NRF-053-PEMEX-2006 SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA - 035218 (Reparado)

Código: PROC-CISV-CON-10 Página: 1 de 163 Revisión: 01 ABRIL 2023
CORPORATIVO INDUSTRIAL Y SERVICIOS VELÁZQUEZ S.A DE C.V
PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE

RECUBRIMIENTOS
ELABORÓ REVISO AUTORIZÓ
ING. Iván Negrín Ing. Fabiola Ing. Raúl

Villegas Potenciano Velázquez
Construcción y Soberano Romero
Fabricación Coordinador del Dirección General
SGC
PROCEDIMIENTO PARA LA
APLICACIÓN
ANTICORROSIVA A BASE DE
RECUBRIMIENTOS
Carretera Villahermosa la isla Km 4.5 #157

Col. Miguel Hidalgo III Etapa, C.P. 86127
Carretera Reforma
Villahermosa, Dos bocas #20
Tabasco, México
Norte 1era. Sección Todo documento impreso será un documento como Copia No Controlada.
Comalcalco, Tabasco, México

RECUBRIMIENTOS
1.1 INTRODUCCIÓN
El éxito de la aplicación de recubrimientos o revestimientos anticorrosivos recae en gran

medida en el monitoreo de las condiciones ambientales, debido a que el polvo, la
humedad relativa, la temperatura ambiente, el punto de rocío entre otros factores van a
contribuir a que la preparación de superficies y la aplicación de los recubrimientos
anticorrosivos cumplan con lo especificado en la normatividad aplicable o las fichas
técnicas del fabricante, con lo cual se puede garantizar la funcionalidad adecuada de estas
barreras físicas llamadas comúnmente como recubrimientos. Parte de la normatividad que
regula el monitoreo de las condiciones ambientales son las normas ASTM, ISO y en la
industria petrolera las normas de referencia de Pemex.
2.1 OBJETIVO.
Establecer los requisitos técnicos que debe cumplir un sistema de protección anticorrosiva,
aplicado a superficies de hierro y acero al carbono a diferentes condiciones ambientales.
3.1 ALCANCE.
Se establece las especificaciones mínimas para la preparación de superficies, aplicación,

inspección de la protección anticorrosiva, así como las pruebas que deben cumplir los
recubrimientos aplicados a superficies metálicas de las instalaciones privadas y
Organismos Subsidiarios.
4.1 CAMPO DE APLICACIÓN.
Este procedimiento es de aplicación general y es de observancia obligatoria en la

adquisición de los bienes y servicios para preparación de superficies. Inspección y pruebas
de laboratorio de los recubrimientos anticorrosivos a utilizar en plantas, áreas de
almacenamiento, corredor de tuberías, plataformas marinas; que lleven a cabo los centros

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Carretera ReformaIIIDos
Etapa, C.P. 86127
bocas #20
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Norte 1era. Tabasco,
Sección México Todo documento impreso será un documento como Copia No Controlada.

RECUBRIMIENTOS
de trabajo de las instalaciones privadas y Organismos Subsidiarios.

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Etapa, C.P. 86127
bocas #20
Villahermosa,
Código: Página 5 Revisión:
5.1 REFERENCIAS.
5.1.1 NOM-008-SCFI-2002.- Sistema general de unidades de medida.
5.1.2 NOM-123-ECOL-1998.- Que establece el contenido máximo permisible de

compuestos orgánicos volátiles (COV´s), en la fabricación de pinturas de secado al aire
base disolvente para uso doméstico y los procedimientos para la determinación del
contenido de los mismos en pinturas y recubrimientos.
5.1.3 NOM-121-ECOL-1997: Que establece los niveles máximos permisibles de emisión a

la atmósfera de compuestos orgánicos volátiles (COV´s) provenientes de las operaciones
de recubrimientos de carrocerías nuevas en planta de automóviles, unidades de uso
múltiple, de pasajeros y utilitarios; carga y camiones ligeros, así como el método para
calcular sus emisiones.
5.1.4 ISO 8504-1 2000 Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and
Related Products - Surface Preparation Methods - Part 1: General Principles Second
Edition (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos
relacionados – métodos de preparación superficial – Parte 1 Principios generales, segunda
edición).
5.1.5. ISO-8501/2 2000: Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints an

Related Products / Surface Preparation Methods / Part 1: General Principles Second
Edition (Preparación de sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos
relacionados -Parte 2 Limpieza con arena abrasiva segunda edición). ISO- 8501/3 2000
Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints and Related Products / Surface
Preparation Methods / Part 3: Hand/ and Power/Tool Cleaning First Edition (Preparación de
sustratos de acero antes de la aplicación de pintura y productos relacionados – Metodos de
preparación de superficie – parte 3 Limpieza manual y con herramientas de poder).

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Villahermosa, Tabasco,Dos bocas #20
México
5.1.6. ISO-12944-1-8:1998.- Pinturas y barnices - protección anticorrosiva de estructuras de

acero por sistemas de pintura protectores – parte 1: introducción general; parte 2:
clasificación de ambientes; parte 3: consideraciones de diseño; parte 4: tipos de superficie
y preparación de superficie; parte 5: sistemas de pinturas protectores; parte 6: métodos de
prueba de comportamiento en laboratorio; parte 7: ejecución y supervisión de los trabajos
de pintura y parte 8: desarrollo de especificaciones para nuevos trabajos y mantenimiento.
5.1.7. ISO-4624-2002.- Paints and Varnishes / Pull/Off Test for Adhesión. (Pinturas y
barnices - Prueba por tirón.
5.1.8. ISO-2409-1992.- Paints and Varnishes /Cross/Cut Test:1994 (Pinturas y Barnices,

Prueba de corte en cruz)
5.1.9. ISO-4628-2-1982.- Paints and Varnishes / Evaluation of Degradation of Paint

Coatings / Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect / Part 2:
5.1.10 ISO II124 “Preparation of Steel Substrates Before Appication of Paints and Related
Products Specifications for non-metallic blast-cleaning abrasives”. (Preparación de
Superficies de Acero antes de Aplicación de Pinturas y Especificaciones Productos
Similares para limpieza Mecánica con abrasivos no metálicos)

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Etapa, C.P. 86127
bocas #20
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6.1 DEFINICIONES
Para los efectos de esta norma se establecen las siguientes definiciones:
6.1.1 Abrasivo
Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada para efectuar la

limpieza de una superficie metálica o no metálica, y que produce un perfil de anclaje
cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una superficie.
6.1.2 Acabado
Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional,

ayudando a proteger al recubrimiento primario e intermedio del medio ambiente y de la
acción de substancias químicas.
6.1.3 Ambiente
Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.
6.1.4 Ambiente húmedo.
Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60

% o mayor.
6.1.5 Ambiente húmedo.
Con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes.

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El que predomina en los Complejos Petroquímicos, Refinerías y Zonas hasta 10 kilómetros

a su alrededor, con condiciones de salinidad y gases ácidos.

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6.1.6 Ambiente húmedo y salino.
Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es

mayor del 60 %, con brisa marina, así como los que se localizan a una distancia de 10
kilómetros costa adentro.
6.1.7 Ambiente marino.
Es el que predomina en instalaciones que se encuentran sobre la superficie del mar, tales
como las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.
6.1.8 Ambiente seco.
Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es

menor al 60 %.
6.1.9 Aplicador
Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años en la aplicación de

recubrimientos anticorrosivos.
6.1.10 Auto imprimante
Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como

acabado, el cual es tolerante para superficies con baja preparación.
6.1.11 Alta temperatura
Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a

temperaturas desde 533 K a 833 K (260° a 560° C).

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6.1.12 Condición de exposición
Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.
6.1.13 Contaminación visible
Son todos aquellos contaminantes que se pueden ver a simple vista, encontrados en la
superficie que se va a tratar, tales como óxido, cascarilla de laminación, pintura vieja,
grasa, aceite o cualquier otro material extraño.
6.1.14 Contaminación no visible
Son todos aquellos contaminantes que no se pueden ver a simple vista, tales como
sales de cloro, sales solubles de hierro y sulfatos.
6.1.15 Contratista.
La persona que celebre contratos de obras públicas o de servicios relacionados con las
mismas
6.1.16 Condiciones de Operación.
Son las condiciones bajo las cuales opera un equipo, tuberías y accesorios como: Presión
y Temperatura.
6.1.17 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s).
Es la cantidad de compuestos orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura,

que cuando se aplica a un sustrato estos ingresan a la atmósfera y participan en las

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reacciones fotoquímicas que con la luz solar y el calor forman ozono.

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6.1.18 Chorro de agua a ultra alta presión.
Es la aplicación de chorro de agua a una superficie con el propósito de desincrustar y/o

preparar una superficie dentro de un intervalo de presión que varía de 68.95 a 206.84 MPa
(10,000 a 30,000 libras por pulgada cuadrada).
6.1.19 CWJ-1, 2, 3 y 4
Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro de agua
a alta y ultra alta presión, en superficies de acero con condición de corrosión grado C.
6.1.20 CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H
Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo
húmedo, en superficies con condición de corrosión grado C.
6.1.21 Destello de corrosión
Es una ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando se prepara la superficie con chorro
abrasivo húmedo o agua a presión.
6.1.22 DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H
Grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran con el uso de chorro abrasivo
húmedo, en superficies con condición de corrosión grado D.
6.1.23 DWJ-1, 2, 3 y 4
Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a

alta y ultra alta presión, en superficies de acero con condición de corrosión grado D.

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6.1.24 Enlace o intermedio
Es una película de recubrimiento que se aplica entre el primario y el acabado cuando entre
éstos existe incompatibilidad, así como para incrementar la protección anticorrosiva del
sistema y el espesor.
6.1.25 Exfoliar
Dividir en láminas o escamas.
6.1.26 EWJ-1, 2, 3 y 4
a alta y ultra alta presión, sobre superficies de acero previamente pintadas con condición
de superficie E.
6.1.27 FWJ-1, 2, 3 y 4
o a alta y ultra alta presión en superficies de acero previamente pintadas con condición de
superficie.
6.1.28 Fabricante de recubrimientos

Es la persona física o moral que fabrica los recubrimientos.
6.1.29 Grados de limpieza

Es una condición de limpieza que se alcanza en una superficie tratada con cualquiera de
los métodos de limpieza conocidos y que se puede determinar objetiva y visualmente con

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los estándares establecidos.
6.1.30 GWJ-1, 2, 3 y 4
de superficie G.
6.1.31 HWJ-1, 2, 3 y 4
de superficie H.
6.1.32 Inhibidor de corrosión.
Es una sustancia líquida que retarda la oxidación sobre una superficie de acero.
6.1.33 Inspector.
Es la persona física calificada o certificada contratada por Petróleos Mexicanos o sus

Organismos Subsidiarios, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y
requerimientos específicos de operación.
6.1.34 Interior de tanques de almacenamiento.
Son las condiciones existentes en el interior de tanques y recipientes para diferentes

fluidos, como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos, entre otros.

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6.1.35 Limpieza con abrasivo húmedo (Wet abrasive blast cleaning).
Limpieza de superficies con chorro abrasivo húmedo.
6.1.36 Mordentado.
Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con productos comerciales.
6.1.37 Película de pintura.
Capa de recubrimiento o pintura.
6.1.38 Perfil de anclaje.
Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se obtiene cuando la superficie

de un material es impactada con un abrasivo a presión o cuando se le aplica un
Mordentado con solución química.
6.1.39 Primario.
Es un recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una buena adherencia

con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una superficie áspera y
compatible para que las capas de enlace o acabado logren una buena adherencia.
6.1.40 Pintura
Es una dispersión formada por un pigmento finamente dividido en una solución de resina,
aditivos y diluyentes.
6.1.41 Pigmento

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Partículas en forma de polvo finamente molidas de origen natural y sintético, insoluble que
cuando se dispersan en un vehículo líquido para formar una película puedan proporcionar,
en adición al color muchas de las propiedades esenciales como: opacidad, grado de brillo,
dureza, durabilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión, entre otros.
6.1.42 Polisiloxano.
Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de la combinación de ligaduras

inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos como epóxidos o acrílicos.
6.1.43 Preparación de superficie.
Es la acción de eliminar los contaminantes visibles y no visibles de la superficie del equipo

o material a proteger mediante la aplicación de los métodos de limpieza conocidos.
6.1.44 Punto de rocío.
Temperatura en la que la humedad o agua satura el aire de ambiente y se empieza a

condensar sobre la superficie del acero.
6.1.45 Recubrimiento anticorrosivo.
Es la pintura anticorrosiva que se aplica sobre la superficie de un metal, con la finalidad de

protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión.
6.1.46 Sistema de recubrimiento anticorrosivo.
Es la unión integral de dos o más recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera
protectora de un substrato metálico.
6.1.47 Substrato.

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Es la superficie del material base sobre el que se aplica una capa de recubrimiento para
protegerla de los efectos del ambiente de exposición permanente o intermitente.
6.1.48 Temperatura moderada
Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a

temperaturas desde 333 K hasta 533 K (60 hasta 260 °C).
6.1.49 Vehículo.
Es la parte líquida de la pintura, formado por resina, disolvente y aditivos, en la cual se

dispersa el pigmento y este compuesto de una(s) resina (s) sintética ó natural y el (los)
disolvente (s).
6.1.50 z WJ-1, 2, 3 y 4.
a alta y ultra alta presión.
6.1.51 Zona de Mareas y oleajes.
Son las condiciones existentes en zona de variación de mareas y oleajes en buque,

tanques, estructuras de muelles, diques, plataformas marinas de perforación e instalaciones
de altas condensaciones.
6.1.52 Zona de Pisos de Helipuerto.
Son las áreas donde se requiere una superficie antiderrapantes en ambientes agresivos

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como plataformas marinas, embarcaciones, con alta resistencia a la abrasión y al impacto.

