[Introducción]

OPERACIONES QUÍMICAS: (Análisis de riesgo por distintos

métodos)

Las operaciones químicas son procesos llevados a cabo dentro de una industria
con el fin de obtener algún resultado analítico o en producción, dentro de este se
especifican cuidados durante la manipulación de sustancias químicas nocivas o no
nocivas para la salud así como los métodos y riesgos ocasionados en el área de
trabajo durante algún análisis, producción o experimentación de algún producto;
debido a que ocasionalmente se provocan accidentes en el área de trabajo de
algunas industrias, se implementaron algunos puntos o métodos para evitar los
riesgos en procesos a partir de sistemas de deducción de fallos, riesgos, errores
que ayudan a la industria a la organización de medidas de seguridad con las
cuales se controlan y se tiene cuidado con la manipulación de agentes químicos
para evitar contaminaciones y evitar perdida monetaria para la empresa.

Algunos de los sistemas implementados son: Análisis de Peligros y Puntos

Críticos de Control (APPCC o HACPP), este sistema tiene como objetivo
garantizar el cuidado he inocuidad del producto, por medio de este se prevén
riesgos de contaminación física, química o biológica a lo largo de los procesos de
producción de la empresa, estableciendo medidas preventivas y correctivas para
su control. Una vez que se conocen los riesgos, se determinan los puntos en los
que hay que realizar un control para lograr la seguridad.

Otro de los sistemas importantes en la industria es el Análisis funcional de

operatividad (AFO) o Hazard and Operability (HAZOP), en este sistema se pueden
identificar los riesgos o posibles accidentes durante operaciones, analiza causas,
consecuencias de desviaciones utilizando “Palabras guía” explicadas más
adelante a lo largo de esta investigación.

Por último se encuentra (FTA) Análisis por de Árbol de Fallas, es una herramienta
usada en la industria para localizar y corregir fallas, este método es principalmente
utilizado por ingenieros en seguridad para prevenir riesgos en la industria
cuidando la integridad de la el trabajador y evitar problemas para la industria,
llevando a cabo de estos métodos tanto el trabajador como la industria pueden
evitarse problemas y evitar perdidas de ganancia para la industria. Su nombre se
debe a su aspecto gráfico de árbol, el cuál analizaremos más adelante.

Existen más métodos como el Análisis “What if..?”, Análisis de árbol de sucesos
(ETA) o el Análisis de modo y efecto de los fallos (FMEA) que serán igualmente
explicados a lo largo de la investigación, pero en menor medida que los ya antes
mencionados.
[Desarrollo]
Operaciones Químicas
Las operaciones químicas son procesos llevados a cabo dentro de una industria
con el fin de obtener algún resultado analítico o transformar materia prima en un
producto con características diferentes, dentro de estos procesos se especifican
cuidados y medidas de seguridad e higiene así como los posibles riesgos que
pudieran ocasionarse en el área de trabajo durante algún análisis, producción o
experimentación de algún producto.

Las personas que trabajen en el laboratorio deben utilizar material muy diverso,
diseñado cada uno para una función específica y poder alcanzar un objetivo
concreto. El progreso de la técnica estos últimos años ha hecho que en los
laboratorios existan nuevos recursos que hacen el trabajo del químico más fácil y
rápido. No obstante, la utilización de material clásico como son las balanzas,
embudos, probetas, pipetas, etc., es imprescindible tanto en la síntesis de
productos químicos como durante la preparación de la muestra para introducirla
en un aparato.

Las principales operaciones básicas de laboratorio se recogen en la siguiente

lista:

 Centrifugación

 Cristalización

 Cromatografía de columna

 Cromatografía en capa fina

 Desecación

 Destilación

 Evaporación hasta sequedad

 Extracción

 Filtración con filtro de pliegues

 Filtración al vacío

 Pesada
  Precipitación

 Utilización de un reflujo

 Utilización del mechero Bunsen

 Punto de fusión

 Recristalización

 Utilización del rotoevaporador

Debido a los accidentes que pueden ocurrir en el área de trabajo de algunas

industrias, se llevan a cabo análisis para detectar posibles riesgos en la
producción o manejo de algún producto, esto con la finalidad de evitar accidentes,
irregularidades en la producción o pérdida monetaria para la empresa.

