Tecnología de laminado

automatizado en
materiales compuestos
En esta publicación se describe la tecnología de laminado. Creo que es de vital importancia para
entender cómo se obtienen los laminados de fibra de carbono que se utilizan, por ejemplo, en la
industria aeronáutica.

1. ALGUNAS NOCIONES MUY BÁSICAS

Como ya vimos en el fenomenal artículo de Polímeros termoplásticos, existen dos tipos básicos de
materiales poliméricos: termoplásticos y termoestables.

- Resinas termoestables (como las expoxi usadas en la fibra de carbono): el proceso de

fabricación se basa en aplicar calor para producir el curado. No tienen un tiempo de almacenaje
ilimitado (acaban endureciéndose con el tiempo).

- Resinas termoplásticas: a diferencia de las termoestables se endurecen conforme se enfrían

(como ocurre con la cera de una vela). Tienen períodos de almacenaje muy largos.

In the present article, we just summarize the state-of-the-art about automatic lay-up methods used
currently in the aerospace industry. In this case we report the uses, advantages and drawbacks of
two different technologies: ATL and AFP, as well as their main breakthroughs.

En sus inicios la fabricación de elementos de fibra de carbono en la industria aeronáutica (la pionera
en esta técnica) se hacía usando láminas de material preimpregnado en resina epoxi (prepreg)
parcialmente curada que se colocaba sobre una mesa grande. A continuación, se recortan trozos de la
lámina prepreg (imagen 1) y se colocan unos sobre otros en un molde para formar un laminado (imagen
2). Las capas pueden colocarse en distintas direcciones para producir el patrón de resistencia deseado,
ya que la más alta resistencia de cada capa se encuentra en la dirección paralela a las fibras.
Las formas más comunes de presentación son:

1. Tape (cinta): buenas propiedades en una dirección. Siempre llevan un aglutinante líquido
que puede ser un catalizador para el curado y la propia resina ya se epóxida, fenólica, etc.

2. Fabric (tejido): Fundamentalmente orientación 0 y 90 º, propiedades ortotrópicas.

 Figura 1: Lámina preimpregnada epóxica con fibra de carbono lista para ser cortada.

Figura 2: Molde de mecanizado de contornos lisos para formar laminados a partir de capas múltiples
de material prepreg.

Una vez que el laminado ha sido fabricado, tanto el molde como el laminado se introducen en una
bolsa de vacío para extraer el aire atrapado en el interior de la parte laminada. Por último, la bolsa de
vacío que contiene el laminado y el molde de mecanizado se introducen en una autoclave para el curado
final de la resina epóxica. Las condiciones de curado varían según el material de que se trate, pero el
material compuesto epóxico con fibra de carbono se cura a unos 190ºC.

2. REQUERIMIENTOS ACTUALES
Los actuales ritmos de demanda han hecho que la fabricación de piezas de fibra de carbono haya
tenido que dejar de lado su parte más artesanal y empezar a encontrar formas de automatizado
eficaces y fiables. Así han sido dos sistemas de laminado automático los que se han impuesto en los
últimos tiempos: ATL (Automated Tape Laying) y AFP (Automated Fiber Placement).

Esta tecnología, impulsada principalmente por la industria aeroespacial, pero con rápida aplicación a
otras industrias de composite, automatiza la producción, tan necesaria en un sistema de entregas de
piezas seriables a gran escala, con una gran demanda de elementales de gran tamaño de material
compuesto y con poco tiempo para su fabricación y de gran precisión.

Estos avances han permitido, además, la producción de estructuras grandes y reforzados de fibra de
carbono que antes eran simplemente inalcanzables.

Las tecnologías AFP y ATL son procesos que utilizan la robótica guiada por ordenador para establecer
una o varias capas de cinta de fibra continua impregnada de resina sobre un molde para crear una pieza
o estructura. Estos procesos son funcionalmente similares, aunque cada uno se utiliza de manera
diferente dependiendo del tipo de pieza a fabricar.

A continuación, veremos más detalladamente cada una de estas tecnologías.

ATL (Automated Tape Laying)

Este sistema introducido por primera vez en la década de 1980, permite la rápida aplicación de bandas
pre-impregnadas de material compuesto a cualquier superficie plana o curvada. Este método permite
la aplicación de capas tanto individuales como apiladas en capas en la superficie de la pieza con la
orientación correcta.

