TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE MEZCLAS DE

CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO
POR ESCORIA DE NÍQUEL EN ALTAS PROPORCIONES

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo López, Aura Amarilis
Para optar al Título de
Ingeniero Civil

Caracas, 2014
 TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE MEZCLAS DE

CONCRETO ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2
SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL AGREGADO FINO
POR ESCORIA DE NÍQUEL EN ALTAS PROPORCIONES

TUTOR ACADÉMICO: Prof. César Peñuela

Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por los Bachilleres:
Arnal, Carlos David
Collazo López, Aura Amarilis
Para optar al Título de
Ingeniero Civil

Caracas, 2014
 Por la presente certifico que he leído el Trabajo Especial de Grado
“EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO
ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE EL
AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NÍQUEL EN ALTAS PROPORCIONES.”,
desarrollado por los bachilleres: Carlos David Arnal y Aura Amarilis Collazo López,
para optar por el título de Ingeniero Civil, y lo encuentro apropiado tanto en su
contenido como en su formato y apariencia externa.

Considerando que cumple con los requisitos exigidos por la Escuela de

Ingeniería Civil de la Facultad de Ingeniería de la UNIVERSIDAD CENTRAL DE
VENEZUELA, autorizo que se proceda a la entrega de los ejemplares respectivos
ante el Departamento de Ingeniería Estructural, para que sea sometido a
evaluación por parte del jurado examinador que se le sea designado.

En Caracas, a los 04 días del mes de Junio del año 2014.

Prof. César Peñuela

III
IV
 Dedicatoria

A Dios primeramente por guiar mis pasos por el buen camino, darme
fuerzas para seguir adelante y no desmayar en los problemas que se presentaban,
enseñándome a encarar las adversidades sin desfallecer en el intento. A
Jesucristo mi Salvador y Rey por mostrarme el camino que debo seguir y nunca
abandonarme, pues eres mi amigo incondicional. A ti Espíritu Santo por ser mi
consolador y ayudador en los momentos más difíciles y fuertes vividos, tanto en mi
carrera como en mi vida personal.

A mis padres Aura López de Collazo y Ángel Alfonso Collazo, por todo el
esfuerzo, sacrificio, amor, entrega, comprensión, apoyo incondicional y ser mis
pilares y ejemplo de vida, los amo inmensamente.

A mi Tito, por ser mi fuerte y valiente guerrero demostrándome que todo es

posible si crees y luchas por lo que quieres, gracias por ser mi ángel guardián, por
tus consejos y palabras de ánimo, por enseñarme tanto amado hermano, sé que
aún más allá de la eternidad estás orgulloso de mí, te amo.

Aura Collazo.

IV
 Dedicatoria

Ante todo a Dios todopoderoso por darme las oportunidades y herramientas

para alcanzar mis metas en esta vida, por guiar mis pasos y darme sus
bendiciones. A mi Reina María Lionza por ser una luz de esperanza y amor en mi
camino. A mi viejo Joaquín Trincado por su protección y por enseñarme con sus
sabios concejos y a todos mis guías y protectores por siempre estar a mi lado.

A mi madre Jennifer Arnal por su apoyo y amor incondicional y por siempre

creer en mí.

A mi novia Etzania Rojas por brindarme su cariño y apoyo en las buenas y

en las malas.

A Juan Rodríguez que más que un amigo lo veo como un padre que a su
manera ha logrado enseñarme muchas cosas.

Carlos Arnal

V
 Agradecimientos

A la Universidad Central de Venezuela, que a través de sus profesores me

dieron la oportunidad de recibir todas las herramientas necesarias para crecer
profesionalmente y desarrollarme como persona. En especial quiero agradecer a
varios profesores que marcaron una huella especial en mi vida: La Prof. Celia
Herrera por ser mi asesora y siempre estar pendiente de mí, al Prof. Steve Merlo
quien con su dedicación y esfuerzo me motiva a buscar la excelencia además de
su calidad como ser humano, a la Prof. Bernarda Romero por retarme a ser una
profesional analítica, crítica y pensante. Las Profesoras Gabriela Tedesco,
Alejandra Gabaldón y Maylin Corros, gracias por su amistad.

A mi tutor, el profesor César Peñuela, por su paciencia, tiempo y

dedicación, por ser un excelente guía y asesor en esta etapa de la carrera.
Gracias por tener fe en que esto podía ser posible y darme esta oportunidad de
adentrar más en el maravilloso mundo del Concreto.

A todos mis compañeros que a lo largo de la carrera me brindaron su

amistad, compartiendo buenos y malos momentos. En especial a Lina, Eglys,
Krisay, Gina, Nailett, Yeison, Laudy, Junior, Solange, Yarmaira y María Fernanda.
Gracias a mis compañeros y amigos Alvic Herrada y Luis Rodríguez por
suministrarnos el cemento para realizar este Trabajo de Grado.

Gracias a mi compañero de Tesis Carlos Arnal por aceptarme como soy,

por soportarme y apoyarme cuando más lo necesitaba, muchas gracias porque
juntos hemos hecho posible este gran sueño.

A la empresa Lomas De Níquel, en especial al señor Gregorio Marrero, por

colaborarnos con el material que necesitábamos para este tema. Al señor
Gerardo, Morillo y al señor Elione por su colaboración y apoyo.

AURA COLLAZO

VI
 Agradecimientos

A la Universidad Central de Venezuela y a sus profesores por brindarme la

oportunidad y herramientas de desarrollarme personalmente y con orgullo hacerlo
en la Casa que Vence las Sombras.

A mi tutor Cesar Peñuela por la confianza y paciencia.

A mi compañera de Tesis Aura Collazo por su confianza y apoyo.

Al señor Elione por su colaboración.

CARLOS ARNAL

VII
 Arnal . Carlos D.

Collazo L. Aura

A.

“EVALUACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE MEZCLAS DE CONCRETO

ELABORADAS CON CEMENTO CPCA2 SUSTITUYENDO PARCIALMENTE
EL AGREGADO FINO POR ESCORIA DE NÍQUEL EN ALTAS
PROPORCIONES”

Tutor académico: Prof. César Peñuela

Trabajo Especial de Grado. Caracas. UCV. Facultad de Ingeniería.
Escuela de Ingeniería Civil. 2014, 101 pág.

Palabras Clave: Escoria de Níquel, Concreto, Propiedades del Concreto, Ensayos

al Concreto.

RESUMEN

En este Trabajo Especial de Grado se evaluó el comportamiento de mezclas

de concreto con escoria de Níquel como sustituto parcial del agregado fino en
porcentajes de 55, 65, 75 y 85% para resistencias de diseño de 210 kgf/cm². Las
mezclas se realizaron según la norma COVENIN 354:2001 y las propiedades
evaluadas fueron: asentamiento, velocidad de propagación de ondas, peso
unitario, índice esclerométrico, resistencia a compresión a los 7, 14 y 28 días.
En concretos elaborados con escoria de Níquel, la resistencia a compresión
disminuyó proporcionalmente conforme se aumentaba el porcentaje de escoria de
55 hasta 85%. Concluyéndose que mientras más escoria de Níquel hay en el
concreto, menor Velocidad de Propagación, menor Índice Esclerométrico y esto se
traduce en menor resistencia a compresión. La mezcla con el porcentaje óptimo
en este Trabajo Especial de Grado fue la del 55% de escoria de níquel como
sustituto parcial de la arena alcanzando la mayor resistencia a compresión con un
2
valor de 237,90 Kgf/cm .

VIII
 ÍNDICE

Pág.

ÍNDICE DE CONTENIDO……………………………………………………………….. i
INTRODUCCIÓN.................................................................................................... 1
CAPÍTULO I………………………………………………………………………………. 3
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..................................................................... 3
1.1 El problema de la investigación..................................................................... 3
1.2 Objetivos........................................................................................................ 5
1.2.1 Objetivo General................................................................................. 5
1.2.2 Objetivos Específicos.......................................................................... 5
1.3 Justificación................................................................................................... 6
CAPÍTULO II……………………………………………………………………………... 7
MARCO TEÓRICO................................................................................................... 7
2.1 El Concreto.................................................................................................... 7
2.1.1 Componentes del Concreto................................................................. 7
2.2 Características del concreto fresco................................................................ 8
2.2.1 Reología.............................................................................................. 9
2.2.2 Trabajabilidad...................................................................................... 9
2.2.2.1Cono de Abrams................................................................................. 10
2.2.3 Retracción........................................................................................... 11
2.2.4 Mecanismo de Lubricación.................................................................. 12
2.3 Agregados...................................................................................................... 12
2.3.1 Niveles de Calidad.............................................................................. 13
2.3.2 Requisitos de Calidad......................................................................... 13
2.3.3 Granulometría..................................................................................... 14
2.3.4 Tamaño Máximo.................................................................................. 14

-i-
 2.3.5 Segregación........................................................................................ 14
2.3.6 Módulo de Finura................................................................................ 14
2.3.7 Impurezas............................................................................................ 15
2.3.8 Peso por Unidad de Volumen............................................................. 15
2.3.9 Humedad............................................................................................. 15
2.4. El Cemento.................................................................................................... 15
2.4.1 Clasificación. Tipos de Cementos....................................................... 16
2.4.1.1 Cemento Portland con adiciones.............................................. 16
2.4.2 Calidad del Cemento........................................................................... 17
2.4.3 Tiempo de Fraguado del Cemento...................................................... 17
2.4.4 Resistencias Mecánicas...................................................................... 18
2.4.5 Finura.................................................................................................. 18
2.5 Agua para Concreto....................................................................................... 19
2.5.1 Agua de Mezclado............................................................................... 19
2.5.2 Agua de Curado.................................................................................. 19
2.6 Diseño de Mezclas......................................................................................... 20
2.7 Preparación y Mezclado del Concreto........................................................... 21
2.8 Manejo del Concreto...................................................................................... 21
2.8.1 Transporte........................................................................................... 22
2.8.2 Colocación o Vaciado.......................................................................... 22
2.8.3 Compactación..................................................................................... 23
2.8.4 Curado................................................................................................. 23
2.8.5 Desencofrado...................................................................................... 23
2.9 Concreto Endurecido..................................................................................... 24
2.9.1 Peso Unitario....................................................................................... 24
2.9.2 Velocidad de pulso ultrasónico............................................................ 24
2.9.3 Determinación del Rebote (Esclerómetro).......................................... 25

- ii -
 2.10 Resistencias Mecánicas................................................................................ 25
2.10.1 Ensayo de Resistencia a la Compresión............................................. 26
2.11 Puzolanas...................................................................................................... 26
2.11.1 Tipos de Puzolanas............................................................................. 27
2.12 Níquel............................................................................................................. 27
2.13 Escoria de Níquel........................................................................................... 28
CAPÍTULO III…………………………………………………………………………….. 29
MÉTODO.................................................................................................................. 29
3.1 Recopilación de información.......................................................................... 30
3.2 Solicitud de Materiales y equipos.................................................................. 30
3.3 Recopilación de Materiales............................................................................ 31
3.4 Caracterización de los Agregados................................................................. 32

3.4.1 Distribución granulométrica de los tamaños de partículas de agregados

finos y gruesos. Según la Norma COVENIN N° 255-1998…………………………. 32
3.4.2 Ensayo para determinación de densidad y absorción…………………….. 33
3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso…………………………… 36
3.5 Diseño de 36
Mezcla..........................................................................................
3.5.1 Definición de parámetros de entrada………………………………………… 36
3.5.2 Cálculo de resistencia promedio requerida (Fcr) 37
……………………………. 3.5.3 Ley de 37
Abrams………………………………………………………………….. 38
3.5.4 Corrección de α en función del tamaño máximo……………………………. 38
3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida……………………………………………… 39
3.5.6 Cálculo de volumen de aire……………………………………………………. 39
3.5.7 Cálculo de volumen de agua…………………………………………………... 40
3.5.8 Volumen absoluto de agregados……………………………………………… 40
3.5.9 Estimación de la cantidad de agregados…………………………………….. 41

- iii -
 3.5.11 Corrección por humedad……………………………………………………... 41
3.6 Sustitución del agregado fino por la escoria de níquel………………………. 42
3.6.1 Determinación del peso unitario suelto de la arena y la escoria………….. 42
3.6.2 Determinación del volumen de arena………………………………………… 43
3.6.3 Determinación del volumen de escoria de Níquel…………………………... 43
3.6.4 Determinación del peso de escoria de Níquel………………………………. 44
3.6.5 Determinación del peso de la arena (agregado fino)………………………. 44

3.7 Diseño de mezcla según los porcentajes de sustitución parcial de escoria

de Níquel establecidos…………………………………………………………………… 44

3.7.1 Diseños de mezclas a realizar………………………………………………… 45

3.8 Preparación de las mezclas. Según Norma COVENIN 354:2001

“Concreto. Método para mezclado en el laboratorio”………………………………… 45

3.8.1 Mezclado de material…………………………………………………………… 45

3.8.2 Colocación del material en las probetas y curado………………………….. 46
3.9 Caracterización del concreto fresco……………………………………………. 48

3.9.1 Medición del asentamiento con el Cono de Abrams. Según norma

COVENIN Nº 339-1994 “Concreto. Método para la medición del asentamiento
con el cono de Abrams”…………………………………………………………………. 48

3.9.2 Medición del Peso Unitario. Según norma COVENIN N° 349-1979

“Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por metro cúbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto”……………………………………… 49
49
3.10 Caracterización del concreto endurecido………………………………………
49
3.10.1 Peso
unitario……………………………………………………………………

3.10.2 Determinación de la velocidad de pulso ultrasónico. Según norma 50

COVENIN Nº 1681-1980 “Método de ensayo para determinar la velocidad de
propagación de ondas en el concreto”………………………………………………….

- iv -
3.10.3 Ensayo a compresión de cilindros de concreto. Según norma COVENIN
Nº 338-2002 “Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a
compresión de cilindros de concreto”……………………………………………….. 51
3.11 Comparación con mezcla patrón………………………………………………. 53
CAPÍTULO IV……………………………………………………………………………. 54

RESULTADOS........................................................................................................ 54
4.1 Características de los agregados...................................................................... 54

4.1.1 Granulometría, peso específico y absorción................................................ 54

4.2 Diseño de Mezclas............................................................................................ 58

4.2.1 Dosificación de Mezclas……………………………………………………….. 61

4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco………………………………………….. 63

4.3.1 63
Asentamiento…………………………………………………………………….. 64
4.3.2 Peso Unitario…………………………………………………………………….. 65
4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido……………………………………. 65
4.4.2 Velocidad y propagación de ondas en las mezclas de concreto................. 70
4.4.3 Índice de Rebote o Índice Esclerométrico (IE)............................................ 75
4.4.4 Resistencia a la compresión………………………………………………….... 78
CAPÍTULO V……………………………………………………………………………… 83
ANÁLISIS DE RESULTADOS ………………………………………………………… 83
5.1 Mezclas en estado fresco……………………………………………………..... 83
5.1.1 Asentamiento.............................................................................................. 83
5.1.2 Peso unitario............................................................................................. 84
5.2 Mezclas en estado endurecido...................................................................... 86
5.2.1 Peso unitario................................................................................................ 86

-v-
 5.2.2 Velocidad de pulso ultrasónico.................................................................... 88
5.2.3 Índice Esclerométrico................................................................................... 90
5.2.4 Resistencia a la compresión......................................................................... 91
CAPÍTULO VI ……………………………………………………………………………. 93
CONCLUSIONES..................................................................................................... 93
RECOMENDACIONES………………………………………………………………….. 95
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………………. 96
ANEXOS................................................................................................................... 99

- vi -
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 4.1. Granulometría de la arena lavada.................................................................. 54

Tabla 4.2. Peso Específico y Absorción de la Arena....................................................... 55

Tabla 4.3. Granulometría de la Escoria de Níquel........................................................... 56
Tabla 4.4. Peso Específico y Absorción de la Escoria de Níquel.................................... 57
Tabla 4.5. Granulometría de la Piedra Picada................................................................. 57
Tabla 4.6. Peso Específico y Absorción de la Piedra Picada.......................................... 58
Tabla 4.7. Datos de Entrada............................................................................................ 58
Tabla 4.8. Diseño de Mezcla........................................................................................... 59
Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseño de mezclas.......................................... 60

Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitución de agregado fino por escoria de
Níquel............................................................................................................................. . 61
Tabla 4.11. Dosificación de la mezcla denominada A´.................................................... 61
Tabla 4.12. Dosificación de mezcla denominada B´........................................................ 62
Tabla 4.13. Dosificación de mezcla denominada C´....................................................... 62
Tabla 4.14. Dosificación de la mezcla denominada D´.................................................... 62
Tabla 4.15. Dosificación de la mezcla denominada E´.................................................... 63
Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas....................................................................... 63
Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco............................................................... 64

Tabla 4.18. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 7
días.................................................................................................................................. 65

Tabla 4.19. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 14
días.................................................................................................................................. 67

Tabla 4.20. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los 28
días...................................................................................................................... ........... 68

Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 7 días......................................... 70

- vii -
Tabla 4.22. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 14 días....................................... 72
Tabla 4.23. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 28 días....................................... 74
Tabla 4.24. Índice Esclerométrico a la edad de 7 días.................................................... 75
Tabla 4.25. Índice Esclerométrico a la edad de 14 días.................................................. 76
Tabla 4.26. Índice Esclerométrico a la edad de 28 días.................................................. 77
Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 7 días......................... 78
Tabla 4.28. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 14 días....................... 80
Tabla 4.29. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 28 días....................... 81

- viii -
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 4.1. Granulometría de la arena lavada.............................................................. 55

Gráfico 4.2. Granulometría de la escoria de níquel....................................................... 56

Gráfico 4.3. Granulometría de agregado grueso........................................................... 57
Gráficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas................................................................ 63
Gráficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco.................................................. 64
Gráficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 días......................... 66
Gráficos 4.10 y 4.11. Peso unitario del concreto endurecido a los 14 días................... 67
Gráficos 4.12 y 4.13. Peso unitario del concreto endurecido a los 28 días................... 69
Gráficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasónico de Mezcla a los 7 días.............. 71
Gráficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasónico a la edad de 14 días.................. 73
Gráficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasónico a la edad de 28 días.................. 74
Gráfico 4.20. Índice Esclerométrico a la edad de 7 días............................................... 76
Gráfico 4.21. Índice Esclerométrico a la edad de 14 días............................................. 77
Gráfico 4.22. Índice Esclerométrico a la edad de 28 días............................................. 78
Gráficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresión a la edad de 7 días........................ 79
Gráficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresión a la edad de 14 días...................... 80
Gráfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresión a la edad de 28 días........................ 82

- ix -
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1. Ilustración Cono de Abrams. Medición del asentamiento………………….. 11

Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de níquel……………………………… 31

Figura 3.2. Recopilación del material………………………………………………………. 31

Figura 3.3. Peso específico, secado del agregado fino…………………………………... 33
Figura 3.4. Peso específico, peso sumergido del agregado grueso……………………. 35
Figura 3.5. Mezclado de materiales………………………………………………………… 46
Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas……………………………………….. 46
Figura 3.7. Desencofrado de los cilindros de concreto…………………………………… 47
Figura 3.8. Identificación de cada cilindro según fecha de ensayo…………………….. 47
Figura 3.9. Colocación de probetas en el tanque con adición de cal…………………… 47
Figura 3.10. Probetas en el tanque con adición de cal…………………………………… 47
Figura 3.11. Medición de asentamiento……………………………………………………. 48
Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medición del peso unitario……………………………………… 49
Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medición y Pesaje de las probetas en estado endurecido…. 50
Figura 3.18. Medición de pulso ultrasónico en cilindros………………………………….. 51
Figura 3.19. Ensayo de compresión a los cilindros de concreto………………………… 52

-x-
 INTRODUCCIÓN

En Venezuela uno de los materiales de construcción más utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construcción a
buscar nuevas alternativas en la implementación de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las características de la mezcla de concreto tradicional.

