TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN

Materias

 Materiales Componentes del Hormigón

- Cemento
- Agua
- Áridos
- Aditivos
 Propiedades del Hormigón Fresco
- Trabajabilidad
- Agrietamiento Plástico
- Moldeo de probetas
 Dosificación del Hormigón
- Métodos de dosificación
 Uso del Hormigón en obra
- Fabricación
- Transporte
- Colocación
- Curado
 Propiedades del Hormigón endurecido
- Resistencias
- Ensayos
 Control de calidad del Hormigón
- Control del hormigón en sitio
- Testigos
- Métodos no destructivos
- Evaluaciones Estadísticas

HISTORIA
Para los fines de la construcción, un conglomerante es un material capaz de desarrollar,
después que se han producido las reacciones químicas apropiadas, las propiedades adhesivas y
cohesivas que hacen posible ligar fragmentos minerales para producir una masa compacta,
continua y resistente.

 El 2.000 a.c. los egipcios usaron como conglomerante para sus construcciones la cal viva.
 También los romanos, mezclando tierras puzolánicas con cal viva, obtuvieron una mezcla
de gran solidez y resistencia al agua, que es lo que ha hecho que sus construcciones
perduren hasta hoy.
 En Chile los primeros hornos de cal se instalaron en Calera y gracias a ellos se hizo la
construcción del Fuerte Corral en 1764 y otras edificaciones coloniales.
 Las cales utilizadas en Santiago procedían de Polpaico, Calera de Tango y Lo Aguirre, y se
emplearon en el Puente de Cal y Canto, La Casa de Moneda, Los Tajamares del Mapocho y
otras obras.
 En 1756 el ingeniero inglés John Smeaton hizo experimentos destinados a determinar las
causas por las cuales ciertas cales endurecían bajo agua y poseían diferentes velocidades
de endurecimiento.
 Pero fue Parker quien en 1796 inventó un conglomerante que era capaz de endurecer al
ser mezclado con agua, Pulverizando piedras quemadas que contenían vetas de arcilla.
 Hoy en día existe una gran variedad de conglomerantes, siendo los más relevantes los
calcáreos y los bituminosos.
 En el primer grupo el más importante es el cemento Pórtland, cuya creación se le asigna a
Joseph Aspdin (1824), quien por casualidad produjo una mezcla parecida en el color a las
rocas de Pórtland, lo que le valió ese nombre a este cemento que se usó por primera vez
en 1838 para la construcción de uno de los primeros túneles bajo el Támesis en Londres.
 En el grupo de los bituminosos están por ejemplos los cementos asfálticos, emulsiones
asfálticas, asfaltos cortados.
 Cemento Pórtland clase de cementos hidráulicos, cuyos principales componentes están
formados por cal y sílice y, en menor cantidad, por alúmina y fierro y que en presencia de
agua reaccionan para formar finalmente una masa dura que contiene silicatos y
aluminatos de calcio hidratados.
 El uso del cemento Pórtland continuó extendiéndose con lentitud, hasta que se ha
convertido en el material más usado en las construcciones.
 Con el perfeccionamiento en la fabricación de cementos hidráulicos y con las calidades
obtenidas, las estructuras de hormigón armado, que se han incrementado
considerablemente, culminando con el hormigón pretensado y postensado.
 Para definir el HORMIGON diremos que es un material compuesto esencialmente de un
medio conglomerante dentro del cual están incrustadas partículas o fragmentos de áridos.
 En el hormigón de cemento Pórtland, el conglomerado es una pasta de cemento Pórtland
y agua.
 PRINCIPALES COMPONENTES DEL HORMIGON

 Los hormigones están constituidos fundamentalmente por cemento, agua, áridos y

eventualmente aditivos.

Mezclas de Hormigón (Volumen %)

31%
Mezclas 15% 21% 3% 30%
Áridos
Ricas Cemento Agua Aire Áridos Finos
Gruesos

51%
Mezclas 7% 16% 0,5% 25,5%
Áridos
Pobres Cemento Agua Aire Áridos Finos
Gruesos

MATERIAS PRIMAS

 La materia principal del cemento es el clínker, que es un producto formado esencialmente

por silicato de calcio hidráulico, que se obtiene por calcinación hasta fusión incipiente de
una mezcla íntima y adecuadamente dosificada de materiales arcillosos y calcáreos.

 El cemento Portland es el clínker pulverizado, sin más adiciones que yeso para regular el
fraguado y otras sustancias no perjudiciales y que no sobrepasan un 3% en peso del
cemento.
 CEMENTO - PROCESOS DE FABRICACION – PROPIEDADES