La tecnología ATL (o máquina de encintado automático) establece la fibra en forma de cinta

unidireccional pre-impregnada o tiras continuas de tela, en lugar de arrastres individuales. Este sistema
es más versátil, permitiendo que se rompa el proceso y se cambie fácilmente la dirección de orientación
de la fibra. Los sistemas de ATL se pueden aplicar tanto para materiales termoestables y como
termoplásticos.

La cabeza de colocación de fibras, normalmente está conectada a un sistema de pórtico vertical, el cual
va acompañando al cabezal. Esta configuración se elige para la fabricación de piezas grandes, donde
la longitud de las bandas es grande.

En el caso de ATL, el cabezal incluye un carrete o carretes de cinta, una bobinadora, guías de devanado,
una herramienta de compactación, un sensor de posición y un cortador de la cinta.

La tecnología ATL fue muy extensivamente utilizada durante los años 80 sobre todo por la industria
militar (por ejemplo, en el bombardero B2). Sin embargo, durante los años 90 empezó a perder
predicamento debido a las limitaciones de uso. Cobraron entonces importancia técnica como AFP o
RTM.

No obstante, en los últimos años se ha vuelto a su uso en nuevos programas aeronáuticos ya que las
grandes compañías han aprendido a sacar el máximo provecho de la gran cantidad de output que esta
técnica puede llegar a dar.

Podéis ver un vídeo pulsando aquí.

(https://www.youtube.com/watch?app=desktop&v=k7QRVWJ56nM&feature=related).

Ventajas:
 Reduce el tiempo de ciclo de coste para grandes piezas.
 Fabricación de piezas planas o curvas.
 Fabricación estructuras de una sola vez.
 Aumentar la precisión, repetitividad y la calidad.

Este sistema es utilizado por ejemplo para la fabricación del wing lower cover para el avión A350
XWB (ver imagen 3).
 Figur 3: ATL usado en la fabricación del wing lower cover para el avión A350 XW

AFP (Automated Fiber Placement)

AFP (o máquina de colocación automática de fibras) comenzó como un proyecto de desarrollo en el

año 1982 entre Boeing y Cincinnati Machine Tools, después del desarrollo inicial de Cincinnati
presentó una patente en 1989, pero no fue hasta 1990 cuando comenzó la producción con esta
tecnología.

La tecnología AFP consiste en la aplicación automática varias bandas pre-impregnadas individuales a

través de un mandril a alta velocidad, utilizando una cabeza de colocación de control numérico
repartiendo, fijando, y cortando cada banda durante la colocación. Una vez conformada, la pieza se
cuece literalmente en el autoclave, el gran horno que las deja acabadas después de someterlas a 180
grados de temperatura.

La ventaja más destacable de esta tecnología es la longitud de corte mínima de las capas de la superficie
de la pieza y el espesor de las bandas (normalmente menores de 8 mm.) pudiendo resolver piezas con
contornos muy complejos. El cabezal de colocación de fibras es posible controlarlo mediante un brazo
robótico, teniendo la ventaja de aplicar fibras pre-impregnadas en 7 grados de libertad.

En el sistema AFP, las bandas son suministradas desde bobinas situadas cerca del cabezal de
aplicación. El número de bandas utilizadas por un cabezal, depende de los requisitos de anchura de la
pieza y puede variar desde uno o dos a 32 simultáneamente.

Podéis ver un vídeo pulsando aquí

(https://www.youtube.com/watch?app=desktop&v=ytZTGRs9Jqk&feature=related).

Ventajas
 La velocidad de deposición
 Reducción de los desechos
 Mejora de la uniformidad parte a parte
 Reducción de peso
 Permite la dirección de las fibras
 Permite una mayor complejidad de los componentes y funciones.

Esta tecnología de laminado es la utilizada para fabricar el cono de cola (la sección 19.1) del avión
A350 XWB (ver imagen 4).
 Figura 4: cono de cola del A350 XWB

En la actualidad, la tecnología AFP está permitiendo no sólo construir piezas determinadas, sino llegar
a construir una cabina de una sola vez, sin fisuras, toda en fibra de carbono.

