3BPEPA5004B0006 Motor MV - Manual Usuario PDF

Manual para motores y generadores
de inducción
Manual para motores y generadores de inducción
Instrucciones de seguridad
AMA, AMB, AMG, AMH, AMI, AMK, AMZ, HXR, M3BM, NMI, NXR
1. Generalidades
En todo momento deben observarse las normativas generales relativas a la seguridad,
los acuerdos concretos para cada centro de trabajo y las precauciones de seguridad
indicadas en este documento.
2. Uso previsto
Las máquinas eléctricas contienen piezas con tensión y giratorias que pueden presentar
superficies calientes. No está permitido encaramarse a la máquina. Todas las operaciones
relacionadas con el transporte, almacenamiento, instalación, conexión, puesta en marcha,
funcionamiento y mantenimiento deben ser realizadas por personal responsable y
debidamente cualificado (de conformidad con EN 50 110-1 / DIN VDE 0105 / IEC 60364).
Un manejo inadecuado puede provocar lesiones graves y daños materiales. ¡Peligro!
Estas máquinas se han diseñado para instalaciones industriales y comerciales como
componentes según se define en la Directiva de maquinaria 98/37/CE. Está prohibida
su puesta en funcionamiento hasta que se haya establecido la conformidad del
producto final con esta directiva (siga la normativa local en cuanto a instalación y
seguridad, por ejemplo la norma EN 60204).
Estas máquinas cumplen las series armonizadas de las normativas EN 60034 / DIN
VDE 0530. Está prohibida su utilización en atmósferas explosivas a menos que se
hayan diseñado expresamente para tal uso (siga las instrucciones adicionales).
No utilice bajo ningún concepto grados de protección ≤ IP 23 en exteriores. Los modelos
refrigerados por aire suelen están diseñados para temperaturas ambiente de -20 °C
hasta +40 °C y altitudes de ≤ 1.000 m por encima del nivel del mar. La temperatura
ambiente para modelos refrigerados por aire/agua no debería ser inferior a los +5 °C
(para máquinas con rodamientos cilíndricos, consulte la documentación del fabricante).
Preste atención a la información de desviación de la placa de características. Las
condiciones de uso deben cumplir todas las indicaciones de la placa de características.
3. Transporte y almacenamiento
Comunique de inmediato a la empresa de transportes los daños encontrados tras la
entrega. Interrumpa la puesta en funcionamiento, si es necesario. Los cáncamos de
elevación se dimensionan para el peso de la máquina. No aplique cargas adicionales.
Asegúrese de utilizar los cáncamos de elevación adecuados. Si es preciso, utilice medios
de transporte adecuados y correctamente dimensionados (por ejemplo, guías de cable).
Retire los soportes de envío (por ejemplo, bloqueos de rodamientos, amortiguadores de
vibraciones) antes de la puesta en funcionamiento. Guárdelos para futuros usos.
Asegúrese de almacenar las máquinas en un lugar seco, sin polvo y que no esté
sometido a vibraciones (peligro de deterioro de los rodamientos durante el
almacenamiento). Mida la resistencia del aislamiento antes de la puesta en servicio. A
valores de ≤ 1 kΩ por voltio de tensión nominal, seque el devanado. Siga las
instrucciones del fabricante. Los procedimientos de almacenamiento a largo plazo
deben tenerse siempre en cuenta adecuadamente.
3BFP 000 055 R0106 REV H Instrucciones de seguridad - 1

4. Instalación
Asegúrese de disponer de un soporte, una base resistente o una brida de montaje
nivelados y una alineación exacta. Evite las resonancias con la frecuencia de giro y la
doble frecuencia de alimentación como resultado del montaje. Gire el rotor y preste
atención a los posibles ruidos de deslizamiento anormales. Compruebe el sentido de
giro en estado sin acoplar.
Siga las instrucciones del fabricante al montar o desmontar acoplamientos u otros
elementos de accionamiento y cúbralos con una protección de contacto. Para el
funcionamiento de prueba en su estado sin acoplar, bloquee o retire la chaveta del eje
Evite las cargas radiales y axiales excesivas en los rodamientos (tenga en cuenta la
documentación del fabricante). El equilibrado de la máquina se indica como H = media
chaveta y F = chaveta entera. En los casos con media chaveta, el acoplamiento debe
estar equilibrado con media chaveta. En los casos con chaveta entera, el acoplamiento
debe estar equilibrado sin chaveta. En caso de que sobresalga la parte visible de la
chaveta del eje, establezca un equilibrio mecánico.
Efectúe las conexiones necesarias de los sistemas de ventilación y refrigeración. La
ventilación no debe estar bloqueada y el aire de salida no debe entrar directamente, ni
siquiera en los conjuntos contiguos.
5. Conexión eléctrica
Todas las operaciones deben ser realizadas por personal cualificado con la máquina
parada. Antes de realizar cualquier tarea de este tipo, deben aplicarse estrictamente
las siguientes reglas de seguridad:
• Desconecte de la alimentación
• Disponga una protección contra la reconexión de la alimentación
• Compruebe el aislamiento seguro respecto de la alimentación
• Conecte a tierra y cortocircuite
• Cubra las piezas con alimentación cercanas o disponga barreras para evitar el
contacto con ellas
• Desconecte la alimentación de los circuitos auxiliares (por ejemplo, calefacción
anticondensación).
Si se superan los valores límite de la zona A de la norma EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1
(tensión ± 5%, frecuencia ± 2%, forma de onda y simetría), se producirán aumentos de
temperatura y la compatibilidad electromagnética se verá afectada. Observe las indicaciones
de las placas de características y el diagrama de conexión de la caja de bornes.
La conexión debe realizarse de tal forma que se mantenga una conexión eléctrica
permanente y segura. Utilice terminales de cable adecuados. Establezca y mantenga
una conexión equipotencial segura.
Las distancias entre las piezas con alimentación no aisladas y entre estas piezas y la
conexión a tierra no deben ser inferiores a los valores de las normas apropiadas y a
los valores que pueden indicarse en la documentación del fabricante.
No se permite la presencia de cuerpos extraños, suciedad ni humedad en la caja de
bornes. Cierre los orificios para cables no utilizados y la propia caja de forma que sean
estancos frente al polvo y la humedad. Fije la chaveta cuando la máquina esté
funcionando sin acoplamiento. En el caso de las máquinas con accesorios, compruebe
que éstos funcionan correctamente antes de la puesta en funcionamiento.
2 - Instrucciones de seguridad 3BFP 000 055 R0106 REV H

La correcta instalación (por ejemplo, separación de las líneas de alimentación y de

señales, cables apantallados, etc.) es responsabilidad del instalador.
6. Funcionamiento
El grado de vibración dentro del rango "satisfactorio" (Vrms ≤ 4,5 mm/s) según la norma
ISO 3945 es aceptable en el modo de funcionamiento con acoplamiento. (Generadores
con motores de pistón según la norma ISO 8528-9). En caso de que el funcionamiento
se desvíe de la normalidad (por ejemplo, aumento de la temperatura o presencia de
ruido o vibración), desconecte la máquina si tiene cualquier duda. Determine la causa y
consulte al fabricante, si es preciso.
No inhabilite los dispositivos de protección, ni siquiera durante el funcionamiento de
prueba. Si se acumula suciedad en grandes cantidades, limpie el sistema de
refrigeración a intervalos periódicos. Abra de vez en cuando los orificios de drenaje de
condensación que estén obturados.
Engrase los rodamientos durante la puesta en marcha, antes de arrancar. Engrase de
nuevo los rodamientos antifricción con la máquina en marcha. Siga las instrucciones
de la placa de lubricación. Utilice el tipo adecuado de grasa. En las máquinas con
rodamientos cilíndricos, respete el tiempo límite para el cambio de aceite y, si están
equipados con un sistema de suministro de aceite, compruebe que dicho sistema
funciona.
7. Mantenimiento y reparaciones
Siga las instrucciones de manejo del fabricante. Para más detalles, consulte el Manual
del usuario. Conserve estas instrucciones de seguridad.
8. Convertidor de frecuencia
En aplicaciones con convertidor de frecuencia, es necesario utilizar una toma de tierra
exterior para igualar el potencial entre la carcasa del motor y la máquina accionada, a
menos que ambos elementos estén montados sobre la misma base metálica. En
motores con carcasas de tamaños superiores a IEC 280, utilice un conductor plano de
0,75 x 70 mm o, como mínimo, dos conductores cilíndricos de 50 mm². La distancia
entre los conductores cilíndricos debe ser como mínimo de 150 mm.
Esta disposición no tiene ninguna función de seguridad eléctrica. Su finalidad es
igualar los potenciales. Si el motor y la caja reductora están montados sobre una
misma base de acero, no es necesario realizar conexiones de ecualización de
potenciales.
Ecualización potencial
Placa/ fleje Cables

V1
U1 W1
PE
3~ M > 150 mm
0.75 mm
70 mm
min 50 mm
Maquinaria
impulsada
Para satisfacer los requisitos de compatibilidad electromagnética (EMC), utilice

únicamente cables y conectores e hilos autorizados para tal propósito (consulte las
instrucciones de los convertidores de frecuencia).

Instrucciones de seguridad adicional para las máquinas sincrónicas de

imanes permanentes
Conexiones eléctricas y funcionamiento

Mientras el eje de la máquina está girando, las máquinas sincrónicas de imanes
permanentes inducen tensión en los bornes. La tensión inducida es proporcional a la
velocidad de rotación y puede resultar peligrosa incluso a baja velocidad. Impida cualquier
rotación del eje antes de abrir la caja de bornes y/o trabajar con los bornes sin proteger.
¡ADVERTENCIA!Los bornes de una máquina que cuenta con una alimentación con
convertidor de frecuencia pueden presentar tensión incluso con la
máquina parada.
¡ADVERTENCIA!Tenga cuidado con la alimentación inversa durante cualquier trabajo

en el sistema de alimentación.
¡ADVERTENCIA!No exceda la velocidad máxima permitida para la máquina. Consulte

los manuales específicos de cada producto.
Mantenimiento y reparaciones
Los trabajos de servicio técnico de las máquinas sincrónicas de imanes permanentes
sólo deben ser realizados por talleres homologados y autorizados por ABB. Para
obtener más información acerca del servicio técnico de las máquinas sincrónicas de
imanes permanentes, póngase en contacto con ABB.
¡ADVERTENCIA!Sólo el personal cualificado y que esté familiarizado con los

requisitos de seguridad pertinentes está autorizado a abrir las
máquinas sincrónicas de imanes permanentes y hacer trabajos de
mantenimiento en ellas.
¡ADVERTENCIA!No se permite retirar el rotor de ninguna máquina síncrona de imanes

permanentes si no se utilizan las herramientas especiales diseñadas
para este fin.
¡ADVERTENCIA!Los campos de dispersión magnética causados por una máquina

síncrona de imanes permanentes abierta o desensamblada, o bien
por un rotor separado de una de estas máquinas, pueden causar
disrupciones o daños en otros equipos y componentes eléctricos o
electromagnéticos, como marcapasos cardiacos, tarjetas de crédito y
elementos similares.
¡ADVERTENCIA!Debe evitarse la penetración de piezas y restos metálicos en el

interior de la máquina síncrona de imanes permanentes, así como su
contacto con el rotor.
¡ADVERTENCIA!Antes de cerrar una máquina síncrona de imanes permanentes, se

deben retirar del interior del motor todas las piezas que no
pertenezcan a la máquina y cualquier tipo de residuo.

NOTA: Tenga cuidado con los campos de dispersión magnética y las posibles
tensiones inducidas al girar el rotor separado de una máquina síncrona de
imanes permanentes, dado que pueden causar daños en los equipos
circundantes, como tornos o máquinas de equilibrado.
Instrucciones de seguridad adicionales para motores eléctricos

situados en atmósferas explosivas
NOTA: Debe seguir estas instrucciones para garantizar una instalación, un funcionamiento y
un mantenimiento seguros y correctos del motor. Asegúrese de darlas a conocer a
cualquier persona encargada de la instalación, el funcionamiento o el mantenimiento
de este equipo. Ignorar estas instrucciones puede invalidar la garantía.
¡ADVERTENCIA!Los motores para atmósferas explosivas están diseñados

especialmente para satisfacer la normativa oficial referida al riesgo
de explosión. Si se utilizan incorrectamente, si están mal conectados
o sufren alguna modificación, aunque ésta sea menor, pueden perder
su fiabilidad.
Es necesario tener en cuenta las normas relacionadas con la

conexión y el uso de aparatos eléctricos en atmósferas explosivas,
especialmente las normas nacionales referidas a la instalación
(consulte las normas: EN 60079-14, EN 60079-17, GOST-R
52350.14, GOST-R 52350.17, GB3836.15, IEC 60079-14, IEC
60079-17). Todas las reparaciones y revisiones deben ser realizadas
acorde con las normas IEC 60079-19, EN 60079-19, GOST-R
52350.19 y GB 3836.13. Sólo las personas que tengan la formación
adecuada y que estén familiarizadas con estas normas deben
manejar este tipo de aparatos.
Declaración de conformidad
Todas las máquinas Ex de ABB destinadas a las atmósferas explosivas cumplen la
Directiva ATEX 94/9/CE y presentan el símbolo CE en la placa de características.
Validez
Estas instrucciones son válidas para los siguientes tipos de motores eléctricos de ABB
Oy, cuando el motor se utiliza en atmósferas explosivas.
Ex nA anti chispas, clase I div. 2, clase I zona 2

- Máquinas de inducción AMA, tamaños de 315 a 500
- Máquinas de inducción AMI, tamaños de 400 a 630
- Máquinas de inducción HXR, tamaños de 315 a 560
- Máquinas sincronas AMZ, tamaños de 710 a 2500

Ex e seguridad aumentada
Presurización Ex pxe, Ex pze, Ex px, Ex pz

- Máquinas sincronas AMZ, tamaños de 710 a 2500
Protección contra ignición de polvo (DIP), Ex tD, clase II div. 2, clase II zona 22,
clase III
- Máquinas de inducción M3GM, tamaños de 315 a 450
(Ciertos tipos de máquinas utilizadas en aplicaciones especiales o que tienen un
diseño especial pueden requerir información adicional.)
Conformidad
Además de cumplir con las normas relacionadas con las características mecánicas y
eléctricas, los motores diseñados para atmósferas explosivas deben cumplir las
siguientes normas internacionales/nacionales:
• Norma relativa a los requisitos generales para atmósferas explosivas:
– EN 60079-0
– IEC 60079-0
– GB 3836.1
– GOST-R IEC 60079-0
• Norma sobre la protección Ex p:
– EN 60079-2
– IEC 60079-2
– GB 3836.5
• Norma sobre la protección Ex e:
– EN 60079-7
– IEC 60079-7
– GB 3836.3
– GOST-R 52350.7

• Norma sobre la protección Ex nA:

– EN 60079-15
– IEC 60079-15
– GB 3836.8
– GOST-R IEC 60079-15
• Norma sobre el polvo explosivo, protección:
– EN 61241-1; EN 60079-31
– IEC 61241-1; IEC 60079-31
– GB 12476.1
– GOST-R IEC 61241-0; GOST-R IEC 61241-1-1; GOST-R IEC 60079-31
• National Electric Code (NEC) de los EE.UU.:
– NFPA 70
• Código eléctrico canadiense, parte I (código CE):
– C 22-1-98
Las máquinas ABB (válidas sólo para el grupo II - superficie -) pueden instalarse en
zonas correspondientes a los siguientes marcados:
Zona (IEC) Categoría (EN) Identificación
1 2 Ex px, Ex pxe, Ex e
2 3 Ex nA, Ex N, Ex pz, Ex pze
Atmósfera (EN);
G - Atmósfera explosiva causada por gases
D - Atmósfera explosiva causada por polvo
Inspección a la recepción
• Inmediatamente tras la recepción, compruebe si la máquina presenta daños
externos y, en tal caso, informe inmediatamente al transportista.
• Compruebe los datos de la placa de características, especialmente la tensión, la
conexión del devanado (estrella o triángulo), la categoría, el tipo de protección y
las especificaciones de temperatura.
¡Tenga en cuenta las siguientes reglas durante todas las operaciones!

¡ADVERTENCIA!Desconecte y aísle antes de hacer cualquier comprobación en la
máquina o en el equipo accionado. Asegúrese de que no exista
ninguna atmósfera explosiva mientras se realizan los trabajos.

Arranque y rearranque
• El número máximo de arranques en secuencia se indica en la documentación
técnica de la máquina.
• La nueva secuencia de arranque se puede utilizar una vez que la máquina se ha
enfriado hasta la temperatura ambiente (-> arranques en frío) o hasta la
temperatura de funcionamiento (-> arranques en caliente).
Conexiones a tierra y ecualización de potenciales

• Antes de arrancar, compruebe que todos los cables de ecualización de
potenciales y de toma de tierra están bien conectados.
• No retire ningún cable de ecualización de potenciales o de toma de tierra de los
montados por el fabricante.
Separaciones y distancias entre piezas y conductores

• No realice ajuste alguno en las cajas de bornes ni retire ninguno de sus
componentes si con ello se reducen las separaciones entre las piezas o los
conductores.
• No instale ningún equipamiento nuevo en las cajas de bornes sin preguntar
primero a ABB Oy.
• Asegúrese de medir el entrehierro entre el rotor y el estátor después de realizar
cualquier tarea de mantenimiento del rotor o de los rodamientos. Este espacio
debe ser igual en cualquier punto entre el estátor y el rotor.
• Coloque el ventilador en el centro de la campana de ventilación o del canal de aire
después de realizar cualquier tarea de mantenimiento. La separación debe ser
como mínimo el 1% del diámetro máximo del ventilador, acorde con las normas.
Conexiones de las cajas de bornes

• Todas las conexiones de las cajas de bornes principales deben realizarse con
conectores Ex autorizados, entregados por el fabricante junto con la máquina. En
otros casos solicite asesoramiento a ABB Oy.
• Todas las conexiones realizadas en cajas de bornes auxiliares e identificadas
como circuitos intrínsecamente seguros (Ex i) deben conectarse a barreras de
seguridad adecuadas.
• Los circuitos con energía limitada (Ex nL) y los circuitos intrínsecamente seguros
(Ex i) deben estar separados de otros circuitos eléctricos con una placa
separadora o una distancia de fuga de 50 mm. Para obtener más información,
consulte el diagrama de conexiones y los planos de la caja de bornes.
Resistencias de calentamiento
• Si se enciende una resistencia de calentamiento anticondensación no
autorregulada justo tras el apagado del motor, tome las medidas adecuadas para
controlar la temperatura del interior de la carcasa del motor. Las resistencias de
calentamiento anticondensación sólo pueden funcionar dentro de un entorno
dotado de un control de la temperatura.

Purgado previo al arranque

• Las máquinas Ex nA y Ex e pueden, o en algunos casos deben, contar con
elementos para purgado previo al arranque.
• Antes del arranque, compruebe la necesidad de purgar la envolvente de la
máquina para asegurarse de que la envolvente no contenga gases inflamables.
En función del análisis de riesgos, el cliente y/o las autoridades locales tomarán la
decisión de si el cliente necesita utilizar una ventilación previa al arranque.
NOTA: En caso de discrepancias entre estas instrucciones de seguridad y el manual

del usuario, estas instrucciones de seguridad tienen prioridad.

Capítulo 1 - Introducción
1.1 Información general ...................................................................................... 1
1.2 Nota importante............................................................................................. 1
1.3 Limitación de responsabilidad....................................................................... 2
1.4 Documentación ............................................................................................. 2
1.4.1 Documentación de la máquina ...................................................... 2
1.4.2 Información no incluida en la documentación................................ 3
1.4.3 Unidades usadas en el manual del usuario ................................... 3
1.5 Identificación de la máquina.......................................................................... 3
1.5.1 Número de serie de la máquina..................................................... 3
1.5.2 Placa de datos ............................................................................... 3
Capítulo 2 - Transporte y desembalaje

2.1 Medidas protectoras antes del transporte..................................................... 6
2.1.1 Generalidades ............................................................................... 6
2.1.2 Placa de cojinete ........................................................................... 6
2.2 Elevación de la máquina ............................................................................... 8
2.2.1 Elevación de una máquina en un embalaje para
transporte marítimo ........................................................................ 9
2.2.2 Elevación de una máquina en un palé......................................... 10
2.2.3 Elevación de una máquina desembalada .................................... 11
2.3 Giro de una máquina montada verticalmente ............................................. 12
2.4 Comprobaciones en la recepción y desembalaje ....................................... 13
2.4.1 Comprobación en la recepción .................................................... 13
2.4.2 Comprobación en el desembalaje ............................................... 13
2.5 Instrucciones de instalación para la caja de bornes principal
y los componentes de refrigeración ............................................................ 13
2.5.1 Instalación de la caja de bornes principal .................................... 14
2.5.2 Instalación de componentes de refrigeración .............................. 14
2.6 Almacenamiento ......................................................................................... 15
2.6.1 Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses)..................... 15
2.6.2 Almacenamiento a largo plazo (superior a 2 meses)................... 16
2.6.3 Cojinetes de rodillos o bolas ........................................................ 17
2.6.4 Cojinetes de aceite ...................................................................... 18
2.6.5 Aperturas ..................................................................................... 19
2.7 Inspecciones, registros ............................................................................... 19
Capítulo 3 - Instalación y alineación

3.1 Aspectos generales..................................................................................... 20
3.2 Diseño de la cimentación ............................................................................ 20
3.2.1 Aspectos generales ..................................................................... 20
3.2.2 Fuerzas para la cimentación........................................................ 21
3.2.3 Bridas para máquinas montadas verticalmente........................... 21
3.3 Preparaciones de la máquina antes de la instalación................................. 21
3.3.1 Mediciones de la resistencia de aislamiento................................ 22
3.3.2 Desmontaje del dispositivo de bloqueo de transporte ................. 22
3.3.3 Tipo de acoplamiento .................................................................. 22
3.3.4 Montaje de la mitad de acoplamiento .......................................... 23
3.3.4.1 Equilibrado del acoplamiento .................................. 23
3.3.4.2 Montaje.................................................................... 23
3.3.5 Transmisión por correa ................................................................ 23
3.3.6 Tapones de drenaje ..................................................................... 24
3.4 Instalación en cimentación de hormigón..................................................... 24
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3.4.1 Alcance de la entrega .................................................................. 24

3.4.2 Preparaciones generales............................................................. 24
3.4.3 Preparaciones de la cimentación................................................. 25
3.4.3.1 Preparaciones del agujero de enlechado
y cementación ......................................................... 25
3.4.3.2 Preparación de los espárragos de cimentación
o las placas de la base............................................ 25
3.4.4 Elevación de las máquinas .......................................................... 27
3.4.5 Alineación .................................................................................... 27
3.4.6 Cementación ............................................................................... 27
3.4.7 Instalación final e inspección ....................................................... 27
3.4.7.1 Enclavijado de la base de la máquina..................... 28
3.4.7.2 Cubiertas y recintos ................................................ 28
3.5 Instalación en cimentación de acero........................................................... 28
3.5.1 Alcance de la entrega .................................................................. 28
3.5.2 Comprobación de la base............................................................ 28
3.5.3 Elevación de las máquinas ......................................................... 28
3.5.4 Alineación ................................................................................... 28
3.5.5 Instalación final e inspección ....................................................... 29
3.5.5.1 Enclavijado de la base de la máquina..................... 29
3.5.5.2 Cubiertas y recintos ................................................ 29
3.5.6 Instalación de máquinas montadas con bridas
en cimentaciones de acero.......................................................... 29
3.6 Alineación ................................................................................................... 30
3.6.2 Nivelación .................................................................................... 30
3.6.3 Ajuste aproximado ....................................................................... 31
3.6.4 Corrección para el aumento térmico............................................ 33
3.6.4.1 Aspectos generales................................................. 33
3.6.4.2 Aumento térmico ascendente ................................. 33
3.6.4.3 Aumento térmico axial............................................. 33
3.6.5 Alineación final ............................................................................ 34
3.6.5.1 Aspectos generales................................................. 34
3.6.5.2 Desviación de las mitades de acoplamiento ........... 34
3.6.5.3 Alineación paralela, angular y axial......................... 35
3.6.5.4 Alineación................................................................ 35
3.6.5.5 Desalineación permitida ......................................... 36
3.7 Cuidado tras la instalación.......................................................................... 37
Capítulo 4 - Conexiones mecánicas y eléctricas

4.1 Generalidades............................................................................................. 38
4.2 Conexiones mecánicas............................................................................... 38
4.2.1 Conexiones del aire de refrigeración ........................................... 38
4.2.2 Conexiones del agua de refrigeración ......................................... 38
4.2.2.1 Refrigeradores aire a agua ..................................... 38
4.2.2.2 Armazones refrigerados por agua........................... 39
4.2.3 Suministro de aceite para el cojinete de aceite ........................... 39
4.2.4 Conexión de la tubería de aire de purga ..................................... 40
4.2.5 Montaje de los transductores de vibración .................................. 40
4.2.6 Instalación para aire de purga ..................................................... 41
4.2.7 Suministro de neblina de aceite para rodamiento de rodillos ...... 43
4.3 Conexiones eléctricas................................................................................. 44
4.3.1 Información general ..................................................................... 44
4.3.2 Seguridad .................................................................................... 44
4.3.3 Mediciones de la resistencia de aislamiento ............................... 45
3BFP 000 055 R0106 REV H - ii

4.3.4 Opciones de la caja de terminales principales............................. 45

4.3.4.1 Entrega sin caja de bornes principal ....................... 45
4.3.5 Distancias de aislamiento de las conexiones
de alimentación principal ............................................................. 46
4.3.6 Cables de alimentación principal ................................................. 46
4.3.7 Cables secundarios para conexiones de anillo deslizante .......... 47
4.3.8 Caja de terminales auxiliares....................................................... 47
4.3.8.1 Conexión de instrumentos y auxiliares.................... 48
4.3.8.2 Conexión del motor del ventilador externo .............. 48
4.3.9 Conexiones a tierra...................................................................... 48
4.3.10 Requisitos para máquinas alimentadas por convertidores
de frecuencia ............................................................................... 48
4.3.10.1 Cable principal......................................................... 49
4.3.10.2 Conexión a tierra del cable principal ....................... 49
4.3.10.3 Cables auxiliares ..................................................... 49
Capítulo 5 - Puesta en servicio y arranque

5.1 Generalidades............................................................................................. 50
5.2 Comprobación de la instalación mecánica.................................................. 50
5.3 Mediciones de la resistencia de aislamiento............................................... 50
5.4 Comprobación de la instalación eléctrica.................................................... 51
5.5 Equipo de control y protección.................................................................... 51
5.5.2 Temperatura de devanado del estator......................................... 52
5.5.2.1 Generalidades ......................................................... 52
5.5.2.2 Detectores de temperatura de la resistencia........... 52
5.5.2.3 Termistores ............................................................. 52
5.5.3 Control de la temperatura del cojinete ......................................... 52
5.5.3.1 Generalidades ......................................................... 52
5.5.3.2 Detectores de temperatura de la resistencia........... 52
5.5.3.3 Termistores ............................................................. 53
5.5.4 Equipo de protección ................................................................... 53
5.6 Primer arranque de prueba ......................................................................... 53
5.6.1 Generalidades ............................................................................. 53
5.6.2 Precauciones antes del primer arranque de prueba.................... 53
5.6.3 Arranque ...................................................................................... 54
5.6.3.1 Sentido de rotación ................................................. 54
5.6.3.2 Arranque de máquinas con anillos rozantes ........... 55
5.6.3.3 Arranque de máquinas Ex p .................................... 55
5.7 Funcionamiento de la máquina la primera vez ........................................... 55
5.7.1 Supervisión durante el primer funcionamiento............................. 55
5.7.2 Verificaciones durante el funcionamiento de la máquina............. 56
5.7.3 Cojinetes ...................................................................................... 56
5.7.3.1 Máquinas con cojinetes de rodillos ......................... 56
5.7.3.2 Máquinas con cojinetes de aceite ........................... 57
5.7.4 Vibraciones .................................................................................. 58
5.7.5 Niveles de la temperatura ............................................................ 58
5.7.6 Intercambiadores térmicos........................................................... 58
5.7.7 Anillos deslizantes ....................................................................... 58
5.8 Apagado...................................................................................................... 59
Capítulo 6 - Funcionamiento
6.1 Generalidades............................................................................................. 60
iii - 3BFP 000 055 R0106 REV H

6.2 Condiciones de funcionamiento normal...................................................... 60

6.3 Número de puestas en marcha................................................................... 60
6.4 Supervisión ................................................................................................. 61
6.4.1 Cojinetes...................................................................................... 61
6.4.2 Vibraciones .................................................................................. 61
6.4.3 Temperaturas .............................................................................. 62
6.4.4 Intercambiador de calor ............................................................... 62
6.4.5 Unidad del anillo deslizante ......................................................... 62
6.5 Seguimiento ................................................................................................ 62
6.6 Apagado...................................................................................................... 62
Capítulo 7 - Mantenimiento
7.1 Mantenimiento preventivo........................................................................... 63
7.2 Precauciones de seguridad ........................................................................ 63
7.3 Programa de mantenimiento....................................................................... 64
7.3.1 Programa de mantenimiento aconsejado .................................... 66
7.3.1.1 Construcción general .............................................. 67
7.3.1.2 Conexión de alto voltaje .......................................... 68
7.3.1.3 Estator y rotor.......................................................... 68
7.3.1.4 Elementos auxiliares ............................................... 69
7.3.1.5 Unidad del anillo deslizante .................................... 69
7.3.1.6 Sistema de lubricación y cojinetes .......................... 70
7.3.1.7 Sistema de refrigeración ......................................... 71
7.4 Mantenimiento de construcciones generales.............................................. 72
7.4.1 El ajuste de las fijaciones ............................................................ 72
7.4.2 Vibración y ruido .......................................................................... 73
7.4.3 Vibraciones en los alojamientos de cojinete................................ 73
7.4.3.1 Procedimientos de medida y condiciones
de funcionamiento ................................................... 73
7.4.3.2 Clasificación en función de la flexibilidad del soporte .... 74
7.4.3.3 Evaluación............................................................... 74
7.4.4 Vibraciones en el eje ................................................................... 76
7.5 Mantenimiento del sistema de lubricación y de los cojinetes ..................... 76
7.5.1 Cojinetes de aceite ...................................................................... 77
7.5.1.1 Nivel de aceite......................................................... 77
7.5.1.2 Temperatura del cojinete ........................................ 77
7.5.2 Lubricación de cojinetes cilíndricos ............................................. 77
7.5.2.1 Temperatura del aceite de lubricación .................... 78
7.5.2.2 Control del lubricante .............................................. 78
7.5.2.3 Valores de control recomendados para el aceite
de lubricación .......................................................... 78
7.5.2.4 Calidades de los aceites ......................................... 79
7.5.2.5 Programa de cambio de aceite para
aceites minerales .................................................... 80
7.5.3 Cojinetes de rodillos y bolas ........................................................ 80
7.5.3.1 Diseño de rodamientos ........................................... 80
7.5.3.2 Placa del cojinete .................................................... 80
7.5.3.3 Intervalos de reengrase .......................................... 80
7.5.3.4 Reengrase............................................................... 81
7.5.3.5 Grasa para el cojinete ............................................. 82
7.5.3.6 Mantenimiento del cojinete ..................................... 83
7.5.4 Comprobación del aislamiento del cojinete y la resistencia
de aislamiento del cojinete .......................................................... 84
3BFP 000 055 R0106 REV H - iv

7.5.4.1 Procedimiento ......................................................... 84

7.5.4.2 Limpieza del aislamiento del cojinete ...................... 86
7.6 Mantenimiento de los devanados del rotor y del estator............................. 87
7.6.1 Instrucciones de seguridad particulares para el
mantenimiento del devanado....................................................... 87
7.6.2 Sincronización del mantenimiento ............................................... 88
7.6.3 La temperatura correcta de funcionamiento ................................ 88
7.6.4 Prueba de la resistencia de aislamiento ...................................... 89
7.6.4.1 Conversión de valores de resistencia
de aislamiento medidos........................................... 89
7.6.4.2 Consideraciones generales ..................................... 91
7.6.4.3 Valores mínimos para la resistencia de aislamiento ...... 91
7.6.4.4 Medición de la resistencia de aislamiento
del devanado del estator ......................................... 92
7.6.4.5 Medición de la resistencia de aislamiento
del devanado del rotor............................................. 93
7.6.5 Medición de resistencia de aislamiento para elementos auxiliares...... 94
7.6.6 El índice de polarización .............................................................. 94
7.6.7 Otras operaciones de mantenimiento .......................................... 95
7.7 Mantenimiento de los anillos deslizantes y del engranaje de escobillas .... 95
7.7.1 Cuidado de los anillos deslizantes............................................... 95
7.7.1.1 Periodo de parada ................................................... 95
7.7.1.2 Desgaste ................................................................. 95
7.7.2 Cuidado del engranaje de escobillas ........................................... 96
7.7.2.1 Presión de las escobillas ......................................... 96
7.8 Mantenimiento de las unidades de refrigeración ........................................ 97
7.8.1 Instrucciones de mantenimiento para máquinas
con refrigeración de aire abierto .................................................. 97
7.8.1.1 Limpieza de los filtros .............................................. 97
7.8.2 Instrucciones de mantenimiento para intercambiadores
térmicos de aire a agua ............................................................... 98
7.8.3 Instrucciones de mantenimiento para intercambiadores
térmicos de aire a aire ................................................................. 98
7.8.3.1 Circulación de aire................................................... 98
7.8.3.2 Limpieza .................................................................. 99
7.8.4 Mantenimiento de motores de los ventiladores externos............. 99
7.9 Reparaciones, desmontaje y montaje....................................................... 100
Capítulo 8 - Resolución de problemas

8.1 Resolución de problemas.......................................................................... 101
8.1.1 Rendimiento mecánico .............................................................. 102
8.1.2 Sistema de lubricación y cojinetes............................................. 103
8.1.2.1 Sistema de lubricación y cojinetes de
rodillos o bolas ...................................................... 103
8.1.2.2 Sistema de lubricación y cojinetes de aceite......... 104
8.1.3 Rendimiento térmico .................................................................. 106
8.1.3.1 Rendimiento térmico, sistema de refrigeración
por aire .................................................................. 106
de aire-aire ............................................................ 107
de aire-agua .......................................................... 108
8.1.3.4 Rendimiento térmico, refrigeración por aletas....... 109
8.2 Fugas de aceite en los cojinetes cilíndricos.............................................. 110
v- 3BFP 000 055 R0106 REV H

8.2.1 Aceite......................................................................................... 110

8.2.2 Cojinetes cilíndricos................................................................... 111
8.2.3 Verificación de los cojinetes ...................................................... 111
8.2.4 Depósito de aceite y tubos ........................................................ 112
8.2.5 Verificación del depósito de aceite y de los tubos ..................... 112
8.2.6 Utilización .................................................................................. 112
8.2.7 Verificación de uso .................................................................... 114
8.3 Rendimiento eléctrico, control y protección .............................................. 117
8.3.1 Disyuntores de protección ......................................................... 117
8.3.2 Detectores de temperatura por resistencia Pt-100 .................... 117
8.4 Anillos deslizantes y escobillas................................................................. 119
8.4.1 Desgaste de escobillas.............................................................. 119
8.4.2 Chispas en las escobillas .......................................................... 119
8.5 Rendimiento térmico y sistema de refrigeración....................................... 120
Capítulo 9 - Servicio de soporte de posventa y piezas de recambio

9.1 Servicio posventa...................................................................................... 121
9.1.1 Servicios in situ.......................................................................... 121
9.1.2 Piezas de recambio ................................................................... 121
9.1.3 Asistencia y garantías ............................................................... 121
9.1.4 Soporte para centros de servicios ............................................. 121
9.1.5 Información de contacto del servicio de posventa..................... 122
9.2 Piezas de recambio para máquinas eléctricas giratorias.......................... 122
9.2.1 Consideraciones sobre las piezas de recambio generales ....... 122
9.2.2 Sustituciones de piezas periódicas............................................ 122
9.2.3 Necesidad de piezas de recambio............................................. 123
9.2.4 Selección del paquete de piezas de recambio más apropiado ......... 123
9.2.5 Piezas de recambio típicas recomendadas en
diferentes conjuntos .................................................................. 124
9.2.5.1 Paquete de piezas de recambio operativas ............ 124
9.2.5.2 Paquete de piezas de recambio recomendadas...... 125
9.2.5.3 Piezas de recambio fundamentales ......................... 125
9.2.5.4 Paquete de piezas de recambio operativas............. 126
9.2.5.7 Paquete de piezas de recambio operativas............. 128
9.2.6 Información sobre pedidos ............................................................ 129
Capítulo 10 - Reciclaje
10.1 Introducción .............................................................................................. 130
10.2 Contenido medio de material .................................................................... 130
10.3 Reciclaje del material de embalaje ........................................................... 131
10.4 Desmontaje de la máquina ....................................................................... 131
10.5 Separación de los diferentes materiales................................................... 131
10.5.1 Armazón, alojamiento del cojinete, cubiertas y ventilador......... 131
10.5.2 Componentes con aislamiento eléctrico .................................... 131
10.5.3 Imanes permanentes ................................................................. 132
10.5.4 Residuos peligrosos .................................................................. 132
10.5.5 Residuos controlados ................................................................ 132
INFORME DE PUESTA EN SERVICIO ............................................................... 133
Posición típica de las placas ................................................................................ 145
Conexiones típicas del cable de alimentación principal....................................... 146
3BFP 000 055 R0106 REV H - vi

Capítulo 1 Introducción
1.1 Información general

Este manual de usuario contiene información relativa al transporte, almacenamiento,
instalación, puesta en servicio, funcionamiento y mantenimiento de máquinas
eléctricas giratorias fabricadas por ABB.
Este manual proporciona información relativa a todos los aspectos del funcionamiento,
mantenimiento y supervisión de la máquina. Es necesario que realice un estudio
detenido del contenido de este manual y de la demás documentación relacionada con
la máquina antes de comenzar a trabajar con la misma, de esta forma garantizará un
funcionamiento correcto y una vida larga de la máquina.
NOTA: Puede que algunos aspectos específicos del cliente no se incluyan en este
manual. La documentación adicional podrá encontrarla en la documentación
del proyecto.
Las acciones descritas en este manual sólo podrá llevarlas a cabo personal formado
con experiencia previa en tareas similares, y autorizados por el usuario.
No se autoriza la reproducción o copia de este documento o de cualquiera de sus
partes sin el consentimiento expreso de ABB, ni la utilización ilícita o difusión a
terceros de ninguno de sus contenidos.
ABB se esfuerza constantemente en mejorar la calidad de la información
proporcionada en este manual del usuario, así como agradecerá cualquier sugerencia
de mejora. Para obtener información de contacto, consulte el Capítulo 9.1.3
Información de contacto de Servicio de motores y generadores.
NOTA: Estas instrucciones deben seguirse para garantizar una instalación, un

funcionamiento y un mantenimiento apropiado y seguro de la máquina.
Asegúrese de darlas a conocer a cualquier persona encargada de la
instalación, el funcionamiento o el mantenimiento de este equipo. Si ignora las
instrucciones, la garantía no será válida.
1.2 Nota importante

La información contenida en este manual puede tratar en ocasiones temas generales y
puede aplicarse a varios tipos de máquinas fabricadas por ABB.
Si se produce un conflicto entre el contenido aquí especificado y la maquinaria real
proporcionada, el usuario deberá efectuar un juicio técnico -ingeniería- acerca de que
hacer. Si tiene alguna duda, póngase en contacto con ABB.
Las instrucciones de seguridad mostradas en las Instrucciones de seguridad al
principio del manual deben estar presentes en todo momento.
La seguridad depende de la conciencia, el cuidado y la prudencia de todos aquellos
que manejen y den servicio a las máquinas. Aunque es importante que se tengan en
cuenta todos los procedimientos de seguridad, es esencial prestar especial atención
cuando se encuentre cerca de la maquinaria, esté siempre alerta.
3BFP 000 055 R0106 REV H Introducción - 1

NOTA: Para evitar accidentes, debe seguir las instrucciones y las normas de
seguridad en el trabajo especificadas para cada dispositivo y medidas de
seguridad específicas para el lugar de trabajo. Esto se aplica a las normas de
seguridad generales del país en cuestión, los acuerdos específicos realizados
para cada lugar de trabajo y las instrucciones de seguridad incluidas en este
manual así como las instrucciones de seguridad independientes que se
entregan con la máquina.
1.3 Limitación de responsabilidad

En caso de duda, puede ponerse en contacto con ABB. Bajo ninguna circunstancia
ABB asumirá ningún tipo de responsabilidades derivadas de posibles daños directos,
indirectos, especiales, incidentales o consecuentes de la incorrecta utilización de este
manual, ni de los daños incidentales o consecuentes derivados del uso del software o
del hardware descrito en el mismo.
La garantía cubre los defectos de material y de fabricación. La garantía no cubre
cualquier daño causado a la máquina, personal o tercera parte debido a un
almacenamiento inapropiado, instalación o funcionamiento incorrectos de la máquina.
Las condiciones de la garantía se definen con más detalle según los términos y
condiciones de Orgalime S2000.
NOTA: La garantía no es válida si las condiciones de funcionamiento de la máquina

se modifican, así como cualquier cambio producido en la construcción de la
máquina, o trabajo de reparación en la misma realizado sin la aprobación
previa y por escrito de la fabrica de ABB, que suministró dicha máquina.
NOTA: Las oficinas de ventas locales de ABB pueden disponer de diferentes detalles
en sus garantías, las que se especificarán en los términos de ventas,
condiciones o términos de garantía.
Para obtener información de contacto, consulte la última página de este manual del
usuario. Recuerde que debe proporcionar el número de serie de la máquina cuando
trate aspectos específicos de la misma.
1.4 Documentación
1.4.1 Documentación de la máquina

Es aconsejable que la documentación de las máquinas se lea atentamente antes de
llevar a cabo cualquier acción. Este manual y las instrucciones de seguridad se
entregan con cada máquina, y se encuentran en un forro de plástico adjunto a la
máquina.
NOTA: La documentación se entrega al cliente que ha realizado el pedido. Para

obtener copias adicionales de estos documentos, póngase en contacto con su
oficina local de ABB o con el departamento de posventa, consulte el Capítulo
9.1.3 Información de contacto de Servicio de motores y generadores.
Además del manual, cada máquina se suministra con un dibujo de dimensiones, un
diagrama de conexiones eléctricas y una hoja de datos en los que se indica lo
siguiente:
2 - Introducción 3BFP 000 055 R0106 REV H

• Dimensiones de montaje y diseño de la máquina

• Peso y carga de la máquina en la cimentación
• Ubicación de las argollas de elevación de la máquina
• Instrumentación y ubicación de los accesorios
• Requisitos del lubricante y aceite del cojinete
• Conexiones auxiliares y principales.
NOTA: Puede que algunos aspectos específicos del cliente no se incluyan en este
manual. La documentación adicional podrá encontrarla en la documentación
del proyecto. En caso de conflicto entre este manual y la documentación
adicional de la máquina, la documentación adicional tendrá prioridad.
1.4.2 Información no incluida en la documentación

Este manual del usuario no incluye información sobre el arranque, protección y equipo
de control de la velocidad. Esta información se proporciona en el manual del usuario
para su equipo respectivo.
1.4.3 Unidades usadas en el manual del usuario

Las unidades de medida usadas en este manual del usuario se basan en el sistema SI
(métrico) y en el sistema US (Estados Unidos).
1.5 Identificación de la máquina
1.5.1 Número de serie de la máquina

Cada máquina se identifica con un número de serie de 7 dígitos. Aparece impreso en
la placa de datos de la máquina así como en el armazón de la misma.
Debe proporcionar el número de serie en cualquier correspondencia futura realizada
en relación con la máquina, ya que es la única información utilizada para identificar la
máquina en cuestión.
1.5.2 Placa de datos

Una placa de datos de acero inoxidable se adjunta permanentemente al armazón de la
máquina y no debe retirarse. Para ver la ubicación de la placa de datos, consulte
Apéndice Posición típica de las placas.
La placa de datos indica la fabricación e identificación así como información eléctrica y
mecánica, consulte la Figura 1-1 Placa de datos para máquinas en línea directa
fabricadas según IEC (máquina Ex de acuerdo con la Directiva ATEX).

Figura 1-1 Placa de datos para máquinas en línea directa fabricadas según IEC
(máquina Ex de acuerdo con la Directiva ATEX)
Figura 1-2 Placa de datos para máquinas convertidoras de frecuencia fabricadas

según IEC
4 - Introducción 3BFP 000 055 R0106 REV H

Figura 1-3 Placa de datos para máquinas en línea directa fabricadas según
NEMA
1. Designación de tipo
2. Año de fabricación
3. Servicio
4. Tipo de conexión
5. Clase de aislamiento
6. Peso de la máquina [kg] o [lb]
7. Grado de protección [Clase IP]
8. Tipo de refrigeración [Código IC]
9. Disposición de montaje [Código IM] (IEC)
10. Información adicional
11. Fabricante
12. Nº de serie
13. Potencia en eje [kW] o [HP]
14. Voltaje del estator [V]
15. Frecuencia [Hz]
16. Velocidad de giro [rpm]
17. Corriente del estator [A]
18. Factor de potencia [cosf]
19. Marca CSA
20. Estándar
21. Designación de rotor bloqueado kVA/ HP (NEMA)
22. Temperatura ambiente [°C] (NEMA)
23. Factor de servicio (NEMA)

Capítulo 2 Transporte y desembalaje
2.1 Medidas protectoras antes del transporte
2.1.1 Generalidades
Las siguientes medidas protectoras se toman en fábrica antes de realizar la entrega de
la máquina. Las mismas medidas protectoras deben tomarse siempre que se traslade
la máquina:
• Algunas máquinas, y todas las máquinas con cojinetes de rodillos y cilíndricos,
poseen dispositivos de bloqueo instalados
***Punto siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos

• Los cojinetes de rodillos y de bolas se engrasan con el lubricante indicado en la
placa del cojinete, que se adjunta al armazón de la máquina. Consulte el Capítulo
2.1.2 Placa de cojinete
***Punto siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite

• Los cojinetes cilíndricos se anegan con aceite y se drenan. Todas las entradas y
salidas de aceite, así como las tuberías, se conectan. Esto ofrece protección
suficiente para evitar la corrosión
***Punto siguiente para método de refrigeración: Aire a agua

• Los refrigeradores de aire a agua se drenan y las entradas y salidas del
refrigerador se conectan
• Las superficies metálicas, tales como el eje de extensión, se protegen de la
corrosión con una capa protectora anticorrosiva
• Con el fin de proteger la máquina correctamente contra el agua, el rocío salino,
humedad, oxidación y daños de vibración durante la carga, transporte marítimo y
descarga de la máquina, ésta debe entregarse en un embalaje para transporte
marítimo.
2.1.2 Placa de cojinete

Una placa de cojinete de acero inoxidable se adjunta al armazón de la máquina. Para
ver la ubicación de la placa de cojinete. Consulte el Apéndice Posición típica de las
placas.
La placa del cojinete indica el tipo de cojinetes y lubricación que se debe utilizar.
Consulte la Figura 2-1 Placa del cojinete para cojinetes de rodillos y la Figura 2-2
Placa del cojinete para cojinetes cilíndricos.
6 - Transporte y desembalaje 3BFP 000 055 R0106 REV H

***Figura siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos
Figura 2-1 Placa del cojinete para cojinetes de rodillos
1. Tipo de cojinete lado acoplamiento

2. Tipo de cojinete lado opuesto al acoplamiento
3. Intervalo de lubricación
4. Cantidad de grasa para el cojinete del extremo de impulsión
5. Cantidad de grasa para el cojinete del extremo sin impulsión
6. Información adicional
7. Tipo de grasa de fábrica
***Figura siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
Figura 2-2 Placa del cojinete para cojinetes cilíndricos
3BFP 000 055 R0106 REV H Transporte y desembalaje - 7

1. Tipo de cojinete para el lado acoplamiento

2. Tipo de cojinete para el lado opuesto al acoplamiento
3. Intervalo de cambio del aceite
4. Clase de viscosidad
5. Cantidad de aceite para cojinete del lado acoplamiento (para autolubricado)
6. Cantidad de aceite para cojinete del lado opuesto al acoplamiento (para
autolubricado)
7. Método de lubricación para el cojinete del extremo de impulsión. Flujo de aceite y
presión para cojinete lubricado.
8. Método de lubricación para el cojinete del extremo sin impulsión. Flujo de aceite y
presión para cojinete lubricado.
9. Juego axial del rotor
NOTA: La información dada en la placa del cojinete debe seguirse a rajatabla. Si no lo

hace, la garantía de los cojinetes no será válida.
2.2 Elevación de la máquina

Antes de elevar la máquina, asegúrese de que dispone del equipo de elevación
apropiado y de que el personal está familiarizado con el trabajo de elevación. El peso
de la máquina se muestra en la placa de datos, dibujo de dimensiones y lista de
embalaje.
NOTA: Utilice solamente las orejetas o argollas de elevación destinadas a la elevación

de toda la máquina. No utilice ninguna orejeta ni argolla de elevación extra
disponible, ya que sólo están para fines de servicio.
NOTA: El centro de gravedad de las máquinas con el mismo armazón puede variar
debido a las diferentes salidas, disposiciones de montaje y equipo auxiliar.
NOTA: Compruebe que los pernos de anilla o las orejetas de elevación integrados en
el armazón de la máquina no están dañados antes de elevarse. No debe
utilizar orejetas de elevación dañadas.
NOTA: Los pernos de anilla deben apretarse antes de la elevación. Si fuera necesario,
la posición del perno de anilla debe ajustarse mediante las arandelas
apropiadas.
NOTA: Al elevar la máquina por su parte inferior, utilice únicamente los puntos de
elevación identificados con la marca de la norma ISO 7000-0625 Figura 2-3
Marca "Cadena aquí" (ISO 7000-0625).

Figura 2-3 Marca "Cadena aquí" (ISO 7000-0625)
2.2.1 Elevación de una máquina en un embalaje para transporte marítimo

El embalaje para transporte marítimo es normalmente una caja de madera cubierta
con papel laminado en el interior. El embalaje para transporte marítimo debe elevarse
con una carretilla elevadora desde la base o con una grúa equipada con eslingas de
elevación. Las posiciones de las eslingas están pintadas en el embalaje.

Figura 2-4 Elevación de las máquinas horizontales y verticales en embalaje para

transporte marítimo en caso de elevación con una grúa por los cáncamos de
elevación de la máquina
2.2.2 Elevación de una máquina en un palé

Una máquina montada en un palé siempre debe elevarla una grúa desde las argollas
de elevación de la máquina. Consulte la Figura 2-5 Elevación de las máquinas
horizontales y verticales sobre palés en caso de elevación con una grúa por los
cáncamos de elevación de la máquina o mediante una carretilla elevadora desde la
base del palé. La máquina se fija al palé con tornillos.

Figura 2-5 Elevación de las máquinas horizontales y verticales sobre palés en

caso de elevación con una grúa por los cáncamos de elevación de la máquina
2.2.3 Elevación de una máquina desembalada

¡Debe utilizar equipo de elevación adecuado! La máquina siempre debe elevarla una
grúa desde las argollas de elevación en un armazón de la máquina. Consulte la Figura
2-6 Elevación de máquinas desembaladas. La máquina nunca debe elevarla una
carretilla elevadora desde la base o el pie de la máquina.

Figura 2-6 Elevación de máquinas desembaladas
***Capítulo siguiente para tipo de montaje: Vertical
2.3 Giro de una máquina montada verticalmente

En las máquinas verticales puede ser necesario girar desde posiciones verticales a
horizontales, por ejemplo, para cambiar los cojinetes y viceversa. Esto aparece en la
Figura 2-7 Máquina con argollas de elevación giratorias: elevación y giro. Evite dañar
la pintura o cualquier parte durante el procedimiento. Retire o instale el dispositivo de
bloqueo del cojinete sólo cuando la máquina se encuentre en su posición vertical.
Figura 2-7 Máquina con argollas de elevación giratorias: elevación y giro

2.4 Comprobaciones en la recepción y desembalaje
2.4.1 Comprobación en la recepción

Inmediatamente después de recibir el pedido, se deberá revisar tanto la máquina como
el paquete. Si la máquina ha resultado dañada durante el transporte, deberá notificarlo
mediante fotografías en un período que no supere una (1) semana a partir de la fecha
de entrega para que el seguro de transporte sea aplicable. Por este motivo, resulta de
especial importancia comprobar que la máquina no se ha cuidado debidamente y
notificar dicha negligencia inmediatamente a la empresa de transportes implicada y al
proveedor. Utilice listas de control en el Apéndice INFORME DE PUESTA EN
SERVICIO.
No olvide supervisar el estado de la máquina y adoptar las medidas de protección
adecuadas cuando no instale la máquina inmediatamente después de su entrega.
Para obtener más detalles, consulte el Capítulo 2.6 Almacenamiento.
2.4.2 Comprobación en el desembalaje

Sitúe la máquina sobre una superficie plana y segura, de forma que no obstaculice la
utilización de otras instalaciones.
Después de retirar el embalaje, compruebe que la máquina no está dañada y que
todos los accesorios están incluidos. Señale con una marca los accesorios en la lista
de contenidos del paquete que se adjunta. Si sospecha que se ha ocasionado un daño
a la misma o que faltan algunos accesorios, tome fotografías y realice la oportuna
notificación al proveedor inmediatamente. Utilice listas de control en el Apéndice
INFORME DE PUESTA EN SERVICIO.
Para un reciclaje y eliminación correctos del material de embalaje, consulte el Capítulo
10.3 Reciclaje del material de embalaje.
2.5 Instrucciones de instalación para la caja de bornes principal y los

componentes de refrigeración
Estas instrucciones se aplican a las máquinas suministradas con componentes
principales desensamblados, por ejemplo la caja de bornas principal o los
componentes de refrigeración. Consulte el Dibujo de dimensiones incluido en la
documentación del proyecto para conocer las posiciones correctas de estos
componentes. Todos los pernos, tuercas y arandelas se incluyen en el suministro.
El montaje mecánico sólo debe ser realizado por personal con experiencia. Las piezas
con alimentación eléctrica, como los cables del estator, sólo deben ser instaladas por
personal cualificado.
Las instrucciones de seguridad deben ser respetadas en todo momento. Para obtener
más información, consulte las Instrucciones de seguridad al principio del manual.
Para garantizar que no queden invalidadas las condiciones de garantía acordadas en
el contrato de proyecto asociado a la orden de compra, debe seguir cuidadosamente
estas instrucciones.

