Sistemas de medida y regulación

Tema 7: Diagnostico de averías en los sistemas de

medida y regulación

ÍNDICE
7.1. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO. INFORME DE INCIDENCIAS ........................................................ 2
7.2. DIAGNOSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS. MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS........ 4
7.3. PROTOCOLOS DE PRUEBAS. PLAN DE ACTUACIÓN ANTE DISFUNCIONES DEL SISTEMA ........ 5
7.4. AVERÍAS TÍPICAS EN SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN. CAUSAS QUE LO PRODUCEN ... 6
7.4.1. FALLOS EN LA PERIFERIA ........................................................................................................... 8
7.4.2. LAS CONEXIONES A TIERRA ....................................................................................................... 9
7.4.3. PROBLEMAS CON LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA ................................................................. 10
7.4.4. INTERFERENCIAS ....................................................................................................................... 11
7.4.5. RED Y COMUNICACIONES ......................................................................................................... 11
7.4.6. ALTA TEMPERATURA ................................................................................................................. 12
7.5. EQUIPOS Y APARATOS DE MEDIDA. TIPOS, APLICACIONES Y MANEJO .................................... 12
 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

INTRODUCCIÓN
En esta unidad vamos a revisar distintas técnicas de mantenimiento usadas en la industria.
Aunque para poder resolver averías con el control automático y la medida hay que conocer en
profundidad los fundamentos y los procesos a controlar, se pueden dar causas de averías
frecuentes, debido a la naturaleza de los sistemas industriales. Finalizaremos la unidad con la
descripción de algunos instrumentos de medida portátiles.

7.1. TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO. INFORME DE INCIDENCIAS

La planificación de las situaciones de fallo es crucial para conseguir un alto desempeño en el

control de un proceso. Los sistemas de medida y regulación automática requieren una
planificación cuidadosa para hacer frente a todas las situaciones previsibles, incluyendo los
posibles fallos. Ningún sistema es perfecto, por lo que se deben identificar posibles tipos de
fallos para un sistema concreto y diseñar estrategias para mitigarlos.

La mayoría de los fallos del sistema suelen ocurrir en los dispositivos externos de campo que
están conectados al controlador. También se deben considerar las fuentes de alimentación
defectuosas, el cableado o la conexión a tierra, antes de sospechar un fallo del hardware del
controlador.

Para facilitar el trabajo de mantenimiento, se debe tener en cuenta en el diseño factores tales
como la monitorización del sistema, el diseño del sistema de alarmas, la interacción con el
operador, los requisitos de tiempos de actividad del proceso, la probabilidad de ocurrencia de
fallos, las posibles consecuencias y la seguridad del proceso, entre otros.

Existen tres tipos de mantenimiento que las empresas llevan a cabo:

• Mantenimiento correctivo: consiste en la corrección de los defectos producidos en

los equipos y en las instalaciones. Es un mantenimiento no programado que
presenta costes no planificados. Es un mantenimiento crítico y necesario en todas
las instalaciones. El objetivo de la empresa es minimizar las acciones correctivas
mediante la aplicación de otros métodos de mantenimiento. La copia organizada de

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 2

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

los programas y su organización permitirá una reducción del tiempo de paro por
avería.

• Mantenimiento preventivo: previene los posibles defectos mediante el estudio y la

actuación preventiva sobre los elementos de la planta. Por ejemplo, si conocemos la
durabilidad eléctrica de un elemento, dado por su fabricante, podemos planificar su
sustitución, realizando un cálculo del momento óptimo donde minimizamos la
probabilidad de ocurrencia de averías y el coste asociado al reemplazo. Un tipo de
mantenimiento preventivo es el conocido como proactivo. Al seguir una rutina simple
diseñada para tal propósito, las empresas pueden minimizar la posibilidad de fallos
del sistema de control. Los ingenieros y técnicos deben garantizar que el entorno en
el que opera el sis54 tema de control sea fiable. A través de inspecciones
sistemáticas, los ingenieros pueden identificar cualquier problema de
sobrecalentamiento o ruido eléctrico que pueda generar futuras anomalías.

• Mantenimiento predictivo: se consigue con el diseño de modelos de predicción de

fallos, basados en la lectura de variables de planta. Se trata de técnicas en continuo
avance y forman parte del nuevo paradigma Industria 4.0, donde las técnicas
novedosas de análisis de datos permitirán la predicción de condiciones futuras y
medidas de rendimiento.

Independientemente del tipo de mantenimiento, cada empresa tiene el procedimiento

adecuado para generar los informes de incidencias que registren la actividad asociada al
mantenimiento. Todos los informes, independientemente del formato, deberían indicar la
observación de los defectos y su descripción y la toma de acciones para mitigarlos. En el caso
de los mantenimientos preventivo y predictivo, las incidencias serán el haber alcanzado algún
umbral en un índice.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 3

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

7.2. DIAGNOSTICO Y LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS. MÉTODOS DE

DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS
El procedimiento de actuación para la solución de problemas del sistema de medida y
regulación, en general, consiste en:

• Observar el comportamiento del proceso y captar los síntomas de una operación

anormal. Para una buena recogida de datos, se debe disponer de una buena
información sobre el sistema de control: diagramas P&I, esquemas eléctricos,
etcétera. El buen diseño de las alarmas y el HMI facilitarán también la observación
de operaciones anómalas. La idea subyacente del paradigma Industria 4.0 consiste
en la observación, mediante el análisis de datos, de manera automática, para la
predicción de fallos, entre otras cosas.

• Localizar el problema en un área específica, ubicación u otra parte dentro del

proceso. Esta fase es la más difícil y la que más tiempo requiere. Todo depende del
tamaño y complejidad del sistema que se está reparando, así como de la naturaleza
de la avería. Son factores positivos la propia experiencia y la información de que se
disponga.

• Aislar el fallo, ya sea a un dispositivo externo como un solenoide, un sensor, un

interruptor o el cableado de campo deteriorado, como a una unidad controladora
defectuosa.

• Hacer la reparación o el reemplazo, y verificar de nuevo el funcionamiento normal

del sistema.

El diseño eficaz de la planta requiere un equipo diverso de profesionales y un enfoque

multifacético. Comenzando con el conocimiento del proceso en sí, el equipo de diseño debe
considerar las características individuales del proceso y las características del sistema de
control. Los fallos del sistema de control son una posibilidad que todos debemos tener en
cuenta; la clave es asegurarse de que cuando suceden, haya un plan sólido y una estrategia
en marcha sobre cómo tratar con ellos.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 4

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

7.3. PROTOCOLOS DE PRUEBAS. PLAN DE ACTUACIÓN ANTE

DISFUNCIONES DEL SISTEMA
Normalmente, para tratar los fallos de un sistema de control se usan los siguientes
procedimientos:

• Sistema reactivo automático de seguridad: apagado provocado automáticamente

por el sistema de seguridad. En los procesos que garantizan sistemas de seguridad
automatizados, el sistema de seguridad es otra manera de controlar las fallas del
sistema. Los sistemas de seguridad, para los procesos que los usan, generalmente
suelen provocar un apagado completo, Estos sistemas pueden ser desde sencillos
circuitos de parada de emergencia, hasta sistemas donde se ejecutan en paralelo
(redundantes) las tareas críticas.

El apagado automático tiene un modo reactivo de tratar los fallos, es decir, tiene que
superarse un umbral de error, provocado por un fallo, para provocar su actuación.
Esto hace que el modo de actuar se considere agresivo y tenga un impacto en el
tiempo de actividad de los procesos.

• Apagado manual del operador: quizás la respuesta más simple a una falla del
sistema de control es hacer que un operador cierre o apague el proceso
manualmente. En algunos sistemas, los operadores siempre están disponibles, y hay
una manera en que el operador puede notar fácilmente un problema, por su
formación y experiencia. Si se usan en el sistema apagados manuales, se debe
considerar cuidadosamente la formación a dar al operador para que note los fallos o
un mal funcionamiento y sepa cuáles serían las consecuencias si hubiera un retraso
de tiempo antes de que el operador pudiera cerrar o apagar el proceso. Para
instalaciones sin personal o plantas con sistemas de alarma limitados, esta forma de
apagado puede ser difícil de usar de manera efectiva.

• Cambio de automático a manual: otra opción es hacer que un operador cambie el

equipo de proceso del modo automático al modo manual y continúe ejecutándose el
proceso en modo manual hasta la resolución del defecto. Dependiendo del diseño del
proceso, esto puede o no ser posible. Si bien este enfoque puede parecer atractivo
desde la perspectiva del tiempo de actividad del proceso, ejecutar un proceso
manualmente sin la ayuda del sistema de control automatizado solo debe
considerarse con gran precaución. El proceso debe ser lo suficientemente simple

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 5

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

como para que un operador pueda ejecutarlo manualmente sin verse abrumado. y el
operador debe ser capaz de manejar cualquier maniobra del proceso sin la ayuda del
sistema de control ahora desactivado. Para algunos procesos, el enfoque de tener un
operador ejecutándolos en modo manual podría no ser aceptable debido al riesgo
potencial involucrado.

Los procedimientos anteriores son reactivos, es decir, reaccionan con los efectos de un fallo
del sistema de control, en lugar de adelantarse a los mismos. Existen métodos más
sofisticados para tratar los fallos, tales como:

• Redundancia: los componentes redundantes, como fuentes de alimentación de

respaldo, procesadores múltiples, tarjetas de E/S tolerantes a fallos, redes de enlace
dual e instrumentos de respaldo, junto con la lógica de conmutación automática de
fallos, pueden reducir significativamente las posibilidades de fallo del sistema de
control. Al manejar fallos con redundancia incorporada en el sistema de control
primario, a menudo se pueden evitar paradas costosas y agresivas. El coste de este
método de tratamiento de fallos es bastante elevado, debido a la duplicidad de
elementos y al diseño avanzado de la ingeniería que lo trata.

• Predicción: los métodos basados en el análisis de datos e información de planta, y

la construcción de modelos de predicción de fallos y malfuncionamiento, hacen que
se puedan ahorrar costes importantes de dinero. El nuevo paradigma de Industria
4.0 va encaminado. entre otras cosas, a la conexión de la planta y el tratamiento de
los datos para la mejora de la producción y la predicción de defectos.

7.4. AVERÍAS TÍPICAS EN SISTEMAS DE MEDIDA Y REGULACIÓN.

CAUSAS QUE LO PRODUCEN
Es muy importante conocer el proceso y los fundamentos básicos de todo el sistema de
control para poder resolver averías en los sistemas de medida y regulación, No hay recetas
mágicas ni una base de datos de fallos y su solución. Hay sistemas simples, donde el fallo de
un sensor se puede identificar claramente. Por ejemplo, si un tacómetro no está bien calibrado
o, por algún fallo electrónico, transmite un valor de velocidad constante y por debajo del
medido y de la consigna, el eje tenderá a acelerarse hasta llegar a la velocidad máxima,
debido a la información errónea del sistema de control. Otros casos son muy difíciles de

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 6

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

detectar, por ejemplo, si en un proceso las variables de salida afectan también a las variables
de entrada, tales como las unidades de separación de aire, donde se usan los flujos de gases
producto para su paso por el intercambiador de entrada, para ayudar a la criogenización del
aire; un lazo mal sintonizado puede hacer oscilar a casi todas las variables de la planta y será
necesario un estudio pormenorizado de correlaciones y causas y efectos para arreglar el
defecto.

Figura 7.1. Técnico reparando fugas en unas válvulas en una plataforma de proceso de
petróleo y gas.

Figura 7.2. Técnico calibrando los transmisores de presión en una plataforma de petróleo y
gas en alta mar.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 7

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

Figura 7.3. Técnico verificando el funcionamiento de una válvula de control neumático.

En general, hoy en día podemos decir que el sistema de control de la planta suele ser un
elemento robusto y fiable. No obstante, pueden producirse algunos fallos achacables a este
sistema:

• Fallo en la alimentación eléctrica de los sistemas de control.

• Fallos provocados por unas condiciones ambientales de la sala de control

inadecuadas, como son la temperatura, la humedad, la suciedad o la vibración.

• Bloqueo del sistema de control por causas informáticas o errores no contemplados

en la ejecución del programa.

• Deficiente calibración de lazos de control.

En general, las causas de los fallos suelen venir de las fuentes que se explican en los
siguientes apartados.

7.4.1. FALLOS EN LA PERIFERIA

Los módulos de entradas o salidas (E/S) y dispositivos de campo, tales como sensores y
actuadores, son conocidos como la periferia de los controladores. El mayor porcentaje de
fallos de un sistema de control proviene de dispositivos de campo. En general, estos defectos
se manifiestan como una parada repentina del proceso, un cambio brusco de una variable de

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 8

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

salida, no esperado o una irregularidad en el rendimiento. Si estamos ante un sistema

secuencial, el análisis del estado del sistema en la parada nos ayudará a identificar qué hace
que el sistema no siga con su secuencia. En el caso de un sistema de regulación, hay que
analizar las salidas de los controladores respecto a los valores de entrada y ver su
coherencia. Al identificar el punto de E/S, el ingeniero puede rastrear el problema hasta su
causa raíz. Esto podría ser un error de configuración del PLC, un disyuntor disparado, un
bloque de terminales flojo, una falla de suministro de 24 VDC o problemas con el cableado.

Puede ser que el módulo de E/S necesite ser reemplazado. Es importante tener un suministro
disponible de reemplazos, algo que cada vez es más difícil para los sistemas, debido a la
renovación de modelos y la falta de fabricación de estos.

El comportamiento defectuoso errático o los fallos simultáneos de grupos de entradas indican

que puede haber un error o problema interno del PLC con una fuente de alimentación común.
De todas formas, la probabilidad de fallo del PLC es muy pequeña y, dado el caso, es lo
último que deberíamos diagnosticar. Si el módulo de E/S no es el motivo del fallo y se han
eliminado los problemas de alimentación y cableado, se debe prestar atención a los
dispositivos de campo: los componentes externos al módulo de E/S. Estos podrían estar
configurados incorrectamente, dañados mecánicamente o podrían haber fallado
eléctricamente, por ejemplo, debido a la entrada de agua o impurezas.

El mayor porcentaje de fallos de un sistema de control proviene de los dispositivos de campo.

En general, estos defectos se manifiestan como una parada repentina del proceso.

7.4.2. LAS CONEXIONES A TIERRA

Una conexión a tierra adecuada es importante para proteger tanto el PLC, como los
actuadores, las comunicaciones y el personal de mantenimiento. Un recinto bien conectado a
tierra también actúa como una barrera para el ruido electromagnético. Durante el
mantenimiento o el diagnóstico, el técnico debería realizar una verificación visual del cableado
a tierra para establecer si ha habido algún daño o si hay conexiones sueltas. Debería usarse
un telurómetro para poder comprobar las conexiones a tierra

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 9

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

Figura 7.4. Telurómetro

7.4.3. PROBLEMAS CON LA ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA

Los sistemas de control deben tener una fuente de energía ininterrumpida. Los problemas de
suministro de energía pueden ser el resultado de una variedad de causas, incluidas unas
malas conexiones de cables o el deterioro de estos. además de fallos electrónicos en la fuente
de alimentación. Muchas instalaciones de fabricación, servicios públicos y empresas de
infraestructura generalmente tienen sistemas de energía redundantes o fuentes de
alimentación ininterrumpidas (SAI o UPS) y grupos electrógenos. De esta forma, una parte de
la planta continúa funcionando incluso en caso de fallo de la red eléctrica, proporcionando así
el control de los elementos esenciales para mantener su funcionamiento de una manera
segura.
Los sistemas de control basados en PLC poseen, según el fabricante, un modo de tratamiento
de corte de suministro eléctrico, de tal manera que se ejecute una rutina en esos casos.
También, para evitar la pérdida de datos del proceso, los dispositivos PLC emplean una
batería propia de respaldo para garantizar que el dispositivo se reinicia correctamente cuando
se restablece la energía. Si no se mantienen y reemplazan las baterías en un PLC o UPS, se
pueden producir fallos y errores importantes en el sistema en caso de un corte de energía.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 10

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

7.4.4. INTERFERENCIAS

Las interferencias electromagnéticas son comunes en entornos industriales donde hay

elementos de electrónica de potencia o transmisores de radio, También, el arranque de un
motor grande puede causar interferencias debido al transitorio generado por el mismo en el
periodo de arranque. Una causa muy común de fallo del procesador es la falta de un blindaje
adecuado a las interferencias electromagnéticas. Hay muchas maneras de mitigar el fallo
causado por el ruido eléctrico a través del diseño. Se puede minimizar el ruido reubicando
equipos sensibles, separando sistemas con componentes de alta potencia y estableciendo
filtros, puestas a tierra o cable de blindaje entre equipos sensibles.

7.4.5. RED Y COMUNICACIONES

La mayoría de los sistemas de control PLC necesitan comunicarse con dispositivos periféricos
tales como las interfaces hombre-máquina (HMI), una periferia descentralizada (módulos E/S
conectados por una red), etcétera. Un medio de comunicación típico es una red industrial,
como la bien conocida Ethernet industrial. Una pérdida de comunicación entre dispositivos
puede provocar un fallo inmediato de la planta.

Los técnicos deben mitigar los fallos de comunicaciones asegurando que la infraestructura de
red está correctamente instalada y configurada, y que los dispositivos de red tienen
mecanismos de seguridad ante ciberataques, como los cortafuegos. El diseño sostenible y
escalable de la red es de vital importancia, especialmente cuando se piensa en agregar más
dispositivos. Una buena administración del sistema y la instalación actualizada de parches de
seguridad y actualizaciones del firmware, harán una operación confiable y segura.

Figura 7.5. Degradación de la información debida a perturbaciones electromagnéticas.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 11

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

7.4.6. ALTA TEMPERATURA

El entorno es un factor crítico en la vida de los equipos y sistemas de control. Si no se reparan

los componentes de filtración de aire en el gabinete de control, puede producirse un flujo de
aire insuficiente, que no provocará el enfriamiento adecuado dentro del cuadro de control.
Esto puede desembocar en el sobrecalentamiento del equipo y el correspondiente fallo del
sistema.

Una humedad alta también puede llevar a la formación de condensación en los componentes
eléctricos y, a su vez, esto puede conducir a un fallo. El equipo fallará a altas temperaturas o
ante la presencia de humedad, particularmente por encima de los límites de las temperaturas
máximas recomendadas por los fabricantes. Las plantas industriales pueden mitigar estas
causas mediante el uso de sistemas de enfriamiento y ventilación forzada de paneles o
considerando dónde se ubicará el panel de control durante el diseño de la instalación.

7.5. EQUIPOS Y APARATOS DE MEDIDA. TIPOS, APLICACIONES Y

MANEJO
Para realizar pruebas y medidas, necesitaremos usar instrumentos de medida eléctrica. El
instrumento de medida típico en campo es el polímetro o multímetro. El mismo instrumento
sirve para medir el voltaje, la corriente y la resistencia.

La característica principal de cualquier aparato de medida es su precisión, por lo que debe

producir la menor injerencia posible en el circuito a medir. La resistencia interna de un
voltímetro (medida en paralelo), debe ser lo más alta posible, y se mide en ohmios/voltios. Sin
embargo, en el caso del amperímetro, debe ser lo más baja posible, ya que este hay que
colocarlo en serie con el circuito.

• Medida de tensión en CA: fijaremos la posición en VCA. Situaremos la escala en

un rango superior a la tensión que queremos medir. En el caso de que esta sea
desconocida, situaremos el conmutador en el rango superior, para posterior mente ir
descendiendo de escala, hasta situar la escala más adecuada a lo que estamos
midiendo; lo recomendable es medir el cuarto cuadrante.

Una necesidad muy frecuente es conocer la tensión de suministro, ya que de ella

depende el buen funcionamiento de todos los aparatos.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 12

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

La forma más habitual de suministro es la de tres fases activas y un neutro, siendo

su relación la raíz de tres. Si la tensión entre dos fases activas es de 400 V, la
tensión entre una de ellas y el neutro será

Figura 7.6. Medida de tensión en corriente continua

• Medida de tensión en CC: colocaremos el conmutador en VCC, y procederemos de

la misma forma que para la medida anterior, teniendo en cuenta que se trata de
corriente continua. En este caso. también hay que elegir la polaridad adecuada,
poniendo la punta de prueba roja en el positivo y la negra en el negativo. En la
Figura 7.7 se ha utilizado un circuito donde hay un diodo LED, por lo que la tensión a
medir debe ser de aproximadamente 1,5 V

Figura 7.7. Medida de tensión en corriente continua

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 13

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

Figura 7.8. Medida de tensión en corriente alterna

• Medida de intensidad en CC: para medir la intensidad, se debe medir en serie. Hay
que tener cuidado de no intentar medir un valor de tensión cuando el multímetro está
en modo amperímetro, pues se producirá un cortocircuito. Un típico error es intentar
medir la corriente que pasa por un receptor, conectando el multímetro en paralelo
con el mismo, mientras se selecciona el amperímetro, provocando un cortocircuito
que dispara la protección del aparato.

• Medida de intensidad en CA: la forma más adecuada de medir la intensidad en un

circuito de corriente alterna es utilizando una pinza amperimétrica, ya que la medida
hay que realizarla en serie con el circuito, y por tanto la corriente debe pasar por el
propio aparato. Los polímetros no pueden soportar intensidades superiores a IO
amperios. Con la pinza amperimétrica, se evita que haya que interrumpir el circuito, y
por tanto es mucho más eficaz su utilización, sobre todo para altas intensidades. La
medida se realiza a través de un transformador de intensidad, incorporado en la
misma pinza.

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 14

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

Figura 7.9. Medida de corriente alterna

Figura 7.10. Uso de la pinza amperimétrica.

7.11. Medida del valor de una resistencia con el óhmetro del multímetro

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 15

 TEMA 7: Diagnóstico de averías en los sistemas de medida y regulación

• Medida de resistencia eléctrica y continuidad: el polímetro lleva incorporada una

pequeña batería, que además de suministrar energía para su funcionamiento, sirve
para establecer una corriente que circula por el circuito a comprobar. Por tanto, la
medida se realizará siempre en ausencia de tensión en el circuito a medir. Además,
habrá que aislar el circuito de otros componentes que puedan suponer una distorsión
en dicha medida.

Además del multímetro, existen en la actualidad aparatos de medida muy útiles para el
instrumentista de campo, tales como generadores de señal analógica de mano,
comprobadores de termopares, osciloscopios de mano, etcétera.

Existen también dispositivos de campo, conocidos por su nombre en inglés, dataloggers, que
pueden estar registrando valores durante largo tiempo, para poder así hacer análisis de
señales o defectos.

Estos se instalan en los lugares donde se pretende medir y, una vez terminada su función, se
extraen sus datos, que se descargan en un ordenador, para su posterior análisis.
Algunas páginas para encontrar información sobre elementos de medida en campo son las
siguientes:

• http://www.fluke.com.

• https://es.omega.com/prodinfo/registradores-de-datos.html.

• https://www.faro.com.

• https://www.ridgid.eu/es/en/test-and-measurement.

• https://uk.tek.com/.

Figura 7.12. Osciloscopio de mano

1º GS AUTOMATIZACIÓN Y ROBÓTICA INDUSTRIAL 16