GENERALIDADES DEL PROCESO SMAW

Wilmer Abad Vasco Macias

Edwin Ricardo Flechas Alvrez

Tecnico Soldadura de productos metálicos en platina

2771355

2023

CUESTIONARIO

1. Defina soldadura

R// Es establecer una unión o fusión solida entre dos o mas piezas con materiales que resulte similar o el mismo mediante una fuente de calor.

2. Cuáles son las características principales del proceso de soldadura SMAW.

R// Existe una versatilidad muy amplia de recursos para soldar. En la soldadura eléctrica podemos encontrar que hay por lo menos cinco distintas formas de

trabajar; así como versatilidad de materiales que pueden ser aplicados a cada una de estas.
3. Consultar las ventajas y desventajas del proceso de soldadura SMAW.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Equipo simple, portátil y de bajo costo El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos

Aplicable a una amplia variedad de metal, Posiciones de soldadura y Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del

electrodos soldador.

Posee de deposición del metal relativamente altas La soldadura puede contener inclusiones de escoria.

Adecuada para aplicaciones en exteriores Los humos dificultan el control del proceso.

4. Cuáles son las aplicaciones principales del proceso de soldadura SMAW en la industria.

R// En la industria metalmecánica, la soldadura es una operación crucial, unir componentes metálicos es una tarea importante en la industria, la soldadura

industrial es el método mas utilizado para hacerlo.

5. Explique cómo se clasifican los electrodos revestidos según AWS.

R// El sistema de numeración (AWS) puede decirle al soldador sobre el electrodo de varilla especifico, incluida la posición que mejor funciona y como

debe usarse para maximizar el rendimiento. Electrodo, fuerza de tención, posición, tipo de revestimiento y corriente.

6. Cuáles son las fuentes de poder que se trabajan a nivel industrial con el proceso de soldadura SMAW.

R// fuente de poder de amperaje constante

Fuente de poder de voltaje constante

7. Cuáles son los elementos de protección personal utilizados en el proceso de soldadura.

8. Que es soldabilidad de los aceros.

R// Es la capacidad que tienen los materiales de la misma o diferente naturaleza para ser unidos mediante un proceso de soldadura, la soldabilidad de

varios tipos de acero varía dependiendo de que materiales.

9. Como influye la preparación de la junta para realizar una unión que cumpla con las especificaciones de diseño.

R// Se realiza un esquema de la junta, señalando cada una de las dimensiones que se tienen que considerar para su fabricación. Algunas de las

consideraciones importantes cuando se diseña un producto soldado, se presentan a continuación: el producto debe diseñarse desde el principio como un

ensamble soldado y no como una fundición, forja u otra parte formada; los ensambles soldados deben consistir en la menor cantidad de partes posibles.

La ejecución de la junta de la pieza seleccionada, requiere tener en cuenta una serie de datos, como son los siguientes:

 Corte y preparación de los bordes

  Ensamble de la junta

10. Mencione los diferentes tipos y categorías de uniones en soldadura.

R// Existen diversas maneras de enfrentar dos piezas metálicas ante la tarea que implicaría su unión mediante un proceso de soldadura. Las diversas maneras de

posicionarlas se clasifican en diferentes tipos de uniones denominadas:

 Unión a Tope o empalmada.

 Unión de solape, solapado, o superpuesta.

 Unión de esquina o ángulo exterior.

 Unión a tope en T o ángulo interior.

 Unión de borde o de canto.

 Unión en L o a tope en escuadra.

11. Describa las funciones del revestimiento.

R//
Función Eléctrica.: Suministra el encendido del arco y lo mantiene con facilidad durante la ejecución de la soldadura, lo anterior se logra por la descomposición

de algunos elementos químicos al quemarse en el arco.  A su vez generan una atmósfera de gas ionizado conductor de la electricidad

Función Metalúrgica: Reemplaza ciertos elementos del metal que parcialmente se volatilizan debido a la alta temperatura del arco eléctrico. Estos elementos de

reemplazo están dentro del revestimiento en una proporción tal que, aunque parte de estos tan bien se volatilizan el resto se incorpora al metal fundido.

