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ESPEL – SOLDADURA I 17_2992_CONSULTA

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS – ESPE

III UNIDAD

CONSULTA SOBRE ARTÍCULO CIENTÍFICO

ANÁLISIS EN APLICACIÓN DEL PROCESO SMAW PARA SOLDAR ACEROS


INOXIDABLES Y DE BAJO Y MEDIO CARBONO

RESUMEN: En el presente informe se comparan y comentan cinco diferentes artículos científicos,


relacionados al análisis en la aplicación de la soldadura Smaw. Cada uno de los artículos muestra la
aplicación que tiene la soldadura Smaw para unir piezas y la eficiencia que ésta presenta. Se busca
analizar la soldadura de diferentes piezas, que en este caso se utilizarán los aceros inoxidables y de bajo
y medio carbono, para poder determinar qué fallas puede presentar en el cordón de soldadura y cuáles
son las mejores condiciones para soldar este tipo de materiales. También muestra análisis y mejoras en
el revestimiento de los electrodos que pueden ser utilizados en diferentes casos en condiciones que
pueden llegar a ser hostiles, como lo es la soldadura subacuática.

ABSTRACT: In the present report, five different articles are compared and discussed, related to the
analysis in the Smaw welding application. Each of the articles shows the application that the welding
has. The aim is to analyze the welding of different parts, which in this case can be used stainless steels
and low and medium carbon, to determine what faults can occur in the weld bead and what are the best
conditions to weld this type of materials. They are also analyzed and improved in the coating of
electrodes that can be used in different cases under conditions that can become hostile, such as
underwater welding.

PALABRAS CLAVE: soldadura, análisis, probeta, electrodo, acero.

OBJETIVOS:
 Analizar el uso del proceso Smaw para soldar aceros inoxidables y de bajo carbono.
 Conocer algunas de las principales aplicaciones del proceso Smaw.
 Observar la aplicabilidad del proceso Smaw en cada uno de los proyectos.
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I. INTRODUCCIÓN
El proceso de soldadura Smaw o soldadura de electrodo revestido es uno de los principales procesos de
unión de materiales utilizados en la actualidad, debido las buenas propiedades que brinda, su amplia
variedad de electrodos y sobre todo por su bajo costo.
La mayor ventaja del proceso de soldadura Smaw es su gran variedad de electrodos, los cuales nos
permiten unir casi cualquier material. Para cada uno de los materiales que se quieran soldar, se podrá
seleccionar un electrodo que permita la mejor cohesión y brinde buenas propiedades al material a unir,
que puede ser homogéneo o heterogéneo.
La soldadura Smaw es sencilla y portable, por lo cual se puede realizar la unión de materiales en
diferentes lugares, que en algunos casos podrían llegar a ser un poco hostiles, como lo es la soldadura
bajo el agua o subacuática.
En el presente informe se comparan algunos de los principales artículos del análisis a la aplicación de
la soldadura Smaw en diferentes proyectos, determinando diferentes aspectos que pueden interferir
dentro de este proceso y su factibilidad para cada uno de ellos.

II. MARCO TEÓRICO


Proceso de Soldadura SMAW
El proceso de electrodo revestido, establecido mediante la AWS como proceso SMAW, es un proceso
de soldadura por arco eléctrico entre un electrodo revestido y un metal base. [CITATION Rod19 \l
12298 ]

Gráfica No.1. Soldadura Smaw


Fuente: [CITATION Rod19 \l 12298 ]
El arco produce una temperatura aproximadamente de 3500°C en la punta del electrodo, superior a la
necesaria para fundir la mayoría de los metales. El calor funde el metal base y el electrodo revestido, de
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esta manera se genera una pileta líquida o baño de fusión, que va solidificando a medida que el
electrodo se mueve a lo largo de la junta. [CITATION Rod19 \l 12298 ]

Acero ASTM A36


Es un acero estructural que posee una buena soldabilidad además de ser adecuado para la fabricación
de vigas soldadas para los edificios, estructuras atornilladas y remachadas, bases de columnas, piezas
para puentes y depósitos de combustibles. [ CITATION Ace19 \l 12298 ]
Las aplicaciones más comunes para este acero son para la construcción de puentes, estanques,
estructuras para industrias, edificios, torres y aplicaciones estructurales en general. [ CITATION
Ace19 \l 12298 ]
Acero AISI 304
Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mínimo de un 10,5% de cromo. Sus
características se obtienen mediante la formación de una película adherente e invisible de óxido de
cromo. La aleación 304 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura cúbica de
caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede endurecerse en frío.
Su bajo contenido en carbono con respecto a la aleación 302 otorga una mejor resistencia a la corrosión
en estructuras soldadas.[ CITATION Goo18 \l 12298 ]

