Informe Final de Pasantía-Guillermo Ovando Garcia

UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE SAN
FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA
FACULTAD TÉCNICA
MECÁNICA AUTOMOTRIZ
INFORME DE PASANTÍA
REALIZADO EN EL SERVICIO DEPARTAMENTAL DE CAMINOS
CHUQUISACA “SEDCAM-CH”
PARA OPTAR EL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR EN MECÁNICA
AUTOMOTRIZ
UNIVERSITARIO: Ovando Garcia Guillermo Gabriel.

TUTOR: Ing. Heberth Javier Lenz Salomón.
SUCRE – BOLIVIA
2021
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mis padres por el apoyo incondicional, a mis docentes por compartir valioso
conocimiento profesional y de criterio personal, a mis compañeros por su amistad y compartir
experiencias inolvidables, a la carrera y a la universidad por darme la oportunidad de
superación personal, a mi esposa e hijo por darme el incentivo necesario para lograr esta meta
profesional. De todo corazón.
Muchas gracias.
i
DEDICATORIA
Es un placer y una satisfacción el haber culminado esta etapa universitaria con esfuerzo y
dedicación y así poder dedicar este informe a los futuros estudiantes de la carrera de mecánica
automotriz.
ii
ÍNDICE
CAPÍTULO I .............................................................................................................................. 1
MARCO CONTEXTUAL .......................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes .......................................................................................................... 1
1.1.2. Ubicación ........................................................................................................ 1
1.1.3. Razón social .................................................................................................... 3
1.1.4. Organigrama .................................................................................................... 4
1.1.5. De la Institución .............................................................................................. 4
1.1.5.1. Misión........................................................................................................... 4
1.1.5.2. Visión de Desarrollo Departamental ............................................................ 4
1.1.5.3. Visión de corto plazo (2015-2020)............................................................... 4
1.2. De la pasantía ......................................................................................................... 5
1.2.1. Justificación..................................................................................................... 5
1.2.2. Objetivo general .............................................................................................. 5
1.2.3. Objetivos específicos....................................................................................... 5
CAPÍTULO II ............................................................................................................................. 6
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 6
GENERALIDADES ................................................................................................................... 6
2.1. Culata diesel ........................................................................................................... 6
2.2. Common Rail ......................................................................................................... 6
2.3. Válvulas ................................................................................................................. 7
2.4. Dirección asistida hidráulica por bolas recirculantes............................................. 8
2.5. Seguridad industrial ............................................................................................... 9
2.5.1. Principios básicos de seguridad industrial ...................................................... 9
2.5.2. Planificación e importancia de la seguridad industrial.................................... 9
2.5.3. Prevención de riesgos .................................................................................... 10
2.6. Equipos de protección personal utilizado en las prácticas ................................... 11
2.7. Bioseguridad ........................................................................................................ 13
iii
CAPÍTULO III ......................................................................................................................... 15
ASPECTOS TÉCNICOS .......................................................................................................... 15
3.1. Práctica N°1 ......................................................................................................... 15
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CULATA............................................................... 15

3.1.1. Datos técnicos ............................................................................................... 15
3.1.2. Síntomas ........................................................................................................ 16
3.1.3. Diagnóstico.................................................................................................... 16
3.1.4. Ejecución del trabajo desmontaje .................................................................. 16
3.1.4.1. Desmontaje de cubiertas laterales de protección del motor ....................... 16
3.1.4.2. Desmontaje de la cubierta superior de protección del motor ..................... 17
3.1.4.3. Desmontaje del silenciador y purificador de aire ....................................... 17
3.1.4.4. Desmontaje del turbocompresor y colector de escape ............................... 18
3.1.4.5. Desmontaje del conjunto de conexión de admisión de aire ....................... 19
3.1.4.6. Desmontaje de soporte de filtro de combustible y arnés de cables ............ 20
3.1.4.7. Desmontaje del common rail...................................................................... 21
3.1.4.8. Desmontaje de balancines .......................................................................... 21
3.1.4.9. Desmontaje de conectores, inyectores y culata. ......................................... 23
3.1.4.10. Desarmado de la culata ............................................................................ 23
3.1.5. Verificación de las piezas de la culata .......................................................... 24
3.1.6. Valoración y cuantificación de repuestos...................................................... 28
3.1.7. Verificación de medidas, ajustes y aprietes .................................................. 28
3.1.8. Montaje indicando el detalle y recomendaciones a considerar ..................... 30
3.1.8.1. Armado de la culata.................................................................................... 30
3.1.8.2. Montaje de la culata ................................................................................... 31
3.1.8.3. Montaje de los inyectores ........................................................................... 33
3.1.8.4. Montaje de balancines ................................................................................ 35
3.1.8.5. Ajuste de la holgura de válvulas ................................................................ 36
3.1.8.6. Montaje de la carcasa de balancines .......................................................... 37
3.1.8.7. Montaje de la tapa de válvulas y tapa del colector de admisión ................ 38

iv
3.1.8.8. Montaje del common rail ........................................................................... 39
3.1.8.9. Montaje de soportes de filtros .................................................................... 40
3.1.8.10. Montaje del conjunto de conexión de admisión de aire ........................... 40
3.1.8.11. Montaje del colector de escape y escudo térmico ................................... 41
3.1.8.12. Montaje del turbocompresor .................................................................... 42
3.1.8.13. Montaje del silenciador y purificador de aire.......................................... 43
3.1.8.14. Montaje de la cubierta superior de protección del motor ......................... 44
3.1.8.15. Montaje de cubiertas laterales de protección del motor ........................... 44
3.1.9. Parámetros de funcionamiento y puesta a punto ........................................... 45
3.1.9.1. Realizar un cambio de aceite al motor ....................................................... 45
3.1.9.2. Drenaje del agua, sedimentos del tanque de combustible .......................... 45
3.1.9.3. Reemplazar filtros de combustible ............................................................. 45
3.1.9.4. Suministrar líquido refrigerante al radiador ............................................... 46
3.1.9.5. Purgar el aire del circuito de combustible .................................................. 46
3.1.10. Conclusiones ............................................................................................... 47
3.2. Práctica N°2 ......................................................................................................... 48
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CAJA DE DIRECCIÓN ASISTIDA

HIDRÁULICA POR BOLAS RECIRCULANTES ................................................................. 48
3.2.1. Datos técnicos ............................................................................................... 48
3.2.2. Síntomas ........................................................................................................ 49
3.2.3 Diagnóstico..................................................................................................... 49
3.2.4. Ejecución del trabajo desmontaje .................................................................. 49
3.2.4.1. Desarmado de la caja de dirección ............................................................. 51
3.2.5. Verificación de las piezas .............................................................................. 54
3.2.6. Valoración y cuantificación de repuestos...................................................... 56
3.2.7. Verificación de medidas, ajustes y aprietes .................................................. 56
3.2.8. Montaje indicando el detalle y recomendaciones a considerar ..................... 57
3.2.9. Parámetros de funcionamientos y puesta a punto ......................................... 58
3.2.10. Conclusiones ............................................................................................... 60

v
CAPITULO IV ......................................................................................................................... 61
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................... 61
4.1. Conclusiones ........................................................................................................ 61
4.2. Recomendaciones ................................................................................................ 61
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 62
LINKOGRAFÍA ....................................................................................................................... 63
ANEXOS .................................................................................................................................. 64
vi
CAPÍTULO I
MARCO CONTEXTUAL
INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
El Servicio Departamental de Caminos Chuquisaca (SEDCAM-CH), inicia con el Servicio
Nacional de Caminos en 1961, tres años después se realiza la conformación de distritos
llegando hacer el D-2 el departamento de Chuquisaca.
En el año 1999 se descentraliza de los distritos llegando a formar parte de los departamentos y
cambia de nombre a Servicio Prefectural de Caminos y en el 2002 obtiene el nombre de
Servicio Departamental de Caminos, disponiéndose al servicio de los gobiernos autónomos
departamentales, en ese sentido cada 5 de octubre rememora su aniversario.
El SEDCAM-CH. Lleva en servicio 57años, tiempo que se ha dedicado a trabajar por el

departamento en el área vial integrando las provincias.
Antes del año 2010 la institución atendía 1.800 kilómetros de la Red Vial Departamental con
una inversión de Bs. 9 millones, actualmente realiza trabajos en más de 2.800 km. integrando
a las 10 provincias y 29 municipios de Chuquisaca, con una inversión mayor a los Bs. 24
millones por año.
El año 2020 superó la inversión a Bs. 29,5 millones. Cuenta con un total de 398 Ítems, antes
solo se contaba con 55. Desde el 2010 a la fecha se invirtió más de Bs. 20 millones en la
compra de maquinaria y en el presente año se invierte 8,5 millones en la adquisición de
maquinaria.
1.1.2. Ubicación
El SEDCAM-CH es una institución pública dependiente del Gobierno Autónomo de
Chuquisaca.
Su oficina central ubicada en la calle Julio Pinkas S/N zona La Prosperina de la ciudad Sucre
capital de la provincia Oropeza, departamento Chuquisaca, se encuentra sobre una superficie
total de 15140 m2 que se divide en dos grandes sectores de trabajo: el sector de oficinas
administrativas y el sector de unidad de mantenimiento de equipos, los cuales trabajan en
coordinación para el desempeño de sus actividades.
1
Figura I-1. Frontis del SEDCAM-CH.
Fuente: propia.
Figura I-2. Ubicación satelital GPS del SEDCAM-CH.

Fuente: https://www.googlr.com/.
Figura I-3. Croquis Sección de Equipo Pesado.

Fuente: elaboración propia.
2
1.1.3. Razón social
La sección de equipo pesado desempeña trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo a
unidades destinadas a movimiento de tierras que cumplen su servicio para la institución a
nivel departamental.
Está sujeta a coordinación directa con la jefatura de maestranza y jefe de unidad de

mantenimiento de equipos. La unidad de mantenimiento de equipos tiene como objetivo
general la disponibilidad continua de maquinaria y equipos de la institución a través de un
plan estratégico de mantenimiento.
Figura I-4. Sección de Equipo Pesado.

Fuente: propia.
Figura I-5. Sección de Equipo Pesado.

Fuente: propia.
3
1.1.4. Organigrama
Figura I-6. Organigrama SEDCAM-CH.

