseño 2 .................................................... 56
Ilustración 66: Pieza imprimida, parte interior cuerpo de la maño diseño 2 ............................. 56
Ilustración 67: Pieza imprimida, falanges ................................................................................... 57
Ilustración 68: Pieza imprimida, falanges defectuosas ............................................................... 57
Ilustración 69: Pieza imprimida, uniones falanges ...................................................................... 58
Ilustración 70: Pieza imprimida, uniones dedos ......................................................................... 58
Ilustración 71: Pieza imprimida, uniones soporte brazo ............................................................. 59
Ilustración 72: Pieza imprimida, características flexibles del TPU en las uniones ...................... 59
Ilustración 73: Pieza imprimida, soporte brazo .......................................................................... 60
Ilustración 74: Pieza imprimida, encaje soporte brazo con tensionador .................................... 61
Ilustración 75: Pieza imprimida, tensionadores .......................................................................... 61
Ilustración 76: Pieza imprimida, encaje tensionador soporte brazo .......................................... 62
Ilustración 77: Pieza imprimida, subensamblaje dedos .............................................................. 63
Ilustración 78: Pieza imprimida, subensamblaje unión soporte brazo ....................................... 63
Ilustración 79: Pieza imprimida, subensamblaje con cuerpo de la mano ................................... 64
Ilustración 80: Pieza imprimida, montaje del prototipo ............................................................. 65
Ilustración 81: Pieza imprimida, uniones con el nylon................................................................ 65
Ilustración 82: Pieza imprimida, ensamblaje final posición reposo ............................................ 66
Ilustración 83: Pieza imprimida, ensamblaje final posición recogida ......................................... 66
Ilustración 84: Pieza imprimida, ensamblaje final cogiendo objeto ........................................... 67
Ilustración 85: Tratamiento post-procesado rotativo [ROTATIVO]............................................. 68
Ilustración 86: Tratamiento post-procesado por calor [CALOR] ................................................. 69
Ilustración 87: Tratamiento post-procesado por corte [CORTE]................................................. 69
Ilustración 88: Tratamiento post-procesado por químico [QUÍMICO] ....................................... 70
Ilustración 89: Resumen costes del prototipo ............................................................................ 74

MEMORIA
1. Prólogo
1.1 Objetivo
El objetivo de este proyecto es fabricar el diseño de una prótesis con tecnología de fabricación
aditiva (impresión 3D) que pueda ser un sustitutivo barato y de fácil acceso en frente de las
prótesis convencionales. El diseño se realizará con el programa Catia, y se llevarán a cabo
impresiones 3D del prototipo del diseño que se realice. El software de codificación de los
parámetros de impresión será Cura y la Prusa i3 será la impresora utilizada.
Se realizará un estudio sobre las prótesis que actualmente se están utilizando para saber los
requerimientos técnicos. A partir de aquí, se planteará el diseño del prototipo de prótesis
basándose en el estudio previo, con el fin de que se pueda fabricar con una impresora 3D de
usuario (no impresora industrial).
La motivación principal para desarrollar este proyecto ha sido querer investigar el

funcionamiento y fabricación de las prótesis motrices, con el fin de poder aplicar este estudio
en el diseño de un prototipo que se pueda imprimir en 3D y sea funcional. Al realizar el proyecto
con una impresora 3D de usuario, se definirán los pasos principales a seguir para el desarrollo
de prótesis para que se pueda fabricar con cualquier tipo de impresora de las mismas
características.
1.2 Origen del proyecto
El proyecto de diseño de una prótesis a partir de fabricación aditiva (impresión 3D) es un

proyecto que nace de la idea de desarrollar una prótesis motriz con impresora 3D de usuario,
una tecnología que puede realizar componentes ligeros, baratos y que cumplan ciertos
requisitos técnicos específicos. Además, al ser una impresora de uso doméstico, puede estar al
alcance de más personas.
Todo y que ésta tecnología tiene potencial, se tiene que realizar un estudio de forma exhaustiva
y dimensionado de los componentes que se quieran imprimir, pues dependiendo de su
geometría, puede que no sean funcionales y se rompan sin poder realizar su trabajo. Añadir que,
no hay tanta variedad de materiales de impresión y hay que realizar un diseño que tenga en
cuenta esto.
1.3 Justificación
La razón por la que se escogió realizar este proyecto, fue para diseñar un objeto que tiene que
estar en concordancia con el cuerpo, que ayude a la movilidad y facilite la vida de las personas.
Es cierto que ya existen prótesis motrices y se utilizan, pero el valor añadido reside en realizar
la fabricación de la prótesis con una impresión 3D doméstica.

MEMORIA
A priori, es una tecnología que está al alcance de más usuarios con el que se podría realizar
diseños más sencillos y personalizados que con los métodos actuales.
Todo y que el proyecto se desarrolle con una impresora doméstica, se verá claro los pasos y
parámetros que se tiene que seguir para poder realizar una prótesis con cualquier tipo de
impresoras.
1.4 Alcance
A continuación, se exponen los apartados del alcance del proyecto:
• Explicación teórica sobre las prótesis.

• Tipos de prótesis.
• Tipos de materiales y propiedades de las prótesis motrices.
• Métodos de fabricación de las prótesis.
• Adaptación de las prótesis en las personas.
• Diseño de un prototipo de prótesis motriz con impresión 3D.
• Explicación sobre los parámetros de impresión en fabricación aditiva.
• Programación de la impresión del prototipo.
• Realización de la impresión 3D del prototipo.
• Explicación de los resultados obtenidos.
• Estudio del coste de las prótesis del mercado con fabricación convencional.
• Cálculo del coste del prototipo.
• Conclusiones.
• Lecciones aprendidas.
1.5 Requerimientos básicos
Los requerimientos básicos del proyecto son:
• Diseño fabricable con impresión 3D.

• Prótesis compacta.
• Prótesis manipulable.
• Prótesis funcional.

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2. Viabilidad técnica
2.1 Introducción
En este apartado, se realizará el análisis técnico del proyecto. Se empezará por dar información
sobre las causas de la pérdida de extremidades, después se analizará las prótesis que existen y
se indicará sobre qué tipo de prótesis se realiza el proyecto. Además, se tratará el apartado
humano, punto vital en el desarrollo de las prótesis, ya que las prótesis se diseñan para que sea
una unión y extensión del cuerpo. También se explicará los pasos que se han seguido para
realizar el diseño del prototipo para su impresión 3D.
El proyecto, irá cumplimentado con un prototipo fabricado con impresión 3D.
Cabe mencionar que, también se podría aplicar este proyecto a animales, pero no se ha realizado
por estar fuera del alcance del proyecto.
2.2 Pérdida de extremidades
Las personas pueden perder todo o parte de una extremidad por varias razones. Las más
comunes incluyen:
• Problemas de circulación. Estos pueden ser resultado del ateroesclerosis o la diabetes.

Los casos severos pueden requerir una amputación.
• Lesiones, incluyendo las por accidentes de tráfico y por combate militar.
• Cáncer.
• Defectos congénitos.
Algunos amputados sufren de dolores fantasmas, que es la sensación de dolor en la extremidad

ausente. Otros problemas físicos incluyen complicaciones por la cirugía y problemas de la piel,
en el caso de que use una extremidad artificial. Muchos amputados utilizan extremidades
artificiales. Aprender a usarlas requiere tiempo. La fisioterapia puede ayudar a adaptarse.
2.3 Introducción a la biónica
Es muy importante tener en cuenta la biónica en este proyecto, pues la biónica, según la revista
de National Geographic, es el estudio de los sistemas mecánicos que funcionan como
organismos vivos o como partes de estos, ya que, etimológicamente proviene de bio- (vida) i
electrónica.

MEMORIA
Ilustración 1: Ornitóptero diseñado por Leonardo Da Vinci [BIÓNICA]
La biónica en la medicina sostiene varios factores, uno es el biológico, del que ya se ha hablado;
y otro es el de los genes responsables de tratar y/o dar información de enfermedades. Ésta
información genética permite desarrollar todas las terapias posibles. Otro factor determinante
es la tecnología, que es donde se focaliza el proyecto.
El cuerpo humano está formado por muchas unidades funcionales y por estar vivos, éstas
unidades tienen que trabajar con coherencia mutua. Si estas unidades funcionales no funcionan
correctamente, se pueden integrar unos mecanismos de control que funcionan como control
biológico. El objetivo de estos mecanismos es reconstruir las funciones corporales que ha
fracasado. Estos mecanismos son las prótesis.
2.4 Prótesis
2.4.1 ¿Qué es y para qué funciona una prótesis?
El concepto más genérico de una prótesis es una extensión artificial que reemplaza o provee una
parte del cuerpo que falta por diversas razones, ya puede ser por alguna lesión durante la vida
de la persona o por malformación de nacimiento.
Especificando en el tema, una prótesis ortopédica es la que reemplaza un miembro del cuerpo,
cumpliendo casi la misma función que un miembro natural, sea una pierna, un brazo, un pie,
una mano, o bien, uno o varios dedos. Pero existen otros tipos de prótesis, algunas de las cuales
reemplazan funciones perdidas del cuerpo, mientras que otras cumplen funciones estéticas.

MEMORIA
Ilustración 2: Prótesis ortopédica [PRÓTESIS]
Es habitual confundir un aparato ortopédico u ortesis con una prótesis, utilizando ambos
términos indistintamente. Una ortesis no sustituye total ni parcialmente a un miembro, sino que
reemplaza o mejora sus funciones.
Ilustración 3: Aparato ortopédico [ÓRTESIS]
Otro término relacionado con la adición de dispositivos ajenos al cuerpo humano, que sirve para
mejorar la vida de los mismos (tanto funcional como estéticamente), son los implantes
medicinales. Un implante es un dispositivo médico creado para reemplazar, ayudar o mejorar
alguna estructura biológica faltante. Los implantes quirúrgicos están hechos para las personas,
en contraste a un trasplante, en el cual se trasplanta tejido biomédico. La superficie de los
implantes que llegan a tener algún tipo de contacto con el cuerpo, pueden estar hechos de
biomateriales, como: titanio, silicona, o apatito dependiendo de qué sea más funcional. En
algunos casos los implantes poseen materiales electrónicos, como por ejemplo un marcapasos

MEMORIA
y un implante coclear. Algunos implantes son bioactivos, tales como los dispositivos de
administración de fármacos subcutáneos en forma de pastillas implantables.
2.4.2 Tipos de prótesis
A continuación, se hará dos grandes grupos para diferenciar los principales tipos de prótesis que
hay. Primeramente, un grupo sobre la funcionalidad de las prótesis; y el segundo grupo, sobre
las principales aplicaciones de las prótesis.
Según la funcionalidad
• Prótesis mecánicas y bioeléctricas
Las prótesis mecánicas y bioeléctricas hace referencia a prótesis que reemplazan funciones
perdidas del cuerpo.
Las prótesis mecánicas funcionan a través de un sistema de cables o arneses (de la mano de
controles manuales en algunos casos). La persona opera y controla el brazo protésico utilizando
otras partes de su cuerpo, como por ejemplo los hombros, los codos o el pecho. Para muchos
usuarios, las prótesis mecánicas son una opción práctica debido a que se sienten más cómodos
con ellas que con una opción bioeléctrica, y no requiere del uso de alguna fuente de electricidad
para recargar. Las prótesis mecánicas son también excelentes prótesis secundarias, debido a
que resisten mucho mejor que sus pares bioeléctricos en ambientes más hostiles, por lo que son
ideales para realizar ciertas tareas específicas.
Ilustración 4: Prótesis mecánica [MECÁNICA]
Por otro lado, las prótesis bioeléctricas, también conocidas como prótesis eléctricas, son
controladas por medio del uso de señales eléctricas generadas por los músculos de su usuario.
Dicho de manera más específica, este tipo de prótesis funciona utilizando los músculos
presentes en el miembro residual (muñón) para controlar las diferentes funciones del dispositivo
protésico. Uno o dos sensores, localizados en el Socket de la prótesis, permiten al dispositivo:

MEMORIA
o Obtener señales eléctricas de los músculos.