Función Física: Este grupo de revestimiento protege el metal fundido de los gases dañinos del aire, como lo son el oxígeno y el hidrogeno.

El oxígeno y el hidrogeno del aire al combinarse con el metal fundido forma óxidos y nitruros haciendo que el metal se torne frágil y poroso, con la consecuente dismi-

nución de las propiedades mecánicas.

12. Hacer un esquema que identifique las partes del proceso de soldadura SMAW.

13. Mencione los diferentes tipos de revestimiento y los diferentes diámetros utilizados en electrodos.

R// Elementos de revestimiento

1. Dióxido de titanio : es útil para formar una escoria altamente fluida y de congelación rápida y proporciona ionización del arco de soldadura.
2. Ferromanganeso y ferrosilicio : este recubrimiento ayuda a desoxidar el metal fundido y también complementa el contenido de manganeso y silicio en el

metal de soldadura depositado.

3. Gomas y arcillas – Ayuda a dar elasticidad al material plástico y a dar fuerza a los recubrimientos.

4. Silicato mineral : ayuda en la formación de escoria y ofrece resistencia al recubrimiento.

5. Fluoruro de calcio : produce gas protector para proteger el arco, proporcionar fluidez, ajustar la basicidad de la escoria y la solubilidad de los óxidos metá-

licos. 

6. Aleación de metales como níquel, cromo y molibdeno : ofrece contenido de aleación al metal depositado.

7. Manganeso u óxido de hierro : ayuda a estabilizar el arco y ajustar la fluidez y propiedades de la escoria.

8. Polvo de hierro : aumenta la productividad y proporciona metal adicional a la zona de soldadura.

Celulosa sódica (EXX10)  : este tipo de electrodo tiene material celulósico en forma de baja aleación reprocesada con un 30% de papel y harina de madera. forma un

escudo de gas.

Celulosa de potasio (EXX11) – Tiene características similares al electrodo de celulosa de sodio excepto que aquí se usa más potasio que sodio. Hace ionización del

arco haciéndolo apto para soldar con corriente alterna.

Rutilo sódico (EXX12) – Si el titanio o dióxido de rutilo es alto con respecto a otros componentes, el electrodo le da una apariencia atractiva al usuario. Este electrodo

ofrece un arco silencioso, pocas salpicaduras y una escoria controlada.

Rutilo de potasio (EXX13)  : este recubrimiento de electrodo actúa de manera muy similar al rutilo de sodio, excepto que aquí se usa potasio para la ionización del

arco.

Polvo de rutilo de hierro (EXXX4)  : el recubrimiento es muy parecido a un recubrimiento de rutilo con la excepción del polvo de hierro que se incluye en él.

Sodio bajo en hidrógeno (EXXX5): un recubrimiento con una alta proporción de carbonato de calcio o fluoruro de calcio se denomina electrodo de tipo básico, de

bajo contenido de hidrógeno o ferrítico de cal.

Potasio bajo en hidrógeno (EXXX6) : las características de estos electrodos de soldadura revestidos son similares al sodio bajo en hidrógeno, con la excepción de la

sustitución de potasio por sodio por ionización por arco.

Potasio bajo en hidrógeno (EXXX6)  : el recubrimiento del electrodo aquí sigue siendo similar al anterior.
Polvo de hierro con bajo contenido de hidrógeno (EXX28): este electrodo de soldadura tiene características similares al EXX18 pero tiene un 50% o más de polvo de

hierro en el recubrimiento.

Óxido de hierro sódico (EXX20): el alto contenido de hierro en los recubrimientos produce un depósito de soldadura que genera una escoria más grande y es incluso

difícil de controlar. 

Potencia de hierro de óxido de hierro (EXX27)  : las características de estos electrodos coinciden con los electrodos de tipo óxido de hierro y sodio, pero transportan

un 50% o más de potencia de hierro.