Análisis de riesgos

El análisis de riesgo también conocido por sus siglas PHA (Process Hazards
Analysises) es un conjunto de evaluaciones organizadas y sistemáticas de los
riesgos potenciales asociados con un proceso industrial.

Los métodos de análisis de riesgos, se basan en estudios de las instalaciones y

procesos mucho más estructurados desde el punto de vista lógico-deductivo.
Normalmente siguen un procedimiento lógico de deducción de fallos, errores,
desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. que trae como
consecuencia la obtención de determinadas soluciones para este tipo de eventos.

Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son:

1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACPP)

2. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP

3. Análisis de árbol de fallos, FTA

4. Análisis "What if ...?"

5. Análisis de árbol de sucesos, ETA

6. Análisis de modo y efecto de los fallos, FMEA

Estos métodos pueden ser utilizados en diversas áreas, tales como:

  Control de calidad de alimentos
 Empresas petroquímicas
 Farmacéuticas
 Aeroespacial
 Logística
 Transporte
 Sociedades de inversión y gestión de carteras
 Empresas de marketing

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o

HACPP)

El método lo desarrollan en Estados Unidos la Corporación Pillsbury, la Armada

Naval de los Estados Unidos y la Agencias Nacional Aeroespacial (NASA), y su
objetivo fue establecer un método de control preventivo en lugar de los controles
retrospectivos en los que los problemas se detectan luego de acontecidos.

Se presentó por primera vez en la Primera Conferencia Nacional de Protección de

Alimentos de los Estados Unidos de Norteamérica en 1971, con el nombre de
“Hazard Analysis Critical Control Points” (HACCP). A partir de esa fecha este
método lo adoptaron en todo el mundo grandes empresas de alimentos.

El sistema de HACCP, permite identificar peligros específicos y medidas para su

control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento
para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.

El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana, además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de
las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario

que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente.
También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir,
cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción,
microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los
alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio
de que se trate.
La Comisión del Codex Alimentarius de la Organización Mundial de la Salud
desarrolló los siete principios del APPCC. El sistema APPCC define un estándar
usado ampliamente en la Industria de Alimentación de la UE y está reconocida por
diversos organismos legislativos. El objetivo principal del sistema APPCC es
identificar los peligros que puedan darse en cualquier fase de la producción de un
alimento, determinar su alcance, tomar medidas de control con límites por encima
de los cuales el proceso no debe llevarse a cabo. El sistema de APPCC consta de
los siete principios siguientes:

Directrices para la aplicación del sistema de HACCP

El empeño por parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema

de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las
operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán
tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las
prácticas de fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en
el control de los peligros, el probable uso final del producto, las categorías de
consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas relativas a la inocuidad de
los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC.
En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se
encuentre ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la
operación. Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible,
teniendo en cuenta el carácter y la amplitud de la operación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema de APPCC es necesario

ejecutar las tareas que se indican en el diagrama y la secuencia lógica detallada a
continuación:
1. Formación de un equipo de HACCP

La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y

competencia específicos para los productos que permitan formular un plan de
HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando
no se disponga de servicios de este tipo in situ, deberá recabarse asesoramiento
técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación del plan del Sistema
de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la cadena
alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de
abordarse (por ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente
ciertas clases).

2. Descripción del producto

Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información
pertinente sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química
(incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios
(tales como los tratamientos térmicos, de congelación, salmuera, ahumado, etc.),
envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

3. Determinación del uso al que ha de destinarse

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, habrá que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.

4. Elaboración de un diagrama de flujo

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas
las fases de la operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una
determinada operación, deberán tenerse en cuenta las fases anteriores y
posteriores a dicha operación.