o Transformar dichas señales en movimientos.
o Ejecutar los movimientos de forma apropiada.
Este tipo de prótesis son una gran opción para aquellos usuarios que busquen una prótesis de
apariencia natural, que utilice las señales musculares del usuario para dar la funcionalidad. Por
otro lado, este tipo de extremidades protésicas suelen ser más costosas que su par, las prótesis
mecánicas, y tienen periodos de ajuste más largos donde el paciente se familiarizan con el
sistema. Además, la batería de la prótesis necesita ser cargada con regularidad, en algunas
ocasiones, incluso se podría necesitar de una batería de repuesto. Se debe de tomar en cuenta
que, el uso de este tipo de sistemas, por lo general, implica sacrificar la precisión y la motricidad
fina, por lo que nos son la mejor opción para todos.
Ilustración 5: Prótesis bioeléctricas [BIOELÉCTRICAS]
• Prótesis cosméticas
Las prótesis cosméticas fueron desarrolladas con el objetivo de reemplazar un miembro o parte
de él, teniendo en cuenta su parte estética que su funcionalidad.
Para algunos usuarios, la función activa de la prótesis de brazo es menos prioritaria que la
apariencia y la comodidad, por lo que eligen protetizarse con este tipo de prótesis frente a las
bioeléctricas o mecánicas.
Dentro de las prótesis estéticas, la diferencia principal, además del material, viene dada por la
confección, que puede ser con componentes estándar, excluyendo el encaje, o a medida. Las
prótesis estéticas estándar consisten en un encaje a medida, una mano interior y un guante
cosmético, garantizando un peso ligero, estabilidad y comodidad, permitiendo elegir la
terminación entre la multitud de tamaños y colores que nos ofrecen los fabricantes, obteniendo
unos resultados con una apariencia estética satisfactoria en la mayoría de los casos.
En cuanto a las prótesis cosméticas de silicona a medida, se desarrollan teniendo en cuenta las
características físicas propias de cada paciente, con un trabajo personalizado que incluye toma
MEMORIA
de moldes contralaterales, toma de muestras de colores y medidas, etc. A fin de lograr una
prótesis lo más semejantemente posible al miembro a reemplazar, consiguiendo completar la
imagen corporal del usuario y contribuyendo a su rehabilitación, tanto física como psicológica.
Aunque la referencia a su principal característica viene dada por su definición de estética, no es

la única que posee a la hora de colaborar con la rehabilitación del paciente amputado. La mejora
en el modo de andar y la postura, el alivio de dolores posturales, la protección del tejido, la
restauración del centro de gravedad, la contribución al desarrollo psicomotor en el caso de niños,
e incluso, la restauración parcial de la función motora.
Ilustración 6: Prótesis cosmética [COSMÉTICA]
Según la aplicación
• Prótesis auditivas
Una prótesis auditiva o audífono, es un dispositivo que capta el sonido, aumenta su volumen y
lo envía a los nervios auditivos. Estos dispositivos tienen la función de recibir el sonido,
amplificarlo y conducirlo por el canal auditivo, es decir, desde el oído externo, pasando por el
oído medio, hasta el interno, donde están ubicados los nervios auditivos.
Está indicado para personas que, por un motivo u otro, han visto disminuida su capacidad
auditiva y deciden poner fin a su sordera. Las prótesis auditivas, es decir, los audífonos, son unos
diminutos dispositivos que se insertan en el conducto auditivo y conducen el sonido hasta el
interior del oído, permitiendo a todos aquellos que han dejado de oír, relacionarse sin problemas
con su entorno.
Su funcionamiento consiste en captar los sonidos a través de un micrófono, que el audífono

tiene incorporado, y convertir esos sonidos en señales eléctricas que serán entregadas a la
cóclea, en el oído interno. Existen diferentes tipos de prótesis auditivas, cuyas funciones y
características varían en según el modelo, adaptándose así a la morfología del conducto auditivo
de cada paciente y a sus necesidades auditivas particulares.

MEMORIA
Ilustración 7: Prótesis auditiva [AUDITIVA]
• Prótesis valvulares o cardíacas
Cuando las válvulas cardiacas enferman se producen dos tipos de lesiones: el estrechamiento o
fusión de la válvula (estenosis), que dificulta la apertura de la válvula y el paso de sangre; y las
insuficiencias o cierre defectuoso valvular, que hace que la sangre fluya en una dirección errónea.
Algunas lesiones ocasionan precozmente ahogo y fatiga (estenosis mitral), pero otras solo dan
síntomas en fases muy avanzadas de la enfermedad (estenosis aórtica).
La reparación quirúrgica de una válvula implica su reconstrucción, para que ésta funcione
correctamente, o su sustitución por una prótesis valvular. La cirugía se aconseja en personas que
tienen síntomas importantes y que impiden una vida razonable para su edad, o en pacientes
poco sintomáticos cuya vida peligra a corto plazo por la naturaleza de la lesión.
Durante una intervención quirúrgica para reparar o sustituir una válvula, se divide el esternón,
se detiene el corazón y la sangre se deriva a una máquina de circulación extracorpórea. Como
es necesario abrir el corazón o la aorta, la cirugía valvular cardíaca es una intervención de
corazón abierto. La sustitución valvular consiste en cambiar una válvula existente por una
prótesis biológica o mecánica.
Ilustración 8: Prótesis valvulares o cardíacas [CARDÍACAS]

MEMORIA
• Prótesis dentales
Una prótesis dental es un elemento artificial destinado a restaurar la anatomía de una o varias
piezas dentarias, restaurando también la relación entre los maxilares, a la vez que devuelve la
dimensión vertical, y repone los dientes.
La funcionalidad de las prótesis dentales es la de recuperar las funciones de la boca. Primero,

ayuda a recuperar una masticación eficaz (eficiente trituración de los alimentos), sin que la
prótesis interfiera en la deglución, puesto que ambas funciones influyen directamente en algo
tan fundamental como lo es la alimentación. Y segundo, recuperar una fonética adecuada que
permita al paciente una correcta comunicación, sin que la prótesis interfiera en ella, sino todo
lo contrario, que la posibilite. Además de esto, obviamente debe tenerse en cuenta que las
prótesis no deben interferir en la respiración.
La sola funcionalidad de la prótesis ya significa calidad de vida y, por tanto, salud para el paciente.
Pero, además de esto, otro objetivo fundamental es evitar que el resto de las estructuras
dentarias del aparato masticador sufran deterioros, puesto que las prótesis reparan incluso la
dimensión vertical de la boca, evitando así mal posiciones articulares que tendrían efectos muy
dispares. Cuando una boca carece de la totalidad o parcialidad de las piezas dentarias, las
diferentes estructuras que componen dicha cavidad oral se van adaptando a la nueva situación,
lo que producirá posibles situaciones inadecuadas para la salud de los dientes o para la salud
oral en general. Las prótesis dentales deben tener en cuenta las fuerzas oclusales o masticatorias,
que son las presiones que se realizan durante la masticación de alimentos, para que esta presión
esté repartida y equilibrada, evitando así el sufrimiento mecánico de la boca y futuros problemas
desencadenados.
También, es necesario mencionar el apartado estético, que ya sea una necesidad impuesta o
autoimpuesta, la estética y buena apariencia se convertirá en otro objetivo más para las prótesis.
El objetivo protésico será conseguir una dentadura de aspecto estético, pero no tan perfecto
como sí natural, teniendo en cuenta la edad, sexo, y su morfología facial del paciente, tamaño
de la cara y la propia dentadura. Los dientes deberán colocarse del mismo color y forma que las
piezas naturales, sobre todo si el paciente conserva parcialmente su dentadura. Estéticamente,
una dentadura completa y sana es importante, sin embargo, las prótesis no se limitan a restaurar
las dentaduras, sino que también restauran la dimensión vertical de la boca y el aspecto global
de la cara. A la hora de confeccionar una prótesis, deberá tenerse en cuenta la línea media (que
permite saber dónde va el primer central), la línea de sonrisa (que permite establecer la longitud
de los dientes), y la línea de los caninos (que permitirá determinar la amplitud del grupo
anterior).

MEMORIA
Ilustración 9: Prótesis dentales [DENTALES]
• Prótesis faciales
Son las prótesis que se realizan, cuando la lesión abarca más de dos regiones faciales. Los
materiales en que se confeccionan son los acrílicos y/o siliconas de grado médico, que se
colorean intrínseca y extrínsecamente, para lograr el color de la piel del paciente, especialmente
los correspondientes a la zona periférica de la lesión. Más concretamente, pueden utilizarse en
cirugía estética facial, secuelas de traumatismos faciales, secuelas de tumores faciales u otras
enfermedades.
Debido a la extensión del este tipo de prótesis, los medios de fijación que se utilizan, son
generalmente combinados o inclusive, existe la necesidad de diseñar, algún dispositivo no
convencional, específicamente, para cada caso en particular.
El desarrollo y fabricación de prótesis faciales, incluye la aplicación de tecnologías muy

avanzadas para conseguir los resultados óptimos y personalizados a cada caso. El proceso
comienza con el escaneo tridimensional de la zona de la cara donde se requiere la prótesis facial
o implante. Posteriormente, una reconstrucción anatómica con la forma y las dimensiones
exactas para luego realizar el diseño con un software de diseño.
Con las prótesis faciales, se puede restaurar el volumen de los tejidos duros/ huesos. De esta
forma, se consigue unos pómulos prominentes, un mentón bien definido o un ángulo
mandibular adecuado.

MEMORIA
Ilustración 10: Prótesis faciales [FACIAL]
• Prótesis mamarias
El aumento de senos o la mamoplastia de aumento son términos de cirugía plástica, tanto para
el implante de mama como para el injerto de grasa, los cuales son utilizados para aumentar el
tamaño, cambiar la forma, y alterar la textura de los pechos.
Según el objetivo de la prótesis, existe como cirugía de reconstrucción primaria. La mamoplastia

de aumento, se aplica para efectuar una reconstrucción de la mama después de la mastectomía,
por cáncer, para corregir defectos congénitos de la mama, y para corregir defectos congénitos
de la pared torácica. Como cirugía cosmética de elección, se aplica para aumentar el tamaño, la
forma y la textura de los senos saludables.
El enfoque de implantación quirúrgica afecta al aumento del hemisferio de mama usando un

implante de mama, ya sea un implante lleno de solución salina o un implante lleno de silicona
en gel. Además, el enfoque de aumento quirúrgico puede incluir la aplicación de colgajos de piel
autólogos trasplantados del cuerpo de la mujer. El enfoque de la transferencia de grasa es
aumentar el tamaño y corregir defectos del contorno del hemisferio de la mama con injertos de
tejido adiposo graso autólogo, extraídas del cuerpo de la mujer.
En un procedimiento de reconstrucción mamaria, dentro de una multietapa de reconstrucción,

un expansor de tejido (un dispositivo de mama implante temporal) se emplaza y se utiliza para
preparar (forma y aumentar) la zona receptora (implante de bolsillo) para recibir y acomodar la
prótesis de implantes mamarios. En un procedimiento de aumento de mama sin implante,
algunos enfoques de inyección de grasa incluyen la ingeniería tisular, que es el preoperatorio de
expansión, externo de los tejidos de la zona receptora para recibir los injertos de tejido de
adipocitos extraídas de cuerpo de la mujer. Los enfoques no quirúrgicos para el aumento de
senos pueden consistir en un vacío del dispositivo aplicado externamente que ampliará los
tejidos de la zona receptora. Por otra parte, en la mayoría de los casos de injerto de grasa en
senos, es el aumento del volumen medio (por lo general una copa grande o menor), que
habitualmente es el límite fisiológico permitido por el metabolismo del cuerpo de la mujer.

MEMORIA
Ilustración 11: Prótesis mamarias [MAMARIAS]
2.4.3 Movimientos de una prótesis de brazo articulada
En esta sección se realizará una comparativa entre los movimientos que puede realizar un brazo,
con los que puede realizar una prótesis articulada, para comprender la complejidad de simular
las funciones humanas.
Un brazo realiza más de 22 movimientos y se han diseñando brazos protésicos que puedan llegar
hasta los 22 movimientos. Se verá la evolución en el siguiente documento de National
Geographic.
Brazo humano
Des de la espalda hasta la última articulación del dedo, el brazo tiene como mínimo 22 puntos
móviles. Los nervios transmiten las instrucciones del cerebro des de la medula espinal hasta los
músculos.
Ilustración 12: Movimientos brazo humano

MEMORIA
Prótesis tradicional
Prótesis de 3 movimientos. Prótesis de mano de pinza, es la única disponible para la mayoría de

los amputados, funciona con unos cables que el usuario mueve presionando las palancas de un
arnés con la barbilla.
Ilustración 13: Movimientos prótesis tradicional
Proto 1
Prótesis de 7 movimientos. Los nervios que antes llegaban al antebrazo son redirigidos hasta
otros músculos. Unos electrodos aplicados sobre estos músculos captan las órdenes del cerebro
i los envía por cable a la prótesis.
Ilustración 14: Movimientos proto 1

MEMORIA
Miembro protético modular
Este es el proto 2, modelo capaz de realizar hasta los 22 movimientos.
Ilustración 15: Movimientos miembro protético modular
Las partes que lo componen son:
1) Medula espinal.
2) Nervios residuales.
3) Receptor.
4) Chip.
5) Controlador.
En el caso que la persona sea amputada con los nervios residuales dañados, las redes de
electrones podrían implantarse en el cerebro. Las órdenes del cerebro serian captadas por unos
sensores situados en una gorra y transmitidos por cable des de una gorra al brazo. Una vez esté
en el brazo, funcionaría de forma igual.
Ilustración 16: Movimientos miembro protético modular con nervios residuales dañados