 Existen cementos en que la adición de esas otras sustancias es considerablemente

superior al 3%, alcanzando a veces hasta un 75% del cemento total.
 Los cementos así constituidos no son cementos Portland. No obstante, su fabricación no
difiere de la del cemento Portland solo que en proceso final se agregan adiciones.
 En cualquier caso, es necesario producir el clínker, que es la parte principal y que ocupa
mayor volumen en cualquier fábrica de cemento.
 Como materias primas para el clínker se emplean materiales calizos y arcillosos.
- Como materiales calizos pueden usarse calizas, margas, conchas marinas, etc.
- Como materiales arcillosos, arcillas, pizarras, esquistos, escoria de alto horno, etc. Algunos
de estos materiales, por ejemplo las margas y la escoria, son a su vez calcáreos y arcillosos.
 Los materiales calizos contienen principalmente carbonato cálcico.
 Los materiales arcillosos, óxidos de silicio o sílice de aluminio o alúmina, y de hierro, con
una cierta cantidad de agua libre y de agua de cristalización.
 Además hay impurezas, tales como carbonato de magnesio que lleva a veces la caliza y
otros elementos Na, K, P, etc., estos en pequeñas cantidades.
 La parte esencial de la fabricación del cemento es la calcinación, que se hace en un horno
rotatorio.
 Antes de entrar las materias primas en el horno necesitan una preparación, que consiste
fundamentalmente en subdivisión de tamaños y dosificación.
- Lo primero, es reducirlas a granos muy finos, con el fin de aumentar su superficie
específica, de manera que puedan tener lugar en el horno las reacciones buscadas.
- La dosificación necesaria para que las materias primas calcáreas y arcillosas estén en la
proporción necesaria para obtener el clínker de la composición requerida.
 La reducción de tamaño de las materias primas se puede hacer básicamente por dos
procedimientos diferentes, que son el de vía seca y el de vía húmeda.
- En el proceso de vía seca, la reducción de tamaño se hace por una serie de chancadoras y
Molinos en los que se trituran y desmenuzan los materiales en seco. Si inicialmente las
materias primas no están lo bastante secas, deben someterse a un pre secamiento.
- En el proceso de vía húmeda, se deslían los materiales en agua formando una suspensión
que se espesa y eventualmente se le disminuye el contenido de agua por filtros al vacío
antes de entrar en el horno.
 El emplear una vía u otra depende del tipo de materias primas. La vía húmeda necesita
menos gastos de energía mecánica en la reducción de tamaño, pero mayores gastos
térmicos, ya que es necesario evaporar en el horno una cantidad de agua mayor
 El horno rotatorio es un cilindro de palastro revestido de material refractario, con un
diámetro exterior de 2 a 7 metros y una longitud que oscila entre 20 y 200 metros.
- En vía seca el horno es de 40-80 m de largo.
- En vía húmeda de 90 a 200 m.
 El horno tiene una pendiente pequeña y gira a una velocidad de 30 a 120 revoluciones por
hora. Por la parte superior entre la materia prima y por la parte inferior la llama de un
quemador.

 Mediante el tratamiento térmico, la mezcla cruda finamente molida de los materiales

naturales no hidráulicos, calcita, cuarzo, arcillas y feldespatos, es transformada en una
mezcla íntima de cuatro minerales principales hidráulicamente activos.

Denominación Mineral Formula Química Abreviaturas

CS
Silicato Tricálcico Alita 3 Ca O. SiO2
3
CS
Silicato Dicálcico Belita 2 Ca O. SiO2
2
Aluminato CA
Alumina 2 Ca O. Al2O3
Tricálcico 3
Ferro-aluminato C AF
Ferrita 4 Ca O. Al2O3. Fe2O3
Tetracálcico 4

 El tratamiento térmico de calentamiento y enfriamiento responsable para esta

transformación se denomina clinkerización.
 En el proceso de formación de clínker ocurre una serie de complejas reacciones en un
rango amplio de temperaturas y durante el mismo coexisten frecuentemente mezclas
complejas de productos reactantes intermedios y finales.
 Aún después de alcanzada la temperatura máxima de aproximadamente 1.450ºC, debe
transcurrir un cierto tiempo antes que se produzca clínker de una calidad aceptable. Tabla
1.
  Es importante el balance térmico del horno para obtener el mejor aprovechamiento del
calor. Para ello, el aire para la combustión se pasa por el clínker caliente con lo que se
consigue la doble finalidad de aprovechar el calor y enfriar el clínker.
 En la parte inicial del horno se ponen dispositivos para favorecer la transmisión térmica de
los gases a la mezcla cruda.
- Además, los gases de escape se aprovechan incluso para calentar las materias primas
antes de entrar en el horno.
 Un procedimiento para esto es el de la parrilla Lepol, que es una parrilla móvil que
transporta el crudo recibiendo el calor de los gases. En este sistema la mezcla cruda se
modula previamente (se aglomera en forma de nódulos).
 En todo caso, el clínker sale formando bolitas de 3 a 29 mm de diámetro y es necesario
pulverizarlo.

Tabla 1

SECUENCIA DE REACCIONES EN UN HORNO ROTATORIO

Rango de Temperatura (ºC) Tipo de reacción

Calentamiento:
20– 100 Evaporación de H2O libre
100– 300 Pérdida del agua físicamente absorbida
Remoción del H2O estructural /grupos H2O y OH) de los minerales
400– 900
de arcilla
> 500 Cambio de estructura en los minerales de sílice
600– 900 Disociación de los carbonatos
> 800 Formación de belita, productos intermedios,
> 1250 Formación de alita
> 1260 Formación de fase líquida (caldo de aluminato y ferrita
aprox. 1.450 Se completa la reacción y recristalización de alita y belita
Enfriamiento:
1.300 – 1.240 Cristalización de fase líquida

 En estas condiciones el cemento tendrá un fraguado muy rápido, por lo cual es preciso
añadirle CaSO4 (yeso o anhidrita), que regula el fraguado. Esta adición se hace junto con la
molienda.
 Los cementos Portland son de composición variable, pero comprendida entre ciertos
límites. El análisis químico de un cemento se expresa por sus óxidos. Sus proporciones en
los cementos Portland corrientes suelen ser las que se indican en la Tabla 2.
 Tabla 2

PROPORCION DE OXIDOS EN LOS CEMENTOS PORTLAND

% Media %
CaO 59-67 64
SiO2 17-25 21
Al2O3 5-9 6,5
Fe2O 1-5 2,5
MgO 1-4 2,5
SO3 1-3 2,1
Pérdida por calcinación 0,6-2 1,3
Residuo insoluble 0,008-0,02 0,01

 En la Tabla anterior se encuentran los componentes principales de que hemos hablado

(cal, sílice, alúmina, óxido de hierro).
 Constituyen, en la composición media, el 94% del total.
 La magnesia (óxido de magnesia) no es un componente favorable, pero proviene de
impurezas de algunas calizas.
 El SO3 es del yeso que se añadió al clínker. Además de los óxidos citados, hay otros como
Mn2O3, Na2O, K2O, TiO2, etc., en proporciones menores.
 El significado de la pérdida por calcinación y del residuo insoluble se explicará más
adelante.
 Como ya se ha visto, estos óxidos que da el análisis químico no se hallan libres, sino
combinados en virtud de las reacciones producidas en el horno. Los cuatro óxidos
principales forman los compuestos C3S, C2S, C3A, C4AF.
 De la composición expresada por los óxidos y teniendo en cuenta sus pesos moleculares,
se puede deducir la composición potencial de los cuatro minerales que constituyen
principalmente el cemento Portland. Desde luego, estas proporciones son diferentes en
cada cemento particular.