2.5.1 Instalación de la caja de bornes principal

La caja de bornas principal se entrega con la máquina como una caja o una bolsa
independiente. La instalación de la caja de bornes principal se lleva a cabo de acuerdo
con las siguientes directrices.
1. Abra el paquete y eleve la caja de bornas principal con un dispositivo de elevación
adecuado (por ejemplo una grúa), utilizando los cáncamos de elevación de la caja
de bornas principal.
2. Compruebe que todos los elementos de conexión estén limpios de polvo y suciedad.
3. Prepare para la instalación los pernos y arandelas que ha recibido.
4. Eleve la caja de bornas principal y sitúela directamente sobre el bastidor de la
máquina, en la posición a la que debe conectarse la caja de bornas principal
(consulte el dibujo de dimensiones incluido en la documentación del proyecto).
5. Sólo para cajas de bornes principales de tipo NEMA: tire de los cables del estator
a través de la membrana superior.
6. Conecte la caja de bornes principal con los tornillos que recibió con el bastidor de
la máquina. Asegúrese de utilizar los elementos de aislamiento necesarios en la
superficie de conexión de la carcasa de la máquina.
7. Apriete todos los tornillos con un par de apriete máximo de 200 Nm (consulte la
Tabla 7-2 Pares de torsión generales).
Sólo para cajas de bornes principales de tipo NEMA: Después de conectar mecánicamente
la caja de bornes principal a la carcasa de la máquina, debe conectar los cables del estator a
los terminales:
1. Compruebe la identificación de los cables del estator y de los terminales.
2. Conecte los cables del estator a los terminales correspondientes, acorde con la
identificación de los cables (U1, V1, W1 o L1, L2, L3). Consulte el diagrama de
conexiones eléctricas para obtener más información.
3. Apriete los tornillos preinstalados con un par de apriete máximo de 80 Nm
(consulte el Apéndice Conexiones típicas del cable de alimentación principal).
2.5.2 Instalación de componentes de refrigeración

Si el refrigerador o las piezas del sistema de refrigeración (por ejemplo el silenciador,
el conducto de aire) se suministran por separado, debe instalarlo en el emplazamiento
final acorde con las instrucciones siguientes.
1. Abra el paquete del refrigerador o los componentes de refrigeración y eleve los
componentes con un dispositivo de elevación adecuado (por ejemplo una grúa),
utilizando los cáncamos de elevación del paquete.
2. Compruebe que todos los elementos de conexión estén limpios de polvo y
suciedad.
3. Compruebe las posiciones de instalación correctas con ayuda del dibujo de
dimensiones suministrado junto con la documentación del proyecto.
4. Compruebe que todas las piezas de conexión, pernos, arandelas y tuercas se
incluyen en el suministro.

5. Eleve el refrigerador hasta su posición correcta y conéctelo con las piezas de

instalación suministradas. Asegúrese de que todos los elementos de sellado
queden instalados en las ubicaciones correctas.
6. Apriete todos los tornillos con un par de apriete máximo de 80 Nm (consulte la
Tabla 7-2 Pares de torsión generales).
2.6 Almacenamiento
2.6.1 Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses)

La máquina debe almacenarse en un almacén apropiado dentro de un entorno fácil de
controlar. Un buen almacén o depósito dispone de:
• Una temperatura estable, preferiblemente entre 10 ºC (50 °F) y 50 ºC (120 °F). Si
los resistencias calefactoras se conectan y el aire de alrededor supera los 50 ºC
(120 °F), deberá confirmar si la máquina se ha sobrecalentado
• Humedad relativa baja, preferiblemente por debajo del 75%. La temperatura de la
máquina debe mantenerse por encima del punto de rocío para evitar que la
humedad se condense dentro de la máquina. Si la máquina está equipada con
resistencias calefactoras, deberá conectarlas. El funcionamiento de estos
calentadores debe verificarse periódicamente. Si la máquina no está equipada
con resistencias calefactoras, debe utilizar un método alternativo para calentar la
máquina y evitar que la humedad se condense en la máquina
• Un soporte estable libre de vibraciones y golpes excesivos. Si sospecha que las
vibraciones son demasiado elevadas, debe aislar la máquina colocando bloques
de caucho o goma apropiados bajo los pies de la misma
• Aire ventilado, limpio y libre de polvo y gases corrosivos
• Protección contra insectos o alimañas dañinos.
Si la máquina se ha de almacenar al aire libre, nunca la deje ‘como viene’ en su
embalaje de transporte. En su lugar, la máquina debe
• Sacarse de su envoltorio de plástico
• Cubrirse, para evitar que la lluvia penetre en la máquina. La cubierta debe permitir
la ventilación de la máquina
• Colocarse en soportes rígidos elevados de al menos 100 mm (4 pulgadas) de alto
para asegurarse de que la humedad no penetra en la máquina desde abajo
• Proporcionarle buena ventilación. Si la máquina se deja en su embalaje de
transporte, debe realizar aperturas de ventilación grandes en dicho embalaje
• Protegerse contra insectos o alimañas dañinas.
Utilice las listas de comprobación del Capítulo 2 Almacenamiento y del Apéndice

2.6.2 Almacenamiento a largo plazo (superior a 2 meses)

Además de las medidas descritas en el almacenamiento a corto plazo, debe aplicarse
lo siguiente.
Mida la resistencia de aislamiento y temperatura de los devanados cada tres meses.
Consulte el Capítulo 7.6 Mantenimiento de los devanados del rotor y del estator.
Compruebe el estado de las superficies pintadas cada tres meses. Si observa que se
ha producido corrosión, elimínela y aplique una capa de pintura de nuevo.
Compruebe el estado del revestimiento anticorrosión en superficies de metal limpias
(por ejemplo, extensiones del eje) cada tres meses. Si observa que se ha producido
corrosión, elimínela con una lija fina y vuelva a aplicar el tratamiento anticorrosión.
Cree pequeñas aperturas para ventilación cuando la máquina se almacene en una
caja de madera. Evite que penetren insectos, animales o agua en la caja. Consulte la
Figura 2-8 Orificios de ventilación.
Utilice las listas de comprobación del Capítulo 2 Almacenamiento y del Apéndice
Figura 2-8 Orificios de ventilación
***Párrafo siguiente para método de refrigeración: Camisa de agua

Las máquinas con camisa de refrigeración se deben rellenar con una mezcla de agua y
glicol con un mínimo del 50% de glicol. En lugar de glicol, puede utilizar otro líquido similar.
Asegúrese de que la mezcla de líquidos tolera la temperatura de almacenamiento sin
congelarse. Las entradas y salidas de líquido se deben cerrar tras el rellenado.

***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos o bolas
2.6.3 Cojinetes de rodillos o bolas

Aplique las siguientes medidas:
• Los cojinetes de rodillos o bolas deben estar bien lubricados durante el
almacenamiento. Las grasas aceptables se indican en el Capítulo 2.1.2 Placa de
cojinete
• Gire el rotor 10 revoluciones cada tres meses para mantener los cojinetes en
buen estado. Retire cualquier posible dispositivo de bloqueo de transporte
mientras gira el rotor
• Las máquinas se envían con un dispositivo de bloqueo para proteger a los
cojinetes contra los daños que se puedan producir durante el transporte y el
almacenamiento. Compruebe el dispositivo de bloqueo de los cojinetes
periódicamente. Apriete el dispositivo de bloqueo de transporte según el tipo de
cojinete en posición axial. Consulte la Tabla 2-1 Par de torsión para máquinas
horizontales (tornillo lubricado).
NOTA: Un par de torsión demasiado elevado en el dispositivo de bloqueo de

transporte dañará el cojinete.
NOTA: El tipo de cojinetes utilizados se encuentra en la placa del cojinete. Consulte el

Capítulo 2.1.2 Placa de cojinete, así como información sobre el cojinete en
posición axial desde el dibujo de dimensiones.
***Tabla siguiente para tipo de montaje: Horizontal
Tabla 2-1. Par de torsión para máquinas horizontales (tornillo lubricado)
Tipo de cojinete en Par de torsión [Nm] Par de torsión [pie por

posición axial libra]
6316 45 33
6317 50 37
6319 60 44
6322 120 90
6324 140 100
6326 160 120
6330 240 180
6334 300 220
6034 140 100
6038 160 120
6044 230 170

***Tabla siguiente para tipo de montaje: Vertical
Tabla 2-2. Par de torsión para máquinas verticales (tornillo lubricado)

7317 30 22
7319 30 22
7322 60 44
7324 60 44
7326 90 66
7330 160 120
7334 350 260
***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
2.6.4 Cojinetes de aceite

Aplique las siguientes medidas:
• Las máquinas con cojinetes cilíndricos se entregan sin lubricante, es decir, aceite.
En el interior de los cojinetes debe verificarse la capa de aceite protectora. Tectyl
511 u otra sustancia correspondiente debe rociarse en el cojinete a través del
orificio de relleno, si el periodo de almacenamiento es superior a los dos meses.
El tratamiento de protección contra la corrosión se debe repetir cada seis meses
durante un periodo de dos años. Si el periodo de almacenamiento no es superior
a los dos años, tendrá que considerarlo y tratarlo independientemente
• Los cojinetes deberían abrirse e inspeccionar todas sus piezas tras el
almacenamiento y antes de la puesta en servicio. Cualquier corrosión debe
eliminarse antes con una lija fina. Si el eje ha dejado marcas en la mitad de la
camisa inferior, deberá sustituirse con uno nuevo
• Las máquinas con cojinetes cilíndricos se envían con un dispositivo de bloqueo
para proteger a los cojinetes contra los daños que se puedan producir durante el
transporte y el almacenamiento. Compruebe el dispositivo de bloqueo de
transporte periódicamente. Apriete el dispositivo de bloqueo de transporte según
el tipo de cojinete en posición axial. Consulte la Tabla 2-1 Par de torsión para
máquinas horizontales (tornillo lubricado).
NOTA: Un par de torsión demasiado elevado en el dispositivo de bloqueo de

transporte dañará el cojinete.

Tabla 2-3. Par de torsión (tornillo lubricado). El cojinete en posición axial lleva la
fuerza de bloqueo.

ZM_LB 7 100 74
EF_LB 9 250 180
EF_LB 11 300 220
EF_LB 14 600 440
EM_LB 14 600 440
EF_LB 18 900 670
2.6.5 Aperturas
Si hay aperturas donde los cables no están conectados a las cajas de terminales, o bridas
no conectadas al sistema de tuberías, deberán sellarse. Los refrigeradores y el sistema de
tuberías interno de la máquina deberá limpiarse y secarse antes de sellarse. El secado se
realiza introduciendo aire caliente y seco a través de las tuberías.
2.7 Inspecciones, registros

NOTA: El periodo de almacenamiento, tomadas las medidas y precauciones,
incluyendo las fechas, deberá registrarse. Para las listas de comprobación,
consulte el Apéndice INFORME DE PUESTA EN SERVICIO

Capítulo 3 Instalación y alineación
3.1 Aspectos generales

Una buena planificación y preparación de las tareas posibilita una instalación sencilla y
correcta, al tiempo que garantiza la seguridad de las condiciones de ejecución y la
máxima accesibilidad posible.
***Párrafo siguiente para tipo de protección: Todas las máquinas para áreas peligrosas
Los estándares relacionados con la conexión y el uso de aparatos eléctricos en áreas
peligrosas deben tenerse en cuenta, especialmente los estándares nacionales para la
instalación (consulte la norma IEC 60079-14).
NOTA: Siga las instrucciones locales y generales de seguridad laboral durante el

proceso de instalación.
NOTA: Garantice la protección de la máquina mientras trabaja cerca de ella.
NOTA: No utilice la máquina como tierra de trabajos de soldadura.
3.2 Diseño de la cimentación
3.2.1 Aspectos generales

El diseño de la cimentación debería asegurarse con condiciones de funcionamiento y
accesibilidad máxima. Debe dejar espacio suficiente alrededor de la máquina para
garantizar un fácil acceso para el mantenimiento y la supervisión. El aire de refrigeración
debe fluir y salir de la máquina sin obstrucción. Tenga cuidado para garantizar que otras
máquinas o equipos cercanos no calientan el aire de refrigeración de la máquina o
construcciones como cojinetes.
La cimentación debe ser fuerte, rígida, llana y sin vibración externa. La posibilidad de
resonacia de la máquina con la cimentación debe verificarse. Con el fin de evitar las
vibraciones de la resonancia con la máquina, la frecuencia natural de la cimentación
junto con la máquina no debe estar dentro del margen del ±20% de la frecuencia de
velocidad en funcionamiento.
Se prefiere una cimentación de hormigón. Sin embargo, una construcción de acero
diseñada correctamente también es aceptable. El sistema de anclaje a la cimentación,
la provisión de canales de aire, agua, aceite y cables así como la ubicación de los
orificios de cementación deben considerarse antes de la construcción. La posición de
los orificios de cementación y de la altura de la cimentación debe cumplir con las
dimensiones correspondientes del dibujo de dimensiones proporcionado.
La cimentación debe diseñarse para permitir que se puedan usar cuñas de 2 mm (0,8
pulgadas) bajo la base de la máquina con el fin de asegurar un margen de ajuste y
facilitar la posible instalación futura de una máquina de sustitución. La altura del eje de
la máquina y la ubicación del pie de cimentación muestran una cierta tolerancia de
fabricación, que se compensa con cuñas de 2 mm (0,8 pulgadas).
20 - Instalación y alineación 3BFP 000 055 R0106 REV H

NOTA: ABB no incluye ningún tipo de diseño ni cálculo de la cimentación de la máquina,

por lo que la responsabilidad en este respecto recaerá exclusivamente sobre el
cliente o terceros. Además, la operación de cementación suele encontrarse
fuera del alcance las responsabilidades de ABB.
3.2.2 Fuerzas para la cimentación

Los tornillos de cimentación y de montaje deben dimensionarse para que soporten un
par de torsión mecánico repentino, lo que ocurre cada vez que se arranca la máquina
o en un cortocircuito. La fuerza del cortocircuito es una onda sinusoidal amortiguada
gradualmente que cambia de dirección. La magnitud de estas fuerzas se menciona en
el dibujo dimensional de la máquina.
***Capítulo siguiente para tipo de montaje: Vertical
3.2.3 Bridas para máquinas montadas verticalmente

Las máquinas montadas con bridas en vertical están equipadas con una brida de
montaje según la publicación de estándares 60072 de IEC. La brida de la máquina
siempre debe montarse a una brida opuesta en la cimentación.
Es aconsejable disponer de un adaptador de montaje para permitir la conexión de
acoplamiento sencilla así como la inspección durante el funcionamiento.
3.3 Preparaciones de la máquina antes de la instalación

Prepare la máquina para su instalación tal y como sigue:
• Mida la resistencia de aislamiento del devanado antes de realizar cualquier otra
preparación tal y como se describe en el Capítulo 3.3.1 Mediciones de la
resistencia de aislamiento
• Retire el dispositivo de bloqueo del transporte cuando corresponda. Almacénelo
para su uso futuro. Consulte el Capítulo 3.3.2 Desmontaje del dispositivo de
bloqueo de transporte para obtener más instrucciones
• Verifique que la grasa disponible está acorde a las especificaciones de la placa de
datos. Consulte el Capítulo 2.1.2 Placa de cojinete. Si desea consultar más
grasas recomendadas, vaya al Capítulo 7.5.3.5 Grasa para rodamientos
***Punto siguiente y nota para tipo de cojinete: Cojinete de aceite

• Rellene los cojinetes cilíndricos con el aceite apropiado. Para ver los aceites
apropiados, consulte el Capítulo 7.5.2.4 Calidades de los aceites
NOTA: Los cojinetes cilíndricos siempre se entregan sin aceite.

• Retire el revestimiento anticorrosión de la extensión del eje y de la base de la
máquina con aguarrás
• Instale la mitad del acoplamiento tal y como se describe en el Capítulo 3.3.4
Montaje de la mitad de acoplamiento
• Compruebe que los tapones de drenaje situados en la parte inferior de ambos
extremos de la máquina están abiertos. Consulte el Capítulo 3.3.6 Tapones de
drenaje.
3BFP 000 055 R0106 REV H Instalación y alineación - 21

3.3.1 Mediciones de la resistencia de aislamiento

Antes de poner en servicio la máquina por primera vez y tras un largo periodo de estar
inactiva o dentro del espacio de trabajo general de mantenimiento, debe medir la
resistencia de aislamiento de la máquina. Esto incluye la medición del devanado del
estator y todos los dispositivos auxiliares. En el caso de las máquinas de rotor
bobinado, la medición también incluye el devanado del rotor. Consulte el Capítulo 7.6.4
Prueba de la resistencia de aislamiento.
3.3.2 Desmontaje del dispositivo de bloqueo de transporte

Algunas máquinas, y todas las máquinas con cojinetes de rodillos y cilíndricos, poseen
dispositivos de bloqueo instalados. Para máquinas con cojinetes de rodillos cilíndricos, el
dispositivo de bloqueo de transporte está hecho de una barra de acero adjunta tanto a la
protección del cojinete del lado acoplamiento como al extremo de la extensión del eje.
El dispositivo de bloqueo de transporte debe retirarse antes de la instalación. Debe
limpiar el revestimiento anticorrosivo de la extensión del eje. El dispositivo de bloqueo
debe almacenarse para su uso futuro.
NOTA: Con el fin de evitar daños en los cojinetes, el dispositivo de bloqueo de

transporte debe encajarse en la máquina siempre que ésta se vaya a mover,
transportar a otra ubicación o almacenar. Consulte el Capítulo 2.1 Medidas
protectoras antes del transporte.
3.3.3 Tipo de acoplamiento

***Párrafo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos
Las máquinas con cojinetes de rodillos deben conectarse a la máquina conducida con
acoplamientos flexibles, por ejemplo acoplamientos por pasadores o por engranajes.
Si el cojinete bloqueado axialmente se encuentra en el extremo opuesto al lado
acoplamiento (consulte el diagrama de dimensiones), asegúrese de que es posible un
movimiento axial sin obstrucciones y continuo entre las mitades del acoplamiento, con
el fin de permitir la expansión térmica del eje de la máquina sin dañar los cojinetes. El
aumento térmico axial esperado del rotor puede calcularse tal y como se define en el
Capítulo 3.6.4 Corrección para el aumento térmico.
***Párrafo siguiente para tipo de montaje: Vertical
Las máquinas verticales pueden estar diseñadas para llevar cierta carga desde el eje
de la máquina impulsada. Si este es el caso, las mitades de acoplamiento deben
bloquearse frente al deslizamiento en la dirección axial, mediante una placa de
bloqueo situada en el extremo del eje.
NOTA: La máquina no es apropiada para la conexión de correa, cadena o engranajes,

salvo que se haya diseñado específicamente para dicho uso. Lo mismo se
aplica para aplicaciones de empuje axial elevado.
***Párrafo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con oscilación axial
La construcción del cojinete de aceite permite que el rotor se mueva axialmente entre
los límites de desgaste mecánico. Los cojinetes estándar no soportan ninguna fuerza
axial desde la máquina de impulsión. Cualquier fuerza axial desde la carga ocasionará
daños en el cojinete. Por consiguiente, las fuerzas axiales deben ser controladas por la
máquina de impulsión y el acoplamiento debe ser de un tipo de juego axial limitado.

3.3.4 Montaje de la mitad de acoplamiento
3.3.4.1 Equilibrado del acoplamiento

El rotor está equilibrado dinámicamente con media chaveta como estándar. El modo
del equilibrio aparece impreso en el extremo del eje:
• H = media chaveta y
• F = chaveta entera
La mitad de acoplamiento debe estar equilibrada en consecuencia.
3.3.4.2 Montaje
Las siguientes instrucciones deben tenerse en cuenta cuando monte la mitad de
acoplamiento.
• Siga las instrucciones generales del proveedor del acoplamiento
• El peso de la mitad de acoplamiento puede ser considerable. Puede que necesite
un equipo de elevación apropiado
• Limpie la extensión del eje de su revestimiento anticorrosión y compruebe las
mediciones de la extensión y del acoplamiento frente a los dibujos proporcionados.
Asegúrese también de que los chaveteros del acoplamiento y de la extensión del
eje están limpios y libres de buriles
• Revista la extensión del eje y el diámetro interior del centro con una capa fina de
aceite para facilitar el montaje de la mitad del acoplamiento. Nunca revista
superficies de acoplamiento con bisulfuro de molibdeno (Molykote) o productos
similares
• El acoplamiento debe cubrirse con una guarda de contacto.
NOTA: Con el fin de no dañar los cojinetes, no debe aplicar fuerzas adicionales a los
cojinetes cuando monte la mitad del acoplamiento.
3.3.5 Transmisión por correa

Las máquinas diseñadas para transmisiones por correa siempre están equipadas con
cojinetes de rodillos cilíndricos en el extremo de impulsión. Si se utiliza una transmisión
por correa, asegúrese de que tanto la transmisión como las poleas de impulsión y
motrices están alineadas correctamente.
NOTA: Siempre debe comprobar que el extremo del eje y los cojinetes funcionan
correctamente para la transmisión por correa antes de su uso. No supere la
fuerza radial especificada en las definiciones.
3.3.6 Tapones de drenaje

Las máquinas están equipadas con tapones de drenaje en la parte inferior de la
máquina. El tapón de drenaje está construido de forma que proteja a la máquina del
polvo exterior, pero permitiendo que el agua de condensación se drene. El tapón de
drenaje siempre deberá estar en posición abierta, es decir, la mitad del tapón dentro y
la otra mitad fuera. El tapón de drenaje se abre tirando de él hacia el exterior de la

carcasa. En las máquinas AMA/AMI 560-630, el tapón de drenaje (tornillo M12) se

abre de 6 a 12 mm (de 0,2 a 0,5 pulgadas).
***Párrafo siguiente para tipo de montaje: Horizontal
Para máquinas horizontales, dos tapones de drenaje se encajan a ambos extremos de
la máquina.
***Párrafo siguiente para tipo de montaje: Vertical

Para máquinas verticales, dos tapones de drenaje se encajan en el blindaje del
extremo inferior.
La caja de terminales principales posee un tapón de drenaje en la parte inferior de la
caja que debe estar cerrado durante el funcionamiento.
***Capítulo siguiente para tipo de montaje: Horizontal con cimentación de hormigón
3.4 Instalación en cimentación de hormigón
3.4.1 Alcance de la entrega

La entrega de la máquina no suele incluir la instalación, cuñas, tornillos de montaje,
conjunto de la placa de cimentación ni conjunto de la placa de base. Estos elementos
se envían atendiendo a pedidos especiales.
Si necesita taladrar nuevos orificios de sujeción, póngase en contacto con ABB para
garantizar que sean correctos.
3.4.2 Preparaciones generales

Antes de iniciar el procedimiento de instalación, tenga en cuenta los aspectos siguientes:
• Reserve material de hojas de acero para el acuñamiento de la máquina. Los
posibles ajustes de alineación necesitan cuñas con grosores de 1, 0,5, 0,2, 0,1 y
0,05 mm (40, 20, 8, 4 y 2 mil.)
• Reserve un martillo de retroceso, tornillos de ajuste o gatos hidráulicos para
ajustes horizontales y axiales
• Reserve calibradores indicadores graduados o mejor un analizador óptico láser
para conseguir una alineación precisa de la máquina
• Reserve una palanca corriente para girar el rotor durante la alineación
• En instalaciones al aire libre, proporcione protección contra el sol y la lluvia para
eliminar los posibles errores de medición durante la instalación.
NOTA: Las máquinas se entrega con tornillos de elevación para el ajuste vertical de
cada pie.

3.4.3 Preparaciones de la cimentación
3.4.3.1 Preparaciones del agujero de enlechado y cementación

Los espárragos de cimentación o las placas de la base se utilizan cuando la máquina
se ancla a una cimentación de hormigón.
Tenga en cuenta los siguientes aspectos cuando prepare la cimentación:
• La parte superior de la cimentación tiene que estar barrida o aspirada
• Las paredes de los orificios de cementación deberán ser lo suficientemente
resistentes para poder garantizar una buena sujeción. Por el mismo motivo,
deben lavarse y aclararse para que no haya polución ni polvo. Raspe las zonas
sucias hasta que logre eliminar el aceite o la grasa de las mismas
• Compruebe que la posición de los orificios de cementación y la altura de la
cimentación corresponde con las medidas correctas proporcionadas en el dibujo
• Conecte un cable de acero a la cimentación para indicar la línea central de la
máquina. Marque también la posición axial de la máquina.
3.4.3.2 Preparación de los espárragos de cimentación o las placas de la base

Si las cuñas y los espárragos de cimentación forman parte de la entrega, se considerarán
elementos independientes. El montaje de estos se realizará en el lugar de trabajo.
NOTA: Para garantizar que los espárragos de cimentación se fijarán satisfactoriamente al

hormigón, no deberán contener pintura y deberán estar libres de polución y polvo.

El pasador cónico (pieza 9) es necesario sólo

x) en el extremo de impulsión del motor.
PIEZA NOMBRE DE LAS PIEZAS TAMAÑO CANTIDAD / CONJUNTO El perno de anclaje debe montarse en la cimentación.
1 PLACA 70x200x440 4 La polea de cimentación se suministrará como
2 POLEA M36x500/45+100 8 pieza suelta.
Un conjunto incluye piezas para una máquina (4 piezas)
3 BRIDA 10x60x210 4
4 TUERCA M36 16
5 TORNILLO DE ELEVACIÓN M24x60 8
6 TORNILLO DE FIJACIÓN M36x90/90 4
7 CUÑA 2x170x250 4
8 PLACA DE SOPORTE 25x100x180 4
9 PASADOR CÓNICO 10x100 2
10 TORNILLO DE ELEVACIÓN M16x55 4
Figura 3-1 Montaje típico de los tornillos de fijación de la cimentación

Con el fin de montar el espárrago de cimentación o el conjunto de la placa base, la

máquina debe suspenderse sobre el suelo mediante una grúa. Proceda como sigue.
Consulte la Figura 3-1 Montaje típico de los tornillos de fijación de la cimentación:
• Limpie las partes protegidas por un revestimiento anticorrosión con espíritu de
petróleo
• Atornille los tornillos nivelados engrasados en los espárragos de cimentación
(pieza 5) o placas de la base
• Enrolle una capa de cinta alrededor de la parte superior de los pernos de anclaje
(pieza 2) según la Figura 3-1 Montaje típico de los tornillos de fijación de la
cimentación. La cinta evitará que la parte superior del tornillo quede encajada en
el hormigón y le permita volverse a apretar una vez se haya solidificado el
hormigón
• Encaje el perno de anclaje (pieza 2) en las placas de cimentación (pieza 1) o
placas de la base de forma que la parte superior de los pernos quede 1...2 mm
(40...80 mil.) por encima de la superficie superior de las tuercas (pieza 4)
• Encaje la brida de anclaje (pieza 3) y la tuerca inferior (pieza 4) a los pernos de
anclaje (pieza 2). Arriostre la brida de anclaje (pieza 3) con los pernos soldando y
apretando las tuercas. Si dicho arriostramiento no puede hacerse, bloquee la
brida de anclaje entre las dos tuercas
• Tras el montaje de las placas de cimentación, la máquina deberá levantarse y
suspenderse sobre el suelo. La base de la máquina y las superficies inferiores y
laterales de las placas de fundación, así como los pernos de anclaje deberán
limpiarse con espíritu de petróleo
• Monte los espárragos de cimentación montados o las placas de la base debajo de
la base de la máquina con el tornillo de montaje (pieza 6) y la arandela (pieza 3).
Centre el tornillo de montaje (pieza 6) en el orificio de la máquina enrollando, por
ejemplo, papel, cartón o cinta en la parte superior del tornillo
• Coloque la cuña de 2 mm (0,8 pulgadas) (pieza 7) entre la base y la placa (pieza
1). Apriete la placa contra el pie con el tornillo de montaje (pieza 6)
• Coloque la placa de nivelado (pieza 8) bajo el tornillo de nivelado (pieza 5)
• Compruebe que el espacio existente entre la placa (pieza 1) y los pernos de
anclaje (pieza 2) está tenso. Si el hormigón penetra por esta intersección hasta
las tuercas, no podrá volver a apretarlo.
NOTA: La cinta y la placa de acero no están incluidas en la entrega de los espárragos

de cimentación.
3.4.4 Elevación de las máquinas

La máquina se eleva con cuidado y se coloca en la cimentación. Para realizar una
alineación aproximada, puede utilizar, por ejemplo, un cable de acero instalado
previamente o fijarse en la marca de la situación en el eje. Se realiza una alineación
vertical con los tornillos de nivelado. Se requiere una precisión de posicionamiento de
2 mm (80 mil.) como máximo.

3.4.5 Alineación
La alineación se realiza como se describe en el Capítulo 3.6 Alineación.
3.4.6 Cementación
La fijación de la máquina en la cimentación es una parte muy importante de la
instalación. Debe seguir las instrucciones del proveedor del componente de
cementación.
Utilice materiales de cementación que no se contraigan y de alta calidad para evitar
dificultades con la misma en el futuro. Evite las fisuras en el compuesto de
cementación o la fijación incorrecta en el soporte correspondiente.
3.4.7 Instalación final e inspección

Una vez consolidado el hormigón, levante la máquina de la cimentación y vuelva a
apretar los pernos de anclaje. Bloquee las tuercas mediante arriostramiento o
golpeándolo con fuerza en el centro. Ponga la máquina de nuevo en la cimentación y
apriete los tornillos de montaje.
Compruebe la alineación para garantizar que la máquina funcionará con la vibración
permitida. Si fuera necesario, realice el ajuste con cuñas y, a continuación, complete el
enclavijado según los orificios situados en la base del extremo de impulsión de la
máquina.
3.4.7.1 Enclavijado de la base de la máquina

La máquina tiene un orificio para clavija por base o pie en el extremo acoplamiento.
Profundice los orificios haciendo un agujero a través de la cimentación de acero. Tras
esto, los orificios se estrechan cónicamente utilizando una herramienta de avellanado.
A continuación, se encajan en los orificios las clavijas cónicas apropiadas para
garantizar la alineación exacta y para permitir una sencilla reinstalación, si se
produjera la retirada de la máquina.
3.4.7.2 Cubiertas y recintos

Complete la instalación del acoplamiento fijando las mitades de acoplamiento entre sí
según las instrucciones de acoplamiento del fabricante.
NOTA: El acoplamiento debe cubrirse con una guarda de contacto.

Compruebe con cuidado que no existan herramientas o elementos extraños dentro de
la máquina una vez haya levantado y alineado la máquina e instalado sus accesorios.
Limpie el polvo o la suciedad de la máquina.
Compruebe que todas las zonas de impermeabilización se encuentran en perfectas
condiciones.
Almacene los accesorios de alineamiento y ensamblaje y los dispositivos de bloqueo
de transporte en un mismo lugar para un uso posterior.

***Capítulo siguiente para tipo de montaje: Horizontal con cimentación de acero
3.5 Instalación en cimentación de acero
3.5.1 Alcance de la entrega

La entrega de la máquina no suele incluir la instalación, cuñas ni tornillos de montaje.
Estos elementos se envían atendiendo a pedidos especiales.
Si necesita taladrar nuevos orificios de sujeción, póngase en contacto con ABB para
garantizar que sean correctos.
3.5.2 Comprobación de la base

Antes de levantar la máquina sobre la cimentación, debe realizar las siguientes
comprobaciones:
• Limpie la cimentación con cuidado
• Las cimentaciones deberán estar planas y paralelas a 0,1 mm (4 mil.) o mejor
• La cimentación no deberá soportar ninguna vibración externa.
3.5.3 Elevación de las máquinas

La máquina se eleva con cuidado y se coloca en la cimentación.
3.5.4 Alineación
La alineación se realiza como se describe en el Capítulo 3.6 Alineación.
3.5.5 Instalación final e inspección
3.5.5.1 Enclavijado de la base de la máquina

La máquina tiene un orificio para clavija por base o pie en el extremo de impulsión.
Profundice los orificios haciendo un agujero a través de la cimentación de acero. Tras
esto, los orificios se estrechan cónicamente utilizando una herramienta de avellanado. A
continuación, se encajan en los orificios las clavijas cónicas apropiadas para garantizar
la alineación exacta y para permitir una sencilla reinstalación, si se produjera la retirada
de la máquina.
3.5.5.2 Cubiertas y recintos

Complete la instalación del acoplamiento fijando las mitades de acoplamiento entre sí
según las instrucciones de acoplamiento del fabricante.
NOTA: El acoplamiento debe cubrirse con una guarda de contacto.

Compruebe con cuidado que no existan herramientas o elementos extraños dentro de

la máquina una vez haya levantado y alineado la máquina e instalado sus accesorios.
Limpie el polvo o la suciedad de la máquina.
Compruebe que todas las zonas de impermeabilización se encuentran en perfectas
condiciones.
Almacene los accesorios de alineamiento y ensamblaje y los dispositivos de bloqueo
de transporte en un mismo lugar para un uso posterior.
***Capítulo siguiente sólo para tipo de montaje: Vertical
3.5.6 Instalación de máquinas montadas con bridas en cimentaciones de acero

El propósito de una brida montada para máquinas montadas verticalmente consiste en
facilitar la instalación y la conexión del acoplamiento, así como una sencilla inspección
del acoplamiento durante el funcionamiento. Con el fin de adaptar las máquinas ABB,
las bridas de montaje se diseñarán según el estándar de IEC.
La brida de montaje no está incluida en la entrega de ABB.
Figura 3-2 Brida de montaje
La máquina se eleva y se coloca en la brida de montaje. Los tornillos de montaje se

aprietan ligeramente.
3.6 Alineación

Con el fin de garantizar una larga y satisfactoria vida de la máquina de impulsión y
motriz, las máquinas tendrán que alinearse correctamente entre sí. Esto significa que
tanto la desviación radial como la angular entre los dos ejes de las máquinas deberá
minimizarse al máximo. La alineación debe llevarse a cabo con extremo cuidado
porque los errores de alineación pueden ocasionar daños en el eje y en el cojinete.

Antes de iniciar el procedimiento de alineación, las mitades de acoplamiento deberán

instalarse, para ello consulte el Capítulo 3.3.4 Montaje de la mitad de acoplamiento.
Las mitades de acoplamiento de las máquinas de impulsión y motriz debe atornillarse
conjuntamente con el fin de moverlas con libertad la una respecto a la otra durante la
alineación.
El siguiente texto se refiere a la instalación en cimentaciones de hormigón y de acero. La
instalación de cuñas o suplementos de ajuste no es necesaria en el caso de cimentación de
hormigón, siempre que la alineación y la cementación se hayan realizado correctamente.
3.6.2 Nivelación
Con el fin de facilitar la alineación y permitir el montaje de las cuñas, los tornillos de
elevación se encajan en el pie de la máquina. Consulte la Figura 3-3 Posicionamiento
vertical del pie de la máquina. La máquina se deja reposando en los tornillos de
elevación. Observe que la máquina debe reposar en los cuatro pies o bases (tornillos)
en un plano paralelo de 0,1 mm (4 mil.) o mejor. Si este no es el caso, el armazón de la
máquina se girará o doblará, lo que puede ocasionar daños al cojinete o de otro tipo.
Compruebe que la máquina está nivelada axial, vertical y horizontalmente. Realice los
ajustes necesarios colocando cuñas bajo los cuatro pies. El nivel horizontal de la
máquina debe comprobarse con un nivel de burbuja de aire.
Pie de la máquina
Suplemento de
ajuste (Cuña)
Cimentación
Tornillo de
elevación
Tornillo
de fijación
Figura 3-3 Posicionamiento vertical del pie de la máquina
3.6.3 Ajuste aproximado

Con el fin de facilitar la alineación en las direcciones transversal y axial, coloque placas
abrazaderas con tornillos de ajuste en las esquinas. Consulte la Figura 3-4 Posición de
las placas abrazaderas.

Figura 3-4 Posición de las placas abrazaderas
Las placas abrazaderas se colocan contra el borde de cimentación y se aprietan con

tornillos de expansión. Consulte la Figura 3-5 Montaje de la placa abrazadera. Mueva la
máquina utilizando los tornillos de ajuste hasta que la línea central del eje y el centro de
la máquina motriz se alineen ligeramente y se alcance la distancia deseada entre las
mitades de acoplamiento. Deje todos los tornillos de ajuste sólo apretados ligeramente.
ABRAZADERA CON TORNILLO DE AJUSTE
TORNILLO DE
EXPANSIÓN
Figura 3-5 Montaje de la placa abrazadera
NOTA: La Figura 3-5 Montaje de la placa abrazadera muestra la placa abrazadera

montada en la cimentación de hormigón, coloque una placa abrazadera similar
en la cimentación de acero.
***Párrafo y figura siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con oscilación axial
El cojinete de aceite en el extremo de impulsión está equipado con una aguja
indicadora para mostrar el centro del funcionamiento, que aparece marcado con una
ranura en el eje. El eje también presenta ranuras para los límites de oscilación final
mecánica del rotor. La posición es correcta si la punta de la aguja indicadora está
alineada con la ranura central mecanizada en el eje. Consulte la Figura 3-6 Marcas en
el eje y en la aguja del centro de funcionamiento. Observe que el centro de
funcionamiento no es necesariamente el mismo que el centro magnético, ya que el
ventilador puede tirar del rotor desde el centro magnético.

AGUJA
APUNTADORA RETÉN EXTERIOR
CENTRO DE MOVIMIENTO
LÍMITES DE OSCILACIÓN FINAL DEL ROTOR
Figura 3-6 Marcas en el eje y en la aguja del centro de funcionamiento
3.6.4 Corrección para el aumento térmico
3.6.4.1 Aspectos generales

Las temperaturas de funcionamiento tienen una influencia considerable en la
alineación y por tanto deberían tenerse en cuenta durante la misma. La temperatura
de la máquina es inferior durante la elevación que bajo condiciones de funcionamiento.
Por este motivo, el centro del eje debe ser mayor, es decir, más alejado de los pies
durante el funcionamiento que en reposo.
Por consiguiente, puede que sea necesario utilizar la alineación compensada de calor
dependiendo de la temperatura de funcionamiento de la máquina motriz, tipo de
acoplamiento, distancias entre máquinas, etc.
3.6.4.2 Aumento térmico ascendente

El aumento térmico de la distancia entre los pies y el centro del eje de la máquina
eléctrica puede calcularse aproximadamente según la fórmula:
ΔH = α × ΔT × Hdonde
ΔH=aumento térmico[mm]
α=10 × 10-6 K-1
ΔT=40 K
H=altura del eje [mm]

NOTA: Considere el aumento térmico de la máquina motriz respecto a la máquina

eléctrica con el fin de definir el aumento térmico total.
3.6.4.3 Aumento térmico axial

El aumento térmico axial debe tenerse en cuenta si el movimiento axial del cojinete
extremo no conducido está bloqueado. Consulte el dibujo de dimensiones con el fin de
determinar el extremo que está bloqueado.
El aumento térmico axial esperado para el rotor es proporcional a la longitud del
armazón del estator y se puede calcular aproximadamente según la fórmula:
ΔL = α × ΔT × Ldonde
ΔL=aumento térmico[mm]
α=10 × 10-6 K-1
ΔT=50 K (para AMA, AMB, AMK, AMI), 80 K (para AMH, HXR, M3BM, M3GM)
L=longitud del marco [mm]
NOTA: Asegúrese de que es posible realizar un movimiento axial libre entre las
mitades de acoplamiento (excluyendo los acoplamientos rígidos) con el fin de
permitir la expansión térmica axial del eje de la máquina para no dañar los
cojinetes.
3.6.5 Alineación final
3.6.5.1 Aspectos generales

A continuación, la alineación final se realiza con calibradores graduados, aunque en el
mercado puede encontrar otro equipo de precisión más exacto. El motivo para usar
estos calibradores graduados en este texto es para ofrecer cierta teoría de alineación.
NOTA: Las mediciones deben realizarse sólo tras un acuñamiento apropiado y con
tuercas de fijación apretadas correctamente.
NOTA: Las mediciones de la alineación final siempre deben grabarse para referencia
futura.
3.6.5.2 Desviación de las mitades de acoplamiento

El procedimiento de alineación se inicia midiendo la desviación de las mitades de
acoplamiento. Esta medición mostrará cualquier imprecisión del eje o de las mitades
de acoplamiento.
Se mide la desviación de la mitad de acoplamiento respecto al alojamiento del cojinete
de la máquina. Coloque los calibradores según la Figura 3-7 Medición de la desviación
en la mitad de acoplamiento. De igual forma, compruebe la desviación de la mitad de
acoplamiento de la máquina motriz respecto al alojamiento del cojinete.
Sólo necesita una simple palanca para girar el rotor de una máquina con cojinete de
aceite.

***Nota siguiente para tipo de cojinete: Cojinetes cilíndricos
NOTA: Los cojinetes cilíndricos deben rellenarse con aceite antes de girarlos.
El error de desviación admisible es inferior a 0,02 mm (0,8 mil.).
Figura 3-7 Medición de la desviación en la mitad de acoplamiento
3.6.5.3 Alineación paralela, angular y axial

Podrá proceder a la alineación final una vez haya situado la máquina siguiendo las
pautas que se especifican en el Capítulo 3.6.2 Nivelación y en el Capítulo 3.6.3 Ajuste
aproximado. Este paso debe realizarse con extremo cuidado. Si se produce un fallo se
podrán ocasionar serias vibraciones y daños, tanto en la máquina motriz como de
impulsión.
La alineación se efectúa de acuerdo con las recomendaciones proporcionadas por el
fabricante del acoplamiento. Es necesaria la alineación en paralelo, en ángulo y por los
ejes de la máquina. Algunas publicaciones de normativas proporcionan
recomendaciones para la alineación del acoplamiento como, por ejemplo, BS
3170:1972 " Acoplamientos flexibles para la transmisión de alimentación".
De acuerdo con la práctica común, las desalineaciones angulares y paralelas no
deben superar los 0,05-0,10 mm y la axial los 0,10 mm. Consulte la Figura 3-8
Definición de desalineación. La desviación correspondiente es 0,10-0,20 mm para la
desalineación paralela y angular.

Desalineamiento
paralelo
Desalineamiento Desalineamiento
angular axial
Figura 3-8 Definición de desalineación
3.6.5.4 Alineación
La alineación de la máquina se lleva a cabo de acuerdo con las siguientes directrices.
1. La máquina deberá estar instalada sobre los tornillos de elevación.
2. Gire el rotor y compruebe la paleta del extremo axial. Consulte el Capítulo 3.6.3
Ajuste aproximado
***Nota siguiente para tipo de cojinete: Cojinetes cilíndricos
NOTA: Los cojinetes cilíndricos deben rellenarse con aceite antes de girarlos.
3. Monte el equipo de alineación. Si se utilizan indicadores, resulta práctico ajustar el
indicador del cuadrante de forma que aproximadamente la mitad de la escala esté
disponible en cualquier dirección. Compruebe la rigidez de las abrazaderas del
indicador para eliminar cualquier posible cesión por parte de éste. Consulte la
Figura 3-9 Comprobación de la alineación con indicadores
Alineamiento radial Alineamiento angular
Figura 3-9 Comprobación de la alineación con indicadores

4. Mida y anote las lecturas de los desalineamientos paralelo, angular y axial en

cuatro posiciones diferentes: superior, inferior, derecha e izquierda, es decir, cada
90º, mientras giran simultáneamente ambos ejes. Las lecturas se registran
5. Gire los tornillos de elevación o utilice los gatos hidráulicos para alinear la
máquina en posición vertical. Los tornillos de elevación están ajustados en los
pies de la máquina horizontal para facilitar la alineación en el plano vertical.
Consulte la Figura 3-3 Posicionamiento vertical del pie de la máquina. La
precisión de la alineación de la máquina se ve afectada en ocasiones por la
prolongación térmica de su bastidor. Consulte el Capítulo 3.6.4 Corrección para el
aumento térmico.
6. Mida la distancia existente entre la parte inferior de los pies de la máquina y la
placa base e introduzca la cantidad necesaria de suplementos de ajuste o los
correspondientes bloques sólidos o cuñas.
7. Fije los bloques sólidos o suplementos de ajuste bajo los pies de la máquina.
Afloje los tornillos de elevación y ajuste las tuercas de fijación.
8. Vuelva a comprobar la alineación. Realice las correcciones necesarias, si las
hubiera.
9. Anótelas para comprobaciones futuras.
10. Vuelva a ajustar las tuercas y suelde las tachuelas para bloquearlas, o ejecute un
fuerte golpe sobre el centro de las mismas.
11. Enclavije los pies de la máquina para una sencilla reinstalación futura de la
máquina. Consulte el Capítulo 3.4.7.1 Enclavijado de la base de la máquina.
3.6.5.5 Desalineación permitida

Las tolerancias de alineación definitivas son imposibles de definir si hay muchos
factores influyendo. Las tolerancias demasiado grandes ocasionarán vibraciones y
pueden producir daños en el cojinete y de otro tipo. Por consiguiente, es aconsejable
ajustarse a unas tolerancias lo más pequeñas posible. Las desalineaciones máximas
permitidas se muestran en la Tabla 3-1 Desalineaciones permitidas recomendadas.
Para ver las definiciones de desalineación, consulte la Figura 3-8 Definición de
desalineación.
NOTA: Las tolerancias dadas por los fabricantes del acoplamiento indican tolerancias
para el acoplamiento, no para la alineación de la máquina motriz e impulsada.
Las tolerancias dadas por el fabricante del acoplamiento deben utilizarse como
directrices para la alineación, sólo si son menores que las desalineaciones
máximas permitidas, mostradas en la Tabla 3-1 Desalineaciones permitidas
recomendadas.

Tabla 3-1. Desalineaciones permitidas recomendadas
Información sobre acoplamiento Desalineación permitida
Acoplamiento Tipo de Paralelo Angular Axial

acoplamiento
Diámetro Δr Δb Δa
100 – 250 mm Brida rígida 0,02 mm 0,01 mm 0,02 mm

(4 – 10 pulg.) (0,8 mil.) (0,4 mil.) (0,8 mil.)
Engranaje 0,05 mm 0,03 mm 0,05 mm

(2 mil.) (1 mil.) (2 mil.)
Flexible 0,10 mm 0,05 mm 0,10 mm

(4 mil.) (2 mil.) (4 mil.)
250 – 500 mm Brida rígida 0,02 mm 0,02 mm 0,02 mm

(10 – 20 pulg.) (0,8 mil.) (0,8 mil.) (0,8 mil.)
Engranaje 0,05 mm 0,05 mm 0,05 mm

(2 mil.) (2 mil.) (2 mil.)
Flexible 0,10 mm 0,10 mm 0,10 mm

(4 mil.) (4 mil.) (4 mil.)
3.7 Cuidado tras la instalación

Si la máquina no va a estar en funcionamiento durante un largo periodo de tiempo tras
su instalación, deberán aplicarse las mismas medidas mencionadas anteriormente en
el Capítulo 2.6.1 Almacenamiento a corto plazo (inferior a 2 meses). Recuerde que
deberá girar el eje 10 revoluciones al menos cada 3 meses y que los cojinetes
autolubricados deberán rellenarse con aceite. Si se presenta una vibración extrema, el
acoplamiento del eje deberá abrirse y colocar bloques de goma debajo de la base de
la máquina.
***Nota siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos
NOTA: La vibración externa dañará las superficies de rodillos del cojinete y, por
consiguiente, acortará la vida del cojinete.
***Nota siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
NOTA: La vibración externa dañará las superficies deslizantes del cojinete y, por
consiguiente, acortará la vida del cojinete.

Capítulo 4 Conexiones mecánicas y eléctricas
4.1 Generalidades
Las conexiones mecánicas y eléctricas se realizan tras los procedimientos de
instalación y alineación. Las conexiones mecánicas incluyen la conexión de conductos
de aire, tuberías de agua y sistema de suministro de aceite donde corresponda.
Las conexiones eléctricas incluyen la conexión de los cables auxiliares y principales,
los cables conectados a tierra y los posibles motores de los ventiladores externos.
Con el fin de determinar las acciones apropiadas, consulte el dibujo de dimensiones, el
diagrama de conexiones y la hoja de datos proporcionada con la máquina.
NOTA: Los orificios o pasos de instalación adicional nunca deben perforarse a través
del armazón, ya que éste podría dañar la máquina.
4.2 Conexiones mecánicas

***Capítulo siguiente para método de refrigeración: Aire en conductos
4.2.1 Conexiones del aire de refrigeración

Las máquinas diseñadas para flujo del aire de refrigeración hacia y desde la máquina
con conductos de aire poseen bridas de conexión tal y como se especifica en el dibujo
de dimensiones.
Limpie los conductos de aire a conciencia antes de conectarlos a la máquina y
compruebe posibles obstrucciones en los mismos. Selle las uniones con las juntas
apropiadas. Compruebe posibles fugas en los conductos de aire antes de conectarlos.
***Capítulo siguiente para método de refrigeración: Aire a agua y camisa de refrigeración
4.2.2 Conexiones del agua de refrigeración

***Capítulo siguiente para método de refrigeración: Aire a agua
4.2.2.1 Refrigeradores aire a agua

Las máquinas equipadas con intercambiadores térmicos de aire a agua poseen bridas
especificadas en los estándares DIN 633 o ANSI B 16.5. Conecte las bridas y selle las
uniones con las juntas apropiadas. Antes de poner la máquina en funcionamiento,
debe activar el agua.
***Capítulo siguiente para método de refrigeración: Camisa de refrigeración
4.2.2.2 Armazones refrigerados por agua

La construcción refrigerada por agua del armazón de acero sólo se utiliza con una
circulación de agua dulce cerrada. Las bridas del circuito de refrigeración de agua se
3BFP 000 055 R0106 REV H Conexiones mecánicas y eléctricas - 39

realizan según las especificaciones del cliente y se definen en el dibujo de

dimensiones.
El agua de refrigeración circula en conductos integrados en el armazón de la máquina.
El material del armazón y de los conductos es acero al carbono, según los estándares
EN 10025: S235 JRG2, equivalentes a DIN 17100 - RSt 37-2. Este material es
propenso a la corrosión en aguas estancadas y salinas. Los productos de corrosión y
los depósitos de incrustaciones pueden bloquear el flujo de agua en los conductos. Por
este motivo, es importante utilizar agua pura e inhibida en el sistema de refrigeración.
Los valores estándar para la refrigeración del agua deben utilizarse en el sistema de
refrigeración:
• pH 7,0 - 9,0
• Alcalinidad (CaCO3) > 1 mmol/kg
• Cloruro (Cl) < 20 mg/kg
• Sulfato < 100 mg/kg
• Concentración de KMnO4 < 20 mg/kg
• Concentración de Al < 0,3 mg/kg
• Concentración de Mn < 0,05 mg/kg
En la mayoría de los casos, el agua de grifo normal, por ejemplo, el agua para
consumo doméstico, cumple todos estos requisitos.
El agua de refrigeración también debe inhibirse con un agente que proteja el sistema
de refrigeración contra la corrosión, incrustaciones y cuando sea necesario, contra la
congelación. Todos los materiales en contacto con el agua de refrigeración (tuberías,
intercambiadores térmicos, etc.) deben tenerse en cuenta cuando seleccione un
inhibidor apropiado.
Inhibidor recomendado:
Fabricante ASHLAND
Producto RD-25
que resulta apropiado para acero, cobre, aluminio y muchos otros materiales.
Utilice sólo piezas de unión de buena calidad y juntas para conectar la máquina con el
circuito de agua. Compruebe posibles fugas después de haber conectado las tuberías
y las uniones.
4.2.3 Suministro de aceite para el cojinete de aceite

Las máquinas con sistema de lubricación forzada están equipadas con bridas de
tuberías de aceite y posiblemente con manómetros e indicadores de caudal. Instale
todas las tuberías de aceite necesarias y conecte las unidades de circulación de
aceite.
Instale el sistema de suministro de aceite cerca de la máquina y a igual distancia de
cada cojinete. Antes de conectar las tuberías de los cojinetes, compruebe el sistema
de suministro de aceite haciendo pasar aceite de enjuague a través del mismo. Tras
esta operación, retire el filtro de aceite y límpielo.
40 - Conexiones mecánicas y eléctricas 3BFP 000 055 R0106 REV H

El depósito de aceite debe construirse de forma que no pueda penetrar ninguna

presión por la tubería de retorno del aceite desde el depósito hacia el cojinete.
Instale las tuberías de entrada de aceite y conéctelas a los cojinetes. Instale las
tuberías de salida de aceite en sentido descendente desde los cojinetes, con un
ángulo mínimo de 15°, lo que corresponde a una pendiente de 250 a 300 mm/m
(3 - 3½ pulgadas/pie). El nivel de aceite que hay dentro del cojinete aumentará si la
pendiente de las tuberías es demasiado pequeña; el aceite fluirá demasiado
lentamente desde el cojinete al depósito de aceite, lo que puede ocasionar fugas de
aceite o perturbaciones en el flujo del aceite.
NOTA: No realice agujeros en el armazón durante la instalación de las tuberías o en

cualquier otro equipo, ya que esto podría dañar seriamente a la máquina.
Rellene el sistema de suministro de aceite con el aceite apropiado que disponga de la
viscosidad correcta. El tipo correcto de aceite y viscosidad se indica en el dibujo de
dimensiones. Si tuviera alguna duda sobre la pureza del aceite, utilice una malla de
0,01 mm (0,4 mil.) para filtrar fragmentos no deseados en el aceite.
Active el suministro de aceite y compruebe si el circuito de aceite presenta posibles
fugas antes de poner la máquina en servicio. El nivel normal de aceite se obtiene
cuando se cubre la mitad del vidrio transparente de aceite.
NOTA: Los cojinetes se entregan sin lubricante.
NOTA: Manejar la máquina sin lubricante ocasionará un daño inmediato a los cojinetes.
***Capítulo siguiente para tipo de protección: Ex p
4.2.4 Conexión de la tubería de aire de purga

La máquina EEx p o Ex p está protegida contra explosión mediante la presurización.
Se encuentra equipada con un sistema de control que incluye una unidad de control
del aire y una válvula de seguridad. El sistema utiliza aire presurizado sin contaminar,
como gas protector. Antes de la puesta en funcionamiento, la máquina se purga para
eliminar los gases peligrosos. Mientras se encuentra en funcionamiento se mantiene
bajo sobrepresión para evitar que dichos gases puedan introducirse en la máquina.
El suministro de aire en proceso de purga y presurización se conecta a una brida en la
unidad de control del aire. La presión del suministro de aire debe encontrarse entre los
4 y 8 bares. La tasa de flujo necesaria durante el proceso de purga y presurización se
especifica en el certificado Ex. Para obtener más información detallada del sistema de
control, consulte el manual de instrucciones del proveedor.
4.2.5 Montaje de los transductores de vibración

Para poner en uso los transductores de vibración, haga lo siguiente:
1. Desconecte de sus cables los transductores de vibración sueltos.
2. Retire los tapones de protección de los orificios de montaje roscados del cierre
hermético del escudo de la máquina.
3. Proteja las superficies de montaje contra la oxidación con un agente anticorrosión
adecuado.
4. Monte los transductores de vibración en los orificios de montaje roscados. El par
de apriete depende del tipo de transductor utilizado:

• PYM TRV18 : 10 Nm
• PYM 330400_ : 3,3 Nm
• PYM 330500_ : 4,5 Nm
5. 5. Por último, conecte los cables a los transductores de vibración.
***Capítulo siguiente para el tipo de protección: Ex e y Ex n
4.2.6 Instalación para aire de purga

En función de la clasificación Ex, el motor puede estar equipado con conexiones de aire.
Si se utiliza esta instalación, realice las conexiones de la forma ilustrada a continuación.
Para obtener más información, consulte Purgado previo al arranque al principio del manual.

