Problema 1

Complete el siguiente flujo de materiales y calcule la

productividad de la materia prima en la presentación de bolsas de
2kg.

INGENIERIA DE METODOS
Solución:
Sección 1 Sección 2

a) Primer paso: Calculo de flujo de materiales en la Sección 2:

INGENIERIA DE METODOS
 y Presentación A
Sección 2: 10,000 kg
12,414.54 kg 10,309.28 kg 97 %
83.04 %

16.96 % Presentación B
2,105.26 kg 95 %
2,000 kg
z

- Calculo de cantidad de kg. del producto en la presentación A:

2,000 bolsas * 5 kg/bolsa = 10,000 kg. Equivale al 97%
- De presentación B:
1,000 bolsas * 2 kg/bolsa = 2,000 kg. Equivale al 95 %
- Calculamos la cantidad de material que ingresa a la estación D y F : y , z
y *(0.97) = 10,000 kg. z *(0.95) = 2,000 kg.
y = 10,309.28 kg z = 2,105.26 kg
- Tota de material que ingresa a esta sección:
= 10,309.28 + 2,105.26 = 12,414.54 kg.
- Calculo de % que ingresan a estaciones D y F :
10,309.28 = 83.04% y 2,105.26 = 16.96 %
12,414.54 12,414.54 INGENIERIA DE METODOS
 10,449.95 kg
Sección 1 13,062.43 kg
X 0.80X 96 %
80 % 12,414.54 kg

0.20X
2,612.48 kg 517.27 kg
2,481.86 kg
0.95(0.20X)
95 %

- La cantidad que sale de esta sección es 12,414.54 Kg y equivale al 96 %:

- La merma correspondiente a la estación B: (12414.54*0.04)/0.96
4 % de Merma = 517.27 kg
- Entonces: la cantidad total de material que ingresa a la estación B:
12,414.54 + 517.27 = 12,931.81 Kg.
- Realizando un balance de materiales que llega a la estación B:
Sea X la cantidad de materia Prima que ingresa a la estación A, Por tanto en B:
- 0.80 X + 0.95*(0.20X) = 12.931.81 Kg
- 0.80 X + 0.19X = 12.931.81 Kg
X = 13.062.43 Kg
- 0.99X = 12.931.81 Kg
- 0.80 X = 10,449.95 kg. y 0.95*(0.20X) = 2,481.86 kg.
- 0.20 X = 2,612.48 kg. INGENIERIA DE METODOS
Solución: Presentación A
80 %
13,062.43 kg 10,449.95 kg 12,414.54 kg 10,309.28kg 97 %
96 % 83.04 %
10,000 kg
2,612.48 kg
Presentación B
2,481.86 kg 2,105.26 kg 95 %
95 % 16.96 %
2,000 kg

- Cantidad de materia prima utilizada para producir la presentación B:

13,062.44 * 0.1696 = 2,215.13 kg Mat. Prima

2,000 Kg.
- Productividad parcial de presentación B =
2,215.13 Kg Mat Prima

- Productividad parcial de presentación B = 0.9029 Kg.

Kg Mat Prima

INGENIERIA DE METODOS
Ejercicio 2

A continuación se muestra el flujo de materiales de un proceso de

producción:

10000 Bolsas de 1 kg.

10000 Bolsas
1639.9 Kg 45.5%
Insumo Z Embolsado

23000 Kg 8.9828 %
Mezclado Molido
Materia Prima 250 Sacos de 50 kg.

2% 250 Sacos
54.5% Ensacado

5.0164 %

INGENIERIA DE METODOS
Los costos involucrados son los siguientes:
Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria
4 operarios
Materia prima: 0.05 S/./kg. 0,2 H-M / TM
Mezclado 8 horas
Insumo Z: 0.4 S/./kg. 20 S/. / H-M
5 S/./ H-H
0,5 H-M / TM
Molido ---- ----
40 S/. / H-M
3 operarios
Embolsado Bolsas: 0.1 S/./bolsa 9 H-H ----
3.5 S/./ H-H
4 operarios
Ensacado Sacos: 1 S/./Saco 2.5 horas -----
4 S/./ H-H

INGENIERIA DE METODOS
Con la información proporcionada, se pide:

a) Determinar la productividad parcial de la materia prima del proceso

completo.
b) Calcular la productividad parcial del insumo Z en la estación de
mezclado.
c) Determinar la productividad parcial de materiales del proceso
completo.
d) Calcular la productividad parcial de la mano de obra de la estación de
mezclado.
e) Hallar la productividad parcial de la mano de obra de todo el
proceso.
f) Hallar la productividad parcial de maquinaria de la estación de
mezclado.
g) Hallar la productividad parcial de maquinaria de todo el proceso.
h) Hallar la productividad total del proceso completo.

