Modificación de Transportador de Mallas de 30 TN - HR

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERA MECANICA
INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL

GRADO DE GRADO DE BACHILLER EN INGENIERIA MECÁNICA
"MODIFICACIÓN DE TRANSPORTADOR DE MALLAS DE 30 Tn/hr PARA
EVITAR EL EXCEDENTE DE AGUA EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO”
AUTOR: CASTRO BARRERA, Luis Angel
ASESOR: M. Sc. RISCO OJEDA, Rusber Alberto
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2023
ii
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
El presente informe de prácticas pre-profesionales titulado " MODIFICACIÓN DE
TRANSPORTADOR DE MALLAS DE 30 Tn/hr PARA EVITAR EL EXCEDENTE DE
AGUA EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO” elaborado por el egresado,
CASTRO BARRERA, Luis Angel, para optar el grado de Bachiller en Ingeniería Mecánica.
Ha contado con el asesoramiento de quien deja constancia de su aprobación.
Por tal motivo, firma el presente trabajo en calidad de asesor.
M.Sc. RISCO OJEDA RUSBER ALBERTO

iii
Agradecimiento
Quiero agradecer encarecidamente a la

Universidad Nacional del Santa por los
años de aprendizaje en su casa de estudio
y a la empresa DMC, por la oportunidad
de empezar mi vida profesional y de
guiarme para la culminación de este
informe.
iv
Dedicatoria
Quiero dedicar este informe a mis padres,

tía y abuela que siempre estuvieron
apoyándome firmemente en todo mi
desempeño educativo y profesional dentro
de la universidad y fuera de ella.
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INDICE
1 INTRODUCCION ...................................................................................................... 1
2 CAPITULO I: GENERALIDADES ........................................................................... 2
1.1. DESCRIPCION DEL SECTOR PESQUERO ............................................................ 2
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL CENTRO DE PRACTICAS ..................... 2
1.3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................... 3
3 CAPITULO II: OBJETIVOS ...................................................................................... 3
2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 3
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 3
4 CAPITULO III. MARCO TEORICO ......................................................................... 4
3.1. TRANSPORTADOR DE RASTRA ............................................................................... 4
3.1.1. Transportador de rastras con una sola cadena .............................................................. 4
3.2. PROCESO DE LA HARINA DE PESCADO .............................................................. 12
3.2.1. Método de captura ...................................................................................................... 12
3.2.2. Descripción de procesos ............................................................................................. 12
3.3. PROCEDIMIENTO PARA LA MODIFICACIÓN DE UNA MÁQUINA ................. 21
3.4. PREPARACIÓN PARA LA MODIFICACIÓN DEL TRANSPORTADOR .............. 28
3.4.1. Personal Técnico ........................................................................................................ 28
3.5. PROCESO DE EJECUCIÓN DE LA MODIFICACIÓN DEL T.M. ........................... 29
5 CAPITULO IV: DESARROLLO Y CALCULOS ................................................... 49
4.1. CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CENTRAL DEL TRANSPORTADOR ............ 49

vi
4.2. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE PIÑON CONDUCIDO, SELECCIÓN DE CADENA,
MOTORREDUCTOR, VELOCIDAD LINEAL DE LA ANCHOVETA........................... 62
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛. ....................................................... 63
3. CÁLCULO PARA EL CORRECTO TEMPLADO DE CADENA EN LOS
TRANSPORTADORES DE MALLAS. .............................................................................. 64
6 CAPITULO V: CONCLUSIONES ........................................................................... 66
7 CAPITULO VI: RECOMENDACIONES ................................................................ 67
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 68

vii
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Transportador de rastras con una sola cadena ................................................. 4
Figura 2. Transportador de rastras con dos cadenas ....................................................... 5
Figura 3. Partes del transportador de mallas, Elaborado por el propio autor ................. 6
Figura 4. Partes del transportador de mallas, Elaborado por el propio autor ................ 7
Figura 5 y 6. Desaguador Rotativo o vibratorio y Transportador de mallas ............... 13
Figura 7. Cocinador de vapor Indirecto 50 TPH .......................................................... 14
Figura 8. Prensa Doble Tornillo 7 TPH........................................................................ 15
Figura 9. Secadores a Vapor Rotatubos 40 TPH .......................................................... 16
Figura 10.Enfriador de Harina de Pescado 20 TPH ..................................................... 17
Figura 11. Sala de Ensaque, Balanza de Pesaje de Harina de Pescado ........................ 19
Figura 12. Guía descriptiva para evaluar los procedimientos y prevención de riesgos
para modificar una máquina industrial ......................................................................... 21
Figura 13. Vista General – Transportador de mallas antes de la modificación ........... 23
Figura 14. Vista de las conexiones del transportador a modificar ............................... 23
Figura 15 y 16. Vista de estructuras que soportan el transportador sin modificar ....... 23
Figura 17. Alternativa 1 ................................................................................................ 25
Figura 22. Desmontaje de transportador 1A Y 1B ....................................................... 29
Figura 23. Enrollado de malla y desmontaje de paletas del transportador 2 A,B ........ 30
Figura 24. Transportadores 1A Y 1B en la zona de trabajo ......................................... 31

viii
Figura 25 Unión de cajones de 1340 mm a los transportadores 1A Y 1B ................... 32
Figura 26. Tapas del transportador 1A, 1B Lado Alimentación .................................. 33
Figura 27. Unión de cajón para transmisión ................................................................. 34
Figura 28. Habilitación, trazado y corte de tuberías para estructura central ............... 35
Figura 28. Tuberías habilitadas para estructura central del transportador de mallas ... 35
Figura 29. Placas de anclajes con barras tipo C – Base Civil – Estructura Central ..... 36
Figura 30. Base civil, Realizado por un tercer contratado por la compañía pesquera . 37
Figura 31. Base civil con las placas de anclajes ........................................................... 37
Figura 32. Base Trapezoidal ......................................................................................... 38
Figura 33. Piezas de la estructura central del transportador de mallas ......................... 38
Figura 34. Montaje de estructura central sin bases trapezoidales ................................ 39
Figura 35. Izaje de transportadores 2A Y 2B ............................................................... 40
Figura 36. Caballete y utilaje para posicionar el transportador .................................... 40
Figura 37. Verificación de medidas.............................................................................. 41
Figura 38. Pintado de transportadores 1A Y 1B........................................................... 41
Figura 39. Plancha de refuerzo motriz y conducido de la transmisión ........................ 42
Figura 40. Montaje y unión de base trapezoidal con transportador 2A Y 2B .............. 42
Figura 41. Soporte de pie SNL 520 – 617 .................................................................... 43
Figura 42. Ejes y Sprockets .......................................................................................... 43
Figura 43. Motorreductor W22, 1775 rpm / 60 rpm, 15 kW, Marca: WEG ................ 44
Figura 44. Estructura central + Transportador de mallas 2A Y 2B .............................. 45
Figura 45. Izaje y montaje de transportador 1A Y 1B ................................................. 46
Figura 46. Vista isométrica del transportador ya montado........................................... 47
Figura 47. Base civil, Soporte lado alimentación de los transportadores inferiores .... 47
Figura 48. Modificación del transportador de mallas ................................................... 48

ix
Figura 49. Peso aproximado del cajón + cadena + ejes de 4200 kg ............................. 50
Figura 50. Peso aproximado de 1 paleta + platina de refuerzo, 15 kg ......................... 50
Figura 51. Peso aproximado de 1 soporte de pie + estructura de chumacera, 43 kg .... 51
Figura 52. Peso aproximado de 1 soporte de transmisión + plancha de soporte .......... 51
Figura 53. Peso aproximado del motorreductor WEG W22, 153 kg ........................... 52
Figura 54. Peso de plataforma + peso de una persona promedio + barandas, 200 kg.. 52
Figura 55. Peso de transición........................................................................................ 53
Figura 56. Línea independiente conectada al transportador, 350 kg ............................ 53
Figura 57. Restricciones fijas en la parte inferior de la estructura central ................... 55
Figura 58. Restricciones fijas en la parte superior de la estructura central .................. 56
Figura 59. Fuerza aplicada en los 3 puntos de apoyo de la estructura central ............. 56
Figura 60. Proceso de enmallado en el software Autodesk Inventor 2024 .................. 57
Figura 61. Análisis estático – Tensión de Von Mises y primera tensión principal ...... 58
Figura 62. Análisis estático – Tensión de Von Mises y primera tensión principal ...... 58
Figura 63. Análisis estático – Desplazamiento (Deformación en mm) ........................ 59
Figura 64. Análisis estático – Desplazamiento (Deformación en mm) ........................ 60
Figura 65. Análisis estático – Coeficiente de seguridad (ul.) ....................................... 60
Figura 66. Análisis estático – Coeficiente de seguridad (ul.) ....................................... 61
Figura 67. Cálculo para determinar la longitud sobrante para el templado de cadena . 65
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Alternativas para modificación de transportador de mallas ........................... 24
Tabla 2. Materiales para modificación de transportador de mallas .............................. 44

1
1 INTRODUCCION
Actualmente el proceso de la harina de pescado, ha contribuido considerablemente a la
economía peruana, es por ello que se está realizando cambios considerables en las máquinas
que procesan a la anchoveta, por ende, esta mejora conlleva a tener un producto saludable para
su consumo indirecto.
Está práctica se dará a conocer la modificación del transportador de mallas de 30 Tn/hr,
con la finalidad de evitar el excedente de agua en el proceso de la harina de pescado, que se
realiza en las empresas pesqueras de Chimbote, específicamente se realizó la modificación en
la Compañía Pesquera Del Pacifico Centro S.A. Chimbote.
El objetivo es conocer los parámetros necesarios para modificar el transportador de
mallas, considerando la capacidad de entrada de la empresa pesquera, velocidad y ángulo de
inclinación de la máquina a modificar.
Específico: Es aumentar la cantidad de materia prima al ingreso de la tolva de pesaje y
luego a las pozas de almacenamiento, que anteriormente, esta materia prima, tenía cantidades
excesivas de agua, el cual generaba datos erróneos de cuanta materia pasara por los otros
procesos, además de ello, es importante reducir el impacto ambiental generado por el consumo
de agua excesivo en estas empresas.

