UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Asignatura: Procesos Industriales

Unidad de Aprendizaje: c1

Procesos de refrigeración:
Fundamentos de refrigeración industrial, gases refrigerantes, carga frigorífica, entalpias
de gases refrigerantes en sus diversos estados, tecnología aplicada para llevar a cabo
los procesos. Dimensionar equipos de refrigeración y sus componentes.

Preparado por: Ing. Harry Reyes V

Congeladores 2
• DAMARYS LISSBETH VERA TOAZA
• HELEN PAULA PAZMIÑO DELGADO
• JOHN ANTHONY GARCIA BLUM
• KEVIN DAVID PIN ZAMBRANO
Objetivo Instruccional:

Diseñar Conceptualmente (PFD, PID, PBD) del proceso de producción de Pescado

(Merluza) congelado para la conservación (congelamiento y mantenimiento) del
producto terminado (Cajas de 60 unidades) utilizando el protocolo de Christine John
Geankapolis/ Manual de aire acondicionado de Carrier/ Rapin.

AP/E 10

1. Trabajar los siguientes videos sobre el proceso de Congelamiento y

mantenimiento.
Video principal: https://www.youtube.com/watch?v=sUFawzEG9zI
Video soporte : https://www.youtube.com/watch?v=nYbsPhYFFCg
2. Realizar el diagrama de bloques, diagrama de flujo de procesos y diagrama
de instrumentos del sistema de refrigeración, la planta de producción debe
estar incluida. (15 puntos).

Siga los siguientes pasos:

- Hacer un diagrama PFD/PBD/PID del proceso de elaboración de
pescado congelado.
Diagrama de flujo
 - Realizar el balance de materia y energía para dimensionar los equipos
de refrigeración y de la planta de producción.

BALANCE DE MATERIA EN CAMARA DE CONCENTRACION.

E=S

𝐹 = 𝑉 + 𝐿

20000 = 𝑉 + 𝐿

BALANCE PARCIAL DE SAL

20000(0,02) = 0,025 𝐿

20000(0,02) 𝑘𝑔
L= 0,025
= 16000 ℎ

𝑘𝑔
V = 4000 ℎ

BALANCE DE ENERGIA (cámara de calefacción)

Entrada = Salida

F=L+V VALORES DE LA TABLA

WV = WC P = 1 ATM

T = 100˚C

HV = 2257 KJ/KG
F + WV = L + V + W C

F.HF + W.HWV =L. HL + V.HV +WC. HWC

F.HF + W.HWV =L. HL + V.HV

HF = CPF,(TF – TRef.) = 6(50 – 100) = -300 KJ/KG

HL = CPL,(TL – TRef.) = 6(100 – 100) = 0

20000 kg/h (300)Kj/kg + W(2230) = 0 + 4000(2257)

W = 1357,85 Kg/h vapor de agua.

TRANSFERENCIA DE CALOR

QJUGO NARANJA. = QVAPOR.

QVAPOR. = W. λV = 1357,85 Kg/h*(2230) kJ/kg * 1h/3600s

QVAPOR. = 841x103 w.

Q = UA.ΔT

841x103 = 1500 A(110 – 100)

A = 841x103 /1500(110 – 100) = 56,07 m2.

CUADRO RESUMEN

CORRIENTES Kg/h Entalpia (KJ/kg)

F 20000 -6000000

V 4000 2257

L 16000 0

W 1357,85 2230

INDICADORES

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 3028006 𝑘𝑗
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
= 4000
= 757 𝑘𝑔

𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 1357,85 𝑘𝑗
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
= 4000
= 0,34 𝑘𝑔
 9028000
% 𝐶𝐵𝐸 = 9028006
*100 = 100%

- Calcular la potencia frigorífica, caudal refrigerante, potencia

compresora.
POTENCIA FRIGORÍFICA SUMINISTRADA

100000 𝑓𝑟𝑖𝑔
𝑄𝑓 = = 116.3𝑘𝑤
ℎ

Si trasladamos las temperaturas de evaporación y condensación sobre el diagrama P-h

del R22, y localizamos los puntos del ciclo estándar simple de compresión mecánica
obtenemos los siguientes valores:

RELACIÓN DE COMPRESIÓN DE INSTALACIÓN

𝑃𝑐𝑜𝑛𝑑 1534.1 𝑘𝑝𝑎

𝑟𝑐 = = = 9.36
𝐹𝑒𝑣𝑎𝑝 163.9 𝑘𝑝𝑎

Calculemos el caudal de refrigerante a partir del balance en el evaporador y el trabajo

de compresión de forma análoga sobre el compresor.

El calor cedido por el condensador puede calcularse de dos formas diferentes, a través
del balance de energía sobre el condensador o aplicando un balance de energía a
toda la máquinafrigorífica.

𝑄𝑐 = 𝑚𝑅 = (ℎ2 + ℎ3) = 𝑄𝑓 + 𝑊𝑐 = 163,4𝑘𝑤

COEFICIENTE DE ENERGÍA
POTENCIA COMPRESORA

Según las Heurísticas, se usa un factor de corrección de 20% en clima frio y 40% en
clima cálido, por lo tanto, la potencia compresora será:

En los catalogos para seleccionar los compresores podemos ver:

- Calculo Intercambiador de calor (Condensador).

𝑄 = 𝑆 × 𝑘 × ∆𝑡

Donde:

• Q = cantidad de calor a disipar por el condensador (kcal/h)

• S = superficie de transmisión (m2)
• k = coeficiente de transmisión del material, expresado en kcal/(h)(m2)(ºC). k es
la cantidad de calor que atraviesa la pared por cada m2 de superficie, por cada
grado de diferencia de temperatura y hora.
• Δt = diferencia de temperaturas entre el fluido refrigerante y el agente
condensante (ºC). Posteriormente veremos cuáles son sus valores.
 - Cálculo del evaporador
Supongamos que se trabaja con un evaporador de circulación natural (por gravedad)
de tubo con aletas.

Datos:

• Δt = 12 C
• Temperatura de evaporación (te) = –10 ºC
• El coeficiente de transmisión k, tratándose de un evaporador de
circulación natural de tubo con aletas, es de 7 kcal / (h)(m 2)(ºC)

Las medidas del evaporador, que reflejamos en la figura 5.13, son:

• H = 160mm
• A = 325 mm
• L = 760 mm, es la longitud de cada tubo que, aunque en la figura están
representados solamente dos, este evaporador tiene 8 tubos.

a. Tubos

Diámetro ∅ = 16,5 mm

Longitud L = 760 mm, no consideramos los codos.

La superficie de cada tubo será de base x altura

La base es la longitud del tubo (L), y la altura, h, la determinamos:

𝐿 = 2 × 𝜋 × 𝑟 𝑙 = 2 · 𝜋 · (∅/2) = 2 · 3,14 · (16,5/2) = 51,81 𝑚𝑚

𝑆 = 760 𝑚𝑚 · 51,81 𝑚𝑚 = 39 375,6 𝑚𝑚2

𝐿 = 2 × 𝜋 × 𝑟 𝑙 = 2 · 𝜋 · (∅/2) = 2 · 3,14 · (16,5/2) = 51,81 𝑚𝑚

𝑆 = 760 𝑚𝑚 · 51,81 𝑚𝑚 = 39 375,6 𝑚𝑚2

Como hay 8 tubos

𝑆=𝑏×ℎ

𝑆 = 39 375,6 𝑚𝑚2 × 8 = 315 004,8 𝑚𝑚2

b. Aletas

𝑆 = 𝑏 × ℎ = 325 𝑚𝑚 × 160 𝑚𝑚 = 52 000 𝑚𝑚2

como el evaporador tiene 66 aletas:

𝑆 = 52 000 𝑚𝑚2 × 66 = 3 432 000 𝑚𝑚2

Dado que la transmisión se produce por las dos caras:

𝑆 = 3 432 000 × 2 = 6 864 000 𝑚𝑚2

Por tanto, la superficie total será:

𝑆 = 315 004,8 𝑚𝑚2 + 6 864 000 𝑚𝑚2 = 7 179 004,8 𝑚𝑚2 = 7,1 𝑚2

Con lo cual la capacidad del evaporador será:

𝑄 = 𝑆 · 𝑘 · 𝛥𝑡 = 7,1 𝑚2 × 7 𝑘𝑐𝑎𝑙 / (ℎ)(𝑚2)(º𝐶) × 12 º𝐶 = 596 𝑘𝑐𝑎𝑙/ℎ

Compresión doble directa con enfriador intermedio, inyección parcial

El primer paso es determinar la presión intermedia a la que trabaja el enfriador

intermedio y la temperatura de saturación correspondiente a dicha presión, para así
poder dibujar el ciclo:
Al utilizar la media geométrica se consigue que la relación de compresión en el
compresor de alta y baja sean la misma.

Las entalpías de los puntos que hasta el momento podemos localizar sobre el
diagrama P-h son las siguientes:

Las entalpías de los puntos 7 y 8 son iguales pero desconocidas, si realizamos un

balance de energía sobre el evaporador y otro sobre el enfriador intermedio podemos
conseguir dos ecuaciones:

Donde:

• 𝑚𝑅𝐵: Caudal de refrigerante que circula por el compresor de baja

• 𝑚𝑅𝐴: Caudal de refrigerante que circula por el compresor de alta

Reordenando el balance de energía sobre el enfriador intermedio tenemos:

En este momento contamos con 2 ecuaciones y 3 incógnitas (mRA, mRB, h8). Es

necesario plantear una nueva ecuación. La eficiencia del serpentín interior del
enfriador intermedio:
Donde el punto 9 es el líquido saturado a la presión intermedia, h9=200 kJ/kg.

Resolviendo las dos ecuaciones anteriores obtenemos los caudales de refrigerante:

Y ahora ya podemos calcular los valores demandados por el enunciado:

Compresión doble directa con enfriador intermedio, inyección total

La presión intermedia es la misma que en el caso anterior y las entalpías de los puntos
sobre el diagrama p-h son las que se muestran en la siguiente tabla:
Realizando un balance de energía sobre el evaporador obtenemos el caudal de
refrigerante de baja

Y un balance de energía sobre el enfriador intermedio nos permite calcular el caudal

de alta:

Los valores finales para este caso serán:

CUADRO RESUMEN
 - Hacer una lista de los equipos principales y secundarios (borrador), en
la APE – 11 y APE-12 se terminará de completar este listado hasta tener
uno definitivo.

LISTA DE LOS EQUIPOS PRINCIPALES

1. Compresor
2. Condensador
3. Válvula de Expansión.
4. Evaporador

LISTA DE LOS EQUIPOS SECUNDARIOS

1. Ventiladores
2. Intercambiador de Calor
3. Separadores de Aceite
4. Termostato
5. Válvula de Bypass
6. Sensor de Temperatura
7. Panel de Control
8. Drenaje

3. Resultados (4 puntos)
3.1 Elaborar informe técnico en 60 palabras (síntesis, introducción,
desarrollo, conclusión) del proceso de elaboración de elaboración de
pescado congelado con datos del punto 3.1. (4 puntos) solo se hace
este informe en el APE-10.
El proceso de elaboración de pescado congelado involucra varias etapas para
garantizar la calidad y la conservación del producto. Las etapas en este proceso son:
Captura y Selección, Evisceración y Limpieza, Clasificación y Corte, Congelación,
Empaquetado y Sellado, Almacenamiento y; por ultimo Distribución y Transporte.
Es fundamental seguir prácticas higiénicas y de seguridad alimentaria en cada
etapa de este proceso para garantizar que el pescado congelado sea seguro para
nuestro consumo.