En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo

Especial de Grado pretende hacer una evaluación de las características de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Níquel en porcentajes de 55, 65, 75 y 85%. A fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasónico, índice
esclerométrico y resistencia a la compresión.

La investigación está estructurada en capítulos, como se indica a

continuación:

Capítulo I: se presenta el planteamiento del problema, justificación de la

investigación y los objetivos trazados.

Capítulo II: se encuentra toda la base teórica, con la que se sustenta la

investigación.

Capítulo III: la metodología empleada para el alcance de los objetivos

trazados.

Capítulo IV: presenta los resultados obtenidos de la investigación.

Capítulo V: análisis de los resultados obtenidos.

-1-
 Finalmente el Capítulo VI donde se presentan las conclusiones y
recomendaciones, que contribuyan al cierre de la investigación y así propiciar
sugerencias de acciones a futuras investigaciones sobre este tipo de material
empleado.

-2-
 CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 El Problema de Investigación

A lo largo de los años se han realizado estudios en las mezclas de concreto

agregando o sustituyendo componentes a la mezcla convencional, lo cual busca
alterar sus características y propiedades, a fin de observar la factibilidad del uso
de materiales alternos que beneficien y reduzcan los costos que se han venido
produciendo por la alta demanda del concreto.
Venezuela es un país minero, donde existen diversos yacimientos de minerales,
dentro de ellos se encuentra la Minera Loma de Níquel C.A. ubicada en los límites de
los estados Miranda y Aragua, situada a unos 54 km de la Autopista Regional del
Centro, donde se obtiene un metal ferromagnético de alta dureza y de color blanco
brillante llamado ferroníquel (FeNi). En el proceso de obtención del ferroníquel se
crean 2 fases: una de menor densidad también llamada escoria de Níquel o arena
industrial, constituida principalmente por óxidos de Silicio (Si) y Magnesio (Mg) y otra
fase más pesada o fase metálica con una porción importante de Níquel (Ni) y Hierro
(Fe).
La escoria generada durante la primera fase representa un problema para las
empresas encargadas de dicho proceso, debido a que ésta no es aprovechable dentro
del área de la metalurgia y debe ser almacenada en los alrededores del yacimiento, lo
cual disminuye el espacio útil de la mina y afecta el ecosistema de la zona.
Los procesos de elaboración de mezclas de concreto han producido avances
en los últimos años en los que han estado relacionados con el empleo de nuevos
materiales componentes como adiciones minerales y la constante aparición de
nuevos tipos de aditivos químicos. Todo esto con el fin de mejorar las propiedades
del concreto, obtener beneficios de costo y disminuir el impacto ambiental.
Existen normativas que establecen las condiciones de uso de materiales
puzolánicos. En Venezuela existe la norma COVENIN Nº 3135. “Puzolanas.

-3-
Determinación del índice de actividad Puzolanica” (1994, Diciembre) que han

-4-
apoyado al desarrollo de nuevas tecnologías y al mismo tiempo enriquecido el
conocimiento en cuanto a tecnología del concreto, a través de trabajos especiales
de grado, investigaciones privadas y búsqueda de alternativas de solución a
problemas específicos que abarcan desde lo económico hasta lo ecológico.
Dentro de los Trabajos Especiales de Grado realizados en la Universidad
Central de Venezuela, sustituyendo el agregado fino por otro material, se pueden
mencionar “Caracterización de mezclas de concreto pesado elaboradas con
mineral de hierro como agregado fino”, realizado por las Ingenieras Alayón y
Álvarez (2008), “Evaluación de las características de las mezclas de concreto
pesado sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusión de aditivos plastificantes”, realizado por el ingeniero Gabriel Fajardo
(2010), y “Evaluación de las características de mezclas de concreto con cemento
CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de níquel”,
realizado por las Ingenieras Araujo y Sánchez (2013), como parte de las
investigaciones promovidas por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
(IMME-UCV).
De lo antes mencionado, el siguiente Trabajo Especial de Grado pretende
evaluar la factibilidad de la utilización de la escoria de Níquel como sustituto
parcial del agregado fino en 55%, 65%, 75%, y 85%, para su aprovechamiento a
través de ensayos de laboratorio, comparando el comportamiento físico y
mecánico con una mezcla patrón.

-5-
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo General

Evaluar las características de mezclas de concreto elaboradas con cemento

CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Níquel en altas
proporciones.

1.2.2 Objetivos Específicos

1.- Diseñar mezclas para concreto con cemento CPCA2, utilizando escoria de
Níquel como sustituto parcial del agregado fino en porcentajes de 55%, 65%,
75% y 85%.
2.- Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de
Níquel en estado fresco, tomando en cuenta los parámetros de asentamiento
y peso unitario.
3.- Caracterizar el comportamiento de las mezclas de concreto con escoria de
Níquel en estado endurecido, tomando en cuenta: peso unitario, velocidad de
pulso ultrasónico, esclerómetro y resistencia a compresión.
4.- Contrastar los resultados obtenidos experimentalmente con valores de
ensayos en mezcla patrón.

-6-
1.3 Justificación

En Venezuela uno de los materiales de construcción más utilizados es el

concreto por sus propiedades de resistencia y seguridad, actualmente con la
creciente demanda de concreto y el aumento constante en el precio de los
agregados ha motivado a los involucrados en la industria de la construcción a
buscar nuevas alternativas en la implementación de materiales, considerando
accesibilidad, sustentabilidad ambiental, bajos costos, rendimiento y mejoras
sobre las características de la mezcla de concreto tradicional.
En vista de la necesidad constructiva antes expuesta, el presente Trabajo
Especial de Grado pretende hacer una evaluación de las características de las
mezclas de concreto sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de
Níquel en un porcentaje de 55, 65, 75 y 85% a fin de conocer su comportamiento
en cuanto a trabajabilidad, peso unitario, velocidad de pulso ultrasónico,
esclerómetro y resistencia a la compresión.
Si se comprueba la factibilidad del uso de la escoria de Níquel como sustituto
parcial del agregado fino en mezclas de concreto:
a) Se contribuiría con el ambiente al encontrar una solución ecológica a la
problemática que generan estos desechos provenientes de la actividad
minera.
b) Reduciría la cantidad de agregado fino empleado en las mezclas de
concreto los cuales la mayoría de las veces provienen de la explotación
desmedida de terrenos de préstamos.
c) Contribuiría en el proceso de la búsqueda de nuevas alternativas en la
industria de la construcción así como también, a proyectos de
investigación que tienen por objeto conseguir la reducción de costos en
la elaboración del concreto.

-7-
 CAPITULO II

MARCO

TEÓRICO

2.1. El Concreto

Según Porrero et al. (2009), el concreto u hormigón es un material que se

puede considerar constituido por dos partes: una es un producto pastoso y
moldeable, que tiene la propiedad de endurecer con el tiempo, la otra son trozos
pétreos que quedan englobados en esa pasta. A su vez, la pasta está constituida
por agua además de un producto aglomerante o conglomerante, que es el
cemento. El agua cumple la doble misión de dar fluidez a la mezcla así como de
reaccionar químicamente con el cemento dando lugar, con ello, a su
endurecimiento.

2.1.1 Componentes del Concreto

Según Kosmatka y Panarese (1992), el concreto es básicamente una mezcla

de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento
portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados generalmente se
dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamaño de partícula que pueden llegar hasta 10
mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla
No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se
emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

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 Cemento: Los cementos hidráulicos son aquellos que tienen la propiedad de
fraguar y endurecer en presencia de agua, porque reaccionan químicamente con
ella para formar un material de buenas propiedades aglutinantes.
Agua: Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que estas
desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Agregados: Los agregados para concreto pueden ser definidos como
aquellos materiales inertes que poseen una resistencia propia suficiente que no
perturban ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que
garantizan una adherencia con la pasta de cemento endurecida.
Aditivos: Según Gómezlurado (1997), se utilizan como ingredientes del
concreto y, se añaden a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado,
con el objeto de modificar sus propiedades para que sea más adecuada a las
condiciones de trabajo o para reducir los costos de producción.
Porrero et al (2009), menciona que aproximadamente un 80% del peso del
concreto u hormigón está compuesto por partículas de origen pétreo, de diferentes
tamaños, material denominado usualmente como agregados, áridos o inertes. Por
esa razón las características de esos materiales son decisivas para la calidad de
la mezcla de concreto. La calidad de los agregados depende de las condiciones
geológicas de la roca madre y, también, de los procesos extractivos. Es por lo
tanto, a las empresas productoras (canteras, areneras, saques) a quienes
corresponde el primer control en el proceso de la calidad de los agregados. Es
recomendable que esa calidad de los inertes sea comprobada por el fabricante de
concreto antes de elaborarlo.

2.2 Características del concreto fresco

Se denomina “concreto fresco” al material mientras permanece en estado

fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes son mezclados
hasta que se inicia el atiesamiento de la masa (período plástico). En ese lapso el

-9-
concreto es transportado, encofrado y luego compactado manualmente o por
vibración.
Son muchas las propiedades del concreto que interesan y pueden ser
críticas. No sólo por su relación con el manejo del concreto en estado húmedo,
sino porque pueden servir como señal anticipada de la propiedades que pueda
tener el material al endurecer posteriormente. Indicios de algún comportamiento
atípico en este estado inicial, avisa en muchos casos que en estado de
endurecimiento también puede ser impropia su calidad. En ese momento
temprano y antes de completarse los vaciados del material, es cuando se deben
ejecutar las correcciones. El comportamiento del concreto fresco depende de: sus
componentes, de las características del mezclado, de su diseño, del medio
ambiente circundante y de las condiciones de trabajo.

2.2.1 Reología

Bajo el término “reología del concreto” se agrupa el conjunto de

características de la mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior
compactación. Desde el punto de vista físico, estas características dependen de
las variaciones de la viscosidad y de la tixotropía de la mezcla a lo largo del
tiempo. En la práctica se define la reología del concreto con base en tres
características: Fluidez, Compactibilidad y Estabilidad a la segregación.

2.2.2 Trabajabilidad

En la tecnología del concreto la palabra “trabajabilidad” se emplea con dos

acepciones distintas. Una, general, con la cual se designa al conjunto de
propiedades del concreto que permiten manejarlo sin que se produzca
segregación, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. La otra
acepción es específica para designar el asentamiento medido por el procedimiento
normalizado del Cono de Abrams. Esta segunda acepción es discutible porque, en

- 10 -
realidad, el ensayo es sólo parcialmente representativo del conjunto
de propiedades referidas.
Desde hace algún tiempo, estudiosos de la materia señalan la conveniencia
de diferenciar con mayor claridad los conceptos relativos a: i) la plasticidad en sí
de la mezcla (docilidad, consistencia) y, ii) la facilidad de usarla (trabajabilidad,
colocabilidad). Se requieren métodos de ensayos que permitan medir dichas
características pero, hasta el momento no se ha logrado con suficiente éxito. Por
ejemplo, el Plasticímetro LCPC (Laboratorie Central des Ponts et Chaussées), y el
Medidor CES (Centre d’Essais des Structures). Ante estas opciones, el método del
Cono de Abrams sigue teniendo bastante aplicación pues, aún cuando no revela
específicamente ciertas propiedades reológicas de la mezcla, el uso de la
información que ofrece ha permitido la toma de decisiones acertadas.

2.2.2.1 Cono de Abrams

En la preparación de la mezcla de concreto es muy importante que la

combinación cemento/áridos y su relación con el agua, sean las adecuadas para
lograr las propiedades fundamentales de la mezcla fresca primero (consistencia) y
endurecida luego (resistencia). El molde en forma de cono truncado se llena con la
mezcla en 3 capas de la misma altura, compactando con 25 golpes de varilla por
vez, acto seguido se levanta el molde y se mide cuanto ha descendido la mezcla
en el punto central. El valor obtenido, es la medida de la consistencia de la
mezcla. Se la denomina también asentamiento, puede variar entre 2 y 18 cm,
según sea el tipo de estructura y los procedimientos de encofrado, colocación y
compactación.
La Norma venezolana COVENIN 339:2003 “Concreto. Método de ensayo
para la medición del asentamiento con el Cono de Abrams” y ASTM C143,
contempla el método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto
fresco (en las obras y en el laboratorio), mediante el uso del Cono de Abrams. El
rango de asentamiento adecuado para aplicar el método va desde ½” (15 mm) a

- 11 -
8” (203 mm), No es aplicable para mezclas donde existan
cantidades considerables de agregados mayores de 1½” (3,75cm). (Ver figura

2.1).

Figura 2.1. Ilustración Cono de Abrams. Medición del asentamiento.

Fuente: Porrero et al. (2009), “Manual del concreto estructural”, 3ra edición.

2.2.3 Retracción

La retracción es la disminución del volumen del concreto durante el proceso

de fraguado del mismo, y se produce por la pérdida de agua (debida a
evaporación). Dicha pérdida de volumen genera tensiones internas de tracción
que dan lugar a las fisuras de retracción. Dependiendo de la cantidad de finos, de
la cantidad de cemento, del tipo de cemento, de la dosificación agua-cemento, del
espesor de la pieza, y de la temperatura ambiental, la retracción puede ser mayor
o menor, dando lugar a fisuras e incluso grietas.
Los métodos de cálculo para conocer la retracción se realizan en función del
tiempo desde el vaciado del concreto, y depende básicamente de tres
coeficientes: del coeficiente de la humedad ambiental, del coeficiente del espesor
de la pieza y del coeficiente de la evolución de la retracción en el tiempo. Puede
afirmarse que a mayor resistencia del concreto mayor va a ser la retracción que se
produzca; que el concreto en masa retrae más que el concreto armado; que a
mayor temperatura ambiental también será mayor la retracción; que la retracción
crecerá cuanto menor sea el espesor de la pieza hormigonada, y que cuanto
mayor sea la superficie del elemento habrá más retracción.

- 12 -
 2.2.4 Mecanismo de Lubricación

Una forma bastante efectiva para entender mejor las relaciones cualitativas
entre calidad y proporciones de componentes, así como algunas de las principales
características del concreto, es considerar como modelo del material un conjunto
de piezas que se deben mover, unas entre otras, lubrificadas por la pasta de
cemento. Dentro de los límites habituales de consistencia y composición de las
mezclas, esto se aproxima bastante a la realidad. Sin embargo, en condiciones
extremas, el modelo debe ser interpretado con reservas. La principal objeción al
modelo es que no solamente el cemento lubrica, sino que también lo hacen las
partículas más finas de la arena. Esta circunstancia se puede incluir en el modelo,
y de hecho es necesario hacerlo cuando los contenidos de finos en la arena
(pasantes de los cedazos #100 y #200) son importantes.
Otra forma de visualizar el mecanismo de lubricación consiste en modelar el
concreto fresco como un sistema de engranajes lubricados con aceite. La mayor o
menor rugosidad de los agregados equivale a dientes más grandes o pequeños en
los engranajes; la granulometría más gruesa o más fina se equipara a menos o
más engranajes requeridos para cubrir una cierta distancia; la cantidad de
cemento o pasta equivale a la cantidad de aceite y, la fluidez de la pasta, a la
fluidez del aceite, respectivamente.

2.3 Agregados

Según Porrero et al (2009), los agregados, también denominados áridos o

inertes, son fragmentos o granos, usualmente pétreos, cuyas finalidades
específicas son abaratar la mezcla y dotarla de ciertas características favorables,
entre las cuales se destaca la disminución de la retracción de fraguado o
retracción plástica.
Los agregados constituyen la mayor parte de la masa del concreto, ya que
alcanzan a representar entre el 70% y el 85% de su peso, razón por la cual sus

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propiedades resultan tan importantes para la calidad final de la mezcla. De igual
manera las características de los agregados deberán ser aquellas que beneficien
el desarrollo de la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la
adherencia con la pasta y el desarrollo de las resistencias mecánicas.

2.3.1 Niveles de Calidad

Las especificaciones normativas establecen límites para ciertas

características de los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves
problemas en la calidad del concreto. Para mezclas de características especiales
pueden requerirse que algunos límites de calidad de los agregados sean más
estrictos que los normativos, por ejemplo: el desgaste, el cociente de forma, el
contenido de ultrafinos y otros. Parece haber una tendencia a solicitar concretos
con niveles de exigencia cada vez más altos, lo cual plantea la necesidad de
analizar la calidad de los agregados con mayor detenimiento.

2.3.2 Requisitos de Calidad

Porrero et al (2009), señala que para conocer la calidad de los agregados se

deben efectuar ciertos ensayos cuyas condiciones básicas generales son:
- Deben realizarse sobre muestras representativas del yacimiento, y de
sus diferentes zonas.
- Deben ser llevadas a cabo en laboratorios con personal y equipos
adecuados, siguiendo cuidadosamente los sucesivos pasos de un
procedimiento normativo.
No cumplir con estas condiciones básicas invalida la utilidad de la
información de los ensayos. En el Artículo 3.3 de la Norma COVENIN 1753,
“Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Análisis y Diseño”, se
indican las Normas COVENIN que deben cumplir los agregados.

- 14 -
 2.3.3 Granulometría

Porrero et al (2009), define como granulometría a la composición del material

en cuanto a la distribución del tamaño de los granos que lo integran. Esta
característica decide, de manera muy importante, la calidad del material para su
uso como componente del concreto.