2
2 CAPITULO I: GENERALIDADES
1.1. DESCRIPCION DEL SECTOR PESQUERO
En la actualidad, la producción de harina y aceite de pescado en nuestro país, es de vital
importancia, tanto para la exportación como para el consumo indirecto. Dichos productos son
alimentos nutritivos, ricos en proteínas, calcio, fosforo, etc.
La harina de pescado es utilizada en su mayor parte, para la alimentación del ganado
vacuno, lanar, porcino, aves, etc. Pero si la calidad de la harina es alta, puede ser utilizado para
el consumo humano. Para poder obtener la harina y aceite de pescado, se sigue un proceso largo
y bien diseñado, donde intervienen, diferentes tipos de máquinas pesqueras, tales como:
Desaguador, Transportador de mallas, Cocinadores, Pre – Strainer, Prensas, Centrifugas,
Secadores, Transportadores Helicoidales, Molinos, etc., donde observando la gran variedad, es
necesario fabricarlas en nuestro país, y así evitar la importación y perdida de miles de dólares.
1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL CENTRO DE PRACTICAS
• Realizar el metrado correspondiente de toda la zona se trabajará y se modificará
el proyecto, además tomar las medidas del transportador actual.
• Dibujar e implementar alternativas para evitar el exceso de agua durante el
transporte de la anchoveta hacia las pozas de almacenamiento.
• Se realizó la supervisión de manera constante durante la modificación del
transportador, además de solucionar algunos problemas que sucedían en plena
producción.
• Cumplir con las reglas, normas de seguridad y procedimientos establecidos por
la Empresa.
3
1.3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
Imagen N° 1: Organización de la Empresa
Fuente: Propia
3 CAPITULO II: OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL
a) Calcular los parámetros indispensables para la modificación del transportador de
mallas de 30 Tn/hr.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
b) Determinar la alternativa más viable y económica, tanto para el exceso de agua y
económicamente para la Compañía Pesquera Del Pacifico Centro S.A. Chimbote.
c) Realizar el diseño de la modificación del transportador de mallas en el software
Autodesk Inventor.
4
d) Reducir el exceso de agua mediante una transición concéntrica instalada
paralelamente con la modificación del transportador.
4 CAPITULO III. MARCO TEORICO
3.1. TRANSPORTADOR DE RASTRA
El transportador de rastra es llamado también transportador de paletas. Se utiliza para
mover materia prima, materiales a granel, etc. Este transportador puede estar completamente
horizontal o inclinado con un ángulo no mayor a 37º, ya que si supera este ángulo la materia
prima a transportar tiende a retenerse en varios puntos de la misma maquina en sí. Estos se
clasifican en dos tipos:
• Transportador de rastras con una sola cadena.
• Transportador de rastras con dos cadenas.
3.1.1. Transportador de rastras con una sola cadena
Este tipo de transportador tiene la peculiaridad de que la cadena se encuentra en el medio
del transportador, realizando el giro de la malla, con las paletas, mediante un eje conectado a
soportes de pies.
Figura 1. Transportador de rastras con una sola cadena.
Fuente: Douglas Vicente Villegas Figueroa, “Diseño de un transportador de rastras”, 2008.

5
3.1.2. Transportador de rastras con dos cadenas
Este tipo de transportador, es de los más utilizados en la industria pesquera, ya que,
cuenta con dos cadenas en cada extremo, mejorando el diseño por su mayor estabilidad, mayor
torque, y por consecuencia, aumenta la velocidad lineal de la materia prima.
Estos transportadores, ya sea de una sola cadena o dos, tienen la desventaja sobre la
suciedad, ruido y vibración, es por eso que es importante tener un diseño preliminar antes de
realizar una modificación o diseño de estas máquinas.
En la siguiente figura, se mostrará partes del transportador de rastras, o también llamado
transportador de mallas con paletas:
Figura 2. Transportador de rastras con dos cadenas.
Fuente: Douglas Vicente Villegas Figueroa, “Diseño de un transportador de rastras”, 2008.
A continuación, se presentará las partes generales de un transportador de mallas con
paletas en “L”.
3.1.3. Partes del transportador de mallas con paletas en “l”
1. Estructura del transportador.
2. Cuerpo (Tina) y ángulos de refuerzo del transportador.
3. Malla.
6
4. Cadena.
5. Paletas.
6. Platinas de refuerzo.
7. Chumaceras (Soporte de pie).
8. Catalinas.
9. Sprockets.
10. Ejes.
11. Motorreductor.
12. Templadores.
13. Guarda para Catalinas.
14. Transición Concéntricas.
15. Lado de Alimentación.
16. Lado de Descarga.
En las siguientes dos figuras, se mostrará cada parte del transportador de mallas.
Figura 3. Partes del transportador de mallas, Elaborado por el propio autor.
Fuente: Propia.
7
Figura 4. Partes del transportador de mallas, Elaborado por el propio autor.
Fuente: Propia.
1. Estructura del Transportador.
Para el diseño y fabricación de la estructura se utilizaron perfiles tubulares y planchas
estructurales con espesores considerados para soportar el peso total de los transportadores a
modificar. La plancha utilizada para esta estructura es el acero ASTM A36 con un espesor de
1/2 “, y tubos de 4” de diámetro cedula 40 de material A53, que nos servirá como columnas
para la estructura a fabricar.
2. Cuerpo y ángulos de refuerzo del Transportador.
El cuerpo del transportador a modificar es existente con una longitud de 25 metros en cada
lado, posterior a ello se cortará una longitud de 400 mm en cada transportador, para poder
respetar la modificación en 2 partes, la parte faltante de 400 mm, se fabricará en la misma
planta, con planchas de acero ASTM A36, luego se mandará a realizar el doblez respectivo
8
para unir la mitad del transportador con la parte ya fabricada y doblada en la planta, con sus
respectivos ángulos de refuerzo en la parte externa e interna del transportador.
3. Malla.
La malla del transportador a modificar es existente, y es instalada al final del montaje
de los 4 cuerpos o tinas del transportador, esta malla es tensada mediante maniobras con tecle,
esta malla debe ser anticorrosiva al agua y pescado, por lo tanto, debemos tener en cuenta el
material y paso entre huecos, ya que la anchoveta ingresa al transportador en tamaños
diferentes, por lo cual es de suma importancia tener en cuenta cada detalle para su instalación
efectiva de la malla.
4. Cadena.
La cadena va acoplada a un perfil “L”, instalado en la parte interna de la tina del
transportador, esta cadena está conformada por una parte hembra y macho, y están conectadas
mediante un templador tipo corbata, además de ello esta cadena debe tener un material
específico ya que tiene que ser resistente a desgastes producidos por la fricción durante el
tiempo de funcionamiento de la máquina y por tensiones ocasionadas por el torque generado
del eje.
5. Paletas.
Estas paletas de material inoxidable AISI 304, son dobladas en forma de L, y son
instaladas en la parte superior de la cadena, que es reforzada por una platina de refuerzo también
con un material inoxidable AISI 304, estas están conectadas a la malla y aseguradas con pernos
inoxidables, arandelas y soldadas en la parte inferior que conecta la tuerca con la platina.
Las paletas es una parte fundamental del transportador de mallas, ya que estas conducen
a la materia prima de forma precisa y distribuida hacia la tolva de pesaje.

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6. Platinas de Refuerzo.
Las platinas son de acero inoxidable AISI 304, las cuales tienen agujeros donde
ingresará los pernos hexagonales, que unirá la paleta, malla, y platina, con la finalidad de no
generar desprendimientos ni paradas de planta en el proceso para la obtención de la harina de
pescado.
7. Chumaceras (Soporte de pie).
Las chumaceras están formadas en su interior por rodamientos que ayudan al giro de un
eje, en este caso el giro del eje motriz y eje conducido. Todo rodamiento tendrá que ser
seleccionado por las cargas radiales y/o axiales que produce la máquina en sí, estos datos son
el peso del eje, las catalinas, los sprockets, tensiones de la cadena.
Además de ello, para la selección de estos rodamientos, se debe considerar que tipo de
rodamiento es, su facilidad para su limpieza, y lo más importante, tener lo más alineado posible
al eje.
Cuando se realice el mantenimiento de las chumaceras se deben tomar las siguientes
consideraciones:
• Quitar y limpiar toda la grasa ya usada.
• Limpiar la superficie de alojamiento del rodamiento y protegerlo de partículas
que puedan entrar y dañar su pista de rodaje y los rodillos.
8. Catalinas.
Esta parte es fundamental, ya que proporciona el movimiento constante a la cadena de
la transmisión total de la máquina. Para su instalación correcta, debemos tener en cuenta la
velocidad lineal que debe tener el transportador, seleccionar el motorreductor teniendo en
consideración su relación de transmisión y finalmente tener el diámetro primitivo, número de
dientes del piñón y la catalina.

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9. Sprockets.
Los sprockets deben ser instalados antes de montar la cadena en ambos lados, ya que se
debe respetar la distancia que dicta el plano para la modificación del transportador.
Esta parte es la encargada de dar la estabilidad y el giro necesario para que la cadena,
malla, paleta, puedan transportar el material de forma constante, cabe recalcar que toda parte
del transportador que tiene contacto con la anchoveta y el agua de pescado, deben ser
seleccionado por tipo de material, ya sea por el desgaste por el giro del eje, y por lo abrasivo
que puede ser por el mismo producto o fluido que ingresa constantemente a la máquina.
10. Ejes.
Para la modificación del transportador, se seguirá utilizando los 4 ejes existentes, y se
mandará a fabricar y tornear los 4 ejes faltantes, este eje tendrá parte maciza y parte hueca con
un material SAE 1045.
11. Motorreductor.
Es el encargado de transmitir el movimiento a las catalinas y piñones a una determinada
velocidad, para que el transportador pueda llevar la anchoveta desde el lado de alimentación al
lado de descarga.
Se recomienda antes de la selección del motorreductor, tener en cuenta la potencia
requerida de la máquina, torque necesario a soportar y el factor de seguridad necesario para
cubrir cualquier contratiempo respecto al tonelaje que ingresa al transportador.
12. Templadores.
Los templadores usados serán de tipo corbata, los templadores existentes del
transportador antes de modificar se cambiarán totalmente, esto se debe a que ya se encuentran
oxidados y con un desgaste considerable.
Estos templadores, serán instalados al momento de montar la cadena, entre cada macho
y hembra, se instalará a presión, realizando un doblez en la parte inferior de la corbata.