Diámetros

Sus diámetros van desde 1/8 a 5/32 pulgadas. Estos electrodos pueden trabajar en todas las posiciones excepto 7024.

14. Mencione los tipos de corriente y polaridades empleadas en proceso SMAW.

R// La corriente en salida de un transformador es de corriente alterna por lo tanto no habrá polaridad, pero esto tiene algunas limitaciones como es la inestabilidad del

arco, mayores proyecciones, no poder usar determinados tipos de electrodos como los básicos o los de aluminio, etc. Sin embargo, los transformadores – rectificadores

generan corriente continua o los equipos de tecnología inverter y esto nos da una corriente más estable apta para todo tipo de electrodo y además podemos actuar cam-

biando polaridades según tipo de soldadura o electrodo.

En el caso que el circuito de soldadura esté formado por un equipo de corriente continua (CD) puede cambiarse la conexión de los polos de la fuente de soldadura según

nos interese y en caso de corriente alterna (AC) no tiene sentido el cambiar bornes.

Conexión en polaridad directa: La conexión en polaridad directa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo negativo (-) de la fuente de

soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo positivo (+) de la fuente. El arco eléctrico concentra el calor producido en la pieza favoreciendo la fusión. De

esta manera el alma del electrodo fundiendo se deposita y penetra más en la junta a soldar.

       Conexión en polaridad inversa. La conexión en polaridad inversa se produce conectando el cable de pinza (con pinza porta electrodo) al polo positivo (+) de la

fuente de soldadura y el cable de masa (con pinza de masa) al polo negativo (-) de la fuente. El calor del arco eléctrico se concentra sobre todo en el extremo del electro-

do, realizando menos penetración y un arco más ancho.

      Cada tipo de electrodo necesita un tipo específico de curso de corriente (CA o CD) y en el caso de corriente continua una polaridad específica: por lo tanto, la elec-

ción del electrodo está condicionada por la tipología del equipo de soldadura utilizado. 

15. Cuáles son las variables involucradas en el proceso de soldadura SMAW.

 R// Diámetro de electrodo

 Amperaje

 Longitud de arco

 Velocidad de avance

 Orientación de electrodo

 Tipo de corriente

16. Cuál es la influencia de las variables anteriormente analizadas.

17. Diámetro del electrodo.

18. Para posiciones verticales y sobrecabeza se
prefieren diámetros pequeños, para controlar el ta-
maño del
19. charco de soldadura.
20. Para pases de raíz se deben utilizar los
más pequeños posibles, para evitar el exce-
so de fusión
 21. controlando la penetración. Para comple-
tar el llenado se utilizan luego diámetros
mayores para
22. aumentar la velocidad de deposición.
23. Para acabados o pases únicos se debe utilizar el
diámetro mayor posible con el correcto amperaje y
24. velocidad de avance adecuado para obtener un
cordón con la geometría apropiada en el menor
tiempo
25. posible
R//Diámetro del electrodo. Para posiciones verticales y sobrecabeza se prefieren diámetros pequeños, para controlar el tamaño del charco de soldadura. Para pases

de raíz se deben utilizar los más pequeños posibles, para evitar el exceso de fusión controlando la penetración. Para completar el llenado se

utilizan luego diámetros mayores para aumentar la velocidad de deposición. Para acabados o pases únicos se debe utilizar el diámetro mayor posible con el correcto

amperaje y velocidad de avance adecuado para obtener un cordón con la geometría apropiada en el menor tiempo posible.

Amperaje. Influye directamente sobre la penetración y en la velocidad de deposición o sea el tamaño del cordón. El amperaje y la velocidad de deposición varían según

el tipo y diámetro del electrodo. El amperaje debe ser suficiente: para obtener buena penetración y excelente fusión. En soldadura en V y S.C debe ser el mínimo

recomendado por el fabricante, para controlar el charco de soldadura.

Longitud del arco.