2.3.4 Tamaño Máximo

Se denomina tamaño máximo de un agregado al tamaño de sus partículas

más gruesas, medido como abertura del cedazo de menor tamaño que deje pasar
el 95% o más del material. Desde el punto de vista técnico, su relación con las
características de la mezcla es decisiva para la calidad y economía de ésta.

2.3.5 Segregación

Cuando se manejan agregados en los cuales hay presencia de granos con

tamaños muy diferentes, puede presentarse la tendencia a su separación, dando
lugar a lo que se denomina segregación del agregado la cual, a su vez, generará
concretos de calidad heterogénea y dudosa.

2.3.6 Módulo de Finura

Según Porrero et al (2009), se denomina módulo de finura de las arenas a un

parámetro que se obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en los
cedazos de la serie normativa y dividiendo la suma entre 100. En cierto modo,
este valor es representativo de la finura de la arena; se considera que el módulo
de finura adecuado de una arena para producir concreto dentro de una
granulometría aceptable, debe estar entre 2,3 y 3,1 donde un valor menor de 2,0
indica una arena fina, 2,5 una arena media y más de 3,0 una arena gruesa.

- 15 -
 2.3.7 Impurezas

A los agregados los pueden acompañar algunas impurezas perjudiciales, la

mayoría de origen natural y acompañando a la arena. Las especificaciones
normativas COVENIN 277, “Concreto. Agregados. Requisitos” y ASTM C33,
establecen límites para estas impurezas.

2.3.8 Peso por Unidad de Volumen

El uso principal de las relaciones peso/volumen es para la selección y

manejo de los agregados, por lo que se relaciona, en cierta forma, con su calidad.

2.3.9 Humedad

La humedad se considera como la diferencia en peso entre: el material

húmedo y el mismo secado al horno. Se suele expresar como porcentaje en peso,
referido al material seco. Esta humedad se encuentra en los agregados de dos
maneras diferentes: una es rellenando los poros y microporos internos de los
granos, y la otra es como una película o capa envolvente, más o menos gruesa.
Para la determinación de la humedad y de la absorción existen los siguientes
ensayos normativos: Norma COVENIN 268, “Agregado fino. Determinación de la
densidad y la absorción”; Norma COVENIN 269, “Agregado grueso. Determinación
de la densidad y la absorción”; Norma COVENIN 272, “Método de ensayo para
determinar la humedad superficial en el agregado fino”, y ASTM C128, C127,
C709.

2.4 El Cemento

Según Porrero et al (2009), el cemento es el componente activo del concreto

e influye en todas las características de este material. Sin embargo, el cemento
constituye aproximadamente sólo un 10 a un 20% del peso del concreto, siendo el

- 16 -
80 a 90% de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se
desarrolllen las propiedades del concreto.

2.4.1 Clasificación. Tipos de Cementos

La Norma Venezolana COVENIN 28 “Cemento Portland. Especificaciones” y

la norteamericana ASTM C150, consideran cinco tipos de cemento Portland según
su uso y características:
 Tipo I: para utilizarse en construcciones de concreto en general
siempre y cuando no se requieran de especificaciones
especiales.
 Tipo II: para usarse en obras expuestas a sulfatos o donde se requiera
un calor de hidratación moderado.
 Tipo III: se utiliza en obras en las que se requiera altas resistencias
iniciales.
 Tipo IV: utilizado en obras donde el calor de hidratación requerido es
bajo.
 Tipo V: para utilizarse en obras donde se requiera alta resistencia a los
sulfatos.

2.4.1.1 Cemento Portland con adiciones

Según la norma COVENIN 3134 “Cemento Portland con adiciones.

Requisitos.” Se define como el producto obtenido por la pulverización conjunta de
clinker Portland y otros materiales como caliza, cenizas volantes, puzolanas, con
la adición de agua y Sulfato de Calcio, para ser usados en la producción de
concretos y morteros para usos específicos.
El cemento Portland con adición de caliza se clasifica como:
CPCA1: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcáreo es menor
o igual al 15% del peso total.

- 17 -
 CPCA2: es aquel cuyo contenido de caliza u otro material calcáreo es mayor
a 15% y menor o igual al 30% del peso total.

2.4.2 Calidad del Cemento

Los índices principales para poder determinar la calidad del cemento son el
fraguado y la resistencia mecánica. De igual manera se debe tener especial
cuidado con la composición química del cemento, la estabilidad del volumen, el
grado de finura, la plasticidad, el calor de hidratación, la pérdida al fuego además
de los residuos insolubles. Los ensayos para determinar la calidad del cemento
deben realizarse tanto por el usuario como por el fabricante en condiciones
específicas de humedad y temperatura con equipos sensibles, delicados y
complejos siguiendo las especificaciones de las Normas COVENIN 28:2002
“Cemento Portland. Especificaciones”, COVENIN 935:1976 “Cemento Portland-
escoria. Especificaciones” y la COVENIN 3134:1994 “Cemento Portland con
adiciones. Especificaciones”, y con el conjunto de normas de ensayos
correspondientes.

2.4.3 Tiempo de Fraguado del Cemento

Al mezclar el cemento con el agua, se produce una pasta de cemento, por

cierto tiempo, esta pasta tiene una consistencia flexible que luego va
endureciendo progresivamente. El tiempo que transcurre desde que se mezcló el
cemento con el agua, hasta que surgió el endurecimiento se llama tiempo de
fraguado. El proceso para detectar el tiempo de fraguado es gradual aunque el
fraguado se define en un tiempo preciso. Eso obliga a establecer parámetros de
validez universal como el usual procedimiento de la aguja de Vicat, ensayo
establecido en la Norma COVENIN 493 “Cemento Portland. Determinación del
tiempo de fraguado por la aguja de Vicat” y ASTM C191.

- 18 -
 El tiempo de fraguado puede ser medido también en morteros y en
concretos, empleando un penetrómetro apropiado tal como el que se establece en
la Norma COVENIN 352, “Método de ensayo para determinar el tiempo de
fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración” y ASTM C403.

2.4.4 Resistencias Mecánicas

La resistencia mecánica del cemento suele determinarse a partir de la

resistencia a compresión de morteros de cemento ya que disminuye los costos de
los ensayos, las dificultades y los tamaños de las probetas ensayadas. Para
realizar los diseños de mezclas suele considerarse la resistencia mecánica del
cemento como parámetro fijo, es por ello que deben realizarse procedimientos
especificados en la Norma COVENIN 28:2002 “Cemento Portland.
Especificaciones” y la Norma COVENIN 498:1994 “Cemento Portland.
Determinación de la resistencia a la compresión de morteros, usando las
porciones de prismas rotos por flexión”. Las resistencias obtenidas a partir de
estos métodos para el cemento no indican directamente los valores de resistencia
que se obtendrán para el concreto obtenido con este material ya que su calidad
dependerá también de otros factores y componentes.

2.4.5 Finura

El cemento es un polvo demasiado fino para poder determinar el tamaño de

sus partículas por un procedimiento granulométrico con base en tamices. Hay
varios métodos para determinar esta característica, pero en la práctica los de uso
más extendido son dos: el turbidímetro Wagner (Norma COVENIN 488, “Cemento
Portland. Determinación de la finura por medio del turbidímetro” y ASTM C115), y
el permeabilímetro Blaine (Norma COVENIN 487, “Cemento Portland.
Determinación de la finura por medio del aparato Blaine de permeabilidad ” y
ASTM C204), siendo este último el de más frecuente referencia.

- 19 -
 Según Porrero et al (2009), los cementos usualmente presentan finuras
2
Blaine en el orden de 2800 a 3500 cm /g. y cuando presentan valores mayores a
2
los 4000 cm /g. el concreto presenta problemas de retracción, dificultad de
mezclado y sedimentación del cemento perdiendo la capacidad adherente de la
pasta.

2.5 Agua para Concreto

El agua es imprescindible en el mezclado, fraguado y curado del concreto

por lo cual se debe trabajar con aquella que esté libre de contaminantes que
puedan afectar esos procesos. En las zonas urbanas suele trabajarse con agua
potable debido a que se considera adecuada a pesar de la cloración, que puede
afectar los aditivos además del desarrollo de las resistencias. Por otra parte en las
zonas rurales, el agua de los pozos, ríos y lagos debe ser evaluada física y
químicamente en un laboratorio competente para su uso en los procesos de
mezclado, fraguado y curado.

2.5.1 Agua de Mezclado

Según Porrero et al (2009), el agua de mezclado cumple dos funciones:

hidratar el cemento en la pasta y proporcionar lubricación y fluidez a la mezcla de
concreto. Suele equivaler al 25% del peso del cemento y el resto se evapora para
formar poros que se llenan parcialmente de aire que pueden producir concretos
menos resistentes si no se utiliza un volumen de agua adecuado.

2.5.2 Agua de Curado

Es el agua la que permitirá la continuidad del proceso de reacción agua-

cemento, que se inicia al momento de realizar la mezcla, que permitirá el

- 20 -
desarrollo de las resistencias deseadas en el concreto. La cantidad de agua de
curado dependerá de la tasa de evaporación que es generada a partir de las
condiciones climáticas (temperatura, humedad y velocidad del ciento), de la
cantidad de calor generado al hidratarse el cemento así como, de las dimensiones
de la pieza.
Por lo general el agua de curado no requiere cumplir con requisitos de
calidad tan estrictos como el agua de mezclado pero es recomendable que no
presente impurezas o materia orgánica que puedan manchar el acabado de la
pieza además es importante tener especial cuidado con la cantidad de cloro
presente en el agua para evitar que las sales penetren los poros del concreto
hasta llegar al acero e iniciar un proceso de corrosión. La Norma COVENIN
338:2002 recomienda colocar las probetas directamente bajo agua saturada de cal
para su proceso de curado. La renovación del agua depende del número de
probetas que se están curando, como promedio se recomienda renovarla cada 15
días.

2.6 Diseño de Mezclas

Se conoce como diseño de mezcla al procedimiento mediante el cual se

calculan las cantidades que debe haber de todos y cada uno de los componentes
que intervienen en una mezcla de concreto, para obtener de ese material el
comportamiento deseado, tanto en su estado plástico como después, en estado
endurecido. Los requisitos que una dosificación apropiada debe cumplir son:
a) Economía y manejabilidad en estado fresco.
b) Resistencias, aspecto y durabilidad en estado endurecido.
En algunos casos puede ser importante el color, peso unitario y textura
superficial. Las cantidades de los componentes sólidos, agregados así como el
cemento, suelen expresarse en kilogramos por metro cúbico de mezcla. El agua
puede expresarse en litros o kilogramos entendiendo, para el diseño de mezclas,
que un kilogramo de agua equivale a un litro de agua.

- 21 -
 Un método de diseño de mezcla puede llegar a ser muy complejo si
considera un gran número de variables además de una gran precisión o exactitud
en la expresión de sus relaciones. Pero debe al mismo tiempo, ser de fácil manejo
y operatividad. Lo acertado es lograr un equilibrio entre ambos extremos. Existen
numerosos métodos para diseñar mezclas, que pueden asemejarse o pueden
diferir entre sí profundamente, de acuerdo con las variables que manejen y las
relaciones que establezcan; esto indica que ninguno de ellos es perfecto. De
acuerdo con las condiciones reales de los materiales y de la tecnología del
concreto, pueden ser preferidos unos u otros, e inclusive llegar a una unión de
varios diseños para obtener lo mejor de cada uno.

2.7 Preparación y Mezclado del Concreto

Acorde al tipo de concreto que se desea preparar, los volúmenes requeridos

y el lugar de mezclado se deben tener consideraciones que permitan obtener los
resultados deseados de la mezcla. Se debe tener especial cuidado en el
almacenamiento de los componentes para evitar contaminaciones previas al
mezclado, así mismo a la hora de llevar a cabo su dosificación se debe llevar un
control de las cantidades tomadas y sus medidas, además de, utilizar envases
adecuados para su depósito y transporte.

2.8 Manejo del Concreto

Una vez realizada la mezcla de concreto debe ser transportada hasta los
encofrados donde serán vaciadas y compactadas hasta lograr el fraguado para
finalmente ser desencofradas. Es importante realizar estos procesos en el
momento y manera adecuada para evitar que el concreto pueda dañarse.

- 22 -
 2.8.1 Transporte

Al transportar el concreto desde el lugar de mezclado hasta su vaciado se

debe evitar la pérdida de material o derrames, contar con los equipos y personal
necesarios para no atrasar el proceso de vaciado con respecto al anterior, no
perder tiempo para evitar una evaporación parcial del agua de mezclado, evitar la
segregación del material ya que de producirse, disminuirá las condiciones de
resistencia y durabilidad.
Entre los diversos procedimientos o equipos para transportar concreto se
citan aquí los siguientes: carretillas y buggies, canaletas y tubos, elevadores,
grúas y torres grúas, camiones transportadores con volteo, cintas transportadoras,
bombeo y tremies.

2.8.2 Colocación o Vaciado

Una vez realizada la mezcla para ser transportada hasta los encofrados o
moldes de se inicia el proceso de colocación o vaciado, para esto los moldes
deben haber sido limpiados internamente, haberse comprobado sus armadura así
como tratados con una superficie que evite la adherencia de la mezcla para
facilitar el desencofrado.
De igual manera es importante considerar las dimensiones del elemento a
vaciar para garantizar el llenado del mismo envolviendo los aceros de refuerzo por
el concreto. También es de suma importancia tomar en cuenta que si el elemento
a vaciar es menor a 40 cm. de espesor debe hacerse en tres capas, al ser mayor
en dos capas para garantizar una buena compactación, además de hacerse lo
más rápido posible para evitar planos de separación. Así mismo no se
recomiendan caídas del material mayores a 3 metros desde el punto de caída
hasta el de llegada para evitar segregaciones.

- 23 -
 2.8.3 Compactación

La compactación es un proceso por medio del cual se densifica la mezcla de

concreto reduciendo la cantidad de vacíos en ella, evitando planos de separación
entre capas. Los vacíos pueden aparecen por evaporación del agua de mezclado
o por manejo de la masa de concreto durante su transporte y colocación, es por
ello que es necesario disminuir los espacios vacíos que pueden generar puntos de
vulnerabilidad sin resistencia mecánica.
Existen dos procesos de compactación: manual o por vibrado. En el primero
se golpea verticalmente, se penetra con la barra o se aplasta con pisón la mezcla
de concreto hasta desaparecer gran parte de los espacios vacíos. El segundo
aprovecha la condición tixotrópica del concreto para hacerlo menos viscoso
permitiéndole acomodarse en el molde, con él se expulsa gran parte del aire
atrapado subiendo a la superficie parte del agua unificando la masa, eliminando
planos de contacto.

2.8.4 Curado

Una vez colocado y compactado el concreto, debe ser curado, especialmente

en edades tempranas. El curado es la operación mediante la cual se protege el
desarrollo de las reacciones de hidratación del cemento, evitando la pérdida
parcial del agua de reacción por efecto de la evaporación superficial. En el Artículo
5.8 de la Norma COVENIN 1753 se establecen los requerimientos para el curado
del concreto tanto en condiciones ambientales como bajo condiciones de curado
acelerado.

2.8.5 Desencofrado

El tiempo que el encofrado debe permanecer colocado, protegiendo algunas

de las caras de las piezas vaciadas, dependerá de la resistencia del material, del

- 24 -
nivel de cargas que recibe y del que deba recibir el elemento. Un retiro prematuro
de los encofrados puede provocar daños en el concreto. Tomando en
consideración que el tiempo de desencofrado es una función de la resistencia del
concreto, el método preferido es el ensayo de muestras de concretos curados en
obra.

2.9 Concreto Endurecido

2.9.1 Peso Unitario

Se calcula al dividir el peso del material entre el volumen que este ocupa. En
el sistema técnico, se mide en kilopondios por metro cúbico (kp/m³). En el Sistema
Internacional de Unidades, en newton por metro cúbico (N/m³). (Porrero, 2009).

2.9.2 Velocidad de pulso ultrasónico

Según la norma COVENIN 1681-1980 “Método de ensayo para determinar la

velocidad de propagación de ondas en el concreto”, se debe emplear un aparato
de ensayo que cuente con un generador de pulsos eléctricos de alta frecuencia,
un transductor (transforma pulsos eléctricos en impulsos mecánicos), un circuito
receptor, un dispositivo de calibración y una unidad de lectura que permita
registrar tiempos comprendidos en un rango mínimo de 20 microsegundos a 1000
microsegundos con aproximación del 1%.
Se recomienda que las zonas de aplicación de los transductores estén
limpias y secas, se procederá a presionar los transductores firmemente contra la
superficie del concreto, se debe aplicar previamente vaselina u otro material
similar en la superficie de contacto, a menos, que se utilicen transductores
puntuales a fin de garantizar un buen acoplamiento entre el transductor y el
concreto.

- 25 -
 2.9.3 Determinación del Rebote (Esclerómetro)

Cuando el procedimiento para estimar la resistencia en sitio sea la

determinación del rebote mediante ensayos esclerométricos, se recomienda
obtener la curva de correlación, elaborando al menos 12 cilindros. Por cada edad
de ensayo o nivel de resistencia se realizarán no menos de 10 mediciones de
rebote sobre los cilindros normativos (la Norma COVENIN 1609 recomienda 20
mediciones para el ensayo en sitio y no menos de 30 cilindros de concreto para
trazar la curva de correlación). El cilindro deberá estar sometido a una carga en
2
compresión promedio equivalente de 35 kgf/cm durante la realización de las
lecturas de rebote. El contenido de humedad y la textura del cilindro para estos
ensayos deben ser similares a las condiciones anticipadas en la obra.

2.10 Resistencias Mecánicas

La resistencia mecánica del concreto se debe al cemento y es la propiedad

del material que tiene mayor influencia en los fines estructurales, ya que las
estructuras de concreto armado se encuentran sometidas a solicitaciones variadas
como compresión, corte, tracción, flexotracción, agentes agresivos, entre otras.
Para detectar o comparar calidades resistentes de cementos con base en el
ensayo de probetas de concreto, las mezclas deben ser estrictamente iguales en
todos los aspectos, incluidas las condiciones del ensayo, excepto naturalmente, el
cemento que se desea comparar. Sin embargo, no es práctico ni económico
realizar el control de todos los estados tensionales, por lo que se acostumbra a
realizar el ensayo destructivo a compresión simple en probetas normalizadas y a
partir de los resultados obtenidos se infieren los valores de otras características
mecánicas tales como la resistencia a la tracción o al corte.
En normas correspondientes al cálculo de estructuras de concreto armado se
correlaciona empíricamente la resistencia del concreto bajo los diversos estados

- 26 -
de solicitación con el valor de la resistencia a compresión simple, por esto es
importante conocer esta propiedad y definir sus criterios de interpretación.