Conexiones para máquinas AMA/AMI
Figura 4-1 Conexiones para máquinas AMA/AMI
• Entrada de aire: conéctela únicamente a un lado de la carcasa, utilizando las tres

conexiones.
• Salida de aire: conéctela al radiador en un lado.

Conexiones para máquinas HXR

La entrada y la salida de aire deben conectarse en el lado opuesto y en extremos
opuestos del motor.
Figura 4-2 Conexiones de entrada y salida de aire para máquinas HXR
***Capítulo siguiente para el tipo de cojinete: Cojinete antifricción con lubricación por
neblina de aceite
4.2.7 Suministro de neblina de aceite para rodamiento de rodillos

Las máquinas con lubricación por neblina de aceite están equipadas con conectores
para tuberías. Conecte las unidades de circulación de aceite.
Instale el sistema de suministro de aceite cerca de la máquina. Antes de conectar las
tuberías de los cojinetes, compruebe el sistema de suministro de aceite haciendo
pasar aceite de enjuague a través del mismo. Tras esta operación, retire el filtro de
aceite y límpielo.
Instale las tuberías de entrada y salida de aceite y conéctelas a los cojinetes.
NOTA: No taladre orificios a través de la carcasa durante la instalación de las tuberías

o de cualquier otro equipo, ya que esto podría dañar gravemente la máquina.
Rellene el sistema de suministro de aceite con un aceite apropiado que tenga la
viscosidad correcta. El tipo correcto de aceite y su viscosidad se indican en el plano de

dimensiones. Si tuviera alguna duda sobre la pureza del aceite, utilice una malla de
0,01 mm (0,4 mil.) para filtrar los residuos no deseados del aceite.
Active el suministro de aceite y compruebe si el circuito de aceite presenta posibles
fugas antes de poner la máquina en servicio.
NOTA: Los cojinetes se entregan sin lubricante.
NOTA: No haga funcionar la máquina sin lubricante, dado que provocaría un daño
inmediato a los cojinetes.
4.3 Conexiones eléctricas
4.3.1 Información general

La información de seguridad mostrada en las Instrucciones de seguridad al principio
del manual debe estar presente en todo momento.
La instalación eléctrica debe planificarse a conciencia antes de llevar a cabo ninguna
acción. Los diagramas de conexión recibidos con la máquina deben estudiarse antes de
iniciar el trabajo de instalación. Es importante comprobar que el voltaje y la frecuencia
del suministro coinciden con los valores indicados en la placa de datos de la máquina.
El voltaje de la red y la frecuencia deben encontrarse dentro de los límites dados,
según los estándares aplicables. Observe las indicaciones de las placas de
características y el diagrama de conexión de la caja de bornes. Para obtener
información adicional, consulte la hoja de datos de de la máquina.
NOTA: Antes del trabajo de instalación, es importante que compruebe que los cables
entrantes están separados de la red de suministro y que los cables están
conectados a la toma de tierra protectora.
NOTA: Compruebe todos los datos de la placa, especialmente la conexión del

devanado y del voltaje.
***Párrafo siguiente para tipo de rotor: Imanes permanentes
Estas máquinas sólo se han diseñado para accionamiento velocidad variable, es decir,
deben contar con convertidores de frecuencia. El convertidor de frecuencia debe estar
diseñado para funcionar con una máquina síncrona con imanes permanentes. Si existe
cualquier duda sobre la compatibilidad entre la máquina síncrona con imanes permanentes y
el convertidor de frecuencias, póngase en contacto con la oficina comercial de ABB.
4.3.2 Seguridad
El trabajo eléctrico deberá llevarlo a cabo sólo personal preparado. Debe aplicar las
siguientes reglas de seguridad:
• Desconecte todo el equipo, incluyendo el equipo auxiliar
• Proporcione salvaguarda contra el equipo que reciba potencia
• Verifique que todas las piezas están aisladas de sus respectivas fuentes de
alimentación
• Conecte todas las piezas a la toma de tierra protectora y cierre los circuitos

• Cubra o proporcione barreras contra las piezas desnudas del área circundante
• Si extiende el circuito secundario del transformador de intensidad, asegúrese de
que no se quede abierto.
***Punto siguiente para tipo de rotor: Rotor magnético permanente
• Esta máquina síncrona con imanes permanentes genera tensión cuando el eje
está girando. Evite la rotación del eje antes de abrir la caja de terminales. No abra
ni toque los terminales desprotegidos mientras el eje de la máquina esté girando.
Siga las Instrucciones de seguridad al principio del manual.
4.3.3 Mediciones de la resistencia de aislamiento

resistencia de aislamiento de la máquina. Consulte el Capítulo 7.6.4 Prueba de la
resistencia de aislamiento.
4.3.4 Opciones de la caja de terminales principales

El interior de la caja de terminales principales debe estar libre de suciedad, humedad y
desechos. La caja en sí misma, los casquillos y los agujeros de entrada del cable no
usados deben cerrarse de modo impermeable y hermético al polvo.
La caja de terminales principales está equipada con un tapón de drenaje situado en la
parte inferior de la misma. El tapón deberá estar en posición abierta, es decir, la mitad
del tapón dentro y la otra mitad fuera, durante el transporte y el almacenamiento.
Durante el funcionamiento de la máquina, el tapón debe conservarse en su posición
cerrada, pero abrirse de vez en cuando. Si la caja se gira tras la entrega, la función del
tapón de drenaje deberá comprobarse y posiblemente volver a colocarlo en la parte
inferior de la caja.
Algunas cajas de terminales principales se pueden girar en movimientos escalonados
de 90 grados. Antes de girarla, compruebe que la longitud de los cables entre el
devanado del estator y la caja de terminales es suficiente.
4.3.4.1 Entrega sin caja de bornes principal

Si la máquina se entrega sin una caja de bornes principal, los cables de conexión del
estátor deben estar cubiertos por una estructura protectora conectada a tierra antes de
la puesta en funcionamiento. La estructura debe tener una clasificación de envolvente
y certificaciones de área peligrosas iguales o superiores a los de la máquina.
Para evitar averías en los cables, los cables de conexión del estátor deben ser
acortados para minimizar el movimiento libre de los cables. El proveedor del
organizador de bornes es responsable de asegurarse de que se usen soportes
adecuados para los cables de conexión del estátor. El organizador de cables de
conexión del estátor debe ser espacioso para evitar el sobrecalentamiento de los
cables. Los cables de conexión del estátor no deben entrar en contacto con cantos
afilados. El radio mínimo de curvatura del cable de conexión del estátor es de 6 veces
el diámetro exterior del cable.

4.3.5 Distancias de aislamiento de las conexiones de alimentación principal

Las conexiones de los cables de alimentación principal deben diseñarse para que
soporten estados de funcionamiento exigentes en los que los aislantes puedan
someterse a suciedad, humedad y sobrecargas. Con el fin de asegurar un
funcionamiento duradero y sin problemas, es importante que la longitud de las
distancias de los contactos y del aislante sea suficiente. Las distancias de los
contactos y del aislante deben ser iguales o superar las exigencias definidas por:
• Normas locales
• Estándares
• Normas de clasificación
• Clasificación de áreas peligrosas.
Las distancias de los contactos y del aislante se aplican tanto para las distancias de
aislamiento entre dos fases diferentes, como para distancias de aislamiento entre una
fase y la tierra. La distancia de aislamiento del aire es la distancia más corta por el aire
entre dos puentes con potencial eléctrico (voltaje) diferente. La distancia de los
contactos de superficie es la distancia más corta a lo largo de superficies cercanas
entre dos puntos con potencial eléctrico (voltaje) diferente.
4.3.6 Cables de alimentación principal

El tamaño de los cables de entrada debe cumplir la normativa local aplicable y tener un
tamaño adecuado para admitir la carga máxima de corriente. Los terminales de los
cables deben ser del tipo y tamaño adecuados. La conexión a todos los dispositivos
debe comprobarse.
Las conexiones del cable de alimentación principal deben fijarse correctamente para
garantizar un funcionamiento seguro. Para obtener detalles, consulte el Apéndice
Conexiones típicas del cable de alimentación principal.
***Nota siguiente para tipo de protección: Todas las áreas peligrosas
NOTA: Para las máquinas Ex, los casquillos y boquillas del cable para cables de
alimentación deben poseer el certificado Ex. Los casquillos o boquillas no
están incluidos en la entrega del fabricante.
NOTA: Antes del trabajo de instalación, es importante que compruebe que los cables
entrantes están separados de la red de suministro y que los cables están
conectados a la toma de tierra protectora.
Los terminales del estator están marcados con las letras U, V y W según IEC 60034-8
o T1, T2 y T3 según NEMA MG-1. El terminal neutro está marcado con N (IEC) o con
T0 (NEMA). Siga las instrucciones especificadas por el fabricante para realizar el
desforramiento, empalme y aislamiento de los cables de alta tensión.
Los cables deben estar bien sujetos de forma que las barras colectoras no soporten
tensión en la caja de terminales.
NOTA: Compruebe la secuencia de la fase desde el diagrama de conexiones.

***Párrafo siguiente para tipo de rotor: Rotor magnético permanente
NOTA: Las máquinas sincrónicas con imanes permanentes deben cablearse con
cables simétricos apantallados y prensaestopas que proporcionen una conexión
de 360° (conocidos también como prensaestopas para compatibilidad
electromagnética).
***Párrafo siguiente para tipo de rotor: Anillos deslizantes
4.3.7 Cables secundarios para conexiones de anillo deslizante

El alojamiento del anillo deslizante en el LOA de la máquina sirve como caja de terminales
para los cables secundarios y posee el mismo grado de protección que la máquina.
Los cables se pueden conectar desde cualquier lado. La conexión se realiza a los
terminales del rotor en la placa de terminación, que está diseñada para encajar hasta
seis talones de cable por fase. Los terminales están marcados con K, L y M según las
publicaciones IEC 60034-8.
NOTA: Estudie el diagrama de conexiones entregado con la máquina con cuidado

antes de conectar cualquier cable.
4.3.8 Caja de terminales auxiliares

Las cajas de terminales auxiliares se adjuntan al armazón de la máquina de acuerdo
con los accesorios y las necesidades del cliente, así como sus posiciones se muestran
en el dibujo dimensional de la máquina.
Las cajas de terminales auxiliares están equipadas con bloques de terminales y
casquillos de cables. Consulte la Figura 4-3 Caja típica de terminales auxiliares. El
tamaño máximo de los conductores está normalmente limitado a 2,5 mm² (0,004
pulgadas cuadradas) y el voltaje está limitado a 750 V. Los casquillos de los cables son
apropiados para cables de 10 – 16 mm (0,4– 0,6 pulg.) de diámetro.
***Nota siguiente para tipo de protección: Todas las máquinas para áreas peligrosas
NOTA: Para las máquinas Ex, los casquillos y boquillas del cable para cables de
alimentación deben poseer el certificado Ex. Los casquillos o boquillas no
están incluidos en la entrega del fabricante.
Figura 4-3 Caja típica de terminales auxiliares

4.3.8.1 Conexión de instrumentos y auxiliares

Conecte los instrumentos y el equipo auxiliar según el diagrama de conexiones.
NOTA: Estudie el diagrama de conexiones entregado con la máquina con cuidado

antes de conectar cualquier cable. La conexión y el funcionamiento de los
accesorios debe comprobarse antes de la puesta en servicio.
NOTA: Marcar los terminales de los accesorios que normalmente estén sometidos a
tensión cuando la máqina esté apagada, en la forma correcta.
4.3.8.2 Conexión del motor del ventilador externo

El motor del ventilador externo es normalmente un motor sincrónico de tres fases.
Habitualmente hay una caja de conexiones ubicada en el armazón del motor del
ventilador. La placa de datos del motor del ventilador externo muestra el voltaje y la
frecuencia a utilizar. La dirección de rotación del ventilador se indica mediante una
placa de flecha en la brida de la máquina principal.
NOTA: Compruebe visualmente la dirección de rotación del motor del ventilador

externo antes de poner en marcha la máquina principal. Si el motor del
ventilador está funcionando en la dirección equivocada, la secuencia de fase
del motor deberá cambiarse.
4.3.9 Conexiones a tierra

El armazón de la máquina, la caja de terminales principales, la caja de terminales
auxiliares y el equipo asociado deben estar conectados a toma de tierra protectora.
Las conexiones a toma de tierra protectora y la alimentación eléctrica tienen que
proteger el armazón de la máquina del potencial eléctrico (voltaje) dañino o peligroso.
NOTA: La conexión a tierra debe llevarse a cabo de acuerdo con las normas locales
antes de que la máquina se conecte al voltaje.
NOTA: La garantía no cubre los cojinetes destruidos debido al cableado o conexión a

tierra inadecuada.
Marque la máquina y las cajas de terminales con símbolos de tierra según los
estándares nacionales relevantes.
***Capítulo siguiente para tipo de aplicación: Unidad de velocidad variable
4.3.10 Requisitos para máquinas alimentadas por convertidores de frecuencia

De acuerdo con la Directiva de compatibilidad electromagnética (89/336/CEE,
modificada por la 93/68/CEE) es necesario que una máquina CA alimentada con
convertidor de frecuencia se instale con cables apantallados como se especifica a
continuación. Para obtener información sobre otros cables equivalentes, póngase en
contacto con su representante de ABB local.

4.3.10.1 Cable principal

El cable de alimentación principal entre la máquina y el convertidor de frecuencia debe
ser un cable apantallado de tres conductores simétricos, con el fin de cumplir los
requisitos de emisiones radiadas establecidos en la norma de emisiones genéricas
para entornos industriales, EN 50081-2. Para obtener más información, consulte el
manual de ABB Conexión a tierra y cableado del sistema de convertidor de frecuencia
(3AFY 61201998 REV C).
4.3.10.2 Conexión a tierra del cable principal

La conformidad con la Directiva de compatibilidad electromagnética requiere una
conexión a tierra de alta frecuencia del cable principal. Esto se logra mediante una
conexión a tierra de 360° de las pantallas del cable en las entradas del cable, tanto en
la máquina como en el convertidor de frecuencia. La conexión a tierra en la máquina
se implementa por ejemplo mediante los tránsitos de cable de compatibilidad
electromagnética de sistema ROX para instalaciones blindadas.
NOTA: La conexión a tierra de 360° de las entradas del cable se realiza con el fin de
suprimir las perturbaciones electromagnéticas. Además, las pantallas del
cable se tienen que conectar a la toma de tierra protectora con el fin de cumplir
con las normas de seguridad.
4.3.10.3 Cables auxiliares

Los cables auxiliares deben ser apantallados para que cumplan con los requisitos de
compatibilidad electromagnética. Debe utilizar casquillos especiales para la toma de
tierra de alta frecuencia de 360° de las pantallas del cable en las entradas del mismo.

Capítulo 5 Puesta en servicio y arranque
5.1 Generalidades
Este informe es de vital importancia para el posterior funcionamiento, mantenimiento y
localización de averías de la máquina.
La puesta en servicio no debe considerarse como finalizada hasta haber documentado
y entregado un informe de puesta en servicio aceptable.
El informe de puesta en servicio debe estar disponible con cualquier petición asociada
a la garantía, como requisito para la obtención de una garantía para la máquina. Para
obtener información de contacto, consulte el Capítulo 9.1.3 Información de contacto de
Servicio de motores y generadores.
El informe de puesta en servicio aconsejado puede encontrarse en el Apéndice
5.2 Comprobación de la instalación mecánica

Compruebe la alineación de la máquina antes de la puesta en marcha:
• Consulte el informe de alineación y asegúrese de que la máquina está alineada
correctamente, según las especificaciones de alineación de ABB incluidas en el
Capítulo 3.6 Alineación
• Procure siempre incluir el protocolo de alineación en el informe de puesta en marcha.
Compruebe que la máquina se encuentra correctamente fijada a la base:
• Realice una comprobación general del estado de la base y compruebe si existen
grietas
• Compruebe el apriete de los pernos de montaje.
Comprobaciones adicionales, cuando sea aplicable:
• Compruebe que se pone marcha el sistema de lubricación y que está funcionando
antes de activar el rotor
• Gire a mano el rotor, si es posible, y asegúrese de que lo hace con normalidad y
sin emitir ningún ruido extraño
• Compruebe el ensamblaje de la caja de terminales principal y del sistema de
refrigeración
• Revise, si fuera necesario, la conexión de los tubos de aceite y de agua de
refrigeración y compruebe que no se producen fugas durante el funcionamiento
• Compruebe la presión y el flujo para el agua de refrigeración y aceite.
5.3 Mediciones de la resistencia de aislamiento

51 - Puesta en servicio y arranque 3BFP 000 055 R0106 REV H

resistencia de aislamiento de la máquina. Consulte el Capítulo 7.6.4 Prueba de la

resistencia de aislamiento.
5.4 Comprobación de la instalación eléctrica

Los cables de alimentación se pueden conectar permanentemente a los terminales de
la caja de terminales principales cuando la resistencia de aislamiento del estator se
haya medido, consulte el Capítulo 7.6.4 Prueba de la resistencia de aislamiento.
Compruebe la conexión de los cables de potencia:
• Compruebe que los pernos de cáncamo de los cables estén apretados con un par
correcto
• Compruebe que los cables de alimentación están enrutados correctamente
• Compruebe que se han relajado correctamente las tensiones interiores de los
cables de potencia
• Compruebe las conexiones del equipo auxiliar.
NOTA: Si la máquina se entrega sin una caja de bornes principal, consulte el Capítulo
4.3.4.1 Entrega sin caja de bornes principal.
NOTA: Si se enciende un calefactor anticondensación no autorregulado justo tras el

apagado del motor, tome las medidas adecuadas para controlar la temperatura del
interior de la carcasa del motor. Las resistencias de calentamiento anticondensación
sólo pueden funcionar dentro de un entorno de temperatura controlada.
5.5 Equipo de control y protección

La máquina está equipada con detectores de temperatura para conectarlos a un
sistema de protección y supervisión de la temperatura. La ubicación y el tipo, así como
los ajustes para estos detectores, se pueden encontrar en el dibujo de dimensiones y
en el diagrama de conexiones de la máquina.
El nivel de alarma de la temperatura para los detectores de la temperatura de resistencia
(RTD, Pt-100) debe fijarse lo más bajo posible. El nivel puede determinarse en función de
los resultados de las pruebas o de la temperatura de funcionamiento notificada. La alarma de
la temperatura puede ajustarse en 10K (20 °F) más que la temperatura de funcionamiento de
la máquina durante la carga máxima, a la temperatura ambiente más elevada.
Si se utiliza un sistema de supervisión de la temperatura de dos funciones, el nivel
inferior se utiliza normalmente como un nivel de alarma y el más elevado como un
nivel de disparo.
NOTA: En el caso de saltos de la máquina, el motivo puede encontrarse y eliminarse

antes de que se reinicie la máquina. En caso de alarma, busque el motivo y
corrija la situación. Utilice la guía de solución de problemas, consulte el
Capítulo 8.1 Resolución de problemas.
3BFP 000 055 R0106 REV H Puesta en servicio y arranque - 52

***Nota siguiente para tipo de rotor: Rotor magnético permanente
NOTA: Las máquinas sincrónicas con imanes permanentes están equipadas con
elementos de resistencia y/o termistores Pt100. El uso de estos elementos
protectores es obligatorio para evitar el riesgo de sobrecarga de la máquina.
5.5.2 Temperatura de devanado del estator
5.5.2.1 Generalidades
Los devanados del estator se fabrican según el aumento de temperatura clase F, que
tiene un límite de temperatura de 155 °C (300 °F). Una temperatura elevada endurece
por envejecimiento el aislamiento y acorta la vida del devanado. Por consiguiente,
debe prestar especial atención cuando decida los niveles de alarma y de salto de
temperatura para el devanado.
5.5.2.2 Detectores de temperatura de la resistencia
Ajustes de temperatura máxima aconsejada:

Para determinar los ajustes de la temperatura, consulte el diagrama de conexiones
que se entrega con la máquina. Es aconsejable que aplique el método descrito en el
Capítulo 5.5.1 Aspectos generales cuando ajuste la alarma de la temperatura.
5.5.2.3 Termistores
Si la máquina está equipada con termistores (PTC), la temperatura de funcionamiento
de los termistores podrá encontrarla en el diagrama de conexiones. Puede elegir si
desea que el funcionamiento sea una alarma o una señal de salto (disparo). Si la
máquina está equipada con seis termistores, tanto la señal de salto como de alarma se
pueden utilizar respectivamente.
5.5.3 Control de la temperatura del cojinete
5.5.3.1 Generalidades
Los cojinetes se pueden equipar con detectores de temperatura para supervisar las
temperaturas del cojinete. La viscosidad de la grasa o del aceite utilizado será menor
cuando la opción de temperatura sea mayor. Si la viscosidad se reduce por debajo de
un límite determinado, desaparece la capacidad para formar una película lubricante en
el interior del cojinete y puede tener como consecuencia que el eje sufra daños.
Si la máquina está equipada con detectores de temperatura de resistencia, es
preferible supervisar la temperatura de los cojinetes continuamente. Si la temperatura
de un cojinete comienza a aumentar inesperadamente, la máquina deberá apagarse
inmediatamente, ya que el aumento de temperatura podría indicar un fallo en el
cojinete.

5.5.3.2 Detectores de temperatura de la resistencia
Ajustes de temperatura máxima aconsejada:

Para determinar los ajustes de la temperatura, consulte el diagrama de conexiones
que se entrega con la máquina. Es aconsejable que aplique el método descrito en el
Capítulo 5.5.1 Aspectos generales cuando ajuste la alarma de la temperatura.
5.5.3.3 Termistores
Si los cojinetes de rodillos están equipados con termistores (PTC), la temperatura de
funcionamiento de los termistores podrá encontrarla en el diagrama de conexiones.
Puede elegir si desea que el funcionamiento sea una alarma o una señal de salto
(disparo). Si los cojinetes de rodillos están equipados con dos termistores, tanto la
señal de salto como de alarma se pueden utilizar respectivamente.
5.5.4 Equipo de protección

La máquina debe protegerse contra varias perturbaciones, fallos y sobrecargas que
puedan dañar la máquina. La protección debe realizarse de acuerdo con las
instrucciones y regulaciones según el país en el que se utilice.
Los valores de los parámetros de la máquina para los ajustes del relé se especifican
en el documento “Datos de rendimiento de la máquina” que se incluye en la
documentación proporcionada con la máquina.
NOTA: El fabricante de la máquina no se responsabiliza del ajuste del equipo de

protección en el lugar de trabajo.
5.6 Primer arranque de prueba
5.6.1 Generalidades
El primer arranque de prueba es un procedimiento estándar que se realiza una vez
terminado el procedimiento de instalación y alineación, las conexiones mecánicas y
eléctricas se realizan, el procedimiento de puesta en servicio ha finalizado y los
dispositivos de protección están activos.
NOTA: Si es posible, el primer arranque se produce con acoplamiento no acoplado

entre la máquina de impulsión y motriz. La carga en la máquina debe ser, en
cualquier caso, lo más pequeña posible.
5.6.2 Precauciones antes del primer arranque de prueba

Debe realizar una inspección visual de la máquina y su equipo antes del primer
arranque de prueba. Se verifica que todas las tareas necesarias, comprobación y
ajustes se han realizado.
Antes del arranque de prueba, debe realizar las siguientes comprobaciones:
• Si la mitad de acoplamiento no está ensamblada, la chaveta de extensión del eje
estará bloqueada o retirada

***Punto siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite

• Las reservas de aceite del cojinete de aceite y los posibles sistemas de suministro
de aceite se rellenan con el aceite aconsejado hasta el nivel correcto. El sistema
de suministro de aceite se activa.
***Punto siguiente para el tipo de cojinete: Rodamiento
• El rotor se gira con la mano y se comprueba que los cojinetes no producen ningún
ruido anormal. Para girar un rotor con cojinetes de fricción, se requiere una
palanca simple.
***Punto siguiente para el tipo de cojinete: Rodamiento con neblina de aceite
• Los sistemas de suministro de aceite contienen el aceite recomendado y hasta el
nivel correcto. El sistema de suministro de aceite está encendido.
***Punto siguiente para método de refrigeración: Aire a agua

• En el caso de máquinas refrigeradas por agua, el agua de refrigeración se activa.
El ajuste de las bridas y de la unidad de refrigeración se comprueba
• El cableado y las conexiones de los cables y de las barras colectoras se verifican
según el diagrama de conexiones
• Las conexiones a tierra y los dispositivos a tierra se verifican
• El arranque, control, protección y relés de alarma de cada dispositivo se
inspeccionan
• La resistencia de aislamiento de los devanados y otros equipos se verifican
• Las cubiertas de la máquina se ensamblan y las juntas de los ejes se encajan
firmemente
• La máquina y el entorno se limpian
***Punto siguiente para tipo de protección: Ex p

• El recinto de la máquina Ex se ha purgado y presurizado. Consulte las
instrucciones del sistema de presurización y purga.
5.6.3 Arranque
El primer arranque sólo debe durar un segundo (1), durante el cual la dirección de
rotación de la máquina se verifica. La dirección de rotación de posibles motores de
ventiladores externos también debe verificarse. También se verifica que las piezas
giratorias no entren en contacto con ninguna pieza estacionaria.
NOTA: Si la máquina no posee un cojinete ubicado axialmente y la máquina se

arranca no acoplada, es normal que el eje se mueva axialmente antes de la
estabilización.
5.6.3.1 Sentido de rotación

La finalidad principal del primer arranque es comprobar la dirección de rotación de la
máquina. La máquina debe girar en la misma dirección que se muestra con una flecha
ubicada en el armazón o en la cubierta del ventilador. La dirección de rotación del
motor del ventilador externo se indica mediante una flecha situada cerca del motor del

ventilador. La máquina sólo puede hacerse funcionar en la dirección de rotación

especificada. La dirección de rotación se indica en la placa de referencia, consulte el
Apéndice Posición típica de las placas.
Las máquinas apropiadas para el funcionamiento inverso se etiquetan con una flecha
de doble cabezal situada en la placa de datos, así como en el armazón.
Si la dirección de rotación deseada es diferente por algún motivo de la especificada en
la máquina, los ventiladores de refrigeración, en el circuito de refrigeración interior o
exterior, deben sustituirse, así como los detalles impresos en la placa de datos.
Para cambiar el sentido de rotación, intercambie las fases de alimentación.
***Capítulo siguiente para tipo de rotor: Anillos deslizantes
5.6.3.2 Arranque de máquinas con anillos rozantes

Las máquinas con anillos deslizantes no pueden hacerse funcionar sin un arrancador.
El arrancador consiste normalmente en una resistencia variable conectada a cada fase
del rotor mediante los anillos deslizantes. La selección del arrancador se realiza de
acuerdo con la corriente y el par de arranque necesario. El arranque se realiza
normalmente con corriente nominal y con par nominal.
Durante el arranque la resistencia del arrancador disminuye y la velocidad para el par
de descarga cambia para aumentar de velocidad. La velocidad de la máquina siempre
se encuentra entre la velocidad sincrónica y la velocidad del par de descarga real. El
funcionamiento entre el par de descarga y parado, o calado durante el arranque, no se
permite.
NOTA: Si se produce un fallo al arrancar la máquina sin comprobar los ajustes del
engranaje del anillo deslizante completo puede ocasionar daños graves. Las
conexiones del arrancador y sus funciones también se verificarán.
NOTA: El dispositivo elevador de escobillas debe encontrarse en la posición de

arranque antes de arrancar la máquina.
***Capítulo siguiente para tipo de protección: Ex p
5.6.3.3 Arranque de máquinas Ex p

La envolvente de la máquina Ex p está protegida contra explosiones durante el
funcionamiento por medio de presurización. Antes de la presurización, dicho recinto se
purgará con aire limpio. Existe a disposición del usuario un manual en el que se
detallan las instrucciones para el equipo de purgado y presurización. En caso de fugas
de aire detectables desde el interior de la envolvente de la máquina, las uniones que
presenten fugas deben ser selladas correctamente.
El sistema de purgado y presurización debe estar incluido en el sistema de
interbloqueo de arranque. Conecte las señales de alarma y cambio de estado de la
unidad al sistema de control del disyuntor principal. De esta forma, se asegurará de
que no sea posible arrancar la máquina antes de que el purgado se haya completado y
se haya presurizado la envolvente de la máquina.

5.7 Funcionamiento de la máquina la primera vez

Tras un exitoso primer arranque de prueba, debe realizarse el acoplamiento entre la
máquina de impulsión y motriz y la máquina se podrá volver a arrancar.
5.7.1 Supervisión durante el primer funcionamiento

Durante el funcionamiento de la máquina la primera vez, se verifica que la misma
funciona como es de esperar. El nivel de vibración, la temperatura de los devanados y
los cojinetes, así como otros equipos, se supervisan con frecuencia. Si la máquina
funciona como se espera, puede dejarla funcionando durante un periodo de tiempo
largo.
Compruebe la carga de funcionamiento de la máquina comparando la corriente de
carga con el valor dado en la placa de datos de la máquina.
Registre las lecturas de la temperatura dadas por los detectores de temperatura
colocados en el devanado y posiblemente en los cojinetes. Compruebe las
temperaturas con frecuencia para garantizar que permanecen por debajo de los
límites. Es aconsejable realizar una supervisión continua de la temperatura.
NOTA: Si el detector de la temperatura de resistencia (RTD, Pt-100) o equivalente no

está disponible, la temperatura de la superficie del área del cojinete se debe
medir, en la medida de lo posible. La temperatura del cojinete es
aproximadamente 10 °C (20 °F) mayor que la temperatura de la superficie.
En caso de que se produzcan fallos en el funcionamiento normal esperado, por
ejemplo, temperaturas elevadas, ruidos o vibraciones, apague la máquina y encuentre
el motivo de los fallos. Si fuera necesario, consulte con el fabricante de la máquina.
NOTA: No desembrague ningún dispositivo protector durante el funcionamiento de la

máquina ni mientras busca el motivo del funcionamiento inesperado de la
máquina.
5.7.2 Verificaciones durante el funcionamiento de la máquina

Resulta de vital importancia que durante los primeros días de funcionamiento se preste
una estrecha vigilancia a la máquina en el caso de que puedan producirse cambios en
los niveles de vibración o temperatura o sonidos anómalos.
5.7.3 Cojinetes
Las máquinas eléctricas giratorias fabricadas por ABB están equipadas con cojinetes
cilíndricos o de rodillos.
***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos
5.7.3.1 Máquinas con cojinetes de rodillos

En el caso de una máquina de nueva instalación o una máquina que ha estado fuera
de servicio más de 2 meses, inyecte nueva grasa en los rodamientos inmediatamente
tras el arranque. De esta forma, se asegurará de que los rodamientos contengan grasa
nueva y que el intervalo de re-engrase sea válido.

Se debe inyectar grasa nueva mientras la máquina está funcionando, y se sigue

inyectando hasta que la grasa usada o el exceso de grasa nueva salgan a través del
canal de lubricación de la parte inferior del alojamiento del cojinete. Consulte la Figura
5-1 Ejemplo de canal de lubricación a través de la disposición de cojinete de la
máquina horizontal.
Figura 5-1 Ejemplo de canal de lubricación a través de la disposición de cojinete

de la máquina horizontal
NOTA: El engrase durante el arranque puede requerir varias aplicaciones de grasa (3-
10 veces la cantidad mencionada en la placa de lubricación).
NOTA: El intervalo de re-lubricación nunca será más largo de 12 meses.

El tipo de grasa original utilizado se indica en la placa del rodamiento de la máquina.
Los tipos aceptables de grasa se indican en el Capítulo 7.5.3 Cojinetes de rodillos y
bolas.
NOTA: ¡No mezcle diferentes tipos de grasa! Dentro del rodamiento sólo debe existir
un tipo de grasa, nunca una mezcla de dos o más grasas.
La temperatura de los rodamientos aumentará inicialmente debido al exceso de grasa.
Al cabo de varias horas, el exceso de grasa se descargará a través de la válvula de
lubricación y la temperatura del rodamiento volverá a su temperatura de
funcionamiento normal.
Si están disponibles, y después de que la máquina haya estado en funcionamiento
durante varias horas, mida las vibraciones o los valores de SPM en los adaptadores
SPM y anote los valores para su referencia futura.

5.7.3.2 Máquinas con cojinetes de aceite

Verifique que ninguna pieza giratoria roza con las piezas estacionarias. Verifique a
través del vidrio transparente de aceite que el nivel de aceite dentro del cojinete es el
correcto. El nivel correcto de aceite se encuentra en medio del vidrio transparente,
pero siempre que el nivel de aceite se encuentre dentro del vidrio transparente de
aceite, el nivel será aceptable.
Al principio, compruebe el nivel de aceite y la temperatura de los cojinetes continuamente.
Esto resulta particularmente importante para los cojinetes autolubricados. Si la
temperatura del cojinete aumenta de repente, debe detener la máquina inmediatamente y
encontrar el motivo del aumento de la temperatura antes de volver a arrancar la máquina.
Si no encuentra un motivo lógico desde el equipo de medición, es aconsejable que se abra
el cojinete y que se verifique su estado. Si la máquina está en garantía, deberá ponerse en
contacto con la fábrica donde se produjo antes de realizar ningún tipo de acción.
Para cojinetes autolubricados, la rotación del anillo de aceite se verifica a través de la
ventana de inspección situada en la parte superior del cojinete. Si el anillo de aceite no
está girando, debe parar la máquina inmediatamente, puesto que un anillo de aceite
parado puede ocasionar un fallo en el cojinete.
Para máquinas con lubricación forzada, la presión de suministro del aceite se ajusta con
la válvula y orificio de presión. El suministro normal de presión es de 125 kPa ± 25 kPa
(18 psi ± 4 psi). Esto da el flujo correcto de aceite al cojinete. Utilizando la presión de
suministro más elevada no obtendrá más beneficio, si no que puede ocasionar fugas
de aceite del cojinete. El índice del flujo de aceite también se especifica en el dibujo de
dimensiones.
NOTA: El sistema de lubricación debería construirse de forma que la presión en el

interior del cojinete fuera igual a la presión atmosférica (exterior). La presión
de aire que entra en el cojinete desde las tuberías de aceite de entrada o
salida puede ocasionar fugas en el aceite del cojinete.
5.7.4 Vibraciones
Para obtener información completa sobre las vibraciones, consulte el Capítulo 7.4.2
Vibración y ruido.
5.7.5 Niveles de la temperatura

Las temperaturas de los cojinetes, devanados de estator y aire de refrigeración se
deben comprobar cuando la máquina esté en funcionamiento.
Puede que la temperatura del cojinete y del devanado no alcance una temperatura estable
hasta que transcurran varias horas (de 4 a 8), cuando se funciona a velocidad máxima.
La temperatura del devanado del estator depende de la carga de la máquina. Si la
carga total no se puede obtener durante o justo después de la puesta en marcha, se
deben tener en cuenta la carga presente y la temperatura, e incluirse en el informe de
puesta en marcha.
Para conocer los ajustes recomendados para los niveles de alarma y disparo, consulte
el diagrama de conexiones principal.

***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: aire a aire y aire a agua
5.7.6 Intercambiadores térmicos

Antes del arranque, compruebe que las conexiones están tensas y que no hay goteos
en el sistema. Tras hacer funcionar la máquina durante algún tiempo, el sistema de
refrigeración debería comprobarse. Verifique que el fluido de refrigeración, donde
corresponda, y que el aire están circulando sin obstrucción.
5.7.7 Anillos deslizantes

Compruebe que las escobillas de los anillos deslizantes no sueltan chispas.
5.8 Apagado
El apagado de la máquina depende de la aplicación prevista, aunque las instrucciones
principales son las siguientes:
• Reduzca la carga del equipo de conducción, si corresponde
• Abra el disyuntor principal
• Active los posibles resistencias calefactoras, si el equipo de conmutación no lo
hace automáticamente
***Punto siguiente para tipo de refrigeración: Aire a agua y camisa de refrigeración

• En máquinas refrigeradas por agua, desconecte el flujo de agua de refrigeración
para evitar la condensación dentro de la máquina.

Capítulo 6 Funcionamiento
6.1 Generalidades
Para asegurar un funcionamiento sin problemas de la máquina, deberá cuidarla y
supervisarla con atención.
Antes de poner la máquina en marcha asegúrese de que:
• Los cojinetes están engrasados o impregnados de aceite hasta un nivel correcto, de
acuerdo con las especificaciones técnicas del fabricante y el dibujo de dimensiones
• El sistema de refrigeración está funcionando
• El recinto de la máquina se ha purgado y presurizado, si es el caso
• No se está realizando mantenimiento
• El personal y el equipo en contacto con la máquina se encuentran preparados
para proceder a su puesta en funcionamiento.
Para el procedimiento de puesta en marcha, consulte el Capítulo 5.6.3 Arranque.
En caso de que se observen fallos en el funcionamiento normal esperado, por ejemplo,
temperaturas elevadas, ruidos o vibraciones, apague la máquina y encuentre el motivo
de los fallos. Si fuera necesario, consulte con el fabricante de la máquina.
NOTA: La máquina puede presentar superficies calientes cuando funcione con carga.
NOTA: La sobrecarga de la máquina puede ocasionar la desimantación de los imanes

permanentes así como daños en el devanado.
6.2 Condiciones de funcionamiento normal

Las máquinas fabricadas por ABB se diseñan de forma individual para que funcionen
en condiciones de funcionamiento normales según los estándares de IEC o NEMA, las
especificaciones del cliente y los estándares internos de ABB.
Las condiciones de funcionamiento, como la temperatura ambiente máxima y la altura
de funcionamiento máxima, se especifican en la hoja de datos de rendimiento enviada
como parte de la documentación. La cimentación debe estar libre de todo tipo de
vibración externa y el aire circundante libre de polvo, sal y gases o sustancias corrosivas.
NOTA: Las instrucciones de seguridad mostradas en las Instrucciones de seguridad al

6.3 Número de puestas en marcha

El número de puestas en marcha consecutivas permitidas de máquinas con suministro
en línea directa depende fundamentalmente de las características de la carga (curva
de torsión frente a velocidad rotacional, inercia), así como del tipo de máquina y
diseño. Unas puestas en marcha demasiado fuertes o frecuentes pueden ocasionar
61 - Funcionamiento 3BFP 000 055 R0106 REV H

altas temperaturas y esfuerzos poco habituales en la máquina, acelerando así el

proceso de envejecimiento de la misma y ocasionando fallos.
Para obtener información sobre las puestas en marcha anuales o consecutivas
permitidas, consulte la hoja de datos de rendimiento o consulte con el fabricante. Las
características de la carga de la aplicación son necesarias para determinar la
frecuencia de puesta en marcha. Como directriz a seguir, el número máximo de
puestas en marcha en una aplicación típica es de 1.000 al año.
Debe usarse un sistema de contadores para controlar el número de arranques. Los
intervalos de mantenimiento deben determinarse a partir de las horas de
funcionamiento equivalentes. Consulte el Capítulo 7.3 Programa de mantenimiento.
NOTA: Las instrucciones de seguridad mostradas en las Instrucciones de seguridad al

6.4 Supervisión
El personal operativo debe inspeccionar la máquina en periodos regulares. Esto
significa que deben escuchar, sentir y oler la máquina y el equipo asociado a la misma
con el fin de obtener una percepción del estado de funcionamiento normal.
El objeto de la inspección de supervisión consiste en familiarizar al personal con el equipo.
Esto es fundamental para detectar y arreglar a tiempo cualquier situación anormal.
La diferencia existente entre supervisión y mantenimiento es prácticamente mínima.
La supervisión normal del funcionamiento incluye el registro de los datos de
funcionamiento, como la carga, las temperaturas y las vibraciones. Estos datos son
una base útil para el mantenimiento y el servicio.
• En el transcurso del primer periodo de funcionamiento (- 200 horas), la
supervisión deberá realizarse de manera intensiva. Compruebe periódicamente
las temperaturas de los cojinetes y devanados así como la carga, la corriente, la
refrigeración, la lubricación y la vibración
• Durante el siguiente periodo de funcionamiento (200 - 1000 horas) bastará una
sola revisión diaria. Un registro de las inspecciones de supervisión deberá
archivarse y guardarse para futuras referencias. El tiempo que transcurra entre
las inspecciones deberá ampliarse si el funcionamiento es continuo y estable.
Para las listas de comprobación, consulte el Apéndice INFORME DE PUESTA EN
SERVICIO.
6.4.1 Cojinetes
Las temperaturas y lubricación de los cojinetes deberá supervisarse estrechamente.
Consulte el Capítulo 5.7.3 Cojinetes.
6.4.2 Vibraciones
Los niveles de vibración del sistema de la máquina accionada deberán supervisarse.
Consulte el Capítulo 7.4.3 Vibraciones en los alojamientos de cojinete.
3BFP 000 055 R0106 REV H Funcionamiento - 62

6.4.3 Temperaturas
Las temperaturas de los cojinetes, devanados de estator y aire de refrigeración se
deben comprobar cuando la máquina esté en funcionamiento. Consulte el Capítulo
5.7.5 Niveles de la temperatura.
***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Aire a aire y aire a agua
6.4.4 Intercambiador de calor

Compruebe que las conexiones están tensas y que no hay goteos en el sistema.
Verifique que el fluido de refrigeración, donde corresponda, y que el aire están
circulando sin obstrucción.
6.4.5 Unidad del anillo deslizante

Siga el desgaste de las escobillas de carbón y sustitúyalas antes de que se alcance el
límite de desgaste. Verifique que las escobillas no sueltan chispas.
Asegúrese de que las superficies del anillo deslizante son suaves. Si no fuera así,
deberá suavizar los anillos deslizantes en un torno. Bajo condiciones ideales, una capa
uniforme de pátina parda se formará en los anillos deslizantes durante las primeras
horas de funcionamiento.
Compruebe la estanqueidad del alojamiento del anillo deslizante. No debe permitir que
penetren agentes como el agua, la grasa, el aceite o el polvo en el alojamiento.
6.5 Seguimiento
El seguimiento del funcionamiento incluye el registro de los datos de funcionamiento
como la carga, las temperaturas y las vibraciones. Estos datos son una base útil para
el mantenimiento y el servicio.
6.6 Apagado
Cuando la máquina no está en funcionamiento, los resistencias calefactoras deberán
encenderse donde corresponda. Esto se hace para evitar el efecto de condensación
dentro de la máquina.
***Párrafo siguiente para método de refrigeración: Aire a agua y camisa de refrigeración

Para máquinas con refrigeración por agua, desconecte el suministro de agua
refrigerante para evitar la condensación en el interior de la máquina.
NOTA: Puede haber tensión conectada a la caja de bornes de la resistencia

calefactora.
63 - Funcionamiento 3BFP 000 055 R0106 REV H

Capítulo 7 Mantenimiento
7.1 Mantenimiento preventivo

Con frecuencia, una máquina eléctrica giratoria forma parte esencial de una
instalación mayor, por lo que su mantenimiento y supervisión deben realizarse
correctamente para garantizar un rendimiento óptimo de la máquina.
El propósito del mantenimiento es, por tanto:
• Asegurar que la máquina funcione con fiabilidad sin que se produzcan acciones o
intervenciones imprevistas
• Estime y planifique acciones de servicio con el fin de minimizar el tiempo de
inactividad.
La diferencia existente entre supervisión y mantenimiento es prácticamente mínima.
La supervisión normal del funcionamiento y del mantenimiento incluye el registro de
los datos de funcionamiento como la carga, la temperatura, las vibraciones, así como
la verificación de la lubricación y la medición de las resistencias de aislamiento.
Tras la puesta en servicio o el mantenimiento, la supervisión debería ser intensiva.
Compruebe periódicamente las temperaturas de los cojinetes y devanados así como la
carga, la corriente, la refrigeración, la lubricación y la vibración.
Este capítulo muestra recomendaciones relativas al programa de mantenimiento así
como instrucciones de trabajo sobre el modo de llevar a cabo tareas de mantenimiento
habituales. Estas instrucciones y recomendaciones deberían leerse con cuidado y
utilizarse como base cuando planifique el programa de mantenimiento. Observe que
las recomendaciones de mantenimiento mostradas en este capítulo representan un
nivel mínimo de mantenimiento. Intensificando las actividades de supervisión y
mantenimiento, aumentarán la fiabilidad de la máquina y la disponibilidad a largo
tiempo.
Los datos obtenidos durante la supervisión y el mantenimiento resultan útiles para
estimar y planificar servicios adicionales. En caso de algunos de estos datos indiquen
que hay algo fuera de lo común, las guías de solución de problemas en el Capítulo 8
Resolución de problemas, le ayudarán a localizar el motivo del problema.
ABB recomienda contar con expertos en la creación de programas de mantenimiento,
así como en la realización del mantenimiento en sí y las posibles acciones de
resolución de problemas. La organización de Servicio de ABB Motors and Generators
tendrá mucho gusto de ayudarle en estas tareas. La información de contacto del
servicio posventa de ABB se encuentra en el Capítulo 9.1.3 Información de contacto
de Servicio de motores y generadores.
Una parte esencial del mantenimiento preventivo es disponer de un conjunto
adecuado de piezas de repuesto. La mejor forma de tener acceso a las piezas de
repuesto críticas es mantenerlas en stock. El servicio posventa de ABB dispone de
paquetes de piezas de repuesto ya preparados. Consulte el Capítulo 9.1.3 Información
de contacto de Servicio de motores y generadores.
3BFP 000 055 R0106 REV H Mantenimiento - 64

7.2 Precauciones de seguridad

Antes de hacer funcionar el sistema eléctrico de la máquina será preciso tomar una
serie de medidas de seguridad y cumplir la normativa local para la prevención de
posibles daños personales. Esto debería hacerse según las instrucciones de
seguridad personal.
El personal que lleve a cabo el mantenimiento del equipo eléctrico y de las
instalaciones debe estar altamente cualificado. El personal debe estar formado y
familiarizado con los procedimientos de mantenimiento específicos así como con las
pruebas necesarias para rotar las máquinas eléctricas.
***Tres párrafos siguientes para tipo de protección: Todas las máquinas para áreas peligrosas
Las máquinas para áreas peligrosas están diseñadas especialmente para cumplir con
las normas oficiales relativas a los riesgos de explosión. Si se utilizan incorrectamente,
si están mal conectados o sufren alguna modificación, aunque ésta sea menor, pueden
perder su fiabilidad.
Los estándares relacionados con la conexión y el uso de aparatos eléctricos en áreas
peligrosas deben tenerse en cuenta, especialmente los estándares nacionales para la
instalación (consulte las normas IEC 60079-14, IEC 6000-17 e IEC 6007-19). Sólo el
personal formado y familiarizado con estos estándares debería manejar este tipo de
aparato.
Desconecte y aísle antes de hacer cualquier comprobación en el motor o en el equipo
accionado. Asegúrese de que no existe una atmósfera explosiva mientras el trabajo
está en progreso.
Para obtener instrucciones generales de seguridad, consulte las Instrucciones de
seguridad al principio del manual.
NOTA: Esta máquina síncrona con imanes permanentes genera tensión cuando el eje
está girando. Evite la rotación del eje antes de abrir la caja de terminales. No
abra ni toque los terminales desprotegidos mientras el eje de la máquina esté
girando. Siga las Instrucciones de seguridad al principio del manual.
***Nota siguiente para tipo de aplicación: Unidad de velocidad variable
NOTA: Los terminales de una máquina con suministro de conversor de frecuencia se

pueden aumentar de potencia incluso cuando la máquina está parada.
65 - Mantenimiento 3BFP 000 055 R0106 REV H

7.3 Programa de mantenimiento

Este capítulo presenta un programa de mantenimiento recomendado para las máquinas
ABB. Este programa de mantenimiento es de una naturaleza general y debería
considerarse como un nivel mínimo de mantenimiento. El mantenimiento debería
intensificarse cuando las condiciones locales son muy exigentes o se requiere una
fiabilidad muy alta. También debería observarse que incluso cuando siga este programa
de mantenimiento, será necesaria la supervisión normal y la observación de la máquina.
Observe que aunque se hayan personalizado los programas de mantenimiento para
que coincidan con la máquina, pueden incluir referencias a accesorios no encontrados
en todas las máquinas.
El programa de mantenimiento se basa en cuatro niveles de mantenimiento, que rotan
según las horas de funcionamiento. La cantidad de trabajo y el tiempo de inactividad
varían, por lo que el nivel 1 incluye principalmente inspecciones visuales rápidas y el
nivel 4 incluye más mediciones y sustituciones difíciles. Puede hallar más información
sobre los paquetes de piezas de recambio apropiados para estos mantenimientos en
el Capítulo 9.2 Piezas de recambio para máquinas eléctricas giratorias. El intervalo de
mantenimiento aconsejado puede encontrarse en la Tabla 7-1. La recomendación de
horas de funcionamiento en este capítulo se da como horas de funcionamiento
equivalentes (Eq. h), que se pueden contar mediante la siguiente fórmula:
***Párrafo siguiente para tipo de aplicación: Unidad de velocidad variable

Horas de funcionamiento equivalentes (Eq. h) = Horas de funcionamiento real
***Párrafo siguiente para tipo de aplicación: Unidad de velocidad constante

Horas de funcionamiento equivalentes (Eq. h) = Horas de funcionamiento real +
Número de arranques x 20.
Nivel 1 (L1)
El nivel 1 o L1 consta de inspecciones visuales y un mantenimiento ligero. El propósito
de este mantenimiento consiste en realizar una comprobación rápida si los problemas
comienzan a desarrollarse antes de que ocasionen fallos e interrupciones de
mantenimiento no programadas. También ofrece sugerencias sobre los asuntos de
mantenimiento que deben realizarse en el siguiente servicio.
El mantenimiento puede estimarse para que dure entre unas 4 y 8 horas, dependiendo
del tipo de instalación de la máquina y de la profundidad de las inspecciones. Las
herramientas para este mantenimiento incluyen herramientas de servicio normal, es
decir, llaves dinamométricas y destornilladores. Las preparaciones consisten en abrir
las cubiertas de inspección. Se recomienda contar al menos con el paquete de piezas
de recambio operativas al iniciar este mantenimiento. Los paquetes se muestran en el
Capítulo 9.2.5 Piezas de recambio típicas recomendadas en diferentes conjuntos.
El mantenimiento del primer nivel 1 debe realizarlo cada 4.000 horas equivalentes de
funcionamiento o seis meses después de la puesta en servicio. Por consiguiente, el
mantenimiento L1 debería realizarse anualmente entre los mantenimientos de nivel 2.
Consulte la Tabla 7-1.
Nivel 2 (L2)
El nivel 2 o L2 consiste principalmente en inspecciones y pruebas y pequeñas tareas
de mantenimiento. El propósito de este mantenimiento consiste en averiguar si hay

problemas en el funcionamiento de la máquina y en realizar pequeñas reparaciones

para garantizar un funcionamiento ininterrumpido.
El mantenimiento puede estimarse para que dure entre unas 8 y 16 horas, dependiendo
del tipo de instalación de la máquina y de la cantidad de servicio a realizar. Las
herramientas para este mantenimiento incluyen las herramientas de servicio normal, el
multímetro, la llave dinamométrica y el probador de resistencia de aislamiento. Las
preparaciones consisten en abrir las cubiertas de inspección y los cojinetes si fuera
necesario. Los recambios adecuados para este nivel de mantenimiento están incluidos en
el paquete de piezas de recambio operativas. Los paquetes se muestran en el Capítulo
9.2.5 Piezas de recambio típicas recomendadas en diferentes conjuntos.
El mantenimiento del primer nivel 2 debe realizarlo cada 8.000 horas equivalentes de
funcionamiento o un año después de la puesta en servicio. Por consiguiente, el
mantenimiento L2 debería realizarse anualmente o cada 8.000 horas equivalentes de
funcionamiento. Consulte la Tabla 7-1.
Nivel 3 (L3)
El nivel 3 o L3 consiste en inspecciones amplias, pruebas y grandes tareas de
mantenimiento que han surgido durante los mantenimientos L1 y L2. El propósito de
este mantenimiento consiste en reparar problemas que surjan y sustituir piezas que
han sufrido desgaste.
El mantenimiento puede estimarse para que dure entre unas 16 y 40 horas,
dependiendo del tipo e instalación de la máquina y de la cantidad de reparaciones y
sustituciones a realizar. Las herramientas para este mantenimiento incluyen las
mismas herramientas que para L2 además de un endoscopio y un osciloscopio. Las
preparaciones consisten en abrir las cubiertas de inspección, los cojinetes y el
refrigerador de agua, si corresponde. Los recambios adecuados para este nivel de
mantenimiento están incluidos en el paquete de piezas de recambio recomendadas.
Los paquetes se muestran en el Capítulo 9.2.5 Piezas de recambio típicas
recomendadas en diferentes conjuntos.
El mantenimiento de nivel 3 debería realizarse al cabo de unas 24.000 horas
equivalentes de funcionamiento o en intervalos de tres a cinco años. Si se está
realizando un mantenimiento L3, éste sustituye a los mantenimientos L1 o L2 que
puedan estar planificados y la rotación no se ve afectada. Consulte la Tabla 7-1.
Nivel 4 (L4)
El nivel 4 o mantenimiento L4 consta de amplias inspecciones y tareas de mantenimiento.
El propósito de este mantenimiento consiste en restablecer el estado de funcionamiento
fiable de la máquina.
El mantenimiento puede estimarse para que dure entre 40 y 80 horas más o menos,
dependiendo del estado de la máquina y de las acciones de reacondicionamiento
necesarias. Las herramientas para este mantenimiento incluyen las mismas
herramientas que para L3 y, además, un extractor del rotor. Los preparativos suponen
la apertura de las cubiertas de inspección, los cojinetes y el radiador de agua y, si
corresponde, la retirada del rotor.
La cantidad de recambios necesarios para este nivel de mantenimiento debe
determinarse antes del mantenimiento. Como mínimo se requieren los recambios
recomendados. Los recambios incluidos en el paquete de recambios garantizarían una
ejecución rápida y exitosa de este mantenimiento.

