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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD PRIVADA DR. RAFAEL BELLOSO CHACN


VICERECTORADO DE INVESTIGACIN Y POSTGRADO
DECANATO DE INVESTIGACIN Y POSTGRADO
INGENIERIA DE CONTROL Y AUTOMATIZACION DE PROCESOS

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
TRANSMISORES

Ing. Juan Coronel


Ing. Ana Espinoza
Ing. Katherine Lizardo
Ing. Jos ngel Rincn
Ing. Luis Rojas

Maracaibo, mayo 2016

1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TRANSMISORES


Las ventajas del transmisor inteligente con relacin a los instrumentos electrnicos
analgicos convencionales (seal de salida 4-20mA) son:

Mejora la precisin (2:1 como mnimo).


Mejora de la estabilidad en condiciones de trabajo diversas (3:1 a 15:1).
Campos de medida ms amplios.
Mayor fiabilidad.
Bajos costos de mantenimiento.

Diferencia entre seal Analgicas y Digital.


Seal Analgica.
El trmino Analgico en la industria de las telecomunicaciones y el cmputo es
todo aquel proceso de entrada/salida cuyos valores son continuos. Algo continuo
es todo aquello que puede tomar una infinidad de valores dentro de un cierto
lmite, superior e inferior.

Seal Digital.
El trmino Digital de la misma manera involucra valores de entrada/salida
discretos. Algo discreto es algo que puede tomar valores fijos. En el caso de las
comunicaciones digitales y el computo, esos valores son el CERO (0) o el UNO
(1) o Bits.

Diferencias entre los transmisores digitales y analgicos


Los componentes electrnicos son diferentes: En un instrumento analgico se
utilizan circuitos lineales como los OPAM. En los instrumentos digitales se
utilizan microprocesadores, convertidores ADC, y DAC si se disponen de salidas
analgicas.
La seal de salida analgica es generada en forma distinta. En un instrumento
digital proviene de un DAC.
Tablas comparativas trasmisores analgico y digital.
Con respecto a la exactitud.
Transmisor
Exactitud

Analgico
0,25% a 1%

Digital
0,02% a 0,1%

Tabla de comparacin de un transmisor de presin analgico y una inteligente Smart


Caracteristica
Rango:

Exactitud:
Linealidad:
Histeresis:

Analogo
0-5/30
0-25/150
0-125/750
Span
Span

Smart
0-0.83/25 H2O
0-8.3/250
0-33.3/1000
span, incluye
histresis, linealidad y
repetibilidad.

Span
Estabilidad:

URL 6 meses

URL 12 mese

Ventajas e Inconvenientes de los Transmisores Digitales.


En los instrumentos inteligentes, de salida electrnica o digital, particular en los
transmisores, la calibracin se ve facilitada por la inteligencia proporcionada por el
microprocesador incorporado en el instrumento. Este guarda digitalmente en una
EPROM, los datos que proporcionan correcciones precisas de las no linealidades
de los sensores ante las variaciones en la temperatura y en la presin ambiente.

1.1.

CAMBIO AUTOMTICO DEL CAMPO DE MEDIDA CON LA


COMPENSACIN DE LAS VARIACIONES DE TEMPERATURAS Y
TENSIONES.
Cambio automtico del campo de medida: caso de que el valor de la
variable salga del campo de fijacin de la variable en el ltimo valor
alcanzado, caso de detectarse alguna irregularidad en el funcionamiento del
aparato.
Compensacin de las variaciones: de temperaturas y tensiones de
referencia de los transmisores y autoajuste desde el panel de control.

1.2.

GRABACIN DE DATOS HISTRICOS.


La seal digital permite guardar los datos y analizarlos con ms detalle
posteriormente. Ha permitido que los operadores de proceso pierdan el temor
a los registradores y se han acostumbrado rpidamente a la facilidad y al
dominio de la planta, al tener una visin total de la marcha de la misma.

1.3.

MANTENIMIENTO.

Anteriormente, la calibracin y el cambio del margen de medida deban


realizarse normalmente en el taller de instrumentos, lo que equivala a disponer
de aparatos de repuesto para continuar trabajando con el proceso, siendo
inevitable la marcha a ciegas durante el

tiempo requerido para el cambio

mecnico del instrumento. Por ejemplo, la calibracin de un instrumento de nivel


tpico requiere el vaciado del tanque, el desmontaje del aparato y su calibracin
en el taller de instrumentos. Adems, si se precisa que el proceso contine en
funcionamiento, es necesario montar una brida ciega en la brida del transmisor
de nivel para poder llenar el tanque y continuar las operaciones de fabricacin.

As pues, tanto en la puesta en marcha como en operacin, los instrumentos


"inteligentes" no precisan de aparatos patrn para su calibracin, pues disponen
de datos almacenados en EEPROM en fbrica (bajo normas NBS), por lo que la
eventual calibracin que pueda realizarse en el taller ser de peor calidad que la
efectuada con el comunicador. Su utilizacin representa un ahorro del 95% en
los costos de recalibracin de los instrumentos efectuados en los instrumentos
convencionales.

