Universidad Nacional Autónoma de

México

Facultad de Química

Laboratorio de Pirometalurgia

Estudio cinético de la tostación de un mineral de

hierro

Integrantes del equipo:

● Bello Bravo Josué David
● Figueroa Hinojosa Juan Manuel
● Islas Gutiérrez Gabriel Aldair
● López Cano Ariadna Itzel
● Robledo González Aurora Monserrat
● Tavares Victorino Francisco Rubén

Semestre: 2023-1 grupo: 5

Prof. Claudia Flores Vargas

Entrega: 17 de noviembre de 2022

FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Para la recuperación de un metal presente en un mineral como sulfuro es necesario
pasar por varias etapas de proceso, la primera que se denomina tostación y se realiza
en un horno a alta temperatura en donde se hace reaccionar el mineral con oxígeno a
fin de separar el azufre.

La pirita es un mineral del grupo de los sulfuros cuya fórmula química es 𝐹𝑒𝑆2; este
mineral puede ser oxidado en magnetita (𝐹𝑒3𝑂4) y hematita (𝐹𝑒2𝑂3). La pirita es un
mineral no magnético a diferencia de los óxidos ya mencionados, en donde la
magnetita, al ser ferromagnética, puede ser polarizada con un imán de baja intensidad
y, la hematita, al ser paramagnética, puede ser polarizada con un imán de alta
intensidad.

En el caso de la tostación de la pirita, el sulfuro de hierro se convierte en óxidos de

hierro liberando dióxido de azufre, tal como se muestra en las reacciones siguientes:
11
4 𝐹𝑒𝑆2 + 2
𝑂2 → 2 𝐹𝑒2𝑂3 + 8 𝑆𝑂2 . . . . . . . (1)

3 𝐹𝑒𝑆2 + 8 𝑂2 → 2 𝐹𝑒3𝑂4 + 8 𝑆𝑂2 . . . . . . . (2)

Un indicio de la transformación de pirita en óxidos es la coloración, pues, la pirita

presenta una coloración amarilla brillante, mientras que la magnética es gris opaca y
la hematita tiene una coloración rojiza opaca.

Ahora bien, los diagramas de Kellogg son una herramienta para controlar las
reacciones que ocurren durante la tostación, indicándonos la estabilidad
termodinámica que hay en ellas, y pudiendo a su vez predecir el producto que se va a
obtener con las condiciones de presión existentes durante el proceso. A continuación
se muestran los diagramas correspondientes a cada temperatura de interés:
Figura 1. Diagrama de Kellogg para Fe - O - S a 450 °C.

Figura 2. Diagrama de Kellogg para Fe - O - S a 550 °C.

 Figura 3. Diagrama de Kellogg para Fe - O - S a 650 °C.

La línea diagonal remarcada con color negro representa la isobara y nos indica el
camino que la muestra tomará; se observa que con el aumento de la temperatura la
isobara comienza a pasar por la zona del FeS y que la zona de predominancia de la
magnetita es mayor. Además, en la figura 3 comienza a aparecer la zona estable del
FeO, es decir, la especie es estable a altas temperaturas.

OBJETIVOS
● Tostar un mineral de hierro (Pirita).
● Evaluar el efecto de las variables críticas del proceso (presión parcial de
oxígeno, temperatura y tiempo).
● Determinar la cinética de la reacción mediante la fracción reaccionada en
función del tiempo.

HIPÓTESIS
● A mayor temperatura y tiempos más largos, la fracción transformada
aumentará.
● Se pueden separar magnéticamente los óxidos del sulfuro, debido a que la
pirita no es magnética y, que con un imán de alta intensidad, es posible
magnetizar ambos óxidos presentes.
DESARROLLO EXPERIMENTAL
Materiales
● Horno
● 3 crisoles
● 3 cajas petri
● 1 pedazo de vidrio
● Imanes de alta intensidad
● Guantes de asbesto
● Pinzas
● Careta
● Báscula
● Microscopio

Procedimiento
1. Pesar 3 g de Pirita para cada temperatura y tiempo
2. Se trabajará con un reactor de lecho fijo, integrado por un horno horizontal,
un termopar y un controlador. Se utilizará una celda de combustión para
introducir la muestra.
3. El horno se calentará a tres temperaturas: 450, 550 y 650 °C para realizar la
tostación del mineral.
4. Mantener las condiciones de temperatura por tiempos de 30, 60 y 90 minutos
para cada caso.