11
13. Guarda para Catalinas.
Las guardas serán fabricadas luego de ser seleccionada el diámetro conductor y
conducido de la transmisión, esto para facilitar la seguridad de los operarios en pleno proceso
de producción, además de ello, para asegurar el atascamiento de la anchoveta en la cadena que
une la catalina con el piñón, lo cual si sucede generaría una parada de planta y una perdida
considerable para la parte económica de la empresa.
14. Transición Concéntrica.
Esta transición, debe ser fabricada en planta, y montada después de montar las tinas del
transportador, transmisión y estructura central de la máquina, esto para que tengamos las
medidas exactas en tal caso, esta transición pueda chocar con algún cable o tubería de agua u
otro proceso en la misma empresa.
Es por esto que es indispensable seguir con los lineamientos del montaje dictados por la
empresa contratista.
15. Lado de Alimentación.
Es la conexión entre la salida del desaguador rotativo y la parte inferior del transportador
1A, 2A.
16. Lado de Descarga.
Es la conexión entre la parte superior del transportador 1B y 2B, con la parte superior
de la tolva de pesaje llamado chute.

12
3.2. PROCESO DE LA HARINA DE PESCADO
3.2.1. Método de captura
La anchoveta es una especie pelágica que forma cardúmenes polarizados de diámetro
modal de 50 – 60 metros, capturándose a nivel industrial con redes de cerco de tamaño de malla
13 mm (+ - 1/2 pulg.).
3.2.2. Descripción de procesos
La elaboración de la harina, fundamentalmente se basa en separar las tres fases
constituyentes del pescado, solidos, grasas, y agua, considerándose un factor no menos
importante como es la contaminación ambiental.
El laboratorio de control de calidad de cada planta pesquera cumple un papel primordial
a todo lo largo del proceso; efectuando análisis de:
• Condiciones de recepción de materia prima.
• Humedad de cake o queque de prensa.
• Caldo de prensa y separadora (%S, %G, %A).
• Humedad de la harina.
• Agua de alimentación y purgas de calderas.
• Consumo de antioxidante.
Controlando además los parámetros de operación, como presiones y temperatura,
haciendo las recomendaciones respectivas en caso de ser necesario.
3.2.3. Recepción de materia prima
El pescado es bombeado a razón de 200 Tn/hr desde la chata a planta; a través de un
tubo de polietileno de 16” de diámetro por 1000 m de largo.
En planta el pescado llega primero a un desaguador estático con malla de acero
inoxidable con agujero chino, luego pasa a un desaguador vibratorio, también con malla de
acero inoxidable de agujero chino. Seguidamente pasa por dos transportadores inclinados de
13
malla tipo gallinero de fierro galvanizado. El pescado cae a una pre – tolva de pesaje, para pesar
después por tolvadas de 1.20 Tn, cada una y depositarse en las pozas de recepción, que son
cuatro de 350 Tn. cada una y depositarse en las pozas de recepción, que son cuatro de 350 Tn.
cada una, haciendo un total de 1400 Tn, de capacidad de pozas.
Figura 5 y 6. Desaguador Rotativo o vibratorio y Transportador de Mallas.
Fuente: Ingeniería, Fabricación y Montaje (IFM), Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A.
14
Operaciones: Cocinado – Prensado y separación de sólidos.
Cocinado: Una vez, el pescado en las pozas es transportado hasta el ingreso a los dos
cocinadores, que para empezar a alimentarlos estos ya deben estar calentados con una presión
de vapor de 1 bar.
La operación de cocinado tiene como objetivo coagular proteínas y romper las células
de la materia prima, lo que permite que, en la etapa de prensado, separación mecánica, se liberen
en forma fácil la mayor parte de las grasas y el agua contenida en ellas.
Las variables relevantes en esta etapa son el tiempo de residencia y las temperaturas de
cocción.
Figura 7. Cocinador de vapor indirecto 50 TPH.
Fuente: Ingeniería, Fabricación y Montaje (IFM), Planta: CFG Investment S.A.C(COPEINCA).
Prensado: El pescado cocinado, llega a las dos prensas de doble tornillo de 30 Tn/hr
cada una. La operación de prensado tiene como función la separación de grasa y agua de los
sólidos, por su efecto en el nivel de proteína de la harina de pescado. La obtención de un cake
de prensa con un mínimo contenido de agua, garantiza una harina de pescado con bajos niveles
de grasa y alto contenido en proteínas.

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Figura 8. Prensa Doble Tornillo 7 TPH.
Fuente: Ingeniería, Fabricación y Montaje (IFM), Planta: Inversiones Regal S.A.
Separación de solidos: El caldo de prensas, que es una mezcla de aceites, solidos
insolubles y solidos solubles, además de gran cantidad de agua, es tratado en tres separadoras
de sólido marca SHARPLES de 18000 l/hr de capacidad cada una. El objeto de esta operación
es separar las fracciones anteriores, utilizando fuerza centrífuga, gracias a su condición
principalmente líquida y a las diferencias de densidad entre sus componentes.
Esta operación que parece sencilla y que, en general lo es, puede verse afectada en forma
importante por las condiciones en que se desarrolle el proceso. La operación de prensado y
transporte de licores se aplica inevitablemente una disminución de la temperatura de la carga,
por lo tanto, se recomienda recalentar los licores antes de alimentar los equipos de
centrifugación horizontal. Suponiendo que los procesos de cocción y prensado han sido
óptimos. Se requiere de una temperatura, de al menos 95ºC, para que la separación tenga éxito.
Operación: Secado – Enfriamiento – Molienda y Ensaque.
Secado: Este proceso es una de las etapas que más incidencia tiene en la calidad de
harina. El material a secar llamado Mix (Cake de prensa + Sólido de separadora + Concentrado)
16
ingresa a los 6 secadores rotadisk de 10 Tn/hr cada uno, en forma proporcional, que trabajan a
6 bar, de presión de vapor.
El material a secar pasa a través del secador en contracorriente con el aire de secado, a
la vez que es rotado por paletas sobre la periferia del disco. Este tipo de secadores demora
aproximadamente 45 min, en arrojar la harina con una humedad de 8% normalmente ocurre
que; con demasiada humedad de la materia, se tenga que cerrar completamente la compuerta
de descarga, en tal caso es importante guardar el amperaje del motor principal para evitar
sobrecarga.
Si la humedad del material es baja (seco) y está entre los límites que se manda, pero al
mismo tiempo el nivel del material es bajo a lo largo del secador, significa que la capacidad de
secar es rápida. En tal caso se puede operar el secador con más baja presión de vapor.
Figura 9. Secadores a Vapor Rotatubos 40 TPH.
Fuente: Ingeniería, Fabricación y Montaje (IFM), Planta: Tasa, Sede: Paita.

17
Enfriamiento: A la salida de los secadores rotadisk, el scrap es colectado por un
transportador helicoidal hacia un ventilador centrifugo que lo impulsa a través de un tubo de
2”" de diámetro por 40 m de largo donde se logra el mayor enfriamiento del scrap, pasando este
posteriormente a todo lo largo de un cilindro rotatorio de 3m de diámetro por 20 m de largo en
el cual se realiza el enfriamiento final.
El objetivo de la etapa de enfriamiento es reducir en forma importante la temperatura
del producto, a fin de estabilizar una serie de reacciones químicas, físico – químicas y biológicas
que normalmente tienen lugar. Por ello se debe controlar la temperatura de salida de los
productos, en este proceso tiene lugar una deshidratación adicional, por lo que también es
necesario controlar la humedad de salida, especialmente por el riesgo que pudiese significar un
daño térmico (harinas muy secas).
Adición de antioxidante: Los antioxidantes son compuestos químicos que retardan la
auto oxidación. Los antioxidantes agregados a las grasas y aceites de origen animal y vegetal
les proporcionan gran estabilidad a los alimentos que los contienen.
Las harinas de pescado son reactivas y, por lo tanto, son estabilizadas por medio de la
adición de antioxidantes, cuya dosificación depende de los grados de reactividad de las grasas
que contiene. Normalmente a la harina de pescado se le agrega entre 500 a 600 ppm de
antioxidante. Después de un tiempo prologando de almacenamiento dos o tres meses; análisis
para efectos de exportación deben estar arrojando alrededor de 150 ppm de remanente.
18
Figura 10. Enfriador de Harina de Pescado 20 TPH.
Fuente: Propia, Planta: Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A., Sede: Chimbote.
Molienda: En esta operación básica se busca reducir el tamaño de las partículas, por lo
que los parámetros referidos a la granulometría son interesantes de evaluar.
Rango deseado:
Partículas: Mayores a 4 mm: 0%

2 – 4 mm: < 1%
1 – 2 mm: < 10%
Menores a 1 mm: > 90%
Los alimentos de peces, especialmente en los inicios de la vida y, en menor escala los
pollitos, requieren de partículas de alimento de tamaño mínimo.
Los fabricantes de dietas deberán moler antes de pelletizar, según sea el destino de los
alimentos, todos los insumos que se los compone, debido a esto, granulometrías inadecuadas,
implican gastos energéticos en esta tarea, por lo que su medición es principalmente comercial.
Ensaque: Desde el punto de vista del proceso, se debe controlar la temperatura con la
que se introduce el producto a la bolsa de polipropileno, especialmente por las reacciones que
pudiesen desarrollarse, como, por ejemplo, la condensación interior y/o en las superficies de
contacto durante el almacenamiento.