MEMORIA
2.4.4 Prótesis de estudio
Después de esta pequeña introducción, donde también se ha explicado los principales tipos de
prótesis que existen para poder ver el extenso abanico de posibilidades, se ha escogido un tipo
de prótesis para realizar el proyecto; una prótesis mecánica de una extremidad, concretamente,
se realizará una mano con la funcionalidad de cerrar y abrir la mano según el movimiento de la
extremidad.
Se realizará la geometría del diseño con el programa de edición 3D (Catia V6) prestado por la
ESEIAAT (Escuela Superior de Ingeniería Industrial, Aeroespacial y Audiovisual de Terrassa).
Finalmente, se realizará el prototipo físico fabricando la prótesis mediante impresión 3D. La
impresora que se utilizará será una Prusa i3 de BQ, junto con el software (Cura) para la
programación de la impresión.
A continuación de este procedimiento, se analizará los resultados obtenidos del prototipo y se

desarrollaran conclusiones. Además, de un apartado de lecciones aprendidas del proyecto y los
siguientes pasos a seguir del mismo.
Cabe mencionar, todas las prótesis son igualmente importantes de ser estudiadas, pero se ha
escogido este tipo de prótesis para realizar un funcionamiento mecánico en el prototipo de
prótesis y, también para ser compatible su fabricación mediante una impresora 3D convencional.
2.4.5 Problemas de las prótesis de miembros superiores
Referente a la prótesis de estudio (prótesis de miembros superiores), se detecta dos grandes

grupos de problemas debidos a su uso. Se destacan problemas dermatológicos, los derivados
del contacto entre prótesis y paciente; y los problemas de la extremidad amputada (muñón)
dolorosa.
Problemas dermatológicos
• Dermatitis de contacto: el motivo principal radica en el forro o en el mecanismo de

suspensión; menos probable es el propio encaje. El tratamiento para la inflamación de
la piel consiste en eliminar el componente responsable de dicha inflamación o irritación
y utilizar pomadas de difenhidramina o corticoides.
• Quistes e hipersudoración: pueden ser una indicación de que las fuerzas de tensión son
excesivas y de que los componentes no están bien ajustados.
• Tratamiento de las cicatrices: debe basarse en masajes y lubricación de la zona para
conseguir una buena cicatrización sin pliegues ni adherencias.
Muñón doloroso
• Posibles causas de dolor relacionado con las prótesis:

o Un mal diseño o una mala colocación en la extremidad amputada.
o Excesiva presión sobre prominencias óseas anatómicas.
o Osificaciones ectópicas y fricción entre la piel y el encaje por ajuste inadecuado.
• Posibles causas de dolor relacionado con el muñón:
o Recubrimiento insuficiente de las prominencias óseas con tejidos blandos.

MEMORIA
o Muñón inestable por no haber realizado la miodesis (es el término utilizado para
referirse a la técnica quirúrgica que consiste en volver a unir los músculos al
hueso tras la amputación) para equilibrar las tensiones musculares. Un ejemplo
sería la falta de miodesis de los aductores en la amputación transfemoral, deja
sin contrarrestar las fuerzas abductoras.
o Almohadilla de tejidos blandos en la zona distal del muñón insuficiente.
o Formación de un neuroma de localización superficial.
2.4.6 Tipos de materiales
Les prótesis se tienen que utilizar para realizar las funciones que originalmente realizan las
extremidades de nuestro cuerpo, por lo que se tiene que escoger de manera concienciada el
material del que se fabricará. Las propiedades básicas que tienen que cumplir son la resistencia,
la dureza y la ligereza.
Se define la resistencia mecánica como la capacidad que tiene un material por soportar
esfuerzos sin deformarse o romperse y la dureza como la resistencia u oposición que presenta
un material a ser rallado o penetrado por otro material.
Si se observa una prótesis detalladamente, se puede justificar la necesidad de estas propiedades,

pues si la prótesis escogida está destinada, por ejemplo, a coger un objeto, ésta tiene que ser
capaz de realizar este esfuerzo, ya sea por flexión o compresión, sin que se deforme o se rompa,
si no, no sería segura ni funcional.
Por parte de la ligereza, no se pueden utilizar materiales que tengan una densidad muy alta, si
tiene que estar en el cuerpo del paciente casi permanentemente, tiene que ser cómodo y si su
masa es muy elevada, su uso puede acabar por ser perjudicial para la salud del paciente.
A continuación, se presentan los principales materiales más adecuados para la fabricación de

prótesis:
Material termoplástico
Las láminas termoplásticas se usan mucho en el campo de las prótesis para fabricar conexiones
protésicas y componentes estructurales. Existen estos materiales en láminas de varios grosores
y colores. Los tipos de materiales más básicos son el polipropileno y polietileno. El polipropileno
(PP) es un plástico muy rígido para el que se han encontrado varios usos en protésica. La
estructura de soporte de la conexión protésica suele fabricarse con polipropileno. El polietileno
(PE) de baja densidad es un termoplástico blando y flexible que puede usarse para las
conexiones protésicas. Una de las ventajas de éstos y otros tipos de termoplástico es que se
pueden remodelar. Para remodelar el material se utiliza una pistola de aire caliente que calienta
la zona deseada hasta conseguir la temperatura necesaria para poder darle forma. Ésta puede
ser una gran ventaja cuando existe alguna zona de presión en el encaje.
Además del PP y del PE, hay una gran cantidad de combinaciones de plásticos disponibles. Las
características de estos materiales varían en cuanto a rigidez y flexibilidad. Un buen ejemplo es
el copolímero, una mezcla de polipropileno y etileno que crea un material bastante rígido, pero
más flexible y resistente a las grietas que el polipropileno puro. Los materiales rígidos suelen
utilizarse como soporte para que las fuerzas asociadas a la marcha que puedan transmitirse de
MEMORIA
la persona amputada al suelo. Los materiales flexibles ofrecen ventajas cuando se usan como
materiales de conexión, en otras palabras, aquéllos en contacto con la extremidad residual.
Estos materiales proporcionan un encaje más cómodo y ajustable. Recientemente, las
combinaciones de plástico flexible han incluido la silicona, que proporciona una suave sensación.
Cuando el protésico escoge el plástico adecuado para una aplicación determinada, debe buscar
que el material sea flexible, lo que ha de aumentar la comodidad, pero también que ofrezca
cierta resistencia cuando se dobla, con el fin de sostener la extremidad de forma cómoda. A
veces se puede usar un material transparente para evaluar el ajuste previo a la fabricación final.
Estos encajes de prueba se han convertido en un valioso e indispensable instrumento para el
protésico. El material más común para encajes de prueba hoy en día es el termoplástico de
copoliéster transparente.
El material elegido se moldea sobre un molde de yeso de la extremidad residual tras ser
calentado en un horno a la temperatura necesaria para poder darle forma, generalmente
alrededor de 150-205° centígrados. El plástico caliente se moldea utilizando el molde de yeso
mediante presión de vacío para asegurar que se fabrica un ajuste idéntico.
Ilustración 17: Prótesis de materia termoplástico [TERMOPLÁSTICO]
Silicona y otros materiales similares
A lo largo de los años, se han encontrado más usos para la silicona en el campo de la protésica
de extremidades. Ahora, se usa como material de relleno para encajes, como sistema de
suspensión del encaje de succión de silicona (tipo Iceross 3S). Es el material preferido para las
reconstrucciones de mano cosméticas de gran calidad, por nombrar algunos usos. Los hay de
muchas formas y se pueden fabricar en un durómetro con soporte rígido o muy blando. Cuando
MEMORIA
se fabrica en un durómetro muy blando, la silicona no sólo proporciona un excelente relleno,

sino que también protege la piel de fricciones (cortes). Esto puede ser muy importante porque
la fricción suele causar excoriaciones. El encaje de succión de silicona utiliza lo que podría
llamarse un calcetín de silicona que se pone directamente sobre la piel y que incorpora una
clavija de fijación en la parte inferior, fijando así el calcetín y la persona amputada, a la prótesis.
Este sistema de suspensión es tan eficaz que se usa mucho en prótesis de extremidades
inferiores y superiores. Los calcetines 3S existen en varios grosores, lo que ofrece un relleno
complementario en las zonas críticas. Otros materiales que actúan de manera similar a la silicona
son el uretano que se utiliza en la funda TEC y el gel de aceite mineral que se usa en la funda
Alpha.
Ilustración 18: Prótesis de silicona [SILICONA]
Metales
En protésica, los componentes metálicos suelen ser rodillas, pilones, tobillos y rotadores, por
nombrar algunos. Se pueden encontrar ejemplos de aluminio, acero inoxidable y titanio de estos
componentes.
El aluminio, en general, se considera como una alternativa más liviana que el acero. No es tan
duro, pero, dependiendo de la aplicación, es lo suficientemente resistente como para cumplir
los requisitos de diseño y superar las pruebas necesarias. Determinadas rodillas se fabrican de
aluminio, aprovechando lo poco que pesa. Algunas de estas rodillas son muy resistentes y
duraderas, lo que se debe a la geometría de la rodilla y al material utilizado.
El acero es sin duda resistente, pero, también relativamente pesado. Puesto que el acero es duro,
se puede usar para fabricar pequeños componentes que pueden valerse más de la resistencia
del material que de la geometría del diseño. Al principio, las pequeñas unidades de rodilla que
se usaban para las prótesis endoesqueléticas se hacían de acero. Aunque el material es bastante
pesado, se necesita muy poco para elaborar estas rodillas.
El titanio es una alternativa resistente y liviana. La desventaja es su elevado precio. Muchos de

los componentes endoesqueléticos inicialmente diseñados de acero, se están fabricando ahora

MEMORIA
en titanio. Se debe tener en cuenta todas las ventajas y desventajas al escoger los componentes
protésicos. Si no se eligen adecuadamente, los materiales más costosos, resistentes y livianos
pueden no proporcionar ninguna ventaja discernible en comparación con las opciones menos
exóticas.
Ilustración 19: Prótesis de metal [METAL]
Los forros y las fundas
Los forros son los materiales que se hacen durante el proceso de la fabricación y se ajustan en
el interior del encaje o los que se agregan después para acomodar la extremidad que se contrae.
El pelite es, probablemente, el material utilizado más frecuentemente en forros de encaje
blando. Es un material de espuma de polietileno de células cerradas disponible en varios
durómetros. Este material se puede moldear con calor, lo que significa que se puede calentar y
dar forma sobre un molde de yeso. El pelite y otros materiales semejantes tienen la ventaja de
que se adaptan fácilmente al agregar material adicional cuando la extremidad residual se
contrae. Es también conveniente usar estos materiales si la suspensión de una prótesis por
debajo de la rodilla se realiza mediante una cuña supracondilar. En este caso, el forro se
confecciona por encima de la prominencia ósea de la rodilla con el fin de suspender la prótesis.
Las fundas se llevan por fuera de la prótesis y se usan para proporcionar suspensión. Algunos de
los materiales que se usan para las fundas son: neopreno, silicona, látex y uretano. Las fundas
se llevan sobre la prótesis y se extienden por el muslo de una persona amputada por debajo de
la rodilla. Si la funda no es porosa, la suspensión se logrará combinando la succión (el aire no
puede entrar en el encaje) y la fricción mecánica.

MEMORIA
Ilustración 20: Fundas para las prótesis [FUNDAS]
Acabado cosmético
Las prótesis endoesqueléticas suelen estar revestidas de un material de espuma para que tengan
la misma forma que la pierna sana. Las fundas de espuma están disponibles en poliuretano y
polietileno. Pueden ser muy blandas para prótesis por encima de la rodilla con funda de una sola
pieza, o bastante sólidas para prótesis por debajo de la rodilla, y fundas cosméticas discontinuas
por encima de la rodilla. Estos materiales vienen en piezas extra grandes hechas a medida para
conseguir una óptima apariencia cosmética.
El material más tradicional y común para la funda cosmética es la media de nailon. Son parecidas
a las espesas medias tipo liga (o de calcetín). Recientemente se han lanzado al mercado pieles
protésicas hechas a medida (o casi a medida) que ofrecen un acabado más natural. Las pieles
protésicas tienen el mismo color que la piel de la persona y también pueden mostrar algunos
detalles, como los vellos de la pierna. Estas pieles protésicas suelen estar hechas de un material
parecido al látex.
La ventaja de una piel hecha a medida es, obviamente, su apariencia más fiel y real. Los
inconvenientes son: el aumento del coste, la mayor dificultad para hacer ajustes después de
terminar la prótesis, y en el caso de articulaciones, como la rodilla protésica de una prótesis por
encima de rodilla o un tobillo ajustable a la altura del talón, la piel puede arrugarse o impedir un
óptimo funcionamiento de los componentes subyacentes.
Debido a la influencia que la funda cosmética tiene sobre los componentes protésicos, algunos
amputados han decidido no cubrir la prótesis y permitir que los componentes funcionen de
forma óptima. Es normal que los atletas amputados lleven la extremidad sin cubrir, y en los
últimos años, esto se ha generalizado también entre el resto de las personas con amputaciones.

MEMORIA
Ilustración 21: Prótesis con acabado cosmético [COSMÉTICO]
2.5 Fabricación aditiva
En este apartado se explicará lo que es la fabricación aditiva y sus principales tecnologías.
2.5.1 Introducción
La fabricación aditiva, o fabricación por adición, es un concepto de producción a través del cual
el material (plástico o metal) es depositado capa a capa de manera controlada allí donde es
necesario (programado anteriormente). Con esta técnica, que comúnmente se conoce como
impresión 3D, se producen formas geométricas personalizadas según las necesidades de cada
sector.
Comparada con las técnicas de fabricación tradicionales, esta tecnología reduce procesos
intermedios, como la producción de utillajes, por lo que permite obtener piezas hasta un 90%
más rápido. Es más, al utilizar únicamente el material para la fabricación de la pieza no se
generan deshechos, los componentes tienen un coste menor y se produce de manera más
sostenible.