El nivel 4 de mantenimiento debería realizarse cada 80.000 horas equivalentes de

funcionamiento. Si se está realizando un mantenimiento L4, éste sustituye a los
mantenimientos L1, L2 o L3 que puedan estar planificados y la rotación no se ve
afectada. Consulte la Tabla 7-1.
7.3.1 Programa de mantenimiento aconsejado

Abreviaturas utilizadas en el programa de mantenimiento:
• V = Comprobación visual
• C = Limpieza
• D = Desmontaje y montaje
• R = Reacondicionamiento o sustitución
• T = Prueba y medición
No todas las opciones corresponden para todas las máquinas.
Tabla 7-1. Intervalos de mantenimiento
INTERVALO DE MANTENIMIENTO
En un periodo de tiempo u horas de funcionamiento equivalentes,
cualquiera que aparezca en primer lugar
L1 L2 L3 L4
4.000 Eq. h 8.000 Eq. h 24.000 Eq.h 80.000 Eq.h

12.000 Eq. h 16.000 Eq. h
Objeto de 20.000 Eq. h
mantenimiento 28.000 Eq. h
Medio año Anual De 3 a 5 años Puesta a punto Revisión / Prueba
7.3.1.1 Construcción general
Objeto de
L1 L2 L3 L4 Revisión / Prueba
mantenimiento
Funcionamiento de la V/T V/T V/T V/T Arranque, apagado, medida de vibración, punto de no carga
máquina
Montaje y cimentación V V/T V/T V/T/D Fisuras, oxidación, alineación
Exterior V V V V Oxidación, fuga, estado
Fijaciones V V/T V/T V/T Ajuste de todas las fijaciones
Pernos de anclaje V V V/T V/T Fijaciones, estado

7.3.1.2 Conexión de alto voltaje
Objeto de
mantenimiento
Cableado de alto voltaje V V/T V/T V/T/D Desgaste, fijación
Conexiones de alto voltaje V V/T V/T V/T/D Oxidación, fijaciones
Accesorios de la caja de V V V V Estado general

bornes, es decir
condensadores contra
picos, supresores,
transformadores de
intensidad
Tránsitos de cable V V V V Estado de los cables que se introducen en la máquina y en

el interior de la máquina
7.3.1.3 Estator y rotor
Objeto de
mantenimiento
Núcleo del estátor V V V V/C Fijación, fisuras, soldaduras
Aislamiento de devanado V V/T V/T/C V/T/C Desgaste, limpieza, resistencia de aislamiento, prueba de
estatórico aislamiento de rotación, (prueba de alta tensión)
Obstrucciones en la bobina V V V V Averías de aislamiento

del estator
Soportes de la bobina del V V V V Averías de aislamiento

estator
Cuñas de la ranura del V V V V Desplazamiento, ajuste

estator
Barras del terminal del V V V V Fijación, aislamiento

estator
Instrumentación V V V V Estado de los cables y enlace de cables
Aislamiento de devanado V V/T V/T/C V/T/C Desgaste, limpieza, resistencia de aislamiento

del rotor
Contrapesos del rotor V V V V Movimiento
Centro del eje V V V V Fisura, corrosión
Conexiones en el rotor V V V/T V/T Fijación, estado general
Escobillas de toma de V V V V Funcionamiento y estado general

tierra
NOTA: No es aconsejable que máquinas cerradas totalmente se desmonten e

inspeccionen internamente más a menudo de 3 a 5 años (L3).

7.3.1.4 Elementos auxiliares
Objeto de
mantenimiento
Elementos Pt-100 (estátor, V V/T V/T V/T Resistencia

aire de refrigeración,
cojinete)
Resistencias V V/T V/T V/T Funcionamiento, resistencia de aislamiento

anticondensación
Codificadores V V V/T V/T Funcionamiento, estado general, alineación
Cajas de bornes auxiliares V V/T V/T V/T Estado general, bornes, estado del cableado
***Tabla siguiente para tipo de rotor: Anillos deslizantes
7.3.1.5 Unidad del anillo deslizante
Objeto de
mantenimiento
Montaje V V/C V/C V/C Montaje, aislamiento
Portaescobillas v V/T V/T V/T Alineación
Escobillas V V/T V/T V/T Arqueado, holgura
Cableado de anillo V V V V Desgaste, arqueado

deslizante
Anillos deslizantes V/T V/T V/T V/T Desgaste, redondez, pátina
Engranaje de escobillas V V/T V/T V/T Resistencia de aislamiento
Elementos de Pt-100 V V/T V/T V/T Resistencia
Resistencias calefactoras V V/T V/T V/T Funcionamiento, resistencia de aislamiento
Codificadores V V V/t V/T Funcionamiento, estado general, alineación
Cajas de bornes auxiliares V V/T V/T V/T Estado general, bornes, estado del cableado

7.3.1.6 Sistema de lubricación y cojinetes

***Tabla siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de rodillos
Objeto de
mantenimiento
Cojinete durante el T T T/R T/R Estado general, ruido extra, vibración

funcionamiento
Restos de grasa V V/C V/C V/C Estado, purga, vaciado del depósito de residuos de grasa
Reengrase V V/R V/R V/R Conforme a la placa del cojinete
Retenes V V/D V/D V/D Fuga
Aislamiento de cojinete V/C V/C V/C/T V/C/T Limpieza de los cierres herméticos de los extremos,
***Tabla siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
Objeto de
mantenimiento
Montaje del cojinete V V/T V/T V/T Fijación, estado general
Medios cojinetes V V V/T/D V/T/D Estado general, desgaste
Juntas y empaquetaduras V V V/T/D V/T/D Fuga
Aislamiento de cojinete V V/T V/T/D V/T/D Estado, resistencia de aislamiento
Tuberías de lubricación V V V/TD V/T/D Fuga, funcionamiento
Aceite de lubricación V/R V/R V/R V/R Cantidad, calidad, flujo
Anillo de lubricación V V V V Funcionamiento
Regulador de flujo de V V/T V/T V/T/D Funcionamiento

aceite
Tanque de aceite V V/C V/C V/C Limpieza, fuga
Sistema autoelevable V V/T V/T V/T Funcionamiento
Refrigerador/ calentador T T T T Temperatura del aceite

de aceites

7.3.1.7 Sistema de refrigeración

***Tabla siguiente para tipo de refrigeración: Aire abierto
Objeto de
mantenimiento
Ventilador/es V V V V Funcionamiento, estado
Filtros V/C V/C V/C/R V/C/R Limpieza, funcionamiento
Conductos de ventilación V V/C V/C V/C Limpieza, funcionamiento
Material insonorizador V V V V Estado
***Tabla siguiente para tipo de refrigeración: Aire a aire
Objeto de
mantenimiento
Ventilador/es V V V V Funcionamiento, estado
Tubos V V/C V/C V/C Limpieza, funcionamiento
Conductos V V/C V/C V/C Limpieza, funcionamiento
Aletas V V/C V/C V/C Estado general
Amortiguadores de vibración V V V V Estado y perfil
Material insonorizador V V V V Estado
***Tabla siguiente para tipo de refrigeración: Aire a agua
Objeto de
mantenimiento
Intercambiador de calor V V V V Fugas, funcionamiento, prueba de presión
Ventilador V V V V Funcionamiento, estado
Tubos V V/C V/C V/C Limpieza, corrosión
Conductos V V/C V/C V/C Limpieza, funcionamiento
Cajas finales V V/C V/C V/C Fugas, estado
Juntas y empaquetaduras V V/C V/C V/C Fugas, estado
Aletas V V/C V/C V/C Estado general
Amortiguadores de vibración V V V V Estado y perfil

Ánodos de protección V/C V/C Estado, actividad
Regulador de caudal de V/T V/T V/T V/T Funcionamiento

agua

7.4 Mantenimiento de construcciones generales

Para garantizar una larga vida para la construcción general de la máquina, el exterior
de la máquina debe mantenerse limpio y debería inspeccionarse por si presentara
oxidación, fugas u otros defectos. La suciedad en el exterior de la máquina expone el
armazón a la corrosión y puede afectar a la refrigeración de la máquina.
7.4.1 El ajuste de las fijaciones

El ajuste de todas las fijaciones debería comprobarse con regularidad. Preste especial
anteción a la cementación, los pernos de anclaje y las piezas del rotor, que deben
permanecer correctamente ajustadas en todo momento. Un ajuste defectuoso de
estas piezas puede ocasionar que se produzca un serio daño en toda la máquina.
Los valores generales para los pares de torsión se indican en la Tabla 7-2.
Tabla 7-2. Pares de torsión generales
Par de torsión en Nm (pie por libra)

Clase 8.8 de propiedad para pernos
Tamaño Aceitado [Nm] Aceitado [pie Seco [Nm] Seco [pie por
por libra] libra]
M4 2,7 2,0 3,0 2,2
M5 5,0 3,7 5,5 4,1
M6 9 6,6 9,5 7,0
M8 22 12 24 18
M 10 44 32 46 34
M 12 75 55 80 59
M 14 120 88 130 96
M 16 180 130 200 150
M 20 360 270 390 290
M 24 610 450 660 490
M 27 900 660 980 720
M 30 1.200 890 1.300 960
M 36 2.100 1.500 2.300 1.700
M 39 2.800 2.100 3.000 2.200
M 42 3.400 2.500 3.600 2.700
M 48 5.200 3.800 5.600 4.100
NOTA: Los valores de la Tabla 7-2 son generales y no se aplican a varios elementos, como
diodos, aislantes de soporte, cojinetes, terminales de cables o ajustes de polos,
terminales de barras colectoras, disipadores de sobrevoltajes y condensadores,
transformadores de corriente, puentes de tiristores y rectificadores o si cualquier otro
valor se proporciona en cualquier parte de este manual.

7.4.2 Vibración y ruido

Un nivel de vibración elevado o creciente indica cambios en el estado de la máquina.
Los niveles normales varían en gran medida en función de la aplicación, el tipo y los
soportes de la máquina. Algunos motivos típicos que pueden ocasionar niveles de
ruido o vibración elevados son:
• Alineación, consulte el Capítulo 3 Instalación y alineación
• Entrehierro, consulte el Capítulo 3 Instalación y alineación
• Desgaste o daños en los cojinetes
• Vibración desde la maquinaria acoplada, consulte el Capítulo 3 Instalación y
alineación
• Fijaciones o pernos de anclaje sueltos, consulte el Capítulo 3 Instalación y
alineación
• Desequilibrio del rotor
• Acoplamiento.
7.4.3 Vibraciones en los alojamientos de cojinete

Las siguientes instrucciones se basan en la norma ISO 10816-3:1998 Vibración
mecánica - Evaluación de la vibración en maquinaria por mediciones realizadas en
partes no rotativas: Parte 3: Máquinas industriales con potencia nominal superior a
15 kW y velocidades nominales entre 120 rpm y 15 000 rpm medidas in situ.
7.4.3.1 Procedimientos de medida y condiciones de funcionamiento
Equipo de medida
El equipo de medida debe ser capaz de medir el valor eficaz de la vibración de banda
ancha con una respuesta plana en un rango de frecuencias de 10 Hz, como mínimo,
hasta 1.000 Hz, de acuerdo con los requisitos estipulados en la ISO 2954. En función
de los criterios de vibración, puede que se requieran las medidas de desplazamiento o
velocidad, o combinaciones de éstas (consulte la ISO 10816-1). Sin embargo, para
máquinas cuyas velocidades se aproximen o sean inferiores a las 600 rpm, el límite
inferior del rango de frecuencia de respuesta plana no será superior a 2 Hz.
Emplazamientos de las mediciones

Las mediciones se realizarán normalmente en partes no cubiertas de la máquina y que
sean accesibles normalmente. Se debe poner atención para garantizar que las
mediciones representen razonablemente la vibración del alojamiento de cojinete y no
incluyan ninguna resonancia o amplificación local. Los puntos y direcciones de las
mediciones de la vibración deben proporcionar una sensibilidad adecuada a las fuerzas
dinámicas de la máquina. Para ello se requieren dos puntos de medición radiales
ortogonalmente en cada sombrerete o alojamiento de cojinete, tal y como se muestra en
la Figura 7-1 Puntos de medición. Los transductores pueden situarse en cualquier
posición angular sobre los alojamientos de cojinete. Normalmente se prefieren las
direcciones vertical y horizontal en el caso de las máquinas montadas horizontalmente.
Para las máquinas verticales o inclinadas, uno de los puntos utilizados será aquél que
proporcione la máxima lectura de vibración. En algunos casos puede ser recomendable

medir también en la dirección axial. Los emplazamientos y direcciones concretos

utilizados deberán anotarse junto con la medición.
.
Figura 7-1 Puntos de medición
7.4.3.2 Clasificación en función de la flexibilidad del soporte

Para clasificar la flexibilidad del montaje del soporte se utilizan dos condiciones en las
direcciones específicas:
• Soportes rígidos
• Soportes flexibles
Estas condiciones de soporte están determinadas por la relación existente entre las
flexibilidades de los apoyos y de la máquina. Si la frecuencia natural más baja
combinada de la máquina y el sistema de soporte en la dirección de medida es al
menos un 25% mayor que su frecuencia de excitación principal (que en la mayoría de
los casos coincide con la frecuencia giratoria), el sistema de soporte puede
considerarse firme en esa dirección concreta. El resto de sistemas de soporte se
pueden considerar flexibles.
Si no es posible determinar fácilmente la clase del sistema de soporte de la máquina a
partir de los planos y mediante cálculo, es posible determinarla mediante pruebas.
Normalmente, las máquinas eléctricas grandes y medianas con baja velocidad tendrán
soportes rígidos.
7.4.3.3 Evaluación
La ISO 10816-1 proporciona una descripción general de los dos criterios de evaluación
usados para calcular la intensidad de la vibración en varias clases de máquinas. Un
criterio considera la magnitud de la vibración de banda ancha observada; el segundo
considera los cambios ocurridos en la magnitud, independientemente de si han
aumentado o disminuido.

Zonas de evaluación
Las siguientes zonas de evaluación se definen para permitir una evaluación cualitativa
de la vibración de máquina y para proporcionar las instrucciones sobre las posibles
acciones.
Zona A: la vibración de las máquinas recién puestas en marcha suele considerarse
dentro de esta zona.
Zona B: las máquinas que presentan una vibración dentro de esta zona se consideran
normalmente aceptables para un funcionamiento a largo plazo sin restricciones.
Zona C: las máquinas que presentan una vibración dentro de esta zona se consideran
normalmente insatisfactorias para un funcionamiento continuado a largo plazo. Por
norma general, la máquina debe funcionar durante un período limitado en esta
situación hasta que presente una oportunidad apropiada para tomar una medida de
rehabilitación.
Zona D: los valores de vibración que estén dentro de esta zona se consideran lo
suficientemente graves como para dañar la máquina.
Límites de funcionamiento
Para funcionamiento a largo plazo es una práctica común establecer límites de
vibración del funcionamiento. Estos límites toman la forma de ALARMAS y SALTOS
(DISPAROS).
Ajuste de las ALARMAS

Los valores de ALARMA pueden oscilar considerablemente arriba o abajo para
máquinas distintas. Normalmente, los valores seleccionados se ajustan en función de
un valor de base determinado a partir de la experiencia para la dirección o posición de
medición para dicha máquina en particular.
Se recomienda que el valor de ALARMA sea mayor que la base en una proporción
igual al 25% del límite superior de la zona B. Si la base es baja, la ALARMA puede
encontrarse bajo la zona C.
Ajuste de los disparos

Los valores de DISPARO tienen que ver generalmente con la integridad mecánica de
la máquina y dependen de funciones de diseño especiales introducidas para permitir
que la máquina aguante fuerzas dinámicas anómalas. Por consiguiente, estos valores
serán generalmente los mismos para todas aquellas máquinas de diseño similar,
aunque no serán valores de base de régimen permanente usados para el ajuste de las
ALARMAS.

Tabla 7-3. Clasificación de las zonas de severidad de la vibración para máquinas de

gran tamaño con potencias nominales de más de 300 kW pero no más de 50 MΩ;
máquinas eléctricas con altura de eje H/315 mm o mayor
Velocidad r.m.s
Clase de soporte Límite de zona
[mm/s]
Firme A/B 2,3
B/C 4,5
C/D 7,1
Flexible A/B 3,5
B/C 7,1
C/D 11,0
Límites de funcionamiento
Para el funcionamiento a largo plazo, es una práctica habitual establecer límites de
vibración de funcionamiento. Estos límites toman la forma de ALARMAS y DISPAROS.
La Tabla 7-4 muestra los valores iniciales de ALARMA y DISPARO de las máquinas,
basados en la experiencia con máquinas similares. Tras un periodo de tiempo, se
establecerá el valor de referencia estable in situ, ajustándose correspondientemente el
valor de ALARMA (consulte la norma ISO 100816-3).
Tabla 7-4. Valores iniciales de velocidad de vibración de ALARMA y DISPARO

para la vibración del alojamiento de cojinete, en mm/s r.m.s.
Clase de soporte Inicial ALARMA DISPARO

[mm/s] [mm/s]
Firme 3,4 7,1
Flexible 5,3 11,0
NOTA: Estos valores son valores estándar que pueden ajustarse si existe información
adicional acerca del tipo de máquina y la aplicación.
7.4.4 Vibraciones en el eje

Encontrará más instrucciones acerca de las vibraciones relativas del eje en la norma ISO
7919-1:1996 Vibración mecánica de las máquinas no alternativas - Medición de ejes
rotativos y criterios de evaluación: Parte 1: Directrices generales, y Parte 3: Máquina
industrial acoplada. Los valores iniciales de ALARMA y DISPARO para las vibraciones
en el eje varían entre los tipos de máquinas y deben preguntarse a la fábrica.
7.5 Mantenimiento del sistema de lubricación y de los cojinetes

Este capítulo cubre las tareas de mantenimiento más importantes realizadas en los
cojinetes y en el sistema de lubricación.

***Capítulos siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
7.5.1 Cojinetes de aceite

En condiciones de funcionamiento normales, los cojinetes de manguito requieren un
pequeño mantenimiento. Para garantizar un funcionamiento fiable, el nivel de aceite y
la cantidad de fugas de aceite deben verificarse con regularidad.
7.5.1.1 Nivel de aceite

El nivel de aceite de un cojinete de aceite autolubricado tiene que verificarse regularmente.
Verifique a través del visor de aceite que el nivel de aceite dentro del cojinete es el
correcto. El nivel correcto de aceite se encuentra en medio del visor, aunque si el nivel de
aceite se encuentre dentro del visor de aceite, el nivel será aceptable.
Si fuera necesario, rellene con lubricante apropiado. Consulte el Capítulo 7.5.2.4
Calidades de los aceites.
El nivel correcto de aceite de un cojinete de aceite de lubricación forzada es el mismo
que para el cojinete autolubricado. En los cojinetes lubricados por exceso, el vidrio
debería cambiarse por una brida de salida de aceite.
7.5.1.2 Temperatura del cojinete

Las temperaturas del cojinete se miden mediante detectores de temperatura de resistencia
Pt-100. Puesto que un aumento de temperatura por encima del límite de alarma puede
estar ocasionada por pérdidas crecientes en el cojinete o por capacidad de refrigeración
decreciente, normalmente indica un problema en alguna parte de la máquina o en el
sistema de lubricación y por tanto debería supervisarse con mayor atención.
Los motivos de que se produzca temperatura del cojinete anómala varían, pero
encontrará algunos motivos posibles en el Capítulo 7.5.2 Lubricación de cojinetes
cilíndricos o el Capítulo 8.1.2 Sistema de lubricación y cojinetes. Si el aumento de
temperatura viene seguido de un aumento en los niveles de vibración, el problema
también puede estar relacionado con la alineación de la máquina (consulte el Capítulo
3 Instalación y alineación) o con posibles daños en carcasas del cojinete, en cuyo caso
el cojinete tendrá que desmontarse y verificarse.
7.5.2 Lubricación de cojinetes cilíndricos

Los cojinetes de aceite tienen una vida de servicio muy larga siempre que la
lubricación funcione de continuo y que el tipo y calidad del aceite utilizados sean los
aconsejados por ABB y que se sigan las instrucciones de cambio de aceite.
7.5.2.1 Temperatura del aceite de lubricación

La temperatura correcta del aceite de lubricación es esencial para mantener el cojinete
en su temperatura de funcionamiento correcto y para asegurar el efecto de lubricación
suficiente así como la viscosidad correcta del aceite de lubricación. Para máquinas
equipadas con suministro de aceite, el funcionamiento defectuoso del calentador o
refrigerador de aceite así como el flujo incorrecto de aceite puede ocasionar problemas
de temperatura del aceite. Para todos los cojinetes, la calidad y cantidad correcta de
aceite deberá verificarse si aparecen problemas de temperatura. Para obtener

información de contacto, consulte el Capítulo 7.5.2.3 Valores de control recomendados

para el aceite de lubricación y el Capítulo 7.5.2.4 Calidades de los aceites.
NOTA: La temperatura ambiente mínima para el arranque (sin calentador de aceite)

es de 0 °C (32 ° F).
7.5.2.2 Control del lubricante

Durante el primer año de funcionamiento, es aconsejable que tome muestras del
aceite de lubricante al cabo de las primeras 1.000, 2.000 y 4.000 horas de
funcionamiento. La muestra debería enviarse al proveedor de aceite para su análisis.
En función de los resultados, es posible determinar un intervalo de cambio de aceite
apropiado.
Después del primer cambio de aceite, el mismo deberá analizarse en mitad y al final
del intervalo de cambio del aceite.
7.5.2.3 Valores de control recomendados para el aceite de lubricación

El aceite de lubricación debe verificarse en función de los siguientes aspectos:
• Compruebe el aceite visualmente respecto al color, turbidez y depósitos en una
botella de prueba. El aceite debe estar limpio y apenas turbio. La turbidez puede
no estar causada por el agua
• El contenido del agua no debe superar el 0,2%
• La viscosidad original debe conservarse dentro de una tolerancia del ±15%
• El aceite debe estar libre de suciedad y limpiarse según ISO 4406 clase 18/15 o
NAS 1638 clase 9
• La cantidad de impurezas en el metal debe ser inferior a 100 PPM. Una tendencia
en aumento del valor indica que el cojinete se está desgastando
• El valor ácido total (VAT) no debe exceder de 1 mg. KOH por gramo de aceite.
Observe que el valor VAT no es el mismo que el valor VBT (valor base total)
• Huela el aceite. El olor a quemado o a ácido fuerte no es aceptable.
Debe realizar una verificación del aceite varios días después de este primer
funcionamiento de la máquina, justo antes del primer cambio de aceite y a
continuación como se requiera. Si cambia el aceite justo después de la puesta en
servicio, podrá utilizarlo de nuevo cuando retire partículas de desgaste mediante el
filtrado o centrifugado.
En caso de duda, una muestra de aceite puede enviarse al laboratorio para determinar
la viscosidad, la acidez, la tendencia a formar espuma, etc.
7.5.2.4 Calidades de los aceites

Los cojinetes se han diseñado para una de las calidades de aceites enumeradas a
continuación.
Los aceites enumerados a continuación incluyen los siguientes aditivos:
• Inhibidores de oxidación y herrumbre

• Agente antiespumante
• Aditivo antidesgaste.
NOTA: Verifique la calidad de aceite correcta en la placa del cojinete y en el dibujo de

dimensiones.
ISO VG 22 ISO VG 32 ISO VG 46 ISO VG 68 ISO VG 100

Viscosidad 22 Viscosidad 32 Viscosidad 46 Viscosidad 68 Viscosidad 100
cSt a 40 °C cSt a 40 °C cSt a 40 °C cSt a 40 °C cSt a 40 °C
Aceites inocuos
para el medio
ambiente:
Aral Vitam EHF 22 - Vitam EHF 46 - -
EAL EAL
Mobil - Hydraulic Oil Hydraulic Oil - -
32 46
Naturelle Naturelle Naturelle
Shell - -
HF-E 32 HF-E 46 HF-E 68
Aceites
minerales:
Aral Vitam GF 22 Vitam GF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68 Degol CL 100 T
BP Energol CS 22 Energol CS 32 Energol CS 46 Energol CS 68 Energol CS 100

Hyspin AWS
Castrol Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32 Hyspin AWS 46 Hyspin AWS 68
100
Texaco Rando Texaco Rando Texaco Rando Texaco Rando Texaco Rando
Chevron
HDZ 22 HDZ 32 HDZ 46 HDZ 68 HDZ 100
Esso Nuto H 22 Terrestic T 32 Terrestic T 46 Terrestic T 68 -
LAMORA HLP LAMORA HLP LAMORA HLP CRUCOLAN
Klüber
32 46 68 100
Velocite Oil No. DTE Oil DTE Oil Heavy
Mobil DTE Oil Light DTE Oil Heavy
10 Medium Medium
Shell Tellus S 22 Tellus S 32 Tellus S 46 Tellus S 68 Tellus S 100
Total Azolla ZS 22 Azolla ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 68 Azolla ZS 100
7.5.2.5 Programa de cambio de aceite para aceites minerales

Para cojinetes autolubricados se aconsejan los intervalos de limpieza con cambios de
aceite de aproximadamente cada 8.000 horas de funcionamiento y de 20.000 horas
para cojinetes con sistemas de lubricación forzada.
Los intervalos cortos de cambio de aceitede cambio de aceite cortos pueden ser
necesarios en caso de arranques frecuentes, temperaturas de aceite elevadas o
contaminación excesivamente alta debido a influencias externas.

El intervalo correcto de cambio de aceite se indica en la placa del cojinete y el

diagrama de dimensiones. Consulte el Capítulo 2.1.2 Placa de cojinete.
7.5.3 Cojinetes de rodillos y bolas
7.5.3.1 Diseño de rodamientos

En condiciones de funcionamiento normales, los cojinetes de rodillos y bolas requieren
un pequeño mantenimiento. Para garantizar el funcionamiento fiable, los cojinetes
deben volver a engrasarse con regularidad con grasa para cojinetes de rodillos y bolas
de calidad elevada.
7.5.3.2 Placa del cojinete

Todas las máquinas vienen con placas del cojinete montadas en la carcasa de la
máquna. Las placas del cojinete proporcionan información del mismo, como:
• Tipo de cojinete
• Lubricante usado
• Intervalo de engrase
• Cantidad de engrase
Para obtener más detalles sobre la placa del cojinete, consulte el Capítulo 2.1.2 Placa
de cojinete.
NOTA: Es esencial que la información proporcionada en la placa del cojinete se tenga

en cuenta cuando utilice y mantenga la máquina.
7.5.3.3 Intervalos de reengrase

Los cojinetes de rodillos de las máquinas eléctricas se deben reengrasar a intervalos
regulares. El intervalo de reengrase se encuentra en la placa del cojinete.
NOTA: Independientemente del intervalo de reengrase, los cojinetes se deben

reengrasar al menos una vez al año.
Los intervalos de reengrase se calculan para una temperatura de funcionamiento de
70°C (160°F). Si la temperatura de funcionamiento es inferior o mayor de la asumida,
el intervalo de reengrase tendrá que alterarse en consecuencia. La temperatura de
funcionamiento mayor disminuye el intervalo de reengrase.
NOTA: Un incremento en la temperatura ambiente eleva la temperatura de los cojinetes en

consecuencia. Los valores para el intervalo de reengrase deben reducirse a la mitad
por cada aumento de 15 °C (30 °F) de la temperatura del cojinete y pueden doblarse
una vez por una disminución de 15 °C (30 °F) de la temperatura del cojinete.

IIntervalos de re-engrase para accionamientos con convertidor de frecuencia

En caso de funcionamiento a mayor velocidad, por ejemplo en las aplicaciones con
convertidor de frecuencia, o velocidades más bajas con elevada carga, se necesitarán
intervalos de lubricación más cortos o un lubricante especial. Consulte al Servicio de
ABB Motors and Generators en estos casos.
NOTA: La velocidad máxima de construcción de la máquina no debe superarse. Debe

comprobar si el funcionamiento a alta velocidad de los cojinetes es apropiado.
7.5.3.4 Reengrase
Todos los cojinetes de rodillos de máquinas eléctricas rotativas tienen que
reengrasarse. Consulte el Capítulo 7.5.3.3 Intervalos de reengrase. El reengrase
puede realizarse bien manualmente o mediante un sistema automático. En cualquier
caso, tendrá que comprobar que una cantidad apropiada de la grasa correcta ha
entrado en el cojinete a los intervalos precisos.
NOTA: La grasa puede ocasionar irritación de la piel e inflamación de los ojos. Siga
todas las precauciones de seguridad especificadas por el fabricante de la grasa.
Reengrase manual de los cojinetes

Las máquinas preparadas para el reengrase manual están equipdas con válvulas de
engrese. Con el fin de evitar que entre suciedad en los cojinetes, las válvulas de engrese,
así como el área circundante deberá limpiarse a conciencia antes del reengrase.
Reengrase manual mientras la máquina está funcionando

Reengrase mientras la máquina está funcionando:
• Verifique que la grasa a utilizar es la apropiada
• Limpie las válvulas de engrese y la zona circundante
• Compruebe que el canal de lubricación esté abierto. Si cuenta con un tapón, ábralo
• Introduzca la cantidad especificada y el tipo de grasa en el cojinete
• Deje que la máquina funcione durante 1 a 2 horas con el fin de garantizar que
toda la grasa en exceso sale del cojinete. La temperatura del cojinete puede
aumentar durante este tiempo
• Si cuenta con un asa, ciérrelo.
NOTA: Tenga precaución con todas las piezas giratorias durante el reengrase.
Reengrase manual mientras la máquina está parada

Preferiblemente, reengrase la máquina mietras está funcionado. Si no es posible o lo
considera peligroso, debe realizar el reengrase cuando la máquina esté parada. En
este caso:
• Verifique que la grasa a utilizar es la apropiada
• Detenga la máquina
• Limpie las válvulas de engrese y la zona circundante

• Compruebe que el canal de lubricación esté abierto. Si cuenta con un asa, ábralo
• Introduzca sólo la mitad de la cantidad de grasa del tipo especificado en el cojinete
• Haga funcionar la máquina a velocidad máxima durante unos minutos
• Detenga la máquina
• Después de detener la máquina, introduzca la cantidad especificada de la grasa
correcta en el cojinete
• Deje que la máquina funcione durante 1 a 2 horas con el fin de garantizar que
toda la grasa en exceso sale del cojinete. La temperatura del cojinete puede
aumentar durante este tiempo
• Si cuenta con un asa, ciérrelo.
Reengrase automático
El mercado ofrece una gran variedad de sistemas para la relubricación automática. Sin
embargo, ABB aconseja que sólo utilice sistemas de relubricación electromecánicos.
La calidad de la grasa que entra en el cojinete debe verificarse al menos una vez al
año: la grasa debe tener buen aspecto y parecer nueva. Cualquier separación del
aceite base del jabón no es aceptable.
NOTA: Si utiliza un sistema de reengrase automático, doble la cantidad de grasa

indicada en la placa del cojinete.
7.5.3.5 Grasa para rodamientos

Es esencial utilizar una grasa de buena calidad y que tenga la base espesante correcta.
Con ello se asegurará una vida útil larga y sin problemas en los rodamientos.
La grasa utilizada para el re-engrase debe presentar las siguientes propiedades:
• Ser una grasa especial para rodamientos
• Ser de buena calidad y contener un espesante de complejo de litio con aceite de
base mineral o de PAO
• Tener una viscosidad de aceite base de 100 a 160 cSt a 40 °C (105 °F)
• Tener un grado de consistencia NLGI de entre 1,5 y 3. En las máquinas montadas
verticalmente o las utilizadas en entornos a altas temperaturas, se recomienda un
grado NLGI de 2 ó 3
• Tener un intervalo de temperatura continuo entre los -30 °C (-20 °F) y al menos
+120 °C (250 °F).
Los principales fabricantes de lubricantes ofrecen grasas con las propiedades
adecuadas. Si se cambia de marca de grasa y existen dudas acerca de su
compatibilidad, consulte a la fábrica de ABB responsable; consulte el Capítulo 9.1.3
Información de contacto de Servicio de motores y generadores.
NOTA: ¡No mezcle diferentes tipos de grasa! Dentro del rodamiento sólo debe existir
un tipo de grasa, nunca una mezcla de dos o más grasas.
NOTA: Se recomienda el uso de aditivos en la grasa. Sin embargo, debe obtenerse

una garantía por escrito del fabricante del lubricante, indicando que los

aditivos no dañarán los rodamientos ni afectarán a las propiedades de la grasa

en cuanto a la temperatura de funcionamiento. Esto resulta especialmente
importante en el caso de los aditivos EP.
NOTA: No se recomienda el uso de lubricantes que contengan combinaciones de

aditivos EP.
Grasa recomendada para rodamientos

ABB recomienda cualquiera de las siguientes grasas de alto rendimiento:
Base de aceite mineral:
• Esso Unirex N2, N3 (base con complejo de litio)
Base de aceite sintético:
• Fag Arcanol Temp 110 (base con complejo de litio)
• Klüber Klüberplex BEM 41-132 (base especial de litio)
• Lubcon Turmogrease Li 802 EP (base de litio)
• Mobil Mobilith SHC 100 (base con complejo de litio)
• Shell Gadus S5 V100 2 (base con complejo de litio)
• Total Multiplex S 2 A (base con complejo de litio)
Los intervalos de re-engrase son para las grasas que cumplan las propiedades
requeridas si son distintas de las mencionadas arriba deben reducirse a la mitad.
Grasa para cojinetes con temperaturas extremas

Si la temperatura de funcionamiento de los rodamientos es superior a los 100 °C (210 °F),
consulte a la fábrica de ABB responsable qué grasas son adecuadas.
7.5.3.6 Mantenimiento del cojinete

La vida de los cojinetes es normalmente más corta que la de la máquina eléctrica. Por
consiguiente, los cojinetes tendrán que cambiarse periódicamente.
El mantenimiento de los cojinetes de rodillos necesita un cuidado especial,
herramientas y arreglos de forma que se asegure una larga vida de los cojinetes recién
encajados.
Durante el mantenimiento del cojinete, asegure que:
• No entra suciedad ni agentes extraños en los cojinetes en ningún momento
durante el mantenimiento
• Los cojinetes se lavan, secan y preengrasan con la grasa de cojinetes de rodillos
de alta calidad y apropiada antes del montaje
• El dsemontaje y montaje de los cojinetes no daña a los mismos. Los cojinetes
deben retirarse utilizando tiradores y encajarlos mediante calor o usando
herramientas especiales para dicho fin.
Si existe la necesidad de cambiar los rodamientos, contacte con el Servicio de ABB
Motors and Generators. Consulte la información de contacto de motores y generadores
en el Capítulo 9.1.3 Información de contacto de Servicio de motores y generadores.

7.5.4 Comprobación del aislamiento del cojinete y la resistencia de

aislamiento del cojinete
La comprobación de la resistencia de aislamiento del cojinete es una función de
mantenimiento realizada principalmente en fábrica durante el montaje y las
comprobaciones finales. También puede hacerse durante las regeneraciones completas
de la máquina. Un buen aislamiento es necesario para eliminar la posibilidad de
corrientes circulantes en el cojinet, que puedan estar inducidas por tensiones en el eje.
El aislamiento del cojinete del extremo no impulsado corta el recorrido de la corriente del
cojinete y elimina el riesgo de daños en el cojinete debido a corrientes en el mismo.
Ninguno de los extremos del eje debe estar aislado de la carcasa, debido a que dejar
el eje flotante eléctricamente podría dar lugar a un potencial eléctrico desconocido
respecto del entorno y por tanto podría ser una posible fuente de daños. Sin embargo,
para facililar la prueba del aislamiento del cojinete del extremo no acoplado, el cojinete
acoplado se suele aislar también. Este aislamiento se cortocircuita mediante un cable
de toma de tierra durante el funcionamiento normal. Consulte la Figura 7-2 Cable de
toma de tierra del cojinete del extremo de impulsión.
NOTA: No todas las máquinas están equipadas con cojinetes aislados.
NOTA: Las máquinas con cojinetes aislados poseen una pegatina que indica el
cojinete aislado.
7.5.4.1 Procedimiento
Para máquinas con cojinete aislado en el lado acoplamiento, el cable de puesta a tierra del
lado del acoplamiento debe de retirarse antes de comenzar el ensayo de resistencia del
aislamiento del cojinete del lado opuesto al acoplamiento. Si el cojinete del LA no está
aislado y es necesario realizar una prueba de resistencia de aislamiento del cojinete del
LOA, es necesario desmontar los casquillos del cojinete del LA o el casquillo del cojinete y
elevar a continuación el eje. De esta forma, se garantiza que no existirá ningún contacto
entre el eje y cualquier otra pieza, es decir el bastidor o el alojamiento del cojinete.
Figura 7-2 Cable de toma de tierra del cojinete del extremo de impulsión

Para todas las máquinas cualquier escobilla de toma de tierra del eje opcional,
escobilla de fallo de toma de tierra del rotor y acoplamiento (si está fabricada con
material conductor) deben eliminarse. Mida la resistencia de aislamiento desde el eje a
la toma de tierra utilizando no más de 100 V CC. Consulte la Figura 7-3 Medición de la
resistencia de aislamiento de un cojinete de aceite y la Figura 7-4 Medición de la
resistencia de aislamiento de un cojinete de rodillos. Los puntos de medición para el
aislamiento del cojinete aparecen señalados con un círculo en las figuras.
La resistencia de aislamiento es aceptable si el valor de la resistencia es mayor de 10 kΩ.
Figura 7-3 Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de aceite
Figura 7-4 Medición de la resistencia de aislamiento de un cojinete de rodillos

7.5.4.2 Limpieza del aislamiento del cojinete

Los aislamientos de los cojinetes se instalan en los cierres herméticos de los extremos. Para
evitar una reducción de la resistencia de aislamiento a causa de la acumulación de agentes
extraños (sal, suciedad) en la superficie de aislamiento, es necesario comprobar
periódicamente la limpieza del aislamiento de los cojinetes y de la superficie que los rodea en
los cierres herméticos de los extremos, limpiándolos en caso necesario. Consulte la Figura
7-5 Aislamiento de cojinetes y superficies de escudos para conocer las zonas que deben
comprobarse periódicamente y mantenerse limpias. Estas zonas aparecen marcadas con un
círculo y el aislamiento del cojinete aparece señalado por una flecha en la figura.
Figura 7-5 Aislamiento de cojinetes y superficies de escudos
7.6 Mantenimiento de los devanados del rotor y del estator

Los devanados de las máquinas eléctricas giratorias están sujetos a tensiones
térmicas, mecánicas y eléctricas. Los devanados y el aislamiento se envejecen y se
deterioran gradualmente debido a estas tensiones. Por tanto, la vida de una máquina
suele depender de la duración del aislamiento.
Muchos proceso que producen daños pueden evitarse o al menos ralentizarse con el
mantenimiento apropiado y ensayos regulares. Este capítulo ofrece una descripción
general del modo en el que realizar pruebas y mantenimientos básicos.
En muchos países, el servicio de ABB ofrece paquetes de mantenimiento de servicio
completos que incluyen pruebas amplias.
Antes de hacer realizar cualquier trabajo de Mantenimiento en los devanados
eléctricos será preciso tomar una serie de medidas eléctricas de seguridad y cumplir la
normativa local para la prevención de posibles accidentes. Consulte el Capítulo 7.2
Precauciones de seguridad para obtener más información.
Las instrucciones de mantenimiento y de prueba independientes también se pueden
encontrar en los siguientes estándares internacionales:

1. IEEE Std. 43-2000, IEEE Práctica recomendada para ensayos de la resistencia de

aislamiento de prueba de las máquinas rotativas.
2. IEEE Std. 432-1992, IEEE Guía para mantenimiento de aislamiento para
maquinaria eléctrica giratoria (desde 5 hp hasta menos de 10.000 hp).
7.6.1 Instrucciones de seguridad particulares para el mantenimiento del

devanado
Algunos trabajos dañinos para el mantenimiento del devanado incluyen:
• Manejo de disolventes, barnices y resinas peligrosas. Las sustancias peligrosas
son necesarias para la limpieza y el rebarnizado de los devanados. Estas
sustancias pueden ser dañinas si se inhalan, ingieren o si tienen algún tipo de
contacto con la piel u otros órganos. Busque atención médica apropiada en caso
de accidente
• Trato con disolventes y barnices inflamables. El manejo y uso de estas sustancias
siempre debería realizarlo personal autorizado así como deberían seguirse los
procedimientos de seguridad apropiados
• Prueba a alto voltaje (HV). Las pruebas a alto voltaje sólo debe realizarlas
personal autorizado así como deberían seguirse los procedimientos de seguridad
apropiados.
Las sustancias peligrosas usadas en el mantenimiento del devanado son:
• Aguarrás: disolvente
• 1.1.1-tricloroetano: disolvente
• Acabado de barniz: disolvente y resina
• Resina adhesiva: resina epoxy.
NOTA: Hay instrucciones especiales para el manejo de sustancias peligrosas durante

el trabajo de mantenimiento. Estas instrucciones deben seguirse.
Algunas medidas de seguridad generales durante el mantenimiento del devanado son
las siguientes:
• Evite respirar humos: asegure la circulación de aire apropiada en el lugar de
trabajo o utilice máscaras de respiración
• Use material de seguridad como gafas, zapatos, casco y guantes así como ropa
protectora apropiada para proteger la piel. Siempre debe utilizar cremas
protectoras
• Rocíe el equipo de barnizado, la carcasa de la máquina y los devanados deberían
conectarse a tierra durante dicho rociado
• Tome las precauciones necesarias cuando trabaje en fosos o andamios
• Solo el personal formado en trabajos de alta tensión podrá realizar pruebas de
voltaje
• No fume, coma ni beba en el lugar de trabajo.
Para realizar un informe de los ensayos realizados al devanado, consulte el Apéndice

7.6.2 Sincronización del mantenimiento

Hay tres principios fundamentales para sincronización del mantenimiento del
devanado:
• El mantenimiento de los devanados debería organizarse según el resto del
mantenimiento de la máquina
• El mantenimiento debe realizarse sólo cuando sea necesario
• Las máquinas importantes deben tener revisiones más a menudo que las menos
importantes. Esto también se aplica a devanados que se contaminan rápidamente
y a unidades pesadas.
NOTA: Como regla fundamental, la prueba de resistencia de aislamiento debe

realizarse una vez al año. Esto debería ser suficiente para la mayoría de las
máquinas en la mayor parte de las condiciones de funcionamiento. Otras
ensayos sólo deben realizarse si surgen problemas.
Un programa de mantenimiento para toda la máquina, incluyendo devanados, se
muestra en el Capítulo 7.3 Programa de mantenimiento. Este programa de
mantenimiento, sin embargo, debería adaptarse a las circunstancias particulares del
cliente, es decir, el servicio de otras máquinas, las condiciones de funcionamiento así
como los intervalos de servicio recomendados que no se deben superar.
7.6.3 La temperatura correcta de funcionamiento

La temperatura correcta de los devanados se asegura manteniendo las superficies
exteriores de la máquina limpias observando el funcionamiento correcto del sistema de
refrigeración y supervisando la temperatura del agente refrigerante. Si el agente
refrigerante es demasiado frío, puede que el agua se condense dentro de la máquina.
Esto puede humedecer el devanado y deteriorar la resistencia de aislamiento.
***Párrafo siguiente para tipo de refrigeración: Aire abierto

Para máquinas refrigeradas por aire, es importante supervisar la limpieza de los filtros
de aire. La limpieza y el intervalo de cambio de los filtros de aire debería planificarse
según el entorno de trabajo local.
Las temperaturas de funcionamiento del estator deben supervisarse con detectores de
temperatura de resistencia. Las diferencias de temperatura significativas entre los
detectores pueden ser un signo de daño en los devanados. Asegúrese de que las
diferencias no están ocasionados por un problema con el canal de medición.
7.6.4 Prueba de la resistencia de aislamiento

Durante el trabajo de mantenimiento general y antes de arrancar la máquina por
primera vez o tras un largo periodo de tiempo de parada, la resistencia de aislamiento
de los devanados del estator y del rotor deben medirse.
La medición de la resistencia de aislamiento proporciona información sobre la
humedad y la suciedad del aislamiento. En función de esta información, puede
determinar acciones de secado y de limpieza correctas.
Para máquinas nuevas con devanados secos, la resistencia de aislamiento es muy
elevada. La resistencia puede, no obstante, ser extremadamente baja si la máquina ha

estado sometida a un transporte y un almacenamiento incorrecto así como a

humedad, o si la máquina no se maneja correctamente.
NOTA: Los devanados deberían conectarse a tierra brevemente justo después de

realizar la medición, con el fin de evitar riesgos de descargas eléctricas.
7.6.4.1 Conversión de valores de resistencia de aislamiento medidos

Con el fin de comparar los valores de resistencia de aislamiento medidos, los valores
se establecen en 40 °C. El valor real medido se convierte por tanto a un valor de 40 °C
correspondiente con la ayuda del siguiente diagrama. El uso de este diagrama debería
estar limitado a las temperaturas apenas cercanas al valor estándar de 40 °C, ya que
las grandes desviaciones del mismo podrían ocasionar errores.
Coeficiente K para resistencia
de aislamiento
Temperatura de devanado en Grados º C
Figura 7-6 Correlación entre la resistencia de aislamiento y la temperatura
R = Valor de la resistencia de aislamiento a una temperatura específica

R40 = Resistencia de aislamiento equivalente a 40 °C
R40 = k x R
Ejemplo:
R = 30 MΩ medida a 20°C
k = 0,25

R40 = 0,25 x 30 MΩ = 7,5 MΩ
Tabla 7-5. Valor de la temperatura en grados centígrados (ºC) y en Fahrenheit (ºF)
°C 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
°F 32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212 230
7.6.4.2 Consideraciones generales

Debe tener en cuenta la siguiente consideración antes de tomar ninguna acción en
función de las ensayos de resistencia de aislamiento:
• Si el valor medido se considera demasiado bajo, el devanado deberá limpiarse o
secarse. Si estas medidas no son suficientes, debe requerir ayuda de expertos
• Las máquinas, de las que se sospecha que puedan tener un problema de humedad,
deben secarse con cuidado independientemente del valor de resistencia de
aislamiento medido
• El valor de resistencia de aislamiento disminuirá cuando aumente la temperatura
del devanado
• La resistencia se reduce a la mitad por cada 10 ... 15 K de aumento de temperatura.
NOTA: La resistencia de aislamiento indicada en el informe de prueba es

normalmente bastante más elevada que los valores medidos in situ.
7.6.4.3 Valores mínimos para la resistencia de aislamiento

Criterios para devanados en un estado normal:
Generalmente, los valores de resistencia del aislamiento para los devanados en seco
deberían superar los valores mínimos significativamente. Es imposible dar valores
definitivos porque la resistencia varía en función del tipo de máquina y condiciones
locales. Además, la resistencia de aislamiento se ve afectada por el envejecimiento y
el uso de la máquina. Por tanto, los valores siguientes sólo se pueden considerar como
directrices.
Los límites de resistencia del aislamiento, que se dan a continuación, son válidos a 40 °C
y cuando se ha aplicado el voltaje de prueba durante un minuto o más.
• Rotor
Para máquinas de inducción con rotores bobinados: R(1-10 min a 40 °C) > 5 MΩ
NOTA: Polvo de carbón en anillos deslizantes y superficies de cobre al descubierto

disminuyen los valores de resistencia del aislamiento del rotor.
• Estator
Para nuevos estatores: R(1-10 min a 40 °C) > 1.000 MΩ. Si las condiciones de medición
son extremadamente cálidas y húmedas, R(1-10 min a 40 °C) y valores sobre 100 MΩ se
pueden ser aceptables.
Para estatores usados: R(1-10 min a 40 °C) > 100 MΩ

NOTA: Si los valores dados aquí no se alcanzan, debería determinar el motivo por el
que la resistencia de aislamiento es bajo. Un valor bajo de resistencia de
aislamiento se debe con frecuencia a un exceso de humedad o suciedad,
aunque el aislamiento en sí esté intacto.
7.6.4.4 Medición de la resistencia de aislamiento del devanado del estator

La resistencia del aislamiento se mide utilizando un medidor de resistencia de
aislamiento. El voltaje de prueba es de 1.000 V CC. El tiempo de prueba es de 1
minuto, tras el cual se graba el valor de resistencia de aislamiento. Antes de realizar la
prueba de resistencia de aislamiento, debe realizar las siguientes acciones:
• Compruebe que las conexiones secundarias de los transformadores de corriente
(CT), incluyendo los núcleos de recambio no están abiertos Consulte la Figura 7-7
Conexiones de los devanados del estator para mediciones de resistencia de
aislamiento
• Verifique que todos los cables de suministro están desconectados
• Verifique que la carcasa de la máquina y el devanado del estator no en prueba
están conectados a tierra
• Se mide la temperatura de devanado
• Todos los detectores de temperatura de resistencia se conectan a tierra
• Posibles tomas de tierra de los transformadores de voltaje (no comunes) deben
retirarse.
La medición de la resistencia de aislamiento debería llevarse a cabo en la caja de
terminales. La prueba suele realizarse a todo el devanado como grupo, en cuyo caso
el aparato de medida se conecta entre la carcasa de la máquina y el devanado.
Consulte la Figura 7-7 Conexiones de los devanados del estator para mediciones de
resistencia de aislamiento. La carcasa se conecta a toma de tierra y las tres fases del
devanado del estator permanecen conectadas al punto neutro. Consulte la Figura 7-7
Conexiones de los devanados del estator para mediciones de resistencia de
aislamiento.
Si la resistencia de aislamiento medida de todo el devanado es inferior a la
especificada y los devanados de fase se pueden desconectar fácilmente entre sí, cada
fase también se podrá medir por separado. Esto no es posible para todas las
máquinas. En esta medición, el verificador se conecta entre la carcasa y de la
máquina y uno en de los devanados. La carcasa y las dos fases no medidas se
conectan a tierra. Consulte la Figura 7-7 Conexiones de los devanados del estator
para mediciones de resistencia de aislamiento.
Cuando las fases se miden por separado, todos los puntos iniciales del sistema de
devanado deben retirarse. Si el punto de estrella del componente no se puede retirar,
como en un transformador trifásico de voltaje, todo el componente debe retirarse.

a) b) c)
MΩ MΩ MΩ
Figura 7-7 Conexiones de los devanados del estator para mediciones de

a) Medición de resistencia de aislamiento para devanado conectado en estrella.

a) Medición de resistencia de aislamiento para devanado conectado en delta.
c) Medición de resistencia de aislamiento para una fase del devanado. La 'MΩ'
representa el medidor de resistencia de aislamiento.
Tras la medición de la resistencia de aislamiento, las fases de devanado deben
conectarse a tierra brevemente para descargarlas.
7.6.4.5 Medición de la resistencia de aislamiento del devanado del rotor

La resistencia de aislamiento del devanado del rotor se mide con un medidor de
resistencia de aislamiento. El voltaje de prueba de los devanados del rotor debe ser
1.000 V CC. Notas y mediciones requeridas:
• Verifique que todos los cables de alimentación están desconectados de la fuente
de alimentación principal
• Verifique que los cables de conexión de la unidad del anillo deslizante están
desconectados de su fuente de alimentación
• Verifique que la carcasa de la máquina y el devanado del estator están
conectados a tierra
• El eje está conectado a tierra
• Las fases de devanado del rotor no probadas están conectadas a tierra. El
devanado del rotor puede conectarse internamente en una conexión en estrella o
en delta. Si este es el caso, no será posible medir las fases individualmente
• Las conexiones de las escobillas se verifican para que estén en buen estado
• El dispositivo de medición se verifica
• Las temperaturas de devanado del estator se miden y se consideran como valor
de referencia para la temperatura de devanado del rotor.