2.10.1 Resistencia a la Compresión

Es la característica mecánica más importante del concreto, pues sirve para

juzgar su calidad; para determinarla se emplea el promedio de los resultados de
ensayos válidos, sobre un conjunto de probetas normalizadas, en una fecha
determinada y siguiendo un procedimiento establecido. Se hace referencia a
ensayos válidos porque eventualmente el resultado de alguna o varias probetas
puede ser rechazado por ciertas anormalidades.
Se debe trabajar siempre con un conjunto mínimo de probetas para contar
con una confiabilidad estadística, el número mínimo acostumbrado suele ser tres
por cada edad y condición de ensayo. El número de muestras puede variar
dependiendo del grado de probabilidad esperado, de la importancia de la obra y
de la precisión con la que se ha venido trabajando.

2.11 Puzolanas

Según la Norma COVENIN 483-1992, “Cementos y sus constituyentes.

Definiciones”, se define como puzolanas el producto natural que, finamente
molido, es capaz de fijar cal a temperatura ambiente, en presencia de agua,
formando compuestos con propiedades hidráulicas.
El término puzolana es también aplicado a materiales silíceos o alúmino –
silíceo, de origen natural o artificial que por sí mismos pueden tener poca o
ninguna actividad hidráulica pero que, finamente divididos y en presencia de agua,
reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio para formar compuestos que
poseen propiedades cementantes.

- 27 -
 2.11.1 Tipos de Puzolanas

Existen dos tipos de puzolana, naturales y artificiales. La puzolana natural es

una roca que se encuentra en la naturaleza y para utilizarla es preciso triturarla, es
la más usada en este grupo; también puede ser encontrada en forma de ceniza o
escoria y en fósiles de naturaleza. La puzolana artificial se obtiene a partir de la
trituración y cocción de arcillas o rocas sedimentarias sometidas a un posterior
enfriamiento rápido, también se obtiene de subproductos industriales como las
escorias metalúrgicas y las cenizas volantes.
Actualmente, las puzolanas se utilizan como aditivos para conferir más
propiedades hidráulicas a los cementos, pero ya se conocían en la época de los
romanos. De hecho, la utilización de las puzolanas naturales, básicamente
procedentes de rocas volcánicas les permitía obtener cal hidráulica y preparar las
conocidas argamasas que eran morteros de cal que se utilizaban para la
realización de obras de carácter civil como caminos, puentes, acueductos, entre
otros.

2.12 Níquel

El níquel es, después del manganeso, el metal más usado en

ferroaleaciones, pero también tiene otras numerosas aplicaciones, proporciona a
las aleaciones dureza, tenacidad, ligereza, cualidades anticorrosivas, térmicas, y
eléctricas. Se emplea, principalmente, en aleaciones, tales como: latones, bronces
al níquel y aleaciones con cobre.
En Venezuela, en el Estado Miranda, se encuentra el yacimiento de mayor
dimensión del país, se calcula que tiene reservas de Níquel de aproximadamente
4,6 millones de toneladas métricas (Tm), que se encuentra en estado natural en
combinación con el Hierro. En la actualidad, la minera Lomas de Níquel C.A. se
encuentra a cargo de la explotación de dichos materiales (UNEXPO, 2011).

- 28 -
2.13 Escoria de Níquel

La escoria de Níquel proviene de los procesos metalúrgicos llevados a cabo

para la producción del metal ferro-níquel por la empresa Minera Loma de Níquel
(MLdN) ubicada en el Km. 54 vía Tiara, Edo. Miranda.
Durante el proceso de separación de Níquel con el Hierro, se genera un
compuesto de baja densidad considerado desecho, conformado por óxido de
Hierro, Sílice y Magnesio. Este compuesto es conocido como escoria de Níquel.

- 29 -
 CAPITULO III

MÉTODO

En este capítulo se presenta de manera explícita las acciones llevadas a

cabo durante la ejecución del Trabajo Especial de Grado, las cuales hacen
referencia a conjuntos de ensayos y actividades complementarias, necesarias
para el análisis completo de la mezcla patrón y de las mezclas realizadas
sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de Níquel, posteriormente
se establecen comparaciones con la finalidad de describir el comportamiento del
concreto con dicha sustitución.

Los procesos necesarios para alcanzar los objetivos propuestos serán

definidos a continuación en nueve etapas:

I. Recopilación de información
II. Solicitud de materiales y equipos
III. Recopilación de materiales
IV. Caracterización de los agregados
V. Diseño de las mezclas
VI. Preparación de las mezclas
VII. Caracterización del concreto fresco
VIII. Caracterización del concreto endurecido
IX. Comparación con mezcla patrón.

- 30 -
3.1 Recopilación de información

Se basó en la captación de material bibliográfico y digital que aportó

conocimiento referente al tema.

 Se tomaron como referencia varios Trabajos Especiales de Grado,

promovidos por la UCV, los cuales se pueden mencionar algunos:
- “Caracterización de mezclas de concreto pesado elaboradas con mineral de
hierro como agregado fino”, realizado por las ingenieras Alayón y Álvarez
(2008).
- “Evaluación de las características de las mezclas de concreto pesado
sustituyendo parcialmente el agregado fino por mineral de hierro y la
inclusión de aditivos plastificantes”, realizado por el ingeniero Gabriel
Fajardo (2010).
- “Evaluación de las características de mezclas de concreto con cemento
CPCA2 sustituyendo parcialmente el agregado fino por escoria de níquel”,
realizado por las Ingenieras Araujo y Sánchez (2013)

 Se revisaron varios temas de la Norma COVENIN, los cuales se irán

mencionando en cada una de las actividades llevadas a cabo.

3.2 Solicitud de Materiales y equipos

Se pasó por escrito una carta dirigida al personal encargado de la minera

Loma de Níquel para solicitar 150 kg de escoria de Níquel, la cual fue respondida
inmediatamente, por parte de la directiva. Dicha minera se encuentra ubicada en
la Autopista Regional del Centro Km 54, nueva vía a Tiara Km 19 en el estado
Miranda, Caipauro, Venezuela. (Ver figura 3.1)

- 31 -
 Figura 3.1. Patio de almacenamiento de escoria de níquel.
Fuente: Elaboración propia

Los equipos que se utilizaron para realizar los ensayos fueron facilitados
por el Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME).

3.3 Recopilación de Materiales

Una vez solicitados y teniendo el debido permiso para retirarlos, se procedió

a compilar todos y cada uno de los materiales necesarios para cumplir con los
objetivos del presente Trabajo Especial de Grado. El cemento se compró en
ferreterías y los agregados fueron facilitados por el Instituto de Materiales y
Modelos Estructurales (IMME). (Ver figura 3.2)

Figura 3.2. Recopilación del material.

Fuente: Elaboración propia

- 32 -
3.4 Caracterización de los Agregados

Para la caracterización de los agregados se llevaron a cabo los

procedimientos establecidos en las normas COVENIN Nº 255-1998, “Agregados.
Determinación de la composición granulométrica”, COVENIN Nº 268-1998
“Agregado fino. Determinación de la densidad y la absorción” y la norma
COVENIN Nº 269-1998 “Agregado grueso. Determinación de la densidad y la
absorción”.

3.4.1 Distribución granulométrica de los tamaños de partículas de

agregados finos y gruesos. Según la Norma COVENIN N° 255-1998

Antes de iniciar el diseño de mezcla los agregados fueron tamizados para

conseguir los tamaños máximos y verificar las impurezas de cada uno. Para ello
se emplearon los tamices proporcionados por la nave de ensayos del Instituto de
Materiales y Modelos Estructurales (IMME): 1”, 3/4”, ½”, 3/8”, ¼”, #4, #8, #16, #30,
#50, #100.

Se tomó una muestra de 500 gr de arena y se secó durante 24 horas. Se

procedió a agitar con las manos, durante unos minutos aproximadamente, el
conjunto de tamices a fin de determinar la composición granulométrica del
agregado, a través del porcentaje de pasante de cada tamiz.

Por las características y aspecto visual de la escoria de Níquel, se

realizaron los procedimientos granulométricos para agregados finos.

Para el agregado grueso se tomó una muestra de 22 kg, y se colocó en el

horno durante 24 horas.

Los tamices utilizados para la granulometría del agregado grueso fueron los
siguientes: 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8” y ¼”. Los mismos se encontraban dispuestos en
una tamizadora mecánica.

- 33 -
 3.4.2 Ensayo para determinación de densidad y absorción

Norma COVENIN 268-1998 “Agregado fino. Determinación de la densidad y

absorción”.

Se tomó una muestra de agregado fino, la misma se sumergió en agua

durante (24+ 4) h aproximadamente para saturar los poros. Luego, se removió el
agua y se procedió a secar el material en un recipiente metálico, aplicándole calor
con una hornilla eléctrica y revolviéndolo hasta quedar saturado con superficie
seca (Fotografía 3.2). A continuación, se seleccionó una muestra de 500 g de
material para introducirla en un picnómetro con agua y proceder a tomar su peso
nuevamente; previamente, se había tomado el peso del picnómetro con el agua.
Por último, se secó el agregado en el horno a una temperatura de (105 ± 5) °c y se
tomó su peso. (Ver figura 3.3)

Figura 3.3. Peso específico, secado del agregado fino.

Fuente: Elaboración propia

Para determinar el peso específico saturado con superficie seca, se aplicó la

siguiente ecuación (Manual Visualizado, 2003):

Ecuación 3.1. Peso específico saturado con superficie seca del agregado fino

- 34 -
Donde:
: Peso específico saturado con superficie seca.
A: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
B: Peso del picnómetro con el agua y la muestra.
C: Peso del picnómetro con agua.
D: Peso en el aire de la muestra seca.

Por otro lado, para el cálculo del porcentaje de absorción, se aplicó la siguiente
ecuación 3.2.

Ecuación 3.2. Absorción del agregado

Donde:
Ab: Porcentaje de absorción.
A: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
D: Peso en el aire de la muestra seca.

Cabe destacar que a la escoria por tener características visuales similares

al agregado fino también se les realizaron los ensayos de peso específico y
porcentajes de absorción antes descritos.

En la realización del ensayo del peso específico y absorción del agregado

grueso se tomó como referencia la Norma COVENIN 269:1998 “Agregado grueso.
Determinación de las densidades y absorción”, y se procedió de la siguiente
manera:

Se tomó una muestra de material grueso de 10 kg y se remojó en un

recipiente con agua durante aproximadamente (24±4) h.

Después de haberse cumplido el tiempo de espera estipulado, se procedió

a sacar el material del remojo y secarlo con un paño hasta quedar saturado con
superficie seca.

- 35 -
 Seguidamente, se tomó una muestra de ese material saturado con
superficie seca de unos 5 kg, para inmediatamente colocarla en un recipiente e
introducirla en el agua para determinar su peso sumergida. (Ver figura 3.4)

Luego, se sacó el material del agua y se introdujo en el horno a una

temperatura de (110 ± 5) °c, durante (24±4) h, para su secado.

Por último, se tomó el peso del material seco.

Figura 3.4. Peso específico, peso sumergido del agregado grueso

Fuente: Elaboración propia

Una vez culminado este proceso, se calculó el peso específico del

agregado grueso utilizando la siguiente ecuación:

Ecuación 3.3. Peso específico saturado con superficie seca del agregado grueso.

Donde:
g: Peso específico saturado con superficie seca.
B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.

Para el cálculo de la absorción de la piedra picada, también se usó la

ecuación 3.2 expresada anteriormente.

- 36 -
 3.4.3 Contenido de humedad, agregado fino y grueso

El mismo día de la mezcla, se calculó el contenido de humedad de los

agregados. Tomando una muestra de lo que ya estaba en bolsa. Se secó en el
microondas por una hora y se volvió a pesar.

Se aplicó la siguiente ecuación para calcular el porcentaje de humedad:

x 100

Ecuación 3.4. Contenido de Humedad

3.5 Diseño de Mezcla

Una vez culminado el análisis a los agregados constituyentes de la mezcla,

se procedió al diseño de la misma, tratando de establecer un buen criterio que
permita cumplir con las necesidades de la presente investigación.

El método de diseño de mezcla que se presenta en este Trabajo Especial

de Grado, es el aplicado en el “Manual del Concreto Estructural”, Porrero et al.
(2009), el cual ha sido probado en laboratorios y en plantas de preparación
comercial de concreto con excelentes resultados.

3.5.1 Definición de parámetros de entrada

Se establecieron los parámetros de entrada, los cuales constituyen la

información básica para llegar a la dosificación de las mezclas deseadas, estos
parámetros son:

Tipo de agregado fino y grueso.

, : Peso específico del agregado fino y grueso.
Aba, Abg: Absorción del agregado fino y grueso.
ωa, ωg: Humedad del agregado fino y grueso.
α: Relación agua cemento.
Fcr: Resistencia promedio.

- 37 -
P: Tamaño máximo del agregado grueso.
T: Asentamiento esperado.
β: Relación que denota el contenido de arena con relación al agregado total
A/(A+G).

3.5.2 Cálculo de resistencia promedio requerida (Fcr)

Para el diseño de mezcla, se estableció como resistencia de cálculo (Fc),

2
un valor de 210 kg/cm .

Por tener un control bueno al momento de realizar la mezcla se considera

3
una desviación estándar (σ) 32 kgf/cm ya que a cada uno de los agregados se le
determinó el índice granulométrico y de calidad, se controló la humedad de los
agregados.

Fcr = f´c + Zσ

Ecuación 3.5. Resistencia promedio requerida

Donde:
f´c: Resistencia a la compresión.
Zσ: Desviación estándar para un control bueno.

3.5.3 Ley de Abrams

Para determinar la relación agua/cemento, se utilizó la ecuación 3.6,

tomando como resistencia a los 28 días, el valor obtenido en la resistencia
promedio requerida.

Ecuación 3.6. Relación agua/cemento

- 38 -
Donde:

α: Relación agua/cemento.
̅ : Resistencia media a la compresión del concreto a los 28 días.

3.5.4 Corrección de α en función del tamaño máximo

Corrección de α en función del tamaño máximo (KR) y el tipo de agregados

(KA) a emplear, obteniendo la relación agua/ cemento corregido (α c) mediante la
ecuación 3.7.

αc = α * KR * KA

Ecuación 3.7. Corrección de α

3.5.5 Cantidad de Cemento Corregida

Con αc se calculó la cantidad de cemento (C) a incorporar en la mezcla

tomando en cuenta la relación triangular, seguidamente corrigió (Cc) por tamaño
máximo (C1) y por tipo de agregados (C2), ver ecuaciones 3.8 y 3.9.

C = 117,2 *

Ecuación 3.8. Relación triangular

Donde:
T: Asentamiento con el cono de Abrams.
C: Dosis de cemento.
α: Relación agua/cemento.

Cc = C * C1 * C2

Ecuación 3.9. Cemento Corregido

- 39 -
 3.5.6 Cálculo de volumen de aire

Aún con la adecuada compactación manual del concreto, en la mezcla

queda aire atrapado; es por ello que en el diseño de mezcla se incorporó un
volumen para tomar en cuenta este aspecto, y el mismo se calcula con la ecuación
3.10.

Ecuación 3.10. Volumen de aire atrapado

Donde:
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento.
P: Tamaño máximo de agregado.

3.5.7 Cálculo de volumen de agua

El cálculo del volumen de agua se realizó a partir de la relación agua

cemento, y se determinó mediante la siguiente ecuación 3.11:

a = Cc* αc

Ecuación 3.11. Volumen de agua

Donde:
a: Dosis de agua presente en la mezcla.
Cc: Dosis de cemento.
αc: Relación agua/cemento corregida.

A efectos prácticos y con poco error, un litro de agua se puede considerar

como un kilogramo de agua.

- 40 -
 3.5.8 Volumen absoluto de agregados

Para conocer el volumen de los agregados combinados, fue necesario el

cálculo de su peso específico combinado, el cual se realizó utilizando la siguiente
ecuación:

Ecuación 3.12. Peso específico de los agregados combinados

Donde:
: Peso específico de los agregados combinados.
: Peso específico del agregado fino.
: Peso específico del agregado grueso.
: Relación arena/agregado.

3.5.9 Estimación de la cantidad de agregados

A + G = * (1000 – 0.3 * Cc – a – V)

Ecuación 3.13. Dosis de agregado

Donde:
A: Dosis de agregado fino.
G: Dosis de agregado grueso.
: Peso específico de los agregados combinados.
V: Volumen de aire atrapado.
Cc: Dosis de cemento corregido.
a: Peso del agua.

- 41 -
 3.5.10 Cantidad de agregado fino y grueso

Una vez hallada la dosis de agregados combinados, se procedió al cálculo

de la cantidad de cada agregado por separado, utilizando las siguientes
ecuaciones:

Ecuación 3.14. Cantidad de agregado fino

Ecuación 3.15. Cantidad de agregado grueso

Donde:
G: Dosis de agregado grueso (kgf)
A: Dosis de agregado fino (kgf)
β: Relación arena/agregado

3.5.11 Corrección por humedad

En las distintas fases del método utilizado para el diseño de mezcla, se

consideró que los agregados se encontraban saturados con superficie seca, una
condición en la cual no ceden ni toman agua; sin embargo, en la práctica, esta
condición no se da, es por esta razón que se debió realizar la corrección de la
dosis de agua. Para ello, se aplicaron las siguientes ecuaciones:

 Peso de Agregado Saturado con superficie seca:

Ecuación 3.16. Peso saturado con superficie seca de los agregados

- 42 -
Donde:
Gsss: Peso del agregado saturado con superficie seca (kgf)
GW: Peso del material húmedo (kgf)
Ab: Capacidad del agregado que tiene para absorber agua (adimensional)
w: Humedad del agregado (adimensional)

Esta ecuación es válida para el cálculo de ambos tipos de agregados (finos y

gruesos).

 Cantidad de agua a usar en la mezcla:

Ecuación 3.17. Cantidad de agua para la mezcla

Donde:
3
: Cantidad de agua a ser utilizada en la mezcla (l/m )
: Cantidad de agua según el diseño
; : Dosis de agregados (arena y piedra) supuestos saturados con superficie
seca.
; : Pesos de los agregados en cualquier condición húmeda

3.6 Sustitución del agregado fino por la escoria de níquel

Para sustituir el agregado fino por la escoria de Níquel se consideró el

volumen tanto de la escoria como de la arena ya que tienen diferentes pesos
unitarios sueltos.