Fuente: Administración SEDCAM-CH.
1.1.5. De la Institución
1.1.5.1. Misión
Aperturar y crear nuevas vías de comunicación terrestre en convenio con distintos municipios
y regiones logrando una vertebración caminera apta en todo el departamento, brindado así a
nuestros habitantes un mejor nivel de vida.
1.1.5.2. Visión de Desarrollo Departamental

“Chuquisaca Autonómica, integrada territorialmente, con mejor cobertura de servicios,
referente Nacional en educación, salud integral y seguridad ciudadana, generadora de una
economía plural, incluyente, redistributiva, en armonía con la Madre Tierra, Para Vivir Bien”.
1.1.5.3. Visión de corto plazo (2015-2020)

“Gobierno Departamental Autonómico y descentralizado con institucionalidad consolidada,
generadora de oportunidades de empleo e ingreso a partir de la implementación de empresas
estratégicas y complejos productivos regionales industriales, articulados con el desarrollo
4
interno y nacional, con cobertura total de servicios, funcionalizando Sucre como capital de
Estado Plurinacional con seguridad ciudadana para el VIVIR BIEN.”
1.2. De la pasantía
1.2.1. Justificación
La modalidad de pasantía refuerza los conocimientos adquiridos en la facultad y tiene el
objetivo de capacitar de manera eficiente al pasante en el desarrollo de la actividad técnica. Se
aprende a plasmar el trabajo de taller en documentos de uso informativo para así
complementar los conocimientos técnicos adquiridos en la carrera. La modalidad de pasantía
es el requisito para obtener la titulación a nivel técnico superior en mecánica automotriz.
1.2.2. Objetivo general

Poner a prueba los conocimientos, habilidades y destrezas, asimilados durante el tiempo de
formación académica que coadyuven a la inserción laboral pronta del nivel profesional en
mecánica automotriz.
1.2.3. Objetivos específicos

 Aprender técnicas de reparación y mantenimiento en general.
 Realizar actividades y acciones propias de la institución en trabajos reales.
 Experimentar la vivencia real de la sección de equipo pesado de la institución.
 Desarrollar el análisis, la investigación, el razonamiento lógico y plantear soluciones
técnicas.
 Lograr la apropiación del sentido de responsabilidad, disciplina, actitud mental
positiva y el trabajo en equipo.
 Recabar información precisa de manuales de servicio, mantenimiento, operación y
partes de los vehículos intervenidos en las prácticas.
 Aplicar normas de seguridad y protección del medio ambiente.
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
GENERALIDADES
2.1. Culata diesel
Es la pieza que sirve de cierre a los cilindros, formándose generalmente en ella la cámara de
compresión. En la culata de los motores diésel de cuatro carreras se instalan las válvulas de
admisión y escape, también los elementos del sistema de inyección. Es una de las piezas más
delicadas y de difícil diseño del motor, debido a los esfuerzos a que está sometido y a las
elevadas temperaturas que tiene que soportar.
La cantidad de huecos y orificios de paso que posee pueden hacer que su estructura quede
debilitada; se fabrica hueca para que pueda circular por su interior el líquido refrigerante. La
dimensión y espesor del material debe adaptarse a las características del motor, es decir, el
espesor de sus paredes debe ser lo más uniforme posible para evitar desequilibrios térmicos,
que originarían la aparición de grietas en su estructura. Las zonas que soportan más calor en la
culata son la cámara de compresión y el conducto de salida de los gases quemados, por tanto
los fabricantes deben estudiar con detalle la correcta circulación del líquido refrigerante a fin
que todo el conjunto puede térmicamente equilibrado.
Figura II-1. Culata de motor diesel.

Fuente: https://www.monografias.com.
2.2. Common Rail

El sistema de Common-rail o conducto común es un sistema electrónico de inyección de
combustible para motores diésel de inyección directa en el que el gasóleo es aspirado
directamente del depósito de combustible a una bomba de alta presión y ésta a su vez lo envía
a un conducto común para todos los inyectores y por alta presión a los cilindros. El gasóleo
almacenado en el depósito de combustible a baja presión es aspirado por una bomba de
6
transferencia accionada eléctricamente y enviado a una segunda bomba, en este caso, de alta
presión que inyecta el combustible a presiones que pueden variar desde unos 300 bares hasta
entre 1500 y 2000 bares al cilindro, según las condiciones de funcionamiento.
La bomba de transferencia puede ir montada en la propia bomba de alta presión, accionada

por el mecanismo de distribución y sobre todo en el interior del depósito de combustible. El
conducto común es una tubería o "rampa" de la que parte una ramificación de tuberías para
cada inyector de cada cilindro. La principal ventaja de este sistema es que nos permite
controlar electrónicamente el suministro de combustible permitiéndonos así realizar hasta 5
pre-inyecciones antes de la inyección principal, con lo que conseguimos preparar la mezcla
para una óptima combustión. Esto genera un nivel sonoro mucho más bajo y un mejor
rendimiento del motor.
Figura II-2. Esquema Básico del common rail.

Fuente: https://sites.google.com/.
2.3. Válvulas
Las válvulas tienen la función de abrir y cerrar los conductos que comunican el interior de la
cámara con los colectores (admisión y escape). También mantienen perfectamente hermética
la cámara en las carreras de compresión y explosión hasta el momento de apertura de la
válvula de escape. Las válvulas están formadas por una cabeza mecanizada por toda su
periferia con una inclinación que hace de cierre hermético sobre el orificio (asiento) de la
culata. La válvula de admisión suele tener la cabeza de mayor diámetro que la de escape.
7
Unido a la cabeza lleva una cola o vástago cilíndrico y alargado que tiene por misión servir de
guía en su desplazamiento, centrar la cabeza en su asiento y evacuar el calor generado durante
la combustión, en la parte alta del vástago lleva unas ranuras para el anclaje y retención de la
válvula.
Los resortes sirven para mantener siempre cerradas las válvulas cuando no actúa el árbol de
levas sobre ellas. Estos resortes están constantemente sometidos a esfuerzos alternativos para
abrir y cerrar las válvulas.
Figura II-3. Válvulas de motor.

Fuente: https://www.google.com/.
2.4. Dirección asistida hidráulica por bolas recirculantes

Su funcionamiento básico es el siguiente: Inmersos dentro de una caja con aceite ATF con un
índice de viscosidad entre 50 y 190, hay un gran tornillo roscado, que recibe el extremo de la
columna de dirección. Este tornillo da tres o cuatro vueltas alrededor de sí mismo,
produciendo el movimiento de una serie de engranajes, este desplazamiento disminuye el
esfuerzo que debe realizar el conductor para mover las llantas, debe su nombre a que utiliza
una serie de esferas que facilitan el movimiento, al hacerlo más suave. Este tipo de dirección
se utiliza en vehículos de trabajo pesado, buses y camiones.
Cuenta con un depósito de almacenamiento, que suministra el aceite especial a una bomba,
que a su vez es accionada por el motor del vehículo mediante engranajes proveniente del
cigüeñal. Esta bomba proporciona una presión hidráulica al mecanismo interno de la caja que
se suma al esfuerzo que debe hacer el conductor para mover las llantas.
8
Figura II-4. Partes principales de caja de dirección por bolas recirculantes.
Fuente: http://repositorio.utp.edu.co/. Elaboración propia.
2.5. Seguridad industrial
2.5.1. Principios básicos de seguridad industrial

El concepto de seguridad debe entenderse como un conjunto de elementos legales, técnicos y
humanos que se orientan hacia unos niveles de riesgo que pueden considerarse tolerables. Los
conocimientos técnicos son esenciales y en este sentido los profesionales de la seguridad
deben conocer todos los aspectos implicados (materiales empleados, procesos de trabajo,
métodos organizativos etc.).
La seguridad industrial se preocupa de la prevención y protección de los accidentes en el

trabajo. El área de la seguridad industrial está, generalmente, a cargo de un ingeniero
industrial por pertenecer al grupo de estrategias de optimización de rendimientos. El
supervisor de seguridad debe controlar y hacer seguimiento del cumplimiento del reglamento
de los productos e instalaciones.
2.5.2. Planificación e importancia de la seguridad industrial

En cualquier plan de seguridad industrial hay que definir cuáles son los peligros y riesgos,
estos dos conceptos pueden parecer equivalentes, pero no lo son. Un peligro es algo que se
identifica, mientras que el riesgo se evalúa. De esta manera, un peligro es una energía
potencial de daño y un riesgo es la probabilidad de que el peligro se materialice. Por ejemplo,
los automóviles que circulan por las carreteras constituyen un peligro y el hecho de cruzar una
carretera es un riesgo.
9
La seguridad industrial es importante ya que, fija normas de seguridad e higiene que tienen
como fin proteger tanto el recurso humano como del recurso físico y ambiental de una
institución, ayuda de forma indirecta, al aumento de la eficiencia y la productividad, ya que al
proteger la integridad psicofísica de las personas, también disminuye la rotación, los procesos
de contratación de personal y las ausencias por accidentes laborales.
2.5.3. Prevención de riesgos

La seguridad industrial siempre conllevará un factor de relatividad, dado que es imposible
garantizar con certeza plena que nunca se vaya a producir un accidente. Sin embargo, su
misión principal es la de prevenir estos riesgos, aún a sabiendas de que no existe un riesgo
nulo por muchas medidas que se lleven a cabo.
Por todo esto, es importante establecer un servicio de actuaciones cuyo objetivo es dotar a los
trabajadores tanto de las herramientas y la indumentaria necesarias para reducir el riesgo
laboral, como de los conocimientos y capacidades necesarias para actuar de modo correcto.
Esto es fundamental ya que, por muchos materiales que incluyamos en el programa de

prevención de riesgos, si los trabajadores no cuentan con el conocimiento y la formación
adecuados para hacer uso de ellos, no se conseguirá reducir de forma efectiva los peligros
durante la actividad laboral.
Figura II-5. Depósito para aserrín.

Sección de equipo pesado.
Fuente: propia.
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Figura II-6. Señalética. Prevención de riesgos. Sección de Equipo Pesado.
2.6. Equipos de protección personal utilizado en las prácticas

Denominados por las siglas EPP, son equipos, piezas o dispositivos que evitan que una
persona tenga contacto directo con los peligros de ambientes riesgosos, los cuales pueden
generar lesiones y enfermedades. Existen diversos tipos de EPP para diferentes tipos de
riesgos, no obstante, en general sirven para proteger la cabeza, oídos, cara, ojos, sistema
respiratorio, miembros superiores e inferiores. Como lo sabemos los EPP no proporcionan
una seguridad total por lo que, si es posible, se debe minimizar el riesgo antes.
Figura II-7. Equipos de protección personal utilizados en las prácticas del taller.
Fuente: internet. Elaboración propia.
 Botas con punta de acero, sirven para que los pies estén protegidos frente a impactos.
De esa manera si algo cae sobre ellos, ya sea un objeto pesado, cortante o un líquido
peligroso, la puntera evitará que los dedos del pie queden aplastados o cercenados. Las
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punteras de punta de acero han comprobado su eficacia a lo largo de los años. Este
tipo de punteras puede proteger frente a: cortes, golpes, perforaciones y bastante más
económicas que otros modelos.
 Casco de seguridad, es un elemento fundamental para la protección del cráneo, debe

cumplir los siguientes requisitos para reducir el efecto destructivo de los golpes y de
otros peligros: elasticidad, resistencia al corte, flexibilidad, estabilidad química y
física, resistencia al clima, adecuada terminación interior y diseño de ingeniería que
minimice la posibilidad de roturas. El casco es fundamental para que los usuarios
eviten accidentes laborales y lesiones en la cabeza, además debe brindarle a los
profesionales mayores niveles de comodidad, balance y estabilidad en el trabajo.
 Guantes, es un equipo de protección individual destinado a proteger total o

parcialmente la mano, también puede cubrir parcial o totalmente el antebrazo y el
brazo. Los guantes deben ofrecer protección contra un determinado riesgo sin crear
por sí mismos otros riesgos (Inocuidad).
 Lentes de seguridad, gafas protectoras, antiparras o goggles, son un tipo de anteojos

protectores que normalmente se usan para evitar la entrada de objetos, agua o
productos químicos en los ojos. Se usan comúnmente se usan al trabajar con
herramientas, como taladros o esmeriles, para prevenir que partículas dañen los ojos.
Existen varios tipos de gafas protectoras para diferentes usos, deben de ser hechas de
un material irrompible que prevenga que pedazos de metal, madera, plástico, cemento,
etc. golpeen los ojos. Usualmente tienen algún tipo de ventilación para evitar que se
genere sudor dentro que empañe los lentes.
 Mandil de cuero para soldar, está concebido para proteger el torso, el abdomen y la
parte superior de las piernas del soldador, tiene un sistema de sujeción que permite
adaptar el mandil completamente a las diferentes fisionomías de cada trabajador.
 Mascara de soldar, protege los ojos de la intensa luz y la cara de la radiación que
emite la chispa al soldar, también ayuda para disipar el humo. Una buena careta de
soldadura protege los ojos y la piel no sólo de las chispas sino también de los rayos
infrarrojos y ultras violetas emitidos por el arco, los cuales pueden causar, con el
tiempo, graves problemas a la visión. Para ser más eficientes debe ser fácil de ponerse
12
y cómoda de utilizar durante todo el día, ofreciendo diferentes ajustes mientras protege
la cara y ojos de la salpicadura, chispas y rayos peligrosos.
 Orejeras o tapones auditivos, son objetos diseñados para cubrir las orejas del
operario ya sea para la protección del ruido exterior o para el calor. Se componen de
una cabeza de banda termoplástica o metálica, que se coloca sobre la parte superior o
la parte posterior de la cabeza, y una almohadilla en cada extremo, para cubrir los
oídos externos. Con las orejeras se suelen utilizar también tapones para los oídos.
 Overol, es una prenda usada como protector de ropa que cubre todo el cuerpo, excepto
la cabeza, las manos y los pies; aunque algunos suelen llevar capucha de trabajo de
una sola pieza. Suele ponerse sobre la ropa para protegerla.
2.7. Bioseguridad
Figura II-8. Protocolo de ingreso. Portería. Isq. Cámara de desinfección. Dcha. Papeleras, lavamanos,
jabón líquido y basureros
Fuente: propia.
De acuerdo a las disposiciones emitidas por el Centro de Operaciones de Emergencia