MEMORIA
Ilustración 22: Fabricación aditiva [FABRICACIÓN ADITIVA]
El sector de la producción por adición ha experimentado un crecimiento destacado en los

últimos años debido a la rapidez, precisión y ahorro que permite. De hecho, según un estudio
de mercado elaborado a partir de los datos del Wohlers Report 2013 y cifras de Roland Berger y
Frost & Sullivan, el mercado mundial de la manufactura aditiva mueve cerca de 3.500 millones
de dólares anuales. Cifra que se espera continúe creciendo hasta superar los 6.000 millones en
tres o cuatro años.
Con esta tecnología actualmente se elaboran una gran variedad de componentes,

principalmente en los sectores de la salud y la industria aeroespacial que, hoy por hoy, son los
más maduros en la aplicación de la fabricación aditiva. La utilización de la manufactura por
adición en estos ámbitos, permite obtener desde implantes personalizados según las
necesidades del paciente, hasta componentes para los motores de las aeronaves que soportan
700º de temperatura de manera continuada.
Ilustración 23: Fabricación aditiva ejemplo salud [SALUD]

MEMORIA
No obstante, se trata de una técnica con un enorme potencial y en pleno proceso de crecimiento,
que se aplica en otros muchos sectores como el de la industria en general, como en automoción,
textil, juguetes, electrónica de consumo, muebles, joyería, arquitectura… como también en la
médica entre muchos otros.
2.5.2 Tecnologías de la fabricación aditiva
Según las necesidades de cada sector o componente, la manufactura aditiva puede producirse
a partir de diferentes tecnologías. De hecho, la elección de una tecnología u otra dependerá de
diversos factores como la funcionalidad que tendrá la pieza producida, o si se desea fabricar a
partir de polímeros o aleaciones metálicas.
Las principales tecnologías de la fabricación aditiva son:
• Fusión de lecho de polvo: La fabricación aditiva por fusión de lecho de polvo o Powder
Bed Fusion, se basa en la deposición de una capa de material en polvo en la zona de
trabajo para fundirla de manera selectiva con un láser (SLM) o un haz de electrones
(EBM).
Ilustración 24: Fusión de lecho de polvo [PBF]
• Moldeado por deposición fundida: En el modelado por deposición fundida o Fused

Deposition Modeling, se calienta un filamento de plástico y se hace pasar, a través de
una boquilla de calibración, para depositarlo de manera controlada en estado fundido
antes de su enfriamiento y solidificación. El sistema, controlado por ordenador, acciona
el movimiento horizontal de la boquilla y vertical de la mesa de trabajo para depositar
material allí donde es necesario.

MEMORIA
Ilustración 25: Moldeado por deposición fundida [FDM]
• Material Jetting: El material Jetting se basa en la deposición selectiva de una mezcla de

material fotopolímero, en gotas sobre una plataforma. Esto permite crear capas de una
sola pasada para su curado y solidificación mediante una luz UV.
Ilustración 26: Material Jetting [POLYJET]

MEMORIA
2.5.3 Problemas más comunes de impresión 3D
En este apartado, se explicará los problemas más comunes que se encuentran a la hora de
realizar impresiones 3D (moldeado por deposición fundida, FDM), método de fabricación del
prototipo del proyecto.
Corrección de filamento
La corrección de filamento es un fenómeno que esto ocurre cuando el engranaje que empuja el
filamento dentro de la extrusora y no logra llevar el filamento hacia la boquilla.
Ilustración 27: Problema de corrección de filamento [FILAMENTO]
La solución reside en abrir la puerta que se encuentra a un lado del extrusor, donde está el
primer ventilador (en el caso de las extrusoras normales) y desenroscar los pernos en el lado
opuesto (izquierdo) para eliminar el filamento atascado con los alicates y un cepillo.
La primera capa no extruye
En esta problemática queda evidente que es lo que ocurre, la primera capa de impresión de la
máquina no extruye o extruye parcialmente. Esto puede ocurrir por tener el filamento mal
cargado o por tener la boquilla tocando la cama de la impresora.

MEMORIA
Ilustración 28: Problema de primera capa [CAPA]
Referente a la solución del filamento mal cargado, es importante revisar que el filamento este
bien ubicado en el engranaje. Una forma de averiguarlo es ingresar al panel de la impresora, y
en control, buscar la opción de mover ejes. Al final, está el motor de extrusión, hay que darle
manualmente para extruir 1 mm y así comprobar so el sistema está bien organizado. Si no es así,
se tiene que sacar el filamento tirando de él.
Por otro lado, a la solución de tener tocando la boquilla a la cama de la impresora, se tiene que
calibrar de nuevo la altura de la cama ajustando los tornillos de las esquinas.
La subextrusión
El problema está en que las piezas salen con huecos faltando material en las capas de impresión.
Esto implica fragilidad en las piezas.
Ilustración 29: Problema de subextrusión [SUBEXTRUSIÓN]

MEMORIA
Puede haber varios motivos por el que haya subextrusión, y por lo tanto, diferentes soluciones.
- Engranajes sueltos: sucede que, de tanta vibración, la máquina se desajusta, en especial

el extrusor. Lo único que se tiene que hacer, es coger y apretar todos los tornillos del
extrusor. Así empujará y moverá el filamento con precisión.
- Engranajes sucios: verificar los engranajes. A veces que quedan pequeños trozos de
plástico, esto presentaría fallas y perdida de pasos. También pueden acumular óxido en
los engranajes, es importante limpiarlos con un líquido anticorrosivo.
- El tamaño del filamento: en este caso, se puede haber utilizado un filamento de
diámetro mayor que la tolerancia estándar. Se cambia el filamento por el que permite
imprimir la impresora.
Impresora deja de imprimir filamento
Este problema es cuando a mitad de impresión la impresora omite una capa o se detiene.
Ilustración 30: Problema de filamento [STOP]
Puede haber varias causas que ocasionen este problema, la principal suele ser que el filamento
es de mala calidad.
Otro factor sería un error en la geometría del modelo 3D, se verifica el G-Code y la vista previa
del modelo STL. En el caso de encontrar algún fallo, se tiene que reparar el STL.
Otro factor es el calor del ambiente. La temperatura juega un papel muy importante en la
impresión 3D. En este caso, se tendrá que enfriar el ambiente o dejar la temperatura de la cama
a 30 ºC para compensar el calor.
Objeto STL deformado
Otro de los problemas más frecuentes en la impresión 3D son los problemas en las esquinas, se
acaban levantándose de la cama caliente. Por lo general, este fenómeno sucede porque hay

MEMORIA
cambios repentinos de temperatura, por ejemplo, entre la temperatura de fusión desde la

boquilla y la temperatura ambiente y el plástico se encoge y se deforma.
Ilustración 31: Problema de STL deformado [DEFORMADO]
Se presentan diferentes soluciones al problema:
- Controlar la temperatura ambiente, si se logra mantener una temperatura estable

encerrando la impresora, se solucionaría el problema.
- Utilizar el borde en la configuración, como el raft o el brim para aumentar la adherencia
de la superficie de impresión.
Problemas de relleno
Otro problema común son los problemas de llenado de la pieza, esto puede poner en riesgo la
integridad estructural de las impresiones 3D.
Ilustración 32: Problemas de relleno [RELLENO]

MEMORIA
Para evitar el problema, se puede cambiar el tipo de relleno. Por defecto, se suele utilizar el
estilo GRID, pero dependiendo del programa que se utilices para realizar el G-Code, se puede
escoger el tipo de relleno a utilizar. Si, aun así, no se consiguen mejoras, se puede reducir la
velocidad de impresión para garantizar el entramado interior.
Boquilla obstruida
Otro problema habitual en las impresiones 3D es encontrarse con la boquilla obstruida.
Ilustración 33: Problemas de boquilla obstruida [OBSTRUIDA]
Para solucionar el problema se tiene que calentar el extrusor a 220 grados y, desde los dos lados,
se sondea el extrusor con un hilo metálico para expulsar todo el material obstruido.
2.6 Diseño del prototipo
2.6.1 Concepto del prototipo
Como se ha explicado anteriormente en el apartado 2.4.4, se ha escogido realizar una prótesis

por impresión 3D de una mano que pueda desarrollar una función mecánica.
La función estará determinada por el movimiento de la extremidad, en este caso, el muñón de

la mano. De tal manera, se buscará que cuando el paciente mueva el muñón para arriba, la
prótesis de la mano se abra, como si fuera a coger algo. De un modo contrario, si el paciente
mueve el muñón para abajo, la prótesis de la mano se cerrará, como si quisiera mantener cogido
algo. Son movimientos sencillos pero esenciales en la vida de una persona.
Por la parte estética del prototipo, se ha realizado un diseño lo más parecido a una mano
humana, para que sea lo más parecida a la realidad. No obstante, se tiene en cuenta que es un
prototipo y que la función estética no es un requisito indispensable para el desarrollo del mismo.

MEMORIA
2.6.2 Diseño del prototipo
En este apartado, se va a presentar el diseño de prototipo que se ha realizado para el proyecto,

se han valorado diferentes conceptos de Thingiverse (enlace en la web grafía) y se han hecho
modificaciones sobre el diseño. Como recordatorio, se ha escogido una prótesis mecánica para
una extremidad. Se ha trabajado sobre lado izquierdo, luego para el lado derecho es una
simetría del modelo.
Se puede observar en las siguientes imágenes, el conjunto ensamblado.
Ilustración 34: Conjunto ensamblado prótesis prototipo imagen 1

MEMORIA

MEMORIA
Se adjunta al proyecto los planos por pieza del prototipo, además del plano del despiece
principal.
Por otro lado, a continuación, se muestran imágenes resumen del despiece del conjunto para
realizar un detalle de los componentes del prototipo:
- Unión principal: esta pieza permite unir el cuerpo principal de la mano con las primeras
falanges.
Ilustración 38: Unión principal del prototipo
- Unión secundaria: esta pieza permite la unión entre las falanges de los dedos. También
se ha utilizado para unir la falange del pulgar con el cuerpo de la mano.

MEMORIA
Ilustración 39: Unión secundaria del prototipo
- Cuerpo principal de la mano: como su nombre indica, esta pieza es el cuerpo de la mano.
Aquí es donde van ensambladas las demás piezas, e ira en contacto con el muñón.
Ilustración 40: Cuerpo principal del prototipo
- Falanges: estas piezas permiten realizar la funcionalidad de la prótesis simulando los

dedos de una mano. Como sucede en nuestras manos, las falanges hacen posible el
movimiento de la misma.
Ilustración 41: Falanges del prototipo
Por otro lado, tenemos los elementos secundarios del prototipo:

MEMORIA
- Uniones soporte brazo: esta pieza permite la unión del cuerpo de la mano con el soporte
del brazo.
Ilustración 42: Uniones de soporte brazo del prototipo
- Soporte brazo: como su nombre indica, esta pieza es el soporte del brazo. Es la pieza
encargada de ajustar la prótesis al brazo con ayuda de alguna cinta.
Ilustración 43: Soporte brazo del prototipo
- Tensionadores: estas piezas permiten ajustar la tensión de los hilos de nylon que
manipulan la movilidad de los dedos.
Ilustración 44: Tensionadores del prototipo

MEMORIA
2.6.3 Fabricación del prototipo
2.6.3.1 Introducción
Este apartado está enfocado a explicar el método de fabricación que se ha utilizado para
desarrollar el proyecto, así como también la impresora que se utilizará. Por otro lado, también
se detallará las especificaciones de diseño para la impresión, además de los parámetros
utilizados. Por último, se mostrará el resultado del prototipo del proyecto.
2.6.3.2 Método de fabricación
El método de fabricación de la impresión 3D, el método escogido para el proyecto, es el de

moldeado por deposición fundida (FDM).
El modelado por deposición fundida utiliza una función aditiva, depositando el material en capas,
para conformar la pieza. Un filamento plástico o metálico que inicialmente se almacena en rollos,
es introducido en una boquilla. La boquilla se encuentra por encima de la temperatura de fusión
del material y puede desplazarse en tres ejes controlada electrónicamente. La boquilla
normalmente la mueven motores a pasos o servomotores. La pieza es construida con finos hilos
del material que solidifican inmediatamente después de salir de la boquilla.
Ilustración 45: Moldeado por deposición [FDM]
Una impresora 3D es una máquina que crea objetos de plástico u otros materiales utilizando el
proceso anteriormente explicado. La fabricación aditiva produce objetos en una sucesión de
capas de la parte inferior, hacia arriba. Esto es lo contrario de los tradicionales procesos
sustractivos de fabricación, que producen objetos de material de corte partiendo de un bloque
para crear la forma deseada. El término impresora 3D era una marca comercial de Stratasys Inc.,
que, en 1999, la compañía permite entrar en el dominio público y convertirse en un término de

MEMORIA
la industria genérica. Una impresora 3D simplifica y acelera el proceso de elaboración de

prototipos y productos terminados.
Ilustración 46: Funcionamiento impresora 3D [FUNCIONAMIENTO]
Como esquema resumido, se muestra a continuación las partes principales de una impresora 3D
convencional.
Ilustración 47: Partes impresora 3D [COMPONENTES]

MEMORIA
FDM construye piezas tridimensionales mediante la fusión y avance de un hilo fino de plástico a
través de un cabezal de extrusión controlada por ordenador, produciendo piezas que están listos
para usar.
El sistema automatizado de proceso de tres pasos es rápido y simple:
1. Pre-Procesado (“Slicing” o seccionado del diseño CAD en capas)
El proceso FDM comienza en el programa de edición 3D y de preparación de construcción. En el

caso que lleva a realizar este proyecto, el programa de edición 3D será el Catia y el Cura para la
programación y codificación de la construcción del mismo.
En la operación de construcción, el primer paso es realizar el diseño 3D para después importar

este archivo en formato de capas (.stl) para ser cargado en el Cura. El Cura calcula y secciona el
diseño de la pieza en muchos niveles, que van desde 0,127 mm a 0,3302 mm de altura.
Utilizando los datos de seccionamiento, el software genera trayectorias o instrucciones de
construcción que impulsará el cabezal de extrusión. El siguiente paso es enviar el trabajo a la
impresora 3D. El cura exporta esta programación de la pieza al tipo de archivo .gcode, para que
pueda ser leído por la impresora.
Ilustración 48: Pre-procesado [SLICING]
2. Construcción (procesado de capas)
Una vez se ha enviado a la impresora 3D (en este caso, se traspasa la información mediante una
tarjeta de memoria externa SD), se puede iniciar la impresora para escoger el diseño y empezar
a imprimir.