Este debe ser aproximadamente igual al diámetro del
núcleo del electrodo. A mayor distancia que el
diámetro del núcleo mayor será el chisporroteo, obte-
niendo cordones no uniformes, y el arco errático.
Si la distancia sigue aumentando los gases generados se
dispersan causando una disminución en la
protección de la junta contra la introducción de oxigeno
hacia esta, causando porosidades en el cordón.
A menor distancia que el diámetro del núcleo se puede
pegar ele electrodo dependiendo del equipo
(características dinámicas para evitar la extinción del
arco).
En posiciones en V y S:C hay que variarla para contro-
lar el charco siempre y cuando el equipo lo
permita.
Longitud del arco. Este debe ser aproximadamente igual al diámetro del núcleo del electrodo. A mayor distancia que el diámetro del núcleo mayor será el

chisporroteo, obteniendo cordones no uniformes, y el arco errático. Si la distancia sigue aumentando los gases generados se dispersan causando una disminución en la

protección de la junta contra la introducción de oxígeno hacia esta, causando porosidades en el cordón. A menor distancia que el diámetro del núcleo se puede pegar ele

electrodo dependiendo del equipo (características dinámicas para evitar la extinción del arco). En posiciones en V y S:C hay que variarla para controlar el charco

siempre y cuando el equipo lo permita.

Velocidad de avance. Manteniendo las demás variables constantes al aumentar la velocidad de avance:-Menor convexidad.-Menor calor introducido

-Menor penetración-Un cordón más estrecho. La velocidad de avance apropiada es la que produce un cordón uniforme con excelente apariencia. La velocidad de

avance depende de Amperaje- Posición de soldadura- Velocidad de fusión del electrodo- Espesor del metal base- Diseño de la junta.

La velocidad de deposición es lo que más afecta los costos de soldadura. Se recomienda trabajar con electrodos gruesos. Al soldar en posición vertical y sobrecabeza

existe la necesidad de controlar el charco, se recomienda trabajar con electrodos máximo de 3/16Dimensiones del chaflán de la junta son importantes, pues si se necesita

penetrar hasta el fondo de un chaflán angosto no se podrá con un electrodo grueso. Cuando se utiliza platina de respaldo se pueden utilizar electrodos de diámetros más

gruesos. El diámetro del electrodo no debe ser mayor que el del metal base.

rientación del electrodo.

Definido por el ángulo de trabajo y el ángulo de avance
(ángulo de arrastre o ángulo de empuje).
Trabajar en ángulo de arrastre obtiene un cordón mas
convexo y mayor penetración.
Trabajar en ángulo de empuje obtiene un cordón menos
convexo y de menor penetración.
Trabajar en ángulo de empuje es ventajoso para traba-
jar aluminio porque el arco está dirigido hacia la
pieza, no hacia el charco
Orientación del electrodo. Definido por el ángulo de trabajo y el ángulo de avance (ángulo de arrastre o ángulo de empuje). Trabajar en ángulo de arrastre obtiene un

cordón más convexo y mayor penetración. Trabajar en ángulo de empuje obtiene un cordón menos convexo y de menor penetración. Trabajar en ángulo de empuje es

ventajoso para trabajar aluminio porque el arco está dirigido hacia la pieza, no hacia el charco.

Relleno de un cráter al final de un cordón.

Al terminar un cordón, se forma una depresión llamada
cráter, la cual queda si el arco se extingue.
Para evitarlo:
1. Se puede levantar ligeramente el electrodo y
devolverlo hacia atrás sobre el cordón ya
depositado (5 a 10 mm)
2. Faltando 5 cm se puede interrumpir el cor-
dón y comenzar por el lado opuesto habiendo
escoriado previamente.
Movimientos al depositar un cordón.
Se denominan movimientos de tejido. Tienen la
ventaja de facilitar la subida de la escoria a la
superficie, lograr un depósito más ancho, mejorar la pe-
netración en los bordes de la junta, facilitar el
escape de los gases y disminuir la posibilidad de poros
Relleno de un cráter al final de un cordón. Al terminar un cordón, se forma una depresión llamada cráter, la cual queda si el arco se extingue. Para evitarlo:1. Se

puede levantar ligeramente el electrodo y devolverlo hacia atrás sobre el cordón ya depositado (5 a 10 mm)2. Faltando 5 cm se puede interrumpir

el cordón y comenzar por el lado opuesto habiendo escoriado previamente.