Tabla 3
COMPOSICION MEDIA DE LOS MINERALES
PRINCIPALES EN CEMENTOS PORTLAND CORRIENTES
%
C3S 48
C2S 28
C3A 12
 C4AF 8

 Estos cuatro compuestos son identificables al microscopio como cuatro fases diferentes.
 Tienen distintas propiedades y de su proporción dependen por tanto las características
principales de un cemento Portland.
 Los cuatro compuestos podrían considerarse aisladamente como cuatro cementos
diferentes, pues todos ellos tienen la virtud de fraguar y endurecerse; pero esto lo hacen a
distintas velocidad y alcanzando diferentes valores de resistencia.
 Como el fraguado y endurecimiento se producen por reacciones con el agua, que son
exotérmicas, su distinta velocidad está relacionada directamente con el calor de
hidratación liberado.
 El aluminato tricálcico tiene mucho calor de fraguado, es de reacción rápida. De él
depende la resistencia del hormigón a un día. Es atacable por los sulfatos y de su mayor
proporción depende que el cemento sea más vulnerable a ese ataque químico, por
ejemplo, por el agua de mar.
 El silicato tricálcico le sigue en rapidez. De él principalmente depende la resistencia de 3 a
28 días. Calor de hidratación alto, pero no tanto como el C3A.
 El silicato dicálcico es más lento que los anteriores y tiene menos calor de hidratación.
 El C4AF tiene débiles propiedades aglomerantes.

Tabla 4
PROPIEDADES DE LOS MINERALES PRINCIPALES
Minerales Principales C3S C2S C3 A C4AF

Velocidad de reacción media lenta rápida lenta

Calor liberado medio poco mucho poco

Valor conglomerante

inicial bueno pobre bueno pobre

final bueno bueno pobre pobre

Reacción con sulfatos no no si no

Propiedades de un cemento Portland, conocido su composición mineralógica. Según ello se

clasifican los cementos Portland norteamericanos en cinco tipos con las características y
composición media que se indican a continuación, en porcentaje.
 Tabla 5
CARACTERISTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND (ASTM) SEGÚN SU COMPOSICION DE
MINERALES PRINCIPALES
II III V
I IV
Moderado Alta resist. Resist. A los
Corriente Bajo Calor
Calor Inicial Sulfatos
C3S 48 43 57 20 39
C2S 28 30 20 52 33
C3A 12 7.5 11 6 4.5
C4AF 8 12 7 14 16

 Obsérvese, por ejemplo, que el cemento resistente a los sulfatos es el que tiene menos
C3A
 El de bajo calor, es el que tiene menos C3S y poco C3A; y el de resistencia inicial, el que
tiene más C3S y una cantidad no reducida de C3A.
 Otro factor que influye extraordinariamente en la velocidad de endurecimiento y en el
calor de hidratación es la finura del cemento. En cuanto a la velocidad del fraguado, está
siempre regulada por el yeso, debiéndose añadir más en los cementos más finos.
 El Fe2O3 es responsable del tono gris del cemento. Por eso cuando se quiere fabricar
cemento blanco hay que buscar materias primas que tengan muy poco Fe2O3 y en lo
posible también poco MgO.
 La magnesia (MgO), el SO3 y la cal libre pueden producir expansiones diferidas que, al
ocurrir en el hormigón ya endurecido, ocasionan su agrietamiento. Por tal razón se limita
en las normas su contenido máximo y además se hace con el cemento un ensayo
acelerado de expansión
 El óxido de magnesio da el tono verdoso de algunos cementos.
 Por cal libre se entiende CaO que no ha reaccionado en la clinkerización. Esa cal se
encuentra confinada dentro de una estructura mineral compacta lo que hace que no
reaccione inmediatamente con el agua al mezclar el hormigón.
 Su hidratación se produce muy posteriormente, con el consiguiente aumento de volumen
y el peligro de agrietamiento a que nos hemos referido.
 Los óxidos alcalinos Na2O y K2O se encuentran en proporción total de 0,4% a 1,3%; con
todo, pueden tener gran trascendencia en el comportamiento del cemento, ya que
reaccionan con ciertos áridos produciendo expansiones y grietas en el hormigón. Por eso
se recomienda que su proporción total, expresada como Na2O, sea menor que 0,6%.
 La reacción álcali-árido más conocida es la álcali-sílice, entre los álcalis del hormigón álcalis
(sodio y potasio) y ciertas rocas silíceas o minerales presentes en algunos áridos.
 La pérdida por calcinación o pérdida al fuego es la disminución relativa de peso del
cemento al calentarlo a 1000ºC. En ese calentamiento se desprende principalmente agua y
CO2.
 El agua proviene de varios orígenes:
- En primer lugar en las fábricas a veces se rocía el clínker con agua para enfriarlo, lo que le
produce una muy pequeña hidratación superficial.
- En segundo lugar, la humedad del aire absorbida por el mismo clínker.
- En tercer lugar, el agua que lleva el yeso, ya que éste no pasa por el horno en la fábrica de
cemento, y lleva agua de cristalización, y posiblemente humedad.
 El CO2 proviene de absorción del aire. La pérdida por calcinación puede servir además
como índice del estado de un cemento del cual se dude por haber tenido un
almacenamiento inadecuado.
 El residuo insoluble se refiere a la parte que no se disuelve en ácido clorhídrico. Los
componentes de la porción arcillosa del crudo son insolubles en HCI, pero pasan a ser
solubles después de haber reaccionado en el horno. Por lo tanto, el residuo insoluble es un
índice para saber si la clinkerización ha sido completa o no.