El medidor de resistencia de aislamiento se conecta entre todo el devanado del rotor y

el eje de la máquina. Consulte la Figura 7-8 Medición de la resistencia de aislamiento
del devanado del rotor. Tras realizar mediciones en el devanado del rotor, las fases del
devanado del mismo deben conectarse brevemente a tierra con el fin de descargar los
devanados.
MΩ
Figura 7-8 Medición de la resistencia de aislamiento del devanado del rotor
En la figura anterior el rotor está conectado en estrella.
7.6.5 Medición de resistencia de aislamiento para elementos auxiliares

Para garantizar el correcto funcionamiento de las protecciones de las máquinas y otros
elementos auxiliares, su estado podría determinarse mediante una prueba de
resistencia de aislamiento. El procedimiento se describe en detalle en el Capítulo 7.6
Mantenimiento de los devanados del rotor y del estator. El voltaje de prueba para las
resistencias calefactoras debería ser de 500 V CC y para los demás elementos
auxiliares de 100 V CC. No se recomienda realizar mediciones de resistencia de
aislamiento en los detectores Pt-100 o las sondas de proximidad.
7.6.6 El índice de polarización

Para realizar la prueba del índice de polarización, se mide la resistencia de aislamiento
tras haber aplicado el voltaje durante 15 segundos y un 1 minuto (o 1 minuto y 10
minutos). La prueba del índice de polarización depende menos de temperatura que de
la resistencia de aislamiento. Cuando la temperatura de devanado está por debajo de
los 50 ºC (122 ºF), puede considerarase independente de la temperatura. Las altas
temperaturas pueden ocasionar cambios impredecibles en el índice de polarización,
por tanto la prueba no debe utilizarse a temperaturas que superen los 50 ºC (122 ºF).
La suciead y la acumulación del devanado norlmalmente reduce la resistencia de
aislamiento y el índice de polarización así como su dependencia de la temperatura.
Así, la línea en la Figura 7-6 Correlación entre la resistencia de aislamiento y la
temperatura se hace menos pronunciada. Los devanados con distancias abiertas entre
los contactos son muy sensibles a los efectos de la suciedad y la humedad.
Hay varias normas para determinar el valor mínimo aceptable con el que la máquina
se puede arrancar con seguridad. Para el índice de polarización (PI), los valores
suelen encuadrarse entre 1 y 4. Los valores cercanos a 1 indican que los devanados
estén húmeros y sucios.
El valor mínimo del PI para los devanados del estator de clase F es mayor de 2.

NOTA: Si la resistencia de aislamiento del devanado se encuentra en el rango de

varios miles de MΩ, el índice de polarización no representa un criterio
significativo en el estado del aislamiento y se puede dejar de lado y no
considerarlo.
R1 min  R10 min 

PI = or  
R15 s  R1 min 
7.6.7 Otras operaciones de mantenimiento

Normalmente, los devanados realizados por ABB no presentan problemas y además
de la supervisión periódica, sólo requieren una limpieza y secado ocasional según se
ha descrito anteriormente. Si se producen circunstancias extraordinarias y se requiere
otro mantenimiento, es mejor solicitar ayuda profesional. La organización del
departamento de posventa de ABB estará complacida de ayudarle en preguntas
relacionadas con el mantenimiento del devanado mecánico. Para obtener información
de contacto, consulte el Capítulo 9.1.3 Información de contacto de Servicio de motores
y generadores.
***Capítulos siguientes para tipo de rotor: Anillos deslizantes
7.7 Mantenimiento de los anillos deslizantes y del engranaje de escobillas

Una máquina con engranaje de escobillas funcionará correctamente sólo si los anillos
deslizantes y las escobillas se inspeccionan y se someten a un mantenimiento regular.
7.7.1 Cuidado de los anillos deslizantes

Las superficies deslizantes de estos anillos deben mantenerse suaves y limpias. Los
anillos deslizantes deben inspeccionarse y las superficies de aislamiento limpiarse. El
desgaste delas escobillas produce polvo de carbón que crea puentes conductivos con
facilidad entre las superficies de aislamiento. Las descargas eléctricas pueden tener
lugar entre los anillos deslizantes y puede aparecer un centelleo, lo que llevará a la
interrupción en el funcionamiento de la máquina. La superficie de contacto de los
anillos deslizantes forma una pátina, o película, junto con las escobillas. La pátina
puede verse como una superficie coloreada, es un comportamiento habitual y en
muchos casos un beneficio para el funcionamiento de la escobilla, por lo que la pátina
no debe considerarse como un fallo en el funcionamiento y no debería eliminarse.
7.7.1.1 Periodo de parada

Cuando se produce un periodo de parada largo, las escobillas deben levantarse.
Durante el transporte, almacenamiento, instalación o interrupciones largas, las
superficies deslizantes de los anillos deslizantes podrían mancharse o cubrirse con
suciedad, etc. Antes de reiniciar la máquina, las superficies deslizantes deben
inspeccionarse y limpiarse.

7.7.1.2 Desgaste
En caso de que los anillos deslizantes se hayan vuelto ásperos o irregulares, deberían
conectarse a tierra o tratarlos en un torno. La asimetría de todo el diámetro del anillo
debe ser inferior a 1 mm, pero en distancias cortas se permite un valor máximo de
0.2mm. En caso de que los anillos deslizantes se gasten o estén quemados, debe
montar unos nuevos.
Mida la excentricidad de los anillos deslizantes usando un calibrador indicador
graduado. Deje que el punto de medición descanse en el anillo deslizante o en la
superficie exterior de la escobilla. Se registran los valores más altos y más bajos
durante un giro del eje. La diferencia entre los valores máximo y mínimo no debe ser
mayor de 1 mm y localmente no mayor de 0,2 mm. La diferencia de los diámetros
exteriores de los dos anillos deslizantes no debe ser preferiblemente superior a 2 mm.
7.7.2 Cuidado del engranaje de escobillas

El engranaje de escobillas deben inspeccionarse y las superficies de aislamiento
limpiarse.
El desgaste delas escobillas produce polvo de carbón que crea puentes conductivos
con facilidad entre las superficies de aislamiento. El polvo de carbón se elimina mejor
aspirando el engranaje de escobillas.
7.7.2.1 Presión de las escobillas

La presión de las escobillas debe distribuirse regularmente sobre toda la superficie de
contacto, es decir, la escobilla debe adaptarse a la curvatura del anillo deslizante. La
presión de las escobillas es uno de los factores más importantes del funcionamiento
de las escobillas. La presión debe ser de 18-20 mN/mm2 (180-200 g/cm2). Utilice una
balanza de resorte para medir la presión de las escobillas. Fije una balanza de resorte
a la punta de la palanca presionando las escobillas y tirando en dirección radial hasta
que no haya presión en las escobillas. Coloque un pedazo de papel entre las
escobillas y la palanca de presión para detectar si ya no hay más presión. Consulte la
Figura 7-9 Comprobación de la presión de las escobillas con balanza de resorte.

Figura 7-9 Comprobación de la presión de las escobillas con balanza de resorte
***Capítulos siguientes para tipo de refrigeración: Aire abierto, aire a agua y aire a aire
7.8 Mantenimiento de las unidades de refrigeración

Las unidades de refrigeración suelen requerir un pequeño mantenimiento aunque es
aconsejable que compruebe su estado con regularidad con el fin de garantizar un
funcionamiento sin problemas.
El estado del material insonorizador de los intercambiadores de calor y los
silenciadores de aire debe inspeccionarse regularmente. Si el material presenta un
aspecto fragmentado o se ha fragmentado de hecho, es necesario sustituir el material
y limpiar el intercambiador de calor para eliminar cualquier partícula suelta que pudiera
bloquear los pasos de aire.

***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Aire abierto
7.8.1 Instrucciones de mantenimiento para máquinas con refrigeración de

aire abierto
El aire de refrigeración suele circular mediante un ventilador o el rotor. El ventilador
puede estar montado en el eje o impulsado por un motor independiente. También es
posible mediante una toma de aire externo a presión. En función de diseño de la
máquina, la circulación puede ser axialmente simétrica o asimétrica. El aire de
refrigeración debe ser lo más limpio posible, puesto que cualquier suciedad entraría en
la máquina ocasionando contaminación y reduciendo la eficacia de la refrigeración.
Las cubiertas superiores de las máquinas protegidas contra las inclemencias del
tiempo estándares se entrega con o sin filtros según especificaciones. Mediante un
pedido especial, la cubierta superior está equipada con un interruptor de presión
diferencial que permite supervisar el estado de los filtros.
SI el devanado o los detectores de temperatura del aire de refrigeración muestran una
temperatura anómala, tendrá que realizar una comprobación del sistema de
refrigeración. Los dos temas principales de asuntos de mantenimiento consisten en
comprobar el estado de los filtros de aire y en garantizar la buena circulación de aire
dentro de la máquina. El interior de la máquina debe limpiarse y comprobarse durante
los servicios y si surgieran problemas.
Otras causas posibles de un rendimiento pobre del sistema de refrigeración podría
incluir temperatura ambiente elevada o temperatura de aire de entrada elevada.
Además, el funcionamiento defectuoso del cojinete o de la lubricación podría conducir
a una temperatura elevada del cojinete.
También puede producirse una temperatura alta aparentemente ocasionada por un
problema en el sistema de medición de la temperatura. Consulte el Capítulo 8.3.2
Detectores de temperatura por resistencia Pt-100.
7.8.1.1 Limpieza de los filtros

Los filtros deben limpiarse con regularidad. El intervalo de limpieza depende de lo
limpio que sea el aire del entorno circundante. Los filtros tienen que limpiarse cuando
los detectores de temperatura del devanado muestren una temperatura anómala o se
aproximen al nivel de alarma.
Si se está utilizando un sistema de presión diferencial de filtro, los filtros deben
cambiarse justo después de que se produzca una alarma de presión. El nivel de alarma
es tal que el 50% de la superficie del filtro de aire está obstruida. El personal encargado
del manejo también debe inspeccionar manualmente los filtros con frecuencia.
Retire los filtros de aire para su limpieza. Si el aire circundante es bastante limpio, los filtros
podrán cambiar durante este funcionamiento. Se deben limpiar con regularidad aspirando
primero desde el lado de aguas arriba y luego desde el lado de descarga. Periódicamente,
debe realizar un lavado con agua limpia para eliminar toda la suciedad que no ha salido
tras el aspirado. Cuando encuentre grandes concentraciones de grasa, debe lavar los
filtros con una solución detergente. Esta solución debe aclararse a conciencia antes de
volver el filtro a su servicio. Tenga cuidado de instalar los filtros de aire en la dirección
correcta, es decir, con las flechas del armazón del filtro de aire indicando la dirección del
flujo de aire. Algunos filtros se pueden instalar en cualquier dirección. Consulte también la
información proporcionada por el fabricante de los filtros de aire.

***Capítulos siguientes para tipo de refrigeración: Aire-Agua
7.8.2 Instrucciones de mantenimiento para intercambiadores térmicos de

aire a agua
Si los detectores de temperatura muestran la temperatura de funcionamiento normal y
los detectores de fugas no detectan ninguna, no será necesaria normalmente ningún
tipo de supervisión adicional para el sistema de refrigeración.
***Capítulos siguientes para tipo de refrigeración: Aire-Aire
7.8.3 Instrucciones de mantenimiento para intercambiadores térmicos de

aire a aire
La unidad de refrigeración se instala en la máquina. Los tubos de aire del
intercambiador térmico suelen estar fabricados en aluminio.
7.8.3.1 Circulación de aire

El aire interior suele circular mediante un ventilador o el rotor. El ventilador puede estar
montado en el eje o impulsado por un motor independiente. En función de diseño de la
máquina, la circulación puede ser axialmente simétrica o asimétrica.
El flujo de aire exterior suele crearlo un ventilador montado en el eje o impulsado por
un motor independiente. También es posible mediante una toma de aire exterior a
presión.
Figura 7-10 Flujo del aire de refrigeración (construcción asimétrica típica)

La máquina puede estar equipada con detectores de temperatura para la supervisión

del aire de refrigeración interno. Si los detectores de temperatura muestran la
temperatura normal, no será necesario un mantenimiento adicional a la inspección de
la supervisión para el sistema de refrigeración.
Si los detectores de temperatura muestran una temperatura anómala o cercana al
nivel de alarma en el devanado o en el aire de refrigeración, el sistema de refrigeración
tendrá que verificarse. Si los refrigeradores tienen que limpiarse, consulte las
instrucciones siguientes.
7.8.3.2 Limpieza
Al final se producirá algún tipo de fallo de la superficie de refrigeración y de la pared de
la tubería. Este fallo reduce la capacidad de refrigeración. El intercambiador térmico
debe limpiarse a intervalos regualres, para determinarse de caso en caso, en función
de las propiedades del aire de refrigeración. Durante el periodo inicial de
funcionamiento, el intercambiador térmico debe inspeccionarse con frecuencia.
Limpie el intercambiador térmico con aire comprimido o límpielo con un cepillo
apropiado. No utilice un cepillo de acero en las tuberías de aluminio ya que las
dañaría, utilice un cepillo de alambre de cobre suave y redondo en su lugar.
7.8.4 Mantenimiento de motores de los ventiladores externos

Los motores de ventiladores externos son unidades que no necesitan mantenimiento,
por ejemplo, los cojinetes de los motores de los ventiladores externos están
engrasados de por vida. Se aconseja disponer de un motor de ventilador externo de
recambio. El mantenimiento del motor del ventilador se realiza según el manual del
motor.
7.9 Reparaciones, desmontaje y montaje

Todas las acciones relacionadas con las reparaciones, el desmontaje y el montaje
deben ser realizadas por personal de servicio capacitado. Para obtener más
información, contacte con el Servicio posventa; consulte el Capítulo 9.1.3 Información
de contacto de Servicio de motores y generadores.
NOTA: El servicio técnico de las máquinas de áreas peligrosas sólo debe ser
realizado por talleres homologados y autorizados por ABB.
***Nota siguiente para tipo de rotor: Imanes permanentes
NOTA: Al desensamblar una máquina síncrona con imanes permanentes, póngase

siempre en contacto con el Servicio de ABB Motors and Generators para
obtener más instrucciones.

Capítulo 8 Resolución de problemas
8.1 Resolución de problemas

Este capítulo se ha diseñado como una ayuda en caso de un fallo de funcionamiento
en una máquina eléctrica giratoria suministrada por ABB. Las tablas de resolución de
problemas ofrecidas a continuación pueden ayudarle a encontrar y reparar problemas
mecánicos, eléctricos y térmicos, así como problemas relativos al sistema de
lubricación. Las comprobaciones y acciones correctoras mencionadas deben ser
realizadas siempre por personal cualificado. En caso de duda, debe ponerse en
contacto con el Servicio de ABB Motors and Generators para obtener más información
o asistencia técnica sobre la resolución de problemas y el mantenimiento.
101 - Resolución de problemas 3BFP 000 055 R0106 REV H

8.1.1 Rendimiento mecánico
Solución de problemas
Rendimiento mecánico
Disfunción
experimentada
Vibración
Ruido
Causa posible Acción Correctiva

Disfunción de lubricación Revisar la calidad y cantidad de lubricante y la función del
z
z sistema de lubricación
z z Disfunción del cojinete Piezas del cojinete averiadas Revisar el estado del cojinete y sustituir las piezas del mismo
z z Montaje de cojinete defectuoso Abrir y reajustar el cojinete
Disfunción a causa de ventilador(es) de refrigeración Revisar y reparar los ventilador/es de refrigeración
z z desequilibrados o ventilador(es) averiados
z Disfunción en el sistema de refrigeración Inspeccionar y reparar el sistema de refrigeración
z z Desalineación de la máquina Revisar la alineación de la máquina
z z Desequilibrio del rotor o el eje Volver a equilibrar el rotor
Vibración procedente de la maquinaria conectada Revisar el equilibrio de la maquinaria conectada y el tipo de
z
z acoplamiento
z z Carga axial procedente de la maquinaria conectada Revisar la alineación y función y tipo de acoplamiento
z z Acoplamiento incorrectamente ensamblado o defectuoso Revisar la función de acoplamiento
z Potencia de cimentación insuficiente Reforzar la cimentación según las instrucciones de ABB
Fallo de devanado Compruebe los devanados
z
z z Desequilibrio excesivo en la red Revisar que el equilibrado de red cumpla los requisitos
Material extraño, humedad o suciedad en el interior Revisar y limpiar el interior de la máquina, secar
z de la máquina los devanados
3BFP 000 055 R0106 REV H Resolución de problemas - 102

8.1.2 Sistema de lubricación y cojinetes

***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de bolas
8.1.2.1 Sistema de lubricación y cojinetes de rodillos o bolas
Sistema de lubricación y cojinetes antifricción

lubricación con grasa
Disfunción
experimentada
Ruido o vibración del cojinete
Alta temperatura del cojinete
Fugas de lubricante
Causa posible Acción correctiva

Lubricación insuficiente Cantidad de grasa insuficiente Revisar el estado del cojinete, añadir grasa
z z
Viscosidad o calidad de la grasa inapropiada Revisar las recomendaciones de ABB sobre la grasa,
z z z cambiar la grasa
Fuerzas axiales excesivas Montaje o acoplamiento defectuoso Revisar acoplamiento, montaje y alineamiento
z
z z Periodo de reengrase incorrecto Revisar las recomendaciones de ABB,
Calidad de grasa reducida Estado de funcionamiento defectuoso Revisar las recomendaciones ABB sobre
z
z funcionamiento y grasa
Lubricación excesiva Limpiar el cojinete y añadir una correcta cantidad de
z
z lubricante
z z Impurezas en la grasa Cambiar la grasa, revisar el estado del cojinete
z z Componentes del cojinete Corrientes de cojinete Revisar el estado del cojinete y del aislamiento
z z Fallo del cojinete completo Sustituir el cojinete
z z Deterioro normal Sustituir las piezas del cojinete deterioradas
z Instrumentación Detector de temperatura defectuoso Revisar el sistema de medida de temperatura
Juntas herméticas de cojinete defectuosas Revisar las juntas herméticas de cojinete y la calidad
z z del lubricante
Cojinete incorrectamente ensamblado Sustituir el cojinete y asegurar un ensamblaje correcto.
z
z z Anillo exterior girando debido al desequilibrio de la carga Volver a equilibrar la máquina, reparar el
Ruido del cojinete debido a la deformación de un elemento del Sustituir el cojinete
z rodillo
Materia extraña en el interior del cojinete Limpiar el montaje de conjite, revisar el estado de la
z junta hermética y sustituir el cojinete

8.1.2.2 Sistema de lubricación y cojinetes de aceite

***Tabla siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con autolubricación
Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos

autolubricación
Disfunción
experimentada
Calidad del aceite visiblemente mala
Aceite en el interior de la máquina
Ruido o vibración de cojinete
Alta temperatura de cojinete
Fugas de aceite

Lubricación insuficiente Nivel de aceite bajo Revisar las posibles fugas en el cojinete,
z z z añadir aceite
Revisar las recomendaciones de ABB
z
z z z Calidad del aceite inapropiada sobre el aceite
Se reduce la calidad del aceite Periodo de cambio de aceite Limpiar el cojinete y cambiar el aceite
z
z incorrecto
z z z z Carga axial excesiva Montaje o acoplamiento defectuoso Revisar el acoplamiento, montaje y alineamiento
z z z Desalineamiento de la máquina Volver a alinear la máquina
z z Cojinete incorrectamente ensamblado Verificar el ensamblaje y ajuste correcto del cojinete
Cantidad excesiva de aceite Limpiar el cojinete y añadir una correcta cantidad
z z z de lubricante
Impurezas en el aceite Cambiar el aceite, revisar el estado del cojinete,
z z
z sustituir las carcasas de cojinete
Corrientes de cojinete Restaurar el aislamiento del cojinete, sustituir las
z
z carcasas de cojinete
z z Carcasas de cojinete Fallo completo del cojinete Sustituir las piezas del cojinete
z z averiadas Deterioro normal Sustituir las carcasas de cojinete
Velocidad de funcionamiento Revisar el rango de la velocidad de funcionamiento
z
z demasiado lenta del cojinete
Instrumentación defectuosa Detector de temperatura defectuoso Revisar el sistema de medida de temperatura
z del cojinete
z Juntas herméticas averiadas o desgastadas Sustituir las juntas herméticas del cojinete
Vacío externo Equipamiento de rotación cercano Revisar los niveles de presión, reubicar el
z equipamiento de rotación
Sobrepresión interna Fallo en la compensación de la Eliminar la causa de la sobrepresión interna
z z presión
z Junta hermética de la máquina averiada Sustituir o reparar la junta hermética de la máquina
z Mal funcionamiento del anillo de lubricación o de disco Abrir el cojinete y ajustar el funcionamiento
z z Materia extraña en el interior del cojinete Limpiar el cojinete y revisar el estado de la junta

***Tabla siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
Sistema de lubricación y cojinetes cilíndricos

lubricación forzada
Disfunción
experimentada
Calidad del aceite visiblemente mala
Aceite en el interior de la máquina
Ruido o vibración de cojinete
Alta temperatura de cojinete
Fugas de aceite

Lubricación insuficiente Disfunción del flujo de aceite Revisar la bomba de aceite, la válvula de reducción
z
z z de aceite y filtro de aceite
z Viscosidad del aceite demasiado alta Revisar la temperatura del aceite y el tipo de aceite
z z z z Calidad del aceite inapropiada Revisar las recomendaciones de ABB sobre el aceite
Temperatura de entrada de aceite demasiado alta Revisar el sistema de lubricación y ajustar la temperatura
z
del aceite
Se reduce la calidad del Periodo de cambio de aceite Limpiar el cojinete y cambiar el aceite
z
z aceite incorrecto
z z z z Carga axial excesiva Montaje o acoplamiento defectuoso Revisar acoplamiento, montaje y alineamiento
z z z Desalineamiento de la máquina Volver a alinear la máquina
z z Cojinete incorrectamente ensamblado Verificar el ensamblaje y ajuste correcto del cojinete
Impurezas en el aceite Cambiar el aceite, revisar el estado del cojinete, sustituir
z z
z las carcasas de cojinete
Corrientes de cojinete Restaurar el aislamiento del cojinete, sustituir las carcasas
z
z de cojinete
z z Carcasas de cojinete Fallo completo del cojinete Sustituir las piezas del cojinete
z z Deterioro normal Sustituir las carcasas de cojinete
Velocidad de funcionamiento Revisar el rango de la velocidad de funcionamiento del cojinete
z
z demasiado lenta
z Instrumentación defectuosa Detector de temperatura defectuoso Revisar el sistema de medida de temperatura del cojinete
z Juntas herméticas de cojinete averiadas o desgastadas Sustituir las juntas herméticas del cojinete
Flujo del aceite demasiado Ajustes del regulador defectuosos Revisar y corregir el flujo de aceite
z alta
Problema en el flujo de Tubo de aceite defectuoso Revisar la inclinación del tubo de retorno de aceite
z retorno de aceite
Vacío externo Equipamiento de rotación cercano Revisar los niveles de presión, reubicar el equipamiento
z de rotación
Sobrepresión interna Fallo en la compensación de la Eliminar la causa de la sobrepresión interna
z z presión
z Junta hermética de la máquina averiada Sustituir o reparar la junta hermética de la máquina
z Disfunción en el tubo de lubricación mantenido o ensamblado Revisar las conexiones de tubería y el ajuste del filtro de aceite
z z Materia extraña en el interior del cojinete Limpiar el cojinete y revisar el estado de la junta hermética
NOTA: En caso de fugas de aceite en los cojinetes cilíndricos, consulte el Capítulo 8.2
Fugas de aceite en los cojinetes cilíndricos.

8.1.3 Rendimiento térmico

***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Motor abierto o aire por conducto
8.1.3.1 Rendimiento térmico, sistema de refrigeración por aire
Rendimiento térmico
Sistema de refrigeración al aire
Disfunción
xperimentada
Temperatura excesiva en
el aire de refrigeración
el devanado

z z Temperatura ambiente excesiva Aumente la ventilación para reducir la temperatura ambiente
Temperatura excesiva en el
z z Reaspiración del aire expulsado Garantizar un espacio libre suficiente alrededor de la máquina
aire aspirado
z z Fuente de calor cercana Alejar las fuentes de calor, comprobar la ventilación
z z Interior de la máquina sucio Limpiar las piezas de la máquina y los entrehierros
z z Caudal de aceite Disposición errónea de la refrigeración Inspeccionar el estado de la disposición de la refrigeración y su montaje
z z inadecuado Entradas de aire bloqueadas Eliminar los posibles restos de las entradas de aire
z z Filtro de aire obturado Limpiar o sustituir los filtros de aire
z z Ventiladores de refrigeración dañados Sustituir los ventiladores
z z Giro del ventilador de refrigeración en el sentido incorrecto Sustituya los ventiladores o invierta el sentido de giro del ventilador exter
z Sobrecarga Ajuste del sistema de control Comprobar los controles de la máquina y eliminar la sobrecarga
z z Velocidad excesiva Comprobar la velocidad real y las recomendaciones de velocidad de ABB
z Desequilibrio de red Comprobar que el equilibrio de la red cumple los requisitos
z z Instrumentación o sistema de medición defectuosos Comprobar las mediciones, los sensores y el cableado
z Avería de devanado Comprobar los devanados
NOTA: En caso de altas temperaturas en los cojinetes, consulte la Tabla 8.1.2

Sistema de lubricación y cojinetes.

***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Aire-aire
8.1.3.2 Rendimiento térmico, sistema de refrigeración de aire-aire
Sistema de refrigeración aire-aire
Disfunción
experimentada
aire de refrigeración
el devanado

z z Bajo rendimiento en el Ventiladores de refrigeración dañados Sustituir los ventiladores
z z circuito primario de Giro del ventilador en el sentido incorrectoSustituir los ventiladores
z refrigeración
z Interior de la máquina sucio Limpiar las piezas de la máquina y los entrehierros
z z Bajo rendimiento en el Ventilador externo dañado Sustituir el ventilador
z z circuito secundario de Giro del ventilador en el sentido incorrectoCambiar el ventilador fijado al eje o corregir el funcionamiento del motor de los soplantes exte
refrigeración
z z Fugas en el radiador Reparar el radiador
z z Temperatura ambiente excesiva Aumente la ventilación para reducir la temperatura ambiente
z z Reaspiración del aire expulsado Garantizar un espacio libre suficiente alrededor del radiador
el aire aspirado
z z Fuente de calor cercana Alejar las fuentes de calor, comprobar la ventilación
z z Velocidad excesiva Comprobar la velocidad real y las recomendaciones de velocidad de ABB
z z Instrumentación o sistema de medición defectuosos Comprobar las mediciones, los sensores y el cableado
z Demasiados arranques Esperar a que la máquina se enfríe antes de rearrancar


***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Aire-agua
8.1.3.3 Rendimiento térmico, sistema de refrigeración de aire-agua
Sistema de refrigeración agua-aire
Disfunción
experimentada
Alarma de fuga de agua

aire de refrigeración
el devanado

z z Bajo rendimiento en el Ventilador de refrigeración dañado Sustituir el ventilador
z z circuito primario de Giro del ventilador en el sentido incorrecto Cambiar el ventilador fijado al eje o corregir el funcionamiento del motor de los soplantes exteriores
z refrigeración
z Interior de la máquina sucio Limpiar las piezas de la máquina y los entrehierros
z z Tubos de refrigerante obturados Abrir el radiador y limpiar los tubos
z z Bomba de refrigerante defectuosa Comprobar y reparar la bomba
Bajo rendimiento en el
z z Ajuste incorrecto del regulador de caudal Comprobar y ajustar el caudal de refrigerante
circuito secundario de
z z z refrigeración Fugas en el cabezal del radiador Sustituir el cabezal del radiador
z z Aire dentro del radiador Purgar el radiador con el tornillo de purgado
z z Portilla de refrigeración de emergencia abierta Cierre y deje bien apretada la portilla de refrigeración de emergencia
z z Temperatura excesiva en la entrada de agua de refrigeración Ajustar la temperatura del agua de refrigeración
z z z Instrumentación o sistema de medición defectuosos Comprobar las mediciones, los sensores y el cableado
z Demasiados arranques Esperar a que la máquina se enfríe antes de rearrancar


***Capítulo siguiente para tipo de refrigeración: Refrigeración por aletas
8.1.3.4 Rendimiento térmico, refrigeración por aletas
Refrigeración por aletas
Disfunción
experimentada
Temperatura de devanado alta

z Sobrecarga Ajuste del sistema de control Revisar los controles de la máquina, eliminar la sobrecarga
z Exceso de velocidad Revisar la velocidad actual y las recomendaciones de ABB sobre la velocidad
z Desequilibrio de red Revisar que el equilibrado de red cumpla los requisitos
z Sistema de instrumentación o de medida defectuoso Revisar medidas, sensores y cableado
z Exceso de arranques Dejar enfriar la máquina antes de volver a arrancarla
z Fallo de devanado Revisar los devanados
z Exterior de la máquina sucio Limpiar el exterior de la máquina
z Eliminar las obstrucciones. Garantizar un flujo de aire suficiente. Consultar Dibujo de dimensiones de la
Flujo de aire reducido máquina.
NOTA: En caso de alta temperatura en el cojinete, consulte el Capítulo 8.1.2 Sistema

de lubricación y cojinetes.

***Capítulos siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite
8.2 Fugas de aceite en los cojinetes cilíndricos

Debido a su diseño, es muy difícil evitar completamente las fugas de aceite en los
cojinetes cilíndricos, y por tanto deben tolerarse las fugas en pequeñas cantidades.
Sin embargo, las fugas de aceite también pueden aparecer debido a motivos distintos
del diseño de los cojinetes, como una viscosidad incorrecta del aceite, sobrepresión
dentro del cojinete, presión negativa en el exterior del cojinete o altos niveles de
vibración en el cojinete.
Si observa una fuga excesiva, compruebe y verifique lo siguiente:
• Asegúrese de que el aceite utilizado cumpla las especificaciones
• Apriete de nuevo las mitades de la carcasa del cojinete y la cubierta del sello de
laberinto. Esto resulta especialmente importante si la máquina ha permanecido
parada durante un periodo prolongado
• Mida las vibraciones del cojinete que presenta fugas, midiendo en las tres
direcciones con la carga máxima. Si el nivel de vibraciones es elevado, es posible
que la carcasa del cojinete se haya "aflojado" lo suficiente como para que el
aceite haya lavado el sellante aplicado entre las mitades de la carcasa
• Abra el cojinete, limpie las superficies y aplique sellante nuevo entre las mitades
de la carcasa del cojinete
• Asegúrese de que no exista ninguna situación que pueda causar una presión negativa
junto al cojinete. Por ejemplo, un eje o una carcasa de acoplamiento pueden haber sido
diseñadas de una forma que provoca presiones negativas cerca del cojinete
• Asegúrese de que no exista una presión excesiva en el interior del cojinete. La
presión excesiva puede estar entrando en el cojinete a través del tubo de salida
de aceite de la unidad de aceite lubricante. Aplique purgadores o ventilaciones en
la carcasa del cojinete con el fin de aliviar la presión excesiva del cojinete
• Si utiliza un sistema de lubricación de cojinetes por chorro, compruebe que la
pendiente de los tubos de salida de aceite sea la suficiente.
Si detecta unas fugas de aceite excesivas incluso a pesar de haber comprobado y
verificado todos los puntos mencionados anteriormente y a continuación, rellene el
formulario Fugas de aceite en los cojinetes deslizantes RENK (Oil Leakage's at RENK
Sleeve Bearings) y envíelo al departamento local de servicio de motores y generadores.
8.2.1 Aceite
Para que los cojinetes funcionen de la forma esperada, el aceite debe cumplir
determinados criterios, como la viscosidad y la limpieza. Consulte el Capítulo 7.5.2.2
Control del lubricante y el Capítulo 7.5.2.3 Valores de control recomendados para el
aceite de lubricación.
Viscosidad
Los cojinetes se diseñan para funcionar con aceites de una viscosidad determinada,
que se indica en la documentación proporcionada con la máquina eléctrica.

Una viscosidad incorrecta dará lugar a fallos de lubricación y puede causar daños en
los cojinetes, así como en el eje.
8.2.2 Cojinetes cilíndricos

Los cojinetes cilíndricos utilizados en las máquinas eléctricas giratorias con frecuencia
'cojinetes estándar' que pueden usarse en varias aplicaciones diferentes. Por tanto, el
diseño del cojinete en sí no suele ser la causa de las fugas y el motivo de la fuga debe
buscarse en otros puntos.
Sin embargo, el cojinete se monta a partir de varias piezas y las uniones entre ellas
pueden presentar fugas debido a un montaje incorrecto o la falta de un compuesto
sellante.
Carcasa del cojinete

La carcasa del cojinete se compone de una mitad superior y una inferior, unidas la una
a la otra. Además, se montan sellos de laberinto en la parte de la carcasa del cojinete
en la que se introduce el eje. Esta construcción no es completamente hermética y por
tanto deben tolerarse las fugas muy reducidas.
Una cantidad de fuga tolerable en los cojinetes autolubricados es aquella cuya
existencia no hace necesario rellenar el cojinete entre los intervalos de cambio de
aceite.
El aceite puede fugarse del cojinete de dos formas:
• A través de los sellos de laberinto
• A través de la línea de división de la carcasa del cojinete.
Sellante
Para impedir las fugas de aceite del cojinete a través de las líneas de división, se
aplica sellante en las líneas de división. ABB recomienda el compuesto sellante
Hylomar Blue Heavy. También puede usarse Curil T u otros compuestos similares.
8.2.3 Verificación de los cojinetes

En el caso de que se sospeche que la fuga de aceite proviene de la propia carcasa del
cojinete, puede tomar las medidas siguientes:
1. Vuelva a apretar la carcasa del cojinete.
Esto resulta especialmente importante durante la puesta en servicio de la máquina o si
ésta ha permanecido parada durante un periodo prolongado, dado que las piezas
pueden haberse movido.
Si las mitades de la carcasa del cojinete no están bien apretadas entre sí, el aceite
podría eliminar el sellante de la línea de división. A su vez, esto causará fugas de
aceite.
2. Abra la carcasa del cojinete
Es posible abrir la carcasa del cojinete y aplicar sellante nuevo en las líneas de
división. Es necesario tener cuidado para que no penetre suciedad ni materia extraña

en el cojinete durante este procedimiento. Las líneas de división deben ser

desengrasadas completamente antes de aplicar una fina capa de sellante.
***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
8.2.4 Depósito de aceite y tubos

El depósito de aceite separado y los tubos sólo se utilizan en el caso de los cojinetes
lubricados por chorro.
Depósito de aceite
El depósito de aceite puede ser un depósito independiente o, en algunos casos, el
cárter de un motor diésel. En ambos casos, el depósito debe estar situado claramente
por debajo de los cojinetes, con el fin de que el aceite fluya hacia el depósito desde el
cojinete.
El contenedor de aceite debe diseñarse de forma que no pueda existir ninguna presión
desde el depósito hacia el tubo de retorno de aceite que proviene del cojinete.
Tubos de aceite
La función de los tubos de retorno de aceite es permitir el retorno del aceite al depósito
de aceite con el mínimo de fricción posible. Normalmente, esto se consigue eligiendo
un diámetro de tubo con un diámetro lo suficientemente grande como para que el flujo
de aceite de la línea de retorno no supere los 0,15 m/s (6 pulg./s) basándose en la
sección transversal del tubo.
Instale los tubos de salida de aceite en sentido descendente desde los cojinetes, con
un ángulo mínimo de 15°, lo que corresponde a una pendiente de 250 a 300 mm/m
(3 a 3½ pulg./pie).
El montaje de los tubos debe realizarse de forma que la pendiente indicada
anteriormente exista en todos los puntos de los tubos.
***Capítulo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
8.2.5 Verificación del depósito de aceite y de los tubos

En el caso de que se sospeche que la fuga de aceite proviene del diseño del depósito
de aceite o de los tubos de aceite, puede tomar las medidas siguientes:
Presión del depósito de aceite

Debe verificar la presión atmosférica del interior del contenedor de aceite. La presión
no puede ser superior a la presión en el exterior del cojinete. Si es el caso, debe
instalar un purgador en el depósito de aceite.
Tubos de aceite
Debe verificarse que los tubos tengan un diámetro suficiente, que no estén obstruidos
y que la pendiente tenga sentido descendente y sea suficiente en todos los tubos de
retorno de aceite.

8.2.6 Utilización
Aparte de las causas relacionadas con la instalación, algunas causas de las fugas en
los cojinetes están relacionadas con el uso.
***Párrafos siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
Presión de aceite
La presión de entrada de aceite de cada cojinete se calcula de acuerdo con el caudal
de aceite deseado y por tanto la presión del aceite debe ajustarse de la forma
correspondiente durante la puesta en servicio.
El valor de presión de aceite específico de cada máquina debe verificarse en la
documentación suministrada con la misma.
***Párrafo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con autolubricación
Nivel de aceite
El nivel de aceite de un cojinete de aceite autolubricado debe comprobarse
regularmente. Consulte el Capítulo 7.5.1.1 Nivel de aceite.
Temperatura del aceite

La temperatura correcta del aceite lubricante resulta esencial para mantener el cojinete
funcionando a la temperatura de funcionamiento correcta y para mantener un efecto
de lubricación suficiente y una viscosidad correcta en el aceite lubricante. Consulte el
Capítulo 7.5.2.1 Temperatura del aceite de lubricación.
Vibraciones
Todas las máquinas están sometidas a vibraciones y se diseñan para resistirlas. Las
vibraciones elevadas pueden hacer que las distintas partes del cojinete funcionen de
una forma distinta de la esperada.
Las vibraciones intensas pueden provocar distintos fenómenos en la película de aceite
creada entre el eje y el metal antifricción. Sin embargo, sólo en ocasiones
relativamente raras dan lugar a fugas aunque sí causan averías en los cojinetes.
Las vibraciones intensas pueden hacer que las partes de la carcasa del cojinete se
desplacen y que se aflojen lo suficiente como para permitir que penetre aceite en la
superficie de división entre las mitades superior e inferior del cojinete. Las vibraciones
pueden hacer que las partes de la carcasa del cojinete se desplacen entre sí. Esto
puede dar lugar a un efecto de 'bombeo' de forma que se bombee aceite hacia el
interior y hacia el exterior a través de la superficie de división. Con el tiempo, esto hará
que se elimine el sellante y que los cojinetes presenten fugas.
Presión de aire en el interior del cojinete

La carcasa del cojinete no es un compartimento hermético y por tanto la presión
excesiva en su interior escapará del cojinete a través de los sellos de laberinto. Al
escapar, el aire puede transportar neblina de aceite, dando lugar a fugas en el cojinete.
La presión excesiva en el cojinete suele estar causada por componentes distintos del
propio cojinete. El motivo más común para la presión excesiva en el interior del
cojinete es la existencia de una presión excesiva en los tubos de retorno de aceite.

Presión de aire en el exterior del cojinete

De un modo parecido a la presión excesiva en el interior del cojinete, la existencia de
presión negativa en el exterior del cojinete 'aspirará' aire del interior del cojinete y
arrastrará aceite, haciendo que el cojinete presente una fuga.
La presión negativa dentro del cojinete no suele estar causada por el propio cojinete,
sino por piezas ajenas a él.
La presión negativa junto a la carcasa del cojinete aparece cuando las piezas
giratorias desplazan el aire que las rodea, formando con ello una presión negativa
junto al punto en que el eje sale del cojinete.
8.2.7 Verificación de uso
Aceite
Debe verificarse la calidad del aceite.
***Párrafos siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
La presión de entrada del aceite debe verificarse y ajustarse según corresponda.
El valor normal de la presión del aceite es de 125 kPa ± 25 kPa (1,25 bares ± 0,25
bar), pero debe verificarse el valor de presión de aceite específico de cada máquina en
la documentación suministrada con la misma.
***Párrafos siguientes para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con autolubricación

Se debe verificar el nivel de aceite del cojinete.
Se debe verificar la temperatura del aceite. Una temperatura excesiva hará que la
viscosidad del aceite se reduzca, lo que hace que sea más fácil que escape del
cojinete.
NOTA: Los cojinetes que sólo cuentan con un detector de temperatura Pt-100 suelen
medir la temperatura del cojinete, pero no la del aceite. La temperatura del
aceite es aproximadamente 10 °C (20 °F) inferior a la temperatura del cojinete.
***Párrafo siguiente para tipo de cojinete: Cojinete de aceite con lubricación forzada
La temperatura de entrada normal del aceite es de 45 °C (113 °F), pero se debe
verificar en la documentación proporcionada junto con la máquina.
Vibraciones
Las lecturas de vibración de las carcasas de los cojinetes deben tomarse en tres
direcciones: axial, transversal (horizontal) y vertical. Consulte el Capítulo 7.4.3
Vibraciones en los alojamientos de cojinete.
Presión de aire en el interior del cojinete

Se deben verificar las presiones de aire en el interior y el exterior de los cojinetes.
Como se indicaba anteriormente, la presión excesiva suele deberse a la existencia de
presiones excesivas en el depósito de aceite. A continuación, la presión excesiva del
depósito de aceite se transmite al cojinete a través de los tubos de retorno de aceite.

La mejor forma de medir la presión en el interior de un cojinete es hacerlo en la

entrada de rellenado de aceite o en la mirilla de inspección de la parte superior del
cojinete.
En caso de detectarse una presión excesiva en el interior del cojinete, se deben tomar
las medidas siguientes y en el orden indicado:
• Si es posible, monte un purgador en el depósito de aceite. Esta medida no es
válida en el caso del cárter de un motor diésel
• Asegúrese de que el tubo de retorno de aceite penetre en el depósito de aceite
por debajo del nivel del aceite. Esto resulta esencial en el caso del cárter de un
motor diésel
• Cree un 'sifón' con forma de U en el tubo de retorno de aceite
• Instale un purgador en la parte superior de la carcasa del cojinete.
Presión de aire en el exterior del cojinete

Se debe verificar la presión de aire junto al punto en que el eje sale del cojinete. Esto
resulta especialmente importante si el cojinete está unido a la máquina mediante una
brida o si el eje está montado dentro de una cubierta u otra construcción que podría
dar lugar a un 'ventilador centrífugo' de forma conjunta con el eje.
Los cojinetes unidos mediante brida cuentan con dos canales entre la carcasa del
cojinete y la brida, lo que normalmente basta para compensar cualquier presión
negativa existente en el punto en el que el eje sale de la carcasa del cojinete. Sin
embargo, si por algún motivo existe una presión negativa muy elevada cerca de esta
zona, los dos canales pueden no bastar y se aspira cierta cantidad de aire adicional
desde el interior del cojinete. Esto es especialmente probable en el caso de los
cojinetes cilíndricos dotados de segmentos de empuje axial, dado que el flujo de aceite
en estos cojinetes es mayor que en los cojinetes axiales puros.
Si se observa o sospecha una presión negativa elevada, es necesario medir la presión
del aire cerca del punto en el que el eje sale de la carcasa del cojinete.
Con el fin de verificar que la presión negativa en el exterior del cojinete es capaz de
causar la fuga, es necesario medir también la presión en el exterior del cojinete (p0) y
en el interior del cojinete (p2), y la presión en la zona situada entre el escudo y el sello
de la máquina (p1). Durante la medición (p1), el tubo debe estar insertado con la
máxima profundidad posible y los canales deben ser cerrados temporalmente.
Consulte la Figura 8-1 Verificación de la presión de aire dentro y fuera de un cojinete
de aceite.
Para poder analizar la situación, las mediciones de los puntos p1 y p2 deben ser
comparadas con la del punto p0, que debe ser medida sin que existan alteraciones o
turbulencias cerca de la máquina. Pueden darse las situaciones siguientes:
• p0 = p1 = p2. Si todas las lecturas de presión son iguales, la fuga no se debe a
diferencias de presión. Sin embargo, recuerde lo que se indicaba anteriormente
acerca de los motores diésel
• p2 > p1(= p0). Si la presión en el interior del cojinete es mayor que la presión
exterior, sólo hay una situación con presión excesiva dentro del cojinete
• p2 (= p0) > p1. Si la presión en el exterior del cojinete es menor que la presión en
otros puntos, existe una presión negativa cerca del cojinete

• p2 > p0 > p1. Si todas las lecturas de presión son diferentes, puede existir una
situación en la que exista tanto una presión excesiva dentro del cojinete como una
presión negativa en el exterior del cojinete.
Figura 8-1 Verificación de la presión de aire dentro y fuera de un cojinete de aceite
Si se detecta una presión negativa elevada en el interior de la máquina, por ejemplo

entre el escudo y el sello de la máquina, la situación es complicada. Normalmente
suele resultar muy difícil retirar el sello de la máquina y volverla a sellar.
NOTA: Bajo ningún concepto debe instalarse un purgador para solucionar la presión
negativa en el cojinete, dado que sólo empeoraría la fuga.

8.3 Rendimiento eléctrico, control y protección

El rendimiento eléctrico de una máquina eléctrica giratoria depende en la mayoría de
los casos del estado de los devanados del rotor y del estátor. El mantenimiento del
devanado principal de la máquina se describe en el Capítulo 7.6 Mantenimiento de los
devanados del rotor y del estator. Este capítulo se centra en la resolución de
problemas de los sistemas de control y protección.
8.3.1 Disyuntores de protección

La máquina debe estar protegida por alarmas y disyuntores frente a situaciones de
funcionamiento anómalas, tanto de tipo eléctrico como mecánico. Algunas de estas
protecciones pueden ser restablecidas y la máquina puesta en marcha de nuevo
directamente tan pronto como se detecta el fallo.
A continuación se enumeran algunas de las protecciones que requieren un estudio
más detallado en caso de alarma o disparo:
• Altas temperaturas en los cojinetes, consulte el Capítulo 7.5 Mantenimiento del
sistema de lubricación y de los cojinetes
• Altas temperaturas en el devanado o en el aire de refrigeración, consulte el
Capítulo 7.6 Mantenimiento de los devanados del rotor y del estator y el Capítulo
8.5 Rendimiento térmico y sistema de refrigeración
• Sobreintensidad, desequilibrio de intensidad y tensión, sobretensión
• Protección ante vibraciones, Capítulo 7.4.2 Vibración y ruido.
8.3.2 Detectores de temperatura por resistencia Pt-100

Los detectores de temperatura por resistencia Pt-100 son una parte esencial del sistema
de monitorización de estado y protección de la máquina. Se utilizan para medir las
temperaturas de los devanados y cojinetes y la del aire de refrigeración. Para medir la
temperatura, el detector Pt-100 utiliza un fino filamento de platino que puede sufrir daños
por ejemplo si es manejado incorrectamente o en caso de una vibración excesiva.
Los síntomas siguientes pueden sugerir la existencia de un problema en un detector
Pt-100:
• Resistencia infinita o cero a través del detector
• Desaparición de la señal de medición durante el arranque o después del mismo
• Valor de resistencia significativamente diferente en un solo detector
Si se sospecha la avería de un detector Pt-100, las observaciones deben confirmarse
siempre en la caja de conexiones, mediante la medición de la resistencia en el
detector con sus cables desconectados. Las observaciones deben anotarse. Para
saber cuál es la corriente de medición correcta, consulte la documentación del detector
Pt-100 correspondiente. Para conocer los valores de resistencia esperados a distintas
temperaturas, consulte la Tabla 8-1 Valores de temperatura de los elementos Pt-100.

Tabla 8-1. Valores de temperatura de los elementos Pt-100
PT100 TEMP TEMP PT100 TEMP TEMP PT100 TEMP TEMP

RES : °C °F RES : °C °F RES : °C °F
100.00 0 32.00 127.07 70 158.00 153.58 140 284.00
100.78 2 35.60 127.84 72 161.60 154.32 142 287.60
101.56 4 39.20 128.60 74 165.20 155.07 144 291.20
102.34 6 42.80 129.37 76 168.80 155.82 146 294.80
103.12 8 46.40 130.13 78 172.40 156.57 148 298.40
103.90 10 50.00 130.89 80 176.00 157.31 150 302.00
104.68 12 53.60 131.66 82 179.60 158.06 152 305.60
105.46 14 57.20 132.42 84 183.20 158.81 154 309.20
106.24 16 60.80 133.18 86 186.80 159.55 156 312.80
107.02 18 64.40 133.94 88 190.40 160.30 158 316.40
107.79 20 68.00 134.70 90 194.00 161.04 160 320.00
108.57 22 71.60 135.46 92 197.60 161.79 162 323.60
109.35 24 75.20 136.22 94 201.20 162.53 164 327.20
110.12 26 78.80 136.98 96 204.80 163.27 166 330.80
110.90 28 82.40 137.74 98 208.40 164.02 168 334.40
111.67 30 86.00 138.50 100 212.00 164.76 170 338.00
112.45 32 89.60 139.26 102 215.60 165.50 172 341.60
113.22 34 93.20 140.02 104 219.20 166.24 174 345.20
113.99 36 96.80 140.77 106 222.80 166.98 176 348.80
114.77 38 100.40 141.53 108 226.40 167.72 178 352.40
115.54 40 104.00 142.29 110 230.00 168.46 180 356.00
116.31 42 107.60 143.04 112 233.60 169.20 182 359.60
117.08 44 111.20 143.80 114 237.20 169.94 184 363.20
117.85 46 114.80 144.55 116 240.80 170.58 186 366.80
118.62 48 118.40 145.31 118 244.40 171.42 188 370.40
119.40 50 122.00 146.06 120 248.00 172.16 190 374.00
120.16 52 125.60 146.81 122 251.60 172.90 192 377.60
120.93 54 129.20 147.57 124 255.20 173.63 194 381.20
121.70 56 132.80 148.32 126 258.80 174.37 196 384.80
122.47 58 136.40 149.07 128 262.40 175.10 198 388.40
123.24 60 140.00 149.83 130 266.00 175.84 200 392.00
124.01 62 143.60 150.57 132 269.60 176.57 202 395.60
124.77 64 147.20 151.33 134 273.20 177.31 204 399.20
125.54 66 150.80 152.04 136 276.80 178.04 206 402.80
126.31 68 154.40 152.83 138 280.40 178.78 208 406.40
Hay dos soluciones posibles en caso de daños en un detector Pt-100. Si el núcleo del
estator cuenta con detectores libres que funcionan correctamente, pueden ponerse en
servicio. Si ya se están utilizando todos los detectores montados en la fábrica, es
posible montar un nuevo detector en el lado del devanado.