Movimientos al depositar un cordón. Se denominan movimientos de tejido. Tienen la ventaja de facilitar la subida de la escoria a la superficie, lograr un

depósito más ancho, mejorar la penetración en los bordes de la junta, facilitar el escape de los gases y disminuir la posibilidad de poros

17. Que función tiene la inclinación de un electrodo.

R// Los electrodos son materiales conocidos popularmente como polos conductores y su propósito es hacer una conexión entre los metales y sus aleaciones, transfirien-

do así los electrones de un medio a otro.

Los principales factores a tener en cuenta a la hora de elegir un electrodo son el tipo de metal base a soldar, el tipo de empalme y la posición de soldadura.

La aplicación de este material se realiza en diversos mercados, tales como metalúrgicos, fundiciones, astilleros, industrias químicas, construcción civil, empresas de

mantenimiento y cerrajería y puede ser utilizado en diversos tipos de materiales, tales como: aluminio, acero inoxidable, hierro, hierro fundido, latón, bronce, plata y ní-

quel
18. Mencione los tipos de posiciones para soldar según AWS.

R//Las posiciones de soldadura son las diversas formas en que puede mantener el cupón o la pieza de prueba durante la soldadura en términos de ángulo de inclinación,

rotación y pendiente. 

Una posición de soldadura define cómo se posiciona un trabajo para soldar. Por ejemplo, en una posición horizontal, vertical, inclinada, plana o elevada.

Hay seis posiciones de soldadura estándar, que se nombran según el ángulo de la pieza a soldar. Este sistema de posicionamiento de soldadura se utiliza en los códigos

de soldadura AWS y ASME para las calificaciones de soldadores y procedimientos.

 1G: para placa y tubería. (Posición de soldadura plana)

 2G: para placa y tubería. (Posición de soldadura horizontal)
 3G: Solo para placa. (Posición de soldadura vertical)
 4G: Solo para placa. (Posición de soldadura aérea)
 5G: solo para tubería.
 6G: solo para tubería.

19. Escriba las propiedades mecánicas de los metales y como se pueden alterar durante el proceso de soldadura SMAW.

 Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa y el metal debe soportarla sin romperse se denomina carga de rotura y puede producirse por

tracción, por compresión, por torsión o por cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura (kg/mm²) para cada uno de estos esfuerzos.

 Dureza: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada. Los en-

sayos más importantes para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante)

sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de la dureza del metal, los métodos

más utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.

 Elasticidad: Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la carga que lo ha deformado. Se llama límite elástico a la carga

máxima que puede soportar un metal sin sufrir una deformación permanente. Su determinación tiene gran importancia en el diseño de toda clase

de elementos mecánicos, ya que se debe tener en cuenta que las piezas deben trabajar siempre por debajo del límite elástico, se expresa en Kg/

mm².
  Plasticidad: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.

 Tenacidad: Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia y plastici-

dad.

 Fragilidad: Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad. Los materiales frágiles se rompen en el límite elástico, es decir

su rotura se produce espontáneamente al rebasar la carga correspondiente al límite elástico.

 Resiliencia: Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el ensayo Charpy.( Capacidad de un metal de recibir impacto)

 Fluencia: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas. Esta

deformación lenta, se denomina también creep.

 Fatiga: Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas meno-

res a las que producirían deformaciones.

UNA VEZ TERMINADO EL CUESTIONARIO PREPARAR PARA SUSTENTACION ORAL Y REPASAR PARA EVALUACION ESCRITA

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https://doctorwelding.com/cuales-son-las-propiedades-mecanicas-de-los-metales/

https://doctorwelding.com/cuales-son-las-funciones-del-revestimiento-del-electrodo/