3.6.1 Determinación del peso unitario suelto de la arena y la escoria

Ecuación 3.18. Peso unitario suelto arena

- 43 -
Donde:
: Peso unitario suelto arena.
P: Peso de la arena en la tara normalizada.
V: Volumen de la tara.

Para el cálculo del peso unitario suelto de la escoria también se aplicó la

ecuación 3.18.

3.6.2 Determinación del volumen de arena

Ecuación 3.19. Volumen de arena

Dónde:
A: Volumen de la arena.
: Peso de la arena resultante del diseño de mezcla.
: Peso unitario suelto.

3.6.3 Determinación del volumen de escoria de Níquel

E= A* E

Ecuación 3.20. Volumen de escoria de níquel

Dónde:
E: Volumen de escoria de Níquel.
A: Volumen de arena.
% E: Porcentaje de escoria de Níquel a sustituir.

- 44 -
 3.6.4 Determinación del peso de escoria de Níquel

E = usE * VE

Ecuación 3.21. Peso de escoria de Níquel

Dónde:
E: Peso de escoria de Níquel.
usE: Peso unitario suelto de la escoria de Níquel.
VE: Volumen de la escoria de Níquel.

3.6.5 Determinación del peso de la arena (agregado fino)

A = (VA VE) * usA

Ecuación 3.22. Peso de la arena

Dónde:
A: Peso de la arena.
: Volumen de la arena
VE: Volumen de la escoria de Níquel
usA: Peso unitario suelto de la arena

3.7 Diseño de mezcla según los porcentajes de sustitución parcial

de escoria de Níquel establecidos

Se realizarán 9 cilindros con la mezcla patrón y 9 cilindros para cada

porcentaje de adición de escoria de Níquel.

- 45 -
 3.7.1 Diseños de mezclas a realizar

 Mezcla Patrón (A´) de: (3 muestras por cada mezcla, para 7, 14, 28 días)
2
Cemento Portland CPCA2, f’c= 210 kgf/cm
 Mezclas con sustitución de escoria de Níquel: (3 muestras por cada mezcla,
para 7, 14, 28 días)
2
- Mezcla (B´): Cemento Portland CPCA2, f’c= 210 kgf/cm sustituyendo con
55% el agregado fino con escoria de Níquel.
2
- Mezcla (C´): Cemento Portland CPCA2, f’c= 210 kgf/cm sustituyendo con
65% el agregado fino con escoria de Níquel.
2
- Mezcla (D´) Cemento Portland CPCA2, f’c= 210 kgf/cm sustituyendo con
75% el agregado fino con escoria de Níquel.
2
- Mezcla (E´): Cemento Portland CPCA2, f’c= 210 kgf/cm sustituyendo con
85% el agregado fino con escoria de Níquel.

3.8 Preparación de las mezclas. Según Norma COVENIN 354:2001

“Concreto. Método para mezclado en el laboratorio”

Los agregados a utilizar serán arena lavada y piedra picada con tamaño
máximo de 1”.

3.8.1 Mezclado de material

El mezclado consiste en el pesado de los materiales de acuerdo a los

cálculos obtenidos previamente en el diseño de mezclas, se inició el proceso de
mezclado utilizando una mezcladora de eje vertical y con capacidad para 75 L.

Al poner en funcionamiento la mezcladora se agregó la piedra picada con un

tercio de la cantidad total de agua, luego se incorporará la arena lavada y el
cemento, por último se añadirá la cantidad restante de agua y se deja mezclar por
2 min. Se realizará el ensayo del cono de Abrams. (Ver figura 3.5)

- 46 -
 Figura 3.5. Mezclado de materiales.
Fuente: Elaboración propia

3.8.2 Colocación del material en las probetas y curado

Se procedió al vaciado de las probetas, cuyas dimensiones son: 15 cm de

diámetro y 30 cm de altura.

Posteriormente se procedió a la colocación de la mezcla en los moldes

cilíndricos previamente aceitados, ejecutando el vaciado en tres capas, todas con
un espesor aproximado a un tercio del volumen de la probeta, cada capa se
compactó dando 25 golpes distribuidos en su sección transversal haciendo uso de
una barra compactadora normalizada penetrando la capa anterior tan solo 1”. Se
dejó que la mezcla reposara unos 20 minutos para finalizar enrasando el molde en
la superficie con la barra compactadora con el fin de retirar el exceso de mezcla y
cualquier agregado que sobresaliese de la superficie o rellenar cualquier poro.
(Ver figura 3.6)

Figura 3.6. Enrazado de probetas estandarizadas

Fuente: Elaboración propia.

- 47 -
 Se realizó el desencofrado pasadas 24 horas y se inició el proceso de curado
sumergiendo los cilindros debidamente identificados en un tanque con adición de
cal dentro de la Nave de Ensayos, éste proceso finaliza al momento de realizar el
ensayo de resistencia a la compresión. (Ver figuras 3.7, 3.8, 3.9 y 3.10)

Figura 3.7. Desencofrado de los Figura 3.8. Identificación de cada

Cilindros de concreto cilindro según fecha de ensayo
Fuente: Elaboración propia. Fuente: Elaboración propia.

Figura 3.9. Colocación de probetas Figura 3.10. Probetas en el tanque

en el tanque con adición de cal con adición de cal
Fuente: Elaboración propia. Fuente: Elaboración propia.

- 48 -
3.9 Caracterización del concreto fresco

3.9.1 Medición del asentamiento con el Cono de Abrams. Según norma

COVENIN Nº 339-1994 “Concreto. Método para la medición del asentamiento
con el cono de Abrams”

Se humedecerá el cono de Abrams y se coloca en una superficie horizontal

rígida, plana y no adsorbente. El molde se sujetará firmemente por las aletas con
los pies y se llenará con la mezcla de concreto, vaciando ésta en tres capas cuyos
espesores deben ser aproximadamente un tercio del volumen.

Se compactará cada capa dando 25 golpes distribuidos en su sección

transversal haciendo uso de una barra compactadora normalizada.

Luego de haber colocado y compactado la última capa, se enrasará

utilizando la misma barra compactadora. Inmediatamente se retirará el molde
alzándolo cuidadosamente en dirección vertical evitando movimientos laterales.

El asentamiento se medirá después de alzar el molde tomando la diferencia

de altura del molde y la altura promedio de la base superior del cono deformado.
(Ver figura 3.11)

Figura 3.11. Medición de asentamiento.

Fuente: Elaboración propia
- 48 -
 3.9.2 Medición del Peso Unitario. Según norma COVENIN N° 349-1979
“Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por metro cúbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto”

Se humedeció el recipiente normalizado y se procederá a pesarlo sin mezcla

reportando un valor, seguidamente se llenará con la mezcla de concreto mediante
tres capas consecutivas de 1/3 de altura, se compactará cada capa dando 25
golpes distribuidos en su sección transversal haciendo uso de una barra
compactadora normalizada y finalmente 15 golpes por el contorno del recipiente
con un martillo de goma para pesarlo posteriormente. (Ver figura 3.12 al 3.14)

Figura 3.12, 3.13 y 3.14. Medición del peso

unitario Fuente: Elaboración propia

3.10 Caracterización del concreto endurecido

3.10.1 Peso unitario

Los cilindros a utilizar en el ensayo a compresión deben medirse y pesarse
con exactitud.

Se calculó el peso unitario (a) según la fórmula de densidad.

P=

Ecuación 3.23. Peso Unitario

- 49 -
Dónde:
M: Peso de la probeta
V: Volumen de la probeta calculado con la altura y el diámetro promedio del
cilindro.

Se toma como peso unitario el promedio de los pesos unitarios de todos los
cilindros ensayados a compresión. (Ver figura 3.15 al 3.17)

Figura 3.15, 3.16 y 3.17. Medición y Pesaje de las probetas en estado endurecido
Fuente: Elaboración propia

3.10.2 Determinación de la velocidad de pulso ultrasónico. Según

norma COVENIN Nº 1681-1980 “Método de ensayo para determinar la
velocidad de propagación de ondas en el concreto”

Se calibró el equipo de acuerdo a las especificaciones del fabricante, luego

se verificará que las zonas de aplicación de los transductores estén limpias, lisas,
secas y libres de revestimiento.

Se aplicó vaselina en las superficies de contacto, luego se presionarán los

transductores contra dichas superficies y se toma la lectura del tiempo de paso de
la onda.

Finalmente se calculará la velocidad de propagación de la onda, mediante

la ecuación 3.24.

- 50 -
 V=

Ecuación 3.24. Velocidad de pulso ultrasónico

Dónde:
V= Velocidad de propagación de la onda (m/s)
L= Base de medición (m)
t= Tiempo de paso de la onda (s)

Las lecturas de tiempo del generador de pulsos están dadas en

microsegundos (cs), por tanto se realizarán las transformaciones pertinentes para
la obtención de las velocidades en m/s. (Ver figura 3.18)

Figura 3.18. Medición de pulso ultrasónico en

cilindros Fuente: Elaboración propia

3.10.3 Ensayo a compresión de cilindros de concreto. Según norma

COVENIN Nº 338-2002 “Concreto. Método para la elaboración, curado y
ensayo a compresión de cilindros de concreto”

Se tomaron tres medidas de altura y diámetro, utilizando un vernier. Con el

promedio de esas medidas se obtiene el diámetro y la altura de cálculo.

A continuación se tomarán tres pesos de cada probeta, utilizando una balanza

electrónica.

- 51 -
 Posteriormente se colocaron las probetas en la máquina de ensayos teniendo
cuidado de centrarlas adecuadamente en el área de prueba para comprimirlas
hasta que falle el material. (Ver figura 3.19).

Seguidamente se tomaron los resultados de carga y esfuerzos a los cuales

fallaron las probetas, y se realizó una inspección visual de los distintos tipos de
falla.

Figura 3.19. Ensayo de compresión a los cilindros de

concreto Fuente: Elaboración propia

Para calcular el esfuerzo del concreto se utilizó la siguiente ecuación

Rc =

Ecuación 3.25. Resistencia a compresión

Dónde:
2
Rc: Resistencia a compresión (Kgf/cm )
P: Carga máxima aplicada (Kgf)
2
A: Área de la sección transversal del cilindro (cm )

Los cilindros fueron ensayados a las edades de: 7, 14 y 28 días luego del
vaciado. Con estos resultados se realizaron las gráficas de desarrollo de
resistencia para cada tipo de concreto.

- 52 -
3.11 Comparación con mezcla patrón

De los resultados obtenidos a través de los distintos ensayos realizados a

las mezclas de concreto tanto en estado fresco como en estado endurecido, se
podrán determinar semejanzas o diferencias presentadas por las mezclas con
sustitución parcial de agregado fino respecto a la mezcla patrón.

De esta forma las propiedades a comparar son las siguientes:

• Mezclas de concreto en estado fresco: asentamiento y peso unitario.

• Mezclas de concreto en estado endurecido: peso unitario, velocidad de

pulso ultrasónico, índice esclerométrico y resistencia a compresión.

- 53 -
 CAPÍTULO IV

RESULTADOS

Una vez cumplida la metodología con la que se llevó a cabo cada una de las
actividades requeridas para la realización del presente trabajo, se presentan los
siguientes resultados:

4.1 Características de los agregados

4.1.1 Granulometría, peso específico y absorción

Agregado Fino

Tabla 4.1. Granulometría de la arena lavada

ARENA LAVADA
Peso suelto (g) 500
Peso
Peso % %
Retenido
Cedazo (mm) Retenido Retenido Pasante
Acumulado
(g)
(g)
9,51 (3/8") 21.20 21.20 4.24 95.76
6,35 (1/4") 46.80 68.00 13.6 86.4
4,76 (#4) 25.60 93.60 18.72 81.28
2,38 (#8) 61.20 154.80 30.96 69.04
1,19 (#16) 62.20 217.00 43.4 56.6
595μ (#30) 81.50 298.50 59.7 40.3
297μ (#50) 122.40 420.90 84.18 15.82
149μ (#100) 53.80 474.70 94.94 5.06
FONDO 24.90 499.60 99.92

- 54 -
 Gráfico 4.1. Granulometría de la arena lavada

Tabla 4.2. Peso Específico y Absorción de la Arena

MUESTRA A (g) B (g) C (g) D (g) ϒ Ab (%)

Arena
500 1580 1276 488 2,55 2,46
Lavada

A: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.

B: Peso del picnómetro con la muestra y el agua.
C: Peso del picnómetro con agua.
D: Peso de la muestra seca.
ϒ: Peso específico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorción.

- 55 -
 Tabla 4.3. Granulometría de la Escoria de Níquel

ESCORIA DE NÍQUEL
Peso suelto (g) 500
Peso
Peso Retenido % %
cedazo (mm) Retenido Retenido Pasante
(g) Acumulado
(g)
9,51 (3/8") 0.00 0.00 0.00 100.00
6,35 (1/4") 0.00 0.00 0.00 100.00
4,76 (#4) 7.80 7.80 1.56 98.44
2,38 (#8) 88.10 95.90 19.18 80.82
1,19 (#16) 233.20 329.10 65.82 34.18
595μ (#30) 131.40 460.50 92.10 7.90
297μ (#50) 34.40 494.90 98.98 1.02
149μ (#100) 4.20 499.10 99.82 0.18
FONDO 0.90 500.00

Gráfico 4.2. Granulometría de la escoria de níquel.

- 56 -
 Tabla 4.4. Peso Específico y Absorción de la Escoria de Níquel

Muestra A (gr) B (gr) C (gr) D (gr) ϒ Ab (%)

Escoria de 500 1605.1 1276 498.6 2.93 0.28
Níquel

Agregado Grueso

Tabla 4.5. Granulometría de la Piedra Picada

PIEDRA PICADA
Peso suelto (g) 22000
Peso
cedazo (mm) Peso Retenido % %
Retenido
Acumulado (g) Retenido Pasante
(g)
25,4 (1") 960 960 4.36 95.64
19 (3/4") 6250 7210 32.77 67.23
12,7 (1/2") 8600 15810 71.86 28.14
9,51 (3/8") 3650 19460 88.45 11.55
6,35 (1/4") 1250.00 20710 94.14 5.86
4,76 (#4) 200.00 20910 95.05 4.95
2,38 (#8) 0.00 20910 95.05 4.95
FONDO 1090.00 22000 100.00

Gráfico 4.3. Granulometría de agregado grueso

- 57 -
 Tabla 4.6. Peso Específico y Absorción de la Piedra Picada

Muestra A (gr) B (gr) C (gr) ϒ Ab (%)

Piedra
3947
Picada 4000 2477 2.69 1.34

A: Peso en el aire de la muestra seca.

B: Peso en el aire de la muestra saturada con superficie seca.
C: Peso en el agua de la muestra saturada con superficie seca.
ϒ: Peso específico de la muestra saturada con superficie seca.
Ab: % de absorción

4.2 Diseño de Mezclas

Para el diseño de mezcla se consideraron mezclas con una resistencia de
2
210kg/cm

Tabla 4.7. Datos de Entrada

DATOS DE ENTRADA
Tamaño
Agregado Agregado Máximo del
Tipo de Agregado Fino Grueso Agregado
Grueso
Arena
Piedra Picada 1"
Lavada

Peso Específico del 2,55

Agregado Fino

Peso Específico del

2,63
Agregado Grueso

Absorción del Agregado Fino Aba= 2,46

Absorción del Agregado Abg= 1,34

Grueso

Humedad del Agregado Fino ωa= x 100 0,2 %

Humedad del Agregado x 100
ωg= 0,4 %
Grueso
- 58 -
 Tabla 4.8. Diseño de Mezcla

2
Resistencia Fijada Fc= 210 Kgf/cm
Desviación Estándar 2
σ= 32 Kgf/cm
para el Grado de Control
Resistencia Promedio 2
Fcr= 250 Kgf/cm
Requerida
Relación Agua/Cemento α= 0,59 adimensional
Factor para Corrección
Kr= 1,00 adimensional
de Tamaño Máximo
Factor para Corrección por Tipo de
Ka= 1,00 adimensional
Agregado
Relación Agua/Cemento αc=
0,59 adimensional
para el diseño αd=
Asentamiento T= 10 Cm
3
Cantidad de Cemento C= 336 Kgf/m
Factor para corrección C
C1= 1,00 adimensional
por tamaño máximo
Factor para corrección C
por agregado C2= 1,00 adimensional

Cantidad de Cemento Cc= 3

336 Kgf/m
para el diseño Cd=
3
Volumen del cemento VC= 100,30 l/m
3
Volumen de aire Va= 13,23 l/m
3
Cantidad de agua a= 198 l/m
Relación de Combinación β= 0,55 adimensional
3
Dosis de Finos A= 980 Kgf/m
3
Dosis de Gruesos G= 802 Kgf/m
Vol de finos VA= 378,38 l/m3
Vol de Gruesos VG= 309,65 l/m3
3
Cantidad de agua corregida am= 227 l/m

- 59 -
 Tabla 4.9. Ecuaciones utilizadas para el diseño de mezclas

2
Fcr = Fc + zσ = 210 Kgf/cm
αc = αd = α * kr * ka = 0,59 Adimensional
T= entre 6 y 11 = 10 cm
0,16 1,3 3
C= 117,2 * (T )/( α) = 336 Kgf/m
3
Cc = C * C1 * C2 = 336 Kgf/m
3
VC = Cc * 0,3 = 100,30 l/m
3
Va= Cc/P = 13,23 l/m
3
a= Cc* αc = 198 l/m
ϒ(A + G) = β * ϒA + (1- β) * ϒG = 2,59 Adimensional
ϒ(A + G) * (1000 – 0,3 * C – a – 3
A+G= = 1782 l/m
V)
3
A= β * (A + G) = 980 Kgf/m
3
Vol A = A/ ϒ(A + G) = 378,38 l/m
3
G= (A + G) - A = 802 Kgf/m
3
Vol G = G/ ϒ(A + G) = 309,65 l/m
3
am= = 227 l/m

- 60 -
Tabla 4.10. Ecuaciones utilizadas para la sustitución de agregado fino por escoria
de Níquel

1,5745 Kgf/L

A=
27,38 Kgf/L

1,7144 Kgf/L

VE (55%) = 27,38*0,55 = 15,06 L

VE= Varena *
VE (65%) = 27,38*0,65 = 17,80 L
(porcentaje a
sustituir) VE (75%) = 27,38*0,75 = 20,54 L
VE (85%) = 27,38*0,85 = 23,27 L
PE (55%) = 1,7144*15,06 = 25,82 Kg
PE (65%) = 1,7144*17,80 = 30,52 Kg
PE= Pus * VE
PE (75%) = 1,7144*20,54 = 35,21 Kg
PE (85%) = 1,7144*23,27 = 39,89 Kg
PA (55%) = (27,38 – 15,06)*1,5745 = 19,40 Kg
PA (65%) = (27,38 – 17,80)*1,5745 = 15,08 Kg
PA= (VA - VE) * PUSA
PA (75%) = (27,38 – 20,54)*1,5745 = 10,77 Kg
PA (85%) = (27,38 – 23,27)*1,5745 = 6,47 Kg