IMPORTANCIA DEL YESO

 Si el clinker se muele solo y después se mezcla con agua, el C3A reacciona rápidamente y
el C3S progresivamente, teniéndose un rápido incremento de la temperatura y una
consolidación irreversible seguida de un fraguado espontáneo, el cual se llama Fraguado
Instantáneo. Para controlar el tiempo de fraguado, es que se le adiciona una cantidad
dada de yeso al clinker.
 En el proceso de fabricación del cemento, el yeso es alimentado al molino junto con el
clínker y la puzolana (si corresponde). Como en todo proceso de molienda se produce una
generación de calor, y si añadimos a esto que el clínker generalmente viene a 100ºC
aproximadamente, tenemos una temperatura final del cemento de alrededor de 150ºC,
temperatura a la cual se produce la deshidratación del yeso y pérdida de las propiedades
del mismo, por lo que se produce luego lo que se denomina Falso Fraguado.
 Agregado tipo “A”
 Es una mezcla de sustancias compuestas de un material calcáreo-arcilloso que ha sido
calcinado a una temperatura superior a los 900ºC y otros materiales a base de óxidos de
silicio, aluminio y hierro.

REQUISITOS QUIMICOS PARA LOS CEMENTOS

Cementos con agregado

Cemento Cemento Siderúrgicos Cementos Puzolánicos
tipo “A”
Portland
con
Portland Portland con
Portland Siderúrgicos Puzolánico agregado
Siderúrgicos Puzolánico agregado
tipo “A”
tipo “A”
Perdida por
calcinación 3 5 5 4 5 7 9
máxima (%)
Residuo
insoluble 1.5 3 4 30 50 21 35
máximo (%)
Contenido de
SO3 máximo 4 4 4 4 4 4 4
(%)
Contenido de
MgO máximo 5 - - - - - -
(%)
Contenido de
Mn2O3
máximo - 2 2 - - - -
(%) Oxido de
Manganeso

CEMENTOS PUZOLÁNICOS
¿Qué son las Puzolanas?

El código ASTM (1992), en la definición 618-78, indica: "las puzolanas son materiales silíceos o
aluminio-silíceos quienes por sí solos poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han
dividido finamente y están en presencia de agua reaccionan químicamente con el hidróxido de
calcio a temperatura ambiente para formar compuestos con propiedades cementantes".
 Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por enfriamiento
brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las pómez, las tobas, la escoria y
obsidiana.
 Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la
precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo cual son
ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural a partir de calor
o de un flujo de lava.
 Las puzolanas son sustancias que en sí mismas no tienen propiedades conglomerantes,
pero que reaccionan con la cal a la temperatura ordinaria para formar compuestos
estables insolubles con propiedades conglomerantes.
 Se sabe que los griegos ya emplearon un material de ese tipo, que era una toba volcánica
de la isla de Santorín.
 El nombre de puzolana proviene del uso extensivo que los romanos hicieron de una ceniza
volcánica de una localidad cercana al Vesubio. Ese nombre se aplica ahora a cualquier
material con las propiedades citadas.
 Tanto los griegos como los romanos usaban la puzolana para mezclarla con la cal. Con eso
obtenían morteros hidráulicos esto es, capaces de endurecerse dentro del agua, a
diferencia de los morteros aéreos.
 También explotaron los romanos los yacimientos de una tierra con propiedades
puzolánicas, de la zona de Coblenza, en el Rhin; tierra que hoy día conoce con el nombre
de Trass.
 Hay muchas otras tobas volcánicas que sirven como puzolanas, como son la tosca de
Tenerife, y las cenizas que se hallan en países volcánicos, como Méjico, Japón, Nueva
Zelanda, parte de Estados Unidos, etc. En Chile tenemos puzolanas, famosas son las de
Barrancas y Pudahuel, conocidas como tierras blancas.
 También la tierra de diatomeas tiene propiedades puzolánicas, mejor aún si se calcinan.
 Como puzolanas artificiales están las arcillas y esquistos calcinados. También los romanos
los usaron, pues en las zonas alejadas de los yacimientos naturales empleaban con ese fin
tejas molidas o ladrillos molidos.
 De interés especial son las cenizas volantes, procedentes de calderas que queman
carboncillo. Esas cenizas contienen sílices en estado activo y pueden considerarse como
una puzolana artificial y poseen además la ventaja de su gran finura, mayor a veces que el
mismo cemento, y de tener forma perfectamente esférica, lo que le da mayor plasticidad a
la pasta de cemento.
 La puzolana puede emplearse, como hacían los romanos, para mezclarla con la cal.
 Pero el uso importante hoy día es para añadirla al cemento. Sin embargo, como se ha
dicho en la definición, la puzolana reacciona con la cal; en el cemento, esa cal es la que se
ha liberado en las reacciones de hidratación, las que veremos más adelante. No se debe
confundir la cal liberada con la cal libre
 Las puzolanas pueden añadirse en la fábrica, junto con el yeso, el clínker de Portland,
moliendo después el conjunto, o bien pueden emplearse como adición del hormigón en la
misma obra.
 En Chile, los cementos con menos de 30% de puzolana se llaman cementos portland
puzolánicos; si el agregado de puzolana está comprendido entre 30% y 50% en peso, del
total del cemento, los cementos se llaman simplemente puzolánicos..
 Los cementos con puzolanas tienen buenas propiedades de resistencia química e
impermeabilidad. Tiene bajo calor de hidratación, construcción de grandes masas de
hormigón.
 Son cementos más lentos en general que los Portland, aunque eso lo compensan con
mayor finura de molienda.
 Son más sensibles al calor y al frío, aumentando o disminuyendo, respectivamente, la
velocidad de endurecimiento.
 La puzolana tiene además la ventaja de inhibir la reacción álcali-árido.