INGENIERIA DE METODOS
Solución
Completamos el diagrama:

10000 Bolsas de 1 kg.

10986.9Kg 10000Kg
10000 Bolsas
1639.9 Kg 45.5%
Insumo Z Embolsado

23000 Kg 8.9828 % 986.9Kg

24147Kg 24147Kg
Mezclado Molido
Materia Prima 250 Sacos de 50 kg.

2% 250 Sacos
54.5% Ensacado
492.8Kg
12500Kg
13160.2Kg 5.0164 %
660.2Kg

INGENIERIA DE METODOS
a) Productividad parcial de materia prima:
Produccion
Pmat− prima =
Rmat− prima
(10000 + 12500) kg − prod
Pmat −prima = = 0.978
23000 kg − matprima

INGENIERIA DE METODOS
b) Productividad parcial de insumo Z:
Calculamos la proporción del insumo en la estación de mezclado:
Materia Prima = 23,000 kg. 0.933% 22, 539.90Kg
Insumo Z = 1,639.9 kg. 0.066% 1,607.10 kg. 24147Kg*0.065
Total = 24,639.9 kg. 100% 24,147.00 kg.
Merma (2%) = 492.798 kg.
Considerando la proporción de materiales en la estación de mezclado, tenemos:

Productos(kg. mezcla) 1607.10 0.98 kg − mezcla

PinsumoZ = = =
RinsumoZ 1639.90 kg − insumoZ
INGENIERIA DE METODOS
c) Productividad parcial de materiales:
Materia Prima = 23,000 kg.
Produccion Insumo Z = 1,639.9 kg
Pm ateriales = Total = 24,639.9 kg.
Rm ateriales Merma (2%) = 492.798 kg.

22500 kg − prod
Pmateriales = = 0.913
24639.90 kg − materiales
INGENIERIA DE METODOS
d) Productividad parcial de mano de obra en estación mezclado:

Cantidad : 4 operarios
Tiempo : 8 horas
Total : 32 H-h

Productos(kg. mezcla) 24147 kg − mezcla

PMO = = = 754.59
RMO 32 H −h
INGENIERIA DE METODOS
e) Productividad parcial de la mano de obra de todo el proceso:
Estación Operarios Horas Horas-hombre

Mezclado 4 8 32
Embolsado 3 9 27
Ensacado 4 2.5 10
Total : 69 H-h

Productos 22500 kg
PMO = = = 326.09 kg. -producto terminado
/ H-H
RMO 69
INGENIERIA DE METODOS
f) Productividad parcial de maquinaria en la estación mezclado:

Estación Horas Maquina

Mezclado 0.2 H-M/TM 200 H-M/Kg.

Productos(kgmezcla) kg − mezcla
PMaq = = 24147 = 120.7
RMaq 200 H −M
INGENIERIA DE METODOS
g) Productividad parcial de maquinaria en el proceso:
Estación Horas Maquina

Mezclado 0.2 H-M/TM 200 H-M/Kg.

Molido 0.5 H-M/TM 500 H-M/Kg.
Total: 700 H-M/kg.

Productos(kgproducto)
PMaq = = 22500 = 32.14 kg − producto
RMaq 700 H −M
INGENIERIA DE METODOS
h) Productividad total de todo el proceso:

Mano de Obra
Mezclado 32 H-h 5 S/./H-h 160 S/.
Embolsado 27 H-h 3.5 S/./H-h 94.5 S/.
Ensacado 10 H-h 4 S/./H-h 40 S/.
Total 294.5 S/.
Maquinaria
Mezclado 200 H-M 20 S/./H-M 4000 S/.
Molido 500 H-M 40 S/./H-M 20000 S/.
Total 24000
Materiales
Mat. Prima 23000 kg. 0.05 S/./Kg. 1150 S/.
Insumo Z 1639.9 kg. 0.4 S/./kg. 655.96 S/.
Bolsas 10000 bols 0.1 S//bolsas 1000 S/.
Sacos 250 sacos 1 S/./saco 250 S/.
Total 3055.96