Acero AISI 316


Los aceros inoxidables son aleaciones de hierro con un mínimo de un 10,5% de cromo. Sus
características se obtienen mediante la formación de una película adherente e invisible de óxido de
cromo. La aleación 316 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura cúbica de
caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede endurecerse en frío.
Se añade molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosión especialmente en entornos que
contienen cloruros. El bajo contenido en carbono de la aleación 316L otorga una mejor resistencia a la
corrosión en estructuras soldadas.[ CITATION Goo181 \l 12298 ]

Acero AISI 1020


Acero bajo en contenidos de carbón, ideal para partes donde se requiere una dureza uniforme. Sus
propiedades mecánicas y su maquinabilidad versátil, lo convierten en uno de los aceros de mayor uso, y
los productos elaborados con este material son de una magnífica calidad.
Los mejores terminados se hacen por el procedimiento de estirado en frío que a diferencia de los
laminados en caliente hay que maquinar menos para alcanzar las medidas deseadas.
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Sus aplicaciones pueden ser en partes que requieran de un formado en frío, tales como ondulados,
doblados o escalonados, especial para partes donde se requiera un interior suave y una superficie dura
como: Engranes, Piñones, Tornillos sin fin, Pernos, Retenes, etc. [ CITATION sva18 \l 12298 ]

Acero AISI 1045


es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarios en condición de suministro. Este
acero medio carbono puede ser forjado con martillo. Responde al tratamiento térmico y al
endurecimiento por llama o inducción, pero no es recomendado para cementación o cianurado. Cuando
se hacen prácticas de soldadura adecuadas, presenta soldabilidad adecuada. Por su dureza y tenacidad
es adecuado para la fabricación de componentes de maquinaria.[ CITATION dei18 \l 12298 ]

III. MATERIALES Y MÉTODOS


Para la presentación del siguiente informe se tomaron en cuenta los siguientes artículos:
 [1] Evaluación de diferentes tipos de barnices en la protección de electrodos para la soldadura
subacuática.
 [2] Esfuerzos residuales generados en la soldadura de placas de acero inoxidable AISI 304
mediante el proceso Smaw.
 [3] Determinación de las causas de falla en la ZAC de un Acero ASTM A36 soldado por
proceso Smaw.
 [4] Análisis de soldabilidad de aceros inoxidables con aceros
de medio y bajo carbono por Smaw.
 [5] Relación microestructura resistencia al desgaste de recubrimientos duros ricos en cromo y
tungsteno aplicados por soldadura eléctrica (Smaw).
Cada uno de los artículos presenta un análisis del proceso Smaw aplicado en diferentes tipos de aceros.
 En [ CITATION Man12 \l 12298 ] se dice que es importante utilizar barnices para proteger el
revestimiento de los electrodos, con el objetivo de no presentar daños en la soldadura debido al
ingreso de humedad al interior del electrodo. En este proyecto se aplica la soldadura Smaw a la
unión de juntas en acero ASTM A36. En este artículo se utiliza un electrodo E6013
impermeabilizado con diferentes tipos de barnices y otro sin barniz, para soldar piezas de 16mm
de espesor utilizando la instalación que se muestra en la figura a y se registró cada parámetro en
el equipo que se muestra en la figura b. El objetivo era realizar el cordón de soldadura y
someter las piezas soldadas a condiciones subacuáticas para ver su reacción. De igual forma se
necesitó de una balanza digital marca RADELAB F A2104N y de un microscopio óptico
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metalográfico marca Olympus, U-CMAD-2. En total de realizaron tres pruebas con cada
electrodo de los cuales se tenía electrodos con barniz: Isopor, Vinílico, Marítimo y Poliuterano y
otros sin barniz. [ CITATION Man12 \l 12298 ]