19
Otra medición interesante, se refiere a la exactitud en el peso de las bolsas. Es importante
que todas y cada una de ellas contengan en forma exacta el peso declarado: 50 Kg.
Finalmente se debe constatar la perfecta costura de sacos y correcta identificación de
cada uno de ellos, es decir la señalización de código de producción, bolsa, fecha de producción,
etc.
Figura 11. Sala de Ensaque, Balanza de Pesaje de Harina de Pescado.
Fuente: Ingeniería, Fabricación y Montaje (IFM), Planta: Cormar S.A., Sede: Chicama.
El producto – Harina especial: La harina de pescado es un producto orgánico,
compuesto fundamentalmente por proteínas, usado en nutrición animal. Su importancia se
caracteriza por el aporte de energía metabolizable y elementos esenciales para el desarrollo de
los seres vivos. En general, los requerimientos de una buena harina de pescado pueden
resumirse en:
• Alto nivel de proteínas, en lo posible superior a 68%.
• Alta digestibilidad.
20
• La materia prima a partir de la cual se produce la harina de pescado debe ser
fresca por lo que se debe presentar bajos niveles de nitrógeno libre volátil (TVN)
e histamina.
• Bajo nivel de cloruros, menor a 3%, lo cual es recomendable para nutrición de
aves.
• Ausencia de microorganismos patógenos como: Salmonella, shigella y hongos.
• Ausencia de toxinas, como la que causa el vómito negro o erosión de molleja.
• Producto homogéneo en cuanto a todas sus propiedades.
• Producto anti oxidado en forma homogénea y en cantidad adecuada.
• Proceso de producción muy bien controlado, en especial en la etapa de secado.
• Harina de calidad especial presentan exigencias de secado a vapor vacío o aire
caliente.
• Granulometría uniforme.
El contenido real de proteínas actualmente es importante, sobre todo porque incide
directamente en la optimización de las fórmulas nutricionales. Sin embargo, la harina de
pescado constituye un riesgo potencial para la nutrición animal por la presencia de algunos
compuestos químicos que generan cuadros clínicos severos, produciendo problemas a los
usuarios.
El origen de la toxicidad de ciertas partidas de harina de pescado se debe
fundamentalmente al grado de descomposición de la materia prima de la cual proviene, y en
menor grado a las técnicas de proceso y almacenamiento del producto terminado.

21
3.3. PROCEDIMIENTO PARA LA MODIFICACIÓN DE UNA MÁQUINA
El procedimiento que se realizó, bajo la normativa ISO 12100, la cual describe como
realizar los procesos de evaluación y reducción de riesgos en la fase de diseño o modificación
de una máquina.
Según (Solutions, 2015), nos indica que los principios generales del diseño o
modificación de una máquina industrial, deben ser analizadas para todos los posibles peligros
existentes que puedan ocurrir, además evaluar los riesgos asociados a estos peligros, los cuales
no deben superar las tolerancias mínimas dependiendo al rubro al que se está generando esta
modificación. Al final y al cabo, esta norma es una guía para que el diseñador de esta
modificación deba aplicar durante el proceso de fabricación de las piezas nuevas a modificar,
y esto le permitirá evaluar si la máquina en cuestión es segura para su uso previsto.
Figura 12. Guía descriptiva para evaluar los procedimientos y prevención de riesgos para
modificar una máquina industrial.
Fuente: Grupo TICE Ingenieros S.L.C, Seguridad y Prevención de Riesgos, Sector Industrial.
22
Con la figura N°12, se podrá prevenir riesgos, y educar al diseñador a realizar máquinas
seguras, minimizando la probabilidad de riesgos en plena producción de estas plantas
industriales.
Por otro lado, esta guía nos permitirá aumentar la vida útil de la máquina, y también
tener un seguimiento y orden al momento de realizar un mantenimiento correctivo a la máquina
a modificar.
Los peligros que deben considerarse según la norma ISO 12100 son:
• Peligros mecánicos.
• Peligros eléctricos.
• Peligros térmicos.
• Peligro por ruido.
• Peligros derivados de vibraciones
• Peligros derivados de radiaciones
• Peligros derivados de materiales y sustancias
• Peligros derivados de la omisión de principios ergonómicos en el diseño o
modificación de una máquina.
3.3.1. Parámetros a considerar para la modificación del transportador de mallas
Esta modificación se inició con dos visitas técnicas a la compañía pesquera, realizando
la visualización de la máquina a modificar, comenzando desde su estructura que soporta el
transportador, el área total de la zona a trabajar, interferencias con tuberías si se llega a realizar
algún corte o maniobra de desmontaje y montaje. Luego se hizo un levantamiento rápido a
mano alzada de la máquina, terreno y anexos del transportador, tomando las mediciones
correspondientes ya que después se dibujará y modelará con la opción más eficiente y
económica para la compañía.
En las siguientes figuras, se mostrará como era inicialmente el transportador de mallas
antes de ser modificado, respecto a su estructura de apoyo y conexiones.

23
Figura 13. Vista General - Transportador de mallas antes de la modificación.
Fuente: Propia, Empresa: Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A. Chimbote.
Figura 14. Vista de las conexiones del transportador a modificar.
Fuente: Propia, Empresa: Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A. Chimbote.
Figura 15 y 16. Vista de estructuras que soportan el transportador sin modificar.

24
Al realizar las mediciones en planta, se tuvieron los siguientes datos iniciales antes de
realizar las propuestas para la modificación de este transportador:
• Longitud del transportador: 23660 mm.
• Inclinación del transportador: 27°.
3.3.2. Propuestas para modificación del transportador de mallas
En la siguiente tabla se mostrará las propuestas para la modificación del transportador,
indicando sus características, ya sea estructuralmente o mecánicamente.
Tabla N°1. Alternativas para modificación de transportador de mallas.
ALTERNATIVAS CARACTERISTICAS
1 ESTRUCTURA + DESAGUADOR VIBRATORIO
DESAGUADOR VIBRATORIO + CAMBIO DE POSICION DE
2
DESAGUADORES ROTATIVOS
3 INCLINACIÓN A 47° + DESAGUADOR VIBRATORIO
4 DOBLE TRANSPORTADOR A 12m + DESAGUADOR VIBRATORIO
5 DOBLE TRANSPORTADOR A 12.5m + ESTRUCTURA
Fuente: Propia.
3.3.2.1. Alternativa 1
Esta opción, consta de en partir el transportador en dos partes, con medidas de

10200 y 9300 mm respectivamente, teniendo una longitud máxima de 19500 mm, manteniendo
la inclinación de 27°, teniendo en cuenta que no tendríamos que realizar ningún alargamiento
del transportador, ya que esta medida no excede la longitud total del transportador actual, por
otra parte, en esta opción se consideró diseñar adicionalmente dos desaguadores vibratorios y
2 estructuras diferentes para mantener el ángulo de inclinación y a su vez, que pueda soportar
el transportador debido a su gran peso y alta vibración, con esta opción se tendría una mejor
eficiencia al extraer el agua del transportador y que las pozas puedan acumularse mayormente
de la anchoveta que del agua misma.
En la figura 17, se apreciará de mejor manera la alternativa 1, graficando las estructuras
nuevas para el desaguador y el transportador de mallas.

25
Figura 17. Alternativa 1.
Fuente: Propia.
Como segunda alternativa, no se tomo en cuenta mucho el presupuesto mandado
a la compañía pesquera ya que, en esta opción, se planteo partir en dos al transportador de
mallas, con una longitud similar de 12000 mm, requiriendo la fabricación de la parte faltante
del transportador, considerando una longitud mayor para su modificación exacta, además de
ello, se propuso cambiar de posición a los desaguadores rotativos y diseñar un desaguador
vibratorio que pueda conectar los desaguadores y los transportadores 1A Y 2B, y finalmente
diseñar 3 estructuras para el transportador y el desaguador, y así respetar el ángulo de 27° en
los transportadores 2A Y 2B.
Fuente: Propia.
26
En esta alternativa, se tomo en cuenta la longitud total del transportador, y se
dividió en dos partes iguales, teniendo una longitud de 11830 mm para cada cajón, en esta
opción se diseñará 3 estructuras, que soportará el transportador superior, inferior y el
desaguador respectivamente, además de ello, se diseñara dos desaguadores vibratorios ya que
lo indispensable de toda esta modificación es evitar el excedente de agua que llega a las pozas
de almacenamiento, y con esto aumentar la eficiencia de la planta en la producción de harina
de pescado.
Fuente: Propia.
Resumiendo esta opción, ya que es parecida a la opción número 2, esta cuenta
con la fabricación de 3 estructuras que soportará el transportador 2A Y 2B, el transportador 1A
Y 1B, y los desaguadores rotativos, además de ello se diseñara y fabricará 1 desaguador
vibratorio que alimentará a los desaguadores rotativos, luego de ser rotados 90° respecto a su
eje, este diseño también se basa en dividir el transportador en 2 partes iguales, con una longitud
de 12000 m, esto conlleva a fabricar la parte faltante del transportador respetando el ángulo de
29°.
27
Fuente: Propia.
Finalmente, en esta alternativa se estaría modificando el transportador de mallas,
dividiéndolo en 2 partes iguales, con una longitud de 12500 mm cada cajón, teniendo en cuenta
que tendríamos que fabricar la parte faltante para cubrir la longitud requerida por esta
alternativa, además de ello solo se estaría realizando una estructura que soporte el transportador
1 A,B Y 2 A,B, por lo cual habría un ahorro económico considerable respecto a las demás
alternativas, finalmente, se propuso a la compañía, realizar una transición que conectaría los
cajones 2 A,B a los cajones 1 A,B, que vendría a evitar el exceso de agua requerido para no la
sobreacumulación de agua en las pozas de almacenamiento y así evitar diseñar otros
desaguadores vibratorios u estructuras que soporten estas mismas máquinas.
Fuente: Propia.
28
Teniendo en cuenta, el costo de cada alternativa, la reducción de agua en cada opción
presentada a la compañía pesquera, esta empresa, nos dio su punto de vista económico y nos
indicó que la alternativa 5, cubría sus estándares para aumentar la eficiencia de la planta
respecto a la modificación del transportador de mallas para evitar el exceso de agua en las pozas
de almacenamiento.
3.4. PREPARACIÓN PARA LA MODIFICACIÓN DEL TRANSPORTADOR
3.4.1. Personal Técnico
Para esta modificación, se necesitó del siguiente personal:
• 2 Maestros Caldereros.
• 2 Soldadores.
• 2 Técnicos Armadores.
• 4 Técnicos Ayudantes.
• 1 Ingeniero Supervisor.
• 1 Ingeniero SSOMA.
• 2 Ingenieros Practicantes.
3.4.2. Máquinas y herramientas
• 4 Cuerpos de Andamios (3m).