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7.1 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
7.1.1 ASTM American Society for Testing and Materials) Sociedad Americana de Pruebas
y Materiales.
7.1.2 °C Grados Celsius.
7.1.3 (COV¨s) Compuestos Orgánicos Volátiles.
7.1.4 CNPMOS Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos

Subsidiarios. ISO (International Standards Organization) Organización Internacional de
Normas. K Temperatura Termodinámica Kelvin.
7.1.5 kPakilo Pascal.
7.1.6 lb/pulg² libras por pulgada cuadrada.
7.1.7 MPa Mega Pascal
7.1.8 NACE (National Association of Corrosion Engineers) Asociación Nacional de

Ingenieros en Corrosión.
7.1.9 SSPC (Steel Structures Painting Council) Consejo de pintado de estructuras de

acero.
7.1.10 UV rayos ultravioleta.

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8.1 TERMOHIGRÓMETRO
El Termo higrómetro (Ver figura 3.1) sirve para monitorear la humedad relativa y la temperatura del
medio ambiente, las cuales se deben de determinar antes de aplicar un sistema de recubrimiento.
Figura 1.1 Termohigrómetro
 PROCEDIMIENTO:
1. Encienda el equipo pulsando el botón On/Off, en la pantalla le aparecerán en la parte central la

temperatura (ºC o ºF) y la humedad relativa (%).
2. Para cambiar las unidades de sistema internacional a inglés oprima la tecla READ
3. Registre los datos obtenidos.
Si la humedad relativa es de 85% o menor se procederá a realizar la limpieza de la superficie. En

caso contrario deberá de suspenderse la actividad.
Posterior a la limpieza se realizarán las pruebas de calidad de la preparación de superficie.

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bocas #20
9.1 PRUEBAS DE CALIDAD DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.
La medición del perfil de anclaje se realiza con la lámpara comparadora de anclaje o con el
micrómetro de punta, el cual es clave para que el recubrimiento pueda tener una buena adherencia
en el sustrato metálico existen dos formas de medición de esta variable, como se muestra a
continuación.
10 .1 LÁMPARA COMPARADORA DE ANCLAJE.
Lámpara comparadora de anclaje (ver figura 1.3) equipo empleado para determinar el perfil de
anclaje obtenido durante la limpieza con sandblast la cual de acuerdo a la SSPC o NACE puede
clasificarse en 4 grados de limpieza, como se muestra en la tabla 1.1 a continuación.
SSPC ISO NACE DESCRIPCION
SP-5: Limpieza a metal Sa 3 1 Remover todas corrosion y contaminación visible,

blanco escama de laminación, pintura y cualquier material
extraño hasta 100%
SP-10: Limpieza a Sa 2 1/2 2 Remover contaminantes hasta que un 95% de cada 9

metal
cercano a blanco pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.) esté libre de
corrosión visible, escama de laminación, pintura y
material extraño.
SP-6: Limpieza a Sa 2 3 Remover toda corrosión hasta que aproximadamente

metal
comercial dos tercios de cada 9 pulgadas cuadradas (3 pulg. X
3 pulg.) esté libre de todo residuo visible.
SP-7: Limpieza a ráfaga Sa 1 4 Remover todo residuo, excepto escamas de

laminación, óxido y pintura fuertemente adheridas.
Tabla 1.1 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.

bocas #20
El estándar ilustra la preparación de superficie con limpieza de chorro de abrasivos usando arena

bocas #20
Fuente: imágenes del grado de limpieza
Figura 1.3 Lámpara comparadora de anclaje
Disco de comparador de perfil de anclaje (ver figura 1.4) mediante la comparación con
placas patrón determinadas, auxiliándose con una lámpara de aumentos. La
comparación se realiza en forma visual.

bocas #20
Figura 1.4 Disco de comparador de perfil de anclaje
 PROCEDIMIENTO
1. Se coloca la lupa (con disco adjunto) en la superficie de la arena de acero devastada
2. Seleccione la sección de referencia más estrechamente a la aspereza de la ráfaga

de la arena.
3. Comparando un chorro de arena de campo en la ranura “V” separando los dos

segmentos de referencia puede proporcionar una mayor precisión. La rugosidad puede
estar entre dos segmentos y ser señalado
11.1 MICRÓMETRO DE AGUJA.
Micrómetro de aguja (ver figura 1.5) medidor de perfil de superficie para medir los
perfiles de superficie de pieza con acabado superficial a base de chorro de arena.

bocas #20
Figura 1.5 Micrómetro de aguja
Cinta testex (ver figura 1.6) se utiliza con el medidor de perfil de rugosidad analógico,
para determinar el perfil de rugosidad medio sobre la superficie limpiada con chorro
abrasivo.
Figura 1.6 Cinta testex
 PROCEDIMIENTO
1. Seleccionar un lugar representativo donde se realizará la medición.

2. Preparar el calibre a presión, limpiar los yunques y ajustar, para que no haiga
alteración del producto.
3. Colocarse los guantes para que no exista contacto de las manos con el sustrato
metálico.

bocas #20
3. Remover el único trozo de papel impreso de adhesivo en el reverso, separándolo del

papel en el que viene montado.
4. Aplicar la cinta al sustrato a una presión moderada, el cual frotar con la herramienta
de pulir sobre la porción redonda. Durante el proceso de duplicación de la superficie,
la cinta duplicadora se pondrá más oscura, cerciórese que toda el área circular se
haya oscurecido uniformemente.
5. Remover la cinta y colocar entre los yunques del calibre a presión, cerciorándose
que
la copia quede centrada entre los yunques. La lectura del calibre indica la altura
máxima de cresta a valle de la superficie desgastada por abrasión.
12.1 TEMPERATURA DEL SUSTRATO
Termómetro de superficie (ver figura 1.7) permite medir la temperatura de superficie de

acero que va ser pintada.
Figura 1.7 Termómetro de superficie
Se coloca el termómetro en la superficie y se ajusta el equipo en el sustrato.

bocas #20
2. Anotar en los formatos los registros los resultados obtenidos.

3. Interpretar los resultados de acuerdo a las normas aplicables.
13.1 REPORTE DE RESULTADOS:
Realice el reporte de los resultados obtenidos en el formato desarrollado para la inspección

de recubrimientos anticorrosivos.
14.1 LIMPIEZA QUÍMICA
14.1.1 INTRODUCCIÓN
La preparación de superficies es el proceso por el cual se limpia un sustrato que va a ser
expuesto a agentes contaminantes y/o corrosivos, para permitir que los recubrimientos
aplicados sobre él, lo protejan de forma eficaz y evitar su deterioro por los efectos del
medio. Además, busca reducir costos de mantenimiento y reposición.
Los contaminantes típicos que se deben eliminar son: humedad, aceites, grasas, sales,
óxidos, productos de la corrosión y toda clase de mugre, el cual la limpieza química
consiste en aplicar diferentes tipos químicos sobre el acero para lograr que todos los
óxidos presentes sean removidos por la acción agresiva del químico utilizado.
14.1.2 OBJETIVO GENERAL

Realizar la limpieza química a sustratos metálicos contaminados con diferentes sustancias
para definir cuál es la sustancia más efectiva en la limpieza.
14. 1.3 MATERIALES Y EQUIPOS

bocas #20
 Si se usan compuestos orgánicos


• Naftas del petróleo, Tolueno, Xileno, Metilisobutilcetona, Benceno
• 2 Recipientes de plástico del tamaño suficiente para que entre una placa en
inmersión.
• Placa de acero de 10 cm x 10 cm.
• Tiras de pH
 Si se usan Removedores comerciales
• Removedor de pinturas
• Estopa
• Brochas
• Agua y detergente
• Tiras de pH
15.1 LIMPIEZA QUÍMICA
Este tipo de limpieza es usada para remover contaminantes como aceite o grasa sobre la
superficie del sustrato, o recubrimientos anteriores antes de aplicarle un sistema de
recubrimiento nuevo.

bocas #20
Solventes químicos Removedores comerciales
1. Previamente contamine las 3 placas con 1. Consiga 1 placa o estructura metálica con
2. Las capas gruesas de grasa y 2. Si se emplean productos de marcas

contaminantes deberán eliminarse con comerciales, las soluciones deberán
rasqueta, espátula y otro medio prepararse y aplicarse de acuerdo con las
instrucciones del fabricante.
3. Se aplica con brocha o por inmersión la 3. Retire la pintura con una fibra o cepillo de
solución del producto químicos plástico (empleándose guantes y googles)
seleccionado, dejándose sobre la superficie realice la remoción manual del removedor de
el tiempo de contacto suficiente para su la placa.
acción (10 min).
4. Posterior a la inmersión extraiga la placa 4. Posteriormente, la superficie debe ser
con una fibra o cepillo de plástico Lavada con agua y jabón para eliminar todos
(empleando guantes y googles) realice la los residuos.
remoción manual del contaminante de la
placa.
5. Posteriormente, la superficie debe ser 5. Para probar la efectividad del lavado, debe
lavada con agua destilada para eliminar hacerse la prueba con papel indicador de pH
todos los residuos. Para probar la sobre el acero húmedo, hasta obtener un
efectividad del lavado, debe hacerse la valor neutro de 7.
prueba con papel indicador de pH sobre el
acero húmedo, hasta obtener un valor igual
al neutro o agua empleada.
En caso de usar solventes, a continuación, se presenta una lista de los comúnmente usados:

bocas #20
6. Observe visualmente cual superficie se aprecia más limpia de forma homogénea.

7. Reporte en una tabla los resultados obtenidos por los diferentes equipos y concluya cual
solvente es más eficiente al remover los diferentes contaminantes.

17.1 LIMPIEZA MANUAL
17.1.1 INTRODUCCIÓN
Las herramientas manuales se pueden definir como utensilio de trabajos utilizados

generalmente de forma individual y que únicamente requieren para su accionamiento la
fuerza motriz humana, el cual la limpieza manual se utiliza para eliminar impurezas tales
como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes. Se debe
garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con residuos las

bocas #20
superficies a limpiar. A través de este método, generalmente no es posible desprender

completamente todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser
desvanecidos para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.
18.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar la limpieza manual a través del uso de herramientas tales como cepillos de
alambre, espátulas, lijas, rasquetas.
19.1 MATERIALES Y EQUIPO
• Cepillo de alambre
• Lija
• Espátula
• Rasquetas
• Tubo o placa metálica corroída
20.1 LIMPIEZA MANUAL
La superficie por proteger debe quedar libre de óxidos, pintura, herrumbre y cualquier
materia extraña que no se encuentra adherida al substrato metálico.
 PROCEDIMIENTO
1. Empleando guantes observe la superficie metálica a limpiar y con la ayuda de un cepillo

de alambre, espátula o rasqueta retire hasta desaparecer los restos de óxido, escamas,
pintura, u otras materias extrañas.
2. Los restos de óxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las operaciones
anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

bocas #20
3. Después de realizar el lijado la superficie se deber limpiar, con brocha de cerda o

cepillo para eliminar las partículas de polvo.
a) Aspecto: Se considera la superficie limpia o preparada para recubrirse, cuando solo

presente restos de oxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite y
otras substancias extrañas.
b) Aceptación de la superficie limpia: Para aceptar una superficie preparada manualmente,

deber tener el mismo aspecto que una rea de un metro cuadrado, seleccionada
previamente como patrón y representativa de las condiciones generales.

22.1 LIMPIEZA CON SANDBLAST
 INTRODUCCIÓN
La experiencia confirma que la limpieza con sandblast es la más efectiva para suprimir todo
tipo de impurezas y especialmente apropiada para la aplicación de sistemas de pinturas
sometidas a las condiciones de uso más agresivas. En este tipo de limpieza se debe
especificar el grado más apropiado (metal blanco), haciendo referencia a un patrón visual,

bocas #20
y el perfil de rugosidad debe especificarse y controlarse durante el trabajo.
23.1.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar la preparación de superficie con el equipo de sandblast (chorro de arena a

presión) para garantizar una buena adherencia del recubrimiento.
23.1.2 MATERIALES Y EQUIPOS
• Compresor neumático
• Manguera de aire
• Olla de arena sílica
• Manguera arenadora
• Boquilla de chorro de arena
23.1.3 LIMPIEZA CON SANDBLAST
La preparación de superficies metálicas con chorro abrasivo de arena a presión es

empleada para la remoción de óxidos, escamas de laminación y cualquier tipo de
recubrimiento de las superficies metálicas, con la final de prepararlas para la aplicación de
un recubrimiento, el equipo está conformado por un compresor neumático, una olla
arenadora, mangueras y una boquilla de aplicación, más un filtro de aire para el personal
que realice la limpieza
23.1.4 COMPRESOR NEUMÁTICO
El compresor neumático (ver figura 4.1) parte del equipo necesario para la limpieza con
chorro abrasivo regularmente son equipos portátiles sin tanque de almacenamiento,
usualmente son a base de motores de gasolina o diésel, este equipo se llega a diferenciar

bocas #20
por la capacidad de aire suministrado y la presión que sostiene el cual proporciona una
presión de aire de por los menos
100 PSI (libras por pulgada cuadrada).
Figura 4.1 Compresor neumático
24.1 MANGUERAS DE AIRE.
La manguera de aire (ver figura 4.2) es la que conectará el compresor de aire con la olla de
trabajo, y deberá soportar las presiones de trabajo (100 psi) a que se somete, es
importante considerar una distancia prudente entre el compresor y el área de trabajo para
evitar que los residuos
Del área de trabajo lleguen al compresor y este se pueda afectarse en los filtros de aire
propios del motor, el diámetro de las mangueras por lo regular es de 3 /4 “.

bocas #20
Figura 4.2 Manguera de aire
25.1 OLLA DE ARENA SÍLICA.
La olla de arena sílica (ver figura 4.3) contiene la arena para la limpieza y es mediante la
cual se inyecta el aire del compresor y donde se produce la mezcla de aire y de arena.
26.1 MANGUERA DE ARENADORA

bocas #20
Manguera de arenadora (ver figura 4.4) es una manguera reforzada, que por lo regular
tienen la propiedad de no generar cargas electrostáticas que puedan crear chispas en
lugares peligrosos por ambientes de explosividad. También están diseñadas para soportar
la abrasión en el interior de ellas. Por lo regular se manejan tramos de 15m de longitud y
con diámetros interiores de 1” o 1 1/4", para boquillas de 3/8”
Figura 4.4 Manguera arenadora
27.1 BOQUILLA DE CHORRO DE ARENA
La función de la boquilla (ver figura 4.5) es reducir el área de la salida para provocar un
aumento de presión en la salida y eficientar el sopleteo.
Figura 4.5 Boquilla de chorro de arena
 PROCEDIMIENTO:
Se debe de seleccionar a cuatro personas una que realice sandblast, otra que controle el
bocas #20
compresor, otra que verifique el filtro de aire hacia la escafandra y otra que maneje la olla.
1. Ensamblar el equipo para Sandblast (colocarle diésel al generador).