Fotografía No.1. Equipos Utilizados


Fuente: [ CITATION Man12 \l 12298 ]
 En [ CITATION IMe06 \l 12298 ] se determinan los esfuerzos residuales en un cordón de
soldadura para el acero inoxidable AISI 304, para lo cual se utiliza la técnica conocida como el
“Hole Drilling” que requiere perforar un pequeño orificio en el cordón e ingresar una galga
especial para observar los esfuerzos residuales. En este trabajo se utilizaron placas de acero
inoxidable AISI 304 con espesor de 6.33 mm. Dos placas del acero indicado anteriormente de
75 mm de ancho x 220 mm de longitud con preparación de borde soldadas por medio de la
soldadura Smaw en dos pasadas a 100 A con el electrodo UTP-308L-16 de 1/8” de diámetro. Se
realizó el ensayo por basándose en el estándar ASTM E 837-99. Se utilizó roseta tipo CEA-06-
062UM12 en las zonas cercanas al cordón y roseta tipo EA-06062RE-120 en los puntos mas
lejanos. Se conectó un medido de micro deformaciones marca Vishay P-3 a las galgas de la
roseta. Cada una de las lecturas se realizaban conforme avanzaba la perforación en incrementos
de 0,254 mm.
Toda la información y cálculo de esfuerzos residuales fue manejada por el programa H-DRILL
utilizando 0,3 (υ) de módulo de Poisson y 193 GPa de elasticidad. [ CITATION IMe06 \l 12298
]
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Fotografía No.2. Probetas


Fuente: [ CITATION IMe06 \l 12298 ]
 En [ CITATION Món13 \l 12298 ] se determinan las causas de la falla en la ZAC (zona afectada
por el calor) de un acero ASTM A36 soldado por soldadura Smaw, el cual nos indica un método
para evaluar estas fallas, las cuales son más comúnmente, discontinuidades. Para este proceso se
utilizó el análisis por medio de microscopia óptica y microscopia electrónica. Para esto se
utilizó el método de ultrasonido, conocido como “Phased Array”. Se seleccionó un tubo de
acero ASTM A36 de 6 pulg de diámetro, el cual había sido soldado por medio del proceso
Smaw con corriente de 130 A y un electrodo E6013. El tubo fue sometido a la inspección no
destructiva “Phased Array” que se realizó tomando como base el código ASME, sección V,
artículo 4.
Al cordón de soldadura que se obtuvo se le realizaron cortes transversales para la posterior
preparación metalográfica de cada muestra, de donde se obtuvo cuatro probetas que poseían un
área de 0,1 cm2. La composición del material se determinó con el espectrómetro marca DIA
2000. El macroataque se realizó en la zona exterior y en la ZAC. El ensayo se realizo siguiendo
la norma ASTM E340, sumergiendo la probeta en acido clorhídrico durante 15 minutos a
temperatura de ebullición.
La otra muestra se realizó puliendo con papel abrasivo hasta el numero 600 y luego se atacó con
ácido nítrico.
Para el análisis metalográfico se desbastó con papel abrasivo desde el numero 80 hasta el 1000.
Para el análisis se realizo un barrido longitudinal de las probetas por medio de un microscopio
marca NEOPHOT. [ CITATION Món13 \l 12298 ]

Gráfica No.2. Phased Array


Fuente: [ CITATION Món13 \l 12298 ]
 En [ CITATION Jos13 \l 12298 ] se analiza la soldabilidad de aceros de medio y bajo carbono
por Smaw, donde se realizan pruebas mecánicas y metalográficas para comprobar la eficiencia
de las juntas a partir de los cambios que generan las piezas en su región de soldadura. Se
realizaron ensayos de tensión en la maquina de marca WPM ZD40.
El análisis de metalografía del material se lo hizo en la sección transversal.
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Se le realizó un bisel en V a 6 platinas de acero inoxidable AISI 304, 6 platinas de acero


inoxidable AISI 316, 6 platinas de acero de medio carbono AISI 1020 y 6 platinas de acero de
medio carbono AISI 1045, las cuales funcionaron como las probetas.
El procedimiento se realizó uniendo probetas de acero inoxidable con probetas de medio o bajo
carbono por medio de los electrodos EutecTrode 52NG, 54NG y 57NG.
Se utilizó corriente continua aplicando polaridad inversa.
De cada platina se obtuvo dos probetas para tracción, dos para doblez de cara, dos para dobles
de raíz, una para metalografía y una para toma de durezas Vickers. [ CITATION Jos13 \l
12298 ]

Fotografía No.3. Pieza soldada


Fuente: [ CITATION Jos13 \l 12298 ]
 En [ CITATION Lis04 \l 12298 ] se analiza y compara la microestructura y la resistencia de
recubrimientos duros soldados sobre placas de acero ASTM A36. Se utilizaron cinco electrodos,
2 de bajo cromo, 2 de alto cromo y 1 de tungsteno.
Se realizó una evaluación de resistencia al desgaste, la cual fue realizada por medio de una
maquina de rueda de caucho y arena seca, que fue creada siguiendo la norma ASTM G65-80.
Se utilizó partículas de sílice como material abrasivo según el índice de finura AFS 50-70.
Se utilizó microscopia óptica y electrónica para analizar la microestructura de las placas. El
tamaño de las probetas fue de 25x65x12,7 mm. Las placas fueron sometidas a rectificación con
el objetivo de obtener mejores probetas.
El procedimiento A fue utilizado para los recubrimientos mas resistentes y el B para los menos
resistentes. [ CITATION Lis04 \l 12298 ]