Después de la tostación de la pirita, realizar el siguiente procedimiento para cada

muestra:
1. Observar nuestra muestra bajo el microscopio y notar las diferencias que
muestra respecto a la pirita.
2. Con ayuda de un tamiz de malla muy pequeña separar la muestra y realizar
los pasos siguientes para cada parte (la que pasó por el tamiz y la que quedó
dentro).
3. Transferir las muestras al pedazo de vidrio y colocar un imán de alta
intensidad en una caja petri de plástico.
4. Acercar la parte inferior de la caja petri a las muestras (a una altura de 1 cm
para la muestra más pequeña y a una altura de 3 cm para la muestra con
granos más grandes).
5. El material magnético será captado y trasladado al otro extremo del pedazo de
vidrio, mientras que el material que se quedó será trasladado a una caja de
petri.
6. Repetir el paso 4, en el apartado magnético, las veces que sea necesario.
7. El material magnético que quedó en el vidrio, después de todas las
separaciones magnéticas, es trasladado a una caja petri.
8. Ambas muestras se llevan al microscopio para analizar la eficiencia de la
separación. Si se observa que la separación aún no es óptima, seguir
repitiendo el procedimiento hasta obtener mejores resultados.
RESULTADOS
Tabla 1. Masa transformada y no transformada a 450°C.

Tabla 2. Masa transformada y no transformada a 550°C.

Tabla 3. Masa transformada y no transformada a 650°C.

Figura 4. Pellets a 450°C, 30 minutos, grandes.

Figura 5. Pellets a 450°C, 30 minutos, medianos.

Figura 6. Pellets a 450°C, 30 minutos, pequeños.

Figura 7. Pellets a 450°C, 60 minutos, grandes.

Figura 8. Pellets a 450°C, 60 minutos, medianos.

Figura 9. Pellets a 450°C, 60 minutos, pequeños.

Figura 10. Pellets a 450°C, 100 minutos, grandes.

Figura 11. Pellets a 450°C, 100 minutos, pequeños.

Figura 12. Pellets a 550°C, 30 minutos, grandes.

Figura 13. Pellets a 550°C, 30 minutos, medianos.

 Figura 14. Pellets a 550°C, 30 minutos, pequeños.

ANÁLISIS DE RESULTADOS
Al analizar los resultados de las tablas 1, 2 y 3 se observa que en la mayoría de los
casos hubo pérdidas de masa importantes dentro del material a analizar.
Las muestras examinadas iniciaron con 3g cada una, pero, al finalizar el análisis las
muestras tuvieron un peso de cerca de 2g, es decir, las pérdidas fueron de cerca de un
gramo en la mayoría de los casos.

Se sabe que existe una pérdida de peso asociada a la transformación de azufre a

dióxido de azufre gaseoso, sin embargo, no representa una pérdida tan grande.
A qué se deben las pérdidas tan grandes no se sabe con exactitud, no obstante, se
realizaron las siguientes suposiciones:
● Durante la transformación, una parte de las partículas se quedan dentro del
horno.
● Por trabajar con un material de baja pureza, pues, se cree que el contenido de
impurezas en cada muestra se evaporan al igual que el SO2
● Mala manipulación del material a la hora de separarlo con los imanes.
● La implementación de un mortero para la reducción de partícula de las
muestras.

El último punto pierde credibilidad debido a que dicho paso sólo se realizó para las
temperaturas de 550°C y 650°C y la tendencia de pérdida de masa existe a todas las
temperaturas.
Figura 15. Comportamiento de la transformación a 450°C.

Figura 16. Comportamiento de la transformación a 550°C.

 Figura 17. Comportamiento de la transformación a 650°C.

En la figura 15 y 16 se observa la misma tendencia: a mayor tiempo de tostación,

mayor es la cantidad de muestra transformada, sin embargo, en la figura 17 los
resultados a 60 minutos se salen de dicha tendencia.