CEMENTOS SIDERÚRGICOS

 La escoria de la fabricación del hierro en el alto horno es una combinación de los

componentes arcillosos del mineral de hierro con la caliza que se emplea como fundente.
 En el alto horno el óxido de hierro se reduce por el coque a hierro metálico, mientras que
los componentes silíceos y aluminosos, de la ganga arcillosa, reaccionan con la cal y
magnesia, de la caliza usada como fundente, para formar la escoria fundida, que queda
sobre el arrabio en la descarga. Sale a una temperatura de 1.400ºC a 1.500ºC.
 La ganga suele ser una fracción de silicatos o de otros minerales sin interés.

 Obsérvese que en cuanto a componentes, reacciones y temperaturas, estamos en algo

similar a lo que ocurre en el horno de clínker. No tiene nada de extraño que la escoria sirva
 de alguna manera para fabricar cemento, toda vez que se produce como una tonelada de
escoria por tonelada de hierro.

 Si la escoria se enfría lentamente, solidifica en forma de un material gris, cristalino pétreo,

llamado escoria densa. Se emplea a veces como árido para hacer hormigón, sin ninguna o
con muy poca función conglomerante.

 Si el enfriamiento es rápido, con una cantidad limitada de agua, queda atrapado el vapor
en la masa y se obtiene un material poroso, celular, semejante a la piedra pómez.

 Para emplearla como agregado del clínker, la escoria se enfría bruscamente, por medio de
chorros de agua, o de aire y agua. Se trata de enfriarla para impedir la cristalización; las
moléculas no tienen tiempo para ordenarse en cristales y se consigue un sólido vítreo,
esto es, con la disposición interna de un líquido. La escoria rompe en partículas y así se
obtiene lo que se llama escoria granulada.

 La escoria granulada tiene propiedades conglomerantes, pero las desarrolla lentamente;

necesita un activador, cal o cemento, para acelerar el fraguado o endurecimiento.

 En Chile, se denominan cementos portland siderúrgicos los que llevan una adición de
escoria hasta de un 30% en peso del total del cemento. Y cementos siderúrgicos aquellos
en que la proporción de escoria es del 30 al 75%.

 Las propiedades de los cementos siderúrgicos son similares en general a las de los
cementos puzolánicos, aunque varían en intensidad.

 En general la escoria da más resistencia que la puzolana y es algo menor su beneficio en

cuanto a resistencia a ataques químicos.

 Conviene anotar que la escoria puede también usarse como materia prima para fabricar el
clínker.

 En general, necesita complementarse con una cierta proporción de caliza, pues le falta cal
para constituir un crudo bien dosificado. Si a ese clínker, molido, se añade solamente yeso,
se obtiene cemento Portland, que no llevaría ninguna denominación de siderúrgico, pues
lo que le da esa denominación es el hecho de añadir escoria después de la cocción.

 En los cementos siderúrgicos que se fabrican en Chile se emplea la escoria de alto horno
con la doble finalidad de servir de materia prima para clínker y de agregado posterior.
 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
 El fraguado y el endurecimiento del cemento se basan en la reacción de los compuestos
anhidros del cemento con el agua. En el hormigón, el agente conglomerante no es el
cemento en sí, sino la mezcla de cemento y agua.
 Las reacciones de hidratación ya empiezan a ocurrir durante el almacenamiento de clínker,
durante la molienda del clínker con yeso y durante el almacenamiento del cemento.
 Esta hidratación incipiente puede inclusive cambiar las características físicas del cemento.
La hidratación a gran escala y con cambios significativos en las características físicas se
lleva a cabo durante la reacción del cemento con el agua en la mezcla del hormigón (Tabla
6).

Tabla 6
PORCENTAJE DE HIDRATACION
EN CONDICIONES NORMALES
Almacenamiento de clínker 0–1%
Molienda de cemento 0–1%
Almacenamiento de cemento y
0–10%
transporte
Mezcla de hormigón hasta 100%

Los compuestos del cemento se hidratan a distinta velocidad, iniciándose con el C3A y
continuando posteriormente con C4AF, C3S y C2S.

A partir de ese momento el proceso no es cabalmente conocido, existiendo teorías que suponen la
precipitación de los compuestos hidratados, con la formación de cristales entreverados entre si
que desarrollen fuerzas de adherencia, las que producen el endurecimiento de la pasta (Teoría
cristaloidal de Le Chatelier) o alternativamente por el endurecimiento superficial de un gel
formado a partir de dichos compuestos hidratados (Teoría coloidal de Michaelis), estimándose
actualmente que el proceso presenta características mixtas.

 La hidratación del cemento Portland es principalmente una hidrólisis de silicatos, que

produce un hidrato de silicato de calcio liberando cal que se separa bajo la forma de
hidróxido de calcio. Las reacciones más importantes son las de los silicatos tricálcico y
dicálcico.
  2 (3 CaO Si O2) + 6 H2O → 3 Ca O 2 Si O2 3 H2O + 3 Ca (OH)2
 2 (2 CaO Si O2) + 4 H2O → 3 Ca O 2 SiO2 3 H2O + Ca (OH)2

Tobermorita

 No se han considerado las reacciones del C3A, C4AF y del yeso. En ellas la cantidad de
agua necesaria es, en proporción, mayor que en las reacciones citadas: pero como esos
componentes se hallan en menor cantidad que los silicatos, no influye considerablemente
en la demanda de agua del cemento, que va a ser como máximo 28 + 1%.
 Esta es el agua que se combina químicamente; desde luego el hormigón necesita una
relación agua cemento mayor que 0,28, pero ello es debido a la necesidad de darle
trabajabilidad.
 En el caso de los cementos puzolánicos, la cal Ca (OH)2, liberada en las reacciones
anotadas, reacciona a su vez con la puzolana formando compuestos con propiedades
conglomerantes. Además, la puzolana, al consumir la cal, desequilibra las reacciones
anotadas y hace que se incline más la reacción hacia la derecha, formándose más
tobermorita (CSH gel).