MEMORIA
Ilustración 49: Menú impresora 3D [MENU]
En el pre-procesado se suele programar para realizar una impresión con material de soporte,
pues es necesario para imprimir piezas con geometrías que no son tan sencillas. Este material
de soporte ayuda a la impresión de la pieza principal.
Ilustración 50: Piezas sin necesidad de soporte [SIN SOPORTE]
Ilustración 51: Piezas con necesidad de soporte [CON SOPORTE]

MEMORIA
Una vez está todo preparado, se lanza la pieza a imprimir desde la impresora. El material entra
en el cabezal de extrusión. Se aplica calor para ablandar el plástico, que se extruye en un hilo,
aproximadamente el tamaño de un cabello humano. El sistema deposita capas tan finas como
0,13 mm.
3. Post-Procesado (eliminación de material de soporte desechable)
Cuando el modelo esté completo, queda retirar con cuidado la pieza de la cama de impresión.
Se tiene que retirar la pieza y después el material de soporte, aunque no siempre salen en este
orden. Lo importante es retirarla con cuidado, es un proceso de fabricación aditiva y puede que
alguna parte no haya quedado muy bien adhesivada y al extraerla se rompa. Finalmente se
limpia la cama de impresión y la pieza del material de soporte.
Ilustración 52: Material de soporte desechable [DESECHABLE]
Es importante comentar que desde 2003 ha habido un gran crecimiento en la venta de

impresoras 3D. De manera inversa, el coste de las mismas se ha reducido. Esta tecnología
también encuentra uso en campos tales como joyería, calzado, diseño industrial, arquitectura,
ingeniería y construcción, automoción y sector aeroespacial, industrias médicas, educación,
sistemas de información geográfica, ingeniería civil y muchos otros.
2.6.3.3 Impresora para el proyecto
La impresora que se ha utilizado para el proyecto ha sido la impresora 3D Prusa i3 Hephestos.

Ésta impresora es un proyecto libre diseñado y desarrollado por el departamento de Innovación
y Robótica de BQ. Hephestos toma la base de la Prusa i3 y añade varias mejoras extraídas de
otras impresoras como la PowerCode, usuarios de la comunidad RepRap, modificaciones de
estas piezas y diseños propios del departamento.
- Dimensiones:
Dimensiones de la impresora: (x)460 x (y)370 x (z sin rollo)510 (z con rollo)583 mm.

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Dimensiones área de impresión: (x)215 x (y)210 x (z)180 mm.
Dimensiones caja: (x)400 x (y)400 x (z)250mm.
- Mecánica general
Marco y base de aluminio pintado al polvo.
Barras de cromo duro para los carros X, Y, Z.
Rodamiento lineal de bolas LM8UU para X, Y, Z.
Rodamiento axial de bolas B623ZZ para las poleas X, Y.
Cadenas portacables Igus.
Acoplamientos flexibles para las varillas roscadas del eje Z.
Sistema de nivelado de base de impresión con 4 puntos y amortiguación.
Sistema de cambio rápido de base de impresión con Clips.
Ventiladores brushless axiales con rodamientos de bolas.
- Resolución de impresión
Muy alta: 60 micras.
Alta: 100 micras.
Media: 200 micras.
Baja: 300 micras.
- Mecánica de extrusor
Extrusor de diseño propio.
Boquilla de 0.4mm.
Disipador de aletas con ventilador axial.
Tobera de refrigeración de pieza.
- Velocidad de impresión
Velocidad recomendada: 50 mm/s.
Velocidad máxima recomendada: 80 mm/s.
- Electrónica
Ramps 1.4.
Mega 2560.
Pantalla de LCD con encoder rotativo y con pulsador para la navegación.
Base fría de cristal tamaño 220 x 220 x 3 mm.
Fuente de alimentación de 220 AC 12 DC 100W.

MEMORIA
Termistor 100k en extrusor.
Cartucho calefactor 40W 12V.
- Comunicaciones
Lector de tarjetas SD estándar.
Puerto USB tipo B.
- Materiales
Filamento PLA de 1.75 mm.
Ilustración 53: Impresora para el proyecto [IMPRESORA]
2.6.3.4 Orientación para el modelo
Cuando se imprime en 3D, debemos tener en cuenta que el cabezal se mueve en la dirección Z
(arriba y abajo) y en la dirección X – Y (izquierda – derecha). La resolución es mucho mejor
siempre en la dirección Z. Por eso, la posición en la que se ubica el modelo dentro del área de
impresión va a variar la resolución de la impresión. Por ejemplo, los detalles finos y los textos
(en relieve o calados) van a quedar mucho mejor si están en una superficie superior o inferior
que si están en zonas laterales.
La orientación de la pieza se decide en el momento de prepararla para su impresión. Cuando se

prepara los archivos es probable que se tienda a ubicarlos de la forma en la que se va a utilizar
la pieza una vez impresos, boca arriba. Pero a veces, esa no es la mejor orientación para

MEMORIA
imprimirlas. Hay que observar la forma, independientemente del uso, para identificar la manera
en que debe quedar ubicada en la cama para optimizar la resolución.
También, se debe intentar que el área de contacto de la pieza con la cama de impresión sea la
parte más plana del objeto, con el fin de que se adhiera mejor en las primeras capas.
Ilustración 54: Orientación del modelo [ORIENTACIÓN]
En la imagen anterior, se puede observar un objeto que va a imprimirse bien en ambas

direcciones. Pero una dirección resultará más fácil que la otra.
Si se orienta el objeto con los dientes de costado, en cada capa van a imprimirse todos los
dientes en su totalidad. Los dientes serán más fuertes y la pieza será de mayor calidad. En
cambio, si los dientes están orientados hacia arriba, en cada capa se irá achicando la superficie
de impresión para formar los picos. Para lograrlo, se requiere hacer retracción y seguramente
quedarán hilos que luego deberemos quitar. Además, ante golpes o fricciones las puntas
correrían riesgo de romperse por separación de las capas.
En este caso, la orientación de costado es la más adecuada. El único espacio que podría
perjudicarse con la orientación de costado es el interior de las cuñas laterales, ya que al quedar
ubicadas arriba y abajo podrían no tener un acabado perfecto. Pero siempre será más fácil
solucionar esa pequeña imperfección que reparar cada diente.
2.6.3.5 Refrigeración del modelo
En la impresión 3D con la técnica FDM, la calidad del resultado final está muy relacionada con el
enfriamiento. Cuando se habla de enfriamiento, se hace referencia a que, después de una capa
debe transcurrir el tiempo justo para que el filamento depositado se enfríe lo necesario para
soportar a la nueva capa.
Una forma de conseguir ese tiempo es imprimir dos o más piezas a la vez. Pueden ser objetos
distintos o repeticiones de un mismo modelo. Lo único importante es que requieran las mismas
condiciones de impresión, como tipo de filamento, grosor de capa, etc.
De esta manera, al haber más superficie para imprimir se le da a cada capa suficiente tiempo
para enfriarse correctamente antes de que comience la capa siguiente.

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Ilustración 55: Refrigeración del modelo [REFRIGERACIÓN]
2.6.3.6 Velocidad del modelo
Cuando se imprime una pieza en 3D, generalmente, se busca resultados rápidos. Pero no
siempre es lo más adecuado para el modelo a imprimir, sobre todo, si se trata de que el resultado
de la pieza se quiere que sea de calidad.
Se puede decir que, uno de los mayores impactos en la calidad de la pieza es la velocidad. Cuanto
más rápido se imprime, más fuerza se pone en el extrusor. Cada vez que el extrusor cambia de
dirección se produce inercia, que puede causar vibraciones que luego se verán en la pieza
impresa como imperfecciones.
La velocidad también aumenta la presión en el extrusor. Esa presión, puede generar una sobre
extrusión de material en momentos en que el extrusor se detiene o reduce la velocidad para
cambiar de dirección. Porque la presión hace que siga saliendo filamento a través de la boquilla.
Este tipo de defectos se notará principalmente en las esquinas, que tendrán ligeras
protuberancias que desdibujarán los ángulos nítidos. Al reducir la velocidad de impresión, se
reducirá esta acumulación y se mantendrá la presión más pareja en toda la impresión.
En la impresora 3D por FDM que se ha utilizado para el proyecto, una velocidad de impresión
lenta es alrededor de 20-30 mm/s (es un buen valor aproximado). En general se imprime a 50
mm/s para conseguir un buen equilibrio entre calidad y velocidad. Para geometrías muy simples,
se puede imprimir mucho más rápido que esto sin sacrificar demasiada calidad.
La mejor apuesta es probar diferentes velocidades para tener una idea de lo que resulta mejor
según el material, la máquina y lo que se desee imprimir.

MEMORIA
Ilustración 56: Velocidad del modelo [VELOCIDAD]
2.6.3.7 Parámetros de impresión
En este apartado se explicará los parámetros de impresión de los diferentes componentes del
prototipo que se han utilizado para llevarlo a cabo, igual que su disposición en la zona de
impresión de la impresora.
El programa para la transcripción y programación del archivo con la superficie de la geometría a

código para la utilización en la impresora 3D ha sido el Cura, programa Open Source, como se
ha comentado anteriormente.
Por otro lado, se ha asignado unos valores de los parámetros de impresión fijos para todas las
piezas del prototipo, pues se ha querido tener una calidad y rigidez uniforme en todas las piezas.
Por tanto, se comentará a continuación los parámetros que se han introducido para realizar una
impresión con éxito y de calidad, además de los valores que se han asignado. Además, se
indicará el material de cada impresión en cada apartado (las fichas técnicas de los materiales
que se han utilizado están en anexos).
- Layer Height: éste parámetro sirve para ajustar la calidad de la pieza. Contra más
pequeño sea el valor, con más precisión imprimirá, aunque también el tiempo de
impresión aumentará. Se ha escogido una altura de capa de 0.2 mm para tener una
buena resolución de impresión.
- Wall Thickness: éste parámetro sirve para ajustar el grosor de la pieza. Se ha escogido
un ancho de capa de 0.4 mm, un valor estándar para conseguir una buena rigidez.
- Top/Bottom Thickness: éste parámetro sirve para ajustar el grosor de la primera capa
y de la última. Se ha escogido un grosor de capa superior de 0.8 mm y para la capa
inferior 0.6 mm, unos valores estándar para conseguir una buena rigidez.
- Infill Density: éste parámetro sirve para ajustar la densidad del entramado interno de
las piezas. Para hacer una pieza totalmente sólida, el valor que se busca es el 100%. En
el caso del prototipo, no es necesario realizar un entramado muy denso, pues es
interesante buscar la ligereza en el prototipo. Por tanto, el valor que se ha escogido ha
sido del 20%.
- Printing temperatura: éste parámetro sirve para ajustar la temperatura de impresión a
la cual saldrá el material a través del extrusor. Se ha escogido la temperatura de 205 ºC.

MEMORIA
- Diameter: éste parámetro sirve para indicar el diámetro del material que se va a usar.
El valor del material utilizado es 0.4 mm.
- Print Speed: éste parámetro sirve para ajustar la velocidad de impresión. Se ha escogido
una velocidad de impresión de 40 mm/s.
- Travel Speed: éste parámetro sirve para ajustar la velocidad de movimiento del extrusor.
Se ha escogido una velocidad de movimiento de 90 mm/s.
Elementos pequeños para la movilidad de los dedos
Para optimizar la impresión, se imprimirán todos los elementos que hacen el movimiento de los
dedos en una misma tirada. Se está hablando de las uniones, principal y secundaria. A
continuación, la distribución en la zona de impresión virtual del Cura. El material de impresión
utilizado ha sido TPU.
Ilustración 57: Preparación uniones prototipo
Cuerpo principal de la prótesis
Para imprimir el cuerpo de la mano, se necesita utilizar material de soporte para poder llegar a
las cavidades interiores del modelo. A continuación, se muestra la distribución y el material de
soporte que se utilizará. El material de impresión utilizado ha sido PLA.