Municipal (COEM), la institución dictaminó lo siguiente: Se instruye al personal de distrito
del SEDCAM-CH asistir de manera obligatoria con barbijo y ropa de bioseguridad respectiva.
El personal está obligado a cumplir todos los días de forma estricta con todos los protocolos
de bioseguridad tanto al ingreso, salida y permanencia en la fuente laboral.
Los controles serán efectuados por los inmediatos superiores. El incumplimiento será
sancionado de acuerdo a reglamento interno.
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Figura II-9. Isq. Fumigadoras (desinfección de ingreso de vehículos, oficinas y vestidores). Dcha.
Medidor digital de temperatura y oxímetro digital. (Protocolo aplicado al personal, al ingreso y a media
jornada laboral).
Fuente: propia.
14
CAPÍTULO III
ASPECTOS TÉCNICOS
3.1. Práctica N°1
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CULATA
Figura III-1. Tractor BullDozer. Vehículo de movimiento de tierras, propiedad SEDCAM-CH.

Fuente: propia.
3.1.1. Datos técnicos

Modelo de vehículo D65EX-15E0
Tipo BULLDOZER
N° interno (SEDCAM-CH) DCH-02
Peso del vehículo 20.8 T
Manufactura, País, Año Komat’su Ltd. Tokio Japón, 2007
Modelo de motor SAA6D114E-3
Diesel
Alimentación
Inyección directa common rail HPCR
Aspiración Turbocompresor, Postenfriado por aire
Sistema de distribución OHV
Potencia del motor 154 kW 206 HP
Régimen de giro ralentí 825 ± 25 rpm bajo 2,030 ± 50 rpm alto
N° de cilindros 6 en línea
Cilindrada 8.27 L
Orden de encendido 1-5-3-6-2-4
Tabla. III-1. Datos técnicos. Tractor BullDozer D65EX-15E0.
Fuente: Shop Manual-ENGINE-114E-3-SERIES.
15
Figura III-2. Isq. Datos técnicos (calcomanía). Dcha. Datos de importación (placa)
Fuente: propia.
3.1.2. Síntomas
 Falta de potencia.
 El arranque del motor es muy difícil, después de unos minutos ya no vuelve a arrancar.
 Excesiva emisión de humos negros por el escape.
 Consumo excesivo de combustible.
3.1.3. Diagnóstico
En función del análisis de los síntomas, se determina que la causa del problema es una
deficiente combustión, que según escaneo del vehículo, existe falla de inyectores, La jefatura
de maestranza tomó la decisión de reemplazar el juego de inyectores por un juego nuevo,
realizar también un mantenimiento preventivo de la culata seguido de un protocolo de
inspección de los demás sistemas comprometidos antes de arrancar el motor.
3.1.4. Ejecución del trabajo desmontaje
3.1.4.1. Desmontaje de cubiertas laterales de protección del motor

 Jalar de las palancas de liberación y levantar las 2 cubiertas.
 Sostener las cubiertas laterales trancando un palo para mantenerlas abiertas.
 Retirar la chaveta y el pasador de un extremo del amortiguador de gas de bloqueo de
cada cubierta lateral.
 Aflojar y retirar los pernos de las dos bisagras, retirar cubiertas de ambos lados. Ver
fig. III-6.
 Aflojar y retirar los pernos del marco de la ventana de inspección (más pequeña)
lateral del motor, retirar ventanas con todo y marco de ambos lados.
 Aflojar y retirar los pernos de las cubiertas laterales inferiores (amarillas), retirar
cubiertas inferiores de ambos lados. Ver fig. III-3.
16
Figura. III-3. Desmontaje de cubiertas de
protección del motor.
Fuente: propia.
3.1.4.2. Desmontaje de la cubierta superior de protección del motor

 Desmontar el tubo de escape (chimenea) y prefiltros (alimentación y aire
acondicionado) de la cubierta superior de protección del motor, aflojar la abrazadera
del tubo de escape y retirar tubo de escape, aflojar y retirar las tuercas tipo mariposa
de los cuerpos de prefiltro de aire de alimentación y aire acondicionado, retirar
cuerpos de prefiltro.
 Desmontar accesorios de la cubierta superior de protección del motor, aflojar y retirar
los pernos de la pipeta de gases de escape, retirar pipeta, aflojar y retirar los pernos de
la pipeta de admisión de aire para el motor, retirar pipeta y junta, aflojar abrazadera y
desconectar la manguera de la caja de filtro de ingreso para el aire acondicionado.
 Desmontar la cubierta superior, aflojar y retirar los pernos de sujeción de la cubierta
superior de protección del motor, retirar cubierta entre 2 personas.
 Ver fig. III-3.
3.1.4.3. Desmontaje del silenciador y purificador de aire

 Desconectar el tubo de carga del enfriador de aire del turbo compresor, antes retirar las
abrazaderas que sujetan al tubo, desmontar soportes del tubo, hacer a un lado el tubo.
 Desmontar el silenciador, retirar junta, antes retirar el perno en forma de U que lo
sujeta, desmontar sus soportes. Ver fig. III-4, 6.
 Aflojar abrazaderas y desconectar manguera entre el purificador de aire y el
turbocompresor. Ver fig. III-6.
17
 Desmontar el purificador de aire y sus soportes, antes retirar la banda de sujeción del
purificador.
Figura. III-4. Silenciador desmontado, envuelto en su cobertor.

Fuente: propia.
3.1.4.4. Desmontaje del turbocompresor y colector de escape

 Desconectar mangueras de lubricación del turbocompresor, retirar la manguera de
entrada de aceite lubricante y retirar la manguera de drenaje de lubricante del
turbocompresor.
 Retirar la cubierta de alambre del turbocompresor, aflojar abrazadera y retirar el codo
del tubo de escape, desmontar el turbo compresor, retirar junta. Ver fig. III-5.
 Desmontar el conjunto de escudo térmico que envuelve al colector de escape,
desmontar sus soportes, desmontar el colector de escape y retirar las juntas. Ver fig.
III-7.
Figura. III-5. Codo del tubo de escape que se une con el silenciador.
Fuente: propia.
18
Figura. III-6. Cubierta lateral, manguera, turbocompresor y soportes.
Fuente: propia.
Figura. III-7. Colector de escape.

Fuente: propia.
 Drenar el líquido refrigerante del radiador en un recipiente mínimo de 37 litros de

capacidad, aflojar y retirar el tapón de drenaje del radiador que se encuentra en la parte
inferior del radiador, después aflojar abrazadera y desconectar la manguera del
conector de salida de refrigerante del motor ubicado en el block.
 Desconectar baterías.
3.1.4.5. Desmontaje del conjunto de conexión de admisión de aire

 Desmontar el tubo del medidor de nivel aceite y desmontar el tubo de suministro de
aceite, desmontar soportes de tubos.
19
 Desconectar los cables del conector y el calentador de entrada de aire, colocar a un
lado.
 Desconectar la manguera del codo del conector de admisión aire, aflojar abrazadera de
la manguera, desconectar manguera y colocar a un lado.
 Desmontar el conjunto del conector de entrada de aire, aflojar y retirar los 4 pernos y
desmontar el calentador eléctrico de admisión de aire, retirar juntas del calentador. Ver
fig. III-8.
 Desmontar la tapa del colector de admisión de aire, aflojar y retirar pernos. Ver fig.
III-9.
Figura. III-8. Conector y calentador de admisión de aire.

Fuente: propia.
3.1.4.6. Desmontaje de soporte de filtro de combustible y arnés de cables

 Desmontar soporte del porta filtros de combustible y de resistencia a la corrosión.
 Aflojar y desconectar las tuberías del filtro de combustible (la tubería de salida de
combustible de la bomba de engranajes y la tubería de entrada de combustible al
actuador de la bomba de combustible de alta presión).
 Desconectar del block las mangueras del filtro de resistencia a la corrosión, colocar a
un lado el conjunto de filtros, tuberías y mangueras.
 Desconectar los 3 arneses de cableado de ignición, desconectar el cableado del sensor
de presión de admisión de aire, desconectar el cableado del sensor de temperatura de
admisión de aire, desconectar el cableado del sensor de posición de la bomba de alta
presión, desconectar el cableado del sensor de presión de combustible.
 Antes de retirar el sensor de presión de combustible del common rail, eliminar el
barro, etc. de alrededor y limpiar.
 Aflojar y retirar el sensor de presión de combustible y reemplazar el sensor según
parámetros del fabricante, colocar a un lado el arnés de cables.
20
3.1.4.7. Desmontaje del common rail
 Retirar los capuchones de goma anti rocío de combustible de las cañerías de alta
presión del common rail.
 Aflojar y desconectar las cañerías de los conectores de combustible de alta presión.
 Aflojar y desconectar la cañería conectada a la válvula de alivio de presión de
combustible del common rail, aflojar y retirar válvula de alivio.
 Aflojar y desconectar la tubería de alta presión de la bomba de combustible de alta
presión, aflojar y retirar el perno de junta de la cañería de drenaje de inyectores de la
culata.
 Aflojar y desmontar todas las cañerías de alta presión conectadas al common rail
(cañerías de suministro de combustible a inyectores y cañería de la bomba de
combustible de alta presión), aflojar y retirar pernos y desmontar el common rail. Ver
fig. III-9.
Figura. III-9. Common rail y tapa del colector de admisión de aire.

Fuente: propia.
3.1.4.8. Desmontaje de balancines

 Desmontar el conjunto de respiradero del motor (caja del respiradero y tuberías)
ubicado en la tapa de válvulas, aflojar y retirar pernos.
 Aflojar y retirar pernos de la tapa de válvulas, retirar la tapa de válvulas. Ver fig. III-
11.
 Desconectar las terminales de las bobinas de accionamiento de los inyectores, aflojar
las tuercas de las terminales y desconectar terminales.
 Aflojar y retirar los 7 pernos en orden contrario. Ver fig. III-32. Desmontar la carcasa
de balancines. Ver fig. III-11.
21
 Desmontar los conjuntos de brazos de los balancines basculantes, aflojar y retirar los
12 pernos que sujetan los ejes y apoyos de ejes de los balancines.
 Aflojar la contratuerca de los balancines luego aflojar los tornillos de ajuste de los
balancines de 2 a 3 vueltas para que no se aplique una fuerza excesiva a las varillas de
empuje cuando se instalen los balancines.
 Retirar los conjuntos de balancines (balancines, ejes y apoyos de eje) procurando de
no mezclar los ejes de cada balancín, retirar 12 crucetas y 12 varillas de empuje. Ver
fig. III-10.
Figura. III-10. Balancines, varillas de empuje y pernos.