Productos Total 22500 Kg. kg − producto

P= = = 0.822
CostoTotal (294.5 + 24000 + 3055.96) S /.
INGENIERIA DE METODOS
Ejercicio 03: Alfombra de pelo cortado

Determinada las medidas de la alfombra a producir, se calcula el área a tejer teniendo en cuenta la altura del pelo
de la alfombra para obtener el peso del hilado necesario y las medidas de la tela base (tela de polipropileno que se
observa al reverso de la alfombra).
La tela base, viene en rollos de 3,70m de ancho por 200m de largo, es retirada del almacén y es llevada a la sección
de corte, donde es tendida sobre una mesa y es cortada. Luego se une la tela (con hilo) según el ancho y
largo de la alfombra a confeccionar. Finalmente se queman los borde de la tela para evitar que ésta se deshilache;
luego es llevada a la máquina tejedora.
Del almacén de materias primas, se retira el hilado para pesarlo, teniendo en cuenta que para tejer un m2 de
alfombra, de 9mm de altura y cuyo hilado es de nylon, se necesitan aproximadamente 750gr de dicho hilado; y así
va variando el peso de acuerdo al tipo de hilado y la altura del pelo de la alfombra. Luego se coloca el hilado en
conos mediante el uso de una enconadora. Una vez colocado el hilado en conos, éstos son llevados y colocados en el
rack de la máquina tejedora y se empieza tejer la alfombra sobre la tela base. La máquina al tejer, primero coge la
tela base y comienza a colocar el hilado insertándola en ella, luego lo corta a la altura pedida y así sucesivamente se
va tejiendo la alfombra. Para realizar este proceso se necesita un operador de máquina y uno o más ayudantes
dependiendo del tamaño de la alfombra.
Una vez terminado el tejido dos operarios proceden simultáneamente, a la inspección de la alfombra y al resanando
a mano de las fallas en el tejido, utilizando aguja e hilado del mismo color. Posteriormente se lleva al
patio para templarla con clavos para el lateado correspondiente, el cual es necesario para evitar que los hilos se
salgan de la tela base. Antes de iniciar el lateado, el cual se realiza manualmente, con la ayuda de una especie de
espátula, se hace una revisión de las medidas del producto. Hay que tener en cuenta que por cada m2 de
alfombra se utiliza 1110g de látex. La siguiente etapa es la del secado del látex, ésta se realiza en un patio exterior,
Después de que secó el látex se recorta la tela sobrante y se revisan las medidas. Luego se retiran los clavos, se
voltea la alfombra con el pelo hacia arriba para darle una revisada y una limpieza final. Luego se enrolla la alfombra
y se le coloca una etiqueta que previamente fue codificada con el número de pedido, modelo, color y Cliente para
después entregarla al almacén de productos terminados.
Se pide elaborar el Diagrama de Operaciones del Proceso.

INGENIERIA DE METODOS
 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO PARA LA
CONFECCIÓN DE ALFOMBRAS DE PELO CORTADO
ROLLO DE TELA DE HILADO
ETIQUETA POLIPROPILENO

10 Codificado 2 Tendido
Conos
1 Pesado

Óxido

3
Cortado
Retazos 1 Enconado
Hilo
Ácido
Unido y
1 Verificado

4 Quemado de
bordes

TELA BASE
5 Tejido
Conos
Hilado
Inspección
2 y resanado

6 Templado
(con clavos)

Látex
2 Verificado
de medidas

7 Tendido

A
B
INGENIERIA DE METODOS
 B A

8 Secado

Cortado y
Hilo
1 verificado
Retazos
Revisado y
1 limpiado

9 Enrrollado

11 Etiquetado

Alfombra de
RESUMEN pelo cortado

: 11

: 02

: 04
TOTAL : 17
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Ejercicio 04

Elaborar el Diagrama de Recorrido para la fabricación de panetones. El proceso se inicia con la

preparación de la denominada Masa Blanca, para lo cual son necesarios, harina, levadura, azúcar
y agua. Estos ingredientes son colocados en una mezcladora de paletas por un lapso de 20 a 28
minutos, con el fin de homogeneizar la mezcla.
Una vez terminada la mezcla, la Masa Blanca se traslada a unas planchas, en las cuales reposa
durante 3 horas aproximadamente, con la finalidad que la levadura inicie su proceso de
maduración y aumente el volumen. Esta parte del proceso es crítica, dado que es necesario el
constante control por parte de los operarios, marcando en tablas destinadas para ello, las horas
de ingreso y salida de la masa, su peso y temperatura promedio. Pasado el tiempo de reposo, la
Masa Blanca es colocada nuevamente en la mezcladora y se le adiciona mejoradores, yema de
huevo, fruta confitada, pasas, colorantes, saborizantes y preservantes; esta mezcla se conoce
como Masa Amarilla. Esta nueva masa es llevada a la máquina cortadora donde es pesada y
cortada en porciones de 1Kg.

