EC-515 Die Casting Defects

Bienvenidos al curso de
defectos en la Fundicion a
Presion.
FORMA BASICA PARA CONTROLAR
LOS DEFECTOS
• US no puede corregir y controlar los defectos
sin antes medirlos y Reportarlos.

• Los reportes de desperdicio (scrap) no deben

ser hechos solamente para el personal que
lleva la contabilidad, esta información debe
ser reportada al personal que hace los
ajustes en el proceso.

• El reporte de desperdicio (scrap) debe estar

disponible para todo el personal. Este reporte
debe ser puesto en el boletín informativo
para que todo el personal de la planta lo
pueda mirar.
Forma básica para controlar los
defectos
El reporte diario debe tener como mínimo los
siguientes datos:
1. Este reporte del día anterior debe
estar listo a primera hora de la mañana.
2. El desperdicio (scrap) debe ser
categorizado
Por tipo de defecto
Por número de parte
Por molde
Por turno
Por operador
Por máquina
 Forma básica para controlar los
defectos
• La manera de reportar el desperdicio podría
predecir las piezas rechazadas por el cliente.
Graficas de Pareto es una buena forma de
mostrar los problemas.
• El reporte debe incluir defectos que no son
defectos hasta que las piezas son sometidas a
otra operación. Como por ejemplo al ser
maquinadas, al ser pulidas etc. Así estas
piezas defectuosas pueden ser rastreadas por
turno y maquina.
• Todas las piezas deben ser reportadas
incluyendo las que se producen al comienzo de
la producción, y las que se tiran al horno. (
estas cuentan para la vida del molde)
 Forma básica para controlar los
defectos
• El proceso es complicado y un reporte
continuo se debe implementar. Si
defectos son los que se van a controlar se
debe proveer una información efectiva al
personal de proceso .
• Los dos defectos principales en la fundición
son, defectos visuales y porosidad, estos
defectos requieren de decisiones basados
en la severidad.
• Esto quiere decir que se requiere un
método para medir la severidad del
defecto, y este debe ser revisado para
cada caso.
 Forma básica para controlar los
defectos
• Un sistema de calculo es con la intención
para que indique si los problemas mejoran
o empeoran, quizá algún cambio hecho en
el proceso esta haciendo una diferencia.
• Lo que se busca es la habilidad de
encontrar cualquier cambio o dirección.
También para saber cuando estas
correcciones son necesarias. Este sistema
también permite hacer correcciones antes
de que el nivel del defecto sea una crisis.
• Los cálculos usados para los estándares de
este sistema talvez no coincidan con los del
cliente o con los del departamento de
calidad y control, estos cálculos; son para
un propósito diferente y no necesitan
coincidir.
Forma basica para controlar los
defectos
• Por ejemplo, UD puede alinear un defecto
de porosidad de malo a lo mejor dándole
un numero de 1 a 5.
• Un estudio de capabilidad se puede
elaborar haciendo lo siguiente:
• Tomar 6 ejemplos de 5 consecutivas
piezas con un intervalo de ½ hora a 2
horas.
• Dele un valor relativo a cada pieza
defectuosa y déle un promedio, el total le
dará un promedio del nivel de calidad;
esto se podría comprobar con estudios
similares para determinar si el proceso
esta mejorando o esta empeorando
Forma básica para controlar los
defectos
• UD también puede usar esta información
para estimar el estándar de desviación, y
axial podría obtener una medida de la
estabilidad del proceso esta clase de
rastreo es particularmente importante.
• Es importante que la persona encargada
de corregir el defecto talvez tenga que
crear un sistema de evaluación para estos
defectos, esto seria requerido para
mejorar el proceso.
• UD no puede mejorar el proceso si este
no es medido.
 Forma básica para controlar los
defectos
• Uno de los problemas mas difíciles es
en desarrollar un sistema y encontrar
un método para reportar y evaluar la
porosidad.
• Los métodos mas típicos son por medio
de radiografías, haciéndoles
maquinado, o cortando las piezas.
• La manera mas barata y efectiva es
usar un torno viejo para cortar
aproximadamente y duplicar la manera
que el cliente corta las piezas.
• Siempre seleccionen ejemplos para el
sistema de evaluación.
Forma básica para controlar los
defectos
• Un sistema de reporte de desperdicio
(scrap) se debe comenzar reportando
correctamente
• Para desarrollar el sistema se puede
comenzar definiendo los nombres de los
defectos, esto quiere decir un tablero con
ejemplos y los nombres de los defectos.
Causa de defectos superficiales
• Esta parte de la clase es para los tipos de
defectos que aparecen en la superficie de la
pieza
• Estos defectos son nombrados así:
-Flujo frió -Piezas frías
-Líneas de flujo -Galleta pequeña
- Piezas grasosas - Ampollas
-Sin llenar -Quebradas
- Piezas negras -Marcas profundas
-Marcas muy altas -Laminación
 Fotografía de superficie con
defecto

Fig.
2-1(a).
Flujo frio,lineas de flujo
Fotografía de la superficie con
defecto

Fig.
2-1(b)
 Fotografía de la superficie con
defectos

-Nonfill(sin llenar)
Figure 2-2(a).
Fotografía de la superficie con
defecto

Figure 2-2(b).
 Factores que controlan los
defectos en la superficie.
Encontraremos una lista general de
factores que controlan esta clase de
defectos. Estos son controlados por
diferente gente, y talvez por otras
compañías.
– El grosor de la pared de la pieza
– La forma de la pieza
– El tiempo de llenado de la cavidad
– El diseño de la compuerta (gate)
– La temperatura de la matriz
– La temperatura del metal
– El tipo de aleación
 Quién controla los defectos
superficiales de una pieza ??
• De esta lista UD puede decir que no
hay una persona que es el mas
importante en controlar los defectos de
la superficie. Cada uno debe ayudar,
ninguno lo podrá hacer solo No es solo
el departamento de herramienta,
. Sino también el de Ingeniería, el de
diseño de la pieza, el operador, el que
monta los moldes el inspector, el
metalero.
 Quién controla los defectos
superficiales de una pieza ??
• Los 2 primeros factores son controlados
por el diseño de la pieza, estos factores
son muy importantes por lo que
contribuyen a los problemas de defectos
en la superficie.
• El grosor de las paredes de la pieza es lo
mas critico y esto dicta el tiempo
requerido para llenar la pieza. La
temperatura de la matriz, la distancia que
el metal corre dentro de la cavidad es
importante para hacer una pieza sin
defectos en la superficie.
 Grosor de la pared y defectos
superficiales
• Los parámetros de operación para piezas de
pared delgada son muy diferentes que para las
piezas de pared gruesa.
• La temperatura de la matriz, la velocidad en la
compuerta,y la temperatura del metal son
mucho mas sensitivos, y un nuevo
procedimiento en el proceso talvez seria
necesario.
• Una pieza con una pared delgada causaría que el
flujo del metal se congele y así se convertiría en
una pieza con desperfectos de superficie.
 Grosor de la pared y defectos
superficiales
• La temperatura de la matriz también
llega a ser mucho mas critica y mas
sensitiva; reduciendo el peso de la
pieza no proveerá suficiente calor a la
matriz.

• Los requisitos básicos para hacer una

pieza con una pared delgada son; un
rápido llenado de la cavidad, una matriz
caliente y una rápida velocidad en la
compuerta.
 Forma de piezas y defectos de
superficie
• Definitivamente que el grosor de la pared es
quien domina la forma de la pieza y al
mismo tiempo los desperfectos; Pero hay
otros factores que el diseñador debe tener
en consideración:
– Distancia de flujo. (Distancia desde la
compuerta hasta el punto mas lejano de
llenar)
– Complejidad de la pieza
– Áreas escondidas (pernos , aletas, etc...)
– Máximo radio permitido
– Máximo draft
– Localización de la compuerta
Control en el piso para defectos
superficiales
• Como factores que pueden ajustarse y
ser controlados en el piso son de
preocupación: los defectos superficiales
son controlados por cuatro cosas como
sigue:
– Un tiempo muy largo para llenar la
cavidad
– Un patrón de flujo muy pobre
– Temperatura de la matriz fría
– Temperatura del metal frió
• Todo esto esta bajo el control del
operador hasta cierto punto,
especialmente la temperatura de la
matriz , esto siempre esta bajo el control
del operador.
 Tiempo para llenar la cavidad y
desperfectos de superficie
• Nos enfocaremos en estas cuatro cosas
como factores que pueden ser usados
para corregir defectos.
• Lo primero en la lista es el tiempo para
llenar la cavidad.
• El tiempo de llenar la cavidad es definido
desde el momento que el metal llega a la
compuerta y termina cuando la cavidad
esta llena de metal (incluyendo los
derrames (overflows) vacuum )
Tiempo de llenado de la cavidad
y desperfectos superficiales
• La mejor manera para predecir el
tiempo de llenar la cavidad es usando
el PQ2
• Los cálculos con el PQ2 predice el
cambio del tiempo de llenado y la
velocidad de la compuerta si se
cambia lo siguiente:
Área de la compuerta
– Dimensión del embolo (tip)
Presión hidráulica de la máquina
– Velocidad rápida del pistón de
inyección
 Tiempo de llenado de la cavidad
y desperfectos superficiales
• Haciendo cambios en el proceso
cambiara el tiempo de llenado de la
cavidad, y usualmente no pasa de la
manera que UD espera
• El factor critico para controlar el
terminado de la superficie de la pieza, es
el tiempo para llenar la cavidad, pero la
velocidad de la compuerta debe estar
arriba de lo mínimo, esto es determinado
por los cálculos del PQ2
Fill Time And Surface
Defects
Tiempo de llenado de la cavidad
y desperfectos superficiales
• La siguiente lista muestra algunas de las
cosas que pueden afectar la velocidad del
cilindro de inyección y así mismo cambiara
el tiempo del llenado de la cavidad:
- Cilindro de inyección desalineado
– LUBRICACION DEL EMBOLO
– Mala condición de la cámara fría (sleeve)
– Mala condición del embolo
– Un pobre flujo de agua para enfriar el
embolo
– Embolo (tip) muy grande
– Cuello de ganso y rines (aros)
desgastados
– Presión hidráulica
– Baja /alta la carga en los acumuladores
– Dimensión de la compuerta
Tiempo de llenado de la cavidad
y desperfectos superficiales
• Un embolo en malas condiciones causara en
cambiar la velocidad y las piezas a mirarse
diferente a cada inyección. Se debe usar un
sistema para monitorear, medir y controlar
la velocidad.
• Una cámara fría/ embolo en malas
condiciones (o un cuello de ganso/rines
desgastados) se debe cambiar tan pronto
haya señal de cambio en la velocidad -
• Cambios en la presión hidráulica cambiara
la velocidad, especialmente la cantidad de
nitrógeno en el acumulador - baja/alta
carga de nitrógeno en el acumulador
causara un terminado pobre en las piezas y
habrá otros problemas.
 Patrón de flujo y desperfectos
superficiales
• Es muy común que cuando hay un
desperfecto visual se hace un cambio en la
compuerta.
• Posiblemente se puede mejorar los
desperfectos cambiando la compuerta, en la
mayoría de los casos optimizando el resto de
los parámetros del proceso proporcionara
una robusta solución al problema.
• Los cambios de la compuerta no se deben de
hacer hasta que los otros parámetros estén
dentro de lo requerido.
• El mejor enfoque es de tener el tiempo de
llenar la cavidad, la velocidad en la
compuerta y la temperatura de la matriz
dentro de la ventana de operaciones.
 Temperatura de la matriz y
desperfectos superficiales
• La temperatura de la matriz influye en
defectos visuales, la ventana de operación
de la temperatura que discutiremos
próximamente.
• Una temperatura baja de la matriz afecta
los desperfectos visuales enfriando la
corriente del metal en liquido y aumentando
el porcentaje de metal solidificado.
• Si el porcentaje de solidificación es alto
entonces este se hace duro, solidó y no se
junta muy bien y en el flujo se forma como
arrugas .
• Una matriz fría puede compensarse
teniendo un llenado de cavidad mas corto,
esto implica en incrementar la velocidad en
el cilindro de inyección
• En otras palabras, se puede cambiar la
velocidad del cilindro de inyección por
temperatura de la matriz.
 Temperatura de la matriz y
desperfectos superficiales
• Medir la temperatura de la matriz debería
hacerse en todos los trabajos, la mayoría no lo
hacen lo suficiente, esto es un requerimiento
para minimizar los desperfectos visuales.
• Generalmente se puede medir de tres maneras:
– Manualmente con un pirometro
– Thermocouple en la matriz
– Con un Infrarrojo
• Cada uno tiene ventajas y desventajas:
– Con un pirometro: exacto, pero hay que parar la
maquina
– Thermocouple en la matriz: continuamente, pero
no mide la temperatura de la superficie.
– Con un infrarrojo: es fácil , pero no es exacto
 Temperatura de la matriz y
deperfectos visuales
• El operador controla la temperatura de la
matriz de las siguientes maneras:
– Lubricando la matriz
– Cantidad del flujo de agua/aceite
– Tiempo del ciclo
• El ingeniero puede cambiar el diseño y
afectaría algo en estos , pero el operador
controla el actual uso de estos. Así es que
esta temperatura de la matriz es controlada
directamente por el operador, y esta
temperatura es probablemente la mas
importante actividad del operador.
 Temperatura de la matriz y
desperfectos visuales
• Un cambio a otro lubricante puede afectar
el tiempo de lubricación, como también la
temperatura de la matriz y la apariencia de
la pieza; es difícil decir que afectara a que.
• La lubricación de la matriz depende del operador
o de la habilidad del técnico; en la mayoría de las
fabricas de fundición existe algunas formas de
medir este factor importante. Axial es que es
difícil ser consistente ( no siempre hay la
habilidad disponible)
• Para mejores resultados hay que hacer un
análisis térmico antes de construir la matriz,
así se pondrá encontrar el enfriamiento
adecuado para minimizar de depender en la
lubricación de la matriz.
 Tempertura de la matriz y
desperfectos visuales
• Ciertas partes de la matriz siempre
estarán mas frías que otras esto es
natural en el flujo del calor.
• Áreas que tienen extra calor pueden
ser planas y por eso nunca se pegaran
(pero probablemente necesitaran una
lubricación de cuidado para controlar la
temperatura)
 Temperatura de la matriz y
desperfectos visuales
• Factores en la acción de la lubricación que
son importantes para controlar la
temperatura de la matriz:
– El tiempo de lubricación
– Ajuste de boquillas/ patrón de como lubricar
– Distancia de boquillas a la matriz
– Balance entre presión de aire y presión de
lubricante
– Minimice lubricar mas de lo necesario
– Documente todo - tiempo de lubricación,
punto de donde lubricar, mezclas, etc...
– Sea consistente
 Temperatura de la matriz y
desperfectos visuales
• (Continuación.)
– Revise las conexiones para asegurarse que las
líneas no están grandes para el sistema de
conexión.
– Use constante presión
– Mida el flujo y use controles de flujo
– Use el análisis térmico para obtener el tiempo
optimo del ciclo
– Use aceite caliente para mantener la matriz
caliente, para pre calentar la matriz, y para
cuando hay cortos interrupciones del ciclo
– Mantenga la temperatura del agua y del aceite a
un punto fijo o lo mas posible que se pueda
 Temperatura de la matriz y
desperfectos visuales
• La temperatura de la matriz es el
resultado directo de la cantidad de metal
que haya sido injectado a la matriz en la
ultima hora o dos horas.
• Un consistente tiempo en el ciclo es uno
de los mas importantes factores para un
buen control de defectos.
• El tiempo del ciclo debe ser medido y
expuesto al operador y al técnico de
alguna manera para así obtener un buen
control.
 Temperatura de la matriz y
desperfectos visiales
• Resumen de como corregir los defectos visuales
con la temperatura de la matriz:
– Medir la temperatura para saber donde cambiar
y cuanto.
– Establecer una meta en la temperatura para
obtener defectos mínimos
– Aumentar la temperatura en el área que hay
problemas:
• Reduciendo la lubricación
• Reduciendo la cantidad de agua

– Aumentando la temperatura en conjunto:

• Reduciendo el tiempo en el ciclo
• Aumentando el flujo de aceite caliente.
Temperatura de la matriz y
desperfectos visuales

– Acostumbre a lubricar igual y sea

consistente
– Use un buen análisis térmico para enfriar o
calentar la matriz
– Mida la cantidad de enfriamiento y
controle
– Use una buena ingeniería para que
desarrolle una agua de calidad y a una
constante presión.
– Reduzca el desperdicio al comenzar y
situaciones de producción marginal pre-
calentando la matriz y manteniéndola
caliente durante las paradas cortas.
 Temperatura del metal y
deperfectos visuales
• La temperatura del metal puede hacer una
significante diferencia en el terminado de la
pieza. En algunos casos se trabaja con el
metal mas caliente para así ayudar al flujo del
metal.
• Típicamente hay limites para una operación
practica de temperatura del metal.
• En zinc, la alta temperatura causa escoria,
mas corrosión en el horno y cuello de ganso,
también hay perdida del magnesio y otros
problemas.
• En aluminio, la alta temperatura causa
escoria, mas formación de oxido mucho mas
corrosión en la cámara fría y acorta la vida del
embolo.
 Temperatura del metal y
desperfectos visuales
• En el control de la temperatura del metal
se debe usar los siguientes factores:
– El control de la temperatura del metal en los
hornos de mantenimiento dentro de +/-10
grados F .
– Ser consistente en el tiempo de llevar el
metal hasta la cámara fría.
– Si es posible controlar la temperatura en la
cámara fría (sleeve)
– Use un consistente punto fijo, no use la
temperatura del metal como una variable a
menos que sea absolutamente necesario.
 Laminaciones

• Laminaciones tiene varias fuentes de

origen.
• Usualmente estas son el resultado de la
condición del flujo cuando una capa de
metal cae encima de la otra, y los flujos
ya están muy fríos para combinarse
cuando llegan a su fin.
• Esto lo veremos en la próxima vista.
 Laminaciones

• Flujos 1 y 2 se encuentran y son

relativamente capas delgadas a
este punto.

COLD FLOW LINE

Superficie
DIE SURFACE del molde

FLOW 1
FLOW 2

FLOW 3
 Laminaciones
• Para corregir esta clase de laminaciones
hay que corregir la condición del proceso
que incluye:
– Patrón de flujo (gating design)
– Localización de la compuerta
– Velocidad de la compuerta
– Tiempo de llenado de la cavidad
– Temperatura de la matriz
– Temperatura del metal
 Laminaciones
• Estas capas pueden formarse por la manera
que el metal fluye dentro de la cavidad cual
puede ser por la geometría de la pieza.
• EN este caso , el patrón del flujo seria difícil
de cambiar modificando la compuerta, así
es que las importantes correcciones serian:
– Disminuya el tiempo de llenar la cavidad
– Aumente la temperatura de la matriz
– Aumente la temperatura del metal si es
posible.
– Cambie la velocidad de la compuerta
(cualquiera arriba o abajo)
 Laminaciones
• Laminaciones también vienen por capas de oxido.
Estas capas de oxido viene del horno de
mantenimiento, o talvez se forman en la cámara
fría durante la inyección.

• La corrección seria un buen manejo en el metal,

incluyendo:
– Limpiar/ remover la nata del horno
apropiadamente
– Mantener el metal en la cámara fría lo mínimo
– Instalar filtros en los hornos de mantenimiento
– Fluxing y degassing apropiadamente
 Laminaciones
• Otra causa de laminación es escoria (flash)
capturado en la pieza.
• Esto pasa cuando el molde no es limpiado
apropiadamente, y la escoria dejada en el
molde se cae dentro de la matriz cuando el
molde cierra.
• El nuevo metal que entra a la cavidad no
desleirá la escoria (flash) y este se
revolverá con el resto de la pieza; en
realidad , el metal fundido no se adhiere a
la escoria.
• Esta escoria (flash) puede hacer muy débil
alguna parte de la pieza causando grietas
y capas adicionales cerca de la superficie
 Laminaciones
• Las correcciones incluye las actividades
que reducen la escoria (flash) como
son:
– Limpiar el molde entre una inyección y la
otra
– No aplazar el mantenimiento del molde
– Use un buen proceso para seleccionar
presiones metálicas.
– Use un buen ajuste para el intensificador
– Un buen enfriamiento del molde para
evitar expansión lo máximo que sea
posible.
Fin