Fuente: propia.
Figura. III-11. Tapa de válvulas y carcasa de balancines.

Fuente: propia.
22
3.1.4.9. Desmontaje de conectores, inyectores y culata.
 Aflojar y retirar los retenedores y retirar los 6 conectores de entrada de combustible de
alta presión con la ayuda de un extractor de conectores.
 Antes de retirarlos eliminar toda partícula que pueda adherirse o ingresar al orifico del
conector.
 Desmontar portatoberas, aflojar y retirar pernos de las 6 portatoberas, retirar
portatoberas.
 Desmontar inyectores con la ayuda de un extractor de inyectores.
 Aflojar los 26 pernos de sujeción de la culata en orden contrario al orden de apriete
(empezando por los extremos), ver fig. III-25, retirar los pernos y desmontar culata
entre 4 personas (peso de la culata: 85 kilogramos) y retirar junta de culata.
3.1.4.10. Desarmado de la culata

 Comprimir el resorte con la ayuda de un compresor neumático. Fig. III-12.
 Retirar el seguro semicono de la ranura de pie de válvula y descomprimir el resorte.
 Retirar el platillo de resorte.
 Retirar el resorte. Ver fig. III-14.
 Retirar el sello o reten de válvula.
 Retirar válvula. Ver fig. III-13.
 Repetir los pasos anteriores para desmontar todas las válvulas (admisión y escape).
 Lavar con diesel todos los componentes de la culata.
Figura. III-12. Pistola neumática para comprimir resortes de culata.

Fuente: propia.
23
Figura. III-13. Limpieza de válvulas de admisión y escape.
Fuente: propia.
Figura. III-14. Limpieza de resortes de la culata.

Fuente: propia.
3.1.5. Verificación de las piezas de la culata

 Lavar la culata con diesel en una bandeja, lijar la superficie plana y las lumbreras de la
culata para eliminar residuos de la junta, óxidos y hollín. Ver fig. III-15.
 Proceder con la verificación de planitud de la culata.
 Verificar la planitud de la superficie de la culta, ver tab. III-2, para esto se utilizó una
regla plana y un calibrador de láminas, se midió el pandeo de la superficie de la culata
en varios puntos de la regla para cada posición. Ver fig. III-16.
24
Figura. III-15. Limpieza a fondo de culta, conductos y galerías.
Fuente: propia.
Figura. III-16. Verificación de planitud de la culata.

Fuente: https://www.e-auto.com.mx/
Planitud de la culata
Unidades [mm] [pulg.]
Verificación
Maq. Máximo 1.5 0.060
Def. Máxima 0.20 0.008
Med. 1 0.04 0.0015
Med. 2 0 0
Med. 3 0.06 0.0025
Med. 4 0.04 0.0015
Med. 5 0 0
Med. 6 0 0
Tabla. III-2. Comparación de valores. Ver fig. III-16.
Fuente: propia.
25
 Verificar asientos de válvula, para este paso lavar con diesel todas la válvulas,
observar de cerca y a detalle si presentan deformaciones, grietas, requemados, roturas
etc. Tomar medidas y comparar con valores del fabricante.
 Tomar medidas del vástago de cada válvula, tomar la medida en tres puntos del
vástago y realizar comparación con los valores según el fabricante. Fig. III-17.
Figura. III-17. Diámetro del vástago de válvula.

 Verificar el estado de las guías de válvula y holgura. Tabla. III-7. Para esto se aplicó el
método de verificación de succión, generando un vacío en el espacio generado
introduciendo la válvula en la guía, tapando con el dedo el agujero de la guía del otro
lado de la culata, y retirar de manera rápida la válvula, se logró escuchar el sonido
respectivo en la verificación de las 24 válvulas, realizar inspección visual del interior
de las guías.
 Verificar los retenes de válvula, para esto observar de cerca y a detalle si se presenta
deterioro general, grietas o roturas.
 Verificar el estado de los balancines y la holgura de sus ejes, realizar una inspección
visual para descartar roturas, grietas, tomar medidas de cada eje de balancín y medidas
del diámetro interno del orificio para el eje de balancín, comparar los valores con
valores establecidos por el fabricante. Ver fig. III-18 y tab. III-6.
Min. 21.965 mm
Figura. III-18. Diámetro del eje de balancín.

26
PIEZA VERIFICACIÓN OBSERVACIONES SOLUCIÓN
-Desgaste de asientos
Diámetro de las
-Requemado en
Válvulas de válvulas dentro de -Asentar válvulas
asientos de válvulas
admisión y de parámetros -Montar las
de escape
escape establecidos según mismas piezas
-Surcos en los
manual
asientos
-Lijar lumbreras
de escape y
conductos,
Deformación de la -Conductos de gases
eliminar
superficie de la de escape
acumulación de
culata dentro de impregnados de hollín
Culata hollín
parámetros -Presenta algo de
-Lijar la superficie
establecidos por el óxido en la superficie
plana, eliminar
fabricante plana
óxido
-Montar la misma
pieza
Platillos de resortes,
-No presentan
seguros, apoyos de -Lavar con diesel
deformaciones,
ejes, crucetas, Visual -Instalar las
roturas, ralladuras,
balancines, varillas mismas piezas
grietas ni desgastes
de empuje
Medidas dentro del -No presenta -Lavar con diesel
Resortes límite establecido desgastes -Instalar las
según manual -Estado: Bueno mismas piezas
-Limpiar con poco
-No presentan ningún
diesel
Retenes de válvula Visual tipo de deterioro,
-Instalar las
Estado: Bueno
mismas piezas
-No presentan -Lavar con diesel
Diámetros dentro de
Ejes de balancines desgastes -Instalar las
límite según manual
-Estado: Bueno mismas piezas
-No presentan
Valores dentro del deformaciones, Instalar las
Guías de válvula
rango establecido roturas, grietas ni mismas piezas
desgastes
Valores de la -Roscas, vastagos, y Montar las mismas
Pernos de sujeción longitud del vástago cabezas en buen piezas, apretar
de culata dentro del límite estado según parámetros
establecido del fabricante
Conectores de -No presentan
Instalar las
combustible de alta Visual defectos
mismas piezas
presión -Estado: bueno
-Presentan oxido,
Juntas de colector de
Visual deformaciones y Reemplazar juntas
escape
deterioro general
-Presenta óxido
Junta de culata Visual -Superficie rasgada Reemplazar junta
-Estado: Malo
Tabla. III-3. Verificación de piezas.
Fuente: propia.
27
 Verificar el estado de platillos, seguros, crucetas, apoyos, varillas de empuje, para este
paso observar cada pieza de cerca y a detalle para descartar deformaciones, picaduras,
oxidos, grietas etc. Ver tab. III-3.
 Verificar el estado de los resortes de válvula, para este paso tomar medidas de la
longitud de cada resorte y comparar los valores según el fabricante, utilizar calibrador
vernier. Tabla. III-6. Si la longitud medida es inferior a la longitud establecida no
reutilizar resorte.
 Verificar el estado de los pernos de sujeción de la culata, tomar medidas de los
vástagos de los 26 pernos y comparar los valores según el fabricante, utilizar
calibrador vernier, comprobar que sean más cortos que el límite de uso, si algún perno
es más largo que el límite no reutilizar. Ver tab. III-5.
3.1.6. Valoración y cuantificación de repuestos

N° Pieza Código
P.U. Cant. Total
(Bs) Req. (Bs)
1 Filtro de aceite del motor 6742-01-4540 556.62 1 556.62
2 Filtro de aire 600-185-5110 726.08 1 726.08
3 Filtro de combustible 6754-79-6130 188.92 1 188.92
4 Filtro separador de agua 600-311-3620 227.70 1 227.70
5 Filtro anticorrosivo 600-411-1191 20.50 1 20.50
6 Inyector 6745- 11-3100 1235.10 6 7410.60
7 Junta de lumbrera, colector de escape 6745-11-5810 43.40 6 260.41
8 Junta de culata 6745-11-1810 594.02 1 594.02
9 Sensor de presión de combustible 6745-71-4320 2167.99 1 2167.99
Costo total 12152.84
Tabla. III-4. Valoración y cuantificación de repuestos.
3.1.7. Verificación de medidas, ajustes y aprietes

Perno M14-2.00 x 160
Medidas (mm) Par de apriete Lb*pie N*m
Diámetro 14 Fase 1 80 108
Paso 2.00 Fase 2 115 156
Longitud vástago 160-162.6 Fase 3 135 183
Ancho de boca 19 Fase 4 150 203
Características
Aplicación Sujeción de culata Grado 12.9
Cantidad 26 unidades Material Acero aleado templado y revenido
Cabeza Hexagonal con asiento Norma JIS (Japanese Industrial Standard)
Rosca Gruesa Marca Komat’su
Tipo Milimétrico Código 6743-11-1610
Tabla. III-5. Pares de apriete de perno de sujeción de culata, según características del perno.
28
Figura. III-19. Apriete, referencia cabeza hexagonal del perno.
Objetivo
Par de apriete Procedimiento Ejecutar
[Nm]
1° Etapa 150 ± 9.8
Perno de montaje de culata 2° Etapa Aflojar 360°
Apretar y
-Aplicar disulfuro de 3° Etapa 115 ± 4.9
volver a
molibdeno o aceite de Comprobar
4° Etapa apretar
motor a la parte roscada 115 ± 4.9
5° Etapa 120° ± 5 °
Perno del balancín 1° Etapa 65 Apretar
Contratuerca de tornillo de
1° Etapa 24 Apretar
ajuste de balancín
Diámetro interno
Diámetro externo del eje Holgura entre Resorte de
del orificio del
de balancín diámetros válvula
eje de balancín
Min. 21.965[mm] 65.66[mm]
Max. 22.027[mm] Max. 0.062[mm]
Nominal
Tabla. III-6. Pares de apriete según el fabricante. Datos de balancín y resorte.
VÁLVULAS Admisión Escape Unid.

DATOS
Diámetro vástago 7.96 – 7.98 [mm]
Diámetro interior de guía de válvula 8.019 – 8.071 [mm]
Ángulo del asiento de la válvula 30 45 [°]
Profundidad de la cabeza de válvula 0.84 – 1.32 [mm]
Espesor de la cabeza de válvula Min. 2.20 Min. 1.83 [mm]
Cantidad 12 12 Pieza
Holgura de válvulas 0.30 ± 0.05 0.56 ± 0.05 [mm]
Temperatura En frio En frio ----
Tabla. III-7. Datos de válvulas según el fabricante.
29
Depósito Capacidad Fluido recomendado
Tanque de combustible 415L ASTM Nº 2-D
SAE15W40DH
Carter de Aceite del motor 28L
EO15W40DH
Sistema de refrigeración 37L Supercoolant AF-NAC
Tabla. III-8. Capacidades, fluidos recomendados.
Fuente: Catalogo Bulldozer D65EX-15 komat’su.
3.1.8. Montaje indicando el detalle y recomendaciones a considerar
3.1.8.1. Armado de la culata