2. Colocar la manguera que va del generador a la olla de arena. y la otra manguera del
generador al alimentador de aire que irá conectado a la escafandra (Fig. 4.13).
3. Conectar la manguera arenadora a la olla (Fig. 4.14).
4. Enroscar la boquilla de 3/8” a la manguera arenadora.
6.- Antes de conectar la escafandra al personal que va a sandblastear regular la presión a
40 psi máximo. (Fig. 4.15) en el filtro de aire. Después coloque la escafandra al
personal.
6.- Encender el compresor oprimiendo el botón rojo (Fig. 4.16) en la posición 1, observar el
número de flashes que emite en el panel de control el foco rojo y leer lo que significa el
número de flashes, cuando no tiene presión es normal que emita 3 flashes. Mueva la
perilla hacia el lado derecho para suministrar presión y observe que alcance 100 psi.

bocas #20
la válvula 1 y mantenga cerrada el paso a la boquilla con la válvula 2 y válvula 4 (Ver

Fig. 4.17).
8. Abrir la válvula 2 para alimentar presión a la boquilla.
9. Abrir la válvula 3 para suministrar la arena (1/2 vuelta) (Ver Fig. 4.14).
10. Cuando ya se regula la válvula 3 no se mueve.
11. Si se terminó de sandblastear o el sandblastear requiere parar hará una señal, quien
controle la olla de arena debe cerrar la válvula 2 y la válvula 1, se abre la válvula 4 del
desfogue (Ver Fig. 4.18). Quien maneje el compresor entonces cierra el paso de la válvula
que suministre el aire a la olla (Ver Fig. 4.13).
12. Para volver a reiniciar el sandblast se abre la válvula del compresor hacia la olla, y en
la olla de arena se cierra la válvula 4 abrir la válvula 1 y luego válvula 2. (Ver Fig. 4.17).

bocas #20
2.81. APLICACIÓN MANUAL DE RECUBRIMIENTO.
 INTRODUCCIÓN
La aplicación manual (brocha y rodillo) es un procedimiento que ha sido utilizado muchos

años y no requiere de una discusión muy extensa, es necesario puntualizar algunos
aspectos. En comparación con otros métodos resulta excesivamente lento por lo que debe
preferirse para reas pequeñas o de conformación difícil, además, presenta cierta dificultad
para un control de espesor de película eficiente, entre sus ventajas mas sobresalientes se
pueden mencionar las perdidas mínima de material y la fácil humectación aun en áreas
difíciles, además los costos por equipo son mínimos.
1.2 Objetivo general
Aplicación manual de recubrimiento a través del uso de la brocha y rodillo
1. 3 Materiales y Equipos
• Brocha
• rodillo
Realizar la limpieza manual a través del uso de herramientas tales como cepillos de

bocas #20
alambre, espátulas, lijas, rasquetas.
Después que la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no deberá
aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles efectos de
corrosión en la superficie. El cual se mencionan los procedimientos convencionales
utilizados en la aplicación manual de recubrimiento son los siguientes:
PROCEDIMIENTO:
• Aplicación con brocha.
1. Se debe seleccionar el tamaño de la brocha, dependerá del área por recubrir, las de
tamaños reducidos se utilizan en áreas pequeñas o intrincadas, las más anchas se utilizan
en áreas extensas preferentemente planas.
2. En la aplicación la brocha nunca deberá sumergirse más de la mitad de la longitud de

las cerdas, evitándose así la necesidad de eliminar el exceso de recubrimiento en el borde
del recipiente, eliminándose las pérdidas de material. Si se sumerge más de lo debido, el
recubrimiento tiende a alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser aplicado; en este
sitio pierde solventes, se vuelve más viscoso y empieza a secar haciendo cada vez mas
dura la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en aplicaciones subsecuentes.

bocas #20
• Aplicación con rodillo.
Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de aplicación en

superficies planas. La apariencia del recubrimiento depende en gran parte de la
profundidad del rodillo; los de fibra corta producen acabados tersos o lisos. Algunos tipos
requieren de un recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando
los más convenientes tienen una línea de alimentación automática de baja presión la cual
pasando por el mango alimenta al rodillo. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35
cm. de ancho. Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicación por este método, el
espesor resultante no es del todo uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en
el sentido del eje del rodillo.
Realice el reporte de los resultados obtenidos en el formato desarrollado para la

inspección de recubrimientos anticorrosivos.
RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS II PRÁCTICA No. 2

APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTO CON EQUIPO.
2.1 Introducción
Este método de aplicación de recubrimiento con equipo (pistola de aspersión) este

aplicación no solo es más rápido, sino que además permite la formación de películas más
uniformes en cuanto a espesor y es por ello por lo que se trata más extensamente. El

bocas #20
principio fundamental de la aplicación por aspersión está basado en la fina atomización del
recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por recubrir, los primeros
equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como medio de atomización y no obstante
que a la fecha es el procedimiento más utilizado.
2.2 Objetivo general
Conocer el manejo del equipo de aspersión durante la aplicación de recubrimientos

anticorrosivos
2. 3 Materiales y Equipos
• Compresor de aire comprimido
• Manguera
• Olla de presión
• Pistola de aspersión

bocas #20
PROCEDIMIENTO.

bocas #20
8.1 DESARROLLO.
1.1. Requisitos de mínimos de los de recubrimientos anticorrosivos.
1.1.1. Condiciones de exposición.
El primer paso consiste en determinar el tipo de condiciones de exposición, ambiente o

servicio que debe resistir el recubrimiento, siendo las más comunes las que se indican en
bocas #20
la Tabla 1.
Ambiente seco
Ambiente húmedo
Ambientes húmedos con salinidad y gases derivados del
azufre y otros.
Ambiente marino
Interiores de tanques de almacenamiento o recipientes
Temperatura moderada desde 333 K hasta 533 K (60 hasta
260 grados centígrados)
Alta temperatura desde 533 K hasta 833 K (260 hasta
560 grados
centígrados)
Zona de mareas y oleajes
Zona de Pisos de Helipuertos
Tabla No. 1 Clasificación de ambientes y condiciones de exposición.
Para información complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última revisión, que describe y
clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar expuestas las superficies.
1.1.2. Condiciones de superficie.
El segundo paso consiste en identificar las condiciones de la superficie a proteger; si el recubrimiento va a ser
aplicado sobre un acero nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la determinación del sistema es más
simple, pero si la superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado por el medio ambiente, entonces la
determinación es crítica ya que se debe determinar si se encuentra en condiciones de mantenimiento o no; en
caso de no eliminarse el recubrimiento existente, se debe efectuar una prueba de compatibilidad y determinar el
tipo de limpieza y recubrimiento a aplicar. En caso de que deba retirarse el recubrimiento deteriorado, se debe
determinar el método de limpieza más adecuado para no afectar instalaciones cercanas y al medio ambiente.

bocas #20
1.1.3. Grado de corrosión.
Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la superficie, pueden encontrarse en cualquiera de
las condiciones de oxidación listadas en la Tabla 2 y descritas con detalle para su consulta adicional en las
normas ISO-8501-1-3 y SSPC- VIS 1 ó equivalente.
C Según ISO 8501-1-3 Según SSPC-VIS 1 ó

o Equivalente
n
d
i
c
i
ó
n
G Superficie de acero recubierta en Superficie de acero recubierta
r gran medida por cascarilla de completamente con escama
a laminación adherida, pero con poco o de laminación, con corrosión
d nada de óxido. no visible.
o
A
G Superficie de acero con óxido Superficie de acero cubierta
r incipiente, en la que ha empezado a con escama de laminación
a exfoliarse la cascarilla de laminación. con óxido.
d
o
B
G Superficie de acero cuya cascarilla de Superficie de acero cubierta
r laminación ha desaparecido por la con óxido y picaduras no
a acción del óxido, o que puede visibles a simple vista.
d eliminarse raspando, pero con algunas
o picaduras visibles a simple vista.
C
G Superficie de acero cuya cascarilla de Superficie de acero cubierta
r laminación ha desaparecido por la con óxido y picaduras
a acción del óxido y en la que se ven a visibles.
d simple vista numerosas picaduras.
o
Tabla No. 2 Diferentes grados de corrosión de superficies de acero sin pintar.

Carretera Reforma Dos bocas #20
Villahermosa, Tabasco, México
En el caso de superficies previamente pintadas, pueden encontrarse 4 grados de condiciones establecidas, las
cuales se describen en la Tabla 3.
Con Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 ó equivalente

dici
ón
Gra Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente decolorada
do E aplicada sobre una superficie tratada con abrasivo a presión; pintura casi
intacta.
Gra Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de
do F zinc (zinc rich primer) sobre una superficie tratada con abrasivo a presión;
sistema de pintura ligeramente envejecida, la mayor parte intacta.
Gra Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas
do escamas pero limpia.- sistema fuertemente intemperizado, ampollado y
G decolorado.
Gra Sistema de pintura, aplicado sobre acero.- sistema de pintura totalmente
do intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.
H
Tabla 3 Diferentes condiciones de superficies de acero pintadas.

1.1.4. Limitaciones en la preparación.
El tercer paso consiste en determinar si existen limitaciones para la preparación de la

superficie. Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio preferido, se advierte que
éste puede no ser permitido en áreas residenciales, municipales, dentro de las plantas
químicas, refinerías, plataformas marinas o cerca de otras instalaciones. Si la preparación
de la superficie se efectúa con herramienta de mano o con chorro de agua a presión, se
deberá usar un recubrimiento afín a ese tipo de preparación.
1.2. Preparación de Superficies.
1.2.1. Generalidades.
La preparación de las superficies debe dar cumplimiento a los siguientes objetivos:
a) Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de laminación, óxido, grasa
y aceite, y otros no visibles, tales como: sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
b) Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: gotas de
soldadura, bordes de maquinado, esquinas geométricas, filos, cantos, picos y curvas en
general, dado que ahí el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la
continuidad de la película dando inicio a la corrosión.
c) Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la buena adherencia
mecánica del recubrimiento sobre la superficie protegida.
Al usar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a la superficie, se debe dar

cumplimiento a la legislación ambiental vigente y las especificaciones que PEMEX adopte
al respecto.

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1.2.1.1 Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento.
Una vez alcanzado el grado de limpieza y el perfil de anclaje, la aplicación del

recubrimiento no debe exceder más de 4 horas cuando la superficie se encuentre en
ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento se debe aplicar en el tiempo
mínimo posible, dado que a mayor humedad más rápido se oxida la superficie; ante una
humedad relativa mayor a 85%, no se debe continuar con los trabajos de limpieza.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie con chorro abrasivo seco y
aplicación de recubrimientos, si la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos
276 K (3 °C) arriba del punto de rocío.
1.2.2. Métodos de limpieza.
Una vez identificado el sistema de protección anticorrosiva, la condición de superficie

requerida y las restricciones operacionales del lugar, se procede a determinar el método de
limpieza. A continuación se describen los diferentes métodos:
8.2.2.1. Limpieza Química.
El método SSPC-SP 1 ó equivalente, se utiliza para la remoción preliminar de

contaminantes, como aceite, grasa, crudo u otros químicos que se encuentren sobre la
superficie a tratar antes de iniciar la operación de

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limpieza con chorro abrasivo seco, húmedo o agua a presión. Los productos
desengrasantes que se utilicen para la limpieza química mediante el método SSPC-SP 1 o
equivalente deben ser biodegradables.
8.2.2.2. Limpieza con herramienta manual.
El método SSPC-SP 2 ó equivalente, se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se

tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal
estado. Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no contaminen con
residuos las superficies a limpiar.
8.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica.
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido,
las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de
herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta
neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas
herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su
perfil de anclaje.
La calidad de la limpieza obtenida mediante este método, debe ser igual a la indicada en el
método SSPC-SP 3 o equivalente.
8.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco.