8.4 Anillos deslizantes y escobillas
8.4.1 Desgaste de escobillas

Si las escobillas se desgastan rápidamente o de forma desigual, deben observarse los
puntos siguientes:
• ¿Está dentro del rango especificado la presión de las escobillas? Consulte el
Capítulo 7.7.2.1 Presión de las escobillas.
• ¿Están bien conectados los cables con conectores?
• ¿Están deterioradas las superficies de deslizamiento de los anillos deslizantes?
• ¿Es posible que las escobillas de carbono hayan absorbido aceite o humedad?
• ¿Es la calidad de las escobillas la especificada para la máquina?
Siempre que sea posible:
• Asegúrese de que las escobillas se encuentran en buen estado y de que puedan
moverse libremente en sus portaescobillas.
• Compruebe que los cables con conectores que están unidos a las escobillas se
encuentren en buen estado y que estén conectados de forma fiable.
• Elimina el polvo de carbono con ayuda de un aspirador.
8.4.2 Chispas en las escobillas

La posible aparición de chispas en las escobillas puede observarse a través de una
ventana situada en la envolvente de los anillos deslizantes. Con frecuencia, la
aparición de chispas inicia un funcionamiento inadecuado. Es necesario tomar
medidas inmediatamente para prevenir la aparición de chispas. Se deben eliminar los
motivos de la aparición de chispas y restaurarse el funcionamiento sin alteraciones.
Causas posibles de la aparición de chispas:
• Situación de carga inadecuada
• Escobillas adheridas a sus portaescobillas
• Escobillas demasiado sueltas en sus portaescobillas
• Conexión suelta de un borne de escobilla
• Contacto imperfecto de las escobillas
• Presión de las escobillas incorrecta o desigual
• Deterioro en las superficies de deslizamiento de los anillos deslizantes
• Tipo de escobillas no aceptable para las condiciones de funcionamiento
• Desalineación de los acoplamientos de eje
• Máquina no equilibrada
• Rodamientos desgastados, con consecuencia de entrehierros desiguales

8.5 Rendimiento térmico y sistema de refrigeración

Hay dos causas fundamentales que pueden causar un aumento de la temperatura de
la máquina:
• El sistema de refrigeración ha perdido eficacia.
• La máquina está produciendo una cantidad excesiva de calor.
Si la temperatura de la máquina sobrepasa los valores normales, se deben hacer
mediciones para determinar cuál de las causas mencionadas arriba es la causa
predominante de un incidente determinado.
NOTA: Una producción excesiva de calor puede deberse a un problema de devanado

o a desequilibrios de la red. En estos casos, las acciones correctoras en el
sistema de refrigeración no serían eficaces o podrían ser perjudiciales.
Si los detectores de temperatura del devanado y del aire de refrigeración indican una
temperatura anormal, debe realizarse una comprobación del sistema de refrigeración.
Hay dos aspectos de mantenimiento separados que afectan al sistema de refrigeración.
El aspecto más evidente es garantizar el funcionamiento correcto e ininterrumpido del
intercambiador de calor. Esto se consigue mediante una limpieza periódica y la
comprobación de si el funcionamiento del intercambiador de calor es el esperado.
También es necesario comprobar el flujo de aire o agua a través del intercambiador de
calor. Si el refrigerador está equipado con un ventilador externo, también es necesario
comprobar su funcionamiento.
El aspecto menos evidente pero igualmente importante es garantizar una buena
circulación del aire en el circuito de refrigeración principal del interior de la máquina.
Esto se realiza mediante la limpieza y la comprobación del interior de la máquina
durante las tareas de mantenimiento o si ésta presenta problemas.
Otras causas posibles para un rendimiento insuficiente del intercambiador de calor son
una temperatura ambiente elevada, una temperatura elevada en el aire o agua de
entrada y un caudal insuficiente de aire o agua.
Además, las averías del sistema de lubricación o de los cojinetes pueden dar lugar a
altas temperaturas en estos últimos. Las temperaturas aparentemente excesivas
pueden deberse también a problemas en el sistema de medición de temperaturas.
Consulte el Capítulo 8.3.2 Detectores de temperatura por resistencia Pt-100.

Capítulo 9 Servicios de ciclo de vida para motores y generadores
9.1 Servicio posventa

Desde la instalación y la puesta en servicio hasta las actualizaciones y sustituciones,
pasando por las piezas de repuesto y el mantenimiento, el Servicio de ABB Motors and
Generators lo tiene todo cubierto. Sobre la base de 120 años de experiencia en la
construcción de motores y generadores, ofrecemos servicios que ayudan a los
operadores de plantas a añadir valor y optimizar su coste de propiedad.
Gracias a la red mundial de servicio más amplia del mercado e ingenieros de servicio
certificados siempre preparados para realizar reparaciones in situ o en talleres
autorizados, podemos ofrecer diferentes opciones de servicio acordes con sus
necesidades.
9.1.1 Productos de servicio

Podemos ofrecer los siguientes servicios para motores y generadores:
• Instalación y puesta en servicio
• Piezas de repuesto
• Mantenimiento
– Mantenimiento preventivo
– Mantenimiento predictivo
– Supervisión de estado
• Reparaciones
– In situ y en taller
– Resolución remota de problemas
– Asistencia técnica
• Ingeniería y consultoría
• Extensiones, actualizaciones y adaptaciones
• Sustituciones
• Formación
• Contratos de servicio.
Para obtener más información, visite www.abb.com/motors&generators o contacte con
el departamento local de Servicio de ABB Motors and Generators.
9.1.2 Asistencia y garantías

Todos los motores y generadores están cubiertos por la garantía de fábrica, que cubre
los posibles defectos de componentes, diseño, mano de obra y manufactura. Los
términos y el periodo de la garantía se definen en el contrato de compraventa.
121 - Servicios de ciclo de vida para motores y generadores 3BFP 000 055 R0106 REV H
Las reclamaciones en garantía son procesadas típicamente por el canal oficial de

venta de ABB responsable de la máquina. Las reclamaciones en garantía deben
presentarse siempre por escrito y una reclamación en garantía válida debe contener al
menos:
• Número de serie de la máquina
• Ubicación de la máquina
• Descripción del problema, con el máximo detalle posible
– Imágenes, resultados de medición o protocolos que ayuden a analizar el
problema
• Expectativas del cliente
• Información de contacto del cliente.
La información de contacto para la asistencia técnica y las garantías se encuentran en
el siguiente capítulo. Para obtener más información, visite
www.abb.com/motors&generators.
9.1.3 Información de contacto de Servicio de motores y generadores

Consulte su contacto de servicio local en www.abb.com/motors&generators
Para contactar con el Centro de asistencia técnica mundial de Finlandia:
• Por teléfono de 7 a 17 horas (GMT +2): +358 (0)10 22 11
• Línea de asistencia las 24 horas del día: +358 (0)10 22 21999
• Correo electrónico de ventas: machines.service@fi.abb.com
• Correo electrónico para garantía y asistencia técnica: support.machines@fi.abb.com
• Fax: +358 (0)10 22 22544
NOTA: Si lo tiene, añada el número de serie de la máquina (siete dígitos, comenzando

por 46#####) a su mensaje de correo electrónico como información de referencia.
9.2 Piezas de recambio para máquinas eléctricas giratorias
9.2.1 Consideraciones sobre las piezas de recambio generales

Las máquinas fabricadas por ABB se han diseñado y fabricado para proporcionar un
funcionamiento fiel y sin problemas durante décadas. Esto requiere, sin embargo, que
las máquinas se mantengan y manejen correctamente. Este mantenimiento incluye el
cambio de piezas sujetas a un desgaste normal.
Siempre existe un grado inevitable de incertidumbre en relación con el desgaste. Las
velocidades de desgaste de estas piezas varían en gran medida en función de la
aplicación y las condiciones ambientales y particulares de cada caso. Por tanto, se
debe inspeccionar periódicamente el estado de estas piezas de repuesto y mantener
una cantidad suficiente de ellas en stock. Estas piezas de repuesto ayudan a
minimizar los tiempos de inactividad en caso necesario. El tamaño de los stocks debe
basarse en el carácter crítico de la aplicación, la disponibilidad de la pieza de repuesto
en concreto y la recomendación del fabricante.
3BFP 000 055 R0106 REV H Servicios de ciclo de vida para motores y generadores - 122
9.2.2 Sustituciones de piezas periódicas

Siempre se produce un desgaste mecánico cuando dos superficies en movimiento
entran en contacto entre sí. En las máquinas eléctricas, la mayor parte del desgaste
mecánico se produce entre el eje de rotación y las piezas estacionarias. Las piezas de
los cojinetes, como los cojinetes de rodillos, los casquillos del cojinete y los anillos de
engrase en los cojinetes cilíndricos, se desgastarán finalmente y tendrán que
sustituirse, incluso si se conserva la lubricación apropiada. Otras piezas de desgaste
son las juntas que se encuentran en permanente contacto con el eje de rotación y las
escobillas, las porta escobillas y los anillos deslizantes de la unidad correspondiente.
Las piezas mencionadas conforman una lista amplia, pero no completa, de las piezas
de desgaste mecánico. Estas piezas poseen una duración estimada, pero tal y como
se ha mencionado anteriormente, su duración real puede variar significativamente. Por
este motivo, al menos, estas piezas deberán conservarse en el almacén. También
debe observar que la sustitución de estas piezas, debido al desgaste normal, no la
cubre la garantía.
9.2.3 Necesidad de piezas de recambio

Hay otros tipos de desgaste que pueden producirse a causa de las temperaturas
elevadas, las perturbaciones eléctricas y reacciones químicas.
Los filtros de aire, que protegen el interior de la máquina de la contaminación, se
saturan con impurezas del aire y se tienen que sustituir para garantizar el
funcionamiento correcto de la unidad de refrigeración, así como la protección continua
de piezas sensibles de la máquina.
Los devanados eléctricos de las máquinas ABB poseen una buena protección contra
el desgaste, pero sólo si se respetan las condiciones de funcionamiento y
mantenimiento correctas. La temperatura de funcionamiento correcta no debe
superarse y los devanados deben limpiarse de suciedad con regularidad. El devanado
también puede estar sujeto a un desgaste acelerado debido a una gran cantidad de
perturbaciones eléctricas.
Hay detectores de temperatura Pt-100 de devanado del estator, ubicados dentro de las
ranuras del núcleo del estator, que no se pueden sustituir. Por tanto, la práctica de
ABB consiste en agregar detectores Pt-100 de recambio al núcleo del estator. Estos
detectores no se consideran piezas de recambio habituales porque actúan como
sustitutos en caso de que se produzca un fallo del elemento Pt-100 del estator durante
la puesta en servicio. Sin embargo, estos elementos se pueden utilizar durante el
funcionamiento si falla el detector primario. Si falla el elemento de recambio, la posible
acción correctiva consiste en agregar elementos Pt-100 al extremo de devanado del
estator.
9.2.4 Selección del paquete de piezas de recambio más apropiado

ABB ofrece tres niveles de paquetes de piezas de recambio preparadas. El personal
mejor informado sobre las condiciones de funcionamiento de la máquina debe
seleccionar el paquete más apropiado en función de la gravedad sufrida en la
aplicación y del riesgo financiero relacionado con la duración del tiempo improductivo y
de la pérdida de producción.
Paquete de piezas de recambio operativas para la puesta en servicio y para garantizar
el uso:
• Estas son las piezas de recambio más esenciales que siempre deben estar
disponibles.
Paquete de piezas de repuesto recomendadas para la resolución de problemas y para
garantizar la disponibilidad:
• Estas piezas deben estar disponibles durante el mantenimiento a medio plazo.
También permiten una recuperación rápida en caso de avería de los accesorios.
Piezas de recambio fundamentales para reducir el tiempo de reparación en caso de
daños importantes:
• Estas piezas de recambio se aconsejan cuando la máquina es una parte de un
proceso fundamental. Estas piezas también permiten una recuperación rápida en
caso de que se produzca un fallo de importancia.
9.2.5 Piezas de recambio típicas recomendadas en diferentes conjuntos

A continuación se detalla una recomendación general de las piezas de repuesto típicas
de los diferentes paquetes.
Para obtener un presupuesto de piezas de repuesto para una máquina específica,
póngase en contacto con la organización de Servicio de ABB Motors and Generators.
Recuerde que a pesar de que ABB ha personalizado los conjuntos de piezas de
repuesto para cada máquina, éstas pueden contener referencias a accesorios que no
se encuentran en todas las máquinas.
***Los siguientes capítulos para la familia de productos: HXR y NXR
9.2.5.1 Paquete de piezas de recambio operativas
Pieza de recambio Cantidad

RTD de rodamiento 1 ud.
Alternativamente para máquinas con rodamientos
antifricción:
Rodamiento antifricción 2 uds.
Alternativamente para máquinas con cojinetes deslizantes:
Casquillo de cojinete para LA 1 ud.
Casquillo de cojinete para LOA 1 ud.
Segmento de aceite de cojinete 1 ud.
para LA
para LOA
Juntas de laberinto de cojinete 2 uds.
para LA
para LOA
9.2.5.2 Paquete de piezas de recambio recomendadas

Paquete de piezas de recambio 1 unidad
operativas
Resistencia de calentamiento 1 unidad
Estator Pt-100, kit de 1 unidad
adaptación
Aisladores de soportes o 1 unidad
casquillos
9.2.5.3 Piezas de recambio fundamentales

Estator 1 unidad
Rotor 1 unidad
***Los siguientes capítulos para la familia de productos: AMA, AMB y AMI
Pieza de repuesto Cantidad

Paquete de piezas de repuesto 1 ud.
operativas
Resistencia calefactora 1 ud.
Pt100 de estátor, kit de 1 ud.
adaptación
Soporte o aisladores 1 ud.
Estátor 1 ud.
Rotor 1 ud.
Filtros de aire (para máquina 1 conjunto
IPW24/IC01)
Detector de fugas de agua (para 1 ud.
máquina IP55/IC81W)
RTD de rodamiento 1 ud.

Paquete de piezas de repuesto 1 ud.
operativas
adaptación
Estátor 1 ud.
Rotor 1 ud.
Alternativamente para máquinas con rodamientos
antifricción:
Rodamiento antifricción 2 uds.
Alternativamente para máquinas con cojinetes deslizantes:
Casquillo de cojinete para LA 1 ud.
Casquillo de cojinete para LOA 1 ud.
para LA
para LOA
para LA
para LOA

Paquete de piezas de 1 ud.
repuesto operativas
adaptación
Elemento refrigerador de 1 ud.
agua y juntas

Rotor 1 unidad
Estator 1 unidad
***Capítulos siguientes para familia de productos: AMK

Filtros de aire (para 1 conjunto
máquina IPW24/IC01)
Filtro de aire para polvo de 1 unidad
carbono de anillo deslizante
Escobillas 1 conjunto
Portaescobillas 1 conjunto
Detector de fugas de agua 1 unidad
(para máquina
IP55/IC81W)
Cojinete RTD 1 unidad
Alternativa para las máquinas con cojinetes de
rodillos:
Cojinete de rodillos 2 unidades
Alternativa para las máquinas con cojinetes
cilíndricos:
Carcasa de cojinete para 1 unidad
extremo de impulsión
Carcasa de cojinete para 1 unidad
extremo sin impulsión
Anillo de lubricación de 1 unidad
cojinete para extremo de
impulsión
Anillo de lubricación de 1 unidad
cojinete para extremo sin
impulsión
Sellos de laberinto de 2 unidades
cojinete para extremo de
impulsión
Sellos de laberinto de 2 unidades
cojinete para extremo sin
impulsión

Paquete de piezas de 1 unidad
recambio operativas
Resistencia de 1 unidad
calentamiento
Resistencia de 1 unidad
calentamiento para la
unidad del anillo deslizante
Unidad de anillo deslizante 1 unidad
Estator Pt-100, kit de 1 unidad
adaptación
Interruptor de presión para 1 unidad
monitorización de estado
del filtro de partículas de
escobillas
Elemento refrigerador de 1 unidad
agua
Aisladores de soportes o 1 unidad
casquillos

Rotor 1 unidad
Estator 1 unidad
9.2.6 Información sobre pedidos

Para garantizar la agilidad y corrección de los pedidos y entregas de las piezas de
repuesto, debe indicar a nuestro personal de servicio posventa el número de serie de
la máquina correspondiente. El número de serie se encuentra en la placa de
características fijada a la carcasa de la máquina o estampada en dicha carcasa.
Además, proporcione información específica y detallada sobre las piezas de repuesto
que desea pedir.
La información de contacto de la organización de Servicio de ABB Motors and
Generators se encuentra en el Capítulo 9.1.3 Información de contacto de Servicio de
motores y generadores.
Capítulo 10 Reciclaje
10.1 Introducción
ABB se ha comprometido con la política medioambiental. ABB se esfuerza
constantemente en hacer sus productos más respetuosos con el medioambiente
aplicando los resultados obtenidos en los análisis de los ciclos de vida y de las
posibilidades del reciclaje. Los productos, los procesos de fabricación e incluso la
logística, se han diseñado para tener en cuenta los aspectos medioambientales. El
sistema de gestión medioambiental de ABB, certificado con la ISO 14001, es la
herramienta que permite llevar a cabo la política medioambiental.
Las siguientes instrucciones sólo deben contemplarse como recomendaciones para la
eliminación medioambiental de las máquinas. Es, por tanto, responsabilidad del cliente
asegurar que se siguen las normas locales al respecto. Puede que algunos aspectos
específicos del cliente no se incluyan en este manual. La documentación adicional
podrá encontrarla en la documentación del proyecto.
10.2 Contenido medio de material

El contenido de material medio utilizado en la fabricación de la máquina eléctrica es el
siguiente:
Máquinas de Máquinas de
inducción de inducción de
armazón de hierro armazón de acero
fundido modular
Acero 46 - 55% 77 - 83%
Cobre 7 - 12% 10 - 12%
Hierro fundido 35 - 45% 1 - 5%
Aluminio 0 - 2% 0 - 1%
Plásticos, goma, 1 - 2% 1 - 2%
materiales
aislantes, etc.
Acero inoxidable Menos del 1% Menos del 1%
Otros Menos del 1% Menos del 1%
129 - Reciclaje 3BFP 000 055 R0106 REV H

10.3 Reciclaje del material de embalaje

Una vez que haya recibido la máquina, tendrá que eliminar el material del embalaje.
• Puede quemar el embalaje de madera
• En algunos países, el embalaje usado para el envío por mar se fabrica en madera
impregnada que debe reciclarse según las normas locales
• El material plástico que envuelve la máquina puede reciclarse
• El agente anticorrosión que cubre la superficie de la máquina puede eliminarse
utilizando un detergente con gasolina y un trapo. El trapo deberá eliminarse
según las normas locales.
10.4 Desmontaje de la máquina

El desmontaje de la máquina es un procedimiento básico, ya que se monta con
tornillos. Sin embargo, debido a su peso, necesitará de un operador entrenado en el
manejo de componentes pesados para evitar situaciones peligrosas.
10.5 Separación de los diferentes materiales
10.5.1 Armazón, alojamiento del cojinete, cubiertas y ventilador

Estas piezas están fabricadas en acero estructural, que se puede reciclar según las
normas locales. Todo el equipo auxiliar, cableado, así como los cojinetes tendrán que
retirarse antes de fundir el material.
10.5.2 Componentes con aislamiento eléctrico

El estator y el rotor son los componentes principales que cuentan con materiales de
aislamiento eléctrico. Sin embargo, hay componentes auxiliares que se contruyen con
materiales similares y con los que se trabaja del mismo modo. Esto incluye distintos
aislantes utilizados en la caja de terminales, excitador y transformadores de corriente,
cables de alimentación, cables de instrumentación, disipador de sobrevoltajes y
condensadores. Algunos de estos componentes se utilizan sólo en máquinas
sincrónicas y algunos sólo en un número muy limitado de máquinas.
Todos estos componentes se encuentran en un paso inerte una vez que la fabricación
de la máquina se ha completado. Algunos componentes, en particular el estator y el
rotor, cuentan con una cantidad considerable de cobre que puede separarse en un
proceso de tratamiento con calor apropiado, en el que se gasifican los materiales del
aglutinante orgánico del aislante eléctrico. Para garantizar la combustión apropiada de
los humos, el horno deberá contar con una unidad de combustión retardada. Las
siguientes condiciones se aconsejan para el tratamiento con calor y para la
combustión retardada, con el fin de minimizar las emisiones del proceso:
Tratamiento con calor

Temperatura: 380-420 °C (716...788 °F)
Duración: Tras obtener el 90% de la temperatura de destino, el objetivo
consistirá en permanecer un mínimo de cinco horas a esta
temperatura.
3BFP 000 055 R0106 REV H Reciclaje - 130

Después de la combustión de los humos aglutinantes

Temperatura: 850-920 °C (1.562-1.688 °F)
Tasa de flujo: Los humos aglutinantes deben permanecer un mínimo de tres
segundos en la cámara de combustión.
NOTA: La emisión está formada principalmente por los gases O2-, CO-, CO2-, NOx-,
CxHy-y partículas microscópicas. Es responsabilidad del usuario garantizar
que el proceso cumpla con la legislación local.
NOTA: El proceso de tratamiento con calor y el mantenimiento del equipo de

tratamiento con calor requiere un cuidado especial para evitar cualquier peligro
de fuego o explosiones. Debido a la existencia de diversas instalaciones
utilizadas para este fin, ABB no puede ofrecer instrucciones detalladas sobre
el proceso de tratamiento con calor o sobre el mantenimiento del equipo del
tratamiento con calor, por lo que será el cliente el responsable del cuidado de
estos aspectos.
10.5.3 Imanes permanentes

Si la máquina síncrona con imanes permanentes es fundida en su totalidad, no es
necesario realizar ninguna operación con los imanes permanentes.
Si se desmantela la máquina para un reciclaje más detallado y es necesario
transportar el rotor tras esta operación, se recomienda desmagnetizar los imanes
permanentes. La desmagnetización se realiza calentando el rotor en un horno hasta
que los imanes permanentes alcancen una temperatura de +300 °C (572 °F).
¡ADVERTENCIA!Los campos de dispersión magnética causados por una máquina

síncrona de imanes permanentes abierta o desensamblada, o bien
por un rotor separado de una de estas máquinas, pueden causar
disrupciones o daños en otros equipos y componentes eléctricos o
electromagnéticos, como marcapasos cardiacos, tarjetas de crédito y
elementos similares.
10.5.4 Residuos peligrosos

El aceite procedente del sistema de lubricación es un residuo peligroso y deberá
desecharse según las normas locales.
10.5.5 Residuos controlados

Todo el material aislante se podrá desechar como residuos controlados.
131 - Reciclaje 3BFP 000 055 R0106 REV H

INFORME DE PUESTA EN SERVICIO

Información de la placa de datos:
Nº de serie
Fabricante: ABB Oy
Dirección: Apdo. de correos 186
FIN-00381 HELSINKI
FINLANDIA
Teléfono: +358 (0) 10 22 11
Fax: +358 (0) 10 22 22544
Cliente:
Dirección del cliente:
Persona de contacto:
Teléfono:
Teléfono móvil:
Fax:
Correo electrónico:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 132

1 Transporte
General
Fecha de llegada de la máquina:
Fecha y lugar de inspección:
Fecha del consignatario:
Inspección de la caja abierta: no sí, realizado por:
Daños:
Lista de embalaje: no sí, artículos ausentes:
Máquina: no sí, de qué tipo:

Embalaje: no sí, de qué tipo:
Accesorios: no sí, de qué tipo:
Piezas de recambio y herramientas: no sí, de qué tipo:
Acciones tomadas como respuesta
a los daños:
Fotografias: no sí, fecha:
Informe a la empresa de transportes: no sí, para quién: fecha:
Informe al proveedor: no sí, para quién: fecha:
Informe a la compañía de seguros: no sí, para quién: fecha:
Método de transporte:
Tren Avión Carretera Correo Enviado por M/S _________ Otro:
Comentarios:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 133

2 Almacenamiento
General
Almacenamiento: no sí, inicio:_______________fin:________________
Tiempo de almacenamiento superior a no sí
6 meses:
Persona responsable del almacenamiento:
Lugar de almacenamiento:
en interior en exterior
en caja del protegido por cubierta resistente al agua
Temperatura diaria: mín/máx.______ - __ºC Humedad:_____%
Acciones de almacenamiento:
El embalaje de transporte está ventilado: no sí
Calefacción/ventilador externo en uso: no sí, tipo:___________________________________

Calentadores de espacio de la máquina
en uso: no sí, voltaje:_________________________________
Cojinetes nivelados: no sí, tipo de
Casquillos del cojinete retirados: no sí, fecha:__________________________________
Protección anticorrosión del extremo del

eje comprobada: no sí, tipo:___________________________________
Protección anticorrosión del extremo del

eje renovada: no sí, fecha:__________________________________
El rotor gira 10 revoluciones cada dos

meses: no sí
Hay vibraciones en el lugar de no sí, __________mm/s, rms

almacenamiento:
Hay gases corrosivos en el aire: no sí, de qué tipo:_____________________________
Las escobillas se levantan: no sí

Los documentos de la máquina se
guardan y protegen para su uso futuro: no sí, lugar:__________________________________
Comentarios:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 134

3 Instalación mecánica
La cimentación se comprueba según el no sí, número de dibujo:________________________
dibujo de la máquina:
Los posibles pernos de anclaje de
la cimentación o las placas de cimentación
se montan según las instrucciones: no sí
El espacio de aire se mide si se aplica: Extremo Extremo N Extremo N del excitador

Para cojinetes de engrase, valores de superior superior superior
marca de 1 a 4, y para cojinetes con
bridas, valores de A a D 1 A 1 A 1
D D D A
1 1 1
1 ____________ A ____________ D A D A D A
4 2 4 2 4 2
2 ____________ B ____________ 4 2 4 2 4 2
C B C B C B
3 ____________ C ____________ C 3 B 3 3 B
4 ____________ D ____________
Para alineamiento del acoplamiento, Alineamiento radial del Alineamiento angular
utilice cualquier valor de 1 a 4 o valores acoplamiento superior del acoplamiento
de A a D
1 A 1 A
1 ____________ D D
2 ____________ 4 2 4 2
3 ____________ C B C B
3 3
4 ____________ Posición axial del rotor: ET #1:________mm, ET #2:________mm
A ____________
Distancia axial entre los extremos del eje: __________mm
B ____________ Distancia de soporte del rotor:
C ____________
D ____________
______mm ______mm
Se comprueba la desviación del cigüeñal: no sí

Clavijas de guía cónicas se usan para
bloquear la posición de la máquina tras
el alineamiento: no sí
Los pernos de cimentación se aprietan no sí, tamaño del perno:______par de torsión:_____Nm

con llave dinamométrica:
Lubricación de tornillos: seco aceite, MoS2
Agua de refrigeración: no sí, cantidad: m3/s
Tubería del elemento de refrigeración: flexible rígido
El dispositivo de bloqueo de transporte

se retira: no sí
El rotor gira sin ruido ni raspadura: no sí
3BFP 000 055 R0106 REV H - 135

4 Comprobación de lubricación
4.1 Autolubricación
Aceite para cojinete: Fabricante:________________ Tipo:_________________________
La calidad del aceite es la misma que no sí
la recomendada:
El aceite del cojinete se llena hasta el
nivel indicado:
Vidrio transparente
Marque el nivel en el círculo de vidrio
transparente a la derecha
Los anillos de lubricación giran no sí
libremente:
4.2 Lubricación en exceso

Aceite para cojinete: Fabricante:__________________ Tipo:_______________________
La calidad del aceite es la misma que
la recomendada: no sí
Los anillos de lubricación giran

libremente: no sí
Presión de aceite de lubricación forzada: ___________kPa

Flujo de aceite: ___________litros/min
Rotación de las bombas comprobada: no sí
Bombas autoelevables comprobadas: ajuste de la alarma:_____kPa,

no sí, ajuste de la válvula de seguridad:______kPa
Filtros de aceite comprobados: no sí
4.3 Cojinetes de grasa lubricados:

Grasa: Fabricante:________________ Tipo:_________________________
La calidad de la grasa es la misma que
la recomendada para la placa del
cojinete: no sí
Se ha realizado el primer engrasamiento: Fecha:_______________ Cantidad:________g

Comentarios:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 136

5 Instalación eléctrica
Variación de la red: no sí, voltaje:_____-_____V, frecuencia:____-_____Hz
Operación de la resistencia calefactora: no manual automático, controlado por:___________
Resistencia calefactora para la unidad de no sí, voltaje:________V, potencia:_______________W
anillos rozantes:
5.1 Prueba de la resistencia de aislamiento

Devanado del estator (1 min., 1000 VDC): __________MΩ, probado por ________ kV,
temperatura de devanado:______ºC
Devanado del estator (15 / 60 s. o PI =__________, probado por ________ kV,
1 / 10 min.): temperatura de devanado:______ºC
Devanado del rotor (1 min.): __________MΩ, probado por ________ kV,
Estado del excitador (1 min., 500 VDC): __________MΩ, probado por ________ kV,
Calentador de ambiente: __________MΩ (500 VDC)
Detectores de temperatura: __________MΩ (100 VDC)
Aislamiento del cojinete del extremo N: __________MΩ (100 VDC)
5.2 Prueba de resistencia de los accesorios

Estator 1 Pt 100: __________Ω
Estator 2 Pt 100: __________Ω
Estator 3 Pt 100: __________Ω
Estator 4 Pt 100: __________Ω
Estator 5 Pt 100: __________Ω
Estator 6 Pt 100: __________Ω
Cojinete Pt 100 extremo D: __________Ω
Cojinete Pt 100 extremo N: __________Ω
Temperatura del aire 1 Pt 100: __________Ω
Temperatura del aire 2 Pt 100: __________Ω
Calentador anticondensación: __________Ω
3BFP 000 055 R0106 REV H - 137

Pruebas de la resistencia calefactora para áreas peligrosas

La prueba de resistencia no puede usarse para probar las resistencias calefactoras
porque éstas se basan en termistores autolimitados. En lugar de ello, se utiliza una
prueba del rendimiento calefactor.
Requisitos de la prueba:
• Situación estable (en funcionamiento desde al menos una hora antes)
• Temperatura ambiente de +20 a +25 °C
• Alimentación: 230 V CA
• El valor de intensidad medido debe ser de al menos 0,1 A ... 0,9 A
3BFP 000 055 R0106 REV H - 138

6 Ajustes de protección de la máquina

Desconexión de la sobrecorriente: _______________A _________________ s
Desconexión de la sobrecorriente _______________A _________________ s
instantánea:
Ajuste del sobrevoltaje:  no  sí, ajuste:
Ajuste de fallo de tierra:  no  sí, ajuste:
Ajuste de la potencia inversa:  no  sí, ajuste:
Ajuste de la protección diferencial:  no  sí, ajuste:
Control de la vibración:  no  sí, alarma:________mm/s, desconexión:__________mm/s
Control de la temperatura:
- en el devanado del estator  no  sí, alarma:__________ºC, desconexión:_____________ºC

- en el cojinete  no  sí, alarma:__________ºC, desconexión:_____________ºC
- en ____________________________  no  sí, alarma:__________ºC, desconexión:_____________ºC
Otras unidades de protección:  no  sí, tipo:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 139

7 Prueba de funcionamiento
7.1 Primer arranque (sólo unos segundos)

Nota: Compruebe que la lubricación forzada está activada
Dirección de la rotación (vista desde
el extremo D):
¿Se producen ruidos anormales?
7.2 Segundo arranque (conectado, si es posible)

Nota: Compruebe que la lubricación forzada está activada
¿Se producen ruidos anormales?
¿Vibra la máquina anormalmente?
Nivel de vibración del cojinete medido: Extremo D:__________ mm/s, rms; Extremo N:________ mm/s, rms
En funcionamiento:
Comprobación de programa e información

Hora Temperatura Niveles de vibración Estator Temperatura de devanado
del cojinete del cojinete del estator
Extremo Extremo Extremo D Extremo N Corriente Factor Corriente U V W
D N mm/s mm/s de de
potencia excita-
ción
h:min ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC
0:00
0:05
0:10
0:15
0:20
Comentarios:
Observaciones:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 140

8 Prueba de funcionamiento (con carga)

Comprobación de programa e información
Hora Carga Temperatura Niveles de Estator Temperatura de devanado
del cojinete. vibración del estator
del cojinete
Extremo Extremo Extremo Extremo Corriente Factor de Corriente U V W
D N D N potencia de
mm/s mm/s excita-
ción
h:min % ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC
0:00
Espectro de vibración adjunto:  no  sí

Tiempo de aceleración: __________ s.
Temperatura del aire de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºC
Temperatura del agua de refrigeración: Entrada: __________ ºC Salida:__________ ºC
Comentarios:
9 Aprobación de la máquina
Máquina aprobada para su uso Fecha:
Puesta en servicio realizada por:
Aprobado por:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 141

Cubierta de fax
Fecha:
Para: ABB Oy
Telefax: +358 (0) 10 22 22544
De:
Número de fax:
Número de teléfono:
Correo electrónico:
Número de páginas: 1 + 9 + _________
Mensaje:
3BFP 000 055 R0106 REV H - 142

Posición típica de las placas
Extremo D Extremo N
HXR
Montaje horizontal
Extremo D Extremo N
Vista A
HXR
Montaje vertical
Placa de datos de la máquina

Placa del cojinete de la máquina
Placa de referencia de la máquina
Extremo N
Dirección de rotación vista desde el lado
acoplamiento hacia el extremo de excitación
en dirección a la máquina
Sentido agujas Sentido contrario Funcionamiento

del reloj agujas del reloj bidireccional
Extremo de la máquina
Extremo D = Extremo lado acoplamiento
Extremo N = Extremo lado opuesto al acoplamiento
Extremo D
3BFP 000 055 R0106 REV H - 143

3BFP 000 055 R0106 REV H - 144

Conexiones típicas del cable de alimentación principal
Tornillo de conexión M12
Tornillo: Acero M 12
Tuerca hexagonal: Acero M 12
Par de apriete 55 nm
Tornillo de conexión M12
Tornillo Bronce M 16
Tuerca hexagonal: Bronce M 16
Par de apriete 40 nm
Terminal redonda DIN 46223
Tornillo Acero M 10
Apriete hasta que se obtenga una conexión adecuada
Tornillo de toma de tierra M 12
Tornillo M12-AI5I 316

Tuerca hexagonal: M12-AI5I
Par de apriete 55 nm No tensar con la máquina.
Se recomienda usar grasa con tuercas de fijación de muelle
3BFP 000 055 R0106 REV H - 145

3BFP 000 055 R0106 REV H - 146

3BFP 000 055 R0106 REV H - 147

Contacto
ABB Oy
3BFP 000 055 R0106 REV H

Motors and Generators
P.O. Box 186
00381 Helsinki, Finland
Phone: + 358 (0)10 2211
Fax: + 358 (0)10 22 22141
www.abb.com/motors&generators
Manual for induction motors and
generators
Manual for Induction Motors and Generators
Safety Instructions
AMA, AMB, AMG, AMH, AMI, AMK, AMZ, HXR, M3BM, NMI, NXR
1. General
General safety regulations, specific agreements made for each work site and safety
precautions shown in this document must be observed at all times.
2. Intended use
Electric machines have dangerous live and rotating parts and may have hot surfaces. It
is not allowed to climb on the machine. All operations serving transport, storage,
installation, connection, commissioning, operation and maintenance shall be carried
out by responsible skilled persons (in conformity with
EN 50 110-1 / DIN VDE 0105 / IEC 60364). Improper handling may cause serious
personal injury and damage to property. Danger!
These machines are intended for industrial and commercial installations as
components as defined in the Machinery Directive (MD) 2006/42. Commissioning is
prohibited until conformity of the end product with this directive has been established
(follow particular local safety and installation rules as, for example, EN 60204).
These machines comply with the harmonized series of standards EN 60034 /
DIN VDE 0530. Their use in explosive atmosphere is prohibited unless they are
expressly designed for such use (follow additional instructions).
On no account, use degrees of protection ≤ IP23 outdoors. Air-cooled models are
typically designed for ambient temperatures of -20°C up to +40°C and altitudes of
≤ 1000 m above sea level. Ambient temperature for air-/water-cooled models should be
not less than +5°C (for sleeve-bearing machines, see manufacturer's documentation).
By all means, take note of deviating information on the rating plate. Field conditions
must conform to all rating plate markings.
3. Transport, storage
Immediately report damage established after delivery to transport company. Stop
commissioning, if necessary. Lifting eyes are dimensioned for the weight of the
machine, do not apply extra loads. Ensure the use of correct lifting eyes. If necessary,
use suitable, adequately dimensioned means of transport (for example, rope guides).
Remove shipping braces (for example, bearing locks, vibration dampers) before
commissioning. Store them for further use.
When storing machines, make sure of dry, dust and vibration free location (danger of
bearing damage at rest). Measure insulation resistance before commissioning. At
values of ≤ 1 kΩ per volt of rated voltage, dry winding. Follow the manufacturer's
instructions. Long term storage procedures must always be considered properly.
3BFP 000 050 R0101 REV H Safety Instructions - 1

4. Installation
Take care of even support, solid foot or flange mounting, and exact alignment. Avoid
resonances with rotational frequency and double mains frequency as a result of
assembly. Turn rotor and listen for abnormal slip noises. Check direction of rotation in
uncoupled state.
Follow the manufacturer's instructions when mounting or removing couplings or other
drive elements and cover them with a touch guard. For trial run in uncoupled state, lock
or remove the shaft end key. Avoid excessive radial and axial bearing loads (note
manufacturer's documentation). The balance of the machine is indicated as H = Half
and F = Full key. In half key cases coupling must be half key balanced. In full key cases
coupling must be balanced without a key. In case of protruding, visible part of the shaft
end key, establish mechanical balance.
Make necessary ventilation and cooling system connections. The ventilation must not
be obstructed and the exhaust air, also of neighbouring sets, not taken in directly.
5. Electrical connection
All operations must be carried out only by skilled persons on the machine at rest.
Before starting work, the following safety rules must be strictly applied:
• De-energize!
• Provide safeguard against reclosing!
• Verify safe isolation from supply!
• Connect to earth and short!
• Cover or provide barriers against neighbouring live parts!
• De-energize auxiliary circuits (for example, anti-condensation heating)!
Exceeding of limit values of zone A in EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1 - voltage ± 5%,
frequency ± 2%, waveform and symmetry -leads to higher temperature rise and affects
the electromagnetic compatibility. Note rating plate markings and connection diagram
in the terminal box.
The connection must be made in a way that the permanent safe electrical connection is
maintained. Use appropriate cable terminals. Establish and maintain safe equipotential
bonding.
The clearances between uninsulated live parts and between such parts and earth must
not be below the values of appropriate standards and values possibly given in
manufacturer's documentation.
No presence of foreign bodies, dirt or moisture is allowed in the terminal box. Close
unused cable entrance holes and the box itself in a dust- and watertight manner. Lock
the key when the machine is run without coupling. For machines with accessories,
check satisfactory functioning of these before commissioning.
The proper installation (for example, segregation of signal and power lines, screened
cables etc.) lies within the installer's responsibility.
2 - Safety Instructions 3BFP 000 050 R0101 REV H

6. Operation
Vibration severity in the "satisfactory" range (Vrms ≤ 4.5 mm/s) according to ISO 3945
is acceptable in coupled-mode operation. (Piston engine generators according to
ISO 8528-9). In case of deviations from normal operation - for example, elevated
temperature, noises, vibrations - disconnect machine, if in doubt. Establish cause and
consult manufacturer, if necessary.
Do not defeat protective devices, not even in trial run. In case of heavy dirt deposits,
clean cooling system at regular intervals. Open blocked condensate drain holes from
time to time.
Grease the bearings during commissioning before start-up. Regrease antifriction
bearings while the machine is running. Follow instructions on lubrication plate. Use
right kind of grease. In case of sleeve-bearing machines, observe time-limit for oil-
change and if equipped with oil supply system make sure the system is working.
7. Maintenance and servicing

Follow the manufacturer's operating instructions. For further details, see the
comprehensive User’s Manual. Preserve these safety instructions!
8. Frequency converter
In frequency converter applications motor frame external earthing must be used for
equalising the potential between the motor frame and the driven machine, unless the
two machines are mounted on the same metallic base. For motor frame sizes over IEC
280, use 0.75 x 70 mm flat conductor or at least two 50 mm² round conductors. The
distance of the round conductors must be at least 150 mm from each other.
This arrangement has no electrical safety function; the purpose is to equalise the
potentials. When the motor and the gearbox are mounted on a common steel
fundament, no potential equalisation is required.
Potential equalisation P
Plate/stripP Cables/wires C
V1
U1 W1
PE
3~ M > 150 mm
0.75 mm
70 mm
D
min 50 mm m
Driven machinery
To comply with EMC-requirements, use only cables, connectors and cable lead in
approved for this purpose. (See instruction for frequency converters.)

Additional Safety Instructions for Permanent Magnet Synchronous Machines
Electrical connection and operation

When the machine shaft is rotating, a permanent magnet synchronous machine
induces voltage to the terminals. The induced voltage is proportional to the rotational
speed, and can be hazardous even at low speeds. Prevent any rotation of the shaft
before opening the terminal box and/or working at the unprotected terminals.
WARNING: The terminals of a machine with frequency converter supply may be

energized even when the machine is at a standstill.
WARNING: Beware of reverse-power when working at the supply system.
WARNING: Do not exceed the maximum allowed speed of the machine. See product
specific manuals.
Maintenance and servicing

Permanent magnet synchronous machines must only be serviced by repair shops
qualified and authorised by ABB. For more information concerning service of
permanent magnet synchronous machines, please contact ABB.
WARNING: Only qualified personnel familiar with the relevant safety requirements are
allowed to open and maintain permanent magnet synchronous machines.
WARNING: It is not allowed to remove the rotor of a permanent magnet synchronous

machine without the special tools designed for this purpose.
WARNING: Magnetic stray fields, caused by an open or disassembled permanent

magnet synchronous machine or by a separate rotor of such a machine,
may disturb or damage other electrical or electromagnetic equipment and
components, such as cardiac pacemakers, credit cards and equivalent.
WARNING: Loose metallic parts and waste must be prevented from entering the
interior of the permanent magnet synchronous machine as well as getting
into contact with the rotor.
WARNING: Before closing an opened permanent magnet synchronous machine, all

parts which does not belong to the machine and wastes must be removed
from the interior of the machine.
NOTE: Beware of magnetic stray fields and possible induced voltages when rotating
the separate rotor of a permanent magnet synchronous machine as they may
cause damage to surrounding equipment, for example lathes or balancing
machines.

Additional Safety Instructions for Electrical Motors for Explosive

Atmosphere
NOTE: These instructions must be followed to ensure safe and proper installation,
operation and maintenance of the motor. They should be brought to the
attention of anyone who installs, operates or maintains this equipment.
Ignoring the instruction may invalidate the warranty.
WARNING: Motors for explosive atmosphere are specially designed to comply with
official regulations concerning the risk of explosion. If improperly used,
badly connected, or altered, no matter how minor, their reliability could be
in doubt.
Standards relating to the connection and use of electrical apparatus in

explosive atmosphere must be taken into consideration, especially
national standards for installation (see standards: EN 60079-14,
EN 60079-17, GOST-R 52350.14, GOST-R 52350.17, GB3836.15,
IEC 60079-14, IEC 60079-17). All repairs and overhauls must be carried
out according to the standards IEC 60079-19, EN 60079-19, GOST-
R 52350.19 and GB 3836.13. Only trained personnel familiar with these
standards should handle this type of apparatus.
Declaration of Conformity
All ABB Ex-machines intended for explosive atmosphere comply with the ATEX
Directive 94/9/EC and have a CE-mark on the rating plate.
Validity
These instructions are valid for the following ABB Oy's electrical motor types, when the
machine is used in explosive atmosphere.
Non-sparking Ex nA, Class I Div 2, Class I Zone 2

- AMA Induction Machines, sizes 315 to 500
- AMI Induction Machines, sizes 400 to 630
- HXR Induction Machines, sizes 315 to 560
- AMZ Synchronous Machines, sizes 710 to 2500
Increased safety Ex e

Pressurisation Ex pxe, Ex pze, Ex px, Ex pz

- AMZ Synchronous Machines, sizes 710 to 2500
Dust Ignition Protection (DIP), Ex tD, Class II Div 2, Class II Zone 22, Class III
- M3GM Induction Machines, sizes 315 to 450
(Additional information may be required for some machine types used in special
applications or with special design.)
Conformity according to standards

As well as conforming to the standards relating to mechanical and electrical
characteristics, motors designed for explosive atmospheres must also conform to the
following international/national standards:
• Std. concerning General Requirements for Explosive Atmospheres:
– EN 60079-0
– IEC 60079-0
– GB 3836.1
• Std. concerning Ex p protection:
– EN 60079-2
– IEC 60079-2
– GB 3836.5
• Std. concerning Ex e protection:
– EN 60079-7
– IEC 60079-7
– GB 3836.3
– GOST-R 52350.7
• Std. concerning Ex nA protection:
– EN 60079-15
– IEC 60079-15
– GB 3836.8

– GOST-R IEC 60079-15

• Std. concerning combustible dust protection:
– EN 61241-1; EN 60079-31
– IEC 61241-1; IEC 60079-31
– GB 12476.1
– GOST-R IEC 61241-0; GOST-R IEC 61241-1-1; GOST-R IEC 60079-31
• National Electric Code (NEC):
– NFPA 70
• Canadian Electrical Code, Part I (CE Code):
– C 22-1-98
ABB machines (valid only for group II) can be installed in areas corresponding to
following marking:
Zone (IEC) Category (EN) Marking

1 2 Ex px, Ex pxe, Ex e
2 3 Ex nA, Ex pz, Ex pze
Atmosphere (EN);
G - explosive atmosphere caused by gases
D - explosive atmosphere caused by dust
Incoming inspection
• Immediately upon receipt check the machine for external damage and if found,
inform the forwarding agent without delay.
• Check all rating plate data, especially voltage, winding connection (star or delta),
category, type of protection and temperature marking.
Notice following rules during any operations!

WARNING: Disconnect and lock out before working on the machine or the driven
equipment. Ensure no explosive atmosphere is present while the work is
in progress.
Starting and Re-starting

• The maximum number of the sequential starts has been declared in machine’s
technical documents.
• The new starting sequence is allowed after the machine has cooled to the ambient
temperature (-> cold starts) or to operating temperature (-> warm starts).

Earthing and Equipotentialing

• Check before starting that all earthing and equipotentialing cables are effectively
connected.
• Do not remove any earthing or equipotentialing cables, which has been
assembled by the manufacturer.
Clearances, creepage distances and separations

• Do not make any removal or adjustment in terminal boxes, which could decrease
clearances or creepage distances between any parts.
• Do not install any new equipment to terminal boxes without asking for advises
from ABB Oy.
• Be sure that air gap between rotor and stator is measured after any maintenance
for the rotor or bearings. The air gap shall be the same in any point between stator
and rotor.
• Centralize the fan to the center of the fanhood or the air guide after any
maintenance. The clearance shall be at least 1% of the maximum diameter of the
fan and in accordance with standards.
Connections in terminal boxes

• All connections in main terminal boxes must be made with Ex-approved
connectors, which are delivered with the machine by the manufacturer. In other
cases ask an advice from ABB Oy.
• All connections, in auxiliary terminal boxes, as marked intrinsically safe circuits
(Ex i) must be connected to proper safety barriers.
• Energy-limited circuits (Ex nL) and intrinsically safe circuits (Ex i) have to be
separated from other electrical circuits with a separator plate or 50 mm greepage
distance. For more information, see the connection diagram and terminal box
drawings.
Space heaters
• If an anti-condensation heater, without self-regulation, is turned on immediately
after the motor is shut down, take suitable measures to control the inside motor
housing temperature. The anti-condensation heaters can only operate within a
temperature-controlled environment.
Pre-start ventilation
• Ex nA and Ex e machines may, or in some cases, have to be equipped with a
provision for pre-start ventilation.
• Before starting, check the need to purge the machine enclosure to make sure that
the enclosure is free of flammable gases. Based on the risk assessment, the
customer and/or the local authorities will make the decision, whether the customer
needs to use the pre-start ventilation or not.
NOTE: If there are any conflicts between these safety instructions and the user
manual, these safety instructions are prevailing.