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Ilustración 58: Preparación cuerpo principal prototipo
Falanges de la prótesis
Como se ha realizado con los elementos pequeños de la movilidad, se ha imprimido todas las
partes de los dedos en una misma tirada. A continuación, la distribución en la zona de impresión.
El material de impresión utilizado ha sido PLA.
Ilustración 59: Preparación falanges prótesis

MEMORIA
Tensionadores
En esta impresión se han realizado todos los tensionadores juntos. Se ha buscado tener
perpendicularidad entre el agujero principal y la cama de la impresora para una mejor rigidez. A
continuación, la distribución de la impresión. El material de impresión utilizado ha sido PLA.
Ilustración 60: Preparación tensionadores
Uniones soporte brazo
En esta impresión se han realizado las uniones entre el cuerpo y el soporte de la mano. En este
caso, se ha buscado poner la parte más grande en contacto con la cama de la impresora para
optimizar la impresión y no utilizar soporte. El material de impresión utilizado ha sido TPU.
Ilustración 61: Preparación uniones soporte brazo

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Soporte del brazo
Para imprimir el soporte del brazo, se necesita utilizar material de soporte para poder llegar a
las cavidades interiores del modelo. A continuación, se muestra la distribución y el material de
soporte que se utilizará. El material de impresión utilizado ha sido PLA.
Ilustración 62: Preparación soporte del brazo
2.6.3.8 Resultados de pieza acabada
Después de realizar el diseño, se ha procedido a imprimir el prototipo con los parámetros

anteriormente explicados. El resultado final ha sido el siguiente:
Cuerpo de la mano
Aquí se puede ver el resultado del cuerpo de la mano. Para realizar esta pieza, se hicieron varios
diseños y se imprimió el siguiente.
Ilustración 63: Pieza imprimida, cuerpo de la mano diseño 1

MEMORIA
Ilustración 64: Pieza imprimida, cuerpo de la mano en la impresora
Analizando las demás piezas y haciendo pruebas de montaje, se comprobó que no era factible
este diseño para el montaje. Las uniones, a pesar de ser con materia flexible, no se podían
introducir en la ranura donde va fijado, se deformaban, pero no lo suficiente. A partir de aquí,
se volvió a modificar el diseño y se mantuvo el concepto del anterior, pero esta vez, se hicieron
agujeros pasantes para poder pasar las uniones. Esta vez, el diseño fue OK.

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Ilustración 65: Pieza imprimida, cuerpo de la mano diseño 2
Se puede ver en la foto que se marca un poco las capas de impresión y que, por la parte interna
superior de la mano, ha quedado un poco debilitada la zona.
Ilustración 66: Pieza imprimida, parte interior cuerpo de la maño diseño 2
Falanges
A continuación, se puede ver el conjunto de falanges del prototipo. Ha sido una pieza complicada
de imprimir, pues se imprimían todas juntas y no acababan de salir bien: se despegaban las
piezas, se movían, raft que no se separaba de la pieza… incluso paró en varias ocasiones la
impresora de imprimir (por sobrecalentamiento). Al final, modificando los parámetros de
impresión, bajando la velocidad y añadiendo más spray fijador (laca) en la base, se consiguió los
resultados de las siguientes imágenes.

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Ilustración 67: Pieza imprimida, falanges
Se puede ver que no en todas ha quedado la misma precisión de impresión, a pesar que se
imprimieron con los mismos parámetros todas. En las que se ven algo más las líneas de capa,
son las que estaban más alejadas del centro de la cama de impresión.
Ilustración 68: Pieza imprimida, falanges defectuosas

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Uniones dedo y uniones soporte brazo
Todo y que se imprimió en veces diferentes, se engloban todas estas piezas en este apartado
por haberse imprimido con TPU.
Ilustración 69: Pieza imprimida, uniones falanges
Ilustración 70: Pieza imprimida, uniones dedos

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Ilustración 71: Pieza imprimida, uniones soporte brazo
Se puede observar que, como la geometría de estas piezas no son complicadas, han salido con
una calidad muy buena. Se ha escogido imprimirlas en negro, para que se diferenciara de las
demás piezas rígidas imprimidas en PLA.
A continuación, se muestra las características flexibles del TPU. Es interesante haberlo utilizado
para las uniones puesto que tienen que tener un comportamiento flexible. Con PLA esto hubiera
sido imposible sin romper la pieza.
Ilustración 72: Pieza imprimida, características flexibles del TPU en las uniones
Soporte brazo
A continuación, se puede ver la impresión del soporte brazo. Se ha realizado con PLA y el
resultado es correcto. Dimensionalmente es OK puesto que los tensionadores caben sin
necesidad de realizar ningún ajuste manual de la impresión.

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Ilustración 73: Pieza imprimida, soporte brazo
Por parte de la unión del soporte, también se puede ver que ajusta a la perfección.

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Ilustración 74: Pieza imprimida, encaje soporte brazo con tensionador
Tensionadores
Los tensionadores han sido unas piezas que también se han imprimido con facilidad y con gran
calidad. Pieza rígida sin complicación geométrica. También está OK en el aspecto dimensional,
pues encaja a la perfección con el soporte del brazo.
Ilustración 75: Pieza imprimida, tensionadores

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Ilustración 76: Pieza imprimida, encaje tensionador soporte brazo
Ensamblaje
Finalmente, y después de tener todas las piezas imprimidas, se ha realizado el montaje final del
prototipo. Se han ido haciendo pequeños subensamblajes para después, ensamblarlo todo en el
cuerpo de la mano y tener el prototipo montado.
- Subensamblaje de los dedos.

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Ilustración 77: Pieza imprimida, subensamblaje dedos
- Subensamblaje de la unión del soporte brazo con el soporte.
Ilustración 78: Pieza imprimida, subensamblaje unión soporte brazo
- Unión de los subensamblajes con el cuerpo de la mano.

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Ilustración 79: Pieza imprimida, subensamblaje con cuerpo de la mano

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A partir de aquí, se ha procedido a conectar los dedos con el soporte de la mano mediante un
hilo de nylon, pues es lo que simula mejor el comportamiento de un tendón. El diseño de las
falanges y el cuerpo de la mano, se han realizado con pequeñas cavidades interiores para pasar
internamente el hilo de nylon y quedar todas sujetas. De esta forma, cuando se fije a los
tensionadores, y éstos al soporte, quedara todo en tensión. El objetivo de esto es que, cuando
la mano está en reposo, es decir, posición natural de la mano, los hilos no actúen, pero en cuanto
el paciente mueva la extremidad hacía abajo, como el cuerpo de la mano acompañará al muñón,
se ejercerá una tensión en los hilos de nylon que hará que los dedos se cierren. Si se hace el
movimiento opuesto, se libera de la tensión a los hilos y la mano vuelve a su posición natural
con los dedos abiertos.
Ilustración 80: Pieza imprimida, montaje del prototipo
Ilustración 81: Pieza imprimida, uniones con el nylon

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Ilustración 82: Pieza imprimida, ensamblaje final posición reposo
Ilustración 83: Pieza imprimida, ensamblaje final posición recogida

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Ilustración 84: Pieza imprimida, ensamblaje final cogiendo objeto
2.6.4 Post-procesados de pieza acabada
Existen diferentes tipos de post-procesados para piezas de impresión 3D. A continuación, se

explicará los procedimientos más utilizados para mejorar el acabado estético de las piezas
imprimidas.
2.6.4.1 Post-procesados con Abrasivos
Las mejores herramientas para un post-procesado abrasivo son las limas y lijas, además de ser
las más prácticas para todo. Según el grano que tengan, se podrá quitar trozos grandes o dar un
acabado más fino. Para desbastar los defectos groseros y quitar las estructuras de apoyo que
hubiera, se usará los más ásperos.
Siempre hay que tener en cuenta que, primero, se utiliza las que sean más bastas y,
paulatinamente, se va utilizando las que sean más finas para los detalles. Se deja la superficie
tan lisa como se necesite. El único inconveniente es que para piezas grandes se hace un proceso
muy tedioso y largo.

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2.6.4.2 Post-procesados con Rotatorias
Parten del mismo sistema que las abrasivas, pero con un pequeño motor que facilita el desbaste
de las piezas. Se pueden montar puntas con lijas o piedras abrasivas, la dificultad está en que
hay que tener más precisión al manejar la herramienta. Siempre es preferible usarlos con baja
velocidad porque la temperatura reblandece el PLA y hace que se formen nudos.
Una punta con un disco de corte es ideal para cortar las estructuras grandes de apoyo.
Las puntas con cepillos de alambre y de pelo son muy útiles para regularizar algunas
imperfecciones y quitar los hilillos de PLA sobrante. También, hay que usarlas a baja velocidad y
suavemente porque hay posibilidad que a unas velocidades altas se calienten las cerdas y se
salgan.
Los discos de goma no son demasiado útiles. Se usan para pulir metales, pero en el PLA dejan
un aspecto liso, pero no uniforme y con muchas irregularidades.
La felpa con pasta de pulido consigue un brillo bastante flojo y desigual.
Ilustración 85: Tratamiento post-procesado rotativo [ROTATIVO]
2.6.4.3 Post-procesados por calor
El PLA se trabaja, en general, como la madera, pudiendo incluso tallarlo de igual manera, sólo
que con el calor no se quema, sino que se derrite. Por eso, el calor es muy útil para los hilillos de
filamento que a veces sobran y quedan en sitios difíciles.
Una pistola de aire caliente quita estos filamentos de forma rápida y sencilla, pero hay que tener
en cuenta que la pistola de aire caliente tiene que tener poca potencia, pues si no destruirá el
PLA de forma rápida. También se puede usar el aire caliente para dar brillo e igualar grandes
zonas.
Para los detalles, se puede usar directamente una punta de soldador de estaño, pero no sirve
para grandes superficies, es demasiado agresivo y basto.

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Ilustración 86: Tratamiento post-procesado por calor [CALOR]
2.6.4.4 Post-procesado por corte
Igual que ocurre en la madera, con una pequeña sierra, mejor fina o de metal, se puede cortar
trozos grandes sin problemas. La sierra es perfecta para quitar los defectos medianos y corregir
detalles.
Ilustración 87: Tratamiento post-procesado por corte [CORTE]
2.6.4.5 Post-procesado con químicos
Habitualmente se utilizan dos productos químicos para el tratamiento de objetos creados en el

material PLA. Acetona y cloroformo, este último debe utilizarse con especial cuidado y atención.
Generalmente, la acetona se utiliza en proyectos con piezas fabricadas en ABS, donde ofrece
resultados mucho más importantes. No obstante, muchos particulares y profesionales también
aplican este químico para suavizar PLA en impresión 3D. A veces, el efecto no se aprecia o apenas
se aprecia, pero en muchas ocasiones se consigue el suavizado mínimo y superficial que se
estaba buscando. Generalmente, la acetona reblandece el PLA, dándole una textura gomosa que
puede formar parte del tratamiento de acabado.
Otros químicos como tetrahidrofurano (THF o C4H8O), acetato de etilo (CH3-COO-CH2-CH3),

butanona (MEK o CH3COCH2CH3), diclorometano (DCM o CH2Cl2) o cloroformo (CHCl3) suelen
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ofrecer resultados más apreciables en piezas de PLA. Pero como se ha comentado antes, hay
que utilizarlos con cuidado porque son peligrosos. En este sentido, siempre se recomienda su
uso con asesoramiento y supervisión de un profesional.
La forma de aplicación de estos productos sobre las piezas varía en función de las necesidades
y las circunstancias. Desde aplicación directa, sumergiendo o aplicando con pinceles o análogos,
a la exposición al vapor del químico.
Si se pincela se suaviza la superficie y se obtiene un acabado más uniforme. También, se puede

frotar con un trapo que no deje pelusa, porque se queda pegada y es difícil de quitar. Si se
sumerge unos 20 segundos borra completamente de la superficie las irregularidades del
filamento con baja definición.
En la secuencia de las fotografías inferiores: la primera es tal cual sale de la impresora; la

segunda está frotada con una tela impregnada en cloroformo; y la tercera está sumergido
durante 10 segundos. Hay que tener en cuenta que cuanto más se alisen los defectos grandes
también la pieza va perdiendo en detalles. Al cabo de unos minutos se seca completamente y se
endurece de nuevo, pero sin definición.
Ilustración 88: Tratamiento post-procesado por químico [QUÍMICO]
2.6.4.6 Otros
En lo que al pintado respecta, se puede usar pintura sin problema, pero es más aconsejable la
pintura acrílica, o rotuladores normales y corrientes, eso sí indelebles. También admite muy bien
el barniz.
Así como para las líneas rectas, la impresión 3D se defiende bastante bien y no necesita
demasiados retoques, no es así en las curvas y superficies irregulares. En los cambios de grosor
deja unas placas bastantes llamativas parecidas a las isobaras de un plano.
Además, también se puede usar para pegar piezas de PLA entre sí, de forma parecida a como se
hace con las piezas de metacrilato o de modelismo.