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La preparación de superficie con chorro abrasivo seco en aceros nuevos u oxidados sin
pintar requiere de un perfil de anclaje.
Cuando existan restricciones por la generación de polvo derivada por la limpieza con
chorro de abrasivo seco, se puede utilizar un abrasivo que no lo genere y además, aislando
o encapsulando el área circundante de la superficie o el objeto a limpiar utilizando
colectores de partículas y residuos para evitar que éstos se incorporen al ambiente, por
ejemplo: elastómeros de poliuretano con partículas abrasivas. Cuando no se puedan
cumplir las condiciones anteriores, se debe aplicar la alternativa 8.2.2.5.
SSPC I N DESCRIPCIÓN
S A
O C
E
SP-5: Limpieza a Remover toda corrosión y contaminación
metal blanco S 1 visible, escama de laminación, pintura y
a cualquier material extraño hasta 100%
3
SP-10: Limpieza a Remover contaminantes hasta que un 95%
metal cercano a S 2 de cada 9 pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3
blanco a pulg.) esté libre de corrosión visible, escama
de laminación, pintura y material extraño.
2
1
/
2
SP-6: Limpieza a Remover toda corrosión hasta que
metal comercial S 3 aproximadamente dos tercios de cada 9
a pulgadas cuadradas (3 pulg. X 3 pulg.) esté
libre de todo residuo visible.
2
Remover todo residuo, excepto
SP-7: Limpieza a S 4
escamas de laminación, óxido
ráfaga a
y pintura fuertemente adheridas.
1
Tabla 4 Grados de limpieza de superficies que se logran con chorro abrasivo seco.

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8.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo.
Este método se debe aplicar como lo establece la Tabla No.10. El agua utilizada para esta
técnica debe ser tratada, con una calidad tal que la superficie preparada no rebase los
límites de contaminantes de acuerdo a los valores mencionados en la Tabla 8. Las
técnicas del procedimiento y equipos de este método se describen en el reporte técnico
SSPC-TR2/NACE6G198 ó equivalente, y las condiciones visuales en la guía fotográfica
SSPC-Vis 5/NACE Vis 9 ó equivalente.
Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles con chorro abrasivo
húmedo, se describen en las Tablas 5 y 8.
Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9 ó equivalente
Condició Equivalente o
C Condición
n “C” comparable con
o “D” 100%
n 100% I
corrosión SSPC/
d corrosión S
con NACE
i O
c con picaduras
i picaduras muy 8
visibles y visibles 5
ó no
n 0
visibles 1
d -
e 1
-
l 1
a 9
8
s 8
u
p
e
r
f
i
c
i

Carretera Reforma
México
e
SP6/NACE
CWAB-6 DWAB-6 S
3 METAL
a
COMERCI
G AL
2
SP10/NACE
CWAB-10 DWAB-10 S 2
a CERCANO
A METAL
2 BLANCO
½
SP-6/
CWAB- DWAB-6L S
NACE 3
10L a
METAL
COMERCI
2
AL
SP-7/NACE
CWAB- DWAB-6M S
4 METAL
10M a
O RÁFAGA
1
CWAB- DWAB-6H - SP-14/
10H - NACE 8
-
-
-
Tabla 5 Grados de limpieza de contaminantes visible que se logran con chorro abrasivo
húmedo en superficies de acero sin pintar y con corrosión.

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8.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión.
En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la superficie a

presiones desde 34 hasta 280 MPa (4 935 a 40 638 lb/pulg²). En la Tabla 6 se describen
los tipos e intervalos de operación de la limpieza con este método.
Tipo De Rangos
si
gn
ac
ió
n
Limpieza con agua a baja presión. (Low- Menores a 34
LP
Pressure Water Cleaning) MPa (5000
W
C lb/pulg² )
Limpieza con agua a alta presión (High Desde 34 a 70
HP
Pressure Water Cleaning) MPa.
W
(5000 a 10
C
000 lb/pulg²)
Limpieza con agua a chorro de alta presión Desde 70 a
HP
(High Pressure Water Jetting) 170 MPa
WJ
(10 000 a 25
000 lb/pulg²)
Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión Arriba de 170
U
(Ultrahigh Pressure Water Jetting) MPa
HP
(Arriba de 25
WJ
000 lb/pulg²)
Tabla 6 Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza con agua a presión.
Este método se debe aplicar según se indica en la Tabla No. 10. El grado de limpieza de contaminantes visibles
que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta presión, se especifica en la Tabla 7.
Referencia PICTORICA NACE No. 5 / SSPC-SP 12 ó equivalente.
C Descripción de la limpieza de la superficie cuando Equivalente o

o se inspecciona sin la ayuda de equipo visual comparable
n S I
d
Carretera Reforma
México
i S S
c P O
i C
ó / 8
n N 5
A 0
C 1
E :
1
W Toda la superficie debe estar totalmente libre de
J corrosión visible, pintura, escama de laminación y S S
- cualquier otro material extraño y tener un acabado P a
1 gris acero mate. -
5 3
/
N
A
C
E
1
W La superficie se debe tratar hasta un acabado mate
J libre de corrosión y material extraño hasta un 95% S S
- de la superficie y el 5% restante conteniendo P a
2 solamente ligeras manchas dispersas de óxido, -
pintura y material extraño. 1 2
0
/ ½
N
A
C
E
2
W Toda la superficie se debe tratar hasta un acabado
J mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos S S
- visibles, excepto escamas de laminación; el tercio P a
3 restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, -
pintura y material extraño. 6 2
/
N
A
C
E
3
W En toda la superficie se debe remover el óxido, la
J pintura y la cáscara de laminación suelta pudiendo S S
- quedar manchas de óxido, pintura fuertemente P a
4 adherida y algo de material extraño. -

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7 1
/
N
A
C
E
Tabla 7 Grados de limpieza que se logran con chorro de agua a alta y ultra alta
presión.

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La apariencia visual final de estos dos últimos métodos de limpieza debe apoyarse en los
patrones fotográficos emitidos en la guía NACE VIS 7/SSPC-VIS 4 ó equivalente para
contaminantes visibles y el estándar SSPC-SP 12/NACE No. 5 ó equivalente para
contaminantes no visibles.
Referencia. NACE No. 5/SSPC-SP 12 ó equivalente.
C Descripción de la limpieza de la superficie

o
n
d
i
c
i
ó
n
S La superficie debe estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un
C equipo para prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo para
- pruebas de laboratorio. Para propósitos de esta norma de referencia, contaminantes
1 son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.
S La superficie debe tener menos de 7 microgramos / cm 2 de contaminantes cloruros,
C menos de 10 microgramos / cm2 de iones solubles ferrosos y menos de 17
- microgramos / cm2 de contaminantes sulfatos, utilizando un equipo de prueba de
2 campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas para laboratorio.
S La superficie debe tener menos de 50 microgramos/ cm 2 de contaminantes cloruros y
C sulfatos, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de
- un equipo para pruebas de laboratorio.
3
Tabla 8 Grados de limpieza de contaminantes no visible que se deben requerir cuando se usa
chorro abrasivo húmedo o agua a alta y ultra alta presión.
NOTA: Como especificar la limpieza requerida cuando se usa chorro abrasivo húmedo y agua a alta y ultra alta presión. Ejemplo: toda la
superficie antes de ser pintada se debe tratar conforme a la condición de limpieza NACE/SSPC-DWAB-10.SC-2 ó equivalente.
DWAB-10 quiere decir: limpieza a metal cercano a blanco de contaminantes visibles. SC-2 quiere decir: la superficie debe tener máximo
6 microgramos / cm2. de contaminantes cloruros, máximo 9 microgramos / cm2 de iones solubles férreos y máximo 16 microgramos /
cm2 de contaminantes sulfatos (Contaminantes no visibles).
REFERENCIA PICTÓRICA SSPC VIS – 4/NACE VIS – 7 ó equivalente.
Condición inicial de superficie

G Aceros sin pintar
Superficies de acero previamente pintadas

Carretera Reforma
México
r con corrosión
a G G G G G G
d
o
d
e
l
i
m
p
i
e
z
a
W C D E F G H
J W W W W W W
- J J J J J J
1 - - - - - -
1 1 1 1 1 1
W C D E F G H
J W W W W W W
- J J J J J J
2 - - - - - -
2 2 2 2 2 2
W C D E F G H
J W W W W W W
- J J J J J J
3 - - - - - -
3 3 3 3 3 3
W C D E F G H
J W W W W W W
- J J J J J J
4 - - - - - -
4 4 4 4 4 4
Tabla 9 Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones de superficie

cuando se usa agua a alta y ultra alta presión.
Los grados de limpieza que no aparecen en esta Tabla, que corresponden a varios grados
de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos, deben
consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC VIS - 4/NACE VIS - 7 ó
equivalente, la cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan
en este documento.

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1.2.3. Equipos.
Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco, deben garantizar los
requisitos de calidad establecidos en esta norma.
1.2.4. Requerimientos ambientales.
Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la remoción de pintura en
mal estado u otro material que contenga compuestos que causan algún daño ecológico, los
residuos deben ser colectados y confinados en un lugar destinado para este fin y de
acuerdo con lo indicado por las normas de seguridad establecidas en PEMEX.
1.2.5. Métodos de limpieza y sus aplicaciones.
Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo, tienen restricciones, las
cuales se describen en la Tabla 10.
M Aplicación en Áreas de restricción

ét
od
o
Ch Superficies de acero nuevas con Dentro de Plataformas,
orr corrosión grados A y B, donde se Refinerías, Complejos
o requiere formar perfil de anclaje; Petroquímicos, Terminales de
de no está restringido para grados de Almacenamiento y
are corrosión C y D, donde ya existe Distribución, áreas de trabajo
na perfil de anclaje provocado por la con equipo mecánico rotatorio
o corrosión, previo estudio de la cercano y Zonas urbanizadas.
abr condición de superficie.
asi
vo
a
pre
sió
n,
sec
o

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México
IS
O
85
04
Ch Superficies de acero nuevas con Ninguna
orr corrosión grados A y B, donde se
o requiere formar perfil de anclaje; Solamente evitar proyectar
de no esta restringido para grados de directamente el chorro de agua
are corrosión C y D y superficies sobre instalaciones de madera,
na previamente pintadas, donde ya aislamientos, instrumentos o
o existe perfil de anclaje. instalaciones eléctricas; que
abr pueden ser dañadas.
asi
vo
a
pre
sió
n,
hú
me
do
2/
N
A
CE
6
G1
98
SS
PC
-
TR
o
eq
uiv
ale
nte
Ch Superficies de acero previamente Ninguna
orr pintadas, cuando se requiere
o eliminar toda la pintura, o en Solamente evitar proyectar
de superficies de acero con grados de directamente el chorro de agua
ag corrosión C y D, donde en ambos sobre instalaciones de madera,
ua casos ya existe perfil de anclaje. aislamientos, instrumentos o
a instalaciones eléctricas; que
alt En superficies de acero pueden ser dañadas.
a y previamente pintadas, cuando solo
ult se requiere preparar la superficie
ra para repintado.
alt
a
pre
sió
n
N
Carretera Reforma
México
A
CE
No
.5
SS
PC
/
SP
12
ó
eq
uiv
ale
nte
Tabla 10 Aplicación de los métodos de preparación de superficies (continua).

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1.2.6. Materiales.
8.2.6.1. Abrasivos.
El fabricante es responsable de señalar el perfil de anclaje requerido por sus

recubrimientos, por lo que debe considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm (1
milésima de pulgada), puede ser insuficiente para un primario con altos sólidos y uno de
más de 0.1016 mm (4 milésimas de pulgada) ser demasiado profundo para un primario con
bajos sólidos; también depende del espesor del primario y total del sistema, por lo que se
deben considerar estos dos factores para definir la profundidad. Así mismo el perfil de
anclaje no deberá ser mayor al espesor mínimo de película seca del primario. El control de
calidad de los abrasivos metálicos para la limpieza de superficies antes de la aplicación de
los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a: la norma ISO 11124,
secciones 1,2,3,4 y las especificaciones SSPC-AB 3 y SSPC(Capitulo 2.2).El control de
calidad de los abrasivos no metálicos para la limpieza de superficie antes de la aplicación
de los recubrimientos anticorrosivos debe realizarse conforme a: la norma ISO 11126,
secciones 1,2,3,4,5,6,7,8,9, y las especificaciones SSPC-AB 1 y SSPC (capitulo 2.3)
En la Tabla 11 se describen los perfiles de anclaje que se obtienen de acuerdo con el

tamaño del abrasivo.
Profundidad en milésimas de milímetro (milésimas de

Material pulgada)
38. 50. 63. 63
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Carretera Reforma
México
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(malla)
Cascajo de 50 36 24 16
aluminio
Elastómero S- S- G- S-
de 16 30 40 12
poliuretano
con
abrasivo
Tabla 11 Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos.
La Tabla No. 11. incluye los abrasivos más usados en PEMEX actualmente, no obstante es posible utilizar
cualquier otro que exista en el mercado siempre y cuando cumpla con los requisitos de calidad y grados de
limpieza en la preparación de superficie considerados en esta norma.
8.2.6.2 Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza con chorro abrasivo húmedo
o agua a alta y ultra alta presión puede afectar la calidad de la limpieza del substrato si no
se considera el suministro y la calidad requerida, es necesario emplear agua
desmineralizada ó agua tipo IV según la clasificación ASTM-D 1193-99 ó equivalente.
Norma para especificación de Agua (Standar Specification for Reagent Water) con un pH
entre 5 y 8, filtrada en malla de 5 micrones. La contaminación del substrato después del
tratamiento debe ser comprobada y cumplir con los requisitos de la Tabla 8, por lo que no
se debe reciclar el agua sin previo tratamiento.
Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante asegurarse que en el área o

zona de trabajo existan las instalaciones de tratamiento de agua para el abastecimiento
suficiente y seguro con la calidad requerida.