 Antes de armar la culata, asentar todas las válvulas utilizando pasta esmeril para
asentar válvulas, es necesario un esmerilado para conseguir un mejor acoplamiento de
las válvulas a los asientos mejorando el cierre. Ver fig. III-20.
 Frotar alternativamente la cabeza de cada válvula contra su asiento, realizar con la
ayuda de una ventosa con mango fijada en la cabeza de la válvula, lavar todas las
válvulas asentadas con diesel, enjuagar con gasolina y secar con aire a presión.
 Lavar la culata a fondo con diesel, lavar galerías de refrigeración y conductos de
lubricación y demás orificios, utilizar pistola neumática para limpieza de motores,
lavar con diesel a presión, enjuagar con agua y secar con aire a presión para eliminar
restos de agua.
 Comprobar si se ha eliminado toda suciedad caso contrario repetir el procedimiento
anterior.
 Enjuagar con gasolina a presión para eliminar restos de diesel y secar con aire a
presión.
 Instalar los componentes de la culata, colocar la culata en posición vertical para
facilitar la instalación de sus componentes, instalar todos los retenes de válvulas (color
verde claro son de admisión y color negro de escape), introducir cada válvula en su
respectivo asiento en la culata, lubricando el vástago de la válvula y la guía de válvula
con aceite de motor 15W40. Ver fig. III-20.
 Colocar el resorte y comprimirlo con un compresor para válvulas neumático (ver fig.
III-12), instalar el platillo de resorte, instalar el seguro engrasado previamente en las
ranuras del vástago de la válvula, aflojar compresor neumático para válvulas.
 Repetir el procedimiento para todas las demás válvulas (admisión y escape).
 Golpear ligeramente cada uno de los vástagos de las válvulas con un martillo de goma
para comprobar que los seguros de las válvulas estén ajustadas a la ranura del vástago
de la válvula. Ver fig. III-21.
30
Figura. III-20. Isq. Válvulas asentadas. Dcha. Montaje de retenes de válvulas.
Fuente: propia.
Figura. III-21. Culata, componentes

instalados.
Fuente: propia.
3.1.8.2. Montaje de la culata

 Antes de montar la culata, limpiar el block con diesel y eliminar residuos de la junta
de culata cuidando que no penetren en los conductos de lubricación, refrigeración y de
varillas de empuje ubicados en el block. Ver fig. III-22.
31
 Pulir todas las camisas con una lija fina y lavar con diesel para optimizar el
desplazamiento de los pistones, para esto girar el cigüeñal. Ver fig. III- 22.
 Limpiar y lijar el cielo de la cabeza de todos los pistones. Lijar la superficie plana del
block y lavar con diesel antes de montar la junta de culata. Utilizar lija N° 220 para
metal. Ver fig. III-22.
Figura. III-22. Limpieza de superficie plana del block, camisas y cielo de pistón.
Fuente: propia.
 Lubricar las camisas con aceite de motor 15W-40 para evitar q se rayen con las
anillas, comprobar que no haya suciedad ni materias extrañas en la superficie de
montaje de la culata, pistones y cilindros.
 Montar la junta de culata y comprobar que la junta esté colocada en los agujeros
correspondientes del bloque de cilindros. Ver fig. III-23.
 Montar el conjunto de culata utilizando la fuerza de 4 personas, aceitar la rosca y el
asiento de la cabeza de los pernos de sujeción de la culata, colocarlos en los
respectivos agujeros de la culata, apretar todos los pernos con la mano de 2 a 3
vueltas, luego apretar los pernos en su respectivo orden y con el par de apriete según
parámetros establecidos. Ver tablas: III-5, 6 y figuras: III-19, 24, 25. Utilizar
torquímetro.
Figura. III-23. Montaje de la junta de culata nueva.

Fuente: propia.
32
Figura. III-24. Montaje de la culata armada. Apriete de pernos.
Fuente: propia.
Figura. III-25. Orden de apriete de los pernos de sujeción de culata.

3.1.8.3. Montaje de los inyectores

 Verificar el estado de los conectores de combustible de alta presión, descartar rebabas
o deformaciones en la entrada o salida del conector, verificar si el filtro de borde del
conector esta obstruido, sucio o con sedimentos, verificar si el o-ring está roto o
deteriorado, verificar la superficie de sellado de la salida del conector que no esté
desgastada o tenga rastro de fuga.
 Lubricar con aceite para motor 15W-40 el o-ring de cada inyector y lubricar también
el agujero de montaje en la culata.
 Sincronizar cada portatobera con un inyector haciendo coincidir el tetón (a) del
inyector con la muesca (b) de la portatobera. Ver fig. III-26.
 Insertar los conjuntos (portatobera-inyector) en los orificios de la culata con el agujero
de entrada de combustible del inyector hacia el lado del colector de admisión, apretar
con los dedos los pernos de sujeción de las portatoberas de tres a cuatro vueltas.
33
Figura. III-26. Inyector y portatobera.
 Proteger los bornes de las bobinas de accionamiento de los inyectores.

 Lubricar el o-ring de cada conector de entrada de combustible y los agujeros de
montaje en la culata con aceite para motor 15W-40.
 Aplicar Tosseal de silicio ge toshiba 381 recomendado por el fabricante a las roscas de
los retenedores y a las roscas en la culata o aplicar Trabasil AA3.
 Instalar los conectores.
 Apretar el retenedor a 15 ± 5.0 Nm temporalmente hasta terminar de apretar las
portatoberas.
 Apretar los pernos de sujeción de las portatoberas a 10 ± 2.0 Nm alternativamente para
que la superficie de la portatobera quede paralela a superficie plana de culata.
 Finalmente apretar los retenedores de los conectores a 41 ± 4 Nm.
 Ver figuras: III-27, 28.
Figura. III-27. Montaje de inyectores y conectores.

Fuente: propia.
34
Figura. III-28. Conectores y retenedores en protector de
plastoformo.
Fuente: propia.
3.1.8.4. Montaje de balancines

 Colocar varillas de empuje procurando que estén bien apoyados en los taqués.
 Lubricar los casquillos de las varillas de empuje con aceite de motor 15W-40.
 Colocar apoyos de ejes de balancín.
 Instalar crucetas.
 Instalar los conjuntos de balancín basculante con sus pernos.
 Antes de apretar los pernos de montaje comprobar que la esfera del tornillo de ajuste
está asentada en el casquillo de la varilla de empuje.
 Apretar los pernos a 64.7 ± 4.9 Nm.
 Ver fig. III-29.
Figura. III-29. Montaje de varillas de empuje y balancines.

Fuente: propia.
35
3.1.8.5. Ajuste de la holgura de válvulas
 Ajustar la holgura de válvulas aplicando parámetros establecidos por el fabricante. Ver
tab. III-7.
 Retirar la tapa del engranaje impulsor de la bomba de suministro.
 Girar el cigüeñal hacia la derecha para coincidir la línea estampada (b) del engranaje
de suministro con la línea estampada de la tapa frontal del motor (TDC) para colocar
el cilindro N°1 en el punto muerto superior de compresión (a). Ver fig. III-30.
Figura. III-30. PMS del pistón N°1 (Isq.), PMS del pistón N°6 (Dcha).
 Cuando el cilindro No. 1 se encuentre en el punto muerto superior de compresión,

ajuste las holguras de válvulas indicadas con la marca [●] en la fig. III-31.
 Utilizar un calibrador de láminas para medir la holgura entre la cruceta y el balancín.
Figura. III-31. Disposición para ajuste de holgura de válvulas.

 Insertar la lámina de holgura correspondiente al espacio entre la cruceta y el balancín

y con una llave allen ajustar el tornillo de ajuste del balancín a un grado en el que se
pueda mover la lámina ligeramente, apretar la contratuerca a 24 ± 4 Nm, verificar
holgura de nuevo, repetir en las demás válvulas marcadas [●] en la fig. III-31.
36
 Girar el cigüeñal 360° hacia la derecha para coincidir la línea estampada del engranaje
impulsor de la bomba de suministro con la línea estampada de la tapa frontal del motor
para colocar el cilindro N°6 en el punto muerto superior de compresión. Ver fig. III-
30.
 Mientras el cilindro N°6 se encuentra en el punto muerto superior de compresión,
ajuste las holguras de las válvulas marcadas con [○] en la fig. III-31. Ajustar las
holguras de las válvulas según los pasos anteriores. Al finalizar colocar la tapa del
engranaje de la bomba de suministro.
3.1.8.6. Montaje de la carcasa de balancines

 Montar la carcasa de balancines, previamente limpiar la carcasa con un trapo
humedecido con diesel cuidando de no jalar los cables de ignición, retirar la junta de
goma para que no se expanda con el diesel, instalar la misma junta en la carcasa y
montar la carcasa, apretar los 7 pernos a 24 ± 4 Nm en el orden especificado por el
fabricante. Ver fig. III-32.
Figura. III-32. Orden de apriete de pernos de carcasa de balancines.

 Conectar las terminales del mazo de cables del inyector a los bornes de las bobinas de
accionamiento de los inyectores según tabla III-9.
 Instalar las terminales de todos los inyectores en una posición de manera que no
interfieran con el movimiento hacia arriba y abajo del balancín y procurar que los
cables se mantengan en sus guías en la carcasa de balancines. Apretar la tuerca de la
terminal a 1.25 ± 0.25 Nm. Ver fig. III-33.
37
Figura. III-33. Conectando terminales a los bornes de las bobinas de accionamiento
de los inyectores.
Fuente: propia.
Color del cable Cilindro N°

Amarillo Lado colector de escape
1,3,5
Naranja Lado colector de admisión
Rojo Lado colector de escape
2,4,6
Marrón Lado colector de admisión
Tabla. III-9. Disposición de terminales para las bobinas de accionamiento de los
inyectores.
3.1.8.7. Montaje de la tapa de válvulas y tapa del colector de admisión

 Montar la tapa de válvulas y la tapa del colector de admisión.
 Para este paso previamente lavar ambas tapas con diesel, retirar la junta de goma de la
tapa de válvulas para que no se expandan en contacto con el diesel.
 Instalar las mismas juntas en las tapas, montar la tapa de válvulas. Ver fig. III-34.
 Aplicar sellador de juntas LG-7 (recomendado por el fabricante) a la tapa del colector
de admisión de aire,
 Apretar los pernos a 11.8 ± 1.96 Nm (tapa de válvulas) y a 24 ± 4 Nm (tapa del
colector de admisión de aire).
 Montar el respiradero sobre la tapa de válvulas, montar soportes de las tuberías y
conectar tuberías. Ver fig. III-35.
 Enchufar los 3 conectores de ignición a los arneses de la culata, enchufar los
conectores: sensor de presión de admisión de aire, sensor de temperatura de admisión
de aire, sensor de posición de la bomba de alta presión.
38
Figura. III-34. Tapa de válvulas y carcasa de balancines.
Fuente: propia.
3.1.8.8. Montaje del common rail

 Conectar la cañería del flujo de drenaje de combustible de los inyectores, del conector
de drenaje (ubicado en el block) a la culata, apretar el perno de junta a 24 ± 4 Nm,
utilizar torquímetro.
 Conectar la cañería de drenaje de la bomba de alta presión, apretar el perno de junta a
24 ± 4 Nm.
 Montar el common rail, previamente lavar el common rail con diesel y soplar con aire
comprimido todos los orificios y la parte externa, montar el componente, apretar los
pernos a mano temporalmente hasta instalar todas las cañerías de alta presión.
 Instalar la cañería entre la bomba de alta presión y el common rail, apretar los
manguitos a 37,3 ± 4 Nm. Instalar soporte y abrazadera de la cañería.
 Instalar las 6 cañerías de alta presión entre el common rail y los conectores de
combustible de alta presión para cada cilindro apretar los manguitos a 37,3 ± 4 Nm.
 Finalizar el apriete de los pernos de sujeción del common rail a 43,1 ± 4,0 Nm.
 Instalar el nuevo sensor de presión de combustible del common rail, aplicar aceite para
engranajes 80W90 a la parte roscada del sensor, apretar 70 ± 5 Nm.
 Instalar la válvula de alivio del common rail, antes inspeccionar si presenta defectos y
daños las superficies de sellado y de las roscas, aplicar a la parte roscada aceite para
engranajes 80W90, apretar a 100 ± 4 Nm. Un apriete excesivo puede ocasionar fugas.
 Enchufar el conector al sensor de presión de combustible del common rail y conectar
el tubo de drenaje al adaptador de la válvula de alivio de presión del common rail,
apretar el perno de junta a 24 ± 4 Nm.
 Finalizar apriete de abrazadera de la cañería entre la bomba de alta presión y el
common rail.
 Colocar los capuchones de goma de anti rociado de combustible a las conexiones de
las cañerías de alta presión, procurar, colocar la ranura del capuchón hacia abajo,
colocar los sujetadores.
39
 Diagrama de flujo de combustible. Ver anexos.
3.1.8.9. Montaje de soportes de filtros