PROPORCIONES VOLUMÉTRICAS DE LA PASTA DE CEMENTO EN

DIFERENTES ETAPAS DE LA HIDRATACIÓN
Poros Capilares
Vacíos
3,7cm3
33,5cm3
Agua Capilar
12 cm3
Agua de Gel
30,8 cm3
Productos Solidos
De Hidratación
20cm3
Cemento no hidratado

60 cm3 7,4 cm3

Agua Poros
40 cm3 Capilares
Cemento CAPLARES Vacios
7,0 cm3
Agua
Capilar
24,0 cm3
Agua de Gel
CEMENTO 61,3 cm3
HIDRATADO Productos
Solidos
De
Hidratación
  Aparte del CSH gel, el hidróxido de calcio es el componente principal del cemento
hidratado. Se cree que el Ca (OH)2 no contribuye a la resistencia y siendo una base fuerte,
en el sentido químico de la palabra, protege al acero contra la corrosión electroquímica en
los hormigones armados.
 El hidróxido de calcio es ligeramente soluble en agua y puede ser sacado de la estructura si
se mantiene el hormigón en contacto permanente con H2O corriente; esto aumenta la
porosidad y reduce su resistencia.
 El hidróxido de calcio reacciona lentamente con el CO2 del aire para formar CaCO3. De
este modo se destruye el efecto protector contra la corrosión del acero de refuerzo. Este
fenómeno se llama “carbonatación” y su importancia depende de: contenido de cemento,
relación agua cemento y condiciones climatológicas
 Si se incrementa la velocidad de hidratación, sube el desarrollo de la resistencia a
temprana edad, pero se perjudica la resistencia final. La hidratación lenta y retardada
permite la formación de una estructura micro cristalina (gel) de gran superficie, que da
como resultado una Buena resistencia.
 La reacción de hidratación es un proceso exotérmico, es decir, durante la reacción del
cemento con el agua se libera calor. La cantidad de calor liberada es bastante importante y
se llama “calor de hidratación”. Debido a la baja conductibilidad del hormigón, éste
funciona como aislante y dentro de una gran masa de hormigón la hidratación produce un
gran aumento de la temperatura, hasta 50ºC.

Tabla 7
CALOR DE HIDRATACION EN Kcal PRODUCIDO
POR UN KILO DE CEMENTO A 18ºC

Días
Tipo de Cemento
1 2 3 5 7
Cemento Portland Corriente 50 65 70 75 77
Cemento Portland de Alta Resistencia 70 85 90 92 95
Cemento Aluminoso 100 105 107 108 109

La gradiente de temperatura que se produce como consecuencia de este fenómeno puede ser
causante de la formación de grietas en el hormigón.
 Características
La Norma NCh 148 indica cuales son los requisitos químicos de los cementos.
Tabla 8
GRADOS DE CEMENTOS, REQUISITOS SEGÚN NORMA NCH 148
Tiempo de Resistencia mínima a la Resistencia mínima a la
Grado
Fraguado Compresión flexión
Inicial Final 7 Días 28 Días 7 Días 28 Días
Mínima Máxima Kgf/cm: Kgf/cm: Kgf/cm: Kgf/cm:
(min) (horas)
Corriente 60 12 180 250 35 45
Alta
45 10 250 350 45 55
Resistencia

Características Físicas
 El cemento Portland tiene una densidad de partículas sólidas de 3.120 a 3.160 Kg/m3. En
la práctica, para cálculo de dosificación suele tomarse 3.100 Kg/m3.
 Las densidades de partículas sólidas de los agregados que se añaden al Clinker de cemento
Portland, como la puzolana, son menores que la del Clinker, y por eso los cementos con
agregado tienen densidades de partículas sólidas menores que el Portland, y tanto
menores cuanto mayor es la proporción de agregado añadido. Así, por ejemplo, la
densidad de partículas sólidas de un cemento corriente (28% de puzolana) es de 2.870
Kg/m3, en cambio la de un alta resistencia (20% de puzolana) es de 3.000 Kg/m3.
 La densidad aparente depende del grado de compactación en que se halle el cemento.
 En estado suelto, su densidad aparente es del orden de 1.100 a 1.200 Kg/m3.
 Es estado compactado, bien sea a granel, en silos o en sacos, la densidad aparente es
mayor.
 El cemento se envasa en sacos de 42,5 Kg. peso que originalmente procede del
correspondiente a un pie cúbico de cemento. Por lo tanto, la densidad aparente asignada
al cemento en saco es del orden de 1500 Kg/m3.

Determinación del peso específico relativo (Nch 154.of 69) Resumen

 La determinación del peso específico relativo de los cementos consiste en establecer la

relación entre una masa de cemento (gr.) y el volumen (ml) de líquido que ésta masa
desplaza en el matraz de Le Chatelier.
 El volumenómetro es un recipiente de cristal cuya forma y dimensiones aparecen
definidas en la figura. Este recipiente esta lleno, por ejemplo, de tetracloruro de carbono o
de petróleo de tal suerte que el nivel este comprendido entre las divisiones 0 y 1 que se
hallan en la parte inferior del cuello.