En los pellets se observa la tendencia esperada: a mayor temperatura la capa

transformada es más grande y con tiempos más prolongados, el espesor de esta
también aumenta.

Tabla 4. Resultados obtenidos del gráfico fracción transformada con respecto al

tiempo.

Figura 18. Relación de la fracción que se transforma respecto al tiempo y la temperatura.

En la Figura 18 se comparan las fracciones transformadas con respecto al tiempo para
cada temperatura, obtenidos experimentalmente y después de 30 minutos, se realizó
con respecto a la fracción en masa debido a que los pesos de las muestras no son
iguales lo cual permite saber la cantidad reaccionada independientemente de la
cantidad de masa. De este gráfico se obtuvo la Tabla 4 que muestra las tendencias y
el coeficiente de determinación, así como la velocidad de transformación indicada
por la pendiente de las rectas.

Los coeficientes de determinación son muy cercanos a 1 por lo que los consideramos
válidos para este experimento. Se observa que hay un punto de convergencia entre
los tres modelos, pero que no es relevante dado que si queremos obtener una mayor
transformación a menor tiempo lo ideal es tener una temperatura muy alta y menor
tiempo de acuerdo a los datos obtenidos en el experimento.

Fundamento del modelo cinético

En aleaciones de hierro oxidadas internamente utilizando una mezcla de polvos de Fe
y Fe3O4, la concentración de oxígeno en la superficie de la muestra, NoS, es
controlada por una reacción en equilibrio con Fe y FeO en la región de la fase alpha.

Los valores de NoS se utilizaron para el cálculo del coeficiente de difusión de

oxígeno, DO10, en la capa de oxidación de acuerdo con la ecuación de la cinética de
oxidación interna.
La cinética de oxidación interna ha sido discutida teóricamente por bastantes
investigadores; se propone una ecuación de velocidad para la oxidación interna en
ausencia de una capa de oxidación externa como:
𝑆 10
2 2𝑁𝑂𝐷𝑂
𝐸 = 10 𝑡
𝒗𝑁𝐵

Figura 19. Dependencia de la temperatura con el coeficiente de difusión.

La figura 19 muestra la dependencia de la temperatura de DO10, para aleaciones de
Fe-Si , lo que lleva a la siguiente ecuación:

( )
10
10 10 𝑄𝑂
𝐷𝑂 = 𝐴 𝑒𝑥𝑝 − 𝑅𝑇

Donde A10 y DO10son el factor de frecuencia y energía de activación para la difusión

de oxígeno en la capa de oxidación interna, respectivamente. Es importante distinguir
DO10 del coeficiente de difusión de oxígeno en hierro alpha, debido a que DO10 es el
coeficiente de difusión en la capa donde existen las partículas de óxido.

Por su parte, Wagner ha definido una constante de velocidad parabólica, r, como:

𝐸
𝑟 = 1

( )
10
2 𝐷𝑂 𝑡
2

Al combinar la ecuación con:

2
𝐸 = 𝑘𝑝𝑡

Donde Kp es la constante de velocidad para la penetración del frente de oxidación. Kp

disminuye con el aumento del contenido de silicio.

La variación del cuadrado del espesor, E2, de la capa de oxidación interna con el
tiempo de oxidación, t. por tanto, se puede reescribir r como:
1

(( ) )
2
1 𝐾𝑝
𝑟 = 2 10
𝐷𝑂

Como se muestra en la siguiente tabla, los valores de r calculados son mucho

menores que la unidad, lo que sugiere que la ecuación es válida para la ecuación de
velocidad de la oxidación interna en las aleaciones de Fe-Si.

𝑆 10
2 2𝑁𝑂𝐷𝑂
𝐸 = 10 𝑡
𝒗𝑁𝐵
 Figura 20. Factor de enriquecimiento y de la constante de velocidad parabólica.

Figura 21. Coeficiente de difusión de oxígeno en función de la fracción volumétrica del óxido.