Generalmente los transmisores no requieren ningn mantenimiento especfico


en intervalos planificados ni peridicos, sin embargo, se recomienda las
siguientes inspecciones y rutinas de mantenimiento tpicas de acuerdo con la
periodicidad conveniente segn las caractersticas del medio del proceso y
siempre que se utilicen herramientas para aliviar la presin o sistemas de purga:

Comprobar las fugas de las tuberas.

Limpiar los posibles sedimentos u otros residuos de las tuberas.

Limpiar las cmaras de proceso del transmisor, incluidos los diafragmas de


barrera.

Mientras el elemento primario en contacto con el fluido de proceso no se avere,


el transmisor tiene una vida til casi ilimitada, consecuentemente el transmisor
no requiere mantenimiento.

De ser necesario, se realiza una comprobacin mediante los protocolos de


comunicacin que permite validar las seales emitidas por el transmisor si la

variacin de seales con respecto a la hoja de datos del mismo es considerable,


el personal de instrumentacin debe evaluar si es requerido que el equipo sea
enviado al taller del fabricante.

El personal de instrumentacin programa el mantenimiento segn lo siguiente:

Recomendaciones del fabricante.

Frecuencia y severidad del uso.

Influencia del ambiente.

Exactitud de la medicin requerida.

Calidad del instrumento.

Experiencia del instrumentista.

Importancia de la variable a medir.

Fluido manejado. Mientras ms viscoso mayor mantenimiento (ms peridico)

Segn las caractersticas del medio del proceso, pueden acumularse residuos o
partculas extraas en las cavidades/cmaras de proceso que provoquen fallos
de medida, es bastante comn que ciertos residuos del proceso tienden a
acumularse en los diafragmas de barrera del cuerpo de medida del transmisor.

Para los diafragmas de transmisores montados en brida o de sello remoto, solo


es necesario realizar un purgado de tubera del tanque para aclarar la superficie
de los diafragmas pero en algunos casos, La calibracin / mantenimiento de un
instrumento de nivel tpico requiere el vaciado del tanque, el desmontaje del
aparato y su calibracin en el taller de instrumentos. Adems, si se precisa que
el proceso contine en funcionamiento, es necesario montar una brida ciega en
la brida del transmisor de nivel para poder llenar el tanque y continuar las
operaciones.
Procedimiento general para la inspeccin y limpieza de los diafragmas de
barrera

1. Cierre todas las vlvulas para aislar el transmisor del proceso.


2. Abra la salida de aire de la cmara para drenar el lquido del cuerpo de
medida del transmisor, segn convenga.
3. Retire el transmisor del proceso.
4. Afloje las tuercas en la secuencia indicada en la Figura 22.
5. Separe las tuercas de los pernos que sujetan las cmaras de proceso al
cuerpo de medida.
6. Desmonte las cmaras de proceso y los pernos.
7. Desmonte la junta/junta trica y limpie el interior de la cmara de proceso con
un cepillo de cerdas blandas y el disolvente aprobado.
8. Inspeccione el diafragma de barrera en busca de signos de deterioro,
corrosin y deformaciones.
9. Si el diafragma est deformado, pngase en contacto con el fabricante para
solicitar ayuda.
10. Instale una junta/junta trica nueva en cada cmara.
11. Cubra las roscas de los pernos de la cmara de proceso con un compuesto
antiadherente apropiado, como Neverseize o equivalente.
12. Con una llave de torsin, apriete gradualmente las tuercas segn la
secuencia indicada por el fabricante.

Vista seccionada del cuerpo de medida de un transmisor de presin diferencia


(PD)

1.4.

RANGEABILITY.
La Rangueabilidad, tambin llamada turndown o rangedown, es definida
como el cociente entre el MAXIMO spam permitido y el MINIMO spam
permitido para un instrumento en particular en los transmisores es un
indicativo de su performance. Supongamos que un transmisor de presin
tiene un rango de calibracin mximo de 0 a 300 PSI y un "turndown" de
20:1. Esto significa que un instrumentista puede ajustar el spam en cualquier
valor entre 300 PSI y 15 PSI (300/20 = 15).
Es muy importante tener en cuenta esto para poder seleccionar un
transmisor adecuado para cualquier aplicacin, las probabilidades de tener
un transmisor con calibracin de fbrica y nunca modificar su configuracin
es muy pequea, lo que significa que de TODAS maneras se tendr que
ajustar para satisfacer las necesidades de la aplicacin en especfico. La
rangueabilidad nos dice cuanto o en que lmites podemos ajustar el rango de
nuestros transmisores.

Otra consideracin importante con el "turndown" o la "rangueabilidad" es la


precisin del instrumento. Casi todos los instrumentos son configurados para
su mximo spam, y generalmente la peor precisin ocurre cuando se reduce
el spam. Por ejemplo, el flujometro msico Micro Motion "ELITE" indica tener
una precisin de +-0.05% a una rangueabilidad hasta de 20:1, y que si
precisin se reduce a +-0.25% a un rangueabilidad de 100:1, y a +-1.25% a
un rangueabilidad de 500:1. Es notoria la degradacin de la precisin en la
medida a grandes valores de rangueabilidad, esto a consecuencia de poner
su rangueabilidad al lmite.\

1.5.