 Montar soportes del purificador de aire.
 Montar el soporte de filtro de combustible -filtro de resistencia a la corrosión, tuberías
y mangueras, conectar tuberías del filtro de combustible, conectar la tubería de salida
de combustible de la bomba de engranajes y conectar la tubería de entrada de
combustible al actuador de la bomba de combustible de alta presión.
 Reemplazar el filtro de resistencia a la corrosión y conectar las mangueras del filtro al
block.
3.1.8.10. Montaje del conjunto de conexión de admisión de aire

 Montar el calentador eléctrico de admisión de aire a la tapa del colector de admisión
de aire, previamente limpiar el calentador a detalle, con una lija fina quitar residuos
de óxido de las superficies de junta de la caja del calentador.
 Colocar las juntas en la parte su superior e inferior del calentador y montar el
calentador.
 Montar el conjunto de conector de admisión de aire (conector y codo) sobre el
calentador, previamente limpiar a detalle y cuidar el o-ring del codo.
 Colocar los pernos para sujetar el conjunto más el calentador de admisión de aire.
 Conectar terminales eléctricas al conjunto de conector de admisión de aire.
 Colocar capuchones de goma de las terminales.
 Conectar el tubo de aire de carga al codo del conector de admisión de aire, apretar
abrazadera.
Figura. III-35. Caja del respiradero del motor.

Fuente: propia.
40
Figura. III-36. Montaje de soportes y conexión de manguera de admisión
de aire.
Fuente: propia.
 Montar el conjunto del tubo de medidor de aceite y montar el conjunto de tubo de

suministro de aceite, montar los soportes de cada tubo, previamente desarmar los
conjuntos y lavar con diesel, soplar las partes con aire comprimido. Montar
sujetadores.
3.1.8.11. Montaje del colector de escape y escudo térmico

 Conectar la manguera del radiador al conector de salida de refrigerante del motor,
apretar abrazadera.
 Instalar el colector de escape, previamente limpiar el colector externamente con un
trapo, lijar las lumbreras y las superficies de junta para deshacerse de residuos de
óxido, carbonilla, colocar las 6 juntas nuevas, montar colector de escape, colocar los
12 pernos, apretar en orden numérico. Ver fig. III-37.
Figura. III-37. Orden de apriete de pernos de colector de escape.

41
 Apretar los pernos con pares de apriete según valores y procedimiento del fabricante.
 Apretar todos los pernos a 24 ± 4 Nm. (primera fase).
 Volver a apretar solo los pernos del [1] al [4] a 24 ± 4 Nm siguiendo el orden
numérico. Ver fig. III-37.
 Apretar todos los pernos a 43 ± 6 Nm. (segunda fase).
 Volver a apretar solo los pernos del [1] al [4] a 43 ± 6 Nm. Siguiendo el orden
numérico. Ver fig. III-37.
 Montar el conjunto de escudo térmico (ver fig. III-39) que cubre al colector de escape,
antes montar sus soportes y montar soportes del codo de tubo de escape.
Figura. III-38. Montaje del colector de escape, respiradero y soportes.

Fuente: propia.
3.1.8.12. Montaje del turbocompresor

 Montar juntas del turbocompresor y montar turbocompresor, apretar tuercas a 45 ± 7
Nm.
 Montar el codo de tubo de escape junto con los soportes del tubo de carga del
enfriador de aire, ver fig. III-40, conectar el codo del tubo de escape a la entrada de
aire de admisión al turbocompresor, apretar la abrazadera a 6,9 - 8,8 Nm.
 Conectar tuberías de lubricación y drenaje de lubricación del turbocompresor (de
lubricación al filtro de aceite y de drenaje al block), apretar la tuerca de la manguera
de lubricación a 35,3 ± 4,9 Nm, apretar el perno de sujeción de la manguera de
desagüe a 24 ± 4 Nm, instalar la cubierta de alambre del turbo compresor.
 Conectar el conjunto de tubo de carga del enfriador de aire (codo, manguera, o-ring,
abrazaderas) a la salida del turbo compresor de suministro de aire al enfriador de aire,
42
instalar y apretar todas las abrazaderas del conjunto de tubo de carga del enfriador de
aire. Ver figuras: III-39, 40.
3.1.8.13. Montaje del silenciador y purificador de aire

 Montar soporte del silenciador sobre la culata del lado del colector de admisión.
 Previamente limpiar el purificador de aire, la tapa del purificador y la válvula del
vaciador.
 Montar el purificador de aire sobre sus soportes, previamente montar la base de apoyo
del purificador de aire sobre el soporte instalados en pasos anteriores. Ver fig. III-39.
 Introducir el elemento o filtro externo del purificador y cerrar la tapa con las pinzas.
 Conectar la manguera entre la entrada de aire de admisión al turbocompresor y el
purificador de aire, apretar abrazaderas, sujetar el purificador de aire a su soporte con
su respectiva banda de sujeción, ajustar banda. Ver fig. III-39.
 Colocar los pernos para montar los soportes restantes del tubo de carga del enfriador
de aire haciendo pasar los vástagos entre los orificios de la junta del silenciador y a la
vez con los orificios de la base del silenciador y también con la salida del codo de
tubo de escape, apretar las tuercas para sujetar todo el conjunto, sujetar con las
abrazaderas el tubo de carga al enfriador de aire a los soportes, ver fig. III-40, después
sujetar el silenciador envuelto en su forro térmico con el perno largo en forma de U,
apretar tuercas.
Figura. III-39. Montaje del turbo compresor, purificador, conjunto térmico del colector
de escape y conexión de mangueras al block (radiador) y al turbo compresor
(purificador).
Fuente: propia.
43
Figura. III-40. Disposición de piezas para el montaje, codo de gases de
escape, tubería de carga al enfriador y soportes.
Fuente: Parts Book-BULLDOZER-GALEO D65EX-15E0-ecot3.
3.1.8.14. Montaje de la cubierta superior de protección del motor

 Montar a mano la cubierta de protección superior del motor utilizando la fuerza de 2
personas, antes de apretar los pernos, conectar la manguera a la caja de filtro de
ingreso para el aire acondicionado, apretar abrazadera.
 Montar la pipeta de admisión de aire y la pipeta de salida de gases de escape a la
cubierta superior del motor, montar junta y apretar pernos.
 Instalar la chimenea de salida de gases de escape en la pipeta, apretar abrazadera.
 Montar los prefiltros de admisión de aire y aire acondicionado, ajustar tuercas tipo
mariposa.
3.1.8.15. Montaje de cubiertas laterales de protección del motor

 Colocar las cubiertas fijas laterales inferiores de ambos lados, apretar pernos.
 Montar las ventanas laterales de inspección (pequeñas) con todo y marco, apretar
pernos.
 Colocar la cubierta lateral y trancar con palo para mantener abierta la cubierta,
mientras instalar y apretar los pernos de las bisagras.
 Mientras se mantiene suspendida la cubierta instalar el pasador de un extremo del
amortiguador de gas de apertura de la cubierta y asegurar el pasador con la chaveta.
 Pulsar el botón naranja situado en el centro del amortiguador de gas para desbloquear
el amortiguador y poder cerrar la cubierta.
44
 Repetir los pasos para la cubierta del otro lado del motor, cuidar de no doblar o romper
el amortiguador.
3.1.9. Parámetros de funcionamiento y puesta a punto
3.1.9.1. Realizar un cambio de aceite al motor

 Colocar un recipiente de 28 litros de capacidad como mínimo debajo del cárter del
motor.
 Aflojar el tapón de drenaje del cárter del motor.
 Drenar aceite sucio.
 Apretar el tapón del cárter.
 Suministrar aceite 15W 40 la cantidad indicada según valores del fabricante. Ver tab.
III-8.
 Comprobar la cantidad verificando el medidor de nivel de aceite en el cárter.
 Reemplazar filtro de aceite.
 Realizar cambio de aceite y filtro de aceite cada 500 horas de trabajo.
3.1.9.2. Drenaje del agua, sedimentos del tanque de combustible

 Colocar un recipiente para recoger el combustible drenado.
 Abrir la cubierta de inspección del tanque de combustible ubicada en la parte trasera
inferior del tanque.
 Abrir la válvula del fondo del depósito y drenar el sedimento y el agua acumulada en
el fondo junto con el combustible.
 Cuando salga combustible limpio cerrar la válvula de drenaje y cerrar la cubierta de
inspección.
 Realizar este procedimiento cada 50 horas.
 Suministrar de combustible limpio al tanque.
3.1.9.3. Reemplazar filtros de combustible

 Cerrar la válvula del tanque de combustible ubicado en la parte trasera inferior del
tanque de combustible, abrir cubierta de inspección.
 Reemplazar el prefiltro de combustible con separador de agua, colocar recipiente
debajo, desconectar cables del filtro, retirar la tapa transparente y reutilizarla después.
45
 Retirar el cartucho, instalar el nuevo filtro sin combustible cubriendo con aceite la
parte de empaquetadura, girar ¾ de vuelta, colocar tapa transparente y conectar cables.
 Reemplazar filtro principal de combustible, colocar recipiente debajo, aflojar y extraer
el filtro, extraer la tapa de protección del filtro nuevo, instalar filtro nuevo sin llenarlo
de combustible, untar aceite en la empaquetadura, ajustar filtro ¾ de vuelta.
 Abrir la válvula del tanque de combustible y cerrar cubierta de inspección.
3.1.9.4. Suministrar líquido refrigerante al radiador

 Girar la tapa del radiador hasta retirar la tapa presionando simultáneamente.
 Apretar el tapón de drenaje a (11.8 – 17.6) Nm.
 Suministrar 11 litros de anticongelante al radiador y 26 litros de agua destilada o agua
de grifo (agua blanda). Ver tabla III-8, aumentar agua hasta que rebose por la tapa y
tapar radiador.
 Para eliminar el aire del sistema de refrigeración, hacer funcionar el motor a ralentí
bajo durante 5 minutos, y a continuación, otros 5 minutos a ralentí alto. (Al realizar
esta operación, quitar la tapa del radiador).
 Añadir agua al tanque secundario pequeño hasta que el nivel de refrigerante se
encuentre entre las marcas full (lleno) y low (bajo).
3.1.9.5. Purgar el aire del circuito de combustible

 Conectar baterías.
 Introducir la llave en el conmutador de arranque del motor.
 Girar la llave hasta la posición (ON).
 A continuación, la bomba eléctrica de cebado empezará a trabajar.
 Mantener la llave en la posición (ON) durante 30 segundos.
 Girar la llave a la posición (OFF) y manténgala allí durante 10 segundos.
 Repetir cuatro veces los pasos anteriores.
 Girar la llave hasta la posición (START) del conmutador de arranque del motor para
ponerlo en marcha.
 Verificar si hay fugas de combustible en el sistema.
 Hacer funcionar el motor a ralentí bajo durante aprox. 10 minutos. Ver tab. III-1.
 Verificar si hay fugas de combustible en el sistema.
46
3.1.10. Conclusiones
Se concluye que la intervención en general dio resultados positivos, ya que el motor funciona
en perfecto estado. Para esta práctica se utilizó el sgt. EPP: barbijo, overol, botas de punta
rígida, orejeras, casco, guantes. La falla de los inyectores fue a causa de una mala calidad de
combustible y un pobre proceso de filtración del combustible, se recomienda:
 Reemplazar el prefiltro de combustible con separador de agua cada 500 horas.