Chapter 1 - Introduction
1.1 General information ...................................................................................... 1
1.2 Important note............................................................................................... 1
1.3 Limitation of liability....................................................................................... 2
1.4 Documentation.............................................................................................. 2
1.4.1 Documentation of the machine ...................................................... 2
1.4.2 Information not included in documentation .................................... 3
1.4.3 Units used in this User’s Manual ................................................... 3
1.5 Identification of the machine ......................................................................... 3
1.5.1 Serial number of the machine........................................................ 3
1.5.2 Rating plate ................................................................................... 3
Chapter 2 - Transport and Unpacking

2.1 Protective measures prior to transport.......................................................... 7
2.1.1 General .......................................................................................... 7
2.1.2 Bearing plate ................................................................................. 7
2.2 Lifting the machine........................................................................................ 9
2.2.1 Lifting a machine in a seaworthy package................................... 10
2.2.2 Lifting a machine on a pallet ........................................................ 11
2.2.3 Lifting an unpacked machine ....................................................... 11
2.3 Turning a vertically mounted machine ........................................................ 12
2.4 Checks upon arrival and unpacking............................................................ 13
2.4.1 Check upon arrival....................................................................... 13
2.4.2 Check upon unpacking ................................................................ 13
2.5 Installation instructions for main terminal box and cooler parts .................. 13
2.5.1 Installation of main terminal box .................................................. 13
2.5.2 Installation of cooler parts............................................................ 14
2.6 Storage ....................................................................................................... 14
2.6.1 Short term storage (less than 2 months) ..................................... 14
2.6.2 Long term storage (more than 2 months) .................................... 15
2.6.3 Rolling bearings ........................................................................... 16
2.6.6 Sleeve bearings ........................................................................... 17
2.6.8 Openings ..................................................................................... 18
2.7 Inspections, records.................................................................................... 18
Chapter 3 - Installation and Alignment

3.1 General ....................................................................................................... 19
3.2 Foundation design ...................................................................................... 19
3.2.1 General ........................................................................................ 19
3.2.2 Forces to the foundation .............................................................. 20
3.2.3 Flanges for vertically mounted machines .................................... 20
3.3 Machine preparations before installation .................................................... 20
3.3.1 Insulation resistance measurements ........................................... 20
3.3.2 Disassembly of the transport locking device................................ 21
3.3.3 Coupling type............................................................................... 21
3.3.4 Assembly of the coupling half ...................................................... 21
3.3.4.1 Balancing of coupling .............................................. 21
3.3.4.2 Assembly................................................................. 22
3.3.5 Belt drive...................................................................................... 22
3BFP 000 050 R0101 REV H -i

3.3.6 Drain plugs................................................................................... 22

3.4 Installation on concrete foundation ............................................................. 23
3.4.1 Scope of delivery ......................................................................... 23
3.4.2 General preparations ................................................................... 23
3.4.3 Foundation preparations .............................................................. 23
3.4.3.1 Foundation and grouting hole preparations............. 23
3.4.3.2 Foundation studs or sole plate preparations ........... 24
3.4.4 Erection of machines ................................................................... 25
3.4.5 Alignment ..................................................................................... 25
3.4.6 Grouting ....................................................................................... 25
3.4.7 Final installation and inspection ................................................... 26
3.4.7.1 Dowelling of the machine feet ................................. 26
3.4.7.2 Covers and enclosures............................................ 26
3.5 Installation on steel foundation.................................................................... 26
3.5.1 Scope of delivery ......................................................................... 26
3.5.2 Check of foundation ..................................................................... 26
3.5.3 Erection of machines ................................................................... 27
3.5.4 Alignment ..................................................................................... 27
3.5.5 Final installation and inspection ................................................... 27
3.5.5.1 Doweling of the machine feet .................................. 27
3.5.5.2 Covers and enclosures............................................ 27
3.5.6 Installation of flange mounted machines on steel foundation ...... 27
3.6 Alignment .................................................................................................... 28
3.6.1 General ........................................................................................ 28
3.6.2 Rough levelling ............................................................................ 28
3.6.3 Rough adjustment........................................................................ 29
3.6.4 Correction for thermal expansion................................................. 31
3.6.4.1 General.................................................................... 31
3.6.4.2 Thermal expansion upwards ................................... 31
3.6.4.3 Thermal axial growth ............................................... 31
3.6.5 Final alignment ............................................................................ 32
3.6.5.1 General.................................................................... 32
3.6.5.2 Run-out of the coupling halves ................................ 32
3.6.5.3 Parallel, angular and axial alignment ...................... 32
3.6.5.4 Alignment ................................................................ 33
3.6.5.5 Permissible misalignment........................................ 34
3.7 Care after installation .................................................................................. 35
Chapter 4 - Mechanical and Electrical Connections

4.1 General ....................................................................................................... 36
4.2 Mechanical connections.............................................................................. 36
4.2.1 Cooling air connections ............................................................... 36
4.2.2 Cooling water connections........................................................... 36
4.2.2.1 Air-to-water coolers ................................................. 36
4.2.2.2 Water cooled frames ............................................... 36
4.2.3 Sleeve bearing oil supply ............................................................. 37
4.2.4 Connection of purging air pipe ..................................................... 38
4.2.5 Mounting of vibration transducers................................................ 38
4.2.6 Provision for purging air ............................................................... 39
4.2.7 Roller bearing oil mist supply ....................................................... 40
ii - 3BFP 000 050 R0101 REV H

4.3 Electrical connections ................................................................................. 41

4.3.1 General information ..................................................................... 41
4.3.2 Safety .......................................................................................... 41
4.3.3 Insulation resistance measurements ........................................... 42
4.3.4 Main terminal box options............................................................ 42
4.3.4.1 Delivery without main terminal box.......................... 42
4.3.5 Insulation distances of main power connections ......................... 42
4.3.6 Main power cables....................................................................... 43
4.3.7 Secondary cables for slip ring connections ................................. 43
4.3.8 Auxiliary terminal box................................................................... 44
4.3.8.1 Connection of auxiliaries and instruments............... 44
4.3.8.2 Connection of external blower motor ...................... 44
4.3.9 Earth connections ........................................................................ 45
4.3.10 Requirements for machines fed by frequency converters ........... 45
4.3.10.1 Main cable ............................................................... 45
4.3.10.2 Earthing of main cable ............................................ 45
4.3.10.3 Auxiliary cables ....................................................... 45
Chapter 5 - Commissioning and Start-up

5.1 General ....................................................................................................... 46
5.2 Check of mechanical installation................................................................. 46
5.3 Insulation resistance measurements .......................................................... 46
5.4 Check of electrical installation..................................................................... 47
5.5 Control and protection equipment............................................................... 47
5.5.1 General ........................................................................................ 47
5.5.2 Stator winding temperature ......................................................... 48
5.5.2.1 General ................................................................... 48
5.5.2.2 Resistance temperature detectors .......................... 48
5.5.2.3 Thermistors ............................................................. 48
5.5.3 Bearing temperature control ........................................................ 48
5.5.3.1 General ................................................................... 48
5.5.3.2 Resistance temperature detectors .......................... 48
5.5.3.3 Thermistors ............................................................. 48
5.5.4 Protection equipment................................................................... 49
5.6 First test start .............................................................................................. 49
5.6.1 General ........................................................................................ 49
5.6.2 Precautions before first test start ................................................. 49
5.6.3 Starting ........................................................................................ 50
5.6.3.1 Direction of rotation ................................................. 50
5.6.3.2 Starting of machines with slip rings ......................... 50
5.6.3.3 Starting of Ex p machines ....................................... 51
5.7 Running the machine the first time ............................................................. 51
5.7.1 Supervision during the first run .................................................... 51
5.7.2 Checks during running of the machine ........................................ 52
5.7.3 Bearings ...................................................................................... 52
5.7.3.1 Machines with rolling bearings ................................ 52
5.7.3.2 Machines with sleeve bearings ............................... 53
5.7.4 Vibrations..................................................................................... 54
5.7.5 Temperature levels ...................................................................... 54
5.7.6 Heat exchangers ......................................................................... 54
3BFP 000 050 R0101 REV H - iii

5.7.7 Slip rings ...................................................................................... 54

5.8 Shut down ................................................................................................... 55
Chapter 6 - Operation
6.1 General ....................................................................................................... 56
6.2 Normal operating conditions ....................................................................... 56
6.3 Number of starts.......................................................................................... 56
6.4 Supervision ................................................................................................. 57
6.4.1 Bearings....................................................................................... 57
6.4.2 Vibrations ..................................................................................... 57
6.4.3 Temperatures .............................................................................. 57
6.4.4 Heat exchanger ........................................................................... 58
6.4.5 Slip ring unit ................................................................................. 58
6.5 Follow-up..................................................................................................... 58
6.6 Shut down ................................................................................................... 58
Chapter 7 - Maintenance
7.1 Preventive maintenance.............................................................................. 59
7.2 Safety precautions ...................................................................................... 59
7.3 Maintenance program ................................................................................. 60
7.3.1 Recommended maintenance program......................................... 62
7.3.2.1 General construction ............................................... 63
7.3.2.2 Main supply connection ........................................... 63
7.3.2.3 Stator and rotor ....................................................... 63
7.3.2.4 Auxiliaries ................................................................ 64
7.3.2.5 Slip ring unit............................................................. 64
7.3.2.6 Lubrication system and bearings............................. 65
7.3.2.7 Cooling system ........................................................ 65
7.4 Maintenance of general constructions ........................................................ 66
7.4.1 The tightness of fastenings .......................................................... 66
7.4.3 Vibration and noise ...................................................................... 67
7.4.4 Bearing housing vibrations .......................................................... 68
7.4.4.1 Measurement procedures and operational
conditions ................................................................ 68
7.4.4.2 Classification according to support flexibility ........... 69
7.4.4.3 Evaluation................................................................ 69
7.4.7 Shaft vibrations ............................................................................ 70
7.5 Maintenance of bearings and lubrication system ........................................ 71
7.5.1 Sleeve bearings ........................................................................... 71
7.5.1.1 Oil level.................................................................... 71
7.5.1.2 Bearing temperature................................................ 71
7.5.2 Lubrication of sleeve bearings ..................................................... 71
7.5.2.1 Lubrication oil temperature ...................................... 71
7.5.2.2 Control of the lubricant ............................................ 72
7.5.2.3 Recommended control values for the lubricating
oil ............................................................................. 72
7.5.2.4 Oil qualities .............................................................. 72
7.5.2.5 Oil change schedule for mineral oils........................ 73
7.5.3 Rolling bearings ........................................................................... 74
iv - 3BFP 000 050 R0101 REV H

7.5.3.1 Bearing construction ............................................... 74

7.5.3.2 Bearing plate ........................................................... 74
7.5.3.3 Re-greasing intervals .............................................. 74
7.5.3.4 Re-greasing............................................................. 75
7.5.3.5 Bearing grease ........................................................ 76
7.5.3.6 Bearing maintenance .............................................. 77
7.5.4 Bearing insulation and bearing insulation resistance check ........ 77
7.5.4.1 Procedure................................................................ 78
7.5.4.2 Cleanliness of bearing insulation ............................ 79
7.6 Maintenance of stator and rotor windings ................................................... 80
7.6.1 Particular safety instructions for winding maintenance................ 80
7.6.2 The timing of the maintenance .................................................... 81
7.6.3 The correct operating temperature .............................................. 82
7.6.4 Insulation resistance test ............................................................. 82
7.6.4.1 Conversion of measured insulation resistance
values ...................................................................... 82
7.6.5.2 General considerations ........................................... 83
7.6.5.3 Minimum values for insulation resistance................ 84
7.6.5.4 Stator winding insulation resistance
measurement .......................................................... 84
7.6.5.5 Rotor winding insulation resistance measurement.. 85
7.6.6 Insulation resistance measurement for auxiliaries....................... 86
7.6.7 The polarization index ................................................................. 86
7.6.8 Other maintenance operations .................................................... 87
7.7 Maintenance of slip rings and brush gear ................................................... 87
7.7.1 Care of slip rings.......................................................................... 87
7.7.1.1 Standstill period....................................................... 88
7.7.1.2 Wear........................................................................ 88
7.7.2 Care of brush gear....................................................................... 88
7.7.2.1 Brush pressure ........................................................ 88
7.8 Maintenance of cooling units ...................................................................... 89
7.8.1 Maintenance instructions for machines with open air cooling...... 89
7.8.1.1 Cleaning of filters .................................................... 90
7.8.2 Maintenance instructions for air-to-water heat exchangers ......... 90
7.8.3 Maintenance instructions for air-to-air heat exchangers.............. 90
7.8.3.1 Air circulation........................................................... 90
7.8.3.2 Cleaning .................................................................. 91
7.8.4 Maintenance of external blower motors....................................... 91
7.9 Repairs, disassembly and assembly........................................................... 92
Chapter 8 - Trouble Shooting

8.1 Trouble shooting ......................................................................................... 93
8.1.1 Mechanical performance ............................................................. 94
8.1.2 Lubrication system and bearings ................................................. 95
8.1.2.1 Lubrication system and rolling bearings .................. 95
8.1.2.2 Lubrication system and sleeve bearings ................. 96
8.1.3 Thermal performance .................................................................. 98
8.1.3.1 Thermal performance, open air cooling system ...... 98
8.1.3.2 Thermal performance, air-to-air cooling system...... 99
8.1.3.3 Thermal performance, air-to-water cooling
3BFP 000 050 R0101 REV H -v

system ................................................................... 100

8.1.3.4 Thermal performance, rib cooled........................... 101
8.2 Oil leakage of sleeve bearings .................................................................. 102
8.2.1 Oil .............................................................................................. 102
8.2.2 Sleeve bearings ......................................................................... 103
8.2.3 Bearing verification .................................................................... 103
8.2.4 Oil container and piping ............................................................. 104
8.2.5 Oil container and piping verification ........................................... 104
8.2.6 Use ............................................................................................ 104
8.2.7 Use verification .......................................................................... 106
8.3 Electrical performance, control and protection.......................................... 109
8.3.1 Protection trips ........................................................................... 109
8.3.2 Pt-100 resistance temperature detectors................................... 109
8.4 Slip rings and brushes............................................................................... 111
8.4.1 Brush wear................................................................................. 111
8.4.2 Brush sparking ........................................................................... 111
8.5 Thermal performance and cooling system ................................................ 112
Chapter 9 - Life Cycle Services for Motors and Generators

9.1 Motors and Generators Service ................................................................ 113
9.1.1 Service Products........................................................................ 113
9.1.2 Support and Warranties ............................................................. 113
9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service............ 114
9.2 Spare parts for rotating electrical machines.............................................. 114
9.2.1 General spare part considerations............................................. 114
9.2.2 Periodical part replacements ..................................................... 115
9.2.3 Need of spare parts ................................................................... 115
9.2.4 Selection of the most suitable spare part package .................... 115
9.2.5 Typical recommended spare parts in different sets ................... 116
9.2.5.1 Operational spare part package ........................... 116
9.2.5.2 Recommended spare part package ...................... 117
9.2.5.3 Capital spare parts ................................................ 117
9.2.5.4 Operational spare part package ............................ 117
9.2.5.7 Operational spare part package ............................ 118
9.2.6 Order information ....................................................................... 120
Chapter 10 - Recycling
10.1 Introduction ............................................................................................... 121
10.2 Average material content .......................................................................... 121
10.3 Recycling of packaging material ............................................................... 121
10.4 Dismantling of the machine....................................................................... 122
10.5 Separation of different materials ............................................................... 122
10.5.1 Frame, bearing housing, covers and fan ................................... 122
10.5.2 Components with electrical insulation........................................ 122
10.5.3 Permanent magnets .................................................................. 123
10.5.4 Hazardous waste ....................................................................... 123
vi - 3BFP 000 050 R0101 REV H

10.5.5 Land fill waste ............................................................................ 123

COMMISSIONING REPORT ............................................................................... 124
Typical position of plates...................................................................................... 135
Typical main power cable connections ................................................................ 137
3BFP 000 050 R0101 REV H - vii

Chapter 1 Introduction
1.1 General information

This User’s Manual contains information on the transport, storage, installation,
commissioning, operating and maintenance of rotating electrical machines
manufactured by ABB.
This manual provides information regarding all aspects of operation, maintenance and
supervision of the machine. Careful study of the contents of this manual and other
machine related documentation before any actions are taken is necessary to ensure
proper functionality and a long lifetime of the machine.
NOTE: Some customer specific items may not be included in this User’s Manual.
Additional documentation will be found in the project documentation.
Actions described in this manual are only to be performed by trained personnel with
previous experience in similar tasks, and authorized by the user.
This document and parts thereof must not be reproduced or copied without the express
written permission of ABB, and the contents thereof must not be imparted to a third
party nor be used for any unauthorized purpose.
ABB constantly strives to improve the quality of the information provided in this User’s
Manual, and will welcome any improvement suggestions. For contact information, see
Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service.
NOTE: These instructions must be followed to ensure safe and proper installation,
operation and maintenance of the machine. They should be brought to the
attention of anyone who installs, operates or maintains this equipment.
Ignoring the instruction invalidates the warranty.
1.2 Important note

The information in this document may sometimes be of a general nature and applicable
to various machines produced by ABB.
Where a conflict exists between the contents herein and the actual machinery supplied,
the user must make an engineering judgment as to what to do. If any doubt exists,
contact ABB.
The safety precautions presented in the Safety Instructions at the beginning of the
manual must be observed at all times.
Safety is dependent on the awareness, concern and prudence of all those who operate
and service machines. While it is important that all safety procedures be observed,
care near machinery is essential - always be on your guard.
NOTE: To avoid accidents, safety measures and devices required at the installation
site must be in accordance with the instructions and regulations stipulated for
safety at work. This applies to general safety regulations of the country in
question, specific agreements made for each work site and safety instructions
3BFP 000 050 R0101 REV H Introduction - 1

included in this manual and separate safety instructions delivered with the
machine.
1.3 Limitation of liability

In no event shall ABB be liable for direct, indirect, special, incidental or consequential
damages of any nature or kind arising from the use of this document, nor shall ABB be
liable for incidental or consequential damages arising from use of any software or
hardware described in this document.
The warranty issued covers manufacturing and material defects. The warranty does
not cover any damage caused to the machine, personal or third party by improper
storage, incorrect installation or operating of the machine. The warranty conditions are
in more detail defined according to Orgalime S2000 terms and conditions.
NOTE: The warranty issued is not valid, if the operation conditions of the machine are
changed or any changes in the construction of the machine, or repair work to
the machine have been made without prior written approval from the ABB
factory, which supplied the machine.
NOTE: Local ABB sales offices may hold different warranty details, which are specified
in the sales terms, conditions or warranty terms.
For contact information, please see the back page of this User’s Manual. Please
remember to provide the serial number of the machine when discussing machine
specific issues.
1.4 Documentation
1.4.1 Documentation of the machine

It is recommended that the documentation of the machines is studied carefully before
any actions are taken. This manual and safety instructions are delivered with each
machine and is located in a plastic cover attached on the machine frame.
NOTE: The documentation is delivered to the ordering customer. For additional copies
of these documents, please contact your local ABB office or the After Sales
department, see Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and Generators
Service.
In addition to this manual, each machine is supplied with a Dimension Drawing, an
Electrical Connection Diagram and a Data Sheet indicating the following:
• Mounting and outline dimensions of the machine
• Machine weight and load on the foundation
• Location of lifting eyes of the machine
• Instrumentation and location of accessories
• Bearing oil and lubricant requirements
• Main and auxiliary connections.
2 - Introduction 3BFP 000 050 R0101 REV H

NOTE: Some customer specific items may not be included in this User’s Manual.
Additional documentation will be found in the project documentation. In case of
conflict between this manual and the additional documentation of the machine,
additional documentation will prevail.
1.4.2 Information not included in documentation

This User’s Manual does not include any information about any starting, protection or
speed control equipment. This information is provided in the user’s manuals for
respective equipment.
1.4.3 Units used in this User’s Manual

The measurement units used in this User’s Manual are based on the SI (metric) system
and the US system.
1.5 Identification of the machine
1.5.1 Serial number of the machine

Each machine is identified with a 7-digit serial number. It is stamped on the rating plate
of the machine as well as on the machine frame.
The serial number must be provided in any future correspondence regarding a
machine, as it is the only unique information used for identifying the machine in
question.
1.5.2 Rating plate

A stainless steel rating plate is attached permanently to the machine frame, and it must
not be removed. For the location of the rating plate, see Appendix Typical position of
plates.
The rating plate indicates manufacturing, identification, electrical and mechanical
information, see Figure 1-1 Rating plate for direct on line machines manufactured
according to IEC (Ex-machine according to ATEX Directive).

Figure 1-1 Rating plate for direct on line machines manufactured according to
IEC (Ex-machine according to ATEX Directive)
Figure 1-2 Rating plate for frequency converter machines manufactured

according to IEC

Figure 1-3 Rating plate for direct on line machines manufactured according to
NEMA
1. Type designation
2. Manufacturing year
3. Duty
4. Type of connection
5. Insulation class
6. Machine weight [kg] or [lbs]
7. Degree of protection [IP class]
8. Type of cooling [IC code]
9. Mounting arrangement [IM code] (IEC)
10. Additional info
11. Manufacturer
12. Serial number
13. Output [kW] or [HP]
14. Stator voltage [V]
15. Frequency [Hz]
16. Rotating speed [rpm]
17. Stator current [A]
18. Power factor [cosf]
19. CSA marking
20. Standard

21. Designation for locked-rotor kVA/ HP (NEMA)

22. Ambient temperature [°C] (NEMA)
23. Service factor (NEMA)

Chapter 2 Transport and Unpacking
2.1 Protective measures prior to transport
2.1.1 General
The following protective measures are taken before delivery of the machine from the
factory. The same protective measures should be taken, whenever the machine is
moved:
• Some machines, and all machines with sleeve or roller bearings, have transport
locking devices installed
Following bullet for bearing type: Rolling bearing

• Ball and roller bearings are greased with lubricant indicated on the bearing plate,
which is attached to the machine frame, see Chapter 2.1.2 Bearing plate
Following bullet for bearing type: Sleeve bearing

• Sleeve bearings are flooded with oil and drained. All oil in- and outlets, as well as
oil tubes are plugged. This gives sufficient protection against corrosion
Following bullet for cooling method: Air-to-water

• Air-to-water coolers are drained and the cooler in- and outlets are plugged
• Machined metal surfaces, such as the shaft extension, are protected against
corrosion with an anti-corrosive coating
• In order to protect the machine properly against water, salt spray, moisture, rust
and vibration damages during loading, sea transport and unloading of the
machine, the machine should be delivered in a seaworthy package.
2.1.2 Bearing plate

A stainless steel bearing plate is attached to the machine frame. For the location of the
bearing plate, see Appendix Typical position of plates.
The bearing plate indicates the type of the bearings and lubrication to be used, see
Figure 2-1 Bearing plate for grease lubricated rolling bearings and Figure 2-2 Bearing
plate for sleeve bearings.
Following figure for bearing type: Rolling bearing
3BFP 000 050 R0101 REV H Transport and Unpacking - 7

Figure 2-1 Bearing plate for grease lubricated rolling bearings
1. Bearing type of D-end

2. Bearing type of ND-end
3. Lubrication interval
4. Quantity of grease for D-end bearing
5. Quantity of grease for ND-end bearing
6. Additional information
7. Type of grease delivered from factory
Following figure for bearing type: Sleeve bearing
Figure 2-2 Bearing plate for sleeve bearings
1. Bearing type for D-end
8 - Transport and Unpacking 3BFP 000 050 R0101 REV H

2. Bearing type for ND-end

3. Oil change interval
4. Viscosity class
5. Oil quantity for D-end bearing (for self lubricated)
6. Oil quantity for ND-end bearing (for self lubricated)
7. Method of lubrication for D-end bearing. Oil flow and pressure for flood lubricated
bearing
8. Method of lubrication for ND-end bearing. Oil flow and pressure for flood
lubricated bearing
9. Rotor end float (axial play)
NOTE: The information given on the bearing plate must imperatively be followed.
Failure to do so will void the warranty for the bearings.
2.2 Lifting the machine

Before the machine is lifted, ensure that suitable lifting equipment is available and that
the personnel is familiar with lifting work. The weight of the machine is shown on the
rating plate, dimension drawing and packing list.
NOTE: Use only the lifting lugs or eyes intended for lifting the complete machine. Do
not use any small additional lifting lugs or eyes available, as they are there only
for service purposes.
NOTE: The center of gravity of machines with the same frame may vary due to
different outputs, mounting arrangements and auxiliary equipment.
NOTE: Check that eyebolts or the lifting lugs integrated with the machine frame are
undamaged before lifting. Damaged lifting lugs must not be used.
NOTE: Lifting eyebolts must be tightened before lifting. If needed the position of the
eyebolt must be adjusted with suitable washers.
NOTE: When lifting the machine from the bottom, use only lifting spots marked with
ISO 7000-0625- standard mark see Figure 2-3 Sling here - mark (ISO 7000-
0625).

Figure 2-3 Sling here - mark (ISO 7000-0625)
2.2.1 Lifting a machine in a seaworthy package

The seaworthy package is normally a wooden box, which is covered with lamina paper
on the inside. The seaworthy package should be lifted by forklift from the bottom, or by
crane with lifting slings. The sling positions are painted on the package.
Figure 2-4 Lifting of horizontal and vertical machines in seaworthy packages

when lifting by crane from the eyebolts of the machine

2.2.2 Lifting a machine on a pallet

A machine mounted on a pallet should be lifted by crane from the lifting eyes of the
machine, see Figure 2-5 Lifting of horizontal and vertical machines on pallets when
lifting by crane from the eyebolts of the machine, or by forklift from the bottom of the
pallet. The machine is fixed to the pallet with bolts.
Figure 2-5 Lifting of horizontal and vertical machines on pallets when lifting by
crane from the eyebolts of the machine
2.2.3 Lifting an unpacked machine

Suitable lifting equipment must be used! The machine should always be lifted by crane
from the lifting eyes on the frame of the machine, see Figure 2-6 Lifting of unpacked
machines. The machine should never be lifted by forklift from the bottom or the feet of
the machine.

Figure 2-6 Lifting of unpacked machines
Following chapter for mounting type: Vertical
2.3 Turning a vertically mounted machine

Vertically mounted machines may be necessary to turn from vertical to horizontal
position, e.g. when changing the bearings, and vice versa. This is shown in Figure 2-7
Machine with turnable lifting eyes: lifting and turning. Avoid damaging the painting or
any parts during the procedure. Remove or install the bearing locking device only when
the machine is in vertical position.
Figure 2-7 Machine with turnable lifting eyes: lifting and turning

2.4 Checks upon arrival and unpacking
2.4.1 Check upon arrival

The machine and the package must be inspected immediately upon arrival. Any
transport damage must be photographed and reported immediately, i.e. within less
than one (1) week after arrival, if the transport insurance is to be claimed. It is,
therefore, important that evidence of careless handling is checked and reported
immediately to the transport company and the supplier. Use checklists in Appendix
COMMISSIONING REPORT.
A machine, which is not to be installed immediately upon arrival, must not be left
without supervision or without protective precautions. For more details, see Chapter
2.6 Storage.
2.4.2 Check upon unpacking

Place the machine so that it does not hinder the handling of any other goods and on a
flat, vibration-free surface.
After the package has been removed, check that the machine is not damaged and that
all accessories are included. Tick off the accessories on the packing list which is
enclosed. If there is any suspected damage or if accessories are missing, take
photographs thereof and report this immediately to the supplier. Use checklists in
Appendix COMMISSIONING REPORT.
For correct recycling and disposal of the packaging material, see Chapter 10.3
Recycling of packaging material.
2.5 Installation instructions for main terminal box and cooler parts
These instructions are applied, when the machine is delivered on site with
disassembled main components, such as the main terminal box or cooler parts. Refer
to the Dimension Drawing included in the project documentation for the correct
positions of the parts. All bolts, nuts and washers are included in the delivery.
Mechanical assembly should be done only by experienced personnel. Electrically
active parts such as stator cables should be installed by skilled persons only.
Safety instructions must be observed at all times, for more information see Safety
Instructions at the beginning of the manual.
To ensure that the warranty terms agreed in the purchase order contract of the project
are not invalidated, these instructions should be followed carefully.
2.5.1 Installation of main terminal box

The main terminal box is delivered with the machine in a separate box/slide package.
The installation of the main terminal box is performed according to these guidelines.
1. Open the package and lift the main terminal box with a suitable lifting device (for
example a crane) from the lifting eyes of the main terminal box.
2. Check that all connection parts are free of dust and dirt.
3. Prepare the delivered bolts and washers for installation.

4. Lift the main terminal box directly onto the machine frame at the position where
the main terminal box has to be connected (see Dimension Drawing included in
the project documentation).
5. For NEMA main terminal box only: pull the stator cables through the ceiling
membrane.
6. Connect the main terminal box with the screws delivered with the machine frame.
Make sure that the isolation sealing is available to the connection surface of the
machine housing.
7. Tighten all screws with max. 200 Nm. (see Table 7-2 General tightening torques).
For NEMA main terminal box only: After connecting the main terminal box
mechanically to the machine housing, the stator cables are connected to the terminals:
1. Check the markings of the stator cables and the terminals.
2. Connect the stator cables to the corresponding terminals according to the cable
markings (U1, V1, W1 or L1, L2, L3). See the Electrical Connection Diagram for
more information.
3. Tighten the preinstalled screws with max. 80 Nm. (see Appendix Typical main
power cable connections).
2.5.2 Installation of cooler parts

If the cooler or parts of the cooling system (for example silencer, air lead channel) are
delivered separately, they have to be installed on site according to the following
instructions.
1. Open the package of the cooler/cooler parts and lift the part(s) using a suitable
lifting device (for example a crane) from the lifting eyes of the package.
2. Check that all connection parts are free of dust and dirt.
3. Check the correct installation positions from the Dimension Drawing delivered with
the project documentation.
4. Check that all connection parts, bolts, washers and nuts are included in the
delivery.
5. Lift the cooler part to its correct position and connect it with the delivered
installation parts. Make sure that all sealing parts are installed at correct locations.
6. Tighten all screws with max. 80 Nm. (see Table 7-2 General tightening torques).
2.6 Storage
2.6.1 Short term storage (less than 2 months)

The machine should be stored in a proper warehouse with a controllable environment.
A good warehouse or storage place has:
• A stable temperature, preferably in the range from 10ºC (50°F) to 50ºC (120°F). If
the anti-condensation heaters are energized, and the surrounding air is above
50ºC (120°F), it must be confirmed that the machine is not overheated
• Low relative air humidity, preferably below 75%. The temperature of the machine

should be kept above the dew point, as to prevent moisture from condensing
inside the machine. If the machine is equipped with anti-condensation heaters,
they should be energized. The operation of the anti-condensation heaters must be
verified periodically. If the machine is not equipped with anti-condensation
heaters, an alternative method of heating the machine and preventing moisture
from condensing in the machine must be used
• A stable support free from excessive vibrations and shocks. If vibrations are
suspected to be too high, the machine should be isolated by placing suitable
rubber blocks under the machine feet
• Air which is ventilated, clean and a free from dust and corrosive gases
• Protection against harmful insects and vermin.
If the machine needs to be stored outdoors, the machine must never be left ‘as is’ in its
transportation package. Instead the machine must be
• Taken out from its plastic wrap
• Covered, as to completely prevent rain from entering the machine. The cover
should allow ventilation of the machine
• Placed on at least 100 mm (4”) high rigid supports, as to make sure that no
moisture can enter the machine from below
• Provided with good ventilation. If the machine is left in its transportation package,
large enough ventilation openings must be made in the package
• Protected from harmful insects and vermin.
Use checklists in Chapter 2 Storage in Appendix COMMISSIONING REPORT.
2.6.2 Long term storage (more than 2 months)

In addition to the measures described with short-term storage, the following should be
applied.
Measure the insulation resistance and temperature of the windings every three months,
see Chapter 7.6 Maintenance of stator and rotor windings.
Check the condition of the painted surfaces every three months. If corrosion is
observed, remove it and apply a coat of paint again
Check the condition of anti-corrosive coating on blank metal surfaces (e.g. shaft
extensions) every three months. If any corrosion is observed, remove it with a fine
emery cloth and perform the anti-corrosive treatment again
Arrange small ventilation openings when the machine is stored in a wooden box.
Prohibit water, insects and vermin from entering the box, see Figure 2-8 Ventilation
holes.
Use checklists in Chapter 2 Storage in Appendix COMMISSIONING REPORT.

Figure 2-8 Ventilation holes
Following paragraph for cooling method: Water jacket

Machines with so-called water jacket cooling are to be filled with a mixture of water and
glycol with a minimum of 50% glycol. Instead of glycol, another similar liquid can be
accepted. Make sure that the liquid mixture tolerates the storage temperature without
freezing. The liquid inlets and outlets are to be closed after filling.
Following chapter for bearing type: Rolling bearing
2.6.3 Rolling bearings

Apply the following measures:
• Rolling bearings should be well lubricated during storage. Acceptable grease
types are presented in Chapter 2.1.2 Bearing plate
• Turn the rotor 10 revolutions every three months to keep the bearings in good
condition. Remove any possible transport locking device during turning the rotor
• Machines may be provided with a locking device to protect the bearings against
damage during transport and storage. Check the bearing locking device
periodically. Tighten the transport locking device according to the axially locating
bearing type, see Table 2-4 Tightening torque for horizontal machines (lubricated
screw).
NOTE: A too high tightening torque on the transport locking device will damage the
bearing.
NOTE: The type of bearings used are found on the bearing plate, see Chapter 2.1.2
Bearing plate, and axially locating bearing information from the dimension
drawing.

Following table for mounting type: Horizontal

Table 2-4. Tightening torque for horizontal machines (lubricated screw)
Axially locating Tightening torque Tightening torque

bearing type [Nm] [pound foot]
6316 45 33
6317 50 37
6319 60 44
6322 120 90
6324 140 100
6326 160 120
6330 240 180
6334 300 220
6034 140 100
6038 160 120
6044 230 170
Following table for mounting type: Vertical

Table 2-5. Tightening torque for vertical machines (lubricated screw)

7317 30 22
7319 30 22
7322 60 44
7324 60 44
7326 90 66
7330 160 120
7334 350 260
Following chapter for bearing type: Sleeve bearing
2.6.6 Sleeve bearings

Apply the following measures:
• Machines with sleeve bearings are delivered without lubricant, i.e. oil. The inside

of the bearings should be checked for a protective oil layer. Tectyl 511 or other
corresponding substance should be sprayed into the bearing through the filling
hole, if the storing period is longer than two months. The corrosion protection
treatment is repeated every six months for a period of two years. If the storing
period is longer than two years, the bearing has to be taken apart and treated
separately
• The bearings should be opened, and all parts inspected after storage and before
commissioning. Any corrosion must be removed with a fine emery cloth. If the
shaft has left imprints on the lower liner-half, it must be replaced with a new one
• Machines with sleeve bearings are provided with a transport locking device to
protect the bearings against damage during transport and storage. Check the
transport locking device periodically. Tighten the transport locking device
according to the axially locating bearing, see Table 2-4 Tightening torque for
horizontal machines (lubricated screw).
NOTE: A too high tightening torque on the transport locking device will damage the
bearing.
Table 2-7. Tightening torque (lubricated screw). Axially locating bearing carries the locking force

ZM_LB 7 100 74
EF_LB 9 250 180
EF_LB 11 300 220
EF_LB 14 600 440
EM_LB 14 600 440
EF_LB 18 900 670
2.6.8 Openings
If there are any openings where cables are not connected to terminal boxes or flanges
that are not connected to the piping, they are to be sealed. The coolers and the piping
within the machine are to be cleaned and dried before they are sealed. The drying is
made by blowing warm and dry air through the pipes.
2.7 Inspections, records

The storage period, taken precautions and measurements, including dates, should be
recorded. For relevant check-lists, see Appendix COMMISSIONING REPORT.

Chapter 3 Installation and Alignment
3.1 General
Good planning and preparation result in simple and correct installation and assure safe
running conditions and maximum accessibility.
Following paragraph for protection type: All machines for hazardous areas
Standards relating to the connection and use of electrical apparatus in hazardous
areas must be taken into consideration, especially national standards for installation
(see standard IEC 60079-14).
NOTE: General, as well as local work safety instructions must be followed during
installation.
NOTE: Ensure the protection of the machine while working nearby.
NOTE: Do not use the machine as a welding earth.
3.2 Foundation design
3.2.1 General
The design of the foundation should assure safe running conditions with maximum
accessibility. Sufficient free space should be left around the machine to ensure easy
access for maintenance and monitoring. The cooling air should flow to and away from
the machine without obstruction. Care has to be taken to ensure that other machines or
equipment nearby do not heat the machine cooling air or constructions such as
bearings.
The foundation must be strong, rigid, flat and free from external vibration. The
possibility of machine resonance with the foundation has to be verified. In order to
avoid resonance vibrations with the machine, the natural frequency of the foundation
together with machine must not be within a ±20% range of the running speed
frequency.
A concrete foundation is preferred, however, a correctly designed steel construction is
also acceptable. The anchorage to the foundation, the provision of air, water, oil and
cable channels as well as the location of the grouting holes should be considered prior
to construction. The position of the grouting holes and the height of the foundation must
agree with the corresponding dimensions on the provided dimensional drawing.
The foundation shall be designed to permit 2 mm (0.8 inch) shim plates under the feet
of the machine in order to ensure an adjustment margin, and facilitate the possible
future installation of a replacement machine. Machine shaft height and foundation feet
location have a certain manufacturing tolerance, which are compensated with the 2
mm (0.8 inch) shim plate.
NOTE: The calculation and design of the foundation is not included in the ABB scope
of supply and the customer or a third party is therefore responsible for it.
3BFP 000 050 R0101 REV H Installation and Alignment - 19

Furthermore, the grouting operation is also normally outside the scope and
responsibility of ABB.
3.2.2 Forces to the foundation

The foundation and the mounting bolts must be dimensioned to withstand a sudden
mechanical torque, which occurs every time the machine is started, or at short circuit.
The short circuit force is a gradually damped sine wave that changes direction. The
magnitude of these forces is mentioned on the dimensional drawing of the machine.
Following chapter for mounting type: Vertical
3.2.3 Flanges for vertically mounted machines

Vertical flange mounted machines are equipped with a mounting flange according to
IEC-standard publication 60072. The flange of the machine should always be mounted
to an opposite flange on the foundation.
A mounting adapter is recommended to enable an easy coupling connection and
inspection during operation.
3.3 Machine preparations before installation

Prepare the machine for installation as follows:
• Measure the insulation resistance of the winding before any other preparations are
done as described in Chapter 3.3.1 Insulation resistance measurements
• Remove the transport locking device when applicable. Store it for future use. See
Chapter 3.3.2 Disassembly of the transport locking device for further instructions
• Verify that the grease available is according to the specification on the bearing
plate, see Chapter 2.1.2 Bearing plate . Additional recommended greases can be
found in Chapter 7.5.3.5 Bearing grease
Following bullet and note for bearing type: Sleeve bearing

• Fill the sleeve bearings with an appropriate oil. For suitable oils, see Chapter
7.5.2.4 Oil qualities
NOTE: Sleeve bearings are always delivered without oil!

• Remove the anti-corrosive coating on the shaft extension, and machine feet with
white spirit
• Install the coupling half as described in Chapter 3.3.4 Assembly of the coupling
half
• Check that the drain plugs at the lowest part of both ends of the machine are in
open position, see Chapter 3.3.6 Drain plugs.
3.3.1 Insulation resistance measurements

Before a machine is started up for the first time, after a long period of standstill or within
the scope of general maintenance work, the insulation resistance of the machine must
be measured. This includes measuring the stature winding and all auxiliary devices.
20 - Installation and Alignment 3BFP 000 050 R0101 REV H

For machines equipped with slip ring, the measuring also includes the rotor winding,
see Chapter 7.6.4 Insulation resistance test.
3.3.2 Disassembly of the transport locking device

Some machines and all machines with sleeve or roller bearings have transport locking
devices installed. For machines with sleeve or cylindrical roller bearings, the transport
locking device is made of a steel bar attached to both the bearing shield on the D-end
and to the end of the shaft extension.
The transport locking device has to be removed prior to installation. The shaft
extension has to be cleaned of its anti-corrosive coating. The locking device should be
stored for future use.
NOTE: In order to avoid bearing damages, the transport locking device must be fitted
to the machine whenever the machine is moved, transported to another
location or stored. See Chapter 2.1 Protective measures prior to transport.
3.3.3 Coupling type

Following paragraph for bearing type: Rolling bearing
Machines with rolling bearings must be connected to the driven machine with flexible
couplings, e.g. pin couplings, or gear couplings.
If the axially locked bearing is at the N-end (see dimension drawing), make sure that a
continuous free axial movement is possible between the coupling halves in order to
permit thermal expansion of the machine shaft without damaging the bearings. The
expected axial thermal expansion of the rotor can be calculated as defined in the
Chapter 3.6.4 Correction for thermal expansion.
Following paragraph for mounting type: Vertical

Vertical machines may be designed to carry some load from the shaft of the driven
machine. If this is the case, the coupling halves have to be locked against slipping in
the axial direction by a lock plate on the end of the shaft.
NOTE: The machine is not suitable for belt, chain or gear connection unless it is
specifically designed for such use. The same applies for high axial thrust
applications.
Following paragraph for bearing type: Sleeve bearing with axial float
The sleeve bearing construction allows the rotor to move axially between the
mechanical end float limits. Standard bearings cannot withstand any axial forces from
the driven machine. Any axial force from the load will cause bearing damage.
Therefore, all axial forces must be carried by the driven machine and the coupling must
be of limited axial float type.
3.3.4 Assembly of the coupling half
3.3.4.1 Balancing of coupling

The rotor is dynamically balanced with half key as standard. The way of balancing is
stamped to the shaft end:
• H = half-key and
• F = full key
The coupling half must be balanced respectively.
3.3.4.2 Assembly
The following instructions must be taken into account when assembling the coupling
half.
• Follow the general instructions of the coupling supplier
• The weight of the coupling half can be considerable. A suitable lifting gear may be
needed
• Clean the shaft extension of its anti-corrosive coating, and check the
measurements of the extension and the coupling against the provided drawings.
Ensure also that the keyways in the coupling and the shaft extension are clean
and free from burrs
• Coat the shaft extension and hub bore with a thin layer of oil as to facilitate the
mounting of the coupling half. Never coat mating surfaces with molybdenum
disulphide (Molykote) or similar products
• The coupling must be covered with a touch guard.
NOTE: In order not to damage the bearings, no additional forces should be applied to
the bearings when assembling the coupling half.
3.3.5 Belt drive

Machines designed for belt drives are always equipped with cylindrical roller bearing in
the D-end. If a belt drive is used, make sure that the driving and the driven pulleys are
correctly aligned.
NOTE: Suitability of the shaft end and the bearings for the belt drive must be always
checked before use. Do not exceed the radial force specified in the order
definitions.
3.3.6 Drain plugs

The machines are equipped with drain plugs in the lowest part of the machine. The
drain plug is constructed in such a way that it keeps the dust outside the machine and
lets the condensation water to drain out. The drain plugs should always be open, i.e.
half of the plug is inside and half of the plug is outside. The drain plug is opened by
pulling it out from the frame. In AMA/AMI 560-630 machines the drain plug (M12 screw)
is opened 6 - 12 mm (0.2” - 0.5”).
Following paragraph for mounting type: Horizontal

For horizontal machines, two drain plugs are fitted at both ends of the machine.
Following paragraph for mounting type: Vertical

For vertical machines, two drain plugs are fitted to the lower end shield.
The main terminal box has one drain plug at the lowest part of the box which has to be
closed during operation.
Following chapter for mounting type: Horizontal with concrete foundation
3.4 Installation on concrete foundation
3.4.1 Scope of delivery

The machine delivery does not normally include installation, shim plates, mounting
bolts, foundation plate set or sole plate set. These are delivered according to special
orders.
If new fixing holes need to be drilled, please contact ABB to ensure suitability.
3.4.2 General preparations

Before starting the installation procedure, consider the following aspects:
• Reserve sheet steel material for shimming the machine. Possible alignment
adjustments require shims with thicknesses of 1, 0.5, 0.2, 0.1 and 0.05 mm (40,
20, 8, 4 and 2 mil)
• Reserve a recoil hammer, adjusting screws or hydraulic jacks for axial and
horizontal adjustments
• Reserve dial indicator gauges, or preferably a laser optical analyzer, to achieve
accurate and precise alignment of the machine
• Reserve a simple lever arm for turning the rotor during alignment
• With outdoor installations provide sun and rain protection to eliminate measuring
errors during installation.
NOTE: Machines are delivered with jacking screws for vertical adjustment at each foot.
3.4.3 Foundation preparations
3.4.3.1 Foundation and grouting hole preparations

Foundation studs or sole plates are used when the machine is anchored to a concrete
foundation.
Consider the following aspects when preparing the foundation:
• The upper part of the foundation has to be swept or vacuum cleaned
• Walls of the grouting holes must have rough surfaces to give a good grip. For the
same reason they must be washed and rinsed and thus free from pollution and
dust. Oil or grease must be removed by chipping away slices of the concrete
surfaces
• Check that the position of the grouting holes and the height of the foundation
agree with corresponding measurements on the drawing provided

• Attach a steel wire on the foundation to indicate the center line of the machine.
Mark also the axial position of the machine.
3.4.3.2 Foundation studs or sole plate preparations

If shims and foundation studs are part of the delivery, they will be delivered as separate
items. The assembly of these will be made at site.
NOTE: To ensure that the foundation studs will be satisfactorily attached to the
concrete, they must be unpainted and free from pollution and dust.
ITEM NAME OF THE SIZE QUANTITY/SET THE TAPER PIN (PART 9) IS NEEDED ONLY AT
PARTS [PCS] DRIVE-END OF THE MOTOR.
1 PLATE 70x200x440 4
2 STUD M36x500/4S+100 8 X)THE TAPE IS NOT INCLUDED IN THE
3 FLANGE 10x60x210 4 DELIVERY.
4 NUT M36 16
5 JACKING M24x60 8 ANCHOR BOLT TO BE MOUNTED IN THE
SCREW
FOUNDATION. FUNDATION STUD WILL BE
6 FIXING SCREW M36x90/90 4
7 SHIM 2x170x250 4
DELIVERED AS LOOSE ITEMS. ONE SET
8 SUPPORT PLATE 25x100x180 4 INCLUDES PARTS FOR ONE MACHINE (4 PCS).
9 TAPER PIN 10x100 2
10 JACKING M16x55 4
SCREW
Figure 3-1 Typical foundation stud assembly
In order to assemble the foundation stud or sole plate set, the machine must be
suspended above the floor by a crane. Proceed as follows, see Figure 3-1 Typical
foundation stud assembly:
• Clean the parts protected by an anti-corrosive coating with white spirit
• Screw the greased leveling screws into the foundation studs (part 5) or sole plates

• Wrap a layer of tape around the upper part of the anchor bolts (part 2) according to
Figure 3-1 Typical foundation stud assembly. The tape will prevent the upper part
of the bolt from being stuck in the concrete and enables it to be retightened after
the concrete has set
• Fit the anchor bolt (part 2) in the foundation plates (part 1) or sole plates so that
the top of the anchor bolts is 1...2 mm (40...80 mil) above the upper surface of the
nuts (part 4)
• Fit the anchor flange (part 3) and the lower nut (part 4) to the anchor bolts (part 2).
Bridge the anchor flange (part 3) to the bolts by welding and tighten the nuts. If the
bridging cannot be done, lock the anchor flange between two nuts
• After the assembly of the foundation plates is done; the machine should be lifted
up and suspended above the floor. The machine feet, and the side and bottom
surfaces of the foundation plates as well as anchor bolts should be cleaned with
white spirit
• Mount the assembled foundation studs or sole plates under the machine feet with
the mounting bolt (part 6) and washer (part 3). Center the mounting bolt (part 6) in
the hole of the machine by wrapping e.g. paper, cardboard or tape on the upper
part of the bolt
• Place the 2 mm (0.8 inch) shim (part 7) between the foot and the plate (part 1).
Fasten the plate tightly against the foot with the mounting bolt (part 6)
• Place the leveling plate (part 8) under the leveling screw (part 5)
• Check that the space between the plate (part 1) and the anchor bolts (part 2) is
tight. If concrete penetrates through this interstice up to the nuts, the retightening
cannot be done.
NOTE: The tape and the steel plate are not included in the delivery of the foundation
studs.
3.4.4 Erection of machines

The machine is carefully lifted and placed onto the foundation. A rough horizontal
alignment is made with the aid of the previously installed steel wire and the marking of
the axial location. A vertical alignment is made with the leveling screws. Required
positioning accuracy is within 2 mm (80 mil).
3.4.5 Alignment
The alignment is made as described in Chapter 3.6 Alignment.
3.4.6 Grouting
The grouting of the machine into the foundation is a very important part of the
installation. The instructions of the grouting compound supplier must be followed.
Please use high-quality non-shrinking grouting materials to avoid difficulties with the
grouting in the future. Cracks in the grouting compound or a poor attachment to the
concrete foundation cannot be accepted.

3.4.7 Final installation and inspection

After the concrete has set, lift the machine from the foundation and retighten the
anchor bolts. Lock the nuts by bridging or hitting sufficiently hard with a center punch.
Lift the machine back on the foundation and tighten the mounting bolts.
Check the alignment in order to ensure that the machine will run with the permissible
vibration. If necessary, make the adjustment with shims, and then complete the
doweling according to the holes in the feet at the machine D-end.
3.4.7.1 Dowelling of the machine feet

The machine has one dowel hole per foot at the D-end. Deepen the holes by drilling
through to the steel foundation. After that, the holes are tapered with a reaming tool.
Suitable tapered pins are fitted to the holes to ensure the exact alignment, and to allow
easier reinstallation after any possible removal of the machine.
3.4.7.2 Covers and enclosures

Complete the coupling installation by attaching both coupling halves to each other
according to the coupling manufacturer’s instruction.
NOTE: The coupling must be covered with a touch guard.

After the machine has been erected, aligned and its accessories are installed, check
carefully that no tools or foreign objects have been left inside of the enclosures. Clean
also any dust or debris.
Check that all sealing strips are intact when installing the covers.
Store the alignment and assembly accessories together with the transport locking
devices for future use.
Following chapter for mounting type: Horizontal with steel foundation
3.5 Installation on steel foundation
3.5.1 Scope of delivery

The machine delivery does not normally include installation, shim plates or mounting
bolts. These are delivered according to special orders.
If new fixing holes need to be drilled, please contact ABB to ensure suitability.
3.5.2 Check of foundation

Before lifting the machine onto the foundation, the following checks should be made.
• Clean the foundation carefully
• The foundations shall be flat and plain parallel within 0.1 mm (4.0 mil) or better
• The foundation shall be free from external vibration.

3.5.3 Erection of machines

The machine is carefully lifted and placed onto the foundation.
3.5.4 Alignment
The alignment is made as described in Chapter 3.6 Alignment.
3.5.5 Final installation and inspection
3.5.5.1 Doweling of the machine feet

The machine has one dowel hole per foot at the D-end. Deepen the holes by drilling
through to the steel foundation. After that, the holes are tapered with a reaming tool.
Suitable tapered pins are fitted to the holes to ensure the exact alignment, and to allow
easier reinstallation after any possible removal of the machine.
3.5.5.2 Covers and enclosures

Complete the coupling installation by attaching both coupling halves to each other
according to the coupling manufacturer’s instruction.
NOTE: The coupling must be covered with a touch guard.

After the machine has been erected, aligned and its accessories are installed, check
carefully that no tools or foreign objects have been left inside of the enclosures. Clean
also any dust or debris.
Check that all sealing strips are intact when installing the covers.
Store the alignment and assembly accessories together with the transport locking
devices for future use.
Following chapter only for mounting type: Vertical
3.5.6 Installation of flange mounted machines on steel foundation

The purpose of a mounting flange for vertically mounted machines is to enable an easy
installation and coupling connection, as well as an easy inspection of the coupling
during operation. In order to fit the ABB machines, the mounting flanges shall be
designed according to the IEC standard.
The mounting flange is not included in the ABB scope of delivery.

Figure 3-2 Mounting flange
The machine is lifted and placed onto the mounting flange. The mounting bolts are
tightened lightly.
3.6 Alignment
3.6.1 General
In order to ensure a long and satisfactory lifetime of both the driving and the driven
machine, the machines need to be properly aligned to each other. This means that the
radial, as well as the angular deviation between the two shafts of the machines have to
be minimized. The alignment must be performed with great caution because alignment
errors will lead to bearing and shaft damages.
Before the alignment procedure is started, the coupling halves have to be installed, see
Chapter 3.3.4 Assembly of the coupling half. The coupling halves of the driving and
driven machines must be bolted together loosely in order to move freely in respect to
each other during the alignment.
The following text refers to installation on both concrete and steel foundations.
Shimming is not necessary in case of a concrete foundation if the alignment and
grouting is done correctly.
3.6.2 Rough levelling

In order to facilitate the alignment and enable the mounting of shims, jacking screws
are fitted to the feet of the machine, see Figure 3-3 Vertical positioning of machine foot.
The machine is left standing on the jacking screws. Note that the machine must stand
on all four feet (screws) on a plain parallel within 0.1 mm (4.0 mil) or better. If this is not
the case, the frame of the machine will be twisted or bent, which can lead to bearing or
other damages.
Check that the machine is vertically, horizontally and axially in level. Make adjustments
accordingly by placing shims under the four feet. The horizontal level of the machine is
checked with a spirit level.

Machine foot
Shim
Foundation
Jacking
screw
Fixing
bolt
Figure 3-3 Vertical positioning of machine foot
3.6.3 Rough adjustment

In order to facilitate the alignment in axial and transversal directions, place bracket
plates with adjusting screws at the corners, see Figure 3-4 Positioning of bracket
plates.
BRACKET WITH ADJUSTING SCREW
Figure 3-4 Positioning of bracket plates
Bracket plates are placed against the foundation edge and tied down with expansion
bolts, see Figure 3-5 Mounting of the bracket plate. Move the machine by using the
adjusting screws until the shaft centerline and the driven machine centerline are
aligned roughly and the desired distance between the coupling halves is reached.
Leave all adjusting screws only lightly tightened.

BRACKET WITH
BRACKET WITH ADJUSTING
ADJUSTING SCREW SCREW
EXPANSION
EXPANSION BOLTBOLT
Figure 3-5 Mounting of the bracket plate
NOTE: Figure 3-5 Mounting of the bracket plate shows bracket plate mounted to
concrete foundation, place similar bracket plate on steel foundation.
Following paragraph and figure for bearing type: Sleeve bearing with axial float
The sleeve bearing in the D-end is equipped with a pointer for showing running center,
which is marked with a groove on the shaft. There are also grooves on the shaft for
rotor mechanical end float limits. The position is correct when the tip of the pointer is in
line with the machined running center groove on the shaft, see Figure 3-6 Markings on
shaft and running center pointer. Notice that the running center is not necessarily the
same as the magnetic center as the fan may pull the rotor from the magnetic center.
POINTER OUTER SEAL
RUNNING CENTER
ROTOR END FLOAT LIMITS
Figure 3-6 Markings on shaft and running center pointer

3.6.4 Correction for thermal expansion
3.6.4.1 General
Running temperatures have a considerable influence on the alignment, and should
therefore be considered during the alignment. The machine temperature is lower
during erection than under operating conditions. For this reason, the shaft center will be
higher, i.e. further away from the feet during operation than standstill.
It may therefore be necessary to use heat compensated alignment depending on the
operating temperature of the driven machine, coupling type, distance between
machines, etc.
3.6.4.2 Thermal expansion upwards

The thermal expansion of the distance between the feet and the shaft center of the
electrical machine can be approximately calculated according to the formula:
ΔH = α × ΔT × H where
ΔH=thermal expansion[mm]
α=10 × 10-6 K-1
ΔT=40 K
H=shaft height [mm]
NOTE: Consider the thermal expansion of the driven machine in respect to the
electrical machine in order to define the total thermal expansion.
3.6.4.3 Thermal axial growth

The thermal axial expansion needs to be taken into consideration if the axial movement
of the non-drive end bearing is locked. See the dimension drawing in order to
determine which end is locked.
The expected axial thermal expansion of the rotor is proportional to the length of the
stator frame, and can be approximately calculated according to the formula:
ΔL = α × ΔT × Lwhere
ΔL=thermal expansion[mm]
α=10 × 10-6 K-1
ΔT=50 K (for AMA, AMB, AMK, AMI), 80 K (for AMH, HXR, M3BM, M3GM)
L=frame length [mm]
NOTE: Make sure that a continuous free axial movement is possible between the
coupling halves (excluding rigid couplings) in order to permit axial thermal
expansion of the machine shaft as not to damage the bearings.

3.6.5 Final alignment
3.6.5.1 General
In the following, the final alignment is made with dial gauges, although there is other
and more exact measuring equipment on the market. The reason for using dial gauges
in this text is to provide some alignment theory.
NOTE: Measurements should be made only after proper shimming and with fixing
bolts properly tightened.
NOTE: The final alignment measurements should always be recorded for future
reference.
3.6.5.2 Run-out of the coupling halves

The alignment procedure is started by measuring the run-out of the coupling halves.
This measurement will show any inaccuracy of the shaft and/ or coupling halves.
The run-out of the coupling half in respect to the bearing housing of the machine is
measured. Place the gauges according to Figure 3-7 Measuring the run-out at the
coupling half. Similarly check the run-out of the coupling half of the driven machine in
respect to its bearing housing.
A simple lever arm is needed to turn a rotor of a sleeve-bearing machine.
Following note for bearing type: Sleeve bearings
NOTE: Sleeve bearings must be filled with oil before turning.