INGENIERIA DE METODOS
Las porciones obtenidas son boleadas a mano, con la finalidad de que la parte superior quede
lisa y redondeada, además se les hace una especie de nudo en la parte inferior y se les deja
reposar por espacio de 5 minutos.
Luego de esto, las pequeñas bolas de masa son colocadas dentro de los envases de papel o
pirotines. Los pirotines en bandejas, son enviados a la cámara de fermentación (especie de
estufa), donde permanecerán a 40°C y 80% de humedad por un periodo de 7 a 8 horas,
tiempo en el que el proceso de fermentación de la levadura se ve favorecido por lo que
aumenta considerablemente el volumen de la masa.
Una vez culminada la fermentación, se realiza un corte en cruz en la parte superior de la masa
para que ésta libere los gases atrapados en su interior. Luego de esto, se procede al horneado
durante 45 minutos a una temperatura de 21°C. Pasado este tiempo, se retiran los panetones
del horno y se colocan en dispositivos que permiten el almacenamiento de forma invertida,
posición en la que permanecen durante 3 horas para que enfríen, favoreciendo su forma
característica y evitando su posterior reducción de tamaño.
Luego los panetones son embolsados en bolsas de celofán y éstas se cierran con un alambre
forrado. Para terminar, las bolsas conteniendo los panetones son empacadas en cajas de
cartón en grupos de seis unidades.
Las cajas son llevadas al almacén de productos terminados para su posterior venta.

INGENIERIA DE METODOS
 CURSOGRAMA ANALITICO OPERARIO / MATERIAL / EQUIPO
DIAGRAMA Num. 1 HOJA Num. 1 RESUMEN
Diagrama Objeto: Rolado de Planchas ACTIVIDAD
Operación
ACTUAL
13
PROPUESTO ECONOMIA
Actividad: Proceso completo
de Transporte
Espera
10
0
actividades Metodo: ACTUAL / PROPUESTO
Inspeccion 02
02
del
Lugar: Fabrica de Panetones Almacenamiento
Operario(s): Varios Ficha Distancia
proceso Num.
Compuesto por: J. J. Perez
Tiempo
Costo
(D.A.P.) Aprobado por: P. Smith Mano de Obra
Material
T SIMBOLO
DESCRIPCION C D (m)
(min)
Observaciones

Almacen de Materia prima

Transportar ingredientes
Preparacion masa blanca 28
Transportar masa blanca a zona de maduracion
Maduracion y aumento volumen 180
Transportar a mezcladora
Mezclado de masa amarilla
Transportar masa amarilla a cortadora
Pesar y Cortar
Transporte a Boleado
Boleado a mano
Alisar y redondear
Hacer nudo en parte inferior y resposar 5
Colocar pirolines
Transportar a fermentacion
Fermentacion 480
Corte en cruz
Transportar a Horno
Hornear 45
Transportar a almacenamiento temporal
Enfriamiento 180
Transportar a Zona empacado
Embolsado en bolsas celofan
Cierre bolsa con alambre forrado
Empacar en cajas de carton 6
Transporte a Almacen
Almacen de Productos terminados
INGENIERIA DE METODOS
Total 13 10 0 02 02
Diagrama de recorrido: Fabricación de panetones

ZONA DE
ZONA DE MEZCLADO
14 13 12 11
FERMENTACION

ALMACEN DE MATERIA 16
PRIMA ZONA DE BOLEADO
(HARINA)

9 17
1

18
CORTADORA

19 ZONA DE
HORNEADO

27 20

ZONA DE
EMPACADO
21

5 28 26

23 22

ZONA DE ALMACEN DE
25 24 ZONA DE
MADURACION PRODUCTOS
ALMACENAMIENTO
TERMINADOS
TEMPORAL

INGENIERIA DE METODOS