4.2.1 Dosificación de Mezclas

Tabla 4.11. Dosificación de la mezcla denominada A´

Mezcla A
(Patrón) Kgf/m
3 1 Cilindro 9 Cilindros
Cemento (Kg) 336 1,68 15,12
Agua (Lts) 227 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 958 4,79 43,11
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 795 3,98 35,82

- 61 -
 Tabla 4.12. Dosificación de mezcla denominada B´

Mezcla B 9
(55% de Escoria de Níquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 2,16 19,44
Escoria de Níquel (kg) 2,87 25,83
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 3,98 35,82

Tabla 4.13. Dosificación de mezcla denominada C´

Mezcla C´ 9
(65% de Escoria de Níquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 1,68 15,12
Escoria de Níquel (kg) 3,39 30,51
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 3,98 35,82

Tabla 4.14. Dosificación de la mezcla denominada D´

Mezcla D´ 9
(75% de Escoria de Níquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 1,20 10,80
Escoria de Níquel (kg) 3,91 35,19
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 3,98 35,82

- 62 -
 Tabla 4.15. Dosificación de la mezcla denominada E´

Mezcla E´ 9
(85% de Escoria de Níquel) 1 Cilindro Cilindros
Cemento (Kg) 1,68 15,12
Agua (Lts) 1,14 10,26
Agregado Fino
(Arena Lavada)(Kg) 0,72 6,48
Escoria de Níquel (kg) 4,43 39,87
Agregado Grueso
(Piedra Picada)(Kg) 3,98 35,82

4.3 Ensayos realizados al Concreto Fresco

4.3.1 Asentamiento

Tabla 4.16. Asentamiento de las mezclas

Mezcla AE´ A´ (Patrón) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)

Asentamiento (cm) 9 15 17,5 18 19
Asentamiento (in) 3,5 5,9 6,9 7,1 7,5

Gráficos 4.4 y 4.5. Asentamiento de mezclas

Gráfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE´

1 1
20 17,
1 9
Asentamiento T (cm)

5 8
15 5
9
10
5
0

Mezclas AE´

- 63 -
 Gráfico 4.5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS

1 1
2 17, 9
Asentamiento T (cm)
0 1 5 8
1 1 12, 12, 1 5
5 1 2 5 5 3
9
1 0
0
5

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

4.3.2 Peso Unitario

Tabla 4.17. Peso Unitario del Concreto Fresco

Volumen Peso de Peso de Peso

Peso de
Mezcla AE´ de Mezcla Mezcla Unitario
Tara (Kg)
Tara (m3) + Tara (Kg) (Kg) (Kg/m3)
A´ (Patrón) 8,89 0,0148 43,32 34,43 2326,35
B´ (55%) 8,89 0,0148 44,32 35,43 2393,92
C´ (65%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95
D´ (75%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95
E´ (85%) 8,89 0,0148 44,72 35,83 2420,95

Gráficos 4.6 y 4.7. Peso Unitario del Concreto Fresco

Gráfico 4.6: PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE

MEZCLAS AE´
2500 2420,9
Concreto Humedo (Kg/m3)

2420,9 2420,9
2393,9 5
2400 5 5
2326,3 2
Peso Unitario de

2300 5

2200

2100

2000
A´ (Patron) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezcla

- 64 -
 Grafico 4.7: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AE´A LOS 7 DÍAS

2450 2420,95 2420,95 2420,95

Peso Unitario de Concreto Humedo

2400 2370,00 2374,29 2393,92

2330,00 2326,35 2352,86 2360,00
2350
2300
2250
2200
(Kg/m3)

2150
2100
2050
2000
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

4.4 Ensayos realizados al Concreto Endurecido

4.4.1 Peso Unitario

Tabla 4.18. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
7 días.
Peso
D Peso Unitario
Mezcla D1 D2 Promedio Altura Peso Volumen Unitario Promedio
3 3
AE´ Probeta (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (m ) (Kg/m ) 3
(Kg/m )
A1-7 14,95 15,10 15,03 30,05 12,317 0,005 2311,75
A´ A2-7 15,00 15,00 15,00 29,90 12,260 0,005 2320,31
(Patrón) 2306,08
A3-7 15,10 14,98 15,04 30,05 12,205 0,005 2286,17
B1-7 14,90 15,10 15,00 30,10 12,616 0,005 2371,83
B2-7 15,10 14,80 14,95 30,10 12,736 0,005 2410,43
B´ (55%) 2388,63
B3-7 14,95 15,20 15,08 30,10 12,806 0,005 2383,65
C1-7 15,00 15,00 15,00 30,10 12,726 0,005 2392,51
C2-7 15,00 15,00 15,00 30,10 12,843 0,005 2414,50
C´ (65%) 2410,86
C3-7 15,00 14,90 14,95 30,10 12,816 0,005 2425,57
D1-7 15,00 15,00 15,00 30,20 12,915 0,005 2420,00
D2-7 15,00 15,05 15,03 30,10 12,853 0,005 2408,35
D´ (75%) 2434,01
D3-7 15,00 14,90 14,95 29,80 12,940 0,005 2473,69
E1-7 15,30 15,50 15,40 29,80 13,271 0,006 2390,87
E2-7 15,00 15,00 15,00 30,00 12,744 0,005 2403,88
E´ (85%) 2405,10
E3-7 15,00 14,90 14,95 29,80 12,662 0,005 2420,55
- 65 -
 Gráficos 4.8 y 4.9. Peso unitario del concreto endurecido a los 7 días

Gráfico 4.8: PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO DE

MEZCLAS AE´A LOS 7 DÍAS
2.500
Peso Unitario Comcreto Endurecido

2.450 2410,8 2434,0

2388,6 1 2405,1
2.400 6
3 0
2.350 2306,0
2.300 8
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Gráfico 4.9: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 7 DÍAS MEZCLAS AE & AE´

2.500
Peso Unitario Comcreto Endurecido

2434,0
2.450 2410,8 1 2405,1
2388,6 6
2.400 3
0
2341,0 2342,7
2.350 2323,0
2306,08 2304,83 2 1
2292,8 7
2.300 5
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 66 -
 Tabla 4.19. Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
14 días

Peso
D Peso Unitario
Mezcla D1 D2 Promedio Altura Peso Volumen Unitario Promedio
3 3
AE´ Probeta (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (m ) (Kg/m ) 3
(Kg/m )
A1-14 15,00 14,80 14,90 30,00 12,314 0,005 2354,05
A´ A2-14 15,00 15,10 15,05 30,00 12,240 0,005 2293,49
(Patrón) 2322,64
A3-14 15,10 14,80 14,95 30,20 12,301 0,005 2320,39
B1-14 14,90 15,10 15,00 30,00 12,716 0,005 2398,59
B2-14 15,10 14,90 15,00 30,00 12,673 0,005 2390,48
B´ (55%) 2400,21
B3-14 15,00 14,90 14,95 30,10 12,742 0,005 2411,56
C1-14 15,10 14,80 14,95 30,10 12,882 0,005 2438,06
C2-14 15,00 15,00 15,00 30,20 12,875 0,005 2412,50
C´ (65%) 2428,84
C3-14 15,10 14,90 15,00 30,00 12,914 0,005 2435,94
D1-14 15,00 14,90 14,95 30,00 12,896 0,005 2448,85
D2-14 15,00 14,90 14,95 30,00 13,017 0,005 2471,82
D´ (75%) 2452,90
D3-14 14,90 15,00 14,95 30,00 12,839 0,005 2438,02
E1-14 15,10 14,90 15,00 30,10 12,849 0,005 2415,63
E2-14 14,90 14,90 14,90 30,10 12,816 0,005 2441,88
E´ (85%) 2431,03
E3-14 14,90 14,90 14,90 29,90 12,698 0,005 2435,58

Gráficos 4.10 y 4.11. Peso unitario del concreto endurecido a los 14 días

Gráfico 4.10: PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO DE

MEZCLAS AE´A LOS 14 DÍAS
2.500
2452,9
Peso Unitario Comcreto Endurecido

2.450 2428,84 2431,0

2400,2 0
2.400 3
1
2.350 2322,6
2.300 4
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

- 67 -
 Gráfico 4.11: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 14 DÍAS

2.500 2452,9
Peso Unitario Comcreto Endurecido
2428,8 2431,0
2.450 2400,2
0
3
4
2.400 1
2339,4
2.350 2322,6 2316,2 2318,212321,99
2301,8 3
4 7
2.300 5
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Tabla 4.20: Peso unitario del concreto en estado endurecido de las mezclas a los
28 días

Peso
D Peso Unitario
Mezcla D1 D2 Promedio Altura Peso Volumen Unitario
3 3 Promedio
AE´ Probeta (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (m ) (Kg/m ) 3
(Kg/m )
A1-28 14,80 14,95 14,88 30,00 12,195 0,005 2339,14
A´ A2-28 15,00 15,00 15,00 29,95 12,279 0,005 2320,03
(Patrón) 2336,30
A3-28 14,80 14,90 14,85 30,00 12,209 0,005 2349,72
B1-28 15,00 14,85 14,93 30,00 12,736 0,005 2426,57
B2-28 15,00 15,00 15,00 30,00 12,704 0,005 2396,33
B´ (55%) 2404,13
B3-28 15,00 15,00 15,00 30,10 12,710 0,005 2389,50
C1-28 15,00 15,10 15,05 30,20 12,999 0,005 2419,58
C2-28 15,10 14,90 15,00 30,20 12,923 0,005 2421,50
C´ (65%) 2410,23
C3-28 15,00 15,10 15,05 30,20 12,838 0,005 2389,61
D1-28 15,00 15,00 15,00 30,20 12,881 0,005 2413,63
D2-28 15,00 15,10 15,05 30,30 12,950 0,005 2402,50
D´ (75%) 2408,90
D3-28 15,70 15,10 15,40 30,20 13,560 0,006 2410,58
E1-28 15,00 15,00 15,00 30,00 12,661 0,005 2388,22
E2-28 15,00 14,90 14,95 30,10 12,792 0,005 2421,03
E´ (85%) 2409,63
E3-28 14,80 15,00 14,90 29,90 12,615 0,005 2419,66

- 68 -
 Gráficos 4.12 y 4.13. Peso unitario del concreto endurecido a los 28 días

Gráfico 4.12: PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO DE

MEZCLAS AE´A LOS 28 DÍAS
2.450 2410,2
2404,1 2408,9 2409,6
Peso Unitario Comcreto Endurecido

2.400 3 0 3
3
2336,3
2.350
0
2.300
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Gráfico 4.13: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013) PESO UNITARIO DE CONCRETO ENDURECIDO A LOS 28 DÍAS

2.450 2404,1 2410,2 2408,902409,63

Peso Unitario Comcreto Endurecido

2.400 3 3
2336,3 2329,7
2.350 0
2319,10 2325,6
2288,9 0 9
2.300 2272,99
4
2.250
(Kg/m3)

2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A A´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 69 -
 4.4.2 Velocidad y propagación de ondas en las mezclas de concreto

Tabla 4.21. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 7 días

Velocidad de Velocidad de
Pulso Pulso
Altura Ultrasónico Ultrasónico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) Tiempo (μs) Tiempo (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-7 30,05 0,3005 79,44 0,0000794 3782,60
A A2-7 29,90 0,2990 79,53 0,0000795 3759,73
(Patrón) 3793,30
A3-7 30,05 0,3005 78,30 0,0000783 3837,56
B1-7 30,10 0,3010 81,15 0,0000812 3709,11
B2-7 30,10 0,3010 78,21 0,0000782 3848,44
B (55%) 3774,61
B3-7 30,10 0,3010 79,92 0,0000799 3766,26
C1-7 30,10 0,3010 78,50 0,0000785 3834,49
C2-7 30,10 0,3010 79,54 0,0000795 3784,21
C (65%) 3771,63
C3-7 30,10 0,3010 81,44 0,0000814 3696,18
D1-7 30,20 0,3020 78,60 0,0000786 3842,26
D2-7 30,10 0,3010 81,53 0,0000815 3691,89
D (75%) 3751,68
D3-7 29,80 0,2980 80,09 0,0000801 3720,90
E1-7 29,80 0,2980 83,59 0,0000836 3565,12
E2-7 30,00 0,3000 82,37 0,0000824 3641,91
E (85%) 3632,46
E3-7 29,80 0,2980 80,75 0,0000808 3690,36

- 70 -
 Gráficos 4.14 y 4.15. Velocidad de Pulso Ultrasónico de Mezcla a los 7 días.

Gráfico 4.14: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO DE MEZCLA

AE´ A LOS 7 DÍAS
4.000
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3793,3 3774,6 3771,6 3751,6

3.800 0 3
1 8 3632,4
3.600 6

3.400

3.200

3.000

2.800 A´ (Patron) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)

Mezclas

Gráfico 4.15: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013) VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO DE MEZCLAS A LOS 7 DÍAS

4.000
3856,23 3881,99 3895,35 3912,7
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3801,79 3793,30 6
3774,61 3771,63 3751,68
3.800
3632,46
3.600

3.400

3.200

3.000

2.800
A A´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 71 -
 Tabla 4.22. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 14 días

Velocidad Velocidad de
de Pulso Pulso
Altura Ultrasónico Ultrasónico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) Tiempo (μs) Tiempo (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-14 30,00 0,3000 67,94 0,0000679 4415,79
A A2-14 30,00 0,3000 85,11 0,0000851 3524,95
(Patrón) 3860,68
A3-14 30,20 0,3020 82,94 0,0000829 3641,28
B1-14 30,00 0,3000 74,71 0,0000747 4015,79
B2-14 30,00 0,3000 61,73 0,0000617 4859,90
B (55%) 3853,05
B3-14 30,10 0,3010 112,17 0,0001122 2683,44
C1-14 30,10 0,3010 66,99 0,0000670 4493,04
C2-14 30,20 0,3020 74,87 0,0000749 4033,50
C (65%) 3848,26
C3-14 30,00 0,3000 99,40 0,0000994 3018,25
D1-14 30,00 0,3000 92,45 0,0000924 3245,04
D2-14 30,00 0,3000 71,20 0,0000712 4213,56
D (75%) 3825,77
D3-14 30,00 0,3000 74,65 0,0000747 4018,71
E1-14 30,10 0,3010 88,66 0,0000887 3394,95
E2-14 30,10 0,3010 77,00 0,0000770 3909,26
E (85%) 3794,23
E3-14 29,90 0,2990 73,31 0,0000733 4078,48

- 72 -
 Gráficos 4.16 y 4.17. Velocidad de pulso ultrasónico a la edad de 14 días

Gráfico 4.16: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO DE MEZCLA AE´

A LOS 14 DÍAS
4.000 3860,68 3853,0 3848,2 3825,7 3794,2
5 6 7 3
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)

3.500

3.000

2.500

2.000
A´ (Patron) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Gráfico 4.17: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASÓNICO DE MEZCLAS A LOS 14 DÍAS

4.000
3866,52 3860,68 3870,06 3901,58 3906,71 3920,99 3853,05 3848,26
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3825,77 3794,23
3.800

3.600

3.400

3.200

3.000

2.800
A A´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 73 -
 Tabla 4.23. Ensayo de pulso ultrasónico a la edad de 28 días

Velocidad de Velocidad de
Pulso Pulso
Altura Tiempo Tiempo Ultrasónico Ultrasónico
Mezcla Probeta (cm) Altura (m) (μs) (s) (m/s) Promedio (m/s)
A1-28 30,00 0,3000 77,73 0,0000777 3859,40
A A2-28 29,95 0,2995 79,44 0,0000794 3770,34
(Patrón) 3842,40
A3-28 30,00 0,3000 76,97 0,0000770 3897,47
B1-28 30,00 0,3000 77,60 0,0000776 3865,98
B2-28 30,00 0,3000 79,30 0,0000793 3783,10
B (55%) 3822,96
B3-28 30,10 0,3010 78,80 0,0000788 3819,80
C1-28 30,20 0,3020 79,42 0,0000794 3802,78
C2-28 30,20 0,3020 79,42 0,0000794 3802,78
C (65%) 3814,18
C3-28 30,20 0,3020 78,71 0,0000787 3836,96
D1-28 30,20 0,3020 80,66 0,0000807 3743,97
D2-28 30,30 0,3030 79,32 0,0000793 3819,73
D (75%) 3803,49
D3-28 30,20 0,3020 78,51 0,0000785 3846,77
E1-28 30,00 0,3000 81,30 0,0000813 3690,04
E2-28 30,10 0,3010 78,40 0,0000784 3839,29
E (85%) 3777,80
E3-28 29,90 0,2990 78,60 0,0000786 3804,07

Gráficos 4.18 y 4.19. Velocidad de pulso ultrasónico a la edad de 28 días

Gráfico 4.18: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE

MEZCLA AE´ A LOS 28 DIAS
4.000
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3842,403822,96 3814,18
3.800 3803,4 3777,8
9 0
3.600

3.400

3.200

3.000

2.800
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

- 74 -
 Gráfico 4.19: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013)VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28 DIAS

4.200
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

4.000 3921,8 3928,01 3932,12 3940,06 3944,53

7 3842,4 3822,96 3814,18 3803,49 3777,80
3.800 0

3.600

3.400
3.200
3.000

2.800
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

4.4.3 Índice de Rebote o Índice Esclerométrico (IE)

Tabla 4.24. Índice Esclerométrico a la edad de 7 días

Mezclas Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-7 18 16 18 18 14 16 18 16 16 16 16 16 18 22 14 18 18 16 14 16 16,7
A2-7 16 16 14 16 14 14 14 18 14 16 16 18 16 14 14 16 14 14 14 16 15,2

A (Patrón) A3-7 12 14 20 14 12 14 18 14 12 14 14 14 16 16 14 12 12 12 12 12 13,9 15,3

B1-7 12 12 12 14 12 10 10 12 10 10 10 12 14 14 12 12 12 10 12 14 11,8
B2-7 16 14 18 16 14 14 14 14 12 12 14 16 18 14 14 10 12 12 12 14 14,0

B (55%) B3-7 14 16 14 14 14 16 16 16 16 14 14 12 14 12 14 12 12 14 14 14 14,1 13,3

C1-7 12 12 14 14 14 10 14 12 12 14 14 14 14 14 16 12 12 14 12 12 13,1
C2-7 12 12 14 16 14 14 14 16 16 12 12 12 12 14 14 12 16 14 16 14 13,8