 Reemplazar el filtro principal del combustible cada 1000 horas.
 Reemplazar el filtro de resistencia a la corrosión cada 1000 horas.
 Reemplazar los capuchones de goma de las conexiones de cañerías de alta presión
cada 8000 horas.
 Utilizar filtros originales.
 No utilizar diesel almacenado inadecuadamente.
 Evitar utilizar aditivos en el tanque de combustible.
 Para evitar la humedad del aire que podría condensar agua dentro del tanque de
combustible, llenar siempre el tanque después de la jornada de trabajo.
 Evitar que caigan impurezas en combustible almacenado.
47
3.2. Práctica N°2
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CAJA DE DIRECCIÓN ASISTIDA
HIDRÁULICA POR BOLAS RECIRCULANTES
Figura III-41. Vehículo de carga propiedad del SEDCAM-CH.

Fuente: propia.
3.2.1. Datos técnicos

MODELO FS-331SD
TIPO Volqueta
N° INTERNO (SEDCAM-CH) VD-955
MANUFACTURA Hino, Japón
MOTOR K13C
Diesel
ALIMENTACIÓN
Bomba inyectora lineal
RÉGIMEN DE GIRO EN RALENTÍ 700-750 rpm
N° DE CILINDROS 6 en línea
CILINDRADA 12.882 L
ASPIRACIÓN Turbocompresor
ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5
Tabla III-10. Datos técnicos volqueta Hino FS-331SD.
48
3.2.2. Síntomas
 Accionamiento irregular de la dirección.
 El volante se tranca levemente.
 Se siente juego excesivo en el volante.
3.2.3 Diagnóstico
En función al análisis de los síntomas, considerando la información recabada por el operador,
se determina que la falla se encuentra en el funcionamiento interno de la caja de dirección,
desmontar la caja de dirección asistida y realizar mantenimiento preventivo.
3.2.4. Ejecución del trabajo desmontaje

 Posicionar el vehículo con las ruedas delanteras alineadas, inclinar la cabina para
obtener más espacio.
 Liberar el seguro de la palanca de enclavamiento de la cabina al chasis girando la
palanca a la derecha, después jalar la palanca de enclavamiento para quitar el seguro
de cabina.
 Girar hacia la izquierda la válvula de control de la bomba de levante de la cabina,
después con una palanca accionar la bomba de levante, levantar la cabina hasta quedar
asegurada en el trinquete, empujar la palanca pequeña del fijador del trinquete para
asegurase que la cabina que inclinada. Ver figuras: III-42, 43.
Figura III-42. Bomba hidráulica manual de

levante de la cabina.
Fuente: propia.
49
Figura III-43. Cabina levantada y asegurada.
Fuente: propia.
 Limpiar las piezas para facilitar el desmontaje, utilizar cepillo de acero y trapos. Ver
fig. III-44.
 Aflojar los manguitos de las tuberías de entrada y retorno de la caja de dirección,
drenar el líquido hidráulico en un recipiente, desconectar las tuberías y hacerlas a un
lado.
Figura III-44. Desmontaje de

acoplamiento de la columna de
dirección.
Fuente: propia.
 Liberar el brazo pitman del brazo transversal de la dirección, para este paso retirar el
seguro de la tuerca, aflojar y retirar tuerca, retirar el perno y hacer a una lado el brazo
transversal de la dirección. Ver fig. III-45.
50
Figura III-45. Desmontaje del brazo pitman, lado brazo
transversal.
Fuente: propia.
 Aflojar y retirar los pernos de sujeción de la caja de dirección al chasis y desmontar la

caja de dirección con cuidado.
3.2.4.1. Desarmado de la caja de dirección

 Apoyar la caja de dirección sobre unas cuñas de madera, con la ayuda de 2 pernos
adicionales y una palanca aflojar la tuerca para desmontar el brazo pitman. Ver fig.
III-46.
 Aflojar la tuerca con la llave de dado con la ayuda de una palanca mientras se sostiene
firme la caja de dirección con la otra palanca, retirar la tuerca, la volanda de presión y
la volanda plana. Ver figuras: III-46, 47.
 Retirar el brazo pitman y el cubre polvo del eje del sector dentado.
 Desmontar los pernos de la tapa lateral (donde se encuentra el tornillo de regulación)
de la caja,
 Para este paso aflojar la tuerca de seguridad del tornillo de regulación mientras se
sostiene el tornillo de regulación con un destornillador. Ver fig. III-47.
 Aflojar y retirar los pernos de la tapa lateral.
 Extraer el conjunto de la tapa con el eje del sector dentado, tener cuidado de vaciar el
fluido ATF restante de la caja a un recipiente. Ver fig. III-48.
51
Figura III-46. Desarmado de la caja, aflojando
tuerca del brazo pitman.
Fuente: propia.
Figura III-47. Desmontaje de la tapa lateral de

la caja.
Fuente: propia.
Figura III-48. Sector dentado.

Fuente: propia.
52
 Aflojar y retirar los pernos de la tapa superior de la caja (donde se encuentra el tornillo
sin fin), extraer el conjunto de la tapa superior de la caja junto con el tornillo sin fin y
el pistón hidráulico. Ver figuras: III-49, 50.
Figura III-49. Tapa superior, vista interior.

Fuente: propia.
 Aflojar y retirar los tornillos con un desarmador estrella del sujetador del husillo
recirculador de balines del pistón hidráulico.
 Retirar el husillo y retirar los balines del pistón hidráulico.
 Girar el conjunto de la tapa superior con el tornillo sin fin hacia la izquierda para
desenrroscarlo del pistón hidráulico y extraer los balines restantes. Ver fig. III-50.
 Despiece total de la caja de dirección. Ver anexos.
Figura III-50. Pistón hidráulico y tornillo sin fin.

Fuente: propia.
53
3.2.5. Verificación de las piezas
 Lavar con diesel en un recipiente el interior y exterior de la caja de dirección.
 Utilizar brocha y trapos.
 Lavar rodamientos de agujas, enjuagar con agua y secar con aire comprimido.
 Lavar en un recipiente con diesel todas las piezas desmontadas.
 Verificar el interior de la caja de dirección.
 Verificar los rodamientos de agujas para el eje del sector dentado ubicados en la caja.
 Verificar el degaste de los dientes del sector dentado y del pistón hidráulico.
 Verificar la superficie del pistón hidráulico.
 Lavar las tapas con diesel, enjuagar con agua y secar con aire a presión, secar bien
todos orificios.
 Verificación de las piezas y solución. Ver tab. III-11.
PIEZA ESTADO INSPECCIÓN SOLUCIÓN

-Lijar el estriado con una
Brazo pitman Regular Oxido en el estriado lija
-Instalar la misma pieza
-Pulir dientes y eje con
Eje y Sector
Bueno No presenta roturas una lija fina
dentado
-Lavar con diesel,
Rodamientos enjuagar y secar con aire
Bueno No presenta desgaste
de aguja a presión
-Utilizar la misma pieza
-Lijar el estriado, eliminar
Flecha de
Regular oxido
entrada Oxido en el estriado
Flecha de -Lijar y eliminar el oxido
Regular Oxido en el estriado
salida -Instalar la misma pieza
-Limpiar con un trapo la
Sellos de suciedad
Regular No presentan deterioro
goma -Instalar las mismas
piezas
-Pulir el interior con una
Caja de
Regular Oxido y barro en el interior lija eliminar oxido y barro
dirección
-Utilizar la misma pieza
-Lavar balines con diesel
No presentan deformaciones ni
Balines Bueno -Instalar las mismas
picaduras
piezas
Pistón
-Pulir con una lija fina
hidráulico Bueno No presenta rotura ni desgaste
Tabla. III-11. Verificación de piezas.
Fuente: propia.
54
Figura III-51. Limpieza de piezas de la caja de dirección.
Fuente: propia.
Figura III-52. Pulido interno de la caja de

dirección, lado tapa superior.
Fuente: propia.
Figura III-53. Limpieza y pulido del interior de la caja

de dirección, lado tapa lateral.
Fuente: propia.
55
Figura III-54. Inspección de rodamientos, verificación de las piezas.
Fuente: propia.
3.2.6. Valoración y cuantificación de repuestos
P.U. Cant. Total

N° Materiales
(Bs) Req. (Bs)
1 Diesel 3.72 3L 11.16
2 Lija 3.00 1 hoja 3.00
3 Fluido ATF tipo A 40.00 2L 80.00
4 Mega grey 18.00 1 tubo 18.00
Costo total de materiales 112.16
Tabla. III-12. Valoración y cuantificación de materiales.
3.2.7. Verificación de medidas, ajustes y aprietes
Diámetro Clase de Torque de Torque de apriete

Aplicación
de rosca resistencia apriete (N*m) (lb*pie)
Tapa superior M8 8.8 31 ± 9.3 22.8 ± 6.8
Tapa lateral M10 7T 43 ± 8.5 31.7 ± 6.2
Tuerca brazo
M24 -- 150 ± 30 111 ± 22.1
pitman
Tuerca tuberías -- -- 44 ± 5 32 ± 3.7
Tabla. III-13. Par de aprietes.
Fuente: MANUAL DE TALLER-CHASIS-Series HINO300.
56
3.2.8. Montaje indicando el detalle y recomendaciones a considerar
 Antes de armar la caja de dirección pulir con una lija fina el exterior del pistón
hidráulico, lavar con diesel, enjuagar con agua y secar con aire a presión. Ver fig. III-
55.
 Instalar los o-rings del pistón hidráulico.
 Enroscar el tornillo sin fin junto con la tapa superior girando el conjunto a la derecha.
 Enroscar el tornillo sin fin un par de hilos y dejarlo así temporalmente.
 Insertar los balines en los agujeros de recirculación del pistón hidráulico, acomodar los
balines en el interior moviendo leve mente el tornillo sin fin
 Colocar grasa en ambos lados del husillo para que se adhieran los balines restantes.
 Instalar el husillo junto con los balines adheridos, colocar el sujetador y apretar sus
tornillos con un desarmador estrella.
 Pulir el interior de la caja de dirección en un recipiente con diesel con una lija fina,
lavar, enjuagar con agua y secar con aire a presión. Ver figuras III-52, 53.
 Lubricar con fluido ATF el interior de la caja, engrasar los rodamientos de agujas.
 Introducir el conjunto del tornillo sin fin con el pistón hidráulico a la caja previamente
lubricado con fluido ATF.
 Lubricar el eje del sector dentado, introducir el conjunto del eje de sector dentado con
la tapa lateral de regulación de la caja, coincidir los dientes del sector dentado con los
del pistón hidráulico.
Figura III-55. Pistón hidráulico pulido y limpio.

Fuente: propia.
57
 Apretar los pernos de la tapa superior y la tapa lateral de la caja, antes aplicar un
cordón de sellador de juntas mega grey a la tapa superior, utilizar torquímetro. Ver
tab. III-13.
 Montar el brazo pitman sincronizando la marca del brazo con la marca de la flecha de
salida de la caja.
 Ajustar el juego axial y el juego radial de la caja de dirección.
 Montar los conectores de las tuberías de entrada y retorno de fluido de la caja, apretar
los pernos de junta cuidando de no apretar demasiado para q las volandas dúctiles no
se deformen en exceso para evitar fugas a causa de un mal sellado de la unión de
dichas piezas.
 Llenar la caja de dirección con fluido ATF.
 Montar la caja de dirección al chasis del vehículo, apretar pernos. Ver tab. III-13.
Figura III-56. Caja de dirección armada lista para su montaje.