Figura 4.1 Matraz de Le Chatelier. Capacidad aproximada 250ml. Cotas en cm.

 Procedimiento

 Llenar el matraz con cualquiera de los líquidos especificados hasta un punto comprendido
entre las marcas 0 ml y 1 ml.
 Sumergir el matraz en el baño de temperatura constante donde permanecerá hasta que
su contenido haya alcanzado la temperatura del agua. Efectuar la primera lectura,
registrar el volumen V1. Evitar variaciones en la temperatura del líquido mayores de
±0,2ºC.
 Pesar una de masa, m=64gr, de cemento y agregar al líquido contenido en el matraz.
Tener cuidado de evitar salpicaduras y que el cemento se adhiera a las paredes interiores
del matraz en la parte sobre el nivel del líquido. Para acelerar la introducción del cemento
al matraz y para prevenir que el cemento adhiera en el cuello de éste se podrá usar un
aparato vibrador.
 Tapar el matraz y hacer girar en una posición inclinada o hacer girar despacio en un círculo
horizontal hasta que termine el desprendimiento de burbujas de aire. Si se ha agregado
una cantidad apropiada de cemento, el nivel del líquido llegará en su posición final a un
punto comprendido entre las marcas superiores del matraz.
 Registrar el volumen final V2 después de haber dejado sumergido el matraz en el baño de
temperatura ambiente.
 La diferencia V2 – V1 es el volumen del líquido desplazado por el peso del cemento usado
en el ensayo.
 El peso específico del cemento (‫ ﻻ‬en gr/cm3 esta dado por la ( relación:

=m (gramos)
 V2 – V1(cm3)
 Repetir las determinaciones hasta que los resultados de tres de ellas no difieran en más de
0,01.
 El peso específico relativo es el promedio de las tres determinaciones y su valor se expresa
con tres cifras significativas
 La finura del cemento es su característica física principal.
 Como las reacciones de hidratación se producen en la superficie de los granos, sucede que
cuantos más pequeños son éstos, es más rápido el desarrollo de la resistencia.
 Un cemento de alta resistencia inicial puede obtenerse con sólo moler más fino el mismo
clínker de un cemento corriente.
 Este aumento de resistencia es notable a edades tempranas; pero con el tiempo los
cementos Portland de distinta finura tienen igual resistencia (Fig. 5).
 La finura de molienda influye también en el calor de hidratación, que se desarrolla más
rápidamente en los cementos más finos.
 Mayor finura confiere mayor trabajabilidad al hormigón a igualdad de dosis de agua; en
esas condiciones, los cementos más finos tienen el inconveniente de su mayor retracción.
 Pero ésta queda compensada en la práctica, pues a igual trabajabilidad exigen menos
agua, y ésta influye en la retracción. Por otra parte, los cementos más finos tienen menos
exudación.
 Se determina la finura del cemento de una manera global, midiendo su superficie
específica, esto es, la suma de las áreas de las superficies exteriores de los granos que, en
conjunto, pesan un gramo. Se expresa en cm2/g.
 Para la medición de la superficie específica se emplean dos métodos:
- El más usado es el permeabilímetro de Blaine, con el cual se mide la superficie específica
por la permeabilidad al aire de una capa de cemento de dimensiones y compacidad
normalizadas.
- Cuanto más fino es el cemento, menos permeable es al paso del aire a través de los
huecos que quedan entre los granos.
 El otro método es el del turbidímetro de Wagner, basado en la ley de Stokes, según la cual
los granos de un material adquieren distintas velocidades de sedimentación al encontrarse
en el seno de un líquido. La turbidez que se produce en el líquido, es medida por una
célula fotoeléctrica.

Método de Blaine (Nch 159. of 70)

Resumen del método

 La determinación de la finura del cemento se basa en el hecho de que la velocidad de paso

del aire a través de una capa de material con determinada porosidad es función del
número y del tamaño de los huecos existentes en la capa, los cuales dependen del tamaño
de las partículas del material, y por lo tanto, de la superficie específica de éste.
 El fenómeno mediante el cual la pasta de cemento deja de ser plástica y adquiere una
rigidez tal que ya no admite moldeo, se llama fraguado.
 Interesa medir el tiempo de fraguado, o sea, lo que se demora la pasta en fraguar desde el
momento en que el cemento se mezcla con agua.
 Existen métodos convencionales que miden el principio y fin del fraguado sobre pasta de
cemento, (aguja de vicat) pero no reflejan totalmente el comportamiento del hormigón,
en que su trabajabilidad depende de las dosis de agua, cemento, de la temperatura y
humedad ambiente.
 Otra de las propiedades físicas que interesa medir es la resistencia mecánica del cemento,
lo que se determina ensayando un mortero confeccionado con él.

Fraguado y endurecimiento de la pasta de cemento

 Los compuestos del cemento se hidratan a distinta velocidad, iniciándose con el C3A y
continuando posteriormente con C4AF, C3S y C2S en ese mismo orden.
 Método de determinación del tiempo de fraguado (NCh 152. of 70)
 La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se basa en la resistencia que
opone la pasta de cemento a la penetración de la aguja de un aparato normalizado.

Acondicionamiento

 Temperatura y humedad
- La temperatura de la sala se mantendrá entre 18 y 27ºC.
- La humedad de la sala será superior o igual a 50%.
- La temperatura del agua de amasado será de 23 ± 2ºC.
- Los materiales y aparatos usados en la preparación del mortero deberán estar a una
temperatura entre 18 y 27ºC.
- La cámara húmeda estará construida de tal modo que pueda conservarse en ella una
humedad relativa superior o igual a 90% y la temperatura de 23 ± 2ºC.

Preparación de la pasta de cemento

 Preparar la pasta de cemento de consistencia normal y colocarla en el molde.