MEMORIA
3. Viabilidad económica
En este apartado se detallará las estimaciones económicas del proyecto de fabricación del
prototipo.
Cabe mencionar, que, para tener mejor orden de magnitud de los costes del prototipo, ha sido
necesario realizar un pequeño análisis de los costes de una prótesis de concepto similar.
3.1 Coste medio de una prótesis
Las prótesis de mano de alto rendimiento, con funcionalidad y apariencia que emulan casi
perfectamente a las manos de los seres humano valen entre 30.000€ y 100.000€. También es
posible adquirir prótesis de funcionalidad limitada o simplemente estéticas, pero su valor sigue
siendo elevado (entre 700€ y 10.000€). Según la complejidad y lo completa que sea la prótesis,
variará su valor.
Según el análisis del mercado sobre prótesis, el valor medio que se puede encontrar en una
prótesis del mismo concepto que la del proyecto, es de 3.000€.
3.2 Coste medio del prototipo
Lo más importante para saber cuánto cuesta imprimir el prototipo en 3D, es determinar los
componentes que contribuyen al coste de la pieza. Existen muchos factores que están
influyendo en el coste del modelo, pero se tendrán en cuenta los más importantes.
3.2.1 Costes de preparación
Antes de empezar a imprimir, hay una persona encargada de la máquina que tiene que laminar
la pieza. Elegir el laminado correcto, en este proyecto se ha utilizado el software de slicing Cura,
es la base de que la pieza quede lo más resistente y con el mejor acabado posible.
Después de laminar, lo normal es tener que cambiar el filamento, echar una capa del producto
fijador que se utilice (en este proyecto, se ha utilizado laca) y empezar a imprimir la pieza. Es
importante, y así se ha tenido en cuenta, que al principio de la impresión se vigilen las primeras
capas para que todo salga bien.
Todos estos pasos previos a la impresión, consumen tiempo del operador de la máquina y se
deben tener en cuenta para calcular el coste de la pieza.

MEMORIA
3.2.2 Costes de post-procesados de la pieza
Los costes de post-procesado son los que vienen después de que la impresora haya acabado la
pieza. Normalmente hay que dejar enfriar la pieza y despegarla de la superficie de impresión
con una espátula. Si la pieza tiene soporte o raft, se debe quitar con cuidado y repasar las zonas
en las que han quedado marcas.
Posteriormente, suele ser conveniente repasar la pieza con alguna de las técnicas de post-
procesado que se han explicado anteriormente para eliminar las imperfecciones y trozos de
plástico que hayan quedado y obtener el mejor acabado posible.
3.2.3 Costes por hora de impresión
Los costes por hora de impresión son uno de los más importantes a considerar para saber el
precio de imprimir en 3D. En estos costes, se engloba todos los costes que son proporcionales a
las horas que esté puesta la máquina imprimiendo nuestra pieza. Éstos costes son los siguientes:
- Coste de amortización de la máquina. Cuando se calculan costes de usar cualquier

equipamiento, la práctica más común es usar la amortización o depreciación, con la que
se asume que al usar dicho equipamiento lo vamos desgastando o consumiendo. Otra
manera de pensar en la amortización es que se divide el coste total del equipo entre
todas las piezas que vamos a hacer con él, para así, al cabo de un tiempo haberlo
amortizado. La manera de calcular la amortización es dividir el precio de la impresora
entre la cantidad de horas que se va a utilizar hasta darla por amortizada.
- Coste de la electricidad. Aunque a muchos dueños de impresoras 3D les preocupe el
consumo de sus impresoras, la verdad es que la electricidad es uno de los insumos más
baratos a la hora de calcular cuánto cuesta imprimir en 3D. Con los cálculos que se han
realizado (el kWh a 0.15€ y una impresora que consuma 500W, valores estándar) el
precio es de tan sólo 8 céntimos de euro por hora.
- Coste del operario. Éste es el coste de tener una persona vigilando la impresión. Para
una empresa que no se dedique sólo a la impresión 3D no es muy relevante, ya que las
impresoras son bastante autónomas y pueden imprimir sin necesitar la vigilancia
constante del operador.
3.2.4 Costes de material de impresión
El coste del material de impresión 3D es otro de los costes que siempre se tiene en cuenta al
imprimir, pero se corre el riesgo de pensar que es el único que existe.
Generalmente el coste de filamento va a ser pequeño, porque las piezas impresas en 3D son
prácticamente huecas y porque las bobinas no son caras. Hay algunos casos en los que el
filamento sí que puede salir más caro: cuando se utiliza materiales Premium o especiales, o
cuando se utiliza boquillas grandes y mucho relleno (en ese caso se gasta muy rápido el
filamento).

MEMORIA
3.2.5 Costes de mantenimiento
El mantenimiento es una parte fundamental del uso de una impresora 3D que a veces no se
tiene en cuenta. Las impresoras son sistemas mecánicos complejos, y al igual que un coche o
que una máquina CNC, tienen un mantenimiento específico que hay que seguir periódicamente
para evitar fallos de impresión.
Lo más común es que haya que limpiar y engrasar las partes móviles de máquina, sustituir
componentes como la superficie de impresión o el extrusor o cambiar algún componente
estropeado ocasionalmente. El mantenimiento lo puede llevar a cabo la propia persona
encargada de la impresora o la empresa fabricante.
3.2.6 Costes de fallos
Aunque las impresoras han avanzado mucho y cada vez son más fiables y fáciles de usar, siempre
va a haber una tasa de errores al imprimir, especialmente cuando no dedicamos suficiente
tiempo al mantenimiento de nuestras impresoras.
Otro factor que contribuye a muchos fallos es el laminado. Cuando se va a imprimir una pieza,
normalmente se decide la orientación de impresión óptima y se pone a imprimir. Al imprimir las
piezas a veces queda algún detalle que no ha salido bien en esa orientación, o con los parámetros
de laminado que se han elegido, y se tiene que repetir la impresión con una configuración
diferente.
3.2.7 Resumen de costes
Una vez se ha explicado los costes más relevantes que intervienen en el precio de una pieza
imprimida en 3D, se ha optado por realizar el cálculo del coste del prototipo.
Para calcular el coste, se ha utilizado una plantilla donde están indicados todos los conceptos a
tener en cuenta explicados anteriormente, incluidos los componentes no plásticos que se han
utilizado para el prototipo. En Anexo 03 se puede ver el detalle de los costes.
Finalmente, el coste medio del prototipo realizado en este proyecto es de: 25.30€.

MEMORIA
Costes prototipo
Datos del modelo Coste de fabricacion de piezas impresas Coste componentes no plásticos
Coste plástico [€/kg] 20 Masa de la pieza [kg] 0,1 Coste tornillo [€/u] 0,04
Tiempo impresión [h] 8 Coste hilo [€/m] 0,315
Coste luz [€/kWh] 0,15
Consumo medio [kW] 0,50 Total tornillos [u] 5
Coste por hora de luz [€/h] 0,075 Total hilo [m] 2,5
Coste material
Coste de impresora (€) 480 - Plástico 2,00 €
Tiempo amortizacion [años] 10 - Electricidad 0,60 €
Días activa al año 100 Coste operario
Horas por dia [h] 4 - Preparación 4,00 € Coste otros componentes
Coste de amortización [€/h] 0,12 - Postproducción 10,00 € - Tornillos 0,20 €
- Hilo 0,79 €
Tasa de fallos 10% Coste amortización 0,96 € Coste operario
- Ensamblado 5,00 €
Coste por hora del operador [€/h] 20 Coste fallos 1,76 €
Tiempo preparación [h] 0,2
Tiempo postproducción impresión [h] 0,5
Tiempo postproducción ensamblaje [h] 0,25 Coste pieza plástica 19,32 € Coste otros componentes 5,99 €
Coste total del prototipo 25,30 €
Plástico 2,00 €
Electricidad 0,60 € Componentes del precio
Otros componentes 0,99 €
Operario para impresora 14,00 €
Operario para ensamblaje 5,00 € Plástico
Amortización 0,96 € 0,96 € 0,60 €
Fallos 1,76 € 1,76 € 2,00 € 0,99 € Electricidad
Otros componentes
5,00 €
Operario para impresora
Operario para
ensamblaje
14,00 €
Amortización
Fallos
Ilustración 89: Resumen costes del prototipo

MEMORIA
4. Viabilidad medioambiental
Toda actividad humana tiene impacto ambiental. Dependiendo de la actividad y sus residuos, el
impacto podría ser mayor o menor. Ejemplo de estas consecuencias son un mal impacto
ambiental de los empleos tecnológicos, la desertificación por una mala gestión de los residuos,
la contaminación en la obtención y procesamiento de materias primas o fuentes de energía, etc.
Este proyecto tiene un reducido impacto ambiental. Los factores a tener en cuenta son la
elección de los proveedores del material de la impresora además del nylon de los tensionadores
de la prótesis y los tornillos.
Se ha buscado optimizar el consumo de energía de la máquina de impresión 3D, ajustando su

captación de energía a valores acordes con el tipo de impresión.
En este proyecto no se utilizará material reciclado de PLA ni TPU, pues estos materiales son
ampliamente utilizados para realizar impresiones 3D por su bajo proceso de moldeado por
deposición fundida (FDM).
La merma de material, así como el material de soporte o las piezas que se impriman
incorrectamente, se reciclaran en contenedores de plástico, pero no se reutilizaran para
siguientes impresiones.

MEMORIA
5. Planificación
En un proyecto tiene tres etapas: la etapa de diseño, la etapa de construcción y la etapa de

utilización.
Este proyecto engloba las etapas de diseño y construcción.
5.1 Etapa de diseño
Esta etapa tiene tres fases:
- Fase 0: estudio preliminar. Se ha estudiado el objetivo del proyecto, además del

alcance y los requisitos del mismo.
- Fase 1: análisis del entorno. Se ha analizado los tipos de prótesis que existen para
tener un conocimiento más exhaustivo para hacer el prototipo.
- Fase 2: diseño del prototipo. A partir de los análisis anteriores, se ha escogido un tipo
de prótesis para su diseño y fabricación.
5.2 Etapa de construcción
El objetivo en esta etapa es realizar la fabricación del diseño que se ha obtenido. A partir de aquí,
los medios para poder construir el prototipo ha sido una impresora 3D. No es necesario ningún
útil más, sin tener en cuenta las herramientas para colocar los tensionadores o retirar el material
de soporte de la impresión.
El material de fabricación del prototipo es plástico, en especial PLA y TPU (fichas técnicas en los
anexos 01 y 02).
5.3 Etapa de utilización
Esta etapa hace referencia a la vida del prototipo. En el caso de este proyecto, la vida del
prototipo es hasta que deje de ser funcional, ya sea por un desgaste excesivo, porque se
estropee o se rompa. En cuanto el prototipo pierda su funcionalidad, se acabará su vida útil.

MEMORIA
6. Análisis de resultados
6.1 Conclusiones
En este proyecto se ha realizado un repaso a los tipos de prótesis que hay actualmente en el
mercado, como los materiales que se utilizan para su fabricación. Se ha podido ver claramente
el elevado coste de estas prótesis. También es cierto que, cuando su complejidad es mayor y,
dependiendo de la precisión de sus movimientos y la cantidad de los mismos además de su
carácter estético o no, su precio puede variar mucho. Es posible encontrar prótesis que cumplan
todos estos requisitos, pero su coste será muy elevado.
Dependiendo del grado de la lesión, hay un tipo de prótesis u otro, aunque, como se ha visto
anteriormente, hay dos motivos claros destacados, el estético y el funcional. Con las prótesis
convencionales del mercado, se puede solventar ambas problemáticas, pero se penaliza en el
precio de la misma. Por eso, se ha visto que se pueden encontrar prótesis meramente
funcionales, estéticas o ambas. Suele ser habitual que las personas con lesiones más graves,
como amputación o malformación de algún miembro de su cuerpo (como, por ejemplo, el de
una mano), buscan recuperar la funcionalidad perdida, más que su parte estética.
Es a partir de aquí donde se valoró realizar un prototipo de una prótesis que fuera funcional, de
fácil accesibilidad en el mercado, aunque se perdiera en el ámbito estético. Entró en escena la
fabricación aditiva (fabricación por impresoras 3D), una tecnología muy utilizada en las llamadas
industrias 4.0. Por tanto, se estuvo buscando una prótesis que fuera funcional y, además, se
pudiera llegar a construir con una impresora 3D, por ese motivo se escogió realizar una prótesis
de una mano.
El diseño, como tenía que parecerse al de una mano sana, conceptualmente era bastante
sencillo, se tenía que simular una mano humana. A partir de aquí, se buscó que pudiera
reproducir algunos de los movimientos naturales de una mano. Se tenía que evitar geometrías
rígidas que imposibilitaran estos movimientos que se buscaban, como, por ejemplo, un dedo
rígido. En este caso, se ideo una forma más compleja, pero más funcional: separa el dedo por
falanges tal y como tiene una mano sin accidentes. Después, se hicieron las uniones de las
falanges y se unió con unos tensionadores en un soporte para que pudiera hacer el movimiento
de coger y soltar.
Una vez listo el diseño, se utilizó el programa OpenSource Cura para transcribir el archivo de
diseño de Catia STL a G-Code (formato que lee las impresoras 3D para que puedan imprimir). Es
un programa sencillo con el que ya se estaba familiarizado. A la hora de programar las piezas, se
buscó la mejor orientación y los mejores parámetros para la optimización y calidad de los
modelos. De todas formas, se ha explicado las condiciones y parámetros utilizados por el Cura
para su impresión y ha sido satisfactoria. Uno de los problemas que se ha encontrado con la
programación de las piezas ha sido que, a la hora de imprimir el conjunto de falanges, las
primeras piezas salían mal. Al inicio de las impresiones se despegaba las piezas de la base.
Finalmente, se optó por aplicar más spray adhesivo y disminuir un poco la velocidad de
impresión para que las tensiones en el extrusor sean menores y hubiera menos retracción de
material.