En la figura 21 DO10 se representa en función de la fracción de volúmen oxidado, f10,

en la capa de oxidación, donde f10 fue calculado de NSi10 usando el β dado por la
figura 20. DO10 aumenta linealmente con el aumento de f10 como se expresa por:
10 10
𝐷𝑂 = 𝐷𝑂 + 𝑏𝑓

donde DO10 y b son constantes.

Una proporcionalidad similar se ha encontrado en aleaciones de hierro y níquel. Estos
resultados indican que la presencia de partículas de óxido aparentemente mejora la
presencia del oxígeno.

La difusión de oxígeno en la capa de oxidación puede ser controlada principalmente

por los de la matriz metálica, las interfases matriz-óxido, y el óxido. La difusión en
los óxidos suele ser insignificante en comparación con los de los demás.

A medida que aumenta f10 , el área efectiva de la matriz metálica para la difusión de
oxígeno disminuye, mientras que el área de la interfase aumenta; la reducción en el
área de la matriz metálica puede deprimir la difusión de oxígeno, mientras que el
aumento del área de interfase mejora la difusión del oxígeno.
En la capa de oxidación donde se dispersan pequeñas partículas de óxido, éste último
efecto es dominante, de modo que DO10 aumenta a medida que aumenta f10.

Finalmente, la determinación del coeficiente de difusión de oxígeno en hierro, DO, se realiza

mediante extrapolación DO10 a f10 = 0. No hay significado diferencial en DO para las aleaciones
Fe-Al, Fe-Ti y Fe-Si en cada temperatura, lo que indica que la medición de oxidación interna
es un método importante en evaluación del coeficiente de difusión del oxígeno en aleaciones
de hierro. Por consiguiente, al utilizar los datos de estas tres aleaciones, se determina la
temperatura de DO como:
Ejemplo de cálculo del coeficiente de difusión

Tabla 5. Aplicación del modelo cinético a distintas temperaturas.

Figura 22. rapidez de reacción a diferentes t. Figura 23. rapidez de reacción a diferentes T.

En la figura 22 se muestra el efecto de la temperatura sobre la rapidez de reacción

experimental y se observa que a mayor temperatura la rapidez de reacción disminuye;
en la ecuación del modelo aplicado se muestra la relación del la rapidez de reacción
con el coeficiente de difusión y la concentración de la especie transformada y, se
obtiene que a temperaturas mayores la fracción transformada es mayor, por lo que se
esperarían rapideces de mayor magnitud, sin embargo, el efecto del aumento del
coeficiente de difusión con la temperaturas y la relación inversa que tiene con la
rapidez hace que el cálculo de esta arroje resultados decrecientes a los esperados.

El efecto de la rapidez de reacción con el tiempo se describe en la figura 23 y al

analizar las velocidades de reacción en los 3 tiempos a bajas temperaturas se muestra
que a mayores tiempos la velocidad de reacción es alta obteniendo mayores
fracciones de materia transformado; a altas temperaturas, en los 3 tiempo estudiados,
la rapidez de reacción es prácticamente la misma.

CONCLUSIONES
● La temperatura óptima de trabajo de acuerdo a lo obtenido experimentalmente
es 650°C a tiempos cortos como 30 minutos.
● La tostación de pirita produce hematita y magnetita que puede ser separada
físicamente por magnetismo.
● La tostación a bajas temperaturas presenta una rapidez alta pero fracciones de
materia transformada bajas.
● A altas temperaturas hay una baja rapidez de reacción pero mayor fracción
transformada.

REFERENCIAS
1. A. Cengel Transferencia de energía y masa cuarta edición (2011) Mcgraw Hill
Ciudad de México
2. D. PEHLKE Unit Processes of extractive metallurgy (1973) America
publishing company .inc New york
3. J. Takada Determination of diffusion coefficient of oxygen in alpha-iron from
internal oxidation measurements in Fe-Si alloys (1986) Department of Metal
Science and Technology, Kyoto University, Kyoto 606, Japan
4. J. Takada PhD thesis (1982) Department of Metal Science and Technology,
Kyoto University, Kyoto 606, Japan
5. J. Takada Oxid Metals (1986) Department of Metal Science and Technology,
Kyoto University, Kyoto 606, Japan