C (65%) C3-7 12 16 12 14 12 12 12 12 14 14 16 12 16 14 14 10 14 12 12 12 13,1 13,3

D1-7 14 12 12 14 14 14 12 14 12 12 14 14 12 12 14 12 12 12 14 12 12,9
D2-7 12 14 14 12 14 14 12 12 14 12 12 14 12 12 12 14 12 14 14 14 13,0

D (75%) D3-7 14 14 12 12 14 12 12 12 12 14 14 14 12 12 14 12 14 12 14 12 12,9 12,9

E1-7 14 12 14 12 12 14 10 12 12 14 12 16 14 14 12 12 12 12 12 12 12,7
E2-7 14 14 10 14 12 10 14 12 14 14 14 14 12 12 10 14 10 12 10 10 12,3

E (85%) E3-7 12 14 12 10 12 14 12 14 12 12 12 12 12 12 12 14 12 12 12 12 12,3 12,4

- 75 -
 Gráfico 4.20. Índice Esclerométrico a la edad de 7 días

Gráfico 4.20: INDICE ESCLEROMÉTRICO A LOS 7 DÍAS

20
18
Índice Esclerométrico)

16 15,
3 13, 13,3
14 12,9 12,
3
12 4
10
8
6
4
2
0
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Tabla 4.25: Índice Esclerométrico a la edad de 14 días

Mezcla Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-14 16 16 18 20 16 18 18 14 18 16 16 18 22 18 16 16 16 16 16 14 16,9
A2-14 16 18 18 18 16 12 14 12 14 16 14 18 18 18 14 14 16 18 16 14 15,7

A (Patrón) A3-14 14 16 18 14 18 14 16 14 16 14 16 20 18 18 16 16 16 16 16 16 16,1 16,2

B1-14 16 16 16 16 14 14 14 14 14 16 14 14 16 16 16 16 16 16 16 16 15,3
B2-14 16 14 18 16 14 16 16 14 14 16 14 16 16 14 16 16 16 16 16 16 15,5

B (55%) B3-14 16 14 14 16 14 16 14 18 14 16 16 14 16 16 16 14 14 16 16 16 15,3 15,4

C1-14 16 18 18 16 16 16 14 14 14 16 16 20 20 16 16 12 14 12 14 14 15,6
C2-14 14 12 16 14 12 16 16 20 16 14 12 12 16 14 14 12 12 12 12 12 13,9

C (65%) C3-14 12 14 14 12 12 18 18 18 16 18 12 14 12 12 12 12 16 14 14 12 14,1 14,5

D1-14 14 16 14 14 14 14 14 16 14 14 12 12 14 14 12 12 14 14 14 14 13,8
D2-14 14 12 14 14 14 12 14 14 16 12 12 14 14 14 12 12 16 18 16 14 13,9

D (75%) D3-14 14 14 16 14 18 12 12 14 14 12 14 16 16 16 16 14 16 16 16 16 14,8 14,2

E1-14 12 12 14 12 12 12 14 14 12 14 12 12 14 14 12 14 14 14 14 12 13,0
E2-14 12 12 14 12 12 16 16 14 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 14 12 12,7

E (85%) E3-14 12 10 12 12 12 12 12 12 12 12 16 14 14 12 12 10 12 14 10 12 12,2 12,6

- 76 -
 Gráfico 4.21. Índice Esclerométrico a la edad de 14 días

Gráfico 4.21: INDICE ESCLEROMÉTRICO A LOS 14 DÍAS

20
18
16,
Índice Esclerométrico)

16 15,
2 14,5 14,
14 4
2 12,6
12
10
8
6
4
2
0
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Tabla 4.26. Índice Esclerométrico a la edad de 28 días

Mezcla Mediciones 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 PROMEDIO PROMEDIO

A1-28 16 18 14 18 14 20 18 18 18 18 18 16 18 16 16 16 16 20 18 16 17,1
A2-28 18 18 18 22 16 14 16 18 16 18 14 14 16 14 14 10 14 14 14 14 15,6

A (Patrón) A3-28 16 12 14 16 18 18 18 18 20 18 16 22 20 20 14 18 16 14 18 16 17,1 16,6

B1-28 12 16 18 16 14 16 16 16 12 14 18 16 16 14 14 14 18 20 16 16 15,6
B2-28 14 18 14 16 16 14 16 18 18 14 16 16 16 18 16 14 16 14 16 14 15,7

B (55%) B3-28 16 16 14 16 16 18 18 18 18 18 16 18 16 16 18 18 18 16 16 16 16,8 16,0

C1-28 16 16 18 16 18 18 16 18 14 12 16 20 18 16 18 14 16 14 14 16 16,2
C2-28 16 14 14 14 12 10 12 14 18 14 14 16 14 18 14 14 14 16 14 16 14,4

C (65%) C3-28 14 18 14 16 14 14 18 18 18 16 14 16 20 18 16 16 18 16 18 18 16,5 15,7

D1-28 12 16 16 12 14 20 18 18 16 14 16 14 14 14 12 12 16 16 18 16 15,2
D2-28 12 12 16 16 14 16 16 16 16 14 12 16 16 12 12 12 14 14 14 16 14,3

D (75%) D3-28 14 20 16 14 16 16 18 18 16 16 16 16 18 16 14 14 18 18 14 16 16,2 15,2

E1-28 14 12 14 12 12 12 12 14 16 16 14 14 12 12 14 14 14 14 12 12 13,3
E2-28 12 14 12 14 12 14 14 14 16 12 14 14 12 16 12 12 12 12 12 14 13,2

E (85%) E3-28 16 12 14 12 12 12 14 12 12 12 14 16 14 14 12 12 12 14 12 12 13,0 13,2

- 77 -
 Gráfico 4.22. Índice Esclerométrico a la edad de 28 días

Gráfico 4.22: INDICE ESCLEROMÉTRICO A LOS 28 DÍAS

20
18
16, 16, 15,7
Índice Esclerométrico

16 6 0 15,2
14 13,2
12
10
8
6
4
2
0
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

4.4.4 Resistencia a la compresión

Tabla 4.27. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 7 días

D Carga Esfuerzo
D1 D2 Promedio Área Max Esfuerzo Promedio
2 2
Mezcla Probeta (cm) (cm) (cm) (cm ) (Kgf) (Kgf/cm ) (Kgf/cm2)
A1-7 14,95 15,10 15,03 177,30 30238 170,54
A A2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33003 186,76
(Patrón) 176,25
A3-7 15,10 14,98 15,04 177,66 30459 171,45
B1-7 14,90 15,10 15,00 176,71 32603 184,49
B2-7 15,10 14,80 14,95 175,54 34532 196,72
B (55%) 187,04
B3-7 14,95 15,20 15,08 178,49 32109 179,90
C1-7 15,00 15,00 15,00 176,71 30403 172,05
C2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33603 190,15
C (65%) 182,13
C3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 32332 184,19
D1-7 15,00 15,00 15,00 176,71 33003 186,76
D2-7 15,00 15,05 15,03 177,30 32238 181,82
D (75%) 186,16
D3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 33332 189,89
E1-7 15,30 15,50 15,40 186,27 27576 148,05
E2-7 15,00 15,00 15,00 176,71 26803 151,67
E (85%) 149,15
E3-7 15,00 14,90 14,95 175,54 25932 147,73

- 78 -
 Gráficos 4.23 y 4.24. Resistencia a la compresión a la edad de 7 días

Gráfico 4.23: RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS AE´ A

LOS 7 DÍAS
200
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

190 187,0 186,1

182,1
180 176,2 4 6
3
170 5
160
150 149,1
5
140
130
120
110
100
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Gráfico 4.24: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013) RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS A LOS 7 DÍAS

200 195,28
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

188,25 189,40189,97 187,04 186,16

190 182,13
180,71
180 176,25
170
160
149,15
150
140
130
120
110
100
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 79 -
 Tabla 4.28. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 14 días

D Carga Esfuerzo
D1 D2 Promedio Área Max Esfuerzo Promedio
2 2
Mezcla Probeta (cm) (cm) (cm) (cm ) (Kgf) (Kgf/cm ) (Kgf/cm2)

A1-14 15,00 14,80 14,90 174,37 36462 209,11

A A2-14 15,00 15,10 15,05 177,89 35474 199,41
(Patrón) 207,06
A3-14 15,10 14,80 14,95 175,54 37332 212,67
B1-14 14,90 15,10 15,00 176,71 35803 202,60
B2-14 15,10 14,90 15,00 176,71 38003 215,05
B (55%) 208,21
B3-14 15,00 14,90 14,95 175,54 36332 206,98
C1-14 15,10 14,80 14,95 175,54 34132 194,44
C2-14 15,00 15,00 15,00 176,71 35603 201,47
C (65%) 202,52
C3-14 15,10 14,90 15,00 176,71 37403 211,66
D1-14 15,00 14,90 14,95 175,54 35132 200,14
D2-14 15,00 14,90 14,95 175,54 36532 208,12
D (75%) 204,70
D3-14 14,90 15,00 14,95 175,54 36132 205,84
E1-14 15,10 14,90 15,00 176,71 28403 160,73
E2-14 14,90 14,90 14,90 174,37 29662 170,11
E (85%) 171,57
E3-14 14,90 14,90 14,90 174,37 32062 183,88

Gráficos 4.25 y 4.26. Resistencia a la compresión a la edad de 14 días

Gráfico 4.25: RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS AE´ A

LOS 14 DÍAS
220
207,0 208,2
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

202,5 204,7
6 1
200 2 0

180 171,5
7
160

140

120

100
A´ (Patron) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

- 80 -
 Gráfico 4.26: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013) RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS A LOS 14 DÍAS

240
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

230 220,47
220 214,06
208,94 209,20 209,67 208,21
210 207,06 202,52 204,70
200
190
180 171,57
170
160
150
140
A A´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Tabla 4.29. Ensayo de resistencia a la compresión a la edad de 28 días

D Carga Esfuerzo
D1 D2 Promedio Área Max Esfuerzo Promedio
2 2
Mezcla Probeta (cm) (cm) (cm) (cm ) (Kgf) (Kgf/cm ) (Kgf/cm2)
A1-28 14,80 14,95 14,88 173,78 41427 238,38
A A2-28 15,00 15,00 15,00 176,71 41603 235,42
(Patrón) 233,75
A3-28 14,80 14,90 14,85 173,20 39392 227,44
B1-28 15,00 14,85 14,93 174,95 41297 236,05
B2-28 15,00 15,00 15,00 176,71 41403 234,29
B (55%) 237,90
B3-28 15,00 15,00 15,00 176,71 43003 243,35
C1-28 15,00 15,10 15,05 177,89 42274 237,63
C2-28 15,10 14,90 15,00 176,71 40403 228,63
C (65%) 231,26
C3-28 15,00 15,10 15,05 177,89 40474 227,51
D1-28 15,00 15,00 15,00 176,71 39203 221,84
D2-28 15,00 15,10 15,05 177,89 40474 227,51
D (75%) 225,98
D3-28 15,70 15,10 15,40 186,27 42576 228,58
E1-28 15,00 15,00 15,00 176,71 32003 181,10
E2-28 15,00 14,90 14,95 175,54 33932 193,30
E (85%) 190,68
E3-28 14,80 15,00 14,90 174,37 34462 197,64

- 81 -
 Gráfico 4.27 y 4.28. Resistencia a la compresión a la edad de 28 días

Gráfico 4.27: RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS AE´ A

LOS 28 DÍAS
240 237,9
233,7 231,2
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

0
230 5 6 225,9
220 8
210
200
190,6
190 8
180
170
160
150
140
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

Gráfico 4.28: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013) RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE MEZCLAS A LOS 28 DÍAS

260
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

250 244,7
242,5
240,7 6 237,9
240 3
233,75233,58 2 0 231,2
230,0 225,9
230 6
8 8
220
210
200
190,6
190 8
180
A A´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 82 -
 CAPÍTULO V

ANÁLISIS DE RESULTADOS

5.1 Mezclas en estado fresco

5.1.1 Asentamiento

Gráfico 4.4: ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE´

25
1
Asentamiento T (cm)

20 17, 18 9
15 5
15
9
10
5
0

Mezclas AE´

Análisis

Se puede apreciar un aumento continuo del asentamiento a medida que se

va aumentando la proporción de escoria de Níquel como sustituto parcial de la
arena. Estos resultados nos indican que a medida que se aumenta el porcentaje
de escoria de níquel aumenta el asentamiento y en la práctica se pudo observar
mezclas de concreto más fluidas y con mayor trabajabilidad.
La escoria de Níquel le proporciona mayor asentamiento a la mezcla de
concreto debido a que su porcentaje de absorción es menor (Ab. Escoria = 0.28%)
en comparación con el porcentaje de absorción de la arena (Ab. Arena= 2.46%),
por tanto esta agua que deja de absorber la arena influye sobre la mezcla dándole
mayor fluidez.
Cabe destacar que la mezcla patrón se diseñó para un asentamiento de 10
cm, obteniéndose una muy buena aproximación de 9 cm.

- 83 -
 Gráfico 4.5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ
(2013)ASENTAMIENTOS DE MEZCLAS AE & AE´
1 1
2 17,
9
Asentamiento T (cm)
0 1 5 8
15 1 12,5 12, 1 5
1 9 2 5 3
10 0
5
0

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Análisis

En el siguiente grafico se realizó una comparación entre los resultados del

TEG presentado por las ingenieras Araujo y Sánchez (2013) y los resultados
obtenidos por nosotros continuando en esta línea de investigación. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo del asentamiento a medida que se
sustituye la arena por escoria de Níquel, sustituciones que van desde un 15%
hasta el 85%. Estos resultados nos refuerzan que la escoria de Níquel agrega
fluidez y trabajabilidad a las mezclas de concreto.

5.1.2 Peso unitario

Gráfico 4.6: PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AE´

2500
Peso Unitario de Concreto Humedo

2450 2420,95 2420,9 2420,9

2400 2393,9 5 5
2326,3 2
2350
5
2300
(Kg/m3)

2250
2200
2150
2100
2050
2000
A´ (Patron)B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

- 84 -
Análisis

De acuerdo a la biografía consultada en promedio el Peso Unitario del

3
concreto fresco con tamaño máximo del agregado de 1” es de 2375 Kg/m .
Las mezclas patrón A´ reflejan un valor promedio de peso unitario de
3
2336,35 kg/m y las mezclas B´, C´, D´ y E´, van incrementando ese valor
conforme se va aumentando su porcentaje de escoria de Níquel debido a que su
Peso Unitario Seco es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la
Arena (Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir; la escoria pesa más que la arena, sin
embargo; se percibe que no hay gran variación del peso por unidad de volumen.

Grafico 4.7: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ

(2013)PESO UNITARIO DE CONCRETO FRESCO DE MEZCLAS AE´A LOS 7 DÍAS

2450 2420,95 2420,95 2420,95

Peso Unitario de Concreto Humedo

2400 2370,00 2374,29 2393,92

2330,00 2326,35 2352,86 2360,00
2350
2300
2250
2200
(Kg/m3)

2150
2100
2050
2000
AA´B (15%) C (25%) D (35%) E (45%) B´ (55%) C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
(Patron) (Patron)
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Análisis

En el siguiente grafico se realizó una comparación entre los resultados del

TEG de Araujo y Sánchez (2013) y los hallados en el presente estudio. Se puede
observar de igual forma un aumento continuo en el Peso Unitario del concreto
fresco, debido a que la escoria de Níquel es más pesado por unidad de
volumen que la arena.

- 85 -
 5.2 Mezclas en estado Análisis
endurecido
De acuerdo a la bibliografía
5.2.1 Peso unitario consultada en Porrero et al. (2009),
en promedio con un tamaño máximo
del agregado de 1” el Peso Unitario
Gráfico 4.8: Peso Unitario de Concreto Endurecido de del concreto endurecido varía entre
Mezclas AE´a los 7 dias
3
2200 y 2350 Kgf/m .
Peso Unitario Comcreto

2.500 2434,0
2410,8
Endurecido (Kg/m3)

2388,6 2405,1
2.400 6 1
2306,0 3 0 Los valores del peso unitario del
2.300 8
concreto dependen del tipo y
2.200
proporción de los agregados, del
2.100
contenido de cemento y del volumen
2.000 de vacíos.
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%)
Mezclas
Se puede observar en los
gráficos que el peso unitario en
Gráfico 4.10: Peso Unitario de Concreto Endurecido estado endurecido aumenta a medida
de Mezclas AE´a los 14 dias
que aumenta la proporción de escoria
Peso Unitario Comcreto

2.500 2452,9
Endurecido (Kg/m3)

2400,2
2428,8
0
2431,03 de Níquel en sustitución de la arena.
4
2.4002322,64 1
2.300 También se puede apreciar que
2.200 existe un aumento desde la mezcla
2.100 patrón A´ hasta la mezcla D´ donde
2.000 existe un pequeño decline con
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%) pérdida de peso.
Mezclas

Se nota también que estos

Gráfico 4.12: Peso Unitario de Concreto Endurecido
valores aumentan con el avance de la
de Mezclas AE´a los 28 dias edad de ensayo.
Peso Unitario Comcreto

2.500
Endurecido (Kg/m3)

2404,1 2410,2 2408,9 2409,6 Este aumento del Peso Unitario

2.400 2336,3 3 3 0 3
0 lo podemos asociar con que el Peso
2.300
Unitario Seco de la escoria de Níquel
2.200

2.100

2.000 A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%)

Mezclas

- 86 -
 Gráfico 4.9: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G.
ARAUJO Y SÁNCHEZ (2013) Peso Unitario de Concreto Endurecido a los 7 dias
Análisis
Mezclas AE & AE´
En los siguientes
gráficos se realizó una

2434,01
2410,86

2405,10
comparación entre los

2388,63
2.500

2342,71
2341,02
2323,07
resultados del TEG de

2306,08

2304,83
2.450

2292,85
Peso Unitario Comcreto
Endurecido (Kg/m3)

2.400 Araujo y Sánchez

2.350
2.300 (2013) y los resultados
2.250 del presente estudio.
2.200
2.150 Se puede observar de
2.100 igual forma un aumento
2.050
2.000
continuo en el Peso
Unitario del concreto
A (Patron)

A´ (Patron)

D´ (75%)

E´ (85%)
C (25%)

C´ (65%)
B´ (55%)
B (15%)

D (35%)

E (45%)
endurecido, debido a
Mezclas que la escoria de
Gráfico 4.11: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. Níquel es más pesado
ARAUJO Y SÁNCHEZ (2013) Peso Unitario de Concreto Endurecido a los 14 por unidad de
dias
volumen que la arena.
2.500
Peso Unitario Comcreto

2.400
Endurecido (Kg/m3)

2.300
2.200
2.100
2.000
A (Patron)

D´ (75%)

E´ (85%)
B´ (55%)

C´ (65%)
A´ (Patron)

C (25%)

D (35%)
B (15%)

E (45%)

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Gráfico 4.13: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G.