 El molde con la pasta de cemento deberá permanecer en la cámara húmeda y se sacará
durante el tiempo necesario para hacer las mediciones.

Procedimiento

 Colocar el molde con la pasta debajo de la aguja del aparato de vicat, colocar el extremo
de la aguja en contacto con la superficie de la pasta y fijar el tornillo.
 Hacer coincidir el indicador con la marca superior 0 de la escala y soltar el dispositivo
móvil.
 El aparato debe estar libre de vibraciones durante el ensayo.
 Hacer mediciones sucesivas cada 10 minutos a distancias iguales o superiores de 10 mm
del borde interior del molde y a 5 mm entre ellas.
 Limpiar completamente la aguja después de cada medición. El cemento ha alcanzado el
principio de fraguado cuando la aguja se detenga a 4 ± 1 mm sobre el fondo del molde 30
segundos después de haber soltado el dispositivo móvil.
 La determinación del tiempo de fraguado final se hará con la probeta invertida. La
inversión se hará cuando la pasta esté suficientemente rígida.
 El cemento ha alcanzado el final de fraguado cuando la aguja solo deja una impresión y no
el borde circular del accesorio. Los tiempos de fraguado inicial y final se computan desde
el instante en que se inicia el mezclado de la pasta de cemento.
 Los tiempos de fraguado, inicial y final, se expresan en horas y minutos, con aproximación
a 10 min.
 La resistencia de este mortero depende de muchas circunstancias, lo que hace necesario
fijar todas ellas:
- Tipo de arena, granulometría, proporción arena/cemento, relación agua/cemento,
revoltura, temperatura de confección, compactación, tipo de probeta, método de curado
y edad de ensayo.
- En esas condiciones se especifican las resistencias mínimas que deben cumplir los
cementos.
 En Chile se aplica la norma RILEM que es la recomendada internacionalmente por ISO, la
que emplea una arena cuarzosa, como la del estero San Sebastián, de granos redondeados
constituida en partes iguales por tres fracciones: entre 2 y 1 mm (gruesa), 1 y 0.5 (media) y
entre 0.5 y 0.08 mm (fina).
 Se emplea una relación arena/cemento de 3/1 en peso y una relación agua/cemento de
0.5.
 Así, para cada ensayo, se mezclan 500 g de cemento, 1.500 g de arena normal y 250 g de
agua, con cuya mezcla (preparada en una revolvedora normalizada) se llenan tres
probetas prismáticas de 40 x 40 x 160 mm.
 La temperatura durante el mezclado y confección de las probetas debe ser entre 18ºC y
27ºC y la humedad del aire no inferior a 50%.
 Las probetas se compactan en una mesa de sacudidas, también normalizada. Recién
preparadas y antes de desmoldarlas, se conservan en sus moldes a 20 + 1ºC con humedad
del aire no inferior al 90%.
 Se desmoldan a las 24 hras y se dejan en agua saturada de cal a 20 + 1ºC hasta el
momento del ensayo.
 El ensayo de las barras se hace primero a tracción por flexión con luz de 10 cm y carga
centrada, y la fatiga se expresa con la fórmula siguiente:
 =M= P1 = 15 P
  W 4 . bh2 64
6
 b = 4 cm; h = 4 cm: 1 = 10 cm
 Una vez realizado el ensayo de flexión, los trozos resultantes se ensayan a compresión,
cargando sobre ellos por medio de dos placas de acero de 4 x 4 cm (cubo “modificado” de
4 cm de arista).
 Por cada prueba de cemento y edad, se hacen, por lo tanto, tres ensayes de flexión, y seis
ensayos de compresión.
 Las normas especifican resistencia mínimas a 7 y 28 días para los cementos corrientes y
para los de alta resistencia.

Tabla 8
GRADOS DE CEMENTOS, REQUISITOS SEGÚN NORMA NCH 148
Tiempo de Resistencia mínima a la Resistencia mínima a la
Grado
Fraguado compresión flexión
Inicial Final 7 Días 28 Días 7 Días 28 Días
Mínima Máximo Kgf/cm2 Kgf/cm2 Kgf/cm2 Kgf/cm2
(min) (horas)
Corriente 60 12 180 250 35 45
Alta
45 10 250 350 45 55
Resistencia

Tabla 9
CEMENTOS CHILENOS
Densidad
Porcentaje Porc. Real de
Denominación Denominaci Clase
Agregado de del Partículas
INN ón Comercial Resistencia
Agregado Agregado Solidas
(Kg/m3)
No Portland 0 Súper Melón Alta Resistencia 0 3100
Puzolana Portland ≤30 Polpaico Esp. Corriente 28 2870
Puzolanico Polpaico 400 Alta Resistencia 20 3000
Melón Esp. Corriente 28 2850
 Alta Resistencia 18 2950
Melón A.R.
Alta Resistencia 19 3000
Puzolanico 30-50 Inacesa Esp. Corriente 35 2900
Escoria de Portland
≤30
Alto Horno Siderúrgico
Bio-Bio Esp Corriente 55 2990
Siderúrgico 30-75
Bio-Bio A.R. Alta Resistencia 45 3020

 Hasta que se considere una especificación para cementos a emplear en pavimentos, y

debido a la carencia de datos e información de la correspondencia en terreno, se
recomienda que a los cementos para tal efecto, se les sancione en los siguientes aspectos,
según su tipo :
- Homogeneidad en Finura Blaine.
- Resistencia característica a los 28 días
- Tiempo de fraguado inicial, para condiciones climáticas normales y calurosas
- Calor de hidratación
- Expansión en el mortero normal sumergido en agua, y contracción al aire.
- Exudación en la pasta de cemento, y tiempo de exudación total
- Para cementos tipo Alta Resistencia (del orden de 20% de puzolana o 40% de escoria),
dosis mínima mayor o igual 300 Kg/m3.