The admissible run-out error is less than 0.02 mm (0.8 mil).
Figure 3-7 Measuring the run-out at the coupling half
3.6.5.3 Parallel, angular and axial alignment

After the machine has been roughly positioned, as described in Chapter 3.6.2 Rough
levelling and Chapter 3.6.3 Rough adjustment, the final alignment can start. This step
must be performed with great caution. Failure to do so can result in serious vibrations
and damage to both driving and driven machine.
The alignment is done in accordance with the recommendations given by the coupling
manufacturer. Parallel, angular and axial alignment of the machine is required. Some
standard publications give recommendations for coupling alignment, e.g. BS
3170:1972 "Flexible couplings for power transmission".
In accordance with common practice, parallel and angular misalignment should not
exceed 0.05-0.10 mm and axial misalignment should not exceed 0.10 mm, see Figure
3-8 Definition of misalignment The corresponding run-out is 0.10-0.20 mm for parallel
and angular misalignment.
A
n
Angular Angular
misalignment Δ b misalignment Δ a
Figure 3-8 Definition of misalignment
3.6.5.4 Alignment
The alignment of the machine is performed according to these guidelines.
1. The machine should stand on its jacking screws
2. Rotate the rotor and check the axial end float, see Chapter 3.6.3 Rough
adjustment
Following note for bearing type: Sleeve bearings
NOTE: Sleeve bearings must be filled with oil before turning.

3. Mount the alignment equipment. If gauges are used, it is practical to adjust the dial
gauge in such way that approximately half of the scale is available in either
direction. Check the rigidity of the gauge brackets in order to eliminate the
possibility of sag, see Figure 3-9 Alignment check with gauges

Radial alignment Angular alignment
Figure 3-9 Alignment check with gauges
4. Measure and note readings for parallel, angular and axial misalignment in four
different positions: top, bottom, right and left, i.e. every 90°, while both shafts are
turned simultaneously. The readings are recorded
5. Align the machine vertically by turning the jacking screws or by jacking with
hydraulic jacks. To facilitate the alignment in the vertical plane, jacking screws are
fitted to the feet of the horizontal machine, see Figure 3-3 Vertical positioning of
machine foot. The alignment accuracy of the machine is sometimes affected by
the thermal expansion of its frame, see Chapter 3.6.4 Correction for thermal
expansion
6. Measure the distance between the bottom of the machine feet and the bedplate
and make corresponding solid blocks or wedges or reserve necessary amount of
shims
7. Fit the solid blocks or shims under the machine feet. Slacken the jacking screws
and tighten the fixing bolts
8. Check the alignment again. Make corrections if necessary
9. Draw up a record for future checks
10. Re-tighten nuts and lock the nuts by tack welds or hitting sufficiently hard with a
center punch
11. Dowel the feet of the machine for easy future re-installation of the machine, see
Chapter 3.4.7.1 Dowelling of the machine feet.
3.6.5.5 Permissible misalignment

Definite alignment tolerances are impossible to state as too many factors have an
influence. Too large tolerances will cause vibration and may possibly lead to bearing or
other damages. Therefore, it is recommended to aim at as narrow tolerances as
possible. Maximum permissible misalignments are shown in Table 3-6 Recommended
permissible misalignments For definitions of misalignment, see Figure 3-8 Definition of
misalignment.

NOTE: Tolerances given by the coupling manufacturers indicate tolerances for the
coupling, not for the driving-driven machine alignment. The tolerances given by
the coupling manufacturer should be used as a guideline for the alignment only
if they are narrower than the maximum permissible misalignments shown in
Table 3-6 Recommended permissible misalignments.
Table 3-6. Recommended permissible misalignments
Coupling Information Permissible Misalignment
Coupling Coupling Type Parallel Angular Axial

Diameter Δr Δb Δa
100 – 250 mm Rigid Flange 0.02 mm 0.01 mm 0.02 mm

(4 – 10”) (0.8 mil) (0.4 mil) (0.8 mil)
Gear 0.05 mm 0.03 mm 0.05 mm

(2 mil) (1 mil) (2 mil)
Flexible 0.10 mm 0.05 mm 0.10 mm

(4 mil) (2 mil) (4 mil)
250 – 500 mm Rigid Flange 0.02 mm 0.02 mm 0.02 mm

(10 – 20”) (0.8 mil) (0.8 mil) (0.8 mil)
Gear 0.05 mm 0.05 mm 0.05 mm

(2 mil) (2 mil) (2 mil)
Flexible 0.10 mm 0.10 mm 0.10 mm

(4 mil) (4 mil) (4 mil)
3.7 Care after installation

If the machine will not be in operation for a longer period after it has been installed, the
same measures as mentioned above in Chapter 2.6.1 Short term storage (less than 2
months) should be applied. Remember to rotate the shaft 10 revolutions at least every
3 months, and that self-lubricated bearings must be filled with oil. If external vibration is
present, the shaft coupling should be opened and suitable rubber blocks should be
placed under the feet of the machine.
Following note for bearing type: Rolling bearing
NOTE: External vibration will damage the bearing rolling surfaces and therefore
shorter the bearing lifetime.
Following note for bearing type: Sleeve bearing
NOTE: External vibration will damage the bearing sliding surfaces and therefore
shorter the bearing lifetime.

Chapter 4 Mechanical and Electrical Connections
4.1 General
Mechanical and electrical connections are made after the installation and alignment
procedures. The mechanical connections include the connection of air ducts, water
tubes and/or oil supply system where applicable.
The electrical connections include the connection of main and auxiliary cables, earthing
cables and possible external blower motors.
In order to determine proper actions, please read the Dimensional Drawing, the
Connection Diagram and the Data Sheet provided with the machine.
NOTE: Additional installation holes or threads should never be drilled through the
frame, as this may damage the machine.
4.2 Mechanical connections

Following chapter for cooling method: Ducted air
4.2.1 Cooling air connections

Machines designed for cooling airflow to and/or from the machine with air ducts have
connection flanges as specified in the dimensional drawing.
Clean the air ducts thoroughly before connecting them to the machine, and check for
possible obstructions in the ducts. Seal the joints with appropriate gaskets. Check for
possible leaks in the air ducts after they have been connected.
Following chapter for cooling method: Air-to-water, and water jacket
4.2.2 Cooling water connections

Following chapter for cooling method: Air-to-water
4.2.2.1 Air-to-water coolers

Machines equipped with an air-to-water heat exchanger have flanges specified in
standards DIN 633 or ANSI B 16.5. Connect the flanges and seal the joints with
appropriate gaskets. Prior to starting the machine, the water has to be turned on.
Following chapter for cooling method: Water jacket
4.2.2.2 Water cooled frames

Steel frame water-cooled construction is only to be used with a closed fresh water
circulation. The water cooling circuit flanges are made according to the customer's
specifications, and are defined on the dimensional drawing.
36 - Mechanical and Electrical Connections 3BFP 000 050 R0101 REV H

The cooling water circulates in ducts integrated in the machine frame. The material of
the frame and ducts is carbon steel according to the standard EN 10025: S235 JRG2,
equivalent with DIN 17100 - RSt 37-2. This material is prone to corrosion in saline and
foul water. The corrosion products and fouling deposits might block the water flow in
the ducts. This is why it is important to use pure and inhibited water in the cooling
system.
Standard values for the cooling water to be used in the cooling system:
• pH7.0 - 9.0
• Alkalinity (CaCO3)> 1 mmol/kg
• Chloride (Cl)< 20 mg/kg
• Sulphate< 100 mg/kg
• KMnO4-concentration< 20 mg/kg
• Al-concentration< 0.3 mg/kg
• Mn-concentration< 0.05 mg/kg
In most of the cases, normal tap water, i.e. water for domestic consumption, fulfils all
these requirements.
The cooling water must also be inhibited with an agent protecting the cooling system
against corrosion, fouling and when necessary, against freezing. All materials in touch
with the cooling water (pipes, heat exchanger, etc.) must be taken into account when
selecting a suitable inhibitor.
Recommended inhibitor:
ManufacturerASHLAND
ProductRD-25
which is suitable for steel, copper, aluminium and many other materials.
Use only suitable and high-class connection parts and seals to connect the machine to
the water circuit. Check for possible leaks after the piping and joints have been
connected.
4.2.3 Sleeve bearing oil supply

Machines with flood lubrication system are equipped with oil pipe flanges, and possibly
with pressure gauges and flow indicators. Install all necessary oil pipes and connect
the oil circulating units.
Install the oil supply system near the machine in equal distance from each bearing.
Before connecting the pipes to the bearings, test the oil supply system by flowing
rinsing oil through it. After this, remove the oil filter and clean it.
The oil container should be constructed so that no pressure can enter the oil return
piping from the container towards the bearing.
Install and connect the oil inlet pipes to the bearings. Install the oil outlet pipes
downwards from the bearings at a minimum angle of 15°, which corresponds to a slope
of 250 - 300 mm/m (3 - 3½ inch/ft). The oil level inside the bearing will increase if the
3BFP 000 050 R0101 REV H Mechanical and Electrical Connections - 37

slope of the pipes is too small; the oil will flow too slowly from the bearing to the oil
container, and this can result in oil leaks or disturbances in the oil flow.
NOTE: Do not drill holes through the frame during the installation of the pipes or any
other equipment, as this can damage the machine seriously.
Fill the oil supply system with appropriate oil with correct viscosity. The correct type of
oil and viscosity is indicated on the dimensional drawing. If in any doubt of the
cleanness of the oil, use a 0.01 mm (0.4 mil) mesh to filter unwanted debris from the oil.
Turn the oil supply on, and check the oil circuit for possible leaks prior to starting the
machine. The normal oil level is obtained when half of the oil sight glass is covered.
NOTE: The bearings are delivered without lubricant.
NOTE: Running the machine without lubricant will result in immediate bearing
damage.
Following chapter for protection type: Ex p
4.2.4 Connection of purging air pipe

The EEx p or Ex p machine is explosion protected by pressurizing. It is equipped with a
control system, which includes an air control unit and a relief valve. The system works
with uncontaminated pressurized air as the protective gas. Before the start, the
machine is purged to remove any hazardous gases. During operation, the machine is
kept under over-pressure to keep hazardous gases from entering the machine.
Purging and pressurizing air supply is connected to the flange provided on the air
control unit. The air supply pressure must be between 4 and 8 bar. Required flow rate
during purging and pressurizing is specified on the Ex - certificate. For more detailed
information of the control system, see the supplier’s instruction manual.
4.2.5 Mounting of vibration transducers

If the installed vibration transducers project from the machine frame, they are delivered
uninstalled in order to avoid damages during transportation.
For taking vibration transducers into use, proceed as follows:
1. Disconnect the detached vibration transducers from their cables.
2. Remove the shield plugs from the tapped mounting holes on the end shield of the
machine.
3. Protect the mounting surfaces against rust with a suitable anti-corrosion agent.
4. Mount the vibration transducers to the tapped mounting holes. The tightening
torque depends on the used transducer type:
• PYM TRV18 : 10 Nm
• PYM 330400_ : 3,3 Nm
• PYM 330500_ : 4,5 Nm
5. Finally, connect the cables to the vibration transducer.
Following chapter for protection type: Ex e and Ex n

4.2.6 Provision for purging air

Depending on the Ex-classification, the motor may be equipped with air connections. If
provisions are used, make the connections as illustrated in the following.
For more information, see Pre-start ventilation at the beginning of the manual.
Connections for AMA/AMI machines
Figure 4-1 Connections for AMA/AMI machines
• Air inlet: connect only to one side of frame, use all three connections.
• Air outlet: connect to cooler on one side.

Connections for HXR machines

Air inlet and air outlet must be connected to the opposite side and opposite ends of the
motor.
Figure 4-2 Air inlet and air oulet connections for HXR machines
Following chapter for bearing type: Antifriction bearing with oil mist lubrication
4.2.7 Roller bearing oil mist supply

Machines with oil mist lubrication are equipped with pipe connectors. Connect the oil
circulating units.
Install the oil supply system near the machine. Before connecting the pipes to the
bearings, test the oil supply system by flowing rinsing oil through it. After this, remove
the oil filter and clean it.
Install and connect the oil inlet and outlet pipes to the bearings.
NOTE: Do not drill holes through the frame during the installation of the pipes or any
other equipment, as this can cause serious damage to the machine.
Fill the oil supply system with appropriate oil with correct viscosity. The correct type of
oil and viscosity are indicated in the dimensional drawing. If you are not sure that the oil
is clean, use a 0.01 mm (0.4 mil) mesh to filter debris from the oil.
Turn the oil supply on and check the oil circuit for possible leaks before starting the
machine.
NOTE: The bearings are delivered without lubricant.
NOTE: Do not run the machine without lubricant, as it will damage the bearings.

4.3 Electrical connections
4.3.1 General information

The safety information in Safety Instructions at the beginning of the manual must be
observed at all times.
The electrical installation should be thoroughly planned before taking any action. The
connection diagrams received with the machine have to be studied before starting the
installation work. It is important to verify that the supply voltage and the frequency are
the same as the values indicated on the rating plate of the machine.
The network voltage and frequency should be within given limits according to the
applicable standard. Note rating plate markings and connection diagram in the terminal
box. For additional information, see the machine performance data sheet.
NOTE: Prior to installation work, it is important to check that the incoming cables are
separated from the supply network, and that the cables are connected to
protective earth.
NOTE: Check all rating plate data, especially the voltage and winding connection.
Following paragraph for rotor type: Permanent magnet

Machines are intended only for variable speed drives, i.e. to be supplied by frequency
converters. The frequency converter must be designed to operate with a permanent
magnet synchronous machine. If there is uncertainty concerning the compatibility of the
permanent magnet synchronous machine and the frequency converter, please contact
ABB Sales Office.
4.3.2 Safety
Electrical work must be carried out only by skilled persons. The following safety rules
must be applied:
• De-energize all equipment, including auxiliary equipment
• Provide safeguard against re-energizing the equipment
• Verify that all parts are isolated from their respective supply
• Connect all parts to protective earth and short the circuits
• Cover or provide barriers against live parts in the surrounding area
• If the secondary circuit of the current transformer is extended, make sure that it
does not become open-circuited in use
Following bullet for rotor type: Permanent magnet rotor

• The permanent magnet synchronous machine produces voltage when the shaft is
rotating. Prevent rotation of the shaft before opening the terminal box. Do not open
or touch the unprotected terminals while the shaft of the machine is rotating.
Follow Safety Instructions at the beginning of the manual.

4.3.3 Insulation resistance measurements

be measured, see Chapter 7.6.4 Insulation resistance test.
4.3.4 Main terminal box options

The inside of the main terminal box must be free from dirt, moisture and foreign debris.
The box itself, cable glands, and unused cable entrance holes must be closed in a
dust- and watertight manner.
The main terminal box is equipped with a drain plug at the lowest part of the box. The
plug should be in open position, i.e. half of the plug is inside and half of the plug is
outside, during transportation and storage. During operation of the machine, the plug
should be kept in shut position but opened from time to time. If the box is turned after
delivery the drain plug function must be checked, and possibly re-positioned at the
lowest part of the box.
Some main terminal boxes can be turned in 90 degrees steps. Before turning, check
that the length of the cables between the stator winding and the terminal box is
sufficient.
4.3.4.1 Delivery without main terminal box

If the machine is delivered without a main terminal box, the stator connection cables
have to be covered with earthed protective structure before commissioning. The
structure must have the same or higher enclosure classification and hazardous area
certifications as the machine.
To avoid cable failure, stator connection cables must be shortened to minimize free
movement of the cables. The supplier of the terminal arrangement is responsible for
ensuring that adequate stator connection cable supports are used. The stator
connection cable arrangement has to be spacious in order to avoid overheating of the
cables. Stator connection cables must not touch sharp corners. The minimum bending
radius of stator connection cable is 6 times the cable outer diameter.
4.3.5 Insulation distances of main power connections

The connections of the main power cables must be designed to withstand demanding
operation conditions where the insulators can be subjected to dirt, humidity and surge
voltages. In order to ensure lasting and trouble-free running, it is therefore important
that the length of the insulation and creepage distances are sufficient. The minimum
insulation and creepage distances should be equal or exceed demands set by:
• Local requirements
• Standards
• Classification rules
• Hazardous area classification.
The insulation and creepage distances apply both for insulation distances between two
different phases, and for insulation distances between one phase and earth. The air
insulation distance is the shortest distance through air between two points with different

electrical potential (voltage). The surface creepage distance is the shortest distance
along surfaces next to each other between two points with different electrical potential
(voltage).
4.3.6 Main power cables

The size of the input cables has to be adequate for the maximum load current and in
accordance with local standards. The cable terminals have to be of appropriate type
and of correct size. The connection to all devices has to be checked.
The main power cable connections should be tightened correctly to ensure reliable
operation. For details, see Appendix Typical main power cable connections.
Following note for protection type: All hazardous areas
NOTE: For Ex-machines, cable glands or cable bushings for supply cables must be Ex
certified. Glands or bushings are not included in the manufacturer’s delivery.
NOTE: Prior to installation work, it is important to check that the incoming cables are
separated from the supply network, and that the cables are connected to
protective earth.
The stator terminals are marked with letters U, V and W according to IEC 60034-8 or
T1, T2, and T3 according to NEMA MG-1. The neutral terminal is marked with N (IEC)
or with T0 (NEMA). Stripping, splicing and insulating of the high-voltage cables must be
performed in accordance with instructions by the cable manufacturer.
The cables must be supported so that no stress is applied to the bus bars in the
terminal box.
NOTE: Check the phase sequence from the connection diagram.
Following paragraph for rotor type: Permanent magnet rotor
NOTE: Permanent magnet synchronous machines must be cabled by using shielded

symmetrical cables and cable glands providing 360° bonding (also called EMC
glands).
Following paragraph for rotor type: Slip rings
4.3.7 Secondary cables for slip ring connections

The slip ring housing at the non-drive end of the machine serves as a terminal box for
the secondary cables, and it has the same degree of protection as the machine.
The cables can be connected from either side. The connection is made to the rotor
terminals on the termination plate, which is designed to fit up to six cable lugs per
phase. The terminals are marked K, L and M in accordance with IEC Publications
60034-8.
NOTE: Study the connection diagram delivered with the machine carefully before
connecting any cables.

4.3.8 Auxiliary terminal box

Auxiliary terminal boxes are attached to the frame of the machine according to
accessories and customer needs, and their positions are shown on the dimensional
drawing of the machine.
The auxiliary terminal boxes are equipped with terminal blocks and cable glands, see
Figure 4-3 Typical auxiliary terminal box. The maximum size of the conductors is
normally limited to 2.5 mm² (0.004 sq. in.), and the voltage is limited to 750 V. The
cable glands are suitable for cables of 10 – 16 mm (0.4”– 0.6”) diameter.
Following note for protection type: All machines for hazardous areas
NOTE: For Ex-machines, cable glands or cable bushings for supply cables must be Ex
certified. Glands or bushings are not included in manufacturer’s delivery.
Figure 4-3 Typical auxiliary terminal box
4.3.8.1 Connection of auxiliaries and instruments

Connect the instruments and auxiliary equipment according to the connection diagram.
NOTE: Study the connection diagram delivered with the machine carefully before
connecting any cables. The connection and functioning of accessories must be
checked before commissioning.
NOTE: Label terminals of accessories, which are normally under voltage when the
machine is switched off, correspondingly.
4.3.8.2 Connection of external blower motor

The external blower motor is normally a three phase asynchronous motor. A
connection box is usually located on the frame of the blower motor. The external
blower motor rating plate shows the voltage and frequency to be used. The direction of
rotation of the fan is indicated by an arrow plate on the flange of the main machine.
NOTE: Check visually the direction of rotation of the external blower motor (fan) before
starting the main machine. If the blower motor is running in the wrong direction,
the phase sequence of the blower motor must be changed.

4.3.9 Earth connections

The machine frame, main terminal box, auxiliary terminal box and associated
equipment must be connected to protective earth. The connections to protective earth
and power supply have to be able to protect the machine frame from harmful or
dangerous electrical potential (voltage).
NOTE: The earthing must be carried out according to local regulations before the
machine is connected to the supply voltage.
NOTE: The warranty does not cover destroyed bearings due to improper earthing or
cabling.
Mark the machine and terminal boxes with earth symbols according to relevant national
standards.
Following chapter for application type: Variable speed drive
4.3.10 Requirements for machines fed by frequency converters

In compliance with the EMC directive (89/336/ EEC, as amended by 93/68/EEC) it is
required that an AC machine fed with frequency converter is installed with screened
cables as specified below. For information on other equivalent cables, please contact
your local ABB representative.
4.3.10.1 Main cable

The main supply cable between the machine and the frequency converter must be a
symmetrical three conductor screened cable in order to fulfil the radiated emission
requirements stated in the generic emission standard for industrial environment,
EN 50081-2. For further information, see ABB manual Grounding and cabling of the
drive system (3AFY 61201998 REV C).
4.3.10.2 Earthing of main cable

The compliance with EMC directive requires high-frequency earthing of the main cable.
This is achieved by a 360° earthing of the cable screens at the cable entries in both the
machine and in the frequency converter. The earthing at the machine is implemented
for example by means of the EMC ROX SYSTEM cable transits for shielded
installations.
NOTE: 360° high-frequency earthing of cable entries is made in order to suppress

electromagnetic disturbances. In addition, cable screens have to be connected
to protective earth (PE) in order to meet safety regulations.
4.3.10.3 Auxiliary cables

The auxiliary cables must be screened to meet the EMC requirements. Special cable
glands must be used for the 360° high-frequency earthing of the cable screens at the
cable entries.

Chapter 5 Commissioning and Start-up
5.1 General
A commissioning report is a vital tool for future service, maintenance and fault finding.
The commissioning is not to be considered finalized before an acceptable
commissioning report has been documented and filed.
The commissioning report has to be available in warranty requests in order to obtain
warranty for the machine. For contact information, see Chapter 9.1.3 Contact
information for Motors and Generators Service.
The recommended commissioning report can be found in Appendix COMMISSIONING
REPORT.
5.2 Check of mechanical installation

Check alignment of the machine prior to commissioning:
• Go through the alignment report and ensure that the machine is accurately aligned
according to ABB alignment specifications in Chapter 3.6 Alignment
• The alignment protocol should always be included in the commissioning report
Check that the machine is properly anchored to the foundation:
• Check for cracks in the foundation and the general condition of the foundation
• Check the tightness of the mounting bolts.
Additional checks, when applicable:
• Check that the lubrication system is commissioned and is running before the rotor
is turned
• If possible, turn the rotor by hand and make sure that the rotor turns freely and that
no abnormal sound can be heard
• Check the assembly of the main terminal box and cooling system
• Check the connection of oil and cooling water pipes and check for leaks when
running
• Check pressure and flow for oil and cooling water.
5.3 Insulation resistance measurements

be measured, see Chapter 7.6.4 Insulation resistance test.
46 - Commissioning and Start-up 3BFP 000 050 R0101 REV H

5.4 Check of electrical installation

The power cables can be permanently connected to the terminals in the main terminal
box when the stator insulation resistance has been measured, see Chapter 7.6.4
Insulation resistance test.
Check connection of power cables:
• Check that the cable lug bolts are tightened with proper torque
• Check that the power cables are suitably routed
• Check that the power cables are stress-relieved in a proper way
• Check the connections of the auxiliary equipment.
NOTE: If the machine is delivered without a main terminal box, see Chapter 4.3.4.1
Delivery without main terminal box.
NOTE: If an anti-condensation heater, without self-regulation, is turned on immediately

after the motor is shut down, take suitable measures to control the inside motor
housing temperature. The anti-condensation heaters can only operate within a
temperature-controlled environment.
5.5 Control and protection equipment
5.5.1 General
The machine is equipped with temperature detectors to be connected to a temperature
monitoring and protection system. The location and type, as well as the settings for
these detectors, can be found on the dimensional drawing, and the connection diagram
of the machine.
The temperature alarm level for resistance temperature detectors (RTD, Pt-100)
should be set as low as possible. The level can be determined based on the test
results, or the noticed operating temperature. The temperature alarm can be set 10K
(20°F) higher than the operating temperature of the machine during maximal load at
highest ambient temperature.
If a two-function temperature monitoring system is used, the lower level is normally
used as an alarm level and the higher as a trip level.
NOTE: In case the machine trips, the reason must be found and eliminated before the
machine is restarted. In case of an alarm, find the reason and correct the
situation. Use the trouble shooting guide, see Chapter 8.1 Trouble shooting.
Following note for rotor type: Permanent magnet rotor
NOTE: Permanent magnet synchronous machines are equipped with Pt100 resistance
elements and/or thermistors. The use of these protective elements is
mandatory to avoid the risk of overloading the machine.
3BFP 000 050 R0101 REV H Commissioning and Start-up - 47

5.5.2 Stator winding temperature
5.5.2.1 General
The stator windings are manufactured according to temperature rise class F, which has
a temperature limit of 155°C (300°F). A high temperature will age the insulation and
shorten the lifetime of the winding. Therefore, thorough consideration should be made
when deciding the temperature trip and alarm levels for the winding.
5.5.2.2 Resistance temperature detectors
Recommended maximum temperature settings:

For determining the temperature settings, see the Connection Diagram delivered with
the machine. It is recommended to apply the method described in Chapter 5.5.1
General when setting the temperature alarm.
5.5.2.3 Thermistors
If the machine is equipped with thermistors (PTC), the operating temperature of the
thermistors is found on the Connection Diagram. The operating function can be chosen
to be an alarm or a trip signal. If the machine is equipped with six thermistors, both
alarm and trip signals can be used respectively.
5.5.3 Bearing temperature control
5.5.3.1 General
The bearings can be equipped with temperature detectors for monitoring the bearing
temperatures. The viscosity of the grease or oil used will become smaller as a function
of higher temperature. When the viscosity falls below a certain limit, the ability to form a
lubricating film inside the bearing will cease, and the bearing will fail, and possibly,
shaft damage will occur as a result.
If the machine is equipped with resistance temperature detectors, the temperature of
the bearings should preferably be monitored continuously. If the temperature of a
bearing unexpectedly starts to rise, the machine should be shut down immediately, as
the temperature rise might indicate a bearing failure.
5.5.3.2 Resistance temperature detectors
Recommended maximum temperature settings:

For determining the temperature settings, see the Connection Diagram delivered with
the machine. It is recommended to apply the method described in Chapter 5.5.1
General when setting the temperature alarm.
5.5.3.3 Thermistors

If the rolling bearings are equipped with thermistors (PTC), the operating temperature
of the thermistors is found on the Connection Diagram. The operating function can be
chosen to be an alarm or a trip signal. If the rolling bearings are equipped with two
thermistors, both alarm and trip signals can be used respectively.
5.5.4 Protection equipment

The machine has to be protected against various disturbances, faults and overloading
that might damage the machine. The protection must be in accordance with the
instructions and regulations for each country where the machine is used.
The machine parameter values for relay settings are informed in the document
“Performance data of machine” which is included in the documentation provided with
the machine.
NOTE: The machine manufacturer is not responsible for the adjusting the protection
equipment at the site.
5.6 First test start
5.6.1 General
The first test start is a standard procedure after the installation and alignment
procedure is finished, the mechanical and electrical connections are made, the
commissioning procedure is gone through and the protective devices are active.
NOTE: If possible, the first start is made with uncoupled coupling between the driving
and driven machine. The load on the machine must in any case be as small as
possible.
5.6.2 Precautions before first test start

A visual inspection of the machine and its equipment is made before the first test start.
It is verified that all necessary tasks, checking and adjustments have been performed.
Before the test start, the following checks and measures must be made:
• If the coupling half is not assembled, the shaft extension key is either locked or
removed
Following bullet for bearing type: Sleeve bearing

• The sleeve bearing oil reservoirs and possible oil supply systems are filled with
recommended oil to the correct level. The oil supply system is turned on
Following bullet for bearing type: Rolling bearing

• The rotor is turned by hand, and it is verified that no abnormal noises are heard
from the bearings. To turn a rotor with sleeve bearings, a simple lever arm is
needed
Following bullet for bearing type: Rolling bearing with oil mist
• The oil supply systems are filled with recommended oil to the correct level. The oil
supply system is turned on.

Following bullet for cooling method: Air-to-water

• In case of water-cooled machines, the cooling water is turned on. The tightness of
the flanges and the cooling unit is checked
• The cabling, cables and bus bar connections are verified to be according to the
connection diagram
• The earth connections and earthing devices are verified
• The starting, control, protection, and alarm relays of each device are inspected
• The insulation resistance of the windings and other equipment verified
• The machine covers are assembled, and the shaft seals are tightly fitted in
• The machine and the environment are cleaned
Following bullet for protection type: Ex p

• Ex machine enclosure has been purged and it is pressurized. Refer to the purging
and pressurizing system instructions.
5.6.3 Starting
The first start should last only about one (1) second, during which the direction of
rotation of the machine is verified. The direction of rotation of possible external blower
motors must also be verified. It is also verified that the rotating parts do not touch any
stationary parts.
NOTE: If the machine does not have an axially locating bearing, and the machine is
started uncoupled, it is normal that the shaft will move axially before stabilizing.
5.6.3.1 Direction of rotation

The objective of the first starting is to check the direction of rotation of the machine.
The machine should turn in the same direction as is shown with an arrow located on
the frame or the fan cover. The direction of rotation of the external blower motor is
indicated by an arrow near the blower motor. The machine may only be operated in the
specified direction of rotation. The direction of rotation is indicated on the marking
plate, see Appendix Typical position of plates.
Machines suitable for reversing operation are labelled with a double-headed arrow on
the rating plate, as well as on the frame.
If the desired direction of rotation for some reason is different from the one specified on
the machine, the cooling fans, in inner and/or outer cooling circuit, must be changed,
as well as the stamp on the rating plate.
To alter the direction of rotation, interchange the power supply phases.
Following chapter for rotor type: Slip rings
5.6.3.2 Starting of machines with slip rings

Machines with slip rings cannot be operated without a starter. The starter is typically a
variable resistance connected to each rotor phase via the slip rings. The selection of

the starter is done according to required starting torque and current. Starting is typically
done with nominal current and nominal torque.
During starting the starter resistance is decreased and speed for breakdown torque is
shifted towards higher speed. The speed of the machine is always between actual
breakdown torque speed and synchronous speed. Operation between standstill and
breakdown torque, or stalling during starting, is not allowed.
NOTE: Failure in starting the machine without checking the adjustments of the
complete slip ring gear can result in serious damage! The connections to the
starter and its functions shall also be verified.
NOTE: The brush-lifting device must be in starting position before starting the
machine.
Following chapter for protection type: Ex p
5.6.3.3 Starting of Ex p machines

The Ex p machine enclosure is explosion protected during operation by pressurizing.
Before pressurizing, the machine enclosure shall be purged with clean air. Detailed
commissioning instructions for the purge and pressurization equipment are given in a
separate manual. In case of eventual noticeable air leaks from the machine enclosure,
the leaking joints shall be properly sealed.
The purging and pressurizing system must be included in the starting interlocking
system. Connect the alarm and status switch signals of the unit to the main circuit
breaker control system. This ensures that it is not possible to start the machine before
the purge is complete and the machine enclosure is pressurized.
5.7 Running the machine the first time

After a successful first test start, the coupling between the driving and driven machine
should be coupled, and the machine can be restarted.
5.7.1 Supervision during the first run

During running the machine the first time, it is verified that the machine functions as
expected. The vibration level, the temperature of the windings and bearings, and other
equipment are monitored frequently. If the machine functions as expected, the machine
can be left running for a longer time.
Check the operating load of the machine by comparing the load current with the value
given on the rating plate of the machine.
Record the temperature readings given by the temperature detectors placed in the
windings and possibly in the bearings. Check the temperatures frequently to ensure
that they remain below the limits. Continuous temperature monitoring is recommended.
NOTE: If resistance temperature detector (RTD, Pt-100) or equivalent is not available,

the surface temperature of the bearing area shall, if possible, be measured.
The bearing temperature is approximately 10°C (20°F) higher than the surface
temperature.

In case of any deviations from expected normal operation, e.g. elevated temperatures,
noise or vibration, shut down the machine, and find the reason for the deviations. If
necessary, consult the manufacturer of the machine.
NOTE: Do not disengage any protective devices during running of the machine, or
during search for a reason for unexpected function of the machine.
5.7.2 Checks during running of the machine

During the first days of running, it is important to keep a close surveillance of the
machine in case of any changes in vibration or temperature levels or abnormal sounds
should occur.
5.7.3 Bearings
The rotating electrical machines manufactured by ABB are equipped with either rolling
or sleeve bearings.
5.7.3.1 Machines with rolling bearings

In case of a newly installed machine or a machine, which has been out of service for
more than 2 months, inject new grease into the bearings immediately after start-up.
This ensures that bearings have fresh grease and re-greasing interval is valid.
New grease must be injected when the machine is running, and is injected until old
grease or excess new grease is discharged through the lubrication channel in the
bottom of the bearing housing, see Figure 5-1 Example of lubrication channel through
bearing arrangement of horizontal machine.

D-END N-END
Figure 5-1 Example of lubrication channel through bearing arrangement of

horizontal machine
NOTE: Start-up greasing may take several grease portions (3-10 times amount
mentioned at the lubrication plate).
NOTE: The re-lubrication interval will never be longer than 12 months.

The type of original grease used is found on the bearing plate on the machine.
Acceptable types of grease can be found in Chapter 7.5.3 Rolling bearings.
NOTE: Do not mix greases! There must be only one type of grease inside the bearing
- not mixture of two or more greases.
The temperature of the bearings will initially increase because of the excess grease.
After few hours, the excess grease will be discharged through the lubrication valve and
the temperature of the bearing will return to normal running temperature.
If available, and after the machine has been running for several hours, measure the
vibrations or SPM-values from the SPM-nipples, and record the values for future
reference use.
5.7.3.2 Machines with sleeve bearings

Verify that no rotating parts rub against any stationary parts. Verify through the oil sight
glass that the oil level inside bearing is correct. The correct oil level is in the middle of
the oil sight glass, but as long as the oil level is within the oil sight glass, the level is
acceptable.

Check the temperature and the oil level of the bearings continuously in the beginning.
This is particularly important for self-lubricating bearings. If the temperature of the
bearing suddenly rises, the machine should be stopped immediately, and the reason
for the temperature rise must be found before the machine is re-started. If no logical
reason is found from the measurement equipment, it is recommended that the bearing
is opened, and its condition verified. If the machine is under warranty, the
manufacturing factory must always be contacted before any action is taken.
For self-lubricating bearings, the rotation of the oil ring is verified through the inspection
window on top of the bearing. If the oil ring is not rotating, the machine must be stopped
immediately, as a stopped oil ring will result in bearing failure.
For flood-lubricated machines, the oil supply pressure is adjusted with the pressure
valve and orifice. The normal supply pressure is 125 kPa ± 25 kPa (18 psi ± 4 psi).
This gives the right flow of oil to the bearing. Using higher supply pressure gives no
additional benefit, but can cause bearing oil leakages. The rate of oil flow is also
specified on the dimensional drawing.
NOTE: The lubrication system should be constructed so that the pressure inside the
bearing is equal to the atmospheric (outside) pressure. Air pressure entering
the bearing from either inlet or outlet oil pipes will cause bearing oil leakages.
5.7.4 Vibrations
For a comprehensive discussion on vibrations, see Chapter 7.4.3 Vibration and noise.
5.7.5 Temperature levels

The temperatures of the bearings, stator windings and cooling air should be checked
when the machine is running.
The winding and bearing temperature may not reach a stable temperature until after
several (4-8) hours, when running at full load.
The stator winding temperature depends on the load of the machine. If full load cannot
be obtained during or soon after commissioning, the present load and temperature
should be noted and included in the commissioning report.
For recommended settings for alarm and trip levels, see the main connection diagram.
Following chapter for cooling type: Air-to-air and air-to-water
5.7.6 Heat exchangers

Prior to start, check that the connections are tight and there is no leakage in the
system. After running the machine for some time, the cooling system should be
checked. Verify that the cooling fluid, where applicable, and air is circulating without
any obstruction.
5.7.7 Slip rings

Check that the brushes on the slip rings are not sparking.

5.8 Shut down

The shutdown of the machine depends on the application, but main guidelines are:
• Reduce the load of the driven equipment, if applicable
• Open the main breaker
• Switch possible anti condensation heaters on, if not automatically done by switch
gear
Following bullet for cooling type: Air-to-water, and water jacket

• On water cooled machines, switch off the cooling water flow to avoid condensation
inside the machine.

Chapter 6 Operation
6.1 General
To ensure trouble-free running a machine must be looked after and carefully
supervised.
Always before starting up the machine ensure that:
• The bearings are greased or filled with oil to a correct level in accordance with the
manufacturer’s technical specifications and the dimensional drawing
• The cooling system is functioning
• The machine enclosure has been purged and is pressurized if applicable
• No maintenance is ongoing
• The personnel and equipment associated with the machine are ready to start up
the machine.
For start-up procedure, see Chapter 5.6.3 Starting.
In case any deviations from expected normal operation are noticed, e.g. elevated
temperatures, noise or vibration, shut down the machine, and find the reason for the
deviations. If necessary, consult the manufacturer of the machine.
NOTE: The machine may have hot surfaces when running with load.
NOTE: Overloading the machine may cause demagnetization of the permanent

magnets as well as winding damages.
6.2 Normal operating conditions

The machines manufactured by ABB are individually designed to operate in normal
operation conditions according to the IEC or NEMA standards, customer specifications
and internal ABB standards.
The operation conditions, such as maximum ambient temperature and maximum
operating height, are specified in the performance data sheet delivered as a part of the
project documentation. The foundation shall be free from external vibration, and the
surrounding air shall be free of dust, salt and corrosive gases or substances
NOTE: The safety precautions shown in Safety Instructions at the beginning of the
6.3 Number of starts

The number of allowed consecutive starts of direct on line supplied machines depends
essentially on the load characteristics (torque curve vs. rotational speed, inertia), and
on the machine type and design. Too many and/or too heavy starts cause abnormally
56 - Operation 3BFP 000 050 R0101 REV H

high temperatures and stresses on the machine, thus accelerating the ageing of the
machine and resulting in an abnormally short lifetime, or even a machine failure.
For information on the allowed consecutive or annual starts, please see the
performance data sheet or consult the manufacturer. The load characteristics of the
application are needed for determining the starting frequency. As a guideline, the
maximum number of starts in a typical application is 1000 starts per year.
A counter system for controlling the number of starts should be used and maintenance
intervals should be determined based on equivalent operating hours, see Chapter 7.3
Maintenance program.
NOTE: The safety precautions shown in the Safety Instructions at the beginning of the
6.4 Supervision
The operating personnel should inspect the machine at regular intervals. This means
that they should listen, feel and smell the machine and its associated equipment in
order to obtain a feeling for normal operating condition.
The object of the supervision inspection is to familiarize the personnel with the
equipment. This is essential in order to detect and fix abnormal occurrences in time.
The difference between supervision and maintenance is rather diffuse. Normal
supervision of operation includes logging of operating data such as load, temperatures
and vibrations. This data is useful basis for maintenance and service.
• During the first period of operation (- 200 hours) supervision should be intensive.
Temperatures of bearings and windings, load, current, cooling, lubrication and
vibration shall be checked frequently
• During the following duty period (200 - 1000 hours), a check-up once a day is
sufficient. A record of supervision inspections should be filed and saved for further
reference. The time between inspections may be extended if the operation is
continuous and stable.
For relevant check-lists, see Appendix COMMISSIONING REPORT.
6.4.1 Bearings
The bearing temperatures and lubrication should be monitored closely, see Chapter
5.7.3 Bearings.
6.4.2 Vibrations
The vibration levels of the driving-driven machine system should be monitored, see
Chapter 7.4.4 Bearing housing vibrations.
6.4.3 Temperatures
The temperatures of the bearings, stator windings and cooling air should be checked
when the machine is running, see Chapter 5.7.5 Temperature levels.
Following chapter for cooling type: Air-to-air, and air-to-water
3BFP 000 050 R0101 REV H Operation - 57

6.4.4 Heat exchanger

Check that the connections are tight and there is no leakage in the system. Verify that
the cooling fluid, where applicable, and air is circulating without any obstruction.
6.4.5 Slip ring unit

Follow the wear of the carbon brushes and change them before the wear limit is
reached. Verify that the brushes are not sparking.
Ensure that the slip ring surfaces are smooth. If not, the slip rings must be smoothed on
a lathe. Under ideal conditions, an even layer of brown patina will form on the slip rings
during the first few hours of operation.
Check the tightness of the slip ring housing. Water, grease, oil, or dust should not be
permitted to enter the housing.
6.5 Follow-up
The follow-up of operation includes logging of operating data such as load,
temperatures and vibrations. This data is useful basis for maintenance and service.
6.6 Shut down

When the machine is not in operation, anti-condensation heaters have to be switched
on where applicable. This is to avoid condensation effect inside the machine.
Following paragraph for cooling method: Air-to-water, and water jacket

For machines with water-cooling, the cooling water supply must be switched off in
order to avoid condensation inside the machine.
NOTE: Voltage may be connected to the terminal box for heating element.
58 - Operation 3BFP 000 050 R0101 REV H

Chapter 7 Maintenance
7.1 Preventive maintenance

A rotating electrical machine often forms an important part of a larger installation and if
it is supervised and maintained properly, it will be reliable in operation and guarantee a
normal lifetime.
The purpose of maintenance is therefore to:
• Secure that the machine will function reliably without any unforeseen actions or
interventions
• Estimate and plan service actions in order to minimize down time.
The difference between supervision and maintenance is rather diffuse. Normal
supervision of operation and maintenance includes logging of operating data such as
load, temperatures, vibrations, as well as verification of the lubrication, and
measurement of the insulation resistances.
After commissioning or maintenance, the supervision should be intensive.
Temperature of bearings and windings, load, current, cooling, lubrication and vibration
shall be checked frequently.
This chapter presents recommendations regarding maintenance program, and work
instructions how to conduct common maintenance tasks. These instructions and
recommendations should be read carefully and be used as a basis when planning the
maintenance program. Note that the maintenance recommendations presented in this
chapter represent a minimum level of maintenance. By intensifying maintenance and
supervision activities, the reliability of the machine and the long-term availability will
increase.
The data obtained during supervision and maintenance is useful for estimating and
planning additional service. In case some of this data indicates something out of the
ordinary, the trouble shooting guides in Chapter 8 Trouble Shooting, will aid in locating
the reason for the trouble.
ABB recommends the use of experts in the creating maintenance programs, as well as
in performing the actual maintenance and possible trouble shooting. The ABB Motors
and Generators Service organization is happy to assist in these issues. The ABB After
Sales contact information can be found in Chapter 9.1.3 Contact information for Motors
and Generators Service.
An essential part of the preventative maintenance is to have a selection of suitable
spare parts available. The best way to have access to critical spare parts is to keep
them on stock. Ready-made spare part packages can be obtained from the ABB After
Sales, see Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service.
7.2 Safety precautions

Before working on any electrical equipment, general electrical safety precautions are to
be taken into account, and local regulations are to be respected in order to prevent
personnel injury. This should be made according to instructions of the security
personnel.
3BFP 000 050 R0101 REV H Maintenance - 59

Personnel performing maintenance on electrical equipment and installations must be

highly qualified. The personnel must be trained in, and familiar with, the specific
maintenance procedures and tests required for rotating electrical machines.
Following three paragraphs for protection type: All machines for hazardous areas
Machines for hazardous areas are specially designed to comply with official regulations
concerning the risk of explosion. If improperly used, badly connected, or altered, no
matter how minor, their reliability could be in doubt.
Standards relating to the connection and use of electrical apparatus in hazardous
areas must be taken into consideration, especially national standards for installation
(see standards: IEC 60079-14, IEC 6000-17 and IEC 6007-19). Only trained personnel
familiar with these standards should handle this type of apparatus.
Disconnect and lock out before working on the machine or the driven equipment.
Ensure that no explosive atmosphere is present while the work is in progress.
For general safety instructions, see Safety Instructions at the beginning of the manual.
NOTE: The permanent magnet synchronous machine produces voltage when the
shaft is rotating. Prevent rotation of the shaft before opening the terminal box.
Do not open or touch the unprotected terminals while the shaft of the machine
is rotating. Follow the Safety Instructions at the beginning of the manual.
Magnetic field emission

Category 2
EN 12198
Following note for application type: Variable speed drive
NOTE: The terminals of a machine with frequency converter supply may be energized
even when the machine is at standstill.
7.3 Maintenance program

This chapter presents a recommended maintenance program for ABB machines. This
maintenance program is of a general nature, and should be considered as a minimum
level of maintenance. Maintenance should be intensified when local conditions are
demanding or very high reliability is required. It should also be noted that even when
following this maintenance program, normal supervision and observation of the
machine's condition is required.
Please note that even though the maintenance programs below have been customized
to match the machine, it might contain references to accessories not available on all
machines.
The maintenance program is based on four levels of maintenance, which rotate
according to operating hours. The amount of work and down time vary, so that level 1
includes mainly quick visual inspections and level 4 more demanding measurements
60 - Maintenance 3BFP 000 050 R0101 REV H

and replacements. More information about the spare part packages suitable for these
maintenances can be found in Chapter 9.2 Spare parts for rotating electrical machines.
The recommended maintenance interval can be seen in Table 7-2 . The operation hour
recommendation in this chapter is given as equivalent operating hours (Eq. h), that can
be counted by the following formula:
Following paragraph for application type: Variable speed drive

Equivalent operating hours (Eq. h) = Actual operating hours
Following paragraph for application type: Constant speed drive

Equivalent operating hours (Eq. h) = Actual operating hours + Number of starts x 20
Level 1 (L1)
Level 1 or L1 maintenance consists of visual inspections and light maintenance. The
purpose of this maintenance is to do a quick check whether problems are beginning to
develop before they cause failures and unscheduled maintenance breaks. It gives also
suggestions what maintenance issues must be performed in the next lager overhaul.
The maintenance can be estimated to last approximately 4 - 8 hours, depending on the
type and installation of the machine and the depth of the inspections. Tools for this
maintenance include normal servicing tools i.e. wrenches and screw drives. The
preparations consist of opening the inspection covers. It is recommended that at least
the Operational spare part package is available when commencing this maintenance.
The packages are shown in Chapter 9.2.5 Typical recommended spare parts in
different sets.
The first Level 1 maintenance should be performed after 4 000 equivalent operating
hours or six months after commissioning. Subsequently the L1 maintenance should be
performed yearly halfway between Level 2 maintenances, see Table 7-2 .
Level 2 (L2)
Level 2 or L2 maintenance consists mainly of inspections and tests and small
maintenance tasks. The purpose of this maintenance is to find out whether there are
problems in the operation of the machine and to do small repairs to ensure
uninterrupted operation.
The maintenance can be estimated to last approximately 8 - 16 hours, depending on
the type and installation of the machine and the amount of servicing to be done. Tools
for this maintenance include normal servicing tools, multi meter, torque wrench and
insulation resistance tester. The preparations consist of opening the inspection covers
and bearings if necessary. Spare parts suitable for this level of maintenance are
included in the Operational spare part package. The packages are shown in Chapter
9.2.5 Typical recommended spare parts in different sets
The first Level 2 maintenance should be performed after 8 000 equivalent operating
hours or one year after commissioning. Subsequently the L2 maintenance should be
performed yearly or after every 8 000 equivalent operating hours, see Table 7-2 .
Level 3 (L3)
Level 3 or L3 maintenance consists of performing extensive inspections, tests and
larger maintenance tasks that have come up during L1 and L2 maintenances. The

purpose of this maintenance is to repair encountered problems and replace parts

subjected to wear.
The maintenance can be estimated to last approximately 16 - 40 hours, depending on
the type and installation of the machine and the amount of repairs and replacements to
be done. Tools for this maintenance include the same tools as for L2 and in addition an
endoscope and an oscilloscope. The preparations consist of opening the inspection
covers, the bearings and the water cooler, if applicable. Spare parts suitable for this
level of maintenance are included in the Recommended spare parts package. The
packages are shown in Chapter 9.2.5 Typical recommended spare parts in different
sets.
The Level 3 maintenance should be performed after every 24 000 equivalent operating
hours or at a three to five year interval. When L3 maintenance is conducted it replaces
the L1 or L2 maintenance otherwise scheduled, and it leaves their rotation unaffected,
see Table 7-2 .
Level 4 (L4)
Level 4 or L4 maintenance consists of performing extensive inspections and
maintenance tasks. The purpose of this maintenance is to restore the machine into a
reliable operating condition.
The maintenance can be estimated to last approximately 40 - 80 hours, depending
mostly on the condition of the machine and the needed reconditioning actions. Tools
for this maintenance include the same tools as for L3, and in addition, the rotor removal
equipment. The preparations consist of opening the inspection covers, bearings and
water cooler, if applicable, and the removal of rotor.
The amount of spare parts required for this level of maintenance needs to be
determined before the maintenance. At least the Recommended spare part is needed.
Spare parts included in the capital spare part package would ensure a fast and
successful execution of this maintenance.
The Level 4 maintenance should be performed after every 80 000 equivalent operating
hour. When a L4 maintenance is conducted it replaces the L1, L2 or L3 maintenance
otherwise scheduled, and it leaves their rotation unaffected, see Table 7-2 .
7.3.1 Recommended maintenance program

Abbreviation used in maintenance program:
• V = Visual checking
• C = Cleaning
• D = Disassembling and assembling
• R = Reconditioning or replacement
• T = Testing and measurement.
Not all options are applicable for all machines.

Table 7-2. Maintenance intervals
MAINTENANCE INTERVAL
In equivalent operating hours or time period, which ever comes first
L1 L2 L3 L4
4 000 Eq. h 8 000 Eq. h 24 000 Eq.h 80 000 Eq.h

Maintenance 12 000 Eq. h 16 000 Eq. h
object 20 000 Eq. h
28 000 Eq. h
½ year Annual 3-5 years Overhaul Check / Test
7.3.2.1 General construction
Maintenance object L1 L2 L3 L4 Check / Test
Machine operation V/T V/T V/T V/T Starting, shut down, vibration measurement, no-load point
Mounting and foundation V V/T V/T V/T/D Cracks, rust, alignment
Exterior V V V V Rust, leakage, condition
Fastenings V V/T V/T V/T Tightness of all fastenings
Anchor bolts V V V/T V/T Fastening, condition
7.3.2.2 Main supply connection
High voltage cabling V V/T V/T V/T/D Wear, fastening
High voltage connections V V/T V/T V/T/D Oxidation, fastening
Terminal box accessories, V V V V General condition

i.e. surge capacitors,
arrestors and current
transformers
Cable transits V V V V Condition of cables entering the machine and inside the
machine
7.3.2.3 Stator and rotor
Stator core V V V V/C Fixing, cracks, welds
Stator winding insulation V V/T V/T/C V/T/C Wear, cleanliness, insulation resistance, turn insulation test,
(high voltage test)


Stator coil over hangs V V V V Insulation damages
Stator coil supports V V V V Insulation damages
Stator slot wedges V V V V Movement, tightness
Stator terminal bars V V V V Fixing, insulation
Instrumentation V V V V Condition of cables and cable ties
Rotor winding insulation V V/T V/T/C V/T/C Wear, cleanliness, insulation resistance
Rotor balancing weights V V V V Movement
Shaft center V V V V Crack, corrosion
Connections in rotor V V V/T V/T Fixing, general condition
Earthing brushes V V V V Operation and general condition
NOTE: It is not recommended that totally enclosed machines are dismantled and
inspected internally more often than every 3-5 years (L3).
7.3.2.4 Auxiliaries
Pt-100 elements (stator, V V/T V/T V/T Resistance

cooling air, bearing)
Anticondensation heaters V V/T V/T V/T Operation, insulation resistance
Encoders V V V/T V/T Operation, general condition, alignment
Auxiliary terminal boxes V V/T V/T V/T General condition, terminals, wiring condition
Following table for rotor type: Slip rings
7.3.2.5 Slip ring unit
Assembly V V/C V/C V/C Mounting, insulation
Brush holders v V/T V/T V/T Alignment
Brushes V V/T V/T V/T Arching, clearance
Slip ring cabling V V V V Wear, arching
Slip rings V/T V/T V/T V/T Wear, roundness, patina
Brush gear V V/T V/T V/T Insulation resistance
Pt-100 elements V V/T V/T V/T Resistance
Anticondensation heaters V V/T V/T V/T Operation, insulation resistance


Encoders V V V/t V/T Operation, general condition, alignment
Auxiliary terminal boxes V V/T V/T V/T General condition, terminals, wiring condition
7.3.2.6 Lubrication system and bearings

Following table for bearing type: Rolling bearing
Bearing during operation T T T/R T/R General condition, extra noise, vibration
Waste grease V V/C V