AFP vs ATL

La tecnología AFP, está más indicada para superficies más estrechas y más fáciles de manipular que
las que normalmente usan la tecnología ATL. Las superficies que se adaptan a la fabricación AFP es
cuando se aplica el material sobre una superficie curva o contorno complejo, donde están limitados por
el número de bandas aplicadas, la anchura total de las pasadas y la longitud de las bandas pre-
impregnadas.

La ATL es más eficaz cuando son necesarias grandes cantidades de material sobre una superficie
relativamente grande plana o mínimamente contorneada (como el ala de un avión), y proporcionando
una alta velocidad de aplicación en dicha superficie, generalmente, por tanto, serán piezas sencillas de
gran extensión.

Por tanto, la elección de la tecnología ATL, se realizará si las piezas a fabricar presentan poca
complejidad o irregularidades de su superficie y es necesario hacerlo de forma rápida. En cambio,
AFP, siendo el proceso más lento, es la mejor opción para las piezas donde la fiabilidad de contornos
complejos supera la necesidad de velocidad de producción.

Con ciclos cortos, una máquina de AFP gasta proporcionalmente más tiempo en la realización de tareas
que no están directamente involucrados en la aplicación de la fibra como: en la aceleración y
desaceleración a través del ciclo, cortar fibras al final de un ciclo y dar la vuelta antes de comenzar la
próxima fila de fibras. Y cuando la anchura del ciclo de la fibra (número de bandas pre-impregnadas)
o el tipo de fibra necesita ser cambiado, se pierde aún más tiempo de producción que con ATL que,
por el contrario, para los ciclos largos y velocidades más altas no es tan dependiente del tiempo de
parada de maquina afectan a la productividad.

Por otro lado, los laminados actuales requieren que las bandas pre-impregnadas se apliquen en
direcciones 0, 45, 90 y 135 grados, siendo la orientación de la fibra más usada en la dirección 45 y 135
grados. Estas generan más exceso de material en la tecnología ATL que en la AFP, como vemos en la
imagen 5.
 Figura 5: Diferencias respecto al exceso de material para las tecnologías ATL y AFP

Una de las grandes ventajas que tienen estas tecnologías de laminado, es disponer, después del curado
las piezas, estás quedan terminadas totalmente y con un excelente acabado superficial, obtenido
directamente del molde. Por lo que evitamos costosas operaciones de post-procesado, como el
recanteado. Recordad que materiales como la fibra de carbono, poseen alta dureza y son muy difíciles
de mecanizar, ya que causan gran desgaste en las herramientas y consumen tiempo en tareas auxiliares.

Finalmente, desde un punto de vista de la calidad, estas tecnologías producen un producto de calidad
constante y no dependen de trabajos más artesanales donde la calidad es más dependiente de la
experiencia y el buen hacer de la mano del operario. Aunque por supuesto, la rentabilidad de esta gran
inversión en maquinaria, depende en parte de los tipos y la cantidad de piezas demandas,
desaconsejable por tanto para piezas pequeñas, muy complejas y con lead time largo, para poder
realizar las operaciones auxiliares necesarias a la pieza.

Comparando ambas tecnologías con datos técnicos tenemos:

ATL AFP

Velocidades de aplicación: >10 kg/h < 10 kg/h

Ancho de material: 300 a 600 mm 3.125, 6.25 o 12.5 mm

Material de desecho: 25% - 40% < 5%

Paneles de formas planas o con
Tipos de piezas Formas grandes y complejas
curvatura mínima
Costos no recurrentes Medios Altos

En conclusión, no cabe duda que a pesar de los avances masivos realizados por ATL y AFP en la
última década, está claro que estas tecnologías tienen mucho camino para crecer y mejorar en puntos
como la velocidad y la precisión, para satisfacer las demandas cambiantes de la producción de
materiales compuestos de alto rendimiento. En los próximos años y debido en parte al empuje de la
creciente demanda de materiales compuestos en todos los sectores, cabe esperar un gran aumento en
el uso de estas tecnologías.

Referencias:

https://materialsbreakthroughs.wordpress.com/2014/11/03/tecnologia-de-laminado/