Carretera Reforma
México
8.2.6.3 Inhibidores de corrosión.
Para evitar la oxidación de la superficie preparada, se deben agregar al agua inhibidores

que retarden el inicio de la corrosión (destellos). Estos inhibidores deben cumplir con las
regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles con los recubrimientos que se apliquen.
Para información más detallada sobre compatibilidad de inhibidores con los recubrimientos,
debe consultarse el método ASTM D-5367 ó equivalente – (Evaluating Coatings Applied
Over Treated with Inhibitors used to Prevent Flash Rusting of Steel when Water/ Abrasive
Blasted), o bien las recomendaciones del fabricante; así como también el tiempo máximo
permisible para aplicar el recubrimiento.
1.3. Tipos Genéricos de recubrimientos y sus características.
1.3.1. Clasificación de recubrimientos
RP-4 B Primario Inorgánico rico en zinc, autocurante base solvente.

MODIFICA
DO
RP-6 Primario epóxico-poliamida de dos componentes.
MODIFICA
DO
PRIMARIOS
RP-10 Epóxico aducto-amina de dos componentes.

MODIFICA
DO
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RP-15 Primario epóxico catalizado de altos sólidos de dos componentes.
RP-21 Recubrimiento Epóxico 100% sólidos de dos componentes
RP-22 Primario epóxico rico en zinc de dos o tres componentes.
RP-23 Primario epóxico rico en zinc de dos ó tres componentes
RI-35 Enlace epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio,
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autoimprimante.
RI-41 Enlace Epóxico Modificado Autoimprimante de dos componentes.
RI-43 Enlace de poliuretano o epoxico elastomérico altos sólidos de dos
componentes.
RA-26 Acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos.
MODIFICA
DO
RA-28 Acabado poliuretano acrílico alifático de dos componentes.
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AB
MODIFICA
DO
RA-29 Acabado epóxico catalizado aducto-amina de dos componentes altos sólidos.
MODIFICA
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Carretera Reforma
México
Acabado epóxico o acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de

RA-35
alta resistencia.
ficación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para cumplir normas ambientales vigentes.
Recubrimiento Especial a base de resina acrílica siliconizada con pigmento de

RE-30 A
MODIFICA aluminio, que resiste temperaturas de 353 K hasta 563 K. (de 80 °C a 260 °C)
DO
Recubrimiento Especial a base de resina de silicón con pigmento de aluminio,
RE-30 B
para temperaturas de 533 K hasta 833 K. (de 260 °C a 560 °C)
MODIFICA
DO
RE-36 Recubrimiento epóxico 100 % sólidos de dos o tres componentes para zona de
ESPECIAL mareas y oleajes.
MODIFICA
ESPECIALES
DO
RE-37 Especial Epóxico Fenólico de dos componentes
RE-38 Acabado poliuretano o epoxico elastomérico antiderrapante de dos
componentes
Acabado polisiloxano de dos componentes para temperaturas desde 673 K
RE-39
hasta 873 K (400 hasta 600°C).
Acabado polisiloxano de dos componentes para altas temperaturas desde 353
RE-41
K hasta 673 K (80°C hasta 400°C).
ESPECIAL
ificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y modificados para cumplir normas ambientales
viguentes.

Carretera Reforma
México
Se utiliza el calificativo de MODIFICADO en la lista de Sistemas, de la Tabla 14, debido a

que estos materiales genéricamente siguen siendo de la misma naturaleza que los
especificados por PEMEX en varios años, pero son nuevos sistemas tratados química y
físicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio entorno ecológico, lo que
conlleva a un aumento en su contenido de sólidos y una disminución de volátiles orgánicos;
por ejemplo:
En los primarios INORGANICOS DE ZINC, se aumenta hasta 10 % de polvo de zinc, un

proporción calculada de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas, aumentando el
volumen de sólidos para que el recubrimiento mantenga sus propiedades físicas.
En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con modificadores
reológicos, lo que permite a las resinas adoptar morfológicamente mayor fluidez, razón por
la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100 % de sólidos en forma líquida, los
que se pueden aplicar con equipos de aspersión convencional.
La determinación del % de sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de

solventes en la fórmula, con lo cual se determina la cantidad de COVs, en tanto que la
determinación del % de sólidos en volumen, permite calcular el rendimiento teórico de
cubrimiento en m2/l.
El rendimiento teórico de cada producto ó componente del sistema se calculará de la

siguiente forma: RENDIMIENTO TEÓRICO = Área de recubrimiento X (% sol X Vol.) /
Espesor (milésimas) X 100
El área de recubrimiento se refiere a los metros cuadrados (39.4 m2/litro) que tiene de
rendimiento cada componente conteniendo 100 % de sólidos en volumen, aplicado a 1
milésima de espesor de película seca.
1.3.2. Condiciones mínimas para determinar un sistema de protección anticorrosiva.

Carretera Reforma
México
En la Tabla 13 se describen las condiciones para determinar un sistema de acuerdo con lo

especificado anteriormente, así como los sistemas genéricos.
En la Tabla 14 se describen cada uno de los sistemas con sus requisitos de preparación de
superficie y tipo de primario y acabado número de manos, espesor por capa seca en
micras y el por ciento de sólidos en volumen.
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Carretera Reforma
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emas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas expuestas a diferentes
ambientes.

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13 Sistemas de protección anticorrosiva que pueden ser utilizados para superficies metálicas expuestas a
diferentes ambientes (Continuación).
1.3.3. Espesores mínimos de los sistemas de protección anticorrosiva.
Los sólidos en volumen indicados en esta Tabla sirven como referencia para estimar el
volumen teórico del recubrimiento, así como para determinar los espesores húmedos
requeridos para alcanzar los espesores secos especificados para cada sistema.
El volumen real de recubrimiento está en función de las mermas propias de cada obra; las
Carretera Reforma
México
variables que más afectan al rendimiento teórico son: velocidad de viento, geometría de la
superficie, condición del sustrato (rugosidad, porosidad, perfil de anclaje), técnicas de
aplicación, etc.

Carretera Reforma
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Comalcalco,Tabasco,
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41.
Tabla 14 Descripción de sistemas de protección anticorrosiva (continuación).


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5 a 0 2 2 p C). En el
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a e (400 hasta
d . . . 600° C) ),
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o s en el caso
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i 5 5 para todo el
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l 1 1 proceso
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ó aislado y
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c v hasta 205°
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n máximo.
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1 b 1 5 2 2 5 s s elevadas
8 r 0 0 5 0 p de hasta
i 0 - 0 0 e 95° C para
m 7 - - r servicios de
i 5 3 6 s crudo y
e 0 0 i agua en los
n 0 0 ó recipientes
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o o
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t a
i i
c r
o l
r e
r s
o s
s )
i
v
o
1
0
0
%

Carretera Reforma
México
s
ó
l
i
d
o
s
d
e
d
o
s
c
o
m
p
o
n
e
n
t
e
s
.
R
P
-
1
3
Tabla 14 Descripción de sistemas de protección anticorrosiva (continuación).

Carretera Reforma
México
1.4. Inspección de la preparación de superficie.
1.4.1. Determinación del Grado de preparación de la superficie.
Es responsabilidad del contratista la inspección de la preparación de la superficie que fue

sujeta a limpieza, antes de ser aplicado el recubrimiento, se debe medir el perfil de anclaje
e inspeccionar visualmente la calidad de la limpieza requerida y garantizar que se cumpla
con las recomendaciones del fabricante.
8.4.1.1. Resultados.
Los resultados obtenidos se deben evaluar con los criterios de aceptación especificados en
las Tablas 4, 5, 7, 8 y 15.
8.4.1.2 Informe.
El contratista debe entregar un informe conteniendo los resultados de la inspección, el que

debe contener como mínimo los siguientes datos:
a) Identificación completa del elemento inspeccionado.
b) Área inspeccionada.
c) Condición de la superficie previa a la operación.
d) Grado de limpieza requerido y método de limpieza seleccionado ó solicitado.
e) Grado de limpieza alcanzado.
f) Elementos visuales de apoyo.


g) Identificación, descripción y localización de los defectos encontrados.
h) Fecha de la inspección.
i) Nombre y firma del inspector.
8.4.1.3 Criterios de aceptación.
Gra Especi
Es motivo de rechazo:
do ficació
de n de
limp referen
ieza cias
SSPC
Quí SP - 1 La área mínima en la cual se halle: polvo, aceite,
mica grasa, manchas de pintura u otros contaminantes,
Herra así como la mínima presencia de costras de
SP - 2
mien corrosión y pintura mal adherida que no hayan
tas sido removidos al mismo grado indicado en la
man referencia.
uales
Herra
SP - 3
mien
tas
mec
ánic
as
Sa-3 Detectar la mínima área en la cual se observe
Meta
Patrón polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros
l
Blan fotográf contaminantes,
ico
co


así como la mínima presencia de costras de

corrosión y pintura, Toda el área debe presentar
un color gris claro uniforme como se indica en la
referencia.
Detectar más del 5% del área en la cual se
Cercano a Sa-2 1/2 observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura
meta Patrón y otros contaminantes, así como la mínima
l fotográf presencia de costras de corrosión y pintura; el
blan ico área debe presentar un color gris claro uniforme
co como se indica en la referencia.
Tabla 15 Criterios de aceptación para inspección visual


Gra Especi
Es motivo de rechazo:
do ficació
de n de
limp referen
ieza cias
SSPC
Detectar más del 33% del área en la cual se
Sa-2 observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura
Grad Patrón y otros contaminantes, así como la mínima
o fotográf presencia de costras de corrosión y pintura mal
com ico adherida; debe presentar una coloración
ercia uniforme.
l
Examinada sin aumentos, la superficie debe estar
exenta de aceite, grasa, y suciedad visible, así
Grad Sa-1 como de cascarilla, óxido y materias extrañas
o Patrón que presentan una escasa adherencia (cascarilla
ráfag fotográf de laminación, de óxido ó pintura poco adherida
a ico que pueden desprenderse con una espátula
roma).
Tabla 15 Criterios de aceptación para inspección visual
8.4.2 Determinación del perfil de anclaje.
El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los métodos señalados en ISO 12944-
4 (Similar ASTM D – 4417 ó equivalente), los cuales se resumen a continuación:
8.4.2.1 Resultados.
El perfil de anclaje determinado debe cumplir con los requisitos establecidos en la Tabla
No. 14.
8.4.2.2. Informe.
Es obligación del contratista el control de calidad de los trabajos realizados y emitir los
registros necesarios para cada caso en particular, los que deben contar por lo menos con
los siguientes datos:

a) Identificación completa del elemento a inspeccionar.
c) Condición de la superficie a tratar.
d) Perfil de anclaje requerido.
e) Perfil de anclaje obtenido.
f) Método de prueba aplicado.
g) Identificación, descripción y localización de áreas no aceptadas.
h) Fecha de la inspección.
j) Método de limpieza utilizado.


1.5. Pruebas de Laboratorio.
8.5.1 Generalidades.
Los sistemas de recubrimientos indicados en la Tabla 16 y que son suministrados bajo esta
norma deben ser acompañados de un informe de pruebas que debe cumplir con los
requisitos del párrafo 9.6.1 y además ser emitido por un laboratorio externo, acreditado
ante ema, el cual debe contener invariablemente los resultados de todas las pruebas
descritas y los resultados deben estar dentro de los límites de aceptación mostrados en
las Tablas 16 y 17.
Para cada lote de producto que suministre, sea primario, enlace ó acabado, el fabricante
debe emitir y entregar un reporte de los resultados de los análisis realizados.
Pruebas de adhesión:
La determinación de la adhesión se debe realizar aplicando el procedimiento “A” del

método ASTM D-3359 ó equivalente, lo cual se indica en la Tabla No. 20 en función del
espesor del sistema de recubrimientos.
8.5.1.1. Determinación de Sólidos en Volumen:
En caso de considerarse necesario la determinación de sólidos por volumen, se debe

realizar aplicando el método ASTM D2697 ó equivalente, el que no aplica para inorgánicos
ricos en zinc.
8.5.1.2. Determinación de resistencia a Niebla Salina.


La prueba debe efectuarse siguiendo el procedimiento indicado en el método ASTM B-117,

última revisión ó equivalente.
Resultados:
Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser inspeccionado conforme a los
métodos descritos a continuación, considerando que la aparición de alguna falla será
motivo de rechazo:
Falla Método ASTM ó

equivalente
Corrosión bajo película D 610
Ampollamiento D 714
Agrietamiento D 661
Descascaramiento D 772
8.5.1.3. Determinación de la resistencia a Humedad relativa de 100 %:
La prueba debe efectuarse siguiendo el método ASTM D-2247, última revisión ó

equivalente.


Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe ser inspeccionado

conforme a los métodos abajo designados considerando que la aparición de cualquier falla
será motivo de rechazo.

equivalente
Corrosión bajo película D – 610
Ampollamiento D – 714
Descascaramiento D – 772
8.5.1.4. Determinación de la Resistencia al Intemperismo.
La prueba debe efectuarse conforme al método ASTM D-154, última revisión ó

equivalente, mediante la exposición del recubrimiento dentro de un equipo de
intemperismo acelerado.
Resultados:
Al término del tiempo de exposición, el espécimen de prueba debe ser inspeccionado

conforme a los métodos abajo designados considerando que cualquier falla es motivo de
rechazo.

equivalente
Ampollamiento D 714
Agrietamiento D 661
Caleo D 659
Cambio en color Cualitativo


8.5.1.5. Resistencia química.
La resistencia química de recubrimientos y sistemas de recubrimientos se debe determinar por inmersión en

reactivos por un tiempo y temperatura establecidos en la Tabla No. 17.
Método de Preparación de especimenes de prueba.
Los recubrimientos deben aplicarse sobre laminas de acero negro calibre No. 20, cuyas
dimensiones sean apropiadas para el equipo disponible, pero en cualquier caso, el área no
debe ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de preparación de superficie,
aplicación, espesor de película, primario, enlace y número de capas que indique la
especificación correspondiente. Los especimenes de prueba se deben acondicionar por 7
días a 298  275 K (25  2 C), antes de la prueba.


Resultados:
Al término del tiempo de exposición, el espécimen debe inspeccionarse de acuerdo a los métodos abajo
designados considerando que la aparición de cualquier falla es motivo de rechazo.

equivalente
Ampollamiento D 714
Agrietamiento D 661
Caleo D 659
Cambio en color Cualitativo


8.5.2. Criterios de aceptación.
Pru Cá Cámar Resist

eba mar a de encia
Especificación de a de hume a
Adh nieb dad rayos
eren la Métod Ultravi
cia Sali o oleta
Mét na ASTM Métod
odo Mét D- o
AST odo 2247 ó ASTM
M AST equiva G-154
D- M lente ó
335 B- Tiemp equiva
9 117 o de lente
Mét ó Expos Tiemp
odo equi ición o
“A” vale de
Cru nte (hrs.) Expos
z de Tie ición
Eva mpo
ns ó de (hrs.)
equi Exp
vale osic
nte. ión
Por
cent (hrs
aje .)
de
área
rem
ovid
a
RP-6 Modificado
primario epóxico Míni 1500 1000 1000
catalizado+RA-26 mo 3
Modificado “A”
acabado epóxico
de altos sólidos
+RA-28
Modificado
Acabado de
poliuretano de dos
componentes
Sistema 1
RP-6 Modificado Míni 1500 1000 1000

primario epóxico mo 3
catalizado “A”
+Acabado
poliuretano
alifático de dos
componentes
RA-28 Modificado
Sistema 2
RP-4 Tipo B
Carretera Villahermosa
Modificadola islabase
Km 4.5 #157
Míni 1500 1000 1000
Col. Miguel Hidalgo III oEtapa,
solvente RP-22C.P. 86127

+RA-26 mo 3
Modificado “A”
Acabado epóxico
catalizado de altos
sólidos + Acabado
de Poliuretano
alifático de dos
componentes RA-
28 Modificado
Sistema 3
Primario de zinc
100% autocurante Míni 2000 1500 1500
RP-4B Modificado mo 3
ó RP-22+ “A”
Acabado
polisiloxano
epóxico o acrílico
de dos
componentes altos
sólidos de alta
resistencia
RA-35
Sistema 4
Recubrimiento
epóxico 100 % No No No No
sólidos de dos o aplic aplic aplica aplica
tres componentes a a
RE-36
Sistema 5
Tabla 16 Evaluación por Sistemas Propuesto.


Pru
eba Cá Cámar Resist
Especificación de mar a de encia
Adh a de hume a
eren nieb dad rayos
cia la Métod Ultravi
Mét Sali o oleta
odo na ASTM Métod
AST Mét D- o
M odo 2247 ó ASTM
D- AST equiva G-154
335 M lente ó
9 B- Tiemp equiva
Mét 117 o de lente.
odo ó Expos Tiemp
“A” equi ición o
Cru vale de
z de nte Expos
Eva (hrs.)
Tie ición
ns ó mpo
equi de
vale (hrs.)
Exp
nte. osic
Por ión
cent
aje
de (hrs
área .)
rem
ovid
a
RP-10 Modificado
Primario epóxico Míni No No No
catalizado Aduc- mo 3 aplic aplica aplica
Amina+RA-29 “A” a
Modificado
Acabado epóxico
catalizado Aducto-
Amina.
Sistema 6
Primario epóxico
catalizado Míni No 1000 No
poliamída RP-6 mo 3 aplic aplica
Modificado “A” a
+Acabado epóxico
catalizado
poliamída
RA-26 modificado
ó acabado
antiderrapante RE-
38
Sistema 7
Recubrimiento No No No No
Especial a base de aplic aplic aplica aplica
resina acrílica a a
siliconizada con
pigmento de
aluminio, que
resiste
temperaturas de
353 K hasta
Carretera Villahermosa la isla563
Km 4.5 #157
K. (de III
Col. Miguel Hidalgo 80Etapa,
°C a C.P.
26086127

°C) RE-30 A
Modificado
Sistema 8
Recubrimiento de No No No No
resina de silicon aplic aplic aplica aplica
con pigmento de a a
aluminio,
RE-30B
Modificado
Sistema 9
Enlace epóxico
catalizado Míni 1000 1500 1500
cicloalifático con mo 3 con
pigmento de “A” una
aluminio, limpi
autoimprimante eza
RI-35 + Acabado SSP
polisiloxano C-
epóxico o acrílico SP10
de dos (ISO
componentes altos Sa 2
sólidos de alta ½)
resistencia RA-35
Sistema 10
RP-15 Primario
Epóxico Míni 1500 1000 No
Catalizado de altos mo 3 aplica
sólidos de dos “A”
componentes +RI-
43 Enlace
poliuretano ó
epóxico
elastomerito altos
sólidos de dos
componentes
+RE-38 Acabado
Elastomérico
antiderrapante de
dos componentes.
Sistema 11
Tabla 16 Evaluación de Sistemas Propuestos. (Continuación)


Pru Cám Cámar Resisten

eba ara a de cia a
de de humed rayos
Adh nieb ad Ultraviol
Especificació
eren la Métod eta
n
cia Sali o Método
Mét na ASTM ASTM G-
odo Mét D- 154 ó
AST odo 2247 ó equ
M D- AST equiva ivalente
335 M lente Tiempo
9 B- Tiemp de
Mét 117 o de Exposici
odo ó Exposi ón
“A” equi ción (hrs.)
Cru vale
z de nte (hrs.)
Eva Tie
ns ó mpo
quiv de
alen Exp
te. osic
Por ión
cent (hrs.
aje )
de
área
rem
ovid
a
RP-23 Primario
orgánico rico en
zinc + Enlace
epóxico
Míni 1500 1500 1500
modificado
mo 3
autoimprimante
“A”
de dos
componentes
RI-41+
Acabado
epóxico o
acrílico
polisiloxano de
dos
componentes
altos sólidos de
alta resistencia
RA-35
Sistema 12
Primario
epóxico rico en Míni 1500 1500 1000
zinc de dos o mo 3
tres “A”
componentes
RP-
22+Acabado
poliuretano RA-
28 modificado
Sistema 13
Recubrimiento
epóxico 100% Míni No 1500 No aplica
sólidos de dos mo 3 aplic
componentes “A” a
RP-21

Sistema 14
RE-41 Especial
polisiloxano de Míni 1000 1000 1000
dos mo 3
componentes de “A”
(80 a 400°C)
Sistema 15
RE-39 Especial
polisiloxano de Míni 1000 1000 1000
dos mo 3
componentes de “A”
(400 a 600°C)
Sistema 16
Especial
Epóxico Míni 1000 1000 No aplica
Fenólico de dos mo 3
componentes “A”
RE-37
Sistema 17
Recubrimiento No
Epóxico o aplic
Míni No No aplica
Poliuretano a
mo 3 aplica
anticorrosivo “A”
100% sólidos de
dos
componentes.
RP-13
Sistema 18
Tabla 16 Evaluación de Sistemas Propuestos. (Continuación)
Te T
Recubrimiento Reactivo
RE – 36 Agua de mar 2 3
9 0
9
(
2
6
)
RP-21 Agua Potable 2 3
9 0
8
(
2
5
)
Crudo. 3 4
3
3
(
6
0
)
Gasolina “sin 2 1
tratar.” 9 4
8
Col. Miguel Hidalgo III Etapa, C.P. 86127 (

2
5
)
Kerosina “sin 2 1
RP – 13 tratar. 9 4
Gasolina 8 1
magna. 4
(
2
5
)
2
9
8
(
2
5
)
Agua dulce. 2 1
9 4
8
(
2
5
)
Agua de mar 2 1
9 4
8
(
2
5
)
Tabla 17 Pruebas de resistencia química para los diferentes recubrimientos.


Temperatura K Tiemp
Reactivo (°C) o
tota
l
(ho
ras)
Crudo 333 (60) 98
298 (25) 336
Gasolina sin tratar. 298 (25) 336
Kerosina sin tratar. 298 (25) 336
Gasolina dulce. 298 (25) 336
Agua potable. 298 (25) 336
Agua de mar. 298 (25) 168
Agua destilada. 298 (25) 168
Agua hirviendo. 366 (113) 24
Vapor de agua. 298 (25) 252
Crudo – agua potable
(2 ciclos). 333 (60) 120
Crudo.
Crudo – agua de mar
(2 ciclos). 333 (60) 120
Crudo.
Agua de mar. 333 (60) 120
Gasolina Magna– agua potable
(2 ciclos). 298 (25) 120
Gasolina Premium.
Agua dulce. 333 (60) 120
Gasolina Magna – agua de mar
(2 ciclos). 298 (25) 120
Gasolina Magna.
Agua de mar. 298 (25) 120
Gasolina Premium – agua potable
(2 ciclos). 298 (25) 120
Gasolina Premium.
Gasolina Magna – agua de mar
(2 ciclos). 298 (25) 120
Gasolina Premium.
Agua de mar. 333 (60) 120
Hidróxido de sodio 298 (25) 238
al 5%. 333 (60) 98
Hidróxido de sodio al 15%. 298 (25) 336
Cloruro de sodio al 20%. 298 (25) 168
Para el lasistema
Carretera Villahermosa RP-10
isla Km 4.5 #157 Modificado / RA – 29 Modificado, acabado epóxico catalizado
aductoamina

1.6. Aplicación de los recubrimientos.
Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un recubrimiento:
1.6.1. Temperatura.
Los recubrimientos no se deben aplicar cuando la temperatura del medio ambiente sea
inferior a 277 K (4 °C) o superior a 316 K (43 °C).
1.6.2. Humedad.
Se deben aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al
85%.
1.6.3. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo).
La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre después del mezclado y que
permite una correcta aplicación del recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado
en la ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.
1.7. Inspección de la aplicación.
1.7.1. Inspección del sistema total.
Es responsabilidad del contratista realizar la inspección final a todo el sistema aplicado, la

que comprende la verificación de que el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y
marcaslahayan
Carretera Villahermosa isla Km 4.5 sido
#157 colocadas adecuadamente.

8.7.1.1. Pruebas de campo.
8.7.1.2. Inspección visual.
El contratista debe realizar una inspección visual con la finalidad de identificar los defectos
típicos, así como las causas y la forma de reparación que se indican en la Tabla 18.
Descripción Causa Reparación

Escurrido. Pistola muy cerca del Antes del curado,
También sustrato, demasiado eliminar el exceso de
llamado adelgazador, demasiado recubrimiento y
acortinado, flujo recubrimiento o superficie modificar las
excesivo de muy lisa o brillante. condiciones de
recubrimiento aplicación. Después del
lijado se debe de
Cáscara de naranja, Recubrimiento demasiado
aplicar otra capa.
picos y valles en la viscoso, pistola muy cerca
superficie, parecidos de la superficie,
a una cáscara de evaporación rápida de
naranja. solvente, baja presión de
aire, inapropiada
atomización.
Tabla 18 Defectos típicos durante la aplicación (Continuación).


Descripción Causa Reparación

Ojo de pescado. Aplicación sobre aceite, Remover todo el
Separación o polvo, silicón o recubrimiento del área
restirado de la recubrimiento afectada, limpiar
película de incompatible. perfectamente y aplicar
recubrimiento otra capa de
húmeda, que deja recubrimiento.
descubierta la
película inferior o el
sustrato.
Poros (Pinholes). Insuficiente e inadecuada Antes del curado,
Agujeros pequeños atomización del cepillar o lijar y aplicar
y profundos recubrimiento, pigmento nueva capa; ya curado,
exponiendo el mal incorporado o aplicar una capa
substrato. contaminación del adicional.
recubrimiento.
Sobre aspersión Partículas de Antes de curar, remover
recubrimiento medio con cepillo y solvente;
secas depositadas en la después de curado, lijar
superficie. y aplicar otra capa.
Tabla 18 Defectos típicos durante la aplicación (Continuación).
8.7.1.3. Criterios de aceptación.
Defecto Criterio Observa

ciones
Colgado.
Cáscara de naranja, picos y valles
en la superficie No se acepta ningún
Ojo de pescado. porcentaje, por Se debe
mínimo que este sea. reparar.
Poros (Pinoles).
Sobreaspersión


1.7.2. Medición de espesores en película húmeda.
El contratista debe realizar las mediciones de espesores de película húmeda, siguiendo las
instrucciones de los métodos ASTM D-4414-95 ó equivalente.
1.7.3. Medición de espesores en película seca.
El contratista debe realizar la medición de los espesores de película seca aplicando el

método establecido en la norma ISO-2366.
8.7.3.1. Medición e inspección de película seca.
Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período de tiempo

especificado para el secado y curado del sistema, se deben efectuar las siguientes
pruebas:
Inspección visual. IV
Medición de espesores. ME
Adherencia. AD
Conductividad eléctrica. CE
8.7.3.2. Tipos de defectos no aceptables.
Los defectos comunes no aceptables que se detectan por inspección visual, se encuentran
listadosla en
Carretera Villahermosa la4.5Tabla
isla Km #157 19.