MEMORIA
Referente a la impresora, se puede decir que, para hacer este tipo de proyectos, prototipaje
rápido sin ser necesarios grandes requerimientos técnicos ni estéticos, es correcta. En el
momento en el que se necesita más precisión y/o mejor calidad de impresión, esta impresora
se queda limitada. De hecho, queda evidente que la calidad superficial del prototipo no es la que
se esperaba. Ha habido algunos defectos de impresión que se han aceptado por tratarse de un
prototipo, pero si se hubiera necesitado esa precisión que se comentaba, hubiera sido
insuficiente y se tendría que haber dedicado más recursos a la impresora. Actualmente, se está
evolucionando mucho en las industrias y en muchas empresas ya hay instaladas este tipo de
máquinas para realizar prototipos y así ayudar a sus procesos serie, punto de introducción a las
industrias 4.0. No obstante, todas las impresoras 3D trabajan con el mismo concepto, por eso,
los resultados obtenidos son válidos de la misma forma que si se hubiera hecho con una
impresora más industrial. En el único punto que variarían es en el de la inversión inicial y en el
acabado final, hay mucha diferencia de coste entre la impresora del proyecto y una industrial.
Respecto a los materiales del prototipo, no se ha podido probar mucho, pues el material con el
que imprime la impresora del proyecto es PLA, TPU para el caso de las uniones. Si es cierto que
se puede imprimir con otros tipos de materiales, como por ejemplo el ABS, pero la impresora
no estaba preparada para utilizarlos. Igualmente, no ha sido ningún inconveniente utilizar estos
materiales para el prototipo porque las características técnicas del PLA y TPU son suficientes
para la aplicación que se le estaba dando al modelo. Si se hubiera necesitado otros
requerimientos, se hubiera tenido que actualizar el hardware de la impresora para poder
utilizarla con otros materiales, además de modificar el software y los parámetros de impresión.
Comentar, también se escogió el material TPU para hacer las uniones, pues con este material se
conseguía un comportamiento más elástico que el PLA. Se requería una cierta permisividad de
movimiento en las uniones para que el prototipo simule mejor la mano humana.
Respecto al prototipo imprimido, ya se ha comentado anteriormente que la calidad no ha sido

la esperada, aunque funcionalmente trabaja bien. Hay diferentes puntos abiertos de mejora en
el prototipo que, por estar fuera de alcance, no se han tratado (se comentan en el apartado 6.3)
y hubieran dado un mejor comportamiento al prototipo. Dimensionalmente la mano está
correcta y las tolerancias de impresión son acertadas, pues, aunque algunas piezas entraban a
presión, se buscaba esta fricción para asegurar la unión entre los componentes. Por otro lado,
el imprimir las uniones con material flexible, ha ayudado a que la movilidad de la mano sea más
natural, pues, la unión flecta si se le aplica una tensión, pero después vuelve a su posición natural
de reposo, la mano estirada.
En los post-procesados de pieza acabada, simplemente se ha retirado el material de soporte de

impresión y se ha lijado alguna superficie de la pieza que no acabó de quedar bien uniforme. Por
lo demás, no se ha utilizado ningún tipo de técnica más, pues al tratarse de un prototipo con el
que tener como punto de partida para futuros proyectos, ya era suficiente y no hacía falta otros
retrabajos.
Por lo que hace al montaje, el prototipo se ha diseñado para que sea de fácil montaje y casi todo
sea mediante impresión 3D, realmente se ha conseguido. El montaje ha sido intuitivo más allá
de la diferenciación de las piezas. Además, se ha visto que, el diseño utilizado para los encajes,
estaban bien ajustados a nivel de tolerancias, no hay juego entre las piezas. Esto ha ayudado al
montaje. Todo este concepto abarata el precio final de la prótesis, pues si en vez de haber
montado la mano con uniones flexibles se hubiera hecho con tornillos, son componentes
externos de compra que se tendrían que tener en cuenta. Los únicos componentes que no se

MEMORIA
han sustituido por material imprimido han sido los tornillos de los tensionadores, pues se
buscaba una buena sujeción al soporte.
Respecto al apartado económico, se ha visto el competitivo precio que puede llegar a tener una
prótesis imprimida en 3D respecto a otras prótesis fabricadas convencionalmente. Se ha
conseguido otro objetivo, realizar una prótesis de muy bajo coste, donde el mayor gasto se
obtiene del trabajo que tiene que realizar un operario para obtener las piezas imprimidas. Si
este trabajo lo realizara el mismo usuario que necesite la prótesis, aun se puede ajustar más el
precio. Aun así, se ha valorado el worst case para tener un presupuesto lo más realista posible.
Para finalizar, cabe decir que, a pesar de los puntos explicados anteriormente donde se puede
mejorar el prototipo, se han obtenido los resultados esperados: se pueden fabricar prótesis
mediante impresión 3D. La durabilidad y la exigencia no serán las mismas que las prótesis
convencionales, pero si se puede ayudar al paciente a recuperar sensaciones y actividades
normales de su día a día que había perdido con un presupuesto muy reducido y una
personalización a la carta.
6.2 Lecciones aprendidas
Después de finalizar este proyecto, es importante hacer un repaso sobre el trabajo realizado que
se ha desarrollado durante el proyecto. De este modo, si se continua el proyecto o se coge de
base para realizar otro, siempre se mejorará y no se repetirán los mismos errores.
Como punto destacado, se resaltaría la fabricación del cuerpo de la mano con PLA. Éste es un
material duro que ofrece unas correctas especificaciones mecánicas para desarrollar un
prototipo. Sin embargo, después de ver el comportamiento de las uniones de la mano
imprimidas con un material algo más flexible, como ha sido el TPU, se abre la posibilidad de
realizar las impresiones con un material más flexible para obtener una mejor comodidad en el
usuario. Además, esto último evitaría posibles rozamientos duros del PLA que unos materiales
sensibles serían más disimuladas.
Es importante valorar de hacer todos los componentes (falanges, soporte…) con un material más
flexible, así se podría tener mejor comportamiento al taco y al acomodamiento delante de las
rozaduras.
Otro aspecto valorable es crear un soporte de brazo más ergonómico, pues el del prototipo
realiza su función, pero se necesita una funda que se acople a la prótesis para que se mantenga
fija en la extremidad amputada del usuario. También se podría realizar el mismo concepto, pero
más largo, con el fin de poder tener más y mejor contacto con el brazo.
Tras haber realizado pruebas con diferentes hilos para conectar los dedos con el soporte del
brazo, y así crear su movimiento, el mejor resultado fue utilizar nylon, un material que simula la
elasticidad de los tendones. Los demás materiales, como el hilo de TPU, era demasiado elástico
y se necesitaba demasiada tensión para doblar los dedos.

MEMORIA
6.3 Próximos pasos
Finalmente, después de realizar el trabajo académico junto con las conclusiones y las lecciones
aprendidas, solo quedaría pendiente algunos puntos a tratar, que, por extenderse más allá de
las competencias académicas, no se han realizado. Por tanto, se quedan apuntados como
próximos pasos a realizar después de la conclusión de este proyecto.
Los siguientes pasos son:
- Realizar más pruebas de impresión con otros tipos de materiales para comprobar su
resistencia, acabado superficial, durabilidad y confortabilidad.
- Realizar pruebas sobre los tratamientos post-procesado para ver cuál es el que
funcionaria mejor según los requerimientos que se necesiten.
- Realizar pruebas de funcionalidad, resistencia de la prótesis y confortabilidad de la
prótesis.
- Estudiar la posibilidad de sustituir los tornillos del soporte del brazo por otro sistema
imprimido en 3D para retirar todo material de compra.
- Investigar más opciones de impresión 3D que no sean con plástico. Empiezan a haber
impresoras de prototipaje rápido que imprimen en metal. Realizar sus valoraciones
técnicas y económicas.
- Realizar estudio de mercado donde hay más personas con deficiencias motrices para
poder enfocar la fabricación rápida de las prótesis en esos mercados.

MEMORIA
7. Bibliografía
La bibliografía consultada ha sido la siguiente:
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- SILICONA [Documento gráfico] [10/03/2019] de
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- METAL [Documento gráfico] [10/03/2019] de: http://www.asoan.com/wp-
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- FUNDAS [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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- COSMÉTICO [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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- FABRICACIÓN ADITIVA [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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- SALUD [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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- FDM [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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2
- POLYJET [Documento gráfico] [10/03/2019] de:
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%2Ffabricacion%2Ffabricacion-aditiva-material-jetting%2F&psig=AOvVaw29-
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- FDM [Documento gráfico] [06/04/2019] de:
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- FUNCIONAMIENTO [Documento gráfico] [06/04/2019] de:
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- COMPONENTES [Documento gráfico] [06/04/2019] de:
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- DESECHABLE [Documento gráfico] [14/04/2019] de:
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- ORIENTACIÓN [Documento gráfico] [14/04/2019] de:
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- VELOCIDAD [Documento gráfico] [14/04/2019] de:
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- STOP [Documento gráfico] [20/05/2019] de: https://lifehacks3d.com/ciencia-y-
- DEFORMADO [Documento gráfico] [20/05/2019] de: https://lifehacks3d.com/ciencia-y-
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- OBSTRUIDA [Documento gráfico] [20/05/2019] de: https://lifehacks3d.com/ciencia-y-


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GUILLERMO GÓMEZ BLÁZQUEZ

PROYECTO DE DISEÑO DE UNA PRÓTESIS A PARTIR

Director: Daniel García Almiñana

TRABAJO DE FIN DE MÁSTER DE INGENIERÍA EN TECNOLOGIAS INDUSTRIALES

ESEIAAT – Escuela Superior de Ingenierías Industrial, Aeroespacial y Audiovisual de Terrassa

Finalmente, vendrá la parte de las viabilidades económicas, medioambiental, planificación y

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

2.6.4 Post-procesados de pieza acabada ..................................................................... 67

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Anexo 01: Ficha técnica del material Ácido Poliláctico (PLA).

Anexo 02: Ficha técnica del material Poliuretano Termoplástico (TPU).

Anexo 03: Viabilidad económica del prototipo.

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 47: Partes impresora 3D [COMPONENTES] ............................................................... 42

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

La motivación principal para desarrollar este proyecto ha sido querer investigar el

1.2 Origen del proyecto

El proyecto de diseño de una prótesis a partir de fabricación aditiva (impresión 3D) es un

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

A continuación, se exponen los apartados del alcance del proyecto:

• Explicación teórica sobre las prótesis.

1.5 Requerimientos básicos

Los requerimientos básicos del proyecto son:

• Diseño fabricable con impresión 3D.

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

El proyecto, irá cumplimentado con un prototipo fabricado con impresión 3D.

2.2 Pérdida de extremidades

• Problemas de circulación. Estos pueden ser resultado del ateroesclerosis o la diabetes.

Algunos amputados sufren de dolores fantasmas, que es la sensación de dolor en la extremidad

2.3 Introducción a la biónica

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 1: Ornitóptero diseñado por Leonardo Da Vinci [BIÓNICA]

2.4.1 ¿Qué es y para qué funciona una prótesis?

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 2: Prótesis ortopédica [PRÓTESIS]

Ilustración 3: Aparato ortopédico [ÓRTESIS]

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

2.4.2 Tipos de prótesis

• Prótesis mecánicas y bioeléctricas

Ilustración 4: Prótesis mecánica [MECÁNICA]

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

o Obtener señales eléctricas de los músculos.

Ilustración 5: Prótesis bioeléctricas [BIOELÉCTRICAS]

Aunque la referencia a su principal característica viene dada por su definición de estética, no es

Ilustración 6: Prótesis cosmética [COSMÉTICA]

Su funcionamiento consiste en captar los sonidos a través de un micrófono, que el audífono

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 7: Prótesis auditiva [AUDITIVA]

• Prótesis valvulares o cardíacas

Ilustración 8: Prótesis valvulares o cardíacas [CARDÍACAS]

La funcionalidad de las prótesis dentales es la de recuperar las funciones de la boca. Primero,

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 9: Prótesis dentales [DENTALES]

El desarrollo y fabricación de prótesis faciales, incluye la aplicación de tecnologías muy

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 10: Prótesis faciales [FACIAL]

Según el objetivo de la prótesis, existe como cirugía de reconstrucción primaria. La mamoplastia

El enfoque de implantación quirúrgica afecta al aumento del hemisferio de mama usando un

En un procedimiento de reconstrucción mamaria, dentro de una multietapa de reconstrucción,

Proyecto de diseño de una prótesis a partir Guillermo Gómez Blázquez

Ilustración 11: Prótesis mamarias [MAMARIAS]

2.4.3 Movimientos de una prótesis de brazo articulada

Ilustración 12: Movimientos brazo humano