Fuente: propia.
 Conectar las tuberías de entrada y retorno a la caja de dirección.

 Acoplar el brazo pitman al brazo transversal, apretar tuerca y colocar el seguro.
 Ubicar el volante de dirección al centro para instalar la columna de dirección a la
flecha de entrada de la caja, mantener fijo el volante mientras de ajusta el tornillo del
acoplamiento.
3.2.9. Parámetros de funcionamientos y puesta a punto

 Levantar el tren delantero del vehículo con la ayuda de una gata hidráulica de modo
que las ruedas delanteras queden suspendidas para poder accionar el volante dirección
sin dificultad.
58
 Destapar el depósito de fluido ATF del sistema, suministrar fluido ATF tipo A limpio.
Ver fig. III-57.
Figura III-57. Depósito de fluido ATF de la dirección hidráulica.

Fuente: propia.
 Arrancar el motor para accionar la bomba de dirección, revisando el nivel de aceite en

el depósito, aumentando cada que baje el nivel.
 Girar el volante en todo su recorrido de un lado a otro hasta el tope, para purgar el aire
del sistema, cuidando de igual manera que no baje el nivel de fluido en el depósito.
 Repetir el paso anterior hasta purgar todo el aire del sistema.
 Cerrar la tapa del depósito de fluido ATF.
 Anular el juego en el recorrido del volante de dirección haciendo un ajuste con el
tornillo regulador o esparrago ubicado en la tapa lateral de la caja.
 Sujetar la contra tuerca y girar el esparrago pero sin ajustar a tope para que el
mecanismo no se trabe, comprobar el ajuste moviendo el volante de dirección. El
juego mínimo del volante de dirección es de 35mm.
 Jalar la palanca pequeña del fijador para desasegurar la inclinación de la cabina. Ver
fig. III-58.
59
Figura III-58. Palanca de accionamiento del trinquete
de seguridad de la cabina en posición inclinada.
Fuente: propia.
 Accionar con una palanca la bomba de levante de la cabina un poco.

 Girar la válvula de levante de la cabina hacia la derecha, accionar con una palanca la
bomba de levante y bajar la cabina completamente hasta escuchar un clic de
enclavamiento de la cabina al chasis.
 Partes del flujo de fluido ATF de la dirección hidráulica. Ver anexos.
3.2.10. Conclusiones
Se concluye la práctica con una prueba del vehículo conducido por un operador de la
empresa, reportando el perfecto estado de funcionamiento del sistema intervenido, en este
caso el sistema de dirección, cumpliendo satisfactoriamente con la tarea de mantenimiento,
seguridad y trabajo en equipo para el bien institucional. Para esta práctica se utilizó los
siguientes EPP: overol, botas de seguridad, casco y guantes.
60
CAPITULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones
La experiencia institucional adquirida durante este periodo de tres meses, satisfacen los
objetivos planteados para la realización de la pasantía, conlleva a complementar actitudes y
criterios necesarios para un buen desempeño profesional a futuro.
En conclusión el resultado de la pasantía fue positivo, por un incremento de responsabilidad

y conocimientos del área automotriz a la hora de realizar un trabajo.
4.2. Recomendaciones
 Mantener la limpieza a la hora de realizar un trabajo, antes de comenzar el trabajo y
después de haber terminado.
 Mantener buenos hábitos ergonómicos durante el desarrollo de la profesión.
 Estudiar manuales, especificaciones y catálogos de equipo pesado para familiarizarse
más a fondo con el área automotriz.
 Realizar mantenimiento de motores en un ambiente cerrado libre de polvo y partículas.
 Utilizar de manera adecuada los equipos de protección personal.
 Constancia y responsabilidad con protocolos de bioseguridad.
61
BIBLIOGRAFÍA
1. Hino, 1992, Parts Catalog, Hino Motors Ltd. printed in Japan.

2. Komat’su, 2006, Manual de Operación y Mantenimiento. BULLDOZER GALEO D65EX-
15, D65PX-15, D65WX-15, Komat’su, Bélgica.
3. Komat’su, 2007, Shop Manual. ENGINE. 114E-3 SERIES, KOMATSU 114E-3 Series
Diesel engine, KOMAT’SU, printed in Japan.
4. KOMAT’SU, 2006, Parts Book-BULLDOZER-GALEO D65EX-15E0-ecot3, Serial
No. 69001 and up-Engine No. 26851201 and up, Komat’su, Printed in Japan.
5. Hino, MANUAL DE TALLER-CHASIS-Series HINO300, Pub. No. S1-LXZS05A ½
’11-8, Hino Motors, Ltd, Printed in Japan.
62
LINKOGRAFÍA
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2. http://repararculata.es/funcionamiento_culatas.html.
3. https://www.fuso.com.pe/blog/frenos-de-aire-camiones/.
4. https://es.wikipedia.org/wiki/Common-rail.
5. https://www.google.com/search?q=valvulas+de+motor&source=lnms&tbm=isch&sa=
X&ved=2ahUKEwjiuY7DnqzuAhUPGrkGHeC5A1QQ_AUoAXoECBwQAw&biw=
1517&bih=666.
6. https://www.ro-des.com/mecanica/sistema-de-direccion-que-
es/#:~:text=Sistema%20de%20bolas%20recirculantes%3A%20Lo,de%20una%20caja
%20con%20valvulina.
7. https://umh1796.edu.umh.es/wp-content/uploads/sites/272/2013/02/sistema-de-
direccion-texto1.pdf.
8. https://www.definicionabc.com/economia/seguridad-industrial.php.
9. https://www.significados.com/seguridad-industrial/.
10. https://definicion.de/seguridad-industrial.
11. https://blog.infaimon.com/seguridad-industrial-definicion-objetivos.
12. https://www.gob.mx/cenapred/articulos/sabes-que-es-el-equipo-de-proteccion-
personal-epp.
13. https://www.plasticaucho.com.pe/blog/que-son-las-botas-de-punta-de-acero-y-cuando-
se-deben-usar.
14. https://www.lubeseguridad.com.ar/cascos-de-seguridad-industrial-casco-de-seguridad-
proteccion-craneana--prod--7-25.
15. https://blog.laminasyaceros.com/blog/qu%C3%A9-es-una-careta-para-soldar.
16. https://www.nitro.pe/mecanico-nitro/sintomas-que-delatan-fallas-en-los-inyectores-
diesel.html.
17. https://www.maquinariaspesadas.org.
63
ANEXOS
Fig. 59. Toma y drenaje de agua. Sección equipo pesado.

Fuente: propia.
Fig. 60. Cajas de herramientas propiedad de inmediato superior Fabio Mita. Sección equipo pesado.
Fuente: propia.
64
Fig. 61. Compresora de aire. Sección equipo pesado.
Fuente: propia.
Fig. 62. Diagrama de flujo de combustible del sistema common rail con controlador electrónico HPCR.
65
Fig. 63. Frecuencia de sustitución de piezas.
Fuente: Manual de Operación y Mantenimiento-D65EX-15E0-BULLDOZER.
Fig. 64. Piezas de la caja de dirección.

Fuente: Hino-Parts Catalog.
66
Fig. 65. Flujo de fluido ATF de la dirección hidraúlica. Tuberías, depósito de fluido y soportes.
Fuente: Hino-Parts Catalog.
67

Informe Final de Pasantía-Guillermo Ovando Garcia

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UNIVERSIDAD MAYOR, REAL Y PONTIFICIA DE SAN

FRANCISCO XAVIER DE CHUQUISACA

UNIVERSITARIO: Ovando Garcia Guillermo Gabriel.

1.1.2. Ubicación ........................................................................................................ 1

1.1.3. Razón social .................................................................................................... 3

1.1.4. Organigrama .................................................................................................... 4

1.1.5. De la Institución .............................................................................................. 4

1.1.5.2. Visión de Desarrollo Departamental ............................................................ 4

1.1.5.3. Visión de corto plazo (2015-2020)............................................................... 4

1.2. De la pasantía ......................................................................................................... 5

1.2.2. Objetivo general .............................................................................................. 5

1.2.3. Objetivos específicos....................................................................................... 5

2.2. Common Rail ......................................................................................................... 6

2.3. Válvulas ................................................................................................................. 7

2.4. Dirección asistida hidráulica por bolas recirculantes............................................. 8

2.5. Seguridad industrial ............................................................................................... 9

2.5.1. Principios básicos de seguridad industrial ...................................................... 9

2.5.2. Planificación e importancia de la seguridad industrial.................................... 9

2.5.3. Prevención de riesgos .................................................................................... 10

2.6. Equipos de protección personal utilizado en las prácticas ................................... 11

2.7. Bioseguridad ........................................................................................................ 13

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CULATA............................................................... 15

3.1.2. Síntomas ........................................................................................................ 16

3.1.4. Ejecución del trabajo desmontaje .................................................................. 16

3.1.4.1. Desmontaje de cubiertas laterales de protección del motor ....................... 16

3.1.4.2. Desmontaje de la cubierta superior de protección del motor ..................... 17

3.1.4.3. Desmontaje del silenciador y purificador de aire ....................................... 17

3.1.4.4. Desmontaje del turbocompresor y colector de escape ............................... 18

3.1.4.5. Desmontaje del conjunto de conexión de admisión de aire ....................... 19

3.1.4.6. Desmontaje de soporte de filtro de combustible y arnés de cables ............ 20

3.1.4.7. Desmontaje del common rail...................................................................... 21

3.1.4.8. Desmontaje de balancines .......................................................................... 21

3.1.4.9. Desmontaje de conectores, inyectores y culata. ......................................... 23

3.1.4.10. Desarmado de la culata ............................................................................ 23

3.1.5. Verificación de las piezas de la culata .......................................................... 24

3.1.6. Valoración y cuantificación de repuestos...................................................... 28

3.1.7. Verificación de medidas, ajustes y aprietes .................................................. 28

3.1.8. Montaje indicando el detalle y recomendaciones a considerar ..................... 30

3.1.8.1. Armado de la culata.................................................................................... 30

3.1.8.2. Montaje de la culata ................................................................................... 31

3.1.8.3. Montaje de los inyectores ........................................................................... 33

3.1.8.4. Montaje de balancines ................................................................................ 35

3.1.8.5. Ajuste de la holgura de válvulas ................................................................ 36

3.1.8.6. Montaje de la carcasa de balancines .......................................................... 37

3.1.8.7. Montaje de la tapa de válvulas y tapa del colector de admisión ................ 38

3.1.8.9. Montaje de soportes de filtros .................................................................... 40

3.1.8.10. Montaje del conjunto de conexión de admisión de aire ........................... 40

3.1.8.11. Montaje del colector de escape y escudo térmico ................................... 41

3.1.8.12. Montaje del turbocompresor .................................................................... 42

3.1.8.13. Montaje del silenciador y purificador de aire.......................................... 43

3.1.8.14. Montaje de la cubierta superior de protección del motor ......................... 44

3.1.8.15. Montaje de cubiertas laterales de protección del motor ........................... 44

3.1.9. Parámetros de funcionamiento y puesta a punto ........................................... 45

3.1.9.1. Realizar un cambio de aceite al motor ....................................................... 45

3.1.9.2. Drenaje del agua, sedimentos del tanque de combustible .......................... 45

3.1.9.3. Reemplazar filtros de combustible ............................................................. 45

3.1.9.4. Suministrar líquido refrigerante al radiador ............................................... 46

3.1.9.5. Purgar el aire del circuito de combustible .................................................. 46

3.1.10. Conclusiones ............................................................................................... 47

3.2. Práctica N°2 ......................................................................................................... 48

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CAJA DE DIRECCIÓN ASISTIDA

3.2.2. Síntomas ........................................................................................................ 49

3.2.4. Ejecución del trabajo desmontaje .................................................................. 49