Tabla No.1.
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Fuente: [ CITATION Lis04 \l 12298 ]

Tabla No.2.
Fuente: [ CITATION Lis04 \l 12298 ]

IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN


 En [ CITATION Man12 \l 12298 ] se obtiene cómo es afectado cada uno de los electrodos,
teniendo en cuenta el tipo de barniz que se utiliza en cada uno de ellos para un tiempo
determinado, luego de haber sido sometidos a inmersiones acuáticas con el objetivo de
conseguir situaciones similares a las que se ven expuestos los materiales soldados en trabajos
subacuáticos.
En la siguiente tabla se muestra cuál es el resultado para cada cordón habiendo utilizado cada
tipo de electrodo, en donde podemos ver que el de Isopor es el más efectivo, puesto que
completó todas las pruebas. [ CITATION Man12 \l 12298 ]
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Tabla No.3.
Fuente: [ CITATION Man12 \l 12298 ]

 En [ CITATION IMe06 \l 12298 ] se obtuvo los esfuerzos residuales y las deformaciones


generadas después de realizar el ensayo. Se puede observar las deformaciones que se generan
en cada una de las galgas con respecto a la profundidad de los orificios en la gráfica. La tabla
mostrará el valor de los esfuerzos residuales y de los demás parámetros importantes que están
asociados a cada punto de medición.
Los valores que se obtuvieron de esfuerzos residuales demuestran que éstos son a tensión y
tienden a disminuir cada que se aleja del centro. El máximo valor alcanzó los 355MPa, y este
valor supera el 50% de la resistencia a la cedencia, demostrando que se concentra un elevado
nivel de esfuerzos y la soldadura presenta un carácter crítico.
El valor máximo obtenido puede no llegar a ser de gran relevancia, ya que alguna región
ubicada a su alrededor podría presentar deformación plástica. [ CITATION IMe06 \l 12298 ]

Gráfica No.3. Profundidad vs. Deformación


Fuente: [ CITATION IMe06 \l 12298 ]
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Tabla No.4.
Fuente: [ CITATION IMe06 \l 12298 ]

Gráfica No.4. Distancia a la unión vs. Esfuerzo residual


Fuente: [ CITATION IMe06 \l 12298 ]

 En [ CITATION Món13 \l 12298 ] se logró determinar los parámetros de inspección dentro de


los cuales se tiene a las especificaciones del material, espesor nominal, longitud, temperatura,
etc. Se realizó un barrido angular con el objetivo de encontrar discontinuidades en la zona
afectada por el calor. Se presentaron defectos dentro de la ZAC, los cuales pueden ser visto en
las figuras.
Todos los datos que se obtuvieron del reporte de inspección por ultrasonido van a presentarse en
la tabla. [ CITATION Món13 \l 12298 ]
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Gráfica No.5. Phased Array


Fuente: [ CITATION Món13 \l 12298 ]

Gráfica No.6. Scan Phased Array


Fuente: [ CITATION Món13 \l 12298 ]

Tabla No.5. Reporte de Inspección


Fuente: [ CITATION Món13 \l 12298 ]
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 En [ CITATION Jos13 \l 12298 ] se pudo observar la fractura de las diferentes probetas, donde
la mayoría sufrió la fractura a través del material más débil, seis probetas la sufrieron en el
cordón de soldadura. Cinco probetas superaron la resistencia mínima, a pesar de su fractura por
el cordón de soldadura. Dos probetas soldadas con un electrodo 57NG entre los aceros AISI
1045 y el AISI 304 fallaron por falta de penetración. Otras dos probetas soldadas con el
electrodo 57 NG entre los aceros AISI 304 y AISI 1020 fallaron por inclusión de escoria en el
cordón de soldadura.
La mayoría de las veces, el material falló en el cordón de soldadura por una mala aplicación del
material de aporte. [ CITATION Jos13 \l 12298 ]

Tabla No.6.
Fuente: [ CITATION Jos13 \l 12298 ]