ARAUJO Y SÁNCHEZ (2013)Peso Unitario de Concreto Endurecido a los 28 dias

2.450
2.400
Peso Unitario Comcreto

2.350
Endurecido (Kg/m3)

2.300
2.250
2.200
2.150
2.100
2.050
2.000
A (Patron)

A´ (Patron)

D´ (75%)

E´ (85%)
B´ (55%)

C´ (65%)
C (25%)

D (35%)
B (15%)

E (45%)

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 87 -
 5.2.2 Velocidad de pulso Análisis
ultrasónico
Para el concreto
Gráfico 4.14: Velocidad de Pulso Ultrasónico de endurecido, se ha demostrado que
Mezcla AE´ a los 7 dias cambios en la Velocidad de Pulso
4.000 Ultrasónico, son proporcionales al
3793,30 3774,613771,63
3.800 3751,6 contenido de cavidades, estructura
Velocidad de Pulso

3632,4
Ultrasonico(m/s)

8
3.600 6 de poros, fisuras y microfisuras en
3.400 el concreto.
3.200
3.000
Se puede decir que en los
2.800
concretos endurecidos, a mayores
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%) Velocidades de Propagación se
Mezclas tienen mayores resistencias y a
menores Velocidades de
Propagación menores resistencias.
Gráfico 4.16: Velocidad de Pulso Ultrasónico de Mezcla AE´ a los 14 dias
4.0003860,683853,053848,263825,773794,23 Dicho esto se aprecia como
la velocidad del pulso ultrasónico
Velocidad de Pulso
Ultrasonico(m/s)

3.500
de las probetas de concreto
3.000 disminuyen mientras se aumenta
2.500 la escoria de Níquel como sustituto
de la arena con respecto a la
2.000
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%)
mezcla patrón.
Mezclas
Lo que se podría decir, que
a medida que se sustituye la arena
por escoria de Níquel se crean
Gráfico 4.18: VELOCIDAD DE PULSO ULTRASONICO DE internamente en el concreto,
MEZCLA AE´ A LOS 28 DIAS estructuras de poros, posibles
4.000 fisuras y microfisuras, además
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3842,403822,96
3.800
3814,1 3803,4 3777,8 podríamos inducir hasta este nivel
8 9 0 de ensayos una disminución de la
3.600 resistencia a compresión.
3.400

3.200

3.000

2.800
A´ (Patron) B´ (55%) C´ (65%)D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas

- 88 -
 Análisis
Gráfico 4.15: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y
SÁNCHEZ (2013)Velocidad de Pulso Ultrasonico de Mezclas a los 7 dias
En los siguientes gráficos
se realizó una comparación entre
4.000 los resultados del TEG de Araujo
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3.800
y Sánchez (2013) y los
presentados en el actual Trabajo
3.600 de Grado.
3.400
Se aprecia claramente
3.200 como en la primera parte de las
3.000
sustituciones de A (Patrón) hasta
E (45%) el concreto refleja una
2.800 velocidad de pulso ultrasónico en
aumento, lo que se podría decir
que el concreto mejoró sus
Mezclas
Gráfico 4.17: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ (2013)VELOCIDAD DE PULSO propiedades como la
ULTRASÓNICO DE MEZCLAS A LOS 14 DÍAS
homogeneidad, densidad y
resistencia.
4.000
A partir de la mezcla E
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

3.800
3.600
(45%) comienza un descenso de
la velocidad del pulso ultrasónico
3.400
desde B´(55%) hasta E´(85%) y
3.200
como se mencionó antes, esto
3.000
refleja una pérdida de calidad del
2.800
concreto, ya que internamente se
producen estructuras de poros,
posibles fisuras o microfisuras.
Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45% La mezcla E (45%) arroja
las mayores velocidades de
Gráfico 4.19: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y SÁNCHEZ (2013) VELOCIDAD DE PULSO pulso ultrasónico, por lo tanto
ULTRASONICO DE MEZCLAS A LOS 28 DIAS
refleja la mezcla más
4.200 homogénea y posiblemente la de
mayor resistencia.
Velocidad de Pulso Ultrasonico(m/s)

4.000
3.800
3.600
3.400
3.200
3.000
2.800

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 89 -
 5.2.3 Índice Análisis
Esclerométrico
El índice Esclerométrico
Gráfico 4.20: Indice Esclerométrico a los 7 dias
nos permite determinar la dureza
20
superficial del concreto, con la
que se puede inferir la
Índice Esclerométrico)

15,3
1513,313,3 12,
9
12, resistencia mecánica del
4
10 concreto.

5 El comportamiento que se
observa es un descenso continuo
0 de este índice en comparación
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas
con la mezcla patrón. Lo que nos
dice que a medida que se
sustituye la arena por la escoria
Gráfico 4.21: Indice Esclerométrico a los 14 dias de Níquel las mezclas de
concreto disminuyen su dureza
20
superficial y a través de esto se
Índice Esclerométrico)

16, 15,
1 2 4
14, 14,
12,
puede inducir que su resistencia
5 2
5 6 a compresión también disminuye.
10

5 Este comportamiento se le
puede atribuir a que se crearon
0
internamente y superficialmente
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)
Mezclas
estructuras de poros que afectan
la calidad del concreto.

Gráfico 4.22: Indice Esclerométrico a los 28 dias

20
16,616,0
Índice Esclerométrico

15, 15,
1 7 2 13,
5 2
10

A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%) D´ (75%) E´ (85%)

Mezclas

- 90 -
 5.2.4 Resistencia a la Análisis
compresión
En los siguientes gráficos se
observa como la resistencia a
Gráfico 4.23: Resistencia a Compresión de Mezclas AE´ a los 7 dias
compresión promedio aumenta
200
187,04 182,13 186,16 desde la mezcla patrón A´ (176,25
Resistencia a Compresion

180 176,25 Kg/cm2) a la mezcla B´ (187,04

160
149,15 Kg/cm2) con un porcentaje de
(Kg/cm2)

140 sustitución de arena por escoria de

120 Níquel de 55% y luego tiene una
100 ligera disminución en la resistencia
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%)
hasta la mezcla D´ (186,16 Kg/cm2)
Mezclas
con una sustitución de 75%, es
entonces en la mezcla de máxima
sustitución de la arena por escoria
Gráfico 4.25: Resistencia a Compresión de Mezclas con un 85% se pierde de manera
AE´ a los 14 dias
significativa la resistencia.
220207,06 208,2
Resistencia a Compresion

202,52204,70
1
200 Entonces la sustitución de la
180 171,5
arena por escoria de Níquel mejora
(Kg/cm2)

7
160
140
la resistencia mecánica de la mezcla
120 hasta una sustitución del 55% con un
100 aumento en promedio de un 0,6% a
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%) los 7 días, un 0,55 % a los 14 días y
Mezclas 1,78% a los 28 días.
La condición más
Gráfico 4.27: Resistencia a Compresión de Mezclas desfavorable es la sustitución de un
AE´ a los 28 dias
85% de arena por escoria de Níquel,
237,9
240 233,7 231,2 donde las mezclas pierden
Resistencia a Compresion

5 0 6 225,9
220 8 resistencia con respecto a la patrón
190,6 de 15,4%, 17,1% y 18,4% en 7, 14 y
(Kg/cm2)

200
8
180 28 días respectivamente.
160
Para nuestro estudio la
140
A´ (Patron) B´ (55%)C´ (65%)D´ (75%)E´ (85%) mezcla más favorable es la B´ con
Mezclas una sustitución de arena por escoria
de Níquel de 55% y la más
desfavorable es la mezcla E´ con
una sustitución del 85%.
Es importante destacar que la
mezcla patrón A´ fue diseñada para
2
una resistencia de 210 Kg/cm a los
28 días y se obtuvo una máxima
2
resistencia de 237,90 Kg/cm en la
mezcla B´ (55%) a los 28 días.

- 91 -
 Análisis
Gráfico 4.24: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y
SÁNCHEZ (2013)Resistencia a Compresión de Mezclas a los 7 dias En los siguientes gráficos se

195,28
realizó una comparación entre los

187,04
189,40

189,97

186,16
188,25

182,13
180,71
resultados del TEG de Araujo y

176,25
200
Resistencia a Compresion

190 Sánchez (2013) y los expuestos en

149,15
180
el presente estudio.
(Kg/cm2)

170
160
150 Se observa que la primera
140 parte de las sustituciones desde A
130
120 (Patrón) hasta E (45%) la escoria
110 de Níquel aumenta la resistencia
100
del concreto en un 8%, 5,52% y
6,38% en 7, 14 y 28 días
Mezclas
respectivamente.

Gráfico 4.26: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y A partir de la mezcla E

SÁNCHEZ (2013)Resistencia a Compresión de Mezclas a los 14 dias
(45%) hasta la mezcla E´ (85%) la
220,47
214,06

240 resistencia disminuye en promedio

208,21
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

208,94

209,67
209,20

204,70
207,06

202,52
230
220 23,6%, 22,18% y 22,1% a los 7, 14
210 y 28 días respectivamente.
171,57
200
190
180
Estos resultados nos
170 reflejan que la mezcla más óptima
160 fue E (45%) con una resistencia de
150 2
140 244,76 Kg/cm a los 28 días.

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

Gráfico 4.28: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON EL T.E.G. ARAUJO Y

SÁNCHEZ (2013)Resistencia a Compresión de Mezclas a los 28 dias
244,76
242,53
240,72

237,90

260
231,26
233,75

233,58
Resistencia a Compresion (Kg/cm2)

230,08

225,98

250
240
230
220
190,68

210
200
190
180

Mezclas
Mezclas AE: Araujo y Sánchez (2013) del 15 al 45%

- 92 -
 CAPÍTULO VI

CONCLUSIONE

En este Trabajo Especial de Grado se estudió el comportamiento de las

mezclas de concreto en estado fresco y endurecido con sustituciones parciales de
la arena por escoria de Níquel en un 55%, 65%, 75% y 85% y comparando los
resultados con una mezcla patrón, se llegaron a las siguientes conclusiones:

1. La escoria de Níquel le proporciona mayor asentamiento a las mezclas de

concreto debido a que su porcentaje de absorción es menor (Ab. Escoria =
0.28%) que el porcentaje de absorción de la arena (Ab. Arena= 2.46%), por
lo tanto esta agua que deja de absorber la escoria influye directamente
sobre la mezcla dándole mayor fluidez y trabajabilidad.
2. La escoria de Níquel aumenta muy poco el peso unitario del concreto fresco
(entre un 3 y 4%), esto es debido a que el Peso Unitario Seco de la escoria
de Níquel es mayor (Puse= 1,7144 Kgf/L) al Peso Unitario Seco de la Arena
(Pusa= 1,5745 Kgf/L), es decir, la escoria pesa más que la arena, sin
embargo, se percibe que no hay gran variación del peso por unidad de
volumen entre estos materiales.
3. Al igual que en el concreto fresco, en el concreto endurecido la escoria de
Níquel aumenta poco el peso unitario de las mezclas (entre 3 y 6%),
debido a que la densidad de la escoria de Níquel y la arena son parecidos.
4. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Velocidad de Pulso
Ultrasónico, se concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria
de Níquel va disminuyendo la velocidad de propagación con respecto a la
mezcla patrón, generándose internamente en el concreto, estructuras de
poros, posibles fisuras y microfisuras. Estas condiciones comprometen la
calidad del concreto, disminuyendo su resistencia a compresión.
5. Al someter las probetas de concreto al ensayo de Esclerometría, se
- 93 -
concluye que a medida que se sustituye la arena por escoria de Níquel va

- 94 -
 disminuyendo el índice esclerométrico respecto a la mezcla patrón, que nos
permite determinar la dureza superficial del concreto, con la que se puede
inferir el comportamiento de la resistencia mecánica del concreto. Estas
condiciones se atribuyen a la creación interna y superficial de estructuras
de poros.
6. La resistencia a compresión de la mezcla con una sustitución del 55% de
arena por escoria de Níquel, aumenta ligeramente la resistencia con
respecto a la mezcla patrón (6% a los 7 días, 0,6% a los 14 días y 1,8% a
los 28 días). Es a partir de la mezcla B´(55%) hasta la mezcla E´(85%) que
se llega a disminuir la resistencia a compresión en un 17%. Es decir la
escoria de Níquel disminuye la resistencia a compresión del concreto.
7. En este Trabajo Especial de Grado la mezcla óptima se observa en la
sustitución del 55% de arena por escoria de Níquel con la mayor resistencia
registrada.
8. Mientras más escoria de Níquel hay en el concreto, menor Velocidad de
Propagación, menor Índice Esclerométrico y esto se traduce en menor
resistencia a compresión.
9. Es importante destacar el comportamiento que se observa al comparar los
resultados del Trabajo Especial de Grado de Araujo y Sánchez (2013) y los
resultados de este Trabajo Especial de Grado con mezcla que van desde
sustituciones del 15% hasta 85% de arena por escoria de Níquel. Se
observó que la mezcla de sustitución del 45% representa la de mejores
condiciones, con la mayor velocidad de propagación y a mayor resistencia.
En conclusión la mezcla del 45% de sustitución de arena por escoria de
Níquel representa la mezcla óptima al superponer el estudio de los dos
Trabajo Especiales de Grado.
En General se concluye que el uso de la escoria de Níquel en altas
proporciones hasta una sustitución del 75% como sustituto del agregado
fino en el concreto es técnicamente factible ya que mejora las propiedades
mecánicas del concreto.

- 95 -
 RECOMENDACIONES

1. Realizar y analizar el comportamiento en estado endurecido de mezclas de

concreto con la sustitución parcial del 45% y 55% de arena por escoria de
Níquel, ya que estos porcentajes arrojaron las mezclas con mejores
condiciones ante ensayos mecánicos como la resistencia a compresión, se
propone que sea sometida a la intemperie, pruebas de fuego e impacto con
el propósito de evaluar la durabilidad en el tiempo.
2. Mantener un control adecuado en el almacenamiento y traslado de los
agregados ya que la alteración de estos con la presencia de partículas no
deseadas podría perjudicar los resultados de los diferentes ensayos que se
efectúen al concreto.
3. Evaluar mezclas con las dosificaciones establecidas en este trabajo de
investigación combinándolas con otros tipos de cemento.
4. Una vez evaluada la durabilidad se podría implementar el uso de estas
dosificaciones en obras como aceras, pavimentos, machones, adoquines,
muros perimetrales, entre otros que no requieran de resistencias mayores a
las obtenidas, debido a que la resistencia máxima obtenida es inferior a 250
kgf/cm².
5. Implementar el uso de la escoria de Níquel como sustituto parcial del
agregado fino, ya que se contribuiría con el medio ambiente al disminuir
esta escoria. Además se estaría reduciendo el uso del agregado fino que
generalmente se usa en la industria de la construcción.

- 96 -
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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elaboradas con mineral de hierro como agregado fino. Trabajo especial de
grado para optar al título de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniería Civil,
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título de Ingeniero Civil, Escuela de Ingeniería Civil, Facultad de Ingeniería,
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Concrete Mixtures by Penetration Resistance”.

- 97 -
12. ASTM C 709 - 09 “Standard Terminology Relating to Manufactured Carbon
and Graphite”.

13. COVENIN 28:2002 “Cemento Portland. Especificaciones”.

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granulométrica. (1ra revisión)”.

15. COVENIN 263:1978 “Método de ensayo para determinar el peso unitario del
agregado”.

16. COVENIN 268:1998 “Agregado fino. Determinación de la densidad y

absorción”.

17. COVENIN 269:1998 “Agregado grueso. Determinación de la densidad y

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18. COVENIN 272:1978 “Método de ensayo para determinar la humedad

superficial en el agregado fino”.

19. COVENIN 277:2000 “Concreto. Agregados. Requisitos”.

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a compresión de cilindros de concreto”.

21. COVENIN 339:2003 “Método para la medición del asentamiento con el cono
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22. COVENIN 352:1979 “Método de ensayo para determinar el tiempo de

fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración”.

23. COVENIN 354-2001 “Concreto. Método para mezclado en el laboratorio”.

24. COVENIN 487:1993 “Cemento Portland. Determinación de la finura por

medio del aparato Blaine de permeabilidad”.

25. COVENIN 488:1987 “Cemento Portland. Determinación de la finura por

medio del turbidímetro”.

26. COVENIN 493:1992 “Cemento Portland. Determinación del tiempo de

fraguado por la aguja de Vicat”.

- 98 -
27. COVENIN 498:1994 “Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la
compresión de morteros, usando las porciones de prismas rotos por flexión”.

28. COVENIN 935:1976 “Cemento Portland-escoria. Especificaciones”.

29. COVENIN 1681-1980 “Método de ensayo para determinar la velocidad de

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30. COVENIN 1753:1981 “Estructuras de concreto reforzado para edificaciones.

Análisis y Diseño”.

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Nacional Experimental Politécnica, Web site:
http://es.scribd.com/doc/60111913/Ferroniquel

36. Gómezlurado, J. (1997). Tecnología y Propiedades. Instituto del Concreto

ASOCRETO. 1ra. edición.

37. Kosmatka, S. y Panarese, W. (1992). Diseño y Control de Mezclas de

Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. Primera
edición, p. 1.

38. Porrero S., J., Ramos R, C., Grases G., J., y Gilberto J., V. (2009). Manual
del Concreto Estructural. Caracas: SIDETUR. 3ra. Edición.

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 ANEXOS

Anexo 1. Diagrama de Fallas de Cilindros sometidos a

Compresión Fuente: http://www.elconstructorcivil.com/

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Anexo 2. Esclerométrometro Anexo 3. Ensayo de esclerometría
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Anexo 4. Falla del Cilindro A1-07 Anexo 5. Falla del Cilindro B2-14
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Anexo 6. Falla del Cilindro C3-28 Anexo 7. Falla del Cilindro D1-
07 Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia.

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Anexo 8. Falla del Cilindro E3-14 Anexo 9. Falla del Cilindro E3-28
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Anexo 10. Fractura en el cilindro E3-28 Anexo 11. Falla de Borde Cilindro A2-14
Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

Anexo 12. Visualización de agregados Anexo 13. Presencia de

esquisto Fuente: Elaboración propia Fuente: Elaboración propia

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