Def Descripción Causas

ect
o
La pintura ya aplicada presenta Es el efecto de un secado
Ac cuarteaduras que asemejan a la deficiente de la película previo a
oco piel de cocodrilo. la aplicación de capas
dril subsecuentes, curado a alta
ami temperatura, espesor arriba de
ent los límites permisibles, impacto
o físico o incompatibilidad entre
Agr Fracturas irregulares y angostas capas.
ieta en la última capa, que por lo
mie regular no llega al substrato.
nto
imp
erc
epti
ble
Agr Fracturas irregulares profundas
ieta directas de la película de pintura
mie hasta el substrato.
nto
Pequeñas áreas deformadas La presencia de herrumbre,
Am semejantes a ampollas. aceite, grasa por debajo de la
poll película aplicada; la existencia
as de humedad en la línea del
rociador o el recubrimiento fue
aplicado en una superficie
caliente.


El acabado presenta falta de Por la presencia de

Dec color en la superficie. condensación de humedad del
olor medio ambiente, solvente
aci evaporado en un ambiente
ón húmedo o condensación en una
superficie fría (servicio a bajas
temperaturas).
Pérdida de brillo y superficie con La última capa expuesta fue
Cal polvo. preparada de forma
éo inconveniente; fueron utilizados
solventes y adelgazadores en
proporción inadecuada; se
presentan problemas en la
resina.
Bur Pequeñas marcas uniformes en la Aire atrapado durante la
buj película. aplicación de la pintura.
a
Del Falta de adhesión entre capas de Mala preparación
ami pintura o entre la pintura y el de la
nac substrato. superficie,
ión aplicación fuera del tiempo
especificado.
Tabla 19 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.

Ato Superficie de textura granulosa La pistola se encuentra a una
miz con una rugosidad parecida a la distancia mayor a la
aci de la lija; se presenta recomendada para la aplicación
ón principalmente con de pintura; las partículas del
sec recubrimientos de inorgánicos de recubrimiento llegan
a zinc. parcialmente secas la
superficie.
Incr Secciones con contaminantes La aplicación fue llevada a
usta incrustados en la película. cabo sobre estratos de polvo y
cio contaminantes.
nes
de
con
tam
ina
ntes
Ojo Se forman cavidades entre las La aplicación se hizo sobre una
de películas que se asemejan a superficie contaminada con
pes hoyos o depresiones profundas aceite, humedad, suciedad,
cad de pintura. silicones y otros contaminantes,
o así como recubrimientos
incompatibles.
Gri Es un agrietamiento que ocurre Espesor de película por arriba
eta la isla Km 4.5 #157
Carretera Villahermosa durante el secado del de límite permisible o

de recubrimiento semejante al lodo contaminación de la superficie

des seco agrietado; por lo regular por aceite o agua.
eca se presenta en inorgánicos de
ció zinc.
n
Cás Cavidades en la Aplicación incorrecta debido a
car superficie, que la atomización se hace con
a apariencia similar a la poca presión; evaporación
de cáscara de naranja. rápida del solvente.
nar
anj
a
Sob Se presentan depósitos de Las partículas
re humedad o partículas del recubrimiento
ato recubrimiento secas. aglomeran en la superficie
miz
aci
ón
Por Cavidades de tamaño suficiente Sobre aplicación del
os para atravesar una o varias capas recubrimiento, solvente
y se localizan en la superficie. atrapado o el recubrimiento es
aplicado en superficies calientes
Pun Cavidades oxidadas en la Discontinuidades debido a
tos superficie. poros, bordes afilados y restos
de de soldadura, entre otros.
herr
um
bre
Ma Demasiado fluido o material en Exceso de adelgazador,
nch la superficie vertical. adelgazador inadecuado,
as, espesor de película por arriba de
Des los límites permitidos,
pre condiciones iniciales de
ndi aplicación no adecuadas.
mie
nto
sy
rell
eno


Abl Película aparentemente seca por Tiempo de secado insuficiente,

and la superficie, pero el baja temperatura, contaminación
ami recubrimiento bajo ella se con agua y aceite, espesor del
ent encuentra blando; al presionar recubrimiento excesivo, mezcla
o con el dedo pulgar; queda deficiente.
plasmada la huella.
Efe Los recubrimientos tienen Demasiado adelgazador; tiempo
cto penetración parcial; la superficie de secado insuficiente, baja
Ad se encuentra seca pero al tocarla temperatura, ventilación
her se asemeja a una cinta adhesiva. insuficiente.
ent
e
Cor Superficie rugosa y áspera. Recubrimiento aplicado sobre
rug otro sin curar, demasiada
ado viscosidad, clima extremoso,
solvente concentrado aplicado
con pintura incompatible.
Tabla 19 Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos (continuación).
8.7.3.3. Número de lecturas.
A causa de la variabilidad normal de instrumento, es necesario tomar diversas lecturas en

cada área de referencia (tres lecturas) para obtener el espesor local. El número y la
distribución de áreas de referencia necesarias para conseguir el espesor promedio de una
superficie con recubrimiento, se describen a continuación:
Para determinar el espesor de película seca aplicada, el tipo de muestreo y la cantidad de

lecturas se deben hacer de la manera siguiente:
Para superficies menores o iguales a 10 m², se toman 5 niveles de medición al azar; para
formar un nivel de medición se debe trazar un circulo con un diámetro igual a 4,0 cm;
dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar, siendo el promedio simple
de estas lecturas el espesor del nivel.
Para áreas que no excedan los 30 m², el área total se divide entre 3 y se debe aplicar la
distribución
Col. Miguel en86127
Hidalgo III Etapa, C.P. cada área de 10 m², de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².

Para áreas que no excedan los 100 m², se toman al azar tres áreas de 10 m² cada una los
cuales se deben medir de acuerdo a lo establecido para áreas de 10 m².
Para superficies que excedan los 100 m², los primeros 100 m² se miden de acuerdo a lo
indicado para áreas que no excedan de 100 m²; adicionalmente se toman 10 m² al azar, los
cuales se deben medir de acuerdo a establecido para áreas de 10 m².
Si algunos de los espesores de alguna área de 10 m² no cumplen con lo especificado, se

deben tomar lecturas adicionales para delimitar el área que presenta el problema.


Nivel de medición: Para formar un nivel de medición se debe trazar un círculo con un
diámetro igual a 4,0 cm; dentro del área del círculo trazado, se toman 3 lecturas al azar,
siendo el promedio simple de estas lecturas el espesor del nivel.
Una vez obtenidos los resultados, éstos se deben calificar de acuerdo con los criterios de
aceptación establecidos en la Tabla No.- 22 de la Sección 8.7.5.8.
Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m2 de área,
no debe ser menor al valor mínimo especificado. Ninguna lectura de un punto de
cualquier a nivel en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor mínimo
especificado; en el caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones
adicionales para delimitar el área que presente el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel para cada 10 m 2 de área, no
debe ser mayor al valor máximo especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier
nivel en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor máximo especificado; en el
caso de detectar no conformidades, se deben hacer mediciones adicionales para delimitar
el área que presenta el problema y solicitar mas información acerca del comportamiento del
recubrimiento con el fabricante del recubrimiento.
8.7.3.4. Informe.
El informe de resultados debe de proporcionar por lo menos con lo siguientes datos:
c) Recubrimiento aplicado.


d) Espesor especificado del recubrimiento por sistema o por capa.
e) Patrones de referencia empleados.
f) Identificación, descripción y localización de las áreas donde se detecten problemas.
g) Fecha de la inspección.
h) Equipo utilizado en la isnpección (marca, modelo, número de serie y fecha de calibración).
1.7.4. Detección Dieléctrica de poros o discontinuidades.
El contratista debe realizar la detección dieléctrica de poros en el recubrimiento aplicando

la norma ASTM G 62- 87 ó equivalente,


1.7.4.1 Informe.
El informe debe de incluir, como mínimo:
a) Nombres y código del sistema anticorrosivo.
b) Nombre y tipo de instrumento usado, así como el tipo de método utilizado.
1.7.4.2 Criterio de aceptación.
No se debe admitir la presencia de poros o discontinuidades en el sistema de

recubrimientos. En caso de detectarse fallas en el sistema de recubrimientos se debe
realizar la reparación conforme se indica en el punto 8.7.8.
8.7.5 Determinación de adherencia.
El contratista debe realizar la determinación de adherencia del sistema de recubrimientos

con el método de prueba ASTM D-3359 ó equivalente.
8.7.5.1. Informe.
El informe de resultados debe contar por lo menos con lo siguientes datos:
b) El área inspeccionada.
Recubrimiento
c) Villahermosa
Carretera aplicado.
la isla Km 4.5 #157

d) Espesor del recubrimiento.
e) Modelo, marca tipo, No de serie del equipo utilizado.
f) Identificación completa de las condiciones encontradas.
g) Nombre y firma del inspector.
8.7.6 Criterios de aceptación.


8.7.6.1 Inspección Visual.
Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados de acuerdo con lo señalado en la Tabla 21.
Defecto Criterio Observaciones
Acocodrilamiento No se acepta Toda

ningún porcentaje, aquella
Agrietamiento por mínimo que sea. indicación
imperceptible encontrada, se
Agrietamiento debe reparar.
Ampollas
Decoloración
Caléo
Burbuja
Delaminación
Atomización seca
Incrustaciones de
contaminantes
Ojo de pescado
Tabla 20 Criterios de aceptación para inspección visual.


Defecto Criterio Observaciones
Grietas de desecación
Cáscara de naranja No se acepta Toda

ningún porcentaje, aquella
Sobre – atomización por mínimo que sea. indicación
encontrada, se
Poros
debe reparar.
Puntos de herrumbre
Manchas, desprendimientos
y relleno
Ablandamiento
Efecto adherente
Corrugado
Tabla 20 Criterios de aceptación para inspección visual (continua).
8.7.7 Vida útil en servicio de los sistemas para diversos ambientes.
Un sistema a base de recubrimiento anticorrosivo se debe evaluar para programar su

mantenimiento mediante criterios que establezcan los parámetros de los fabricantes para
garantizar un periodo mínimo de vida útil en servicio de 5 años.
8.7.8 Reparaciones.
Todas las indicaciones que fueron calificadas como defectos y que de acuerdo con las
especificaciones de esta norma, necesitan ser reparadas y deben de cumplir con los
siguientes requisitos:
a) Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
b) Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la superficie.


c) Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
d) Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas especificadas para el

sistema durante la reparación.
e) El método de preparación de superficie y de aplicación, puede ser cualquiera que cumpla

con todos los parámetros que se especifican en los Capítulos 8.2 y 8.6.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas especificadas en
este capítulo


8.7.9 Registros de inspección.
Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia del trabajo
realizado, el contratista debe hacer los registros propios de cada prueba.
Se pueden utilizar los formatos tipo sugeridos en los anexos 1, 2 y 3.
9 RESPONSABILIDADES
9.1. Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
En base a un estudio previo de ingeniería, es responsabilidad de PEMEX el definir la

condición de exposición, la condición de superficie deseada y la selección del
recubrimiento, el sistema y vigilar el cumplimiento de los requisitos y recomendaciones de
esta norma para la preparación, aplicación, inspección, seguridad, salud ocupacional y
protección al ambiente para la protección anticorrosiva a los elementos metálicos de hierro
y de acero al carbono.
9.2. Subcomité Técnico de Normalización.
Promover el conocimiento de esta norma entre las áreas usuarias de Petróleos Mexicanos
y Organismos Subsidiarios, firmas de ingeniería, prestadores de servicios, proveedores y
contratista, involucradas en él o los procesos técnicos y administrativos generados por la
necesidad de aplicar protección anticorrosiva a elementos metálicos de hierro y de acero.
9.3. Área usuaria de Petróleos Mexicanos y Organismos subsidiarios.
La verificación del cumplimiento de esta norma, se debe llevar a cabo por el supervisor de
Petróleos
Col. Miguel Hidalgo III Etapa,Mexicanos,
C.P. 86127 solicitando en las bases técnicas que los licitantes acrediten con

documentos vigentes, que cuentan con personal técnico especializado con experiencia en
el manejo e interpretación de esta norma.
9.4. Inspector verificador ó supervisor de PEMEX.
9.4.1. Verificar, vigilar y hacer cumplir los requerimientos especificados en esta norma.
9.4.2. Llevar un registro de las condiciones ambientales diarias.
9.4.3. El supervisor debe contar con los programas, normas, reglamentos, códigos,
especificaciones y procedimientos aplicables a la especialidad.
9.4.4. El supervisor debe contar, con los equipos e instrumentos de medición de los diferentes
parámetros, debidamente calibrados.
9.4.5. El supervisor también debe contar con un programa o plan de inspección previamente
elaborado con el fabricante y el contratista, que cubra todas las fases, iniciando desde la
recepción y almacenaje de los productos hasta la fase final del curado del recubrimiento.