 En [ CITATION Lis04 \l 12298 ] se demuestra que la resistencia a la abrasión no se relaciona


directamente con la dureza del material, teniendo una mayor semejanza con la forma, la
composición, el tamaño y la distribución de carburos presentes en el recubrimiento.
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La mayor resistencia fue obtenida por los recubrimientos que poseían carburos primarios,
específicamente en los de alto contenido de Cromo y ricos en Tungsteno. [ CITATION Lis04 \l
12298 ]

Gráfica No.7. Electrodo y resistencia a la abrasión


Fuente: [ CITATION Lis04 \l 12298 ]
La soldadura por medio del proceso Smaw es de gran importancia para la unión de piezas. Es
importante analizar las aplicaciones de este proceso, de donde podemos determinar que un buen uso de
este nos genera buenos cordones de soldadura y que, a pesar de existir problemas en los cordones como
discontinuidades, poros, etc., existen variantes para mejorarlos. La soldadura Smaw nos permite soldar
casi cualquier material, con su gran variedad de electrodos, dentro de los cuales, los aceros son
soldados de forma eficiente. Es muy útil entender que la soldadura Smaw es portable y puede ser
utilizada casi en cualquier lugar, inclusive bajo el agua. Muchas de las piezas que van a ser utilizadas
bajo el agua son soldadas en tierra firme, para luego ser colocadas en su lugar de aplicación, sin
embargo, es posible utilizar este proceso de soldadura de forma subacuática por medio de un soldador-
buzo. En el presente informe, se ha podido determinar que la soldadura Smaw puede ser utilizada en la
unión de aceros inoxidables, aceros de bajo y medio carbono. Las propiedades de los aceros soldados
no se ven muy afectadas y los defectos no son muy significativos, incluso se pueden aplicar variantes a
los electrodos como los barnices para proteger aún más el cordón de soldadura. [ CITATION Man12 \l
12298 ][ CITATION IMe06 \l 12298 ][ CITATION Món13 \l 12298 ][ CITATION Jos13 \l 12298 ]
[ CITATION Lis04 \l 12298 ]

V. CONCLUSIONES
 El proceso Smaw es eficiente para soldar aceros inoxidables y aceros de bajo y medio carbono
donde generalmente se utilizan electrodos como el E308L para los aceros inoxidables y el
E6013 los aceros de bajo y medio carbono.
 El proceso Smaw puede ser utilizado en casi cualquier cosa, por lo cual sus aplicaciones son
muy amplias. Dentro de la unión de aceros este proceso resulta de gran utilidad, donde podemos
ver soldaduras en puentes, edificios, túneles, etc.
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 Cada uno de los análisis realizados en los proyectos, demuestran que el proceso Smaw es muy
eficiente, a pesar de presentar pequeños inconvenientes que no llegan a ser significativos,
permitiendo que las uniones cumplan con sus respectivas funciones.

VI. BIBLIOGRAFÍA

[1] Goodfellow, «Acero inoxidable AISI 304,» 2018. [En línea]. Available:
http://www.goodfellow.com/S/Acero-Inoxidable-AISI-304.html.
[2] Goodfellow, «Acero inoxidable AISI 316,» 2018. [En línea]. Available:
http://www.goodfellow.com/S/Acero-Inoxidable-AISI-316.html.
[3] sv.acavisa, «ACERO AL CARBONO AISI 1020,» 2018. [En línea]. Available:
http://sv.acavisa.com/producto/acero-al-carbono-aisi-1020/.
[4] deinoxidable.mx, «ACERO AISI-SAE 1045,» 2018. [En línea]. Available:
http://www.deinoxidable.mx/AISI%201045.pdf.
[5] M. Rodríguez, «Evaluación de diferentes tipos de barnices en la protección de electrodos para la
soldadura subacuática,» SciElo, 2012.
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DE ACERO INOXIDABLE AISI 304 MEDIANTE EL PROCESO SMAW,» 2006.
[7] M. Melgarejo, «Determinación de las causas de falla en la ZAC de un Acero ASTM A36 soldado
por proceso SMAW,» INGE CUC, 2013.
[8] J. Marulanda, «Análisis de soldabilidad de aceros inoxidables con aceros de medio y bajo
carbono por SMAW,» UPTC, 2013.
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cromo y tungsteno aplicados por soldadura eléctrica (Smaw).,» 2004.
[10] Acerosotero, «ASTM A36,» 2019. [En línea]. Available:
http://www.acerosotero.cl/planchas_acero_carbono_astm_a36.html.
[11] M. Rodriguez, «Proceso de Soldadura - SMAW,» 2019. [En línea]. Available:
https://www.esab.com.ar/ar/sp/education/blog/proceso-soldadura-smaw.cfm.
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