5. Confirmación in situ del diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de

elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,

ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados. Principio 1

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede

razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción
primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para

identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya
eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su
naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
  La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud.
 La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
 La supervivencia o proliferación de los microorganismos
involucrados.
 La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o
agentes físicos en los alimentos.
 Las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay,
pueden aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o
peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más
de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC). Principio 2

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de
HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por
ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico.
El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones
puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros
enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de
decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberán
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una
medida de control.
 Árbol de decisión para identificar PCC

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC. Principio 3

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,

límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará
más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones
de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como
parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación
con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse
detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia
proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que
permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites
críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un
PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona
designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda.

Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como

para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de
vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a
procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos
microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el
control microbiológico del producto.

Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC

deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto
con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas. Principio 5

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de
HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación
del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación. Principio 6

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el

sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo
aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente
para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las
actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

 Examen del sistema de HACCP y de sus registros.

 Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
 Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Principio 7

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de

registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema
de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la
naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

 El análisis de peligros.
 La determinación de los PCC.
 La determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

 Las actividades de vigilancia de los PCC.
 Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
 Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Capacitación

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos

en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia
de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz
del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo
de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de
trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada
punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales,

organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima
importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la
aplicación práctica del sistema de HACCP.
EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP

Caracterización de peligros
El equipo HACCP deberá considerar cuáles son los peligros potenciales para cada
etapa del proceso de producción, pudiéndose basar para ello en conocimientos,
experiencias, base de datos, antecedentes epidemiológicos, legislación,
programas de vigilancia sanitaria, entre otros.

Tipos de peligros:
Análisis funcional de operatividad (AFO): Hazard and operability
(HAZOP)

El método nació en 1963 en la compañía ICl (Imperial Chemical Industries), en

una época en que se aplicaba en otras áreas las técnicas de análisis crítico. Estas
técnicas consistían en un análisis sistematizado de un problema a través del
planteamiento y respuestas a una serie de preguntas (¿cómo?, ¿cuándo?, ¿por
qué? ¿quién?, etc.). La aplicación de estas técnicas al diseño de una planta
química nueva puso de manifiesto una serie de puntos débiles del diseño.

El método se formalizó posteriormente y ha sido hasta ahora ampliamente

utilizado en el campo químico como una técnica particularmente apropiada a la
identificación de riesgos en una instalación industrial.

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la

premisa de que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación
de las variables de proceso con respecto de los parámetros normales de
operación. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las
consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a
través de unas "palabras guía".

La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se describen a

continuación.

1. Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una

determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio,
se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso
que corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito,
separación de disolventes, reactores, etc.

2. Definición de los nudos

En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de

nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de
alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito
de almacenamiento, etc.

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada

subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La
técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá
caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel,
composición, viscosidad, etc.

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas

simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su
posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo
de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.

3. Aplicación de las palabras guía

Las "palabras guía" se utilizan para indicar el concepto que representan a cada
uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento
determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a
parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo
presenta algunas palabras guía y su significado.

En la siguiente tabla se muestran algunos ejemplos de estos nodos definidos con

palabras guía:
4. Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las desviaciones que
implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o
actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las
combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose
durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado.

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas

desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía,

las desviaciones que originan y sus causas posibles.

5. Sesiones HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización sistemática del proceso
descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos
seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o
procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.
Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de
datos y el análisis posterior. A continuación se presenta el formato de recogida del
HAZOP aplicado a un proceso continuo.

El significado del contenido de cada una de las columnas es el siguiente:

En el caso de procesos discontinuos, el método HAZOP sufre alguna modificación,

tanto en su análisis como en la presentación de los datos finales.

6. Informe final

El informe final consta de los siguientes documentos:

 Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de

cada subsistema.

 Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de

realización y composición del equipo de trabajo.

 Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una

clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.

 Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería
ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras
soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se
disponga de más elementos de decisión.
  Lista de los sucesos iniciadores identificados.

La característica principal del método es que es realizado por un equipo

pluridisciplinarios de trabajo organizando sesiones de trabajo dirigidas por un
coordinador. El equipo de trabajo debe estar compuesto por:
 Responsable del proceso.
 Responsable de la operación de la planta.
 Responsable de la seguridad.
 Responsable del mantenimiento.
 Coordinador.
Los responsables pueden consultar a técnicos, áreas de instrumentación de
equipo de diseño etc.
Las personas que toman parte de las sesiones deben ser personas:
 Conocedoras del área y expertas en su campo.
 Dispuestas a participar activamente.
La persona que desarrolle el papel del coordinador quien conduce las sesiones
deberá de ser una persona:
 Relativamente “objetiva”
 Con pleno conocimiento del método o desarrollo.
 Con experiencia industrial.
 Con capacidad de organización.
Se podrán evaluar en tres horas el tiempo de dedicación necesaria para cada
nudo a estudiar repartiendo en partes iguales:
 Preparación
 Sesión
 Revisión y a análisis del resultado a la organización del trabajo.

Ámbito de aplicación

El método encuentra su utilidad, principalmente, en instalaciones de proceso de

relativa complejidad, o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o
diversidad de tipos de trasiego.

Es particularmente provechosa su aplicación en plantas nuevas porque puede

poner de manifiesto fallos de diseño, construcción, etc. que han podido pasar
desapercibidos en la fase de concepción. Por otra parte, las modificaciones que
puedan surgir del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño.

Ventajas e inconvenientes del método

El método, principalmente cubre los objetivos para los que se ha diseñado, y
además:

 Es una buena ocasión para contrastar distintos puntos de vista de una

instalación.

 Es una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la

seguridad, hábitos metodológicos útiles.

 El coordinador mejora su conocimiento del proceso.

 No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo

de dedicación.

Los principales inconvenientes, pueden ser:

 Al ser una técnica cualitativa, aunque sistemática, no hay una valoración

real de la frecuencia de las causas que producen una determinada
consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma.

 Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación

como consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con mayor detalle
además de otros criterios, como los económicos.

 Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad y

capacidad de los miembros del equipo de trabajo.

 Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede

omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

Ejemplo:
Análisis de árbol de fallos, FTA

La técnica del árbol de fallos nació en 1962 con su primera aplicación a la

verificación de la fiabilidad de diseño del cohete Minuteman. Posteriormente ha
sido aplicada sobre todo inicialmente en el campo nuclear y posteriormente en el
campo químico, en estudios como el de Rijmond. Los árboles de fallos constituyen
una técnica ampliamente utilizada en los análisis de riesgos debido a que
proporcionan resultados tanto cualitativos como cuantitativos.

El FTA o Árbol de fallos fue desarrollado por ingenieros para mejorar la seguridad
de sistemas, estudiando y dándose cuenta que la mayoría de los accidentes o
incidentes resultan de fallas indiferentes a un sistema.

Concluyendo que un sistema consta de personas, equipos, materiales y factores

ambientales, un sistema realiza operaciones dadas o especificadas con métodos
ya conocidos siendo que los componentes de un sistema y su ambiente se
relacionan, una falla en cualquier parte del sistema puede afectar a las demás
partes de esta.

En caso de provocarse un evento inesperado o negativo podría ocasionar un

incidente el cual puede resultar en lesiones al personal o daños al equipo,
maquinaria y propiedad.

Es una técnica que consiste en un proceso de deducción basado en leyes del

algebra de Boole, este permite determinar expresión de acontecimientos
estudiados en función de los fallos de elementos que intervienen en el. Este
consiste en descomponer sistemáticamente un suceso denominado suceso TOP
en sucesos intermedios hasta llegas así a sucesos básicos.

Los arboles negativos o arboles de fallas son herramientas excelentes para

localizar y corregir fallas. Éstas pueden usarse para prevenir accidentes en un
campo laboral consciente o inconscientemente antes de que ocurran. En caso de
ocurrir el accidente o una falla el sistema identifica desde el principal error o
evento negativo. Se estudia y analiza el evento y se plantean pregunta tales como
¿Porque sucedió? Al contestar preguntas tan específicas y sacar conclusiones
lógicas y reales se pueden identificar las causas principales y cuáles fueron los
eventos llevados a cabo para que esta falla o accidente se produjera por medio de
la lógica para identificar cada una de las causas posibles, durante este proceso se
utiliza un diagrama de árbol para plasmar eventos e identificarlos inmediatamente.
Las ramas del árbol se concluyen cuando los eventos este completos hasta llegar
al negativo.

En el diagrama de árbol se utilizan varios símbolos para representar diferentes

eventos y relacionar:

Representa una condición y debajo de

ella se muestran todos los eventos,
Puerta Y significa que ocurrirá si todos los eventos
de entrada existen

Representa una situación en la cual

cualquiera de los eventos mostrados
Puerta O debajo de la puerta llevan al evento
mostrado.

1. Rectángulo Representa el evento negativo y este se

localiza en el punto superior del árbol
para indicar otros eventos que puedan
subdividirse.

Representa el evento base en el árbol,

2. Circulo se encuentran en niveles inferiores al
árbol para indicar eventos que puedan
dividirse.
 Representa un evento terminal sin
concluirse, Tal evento es uno no
3. Diamante completamente desarrollado debido a
una falta de información o significancia.
Una rama del árbol de fallas puede
terminar con un diamante.

Representa una situación especial que

4. Ovalo puede ocurrir solamente si ocurren
ciertas circunstancias. Esto se explica
adentro del símbolo del ovalo.

Significa una transferencia de una rama

5. Triangulo del árbol de fallas a otro lugar del árbol.
Donde se conecta un triángulo al árbol
con una flecha, todo que esté mostrado
debajo del punto de conexión se pasa a
otra área del árbol. Esta área se
identificó con un triángulo
correspondiente que se conecta al árbol
con una línea vertical. Letras, números o
fi guras diferencian un grupo de
símbolos de transferencia de otro. Para
mantener la simplicidad del árbol
analítico, el símbolo de transferencia
debe usarse con moderación.

Análisis de fallas con diagramas de árbol

El fallo de árbol consta de los siguientes pasos:
1) Definir El evento superior
2) Conocer el sistema
3) Construir el árbol
4) Validación del árbol
5) Evaluación del árbol
6) Consideración de cambios constructivos
7) Consideración de alternativas y recomendar medidas
Definir el evento superior: Para definir el evento superior, se tiene que identificar
el tipo de falla que se va a investigar. Esto podría ser lo que haya sido el resultado
final de un incidente, por ejemplo: volcarse un montacargas.
Determine todos los eventos no deseados en la operación de un sistema:
Separe esta lista en grupos con características comunes. Varios FTA tal vez sean
necesarios para estudiar un sistema completamente. Finalmente, un evento debe
establecerse que representa todos los eventos dentro de un grupo. Este evento
llega a ser el evento no deseado que se va a estudiar.
Conozca el sistema. Se debe estudiar toda la información disponible sobre el
sistema y su ambiente: Puede ser de ayuda un análisis de trabajo para
determinar la información necesaria. Construya el árbol de fallas. Este paso tal vez
sea el más fácil porque se usan solamente pocos de los símbolos y la
construcción práctica es muy sencilla.
Evalúe el árbol de fallas. El árbol ahora necesita examinarse para las áreas
donde pueden hacerse mejoras en el análisis o donde tal vez haya oportunidad de
utilizar procedimientos o materiales alternativos para disminuir el peligro.
Estudie cambios constructivos: En este paso, cualquier método alternativo que
se implementen deben evaluarse más. Esto permite que los asesores vean
cualquier problema que esté relacionado con el nuevo procedimiento antes de
implementarlo.
Considerar alternativas y recomiende pasos: Este es el último paso en el
proceso donde se recomiendan acciones correctivas o medidas alternativas.
La ventaja principal de los análisis de árbol de falla es: Los datos valiosos que
producen que permiten evaluar y mejorar la fiabilidad general del sistema.
También evalúa la eficiencia y la necesidad de redundancia.
Limitaciones: Una limitación del análisis de árbol de fallas es que el evento no
deseado que se está evaluando tiene que ser previsto y todos los factores
contribuyentes a la falla tienen que ser anticipados. Este esfuerzo puede llevar
mucho tiempo y puede ser muy caro. Y finalmente, el éxito en general del proceso
depende de la habilidad del analista involucrado.
Análisis "What if ...?": ¿Qué pasaría si ...?

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño,

construcción, modificaciones y operación de una determinada instalación
industrial, utilizando la pregunta que da origen al nombre del procedimiento: "¿Qué
pasaría si ...?". Requiere un conocimiento básico del sistema y cierta disposición
mental para combinar o sintetizar las desviaciones posibles, por lo que
normalmente es necesaria la presencia de personal con amplia experiencia para
poder llevarlo a cabo.

Se puede aplicar a cualquier instalación o área o proceso: instrumentación de un

equipo, seguridad eléctrica, protección contra incendios, almacenamientos,
sustancias peligrosas, etc. Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos
como a plantas en operación, siendo muy común ante cambios en instalaciones ya
existentes.

El equipo de trabajo lo forman 2 o 3 personas especialistas en el área a analizar

con documentación detallada de la planta, proceso, equipos, procedimientos,
seguridad, etc.

El resultado es un listado de posibles escenarios o sucesos incidentales, sus

consecuencias y las posibles soluciones para la reducción o eliminación del
riesgo. Se presenta un ejemplo aplicado a un proceso continuo de fabricación de
fosfato diamónico, (PAD) mediante la reacción de ácido fosfórico con amoníaco. El
PAD es inocuo, sin embargo, si se reduce la proporción de fosfórico, la reacción
no es completa y se desprende amoníaco, mientras que si se reduce el amoníaco,
se desprende un producto seguro pero indeseable.

Análisis por Árboles de Sucesos, AAS: Event tree analysis, ETA

La técnica de análisis por árboles de sucesos consiste en evaluar las

consecuencias de posibles accidentes resultantes del fallo específico de un
sistema, equipo, suceso o error humano, considerándose como sucesos
iniciadores y/o sucesos o sistemas intermedios de mitigación, desde el punto de
vista de la atenuación de las consecuencias.

Las conclusiones de los árboles de sucesos son consecuencias de accidentes, es

decir, conjunto de sucesos cronológicos de fallos o errores que definen un
determinado accidente.

Partiendo del suceso iniciador, se plantean sistemáticamente dos bifurcaciones: en

la parte superior se refleja el éxito o la ocurrencia del suceso condicionante y en la
parte inferior se representa el fallo o no ocurrencia del mismo. Un ejemplo se
presenta en el esquema inferior.
El suceso iniciador puede ser cualquier desviación importante, provocada por un
fallo de un equipo, error de operación o error humano. Dependiendo de las
salvaguardias tecnológicas del sistema, de las circunstancias y de la reacción de
los operadores, las consecuencias pueden ser muy diferentes. Por esta razón, un
AAS, está recomendado para sistemas que tienen establecidos procedimientos de
seguridad y emergencia para responder a sucesos iniciadores específicos.

Se presenta un árbol de sucesos correspondiente a un suceso iniciador

denominado "fuga de GLP en zona próxima a depósitos de almacenamiento". Se
estudian las distintas secuencias accidentales y las consecuencias posibles de
cada una de ellas. Algunas de estas consecuencias no conllevan un peligro
especial, pero otras representan sucesos verdaderamente peligrosos, como
BLEVE, UVCE o incendios de charco.
Posteriormente a este análisis cualitativo, la estimación de la magnitud de cada
suceso requiere de un análisis de consecuencias mediante modelos de cálculo
adecuados, capaces de estimar los efectos del suceso contemplado.

El método se puede usar además para estimar las probabilidades de ocurrencia

del suceso final, asignando valores de probabilidad al suceso incidental y valores
sucesivos de probabilidad para cada acción enumerada en el árbol.

Análisis de los Modos de Fallo y Efectos, AMFE: Failure Modes

and Effects Analysis, FMEA

El método consiste en la elaboración de tablas o listas con los posibles fallos de

componentes individuales, los modos de fallo, la detección y los efectos de cada
fallo.

Un fallo se puede identificar como una función anormal de un componente, una

función fuera del rango del componente, función prematura, etc.

Los fallos que se pueden considerar son típicamente situaciones de anormalidad

tales como:

i. Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado

ii. Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto

iii. Marcha, cuando normalmente debería estar parado

iv. Fugas, cuando normalmente deba ser estanco

Los efectos son el resultado de la consideración de cada uno de los fallos

identificados individualmente sobre el conjunto de los sistemas de la planta o
instalación.

El método FMEA establece finalmente qué fallos individuales pueden afectar

directamente o contribuir de una forma destacada al desarrollo de accidentes de
una cierta importancia en la planta.

Es un método válido en las etapas de diseño, construcción y operación y se usa

habitualmente como fase previa a la elaboración de árboles de fallos, ya que
permite un buen conocimiento del sistema. Con ciertas limitaciones se puede usar
como método alternativo al HAZOP.

El equipo necesario suele ser de dos personas perfectamente conocedoras de las

funciones de cada equipo o sistema así como de la influencia de estas funciones
en el resto de la línea de proceso. Es necesario para la correcta ejecución del
método disponer de listas de equipos y sistemas, conocimiento de las funciones
de cada equipo, junto al conocimiento de las funciones de los sistemas en su
conjunto dentro de la planta.

Es posible incluir en la última columna de la tabla de trabajo lo que se denomina

índice de gravedad, que representa mediante una escala del 1 al 4 un valor que
describe la gravedad de los posibles efectos detectados. El valor 1 representaría
un suceso sin efectos adversos; el 2 efectos que no requieren parada del sistema;
el 3 riesgos de cierta importancia que requieran parada normal y el 4 peligro
inmediato para el personal e instalaciones, por lo que se requiere parada de
emergencia. En este caso, el análisis se denomina Análisis del Modo de Fallos,
Efectos y Criticidad, FMECA (AMFEC).

En la tabla de abajo se presenta un ejemplo de formulario de trabajo para el

análisis FMECA aplicado a un sistema de descarga de cisternas para tanques.
Conclusiones

En el sector laboral, muchas industrias realizan varios procesos para transformar

la materia prima a productos útiles, y para ello se realizan diversas operaciones
dependiendo del área de trabajo y el producto a realizar. No obstante en estos
procesos la mayoría de las veces ocurren accidentes o existen riesgos de tipo
químico, físico o biológico ocasionados por diversos factores (personas, equipo,
ambiente); estos riesgos pueden traer consecuencias cómo la contaminación de
una línea de producción, pérdidas de tiempo y diversas complicaciones a la hora
de realizar operaciones.

Para evitar posibles accidentes y cómo es más barato prevenir que arreglar, se
crearon diversos sistemas o métodos que se encargan de detectar fallos, errores,
desviaciones en equipos, instalaciones, procesos, operaciones, etc. Que pudieran
originar un accidente, y con toda la información recopilada obtener soluciones al
problema detectado.

Existen varios métodos generalizados. Los más importantes son:

1. Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC o HACPP)

2. Análisis funcional de operabilidad, HAZOP

3. Análisis de árbol de fallos, FTA

4. Análisis "What if ...?"

5. Análisis de árbol de sucesos, ETA

6. Análisis de modo y efecto de los fallos, FMEA

Cada uno de estos métodos tienen características particulares que pueden ser
aplicadas dependiendo de la situación y el proceso a analizar, pero en general
todos buscan errores, fallos o puntos débiles en un proceso determinado y
proponen una solución ya sea para mejorar el proceso o librarse de posibles
accidentes.

Para que estos métodos funcionen es necesaria la participación comprometida y

activa del personal de la empresa y de los encargados de esta. En la mayoría de
los métodos proponen llevar a cabo un seguimiento de las propuestas para ver si
realmente funcionan y poder hacer las correcciones necesarias si es que se
necesita, así como la capacitación del personal. Son procesos muy estrictos y si
se hacen de la manera correcta, son muy útiles a la hora de prevenir accidentes,
asegurar la salud y seguridad del trabajador, agilizar procesos y evitar sanciones a
la empresa por alguna irregularidad.
Referencias:

Operaciones químicas:
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Barcelona, 1992
Puntos críticos:
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ANÁLISIS DE RIESGOS. (2017). [online] Unizar.es. Available at:
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