• 8 Amoladoras de 4 1/2", 7”, 9”.
• 50 m Cable Vulcanizado 3 x 18 Awg.
• 6 Pulpos y 8 Pares de Mennekes 32A, 250V.
• 1 Cajón de herramientas.
• 2 Máquinas de Soldar Indurac 200A, Color Verde.
• 2 Equipos oxicorte incluyendo accesorios.
• 8 Winchas Stanley 5m.
• Escuadras, Juego de llaves mixtas, tizas.
• 1 Carrito oxicorte incluyendo regla.
• 4 Árnes de seguridad.
• Mandiles, Guantes, Cascos, Lentes, Tapones, Mascarillas.
• Barretas, martillos, combas, etc.
29
3.4.3. Consumibles
Todos los consumibles, son proporcionados por la compañía pesquera, ya que la
modificación no fue a todo costo, esto quiere decir que la soldadura, gas, oxígeno, disco de
corte, desbaste, u otros, serán netamente controlados por la empresa.
3.5. PROCESO DE EJECUCIÓN DE LA MODIFICACIÓN DEL T.M.
Una vez, ya teniendo la alternativa 5 trabajada en la oficina técnica, donde se realizó el
modelamiento y diseño de la modificación del transportador, tomando en cuenta las medidas
tomadas en campo. Además del cálculo de la estructura, cadena, velocidad de llegada de la
materia prima después de la modificación, transmisión y selección de motor, se verá
detalladamente en el capítulo 4.
Inicialmente, se realizó el corte de ambos transportadores, dejando una medida de 12500
mm a los transportadores superiores, dejando una demasía de 1” para posibles rectificaciones
de la cadena, en la siguiente figura, se puede verificar el desmontaje de ambos transportadores
inferiores, que son izados por una grúa de 80 Toneladas.
Figura 22. Desmontaje de transportador 1A Y 1B.
Fuente: Propia. Empresa: Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A. Sede: Chimbote.
30
En la figura 22, se logra apreciar el desmontaje de los transportadores 1A Y 1B, previo
desprendimiento de paletas, platinas, cadena, y enrollado de malla, para posteriormente cortar
el transportador a la medida brindada anteriormente, luego de ello se realizó una maniobra para
desmontar los motorreductores de los transportadores 1 y 2, de la misma manera se desmonto
el soporte de pie, ejes y sprocket del lado conducido del sistema de transmisión dela malla y
finalmente antes de desmontar el transportador luego de ser cortado, se cortó y desmonto la
sombra de parqueo, canaletas de luz, tubería de descarga y canaleta de cables, además de ello,
se desmonto el techo de los desaguadores para que la maniobra de la grúa pueda ser efectiva al
momento de izar el transportador, en la siguiente figura se puede apreciar el procedimiento de
la información dada en este párrafo.
Figura 23. Enrollado de malla y desmontaje de paletas y platinas del transportador 2 A,B.
Ya teniendo los transportadores 1A Y 1B, en la zona de trabajo, tienen una medida
aproximada de 11160 mm, entonces se deberá fabricar la parte faltante del cajón a la longitud
requerida de 12500 mm, antes de realizar dicha fabricación, se procede a visualizar la parte
cortada, ya que esta fue dividida por oxicorte. Teniendo una longitud total del transportador 1A
31
Y 1B, de 11000 mm, cada uno, por lo tanto, se deberá fabricar 2 cajones con una longitud de
1340 mm aproximadamente respetando el empalme de soldadura necesaria para la unión, y
tomando en cuenta el doblez de cada cajón y su ancho respectivo.
En la siguiente figura, se podrá ver los dos transportadores 1A Y 1B, teniendo en cuenta
la longitud total requerida por la alternativa 5.
Figura 24. Transportadores 1A Y 1B en la zona de trabajo.
En la figura 24, también se logra apreciar que los maestros caldereros están realizando
el corte de la parte de alimentación del transportador, ya que en la modificación la transmisión
cambiará, ya que cada transmisión será independiente en los transportadores superiores e
inferiores.
Ya teniendo la longitud de los cajones a modificar, se procede a realizar el corte a las
planchas y marcar en la parte donde se hará el doblez, ya que estas planchas fueron enviadas a
una servís de doblado.

32
En la siguiente figura, se visualizará la unión de los cajones fabricados en la planta
misma, ya que el objetivo de esta parte es completar la longitud requerida para esta
modificación, cabe recalcar que existe un procedimiento de diseño para realizar el doblez
respectivo a la plancha, ya que esta tiene que empalmar exactamente con el cajón existente.
Todas las medidas, serán especificadas en los planos que estarán anexados a este
informe.
Figura 25. Unión de cajones de 1340 mm a los transportadores 1A Y 1B.
Una vez, ya unidos los dos transportadores con el cajón fabricado en planta, se procede
a cortar ángulos y platinas, que irán como soporte de la cadena, en la imagen 25, se puede ver,
que en el transportador existente existe un soporte de cadena, entonces es necesario seleccionar
perfiles que sean iguales a los perfiles existentes del transportador.
En este caso los perfiles a seleccionar son los siguientes, estos datos están en el Plano
N°8 (Ver Anexos).
• Perfil L 2 x 2 x 1/4 “, L = 6 m, Acero ASTM A36.

• Platina e = 6 mm, L = 6 m, Acero Inoxidable C304.
33
Toda esta modificación, se utilizó la soldadura por varilla (FCAW), usando para
apuntalar el Electrodo Cellocord 6011 1/8”, y para unir de forma eficiente dos piezas, y tener
una alta calidad radiográfica, se utilizo el Electrodo Supercito 7018 1/8”. Tomando en cuenta
los espesores de las piezas a unir, se cambia el espesor de la soldadura a utilizar.
Siguiendo con la ejecución de esta modificación, de la misma forma se procede a sacar
las medidas respectivas de la parte cortada inicialmente en la parte de alimentación del
transportador 1A Y 1B, para poder cortar y marcar las planchas para su doblez respectivo según
el transportador existente, todo esto para tener el cajón completamente operativo para su
montaje.
Figura 26. Tapas del transportador 1A, 1B Lado Alimentación.
34
Figura 27. Unión de cajón para transmisión.
Por otro lado, inicialmente se indico que para está modificación habría dos maestro
caldereros, lo cual amerita tener 2 equipos de trabajo y un tercer equipo soldando lo armado y
habilitado. En este apartado se dará a conocer el proceso de ejecución del diseño de la estructura
que soportará los transportadores ya divididos y montados en la planta.
Iniciando con la fabricación de la estructura, el material se obtuvo de la misma planta,
ya que tenía retazos grandes de tubería de Ø 4” SCH 40 en la zona de chatarra que toda planta
debe tener, posterior a ello, se trazó y se habilito para el corte inferior y superior, teniendo en
cuenta la plantilla para la unión de dos tuberías (Boca de Pescado, Calderería), cabe indicar
que todas las medidas exactas se encuentran en el Plano N°4 (Ver Anexos).
35
Figura 28. Habilitación, trazado y corte de tuberías para estructura central del transportador
de mallas.
Figura 28. Tuberías habilitadas para estructura central del transportador de mallas.
36
Continuando con la fabricación de la estructura central del transportador, parte de
nuestra modificación es también fabricar las placas de anclaje con sus barras de apoyo, en la
siguiente imagen se podrá ver parte del proceso civil realizado por un tercero en la compañía
pesquera.
Figura 29. Placas de anclajes con barras tipo C – Base Civil – Estructura Central.
Esta placa de anclaje, es de media pulgada de espesor, con un ancho de 200 mm x 200
mm, con una altura respecto a la barra de 300 mm, según la norma ASCE, nos indica que si no
hacemos un agujero a la placa de anclaje, pueda que se forme una bolsa de aire por debajo de
esta placa, por tanto, la estructura que apoyemos a esta placa no estará soportada por la
cimentación, sino por las barras en C, en cambio gracias a hacerle un agujero, no existe alguna
posibilidad de que se provoque este vació y así evitemos que existan bolsas de aire que impidan
el correcto funcionamiento de la placa de anclaje.

37
Ya fabricadas nuestras placas de anclaje con las barras unidas a ellas, y con su
respectivo hueco, y además de ello se deberá de cerciorar que la base civil donde reposará
estas placas esta lista para su llenado de concreto.
Figura 30. Base civil, Realizado por un tercer contratado por la compañía pesquera.
Figura 31. Base civil con las placas de anclajes.
38
Antes de realizar el montaje de la estructura central, nos faltaría fabricar las demás
piezas que conforman la estructura y que calzara con el transportador 1A Y 1B, en las
siguientes figuras se mostrará el soporte trapezoidal y el montaje de la estructura, por lo
cual es necesario redactar que para su montaje, es necesario el izaje de la grúa, ya que esta
levantara a los transportadores 2A Y 2B, para que puedan asentar a los soportes
trapezoidales, de esta forma se reduce el riesgo de usar maniobras que puedan conllevar a
transgredir la seguridad de los operarios y además de ello a horas de trabajo y esfuerzo, que
indicaría perdida en costos de personal y deformaciones al mismo transportador.
Figura 32 y 33. Base Trapezoidal y piezas de la estructura central del transportador de mallas.
39
Figura 34. Montaje de estructura central sin bases trapezoidales.
En esta figura 34, se logra ver ya la estructura montada sin las bases trapezoidales,
ya que el objetivo de esta modificación es que se mantenga el grado de inclinación del
transportador en 29°, por lo cual es necesario izar estos transportadores para posteriormente
montar las bases y que asienten de manera exacta en la base central.
En la siguiente figura, se apreciará detalladamente como se izó el transportador 2A
Y 2B, el cual conllevo a varios problemas que se solucionaron en planta.
El plano del diseño y modelación de la modificación del transportador de mallas se
encuentra en el plano N°3 (Ver Anexos).

40
Figura 35 y 36. Izaje de transportadores 2A Y 2B, Caballete y utilaje para posicionar el

transportador.
41
Una vez en el izaje hubo muchos problemas respecto al ángulo de inclinación, es
por esa razón que se compró un medidor a distancia laser de marca MILESSEY, este aparato
es capaz de medir la inclinación de una máquina respecto a la posición en la cual la
posiciones, ya obtenido el ángulo preciso del transportador, se fabricó un utilaje casero para
posicionar el transportador en el ángulo indica, en la figura 35, se puede apreciar claramente
el utilaje realizado en planta que soluciono temporalmente el inconveniente.
Posteriormente, la empresa contratista que realizó la base civil de la estructura
central, inicio al rompimiento de la base que soporta a los transportadores 2A Y 2B, ya que
se hará una base civil nueva para la altura nueva sacada al momento de posicionar el
transportador con el utilaje casero.
Luego de que la empresa civil, termino de destruir la base civil existente, y limpiar
la zona de trabajo, se realizó el armado y soldeo de las bases trapezoidales en la base central
del transportador, que, a su vez, en otro grupo de trabajo, se estaría terminando de pintar y
fabricar algunas piezas faltantes para los transportadores 1A Y 2B.
Figura 37 y 38. Verificación de medidas y pintado de transportadores 1A Y 1B.
42
Figura 39. Plancha de refuerzo motriz y conducido de la transmisión.
Finalmente, para terminar el proceso de montaje de la estructura y unión con los
transportadores 2A Y 2B, se realizo el izaje del transportador para unir las bases
trapezoidales.
Figura 40. Montaje y unión de base trapezoidal con transportador 2A Y 2B.
43
Siguiendo con la ejecución para la modificación del transportador de mallas,
inicialmente cuando se desmonto los ejes y soporte de pies de los transportadores del lado
de alimentación, la planta se encargó del mantenimiento y maquinado de estos ejes y
chumaceras, adicionalmente se compró y maquino 4 ejes, 8 sprockets 8T 6” Paso para
cadena de 30 000 lbs, 8 poleas, 8 soporte de pies SNL 520 – 617 + 22220 K + H320 y 8
soporte de pie SNL 518 – 23218 K – H2318 – SR160X. En otras palabras, la selección de
estos elementos se mantuvo por los datos obtenidos del diseño del transportador existente,
lo cual en está modificación se estaría calculando solamente 2 motorreductores, este
apartado se verá netamente en el siguiente capítulo.
Figura 41 y 42. Soporte de pie SNL 520 – 617, Ejes y Sprockets.
44
Figura 43. Motorreductor W22, 1775 rpm / 60 rpm, 15 kW, Marca: WEG
Prosiguiendo con la modificación, y poder realizar el montaje, se realizó una lista
de materiales que la compañía pesquera deberá comprar para poder proseguir con la
modificación en el tiempo estimado de las cuales son las siguientes:
Tabla N°2. Materiales para modificación de transportador de mallas.
Fuente: Propia.
Ya obtenido estos materiales, se procede a fabricar el soporte de la transmisión,
cortar y realizar el taladrado a las platinas que empalmará con las paletas del transportador
de mallas, luego se montará los ejes, luego los soportes de pies, y posteriormente el
templado de la cadena y el enmallado total del transportador superior que es llamado 2A Y
2B. En las siguientes figuras se mostrará la estructura ya completa para el montaje del
transportador de mallas 1A Y 1B.

45
Figura 44. Estructura central + Transportador de mallas 2A Y 2B.
En está figura se puede apreciar ya la estructura central, lista para que los
transportadores inferiores puedan ser montados, estos transportadores ya están soldados con la
estructura del motorreductor, este diseño se verifica en el plano N°6 (Ver Anexos).
Una vez montado los transportadores inferiores, se procede a realizar la base civil
que soportará el lado de alimentación de estos mismos transportadores. Luego se procede a
montar los ejes nuevos, motorreductores, templado de cadena, enmallado y armado de paletas
de ambos transportadores, finalmente se procede a diseñar las guardas que cubrirán los piñones
y catalinas del lado transmisor, esto se debe a que la transmisión no se vea afectada con el agua
u producto mismo, producido por la vibración de la máquina.

46
Figura 45. Izaje y montaje de transportador 1A Y 1B.
En esta maniobra, no hubo muchos inconvenientes ya que la base central estaba
dentro de los parámetros para que pueda asentar con los transportadores, y por el lado de
alimentación, ya teníamos el caballete usado anteriormente para la elevación del
transportador superior, concluyendo que este izaje fue eficiente y no deformo ni los
transportadores o las conexiones de este proceso.

47
Figura 46. Vista isométrica del transportador ya montado.
Figura 47. Base civil, Soporte lado alimentación de los transportadores inferiores.
48
Finalmente, se realizó el soporte de alimentación de los transportadores inferiores,
utilizando un perfil C, placas de apoyo y cartelas, que soportarán el peso del transportador
y del producto una vez comience la temporada de pesca.
En la siguiente figura, se puede ver el montaje exitoso de los transportadores con
la estructura central.
Figura 48. Modificación del transportador de mallas.
Concluyendo este apartado, la modificación se llevo a cabo desde el mes de agosto
del año 2022, hasta diciembre del mismo año, realizando un excelente trabajo, ya que no
hubo parada de planta al comienzo de la producción de la harina de pescado.

49
5 CAPITULO IV: DESARROLLO Y CALCULOS
4.1. CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CENTRAL DEL TRANSPORTADOR
Este cálculo, se realizó con el software Autodesk Inventor, mediante la herramienta de
análisis estático. Iniciando con el cálculo, se necesita los valores previos para la simulación
estructural, los cuales son:
• Peso del transportador = (P)

• Material de cada parte del transportador
• Puntos de apoyo de la estructura central y transportador
Para poder determinar el peso del transportador existen dos maneras, la primera es la
más usada en el rubro metal metálico, que es realizar el planchaje de la máquina a diseñar o
modificar, el planchaje es un nombre que se le dio industrialmente, que es realizar cuantas
planchas se necesita para pode diseñar la máquina, en este caso el transportador, tomar medidas
respectivas de la máquina, esto para tener las planchas requeridas para diseñar esa máquina, por
lo tanto si tenemos las planchas a utilizar, accesorios u otras partes, tenemos el peso estimado
de la máquina.
Otra forma de determinar el peso es de la ayuda de un software, en este informe se halló
el peso total del transportador mediante la ayuda del software Autodesk Inventor, en las
siguientes figuras, se visualizará el peso estimado de las partes del transportador de mallas, ya
que es necesario hallar, porque, este peso será la fuerza que tendrá que soportar la estructura
central.
Para complementar lo dicho anteriormente, con el peso se determinará la fuerza que el
transportador ejercerá al momento de estar en pleno proceso de transportar la anchoveta a la
zona de pesaje, y es indispensable saber si la estructura a diseñar, fabricar y montar en planta,
cumple con los parámetros requeridos, para que este no se deforme, no cause ninguna
desviación del ángulo requerido para la inclinación del transportador y sobre todo, que no sufra
ningún derrumbamiento por rotura de esta estructura.

50
Figura 49. Peso aproximado del cajón + cadena + ejes de 4200 kg.
Fuente: Propia. Programa: Autodesk Inventor Professional 2024.

Figura 50. Peso aproximado de 1 paleta + platina de refuerzo, 15 kg.

En la figura 50, se puede apreciar el peso aproximado de la paleta + la platina de
refuerzo, realizando la equivalencia de ese peso a 15 kg, en cada mitad de transportador, en
otras palabras, en cada 12500 de transportador, hay equivalentemente 78 paletas, por lo tanto,
el peso aproximado de todas las paletas en la longitud ya brindada es de 1170 kg.

51
Figura 51. Peso aproximado de 1 soporte de pie + estructura de chumacera, 43 kg.

En la figura 51, se puede visualizar el peso aproximado del soporte de pie + la estructura
de la chumacera, realizando la equivalencia de ese peso a 43 kg, en cada 12500 de transportador,
hay equivalentemente 4 soporte de pie, por lo tanto, el peso aproximado total de los soportes
de pies es 172 kg.
Figura 52. Peso aproximado de 1 soporte de transmisión + plancha de soporte, 145 kg.

52
Figura 53. Peso aproximado del motorreductor WEG W22, 153 kg.

Según las figuras 52 y 53, se puede verificar el peso de la estructura del soporte y el
peso del motorreductor que van ensamblados al transportador, lo cual también genera una
fuerza perpendicular a la estructura central, este peso estimado es de 145 + 153, que da un peso
total de 298 kg en la transmisión.
Figura 54. Peso de plataforma + peso de una persona promedio + barandas, 200 kg.

53
Figura 55 y 56. Peso de transición + línea independiente conectada al transportador, 350 kg.

54
Teniendo todos los pesos, se procede a realizar la suma total de cada componente para
saber el peso total que debe soportar está estructura central.
• Peso aproximado del cajón + cadena + ejes = 4200 kg.

• Peso aproximado de paletas + platina de refuerzos = 1170 kg.
• Peso aproximado de soportes de pie + estructura de chumacera =172 kg.
• Peso aproximado de soporte de transmisión + plancha de soporte = 145 kg.
• Peso aproximado de motorreductor WEG W22 =153 kg.
• Peso de plataforma + peso de una persona promedio + barandas = 200 kg.
• Peso de transición + línea independiente conectada al transportador = 350 kg.
• Peso de piñones + cadena de transmisión + catalina + guardas = 500 kg.
• Peso de la anchoveta * 3000 kg / 30 segundos aprox.= 0.0273 x 3000 = 82 kg /
30 seg.
Peso Total que soportará la estructura central = 4*(Cajón+Cadena+Ejes) +
4*(Paletas+Platinas de refuerzos) + 4*(Transmisión) + 4*(Motorreductor) +
2*(Plataforma+PesoPromedioPersona+Barandas) + 2*(Transición+Tubería) +
2*(Piñones+Cadenas+Catalinas+Guardas) + Peso de la anchoveta / 30 seg. = 16800 +
4680 + 1192 + 612 + 400 + 700 + 1000 + 82 kg/30seg = 25466 kg ó 25.5 Tn.
Peso Total que soportará la estructura central = 25.5 Tn.
Para el diseño de esta estructura, se utilizó un factor de seguridad F.S. = 1.5, por lo cual
el peso total sería de 38.25 Toneladas. Ya contando con el peso, y el material conformado por
cada parte del transportador, nos faltaría considerar los puntos de apoyo que tendrá nuestra
estructura central, esta parte se indicará en el análisis estático. Lo que nos faltaría para seguir
con el cálculo de la estructura central es tener la fuerza aplicada, según la Ecuación (1):
𝐹 =𝑚∗𝑎
Donde: 𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑢𝑛 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜, 𝑁
𝑚 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎, 𝑘𝑔
𝑚 𝑚
𝑎 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑, 𝑠2 = 9.81 𝑠2
55
Reemplazando el valor obtenido anteriormente, teniendo un peso de 38250 kg:
𝑚
𝐹 = 38250 𝑘𝑔 ∗ 9.81
𝑠2
𝐹 = 375232.5 𝑁
Ya con la fuerza obtenida, se procede a analizar la estructura estáticamente, para poder
verificar que los perfiles seleccionados cumplen con los estándares de deformación,
desplazamiento y factor de seguridad.
Figura 57. Restricciones fijas en la parte inferior de la estructura central.

En esta parte se logra apreciar las restricciones fijas que se le dio al programa, ya que
de esos 4 pedestales reposará la estructura central, cabe indicar que todo procedimiento que se
haga en este programa, se debe hacer detalladamente, ya sea colocando el material indicado a
cada parte de la estructura.
Luego de hallar los puntos de apoyo, se procede a seleccionar las cargas donde estará
aplicada la fuerza hallada anteriormente, esto para enmallar mediante métodos finitos, y simular
y determinar la deformación, desplazamiento y factor de seguridad de la estructura.

56
Figura 58. Restricciones fijas en la parte superior de la estructura central.

Figura 59. Fuerza aplicada en los 3 puntos de apoyo de la estructura central del transportador.

En la figura 58, se puede visualizar las restricciones fijas en la parte superior de la
estructura central, centrándose en el eje XZ del plano desarrollado por el autor del informe.
57
En la figura 59, se muestra las fuerzas aplicadas en estos soportes trapezoidales,
recordando la información brindada anteriormente, teníamos una fuerza total de 375232.5 N, la
cual se va a distribuir en 4 partes, ya que existe 4 transportadores con una distancia de 12500
mm, entonces, la base trapezoidal más larga tendrá una fuerza de 187616.25 N, y las dos bases
pequeñas, tendrán una fuerza perpendicular al eje XZ, de 93808.125 respectivamente.
Antes de simular mediante el software Autodesk Inventor Professional 2024, es
necesario enmallar todo el ensamble, esto para que pueda captar cada nodo de la estructura
central el cual será sometido por una fuerza referenciada a su peso mismo.
Figura 60. Proceso de enmallado en el software Autodesk Inventor 2024.

58
Finalmente, se realizó la simulación del análisis estático de la estructura central, en las
siguientes figuras se visualizará la tensión, desplazamiento, y coeficiente de seguridad
respectivamente según el software Autodesk Inventor Professional 2024.
Figura 61 y 62. Análisis estático – Tensión de Von Mises y primera tensión principal (MPa).

59
En la figura 61 y 62, se puede apreciar la tensión generada por estas fuerzas relacionadas
al peso total del transportador y complementos, estas imágenes nos indican que la tensión
máximo generada en las bases trapezoidales es de 14.7 MPa, ya que se coloco con el programa
4 sondas en diferentes puntos de las bases, esto para cerciorarnos si hay o no algún daño critico
en la estructura, ya que si está tiene una tensión superior a lo esperado, tendríamos que
seleccionar otro tipo de material a usar, o en tal caso aumentar el espesor de las planchas a usar
para fabricar toda esta estructura.
Figura 63. Análisis estático – Desplazamiento (Deformación en mm).

En esta figura 63, se puede ver, que el desplazamiento o deformación es mínima y no se
notaría respecto al peso y fuerza hallada anteriormente por el autor de este informe, todas estas
imágenes están con un factor de visualización de 0.5, por lo cual se vería esta deformación de
1.201 en la zona mas crítica, la cual es en la base trapezoidal pequeña.
De la misma forma, en este apartado se puso 4 sondas en diferentes lugares, para saber
que tanto se deforma en cada base trapezoidal.

60
Figura 64. Análisis estático – Desplazamiento (Deformación en mm).

En la imagen 65, se podrá apreciar el factor de seguridad de los perfiles seleccionados,
además de la buena fabricación de las bases trapezoidales.
Figura 65. Análisis estático – Coeficiente de seguridad (ul.).

61
En la figura 65, se puede ver las 4 sondas que son distintas a las anteriores, ya que nos
percatamos que los tubos de cédula 40, son los más afectados respecto a las bases trapezoidales,
ya que las bases tienen un sobredimensionamiento, porque tienen un coeficiente de seguridad
de 15 ul, que es mayor a lo requerido, normalmente en la industria metal metálica, cada empresa
tiene el coeficiente de seguridad, en este caso, se mantuvo en una selección mayor o igual a 2.2.
Es por esa razón que las bases están sobredimensionadas respecto a la fuerza aplicada
por el transportador de mallas, aunque los perfiles tubulares tienen un factor mínimo de 4.75
ul, en la zona mas critica, entonces se estaría cumpliendo con los estándares de la compañía
pesquera tomando en cuenta el peso del transportador y la capacidad del pescado que puede
variar dependiendo del día y pesca de los barcos, es por esa razón que sobredimensiono la
estructura, todo para prevenir la peor condición.
Acabando este apartado del cálculo de la estructura central, en la figura 66, se aprecia
que las bases de la estructura central, también es afectada por el peso del transportador, pero no
supera el límite de 2.2 de factor de seguridad.
Figura 66. Análisis estático – Coeficiente de seguridad (ul.).

62
4.2. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE PIÑON CONDUCIDO, SELECCIÓN DE
CADENA, MOTORREDUCTOR, VELOCIDAD LINEAL DE LA ANCHOVETA
Este cálculo, se realizó de la mano con el Libro Hori (Cálculo de Elementos de
Máquina), y con los datos proporcionados por la planta, ya que el transportador tenía un sistema
de transmisión con sus piños existentes los cuales se indicarán a continuación:
Datos:
• Motorreductor WEG W22 15 kW(20HP), 1750 rpm.

• Piñones existentes, N°Dientes = 14, N°Vueltas =16.
• Reducción del motorreductor de “16”.
• Piñones conducidos, N°Dientes = 38, Paso = 40 mm.
Según la Ecuación (2): 𝑣1 ∗ 𝑁1 = 𝑣2 ∗ 𝑁2

1750
𝑣1 = = 109.375 𝑟𝑝𝑚
16
𝑁1 = 14 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ; 𝑁2 = 38 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
14 ∗ 109.375 𝑟𝑝𝑚
𝑣2 = = 40 𝑟𝑝𝑚
38
Está velocidad V2, se refiere a la entrada al eje del transportador, por lo cual es necesario
calcular el nuevo número de dientes del piñón conducido, ya que este se modificará por la nueva
compra del motorreductor de 20 HP que realizó la compañía pesquera en el año 2021, pero no
se utilizó por motivos externos.
Ya teniendo la velocidad de entrada al eje del transportador, la cual no es igual a la
velocidad de entrada del motorreductor, ya que el de nosotros es de 60 rpm, procedemos a
recalcular los nuevos piñones y el tipo de cadena a utilizar.
Utilizando nuevamente la Ecuación (2), tenemos los siguientes resultados:
Datos:
𝑣1 = 60 𝑟𝑝𝑚 ; 𝑁1 = 14 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
63
14 ∗ 80 𝑟𝑝𝑚
𝑣2 = = 28 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 ≈ 30 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
40
Ya obtenido el número de dientes de nuestros piños conducidos que serán comprados
por la compañía pesquera, seleccionamos una cadena tipo ASA 120, que soportará 15000 kgf,
los cuales en cada lado de transmisión llevará 2 cadenas tipo ASA 120, lo cual estaría
cumpliendo con lo estandarizado del transportador, ya que este transportador es de 30
Toneladas/hora, y la cadena a soportar será de 30000 kgf.
Para el cálculo de la velocidad lineal de la anchoveta respecto al transportador, se
necesitará el diámetro del transportador, que es de 480 mm, considerando una longitud total del
transportador de 24000 mm contando las dos longitudes al dar la vuelta, con estos datos,
procedemos a halla la velocidad lineal con la Ecuación (3):
𝑉 =𝜔∗𝑟
Donde:
𝒎𝒎
𝑽 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓, .
𝒎𝒊𝒏
𝜔 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑟𝑝𝑚.
𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑚𝑚.
Sustituyendo en la Ecuación (3):
𝑟𝑒𝑣 2 ∗ 𝜋 𝑚𝑚
𝑉 = 40 ∗ ∗ ∗ 240 = 60318.57895
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛
Y usando la formula convencional de la distancia, respecto a su velocidad y tiempo,
tenemos que en la Ecuación (4):
24000 𝑚𝑚 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑡 = 𝑑⁄𝑣 = 𝑚𝑚 = 0.397 𝑚𝑖𝑛 ∗
60318.57895 𝑚𝑖𝑛 1 𝑚𝑖𝑛
1
𝑡 = 24 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 ≈ 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
2
64
Si normalmente en un transportador de mallas, en 1 min transporta 6 toneladas de
pescado, en medio minuto transportará 3 toneladas, lo cual hace que el cálculo y modificación
del transportador de mallas, sea eficiente y no tenga ningún problema para poder transportar de
manera rápida a la anchoveta hacia las pozas de almacenamiento, permitiendo que no se atasque
por la cantidad de materia prima que ingresa a los desaguadores.
4.3. CÁLCULO PARA EL CORRECTO TEMPLADO DE CADENA EN LOS
TRANSPORTADORES DE MALLAS.
Para el templado de la cadena, es necesario saber el diámetro primitivo del sprocket, ya
que este estará conectado directamente con la cadena, en la figura 67, se mostrará el cálculo de
la longitud sobrante para templar el transportador de 12500 mm de distancia luego de la
modificación, aclarar que este cálculo se realizo en la misma planta, ya que se necesitaba
templar la cadena de la mano con las paletas y platinas de refuerzo.
En la ecuación (5), se podrá calcular el diámetro primitivo del sprocket 8T con un paso
de 6”.
𝑁𝑃 ∗ 𝑃𝑎𝑠𝑜 8 ∗ 6
𝐷𝑃 = = ∗ 25.4 = 388 𝑚𝑚
𝜋 𝜋
𝑟𝑃 = 194 𝑚𝑚
En este cálculo es de suma importancia indicar que el plano N°10 (Ver Anexos), se
podrá ver las medidas exactas de la paleta, ya que está será de ayuda para calcular la longitud
sobrante para templar la cadena.
En planta se tomo la medida desde el eje del transportador superior hasta el final del
cajón la cual fue de 11855 mm, y la medida que tenemos en el plano del transportador
modificado es de 11430 mm, lo cual nos da una longitud de 425 mm desde el nuevo eje
conductor hacia el final del cajón del transportador 2A Y 2B.

65
Con la medida de la paleta, la rueda de la cadena, se halla una longitud de 120 mm que
se jugará a nuestro favor para templar la cadena, en casos donde nos quede menos de una
pulgada de luz, es necesario modificar nuevamente la distancia de eje a eje, respecto a su
velocidad de carga.
También es claro indicar, que la distancia sacada de planta nos ayuda a marcar donde se
cortará exactamente al transportador para poder unir el nuevo soporte donde estará la
chumacera con el eje respectivo, normalmente en la estructura de los soportes de pies, se hace
agujeros chinos para que puedan jugar con la distancia requerida, luego ya se establece unir con
soldadura un esparrago con tuerca para jugar con la distancia exacta de eje a eje de los
transportadores.
Figura 67. Cálculo para determinar la longitud sobrante para el templado de cadena.
Fuente: Propia.
66
6 CAPITULO V: CONCLUSIONES
a) En el informe se concluyó los parámetros exactos para realizar la modificación
de un transportador de mallas, rastras, capachos, teniendo en cuenta la capacidad,
velocidad, y material a transportar.
b) Se elegio la opción más viable económicamente y eficientemente para evitar el
exceso de agua en la Compañía Pesquera del Pacifico Centro S.A. Sede
Chimbote.
c) Concluimos que la estructura central cumple con los parámetros exactos respecto
al peso del transportador, complementos, y peso de la materia prima.
d) Se cálculo el análisis estático de la estructura central, concluyendo la tensión,
desplazamiento o deformación y coeficiente de seguridad de los perfiles
utilizados en la fabricación y montaje para la modificación del transportador de
mallas 1 y 2.
e) Se determinó la velocidad lineal de la materia prima, los piñones conducidos a
comprar, ya que los piñones conductores serán reutilizados del transportador
existente, además de ello, se seleccionó el motorreductor W22 y la cadena
transmisora ASA 120 de 15000 kgf.
f) Se halló que la longitud sobrante para templar la cadena es de 120 mm, lo cual
es un margen de luz favorable en la modificación del transportador de mallas,
cabe indicar que se dejo pautas en el informe en tal caso deje un margen mucho
menor.
g) Finalmente se concluyó que la modificación del transportador de mallas se
realizó de forma exitosa en la compañía pesquera ya mencionada, comenzando
desde el mes de agosto del 2022 hasta finales de ese mismo año.
67
7 CAPITULO VI: RECOMENDACIONES
➢ Para la modificación de una máquina pesquera u de otra industria, primero se
comienza calculando la capacidad, eficiencia, y estructura a la cual se modificará.
➢ Continuando con la modificación es indispensable realizar un cronograma de
actividades, ya que en esta modificación falto el planeamiento completo, es por eso
que es de suma importancia, tomar las medidas correspondientes y tener un paso a
paso de la modificación, todo esto para previa comunicación de inconvenientes en
planta u accidentes o contratiempos respecto al material a doblar, maquinar y pintar.
➢ El equipo modificado puede soportar cantidades excesivas de materia prima, por el
sobredimensionamiento de la estructura central, y es claro recomendar a los
próximos egresados, a tener una memoria de cálculo, que complemente lo diseñado,
ya sea un Excel, Software u cálculo a mano.
➢ Finalmente, toda modificación siempre tiene que ser evaluada y revisada, de manera
en que la contratista o la compañía pesquera u otra industria, estén conformes
respecto al cambio que se hará.

68
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
➢ Manual del ingeniero mecánico, 2012, Tomo II.
➢ Manual sobre las energías renovables (Biomasa).focer.
➢ Acero Laminado, Nicolas Larburu Arrizabalaga, Bilbao-Vizcaya (España).
➢ Diseño de máquinas, Robert Norton, Cámara Nacional de la Industria Mexicana.
Reg. Num. 1524.
➢ Manual of Steel Contruction Load & Resistance Factor Design, Volume I,
Structural Members, Specifications, & Codes Volume II Connections, Second
Edition.
➢ Rodamientos de bolas y rodillos, SNL, SKF, NTN.
➢ Anáisis de modelos estructurales en SAP 2000 (Esteban Ortiz Bosmans).
➢ Armado y montaje de estructuras (Instituto Gallegos).
➢ AWS (American Welding Society).
➢ Hansen Transmissions International N.V., Edegem, Belgium, Brook Hansen.
➢ Power Transmission productos, Copyright 1971, 1993 The Falk Corporation,
USA.
➢ Estructuras de acero: Comportamiento y LRFD, Sriramulu Vinnakota, Stanford
University.
➢ Manual de seguridad y salud para montaje de estructuras metálicas (Instituto
Navarro de Salud Ocupacional).

69
ANEXOS
70

Modificación de Transportador de Mallas de 30 TN - HR

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

INFORME DE PRACTICAS PRE-PROFESIONALES PARA OPTAR EL

"MODIFICACIÓN DE TRANSPORTADOR DE MALLAS DE 30 Tn/hr PARA

EVITAR EL EXCEDENTE DE AGUA EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO”

AUTOR: CASTRO BARRERA, Luis Angel

ASESOR: M. Sc. RISCO OJEDA, Rusber Alberto

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

El presente informe de prácticas pre-profesionales titulado " MODIFICACIÓN DE

TRANSPORTADOR DE MALLAS DE 30 Tn/hr PARA EVITAR EL EXCEDENTE DE

AGUA EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO” elaborado por el egresado,

Ha contado con el asesoramiento de quien deja constancia de su aprobación.

Por tal motivo, firma el presente trabajo en calidad de asesor.

M.Sc. RISCO OJEDA RUSBER ALBERTO

Quiero agradecer encarecidamente a la

Quiero dedicar este informe a mis padres,

2 CAPITULO I: GENERALIDADES ........................................................................... 2

1.1. DESCRIPCION DEL SECTOR PESQUERO ............................................................ 2

1.2. ACTIVIDADES REALIZADAS EN EL CENTRO DE PRACTICAS ..................... 2

1.3. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................... 3

3 CAPITULO II: OBJETIVOS ...................................................................................... 3

2.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................. 3

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................... 3

4 CAPITULO III. MARCO TEORICO ......................................................................... 4

3.1. TRANSPORTADOR DE RASTRA ............................................................................... 4

3.1.1. Transportador de rastras con una sola cadena .............................................................. 4

3.2. PROCESO DE LA HARINA DE PESCADO .............................................................. 12

3.2.1. Método de captura ...................................................................................................... 12

3.2.2. Descripción de procesos ............................................................................................. 12

3.3. PROCEDIMIENTO PARA LA MODIFICACIÓN DE UNA MÁQUINA ................. 21

3.4. PREPARACIÓN PARA LA MODIFICACIÓN DEL TRANSPORTADOR .............. 28

3.4.1. Personal Técnico ........................................................................................................ 28

3.5. PROCESO DE EJECUCIÓN DE LA MODIFICACIÓN DEL T.M. ........................... 29

5 CAPITULO IV: DESARROLLO Y CALCULOS ................................................... 49

4.1. CÁLCULO DE LA ESTRUCTURA CENTRAL DEL TRANSPORTADOR ............ 49

4.2. CÁLCULO Y SELECCIÓN DE PIÑON CONDUCIDO, SELECCIÓN DE CADENA,

MOTORREDUCTOR, VELOCIDAD LINEAL DE LA ANCHOVETA........................... 62

𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟, 𝑚𝑚𝑚𝑖𝑛. ....................................................... 63

3. CÁLCULO PARA EL CORRECTO TEMPLADO DE CADENA EN LOS

TRANSPORTADORES DE MALLAS. .............................................................................. 64

6 CAPITULO V: CONCLUSIONES ........................................................................... 66

7 CAPITULO VI: RECOMENDACIONES ................................................................ 67

8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ...................................................................... 68

Figura 1. Transportador de rastras con una sola cadena ................................................. 4

Figura 2. Transportador de rastras con dos cadenas ....................................................... 5

Figura 5 y 6. Desaguador Rotativo o vibratorio y Transportador de mallas ............... 13

Figura 7. Cocinador de vapor Indirecto 50 TPH .......................................................... 14

Figura 8. Prensa Doble Tornillo 7 TPH........................................................................ 15

Figura 9. Secadores a Vapor Rotatubos 40 TPH .......................................................... 16

Figura 10.Enfriador de Harina de Pescado 20 TPH ..................................................... 17

Figura 11. Sala de Ensaque, Balanza de Pesaje de Harina de Pescado ........................ 19

para modificar una máquina industrial ......................................................................... 21

Figura 13. Vista General – Transportador de mallas antes de la modificación ........... 23

Figura 14. Vista de las conexiones del transportador a modificar ............................... 23

Figura 17. Alternativa 1 ................................................................................................ 25

Figura 18. Alternativa 2 ................................................................................................ 25

Figura 19. Alternativa 3 ................................................................................................ 26

Figura 20. Alternativa 4 ................................................................................................ 27

Figura 21. Alternativa 5 ................................................................................................ 27

Figura 22. Desmontaje de transportador 1A Y 1B ....................................................... 29

Figura 24. Transportadores 1A Y 1B en la zona de trabajo ......................................... 31

Figura 25 Unión de cajones de 1340 mm a los transportadores 1A Y 1B ................... 32