AUTOCALIBRACIN POR VARIACIONES DEL PROCESO.

Es una caracterstica que poseen los transmisores inteligentes la cual les


permite realizar automticamente el ajuste a cero y cien, trabajo realizado por
los instrumentistas. Como ejemplo tenemos los transmisores de nivel por
ultrasonido, poseen un reflector de las ondas snicas que est situado en el
tanque sobre la superficie del lquido y hacia donde el emisor dirige
peridicamente los ultrasonidos, ajustando los parmetros de calibracin.

1.6.

AUTODIAGNSTICO.

Otra caracterstica de los transmisores inteligentes es la de autodiagnstico


de sus partes electrnicas internas, lo que proporciona al departamento de
mantenimiento el conocimiento de la existencia de un problema en el circuito,
diagnstico y naturaleza del problema sealando que instrumento ha fallado
y las lneas a seguir para la reparacin o sustitucin del instrumento
averiado.

1.7.

COMUNICADOR PORTTIL.

Para visualizar la seal de salida, los datos configurados, el margen de


funcionamiento y otros parmetros, cambiar los ajustes del campo de medida
se utiliza un comunicador porttil, que se conecta en cualquier punto de la
linera de transmisin. Un comunicador porttil dotado de visualizador de
cristal lquido y teclado alfanumrico permite comprobar desde el propio
transmisor o bien desde el controlador, o desde cualquier punto de la lnea
de conexin, el estado y calibracin del transmisor. As pues, ya no es
necesario para calibrar estos instrumentos su desmontaje del proceso y su
transporte al taller de instrumentos. Basta, tal como se ha indicado, conectar

el comunicador y cambiar si se desea el margen del instrumento. Si se


presenta una avera directa en el elemento en contacto con el proceso (por
ejemplo, perforacin en la membrana de un transmisor de nivel) precisara el
cambio del aparato o del mdulo en contacto con el proceso, pero tampoco
ser necesaria la calibracin en el taller con aparatos patrn.

1.8.

ORDENADOR PERSONAL (PC).

El transmisor o varios, pueden conectarse a travs de una conexin RS-232,


a un ordenador personal que con el software adecuado es capaz de
configurar transmisores inteligentes.

1.8.1. PROTOCOLO HART

El protocolo HART (acrnimo en ingls de highway addressable remote


transducer) es un protocolo abierto de uso comn en los sistemas de control,
que se emplea para la configuracin remota y supervisin de datos con
instrumentos de campo. Este protocolo aun no siendo un bus de campo,
pues los instrumentos se cablean a los mdulos de entrada/salida de un
sistema de control, tiene una funcionalidad asimilable, en cuanto a la gestin
y configuracin que permite sobre los equipos.
Fue desarrollado en la dcada de 1980 por Rosemount Inc. y posteriormente
sus derechos fueron liberados. As desde el ao 1993 la norma est
depositada en la Fundacin de Comunicacin HART (HCF) y es de uso
abierto y gratuito para cualquier fabricante que desee implementarlo.
Este protocolo permite comunicar con un instrumento de campo sobre un
lazo de corriente 4-20 mA, tanto los datos de configuracin y parmetros
como las medidas de proceso como temperatura, caudal, presin o cualquier
otra. La informacin de control del instrumento se modula digitalmente sobre
el lazo de corriente y por tanto no hay interferencias entre ellas. Su velocidad

es de 1200 bps, de forma que el equipo maestro puede actualizar la


informacin varias veces por segundo.
Los modernos controladores empleados en los sistemas de control
distribuido (DCS), son transparentes a estos instrumentos de forma que se
pueden configurar y programar remotamente desde el nivel de operacin de
los sistemas de control.

1.9.

RESPUESTA FRECUENCIAL DEFECTUOSA.

No est plenamente resuelta.

1.10. NORMALIZACIN DE LAS COMUNICACIONES DIGITALES.

Dependiendo de la frecuencia de la seal, sta ser transmitida con poca


fidelidad por el retardo inherente del microprocesador que debe realizar
secuencialmente diferentes acciones de clculo. Si la seal es rpida, por
ejemplo, presin y caudal, o bien interesa la mxima fidelidad en la seal tal
como en temperatura, el microprocesador responder con retraso, con lo
cual la seal quedar distorsionada. Este ltimo punto debe, pues, valorarse
y, caso de no poder admitirse esta distorsin, deben emplearse instrumentos
clsicos analgicos que son de respuesta mucho ms rpida.
En el futuro, puede afirmarse que la tecnologa digital evolucionar todava
ms, integrando totalmente la informacin de la planta con un flujo de
informacin continuo entre las diversas reas de la planta (fabricacin,
mantenimiento, laboratorio y gestin). La aplicacin de los instrumentos
neumticos y electrnicos analgicos quedar limitada a pequeas plantas,
ya que frente a la instrumentacin digital tienen una peor relacin
costo/prestaciones y no disponen de la facilidad de comunicacin ni la de
almacenamiento de datos entre instrumentos que posee la digital.
CARACTERSTICAS DE TRANSMISORES

Fuente Antonio Creus Sole.