9.5. Del contratista.
9.5.1. Es obligación contar con un sistema de control de calidad, así como de procedimientos
específicos para preparación de superficie y aplicación de recubrimientos, que garanticen
la calidad de los trabajos realizados, en los cuales se indiquen a detalle las etapas de
trabajo.
9.5.2. Contar con documentos que demuestren que los componentes del sistema de
recubrimiento cumplen con las propiedades fisicoquímicas y de comportamiento indicadas
en esta norma para el sistema particular de recubrimiento. Reporte de los resultados del
laboratorio que hizo las pruebas acorde a lo indicado en esta norma.
9.5.3. Contar con el equipo, herramientas y accesorios con un uso no mayor a 3 años de servicio
(comprobando con documentos) de cómo hace la aplicación del recubrimiento indicado en
los procedimientos correspondientes de aplicación.
9.5.4. Efectuar las revisiones y pruebas correspondientes a las etapas antes, durante y después
de la aplicación del sistema de recubrimiento.
9.5.5. Promover la capacitación y acreditación de sus aplicadores, emitiendo cartas de validación

(interna) que indiquen que estos cuentan con el conocimiento y habilidades para aplicar
sus productos.
9.5.6. El contratista debe contar con un experto en protección anticorrosiva para trabajar en
común acuerdo con el técnico del fabricante de la pintura, para garantizar por escrito
(puede ser una póliza) los años de servicio de la protección anticorrosiva solicitada por
PEMEX.
9.5.7. Efectuar la detección de defectos, identificar, registrar y reparar las zonas con falla.


9.5.8. Elaborar informe – memoria de los trabajos que se desarrollaron en las instalaciones
superficiales
9.5.9. Efectuar los trabajos utilizando los materiales especificados en el contrato.
9.5.10. Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta norma, está obligado a
cumplir con las disposiciones en materia de seguridad y protección ambiental que
establezca de centro de trabajo de Pemex ó el área donde realiza sus actividades.
Además, debe portar el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del
equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación, mantenimiento y
seguridad de PEMEX.
9.6. Del fabricante de recubrimientos o proveedor.
9.6.1. Hacer las pruebas a los recubrimientos en laboratorios especializados, estos resultados
deben ser hechos por un laboratorio acreditado por ema ó por un organismo internacional
de acreditación que tenga reconocimiento mutuo con ema. Los informes de las muestras
evaluadas por el laboratorio de pruebas serán vigentes hasta que exista modificación en
estos sistemas, máximo 5 años. Cuando exista una modificación a esta norma NRF-053,
los nuevos sistemas, y los que se modifiquen, deberán ser sujetos a nuevas evaluaciones.
9.6.2. En caso necesario, proporcionar asistencia técnica al personal de PEMEX y al aplicador de

los trabajos cuando se utilicen sus productos.


9.6.3. Proporcionar la hoja técnica de todos los componentes del sistema de recubrimiento
anticorrosivo; especificar las temperaturas máxima y mínima de aplicación y curado, así
como otras limitantes relevantes relacionadas con las condiciones de aplicación y curado.
9.6.4. Promover la capacitación de sus clientes.
9.6.5. Garantizar por escrito que los productos suministrados deben ser nuevos, no haber
alcanzado el 20% de su vida de almacenamiento y cumplir el 100% de esta.
9.6.6. Acompañar a cada lote de entrega la hoja de resultados de análisis del laboratorio. Se
debe analizar cada lote.
9.6.7. No utilizar pigmentos basados en óxido de plomo y cromatos. Anexar sus hojas de
seguridad (MSDS´s)
10. CONCORDANCIA CON OTRAS NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES.
Esta Norma coincide parcialmente con las normas ISO 12944 (1998) “Paints and varnishes
– Corrosion protection of steel structures by protective paint systems”, sobre los sistemas
de protección anticorrosiva a estructuras de acero y la NRF-004-PEMEX-2003 “Protección
con Recubrimientos Anticorrosivos a Instalaciones Superficiales de Ductos”.

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11. BIBLIOGRAFÍA.
11.1. NACE STANDAR No 5 Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard
Materials by High/ and Ultrahigh/Pressure Water Jetting Prior to Recoating SSPC/SP 12.
(Preparación de Superficies y Limpieza por limpieza de materiales con chorro de agua alta
y ultra alta presión).
11.2. NACE STANDAR 6G198 Wet Abrasive Blast Cleaning SSPC/TR 2:1998.(Limpieza con
chorro abrasivo húmedo).
11.3. ESPECIFICACIÓN Y MÉTODOS DE PRUEBA PARA RECUBRIMIENTOS

ANTICORROSIVOS P.4.0351.01 PRIMERA EDICIÓN DE PEMEX EXPLORACIÓN Y
PRODUCCIÓN.
11.4. STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1 Visual Standard for Abrasive Blast
Cleaned Steel (Standard Reference Photographs). (Guía y referencia para elementos de
acero limpiados por un sistema abrasivo).
11.5. JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2. Wet Abrasive Blast Clearing. NACE
6G198:1998 (Limpieza con chorro abrasivo húmedo).

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11.6. JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5:2002- Surface Preparation
and Cleaning of Cleaning of Metals by Waterjetting Prior to Recoating. SSPC-SP 12.
(Preparación y limpieza de superficies de acero con abrasivos y agua a alta y ultra alta
presión).
11.7. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- SSPC-VI 5.- Reference Photographs for Steel Wet Abrasive
Blast Clearing
.NACE VIS 9. (Referencia fotográfica para superficies preparadas con limpieza con chorro
abrasivo húmedo).
11.8. NACE No. 7 1998 Interim Guide to Visual Reference Photographs for Steel Cleaned by
Water Jetting SSPC/VIS 4(I):2000 (Guía y referencia fotográfica para superficies
preparadas por limpieza con agua a presión)
11.9. ASTM D-5367 2000 Standard Practice for Evaluating Coatings Applied over Surfaces
Treated with Inhibitors Used to Prevent Flash Rusting of Steel When Water or
Water/Abrasive Blasted (Estándar practico para la Evaluación de la protección aplicada
sobre superficies de acero utilizando inhibidores para prevenir la oxidación instantánea, con
limpieza abrasiva húmeda ó con agua).
11.10. ASTM D-4417 2003 Standard Test Methods for Field Measurement of Surface Profile of
Blast Cleaned Steel (R 1999).-(Método Estándar de de Prueba para Medición del perfil de
anclaje de limpieza abrasiva).
11.11. ASTM D-4414 1995 Standard Practice for Measurement of Wet Film Thickness by Notch
Gages R(2001) (Estándar de práctico para Medición de espesor de película húmeda).
11.12. ASTM D-1212 1991 Standard Test Methods for Measurement of Wet Film Thickness of
Organic Coatings R(2001) (Método estándar de prueba para la Medición del espesor de
película húmeda).

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11.13. ASTM D-3359 2003 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test.-
(Método Estándar de Prueba de adherencia).
11.14. ASTM G 62 1987 Standard Test Methods for Holiday Detection in Pipeline Coatings
R(1998) (Método Estándar de Prueba para detección de puntos sin pintar de los
recubrimiento en tuberías).
11.15. ASTM G-154 2001 Standard Practice for Operating Fluorescent Light Apparatus for UV
Exposure of Nonmetallic Materials-Replaces ASTM G53; E1-2001 (Prueba práctica para la
exposición con rayos UV, a materiales no metálicos).
11.16. ASTM D-522 1993 REV A. Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached
Organic Coatings R (2001). (Prueba de doblez).
11.17. ASTM D-4541 2002 Standard Test Method for Pull/Off Strength of Coatings Using Portable
Adhesion Testers. (Prueba de adherencia mediante cortes en el recubrimiento utilizando
cinta adhesiva).
11.18. ASTM B-117 2003 Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus (Prueba de
condiciones requeridas para mantener una aspersión con sal).
11.19. ASTM D-2247 2002 Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 %
Relative Humidity (Prueba de resistencia a la humedad con un 100 % de humedad
relativa).
11.20. ASTM D-1193 1999 Standard Specification for Reagent Water (Agentes Reactivos).

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11.21. ASTM D-4228 1999 Standard Practice for Qualification of Coating Applicators for
Application of Coatings to Steel Surfaces (Calificación de pintores para superficies de
acero en plantas).
11.22. ASTM D-610 2001 Standard Test Method for Evaluating Degree of Rusting on Painted
Steel Surfaces SSPC/VIS/2 (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de
oxidación en superficies de acero pintado).
11.23. ASTM D-714 1987 Standard Test Method for Evaluating Degree of Blistering of Paints R
(2000) (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de anpollamiento en las
pinturas).
11.24. ASTM D-661 1993 Standard Test Method for Evaluating Degree of Cracking of Exterior
Paints R(2000) (Método de prueba estándar para la evaluación del grado de agrietamiento
en las pinturas exteriores).
11.25. ASTM D-772 1986 Standard Test Method for Evaluating Degree of Flaking (Scaling) of
Exterior Paints R(2000) (Método de prueba para la evaluación del grado de
descascaramiento en pinturas exteriores.
11.26. P.2.0351.01.- Sistemas de Protección anticorrosivo a base de recubrimientos. Primera

edición Noviembre del 2001, PEMEX.
11.27. P.3.0351.01.- Aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva.

Primera Edición julio de 2000, PEMEX.
11.28. P.4.0351.01.- Especificaciones y métodos de prueba para recubrimientos anticorrosivos.

Primera Edición diciembre del 2001 PEMEX.

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11.29. DG-SASIPA-SI-08301.-"Especificaciones de recubrimientos anticorrosivos para superficies

metálicas".
11.30. ASTM D 2697.- Standard Test Method for Volume Nonvolatile Matter in Clear or Pigmented
Coatings R(1998).(Método de prueba estándar para volumen de materiales no volátiles en
recubrimientos decolorados o pigmentados).
11.31. SSPC-AB 1 “Mineral and Slag Abrasives. Editorial Changes September 1, 2000.
( Minerales y Escorias Abrasivas)
11.32. SSPC Good Painting Practice Steel Structures Painting Manual Volume 1. (Buenas
Practicas de Pintura, Manual de Pinturas de Estructuras de Acero Volumen 1).

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12. ANEXOS.
Anexo 1
Formato para inspección visual
Datos generales del contratista o responsable de la inspección
Datos generales de la superficie a inspeccionar
Condiciones de la inspección
Área Tipo de Dimension Observa

inspeccio defecto es ciones
nada
Datos
generales
del
inspector y
de quien
autoriza

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Anexo 2
Formato de medición de espesores
Características del equipo de medición

N Lo Pu Pu Pu P
i ca nt nt nt r
v liz o o o o
e ac N N N m
l ió o o o e
n 1 2 3 d
i
o
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza

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Anexo 3
Formato de prueba de adherencia
Características del equipo

P Lo Grado de Observaciones
u ca desprendimie
n liz nto
t ac
o ió
n
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza

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NRF-053-PEMEX-2006 SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA - 035218 (Reparado)

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Código: PROC-CISV-CON-10 Página: 1 de 163 Revisión: 01 ABRIL 2023

CORPORATIVO INDUSTRIAL Y SERVICIOS VELÁZQUEZ S.A DE C.V

PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE

ELABORÓ REVISO AUTORIZÓ

ING. Iván Negrín Ing. Fabiola Ing. Raúl

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PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE

El éxito de la aplicación de recubrimientos o revestimientos anticorrosivos recae en gran

Se establece las especificaciones mínimas para la preparación de superficies, aplicación,

4.1 CAMPO DE APLICACIÓN.

Este procedimiento es de aplicación general y es de observancia obligatoria en la

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PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE

de trabajo de las instalaciones privadas y Organismos Subsidiarios.

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5.1.1 NOM-008-SCFI-2002.- Sistema general de unidades de medida.

5.1.2 NOM-123-ECOL-1998.- Que establece el contenido máximo permisible de

5.1.3 NOM-121-ECOL-1997: Que establece los niveles máximos permisibles de emisión a

5.1.5. ISO-8501/2 2000: Preparation of Steel Substrates Before Application of Paints an

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5.1.6. ISO-12944-1-8:1998.- Pinturas y barnices - protección anticorrosiva de estructuras de

5.1.8. ISO-2409-1992.- Paints and Varnishes /Cross/Cut Test:1994 (Pinturas y Barnices,

5.1.9. ISO-4628-2-1982.- Paints and Varnishes / Evaluation of Degradation of Paint

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Para los efectos de esta norma se establecen las siguientes definiciones:

Es una sustancia generalmente sólida en forma de partícula utilizada para efectuar la

Es la capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona resistencia adicional,

Es el medio físico que rodea a la superficie metálica a proteger.

6.1.4 Ambiente húmedo.

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es de 60

6.1.5 Ambiente húmedo.

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El que predomina en los Complejos Petroquímicos, Refinerías y Zonas hasta 10 kilómetros

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6.1.6 Ambiente húmedo y salino.

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es

6.1.7 Ambiente marino.

6.1.8 Ambiente seco.

Es el que predomina en zonas geográficas cuya humedad relativa promedio anual es

Es la persona física con experiencia mínima comprobable de 3 años en la aplicación de

6.1.10 Auto imprimante

Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona como primario y como

6.1.11 Alta temperatura

Son las condiciones existentes en la superficie de equipos o materiales que operan a

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6.1.12 Condición de exposición

Ambiente donde se localiza la instalación a proteger.

6.1.13 Contaminación visible

6.1.14 Contaminación no visible

6.1.16 Condiciones de Operación.

6.1.17 Compuestos Orgánicos Volátiles (COV´s).

Es la cantidad de compuestos orgánicos y volátiles (solventes) contenidos en una pintura,

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reacciones fotoquímicas que con la luz solar y el calor forman ozono.

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6.1.18 Chorro de agua a ultra alta presión.

Es la aplicación de chorro de agua a una superficie con el propósito de desincrustar y/o

6.1.21 Destello de corrosión

Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran en el uso de chorro de agua a

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6.1.24 Enlace o intermedio

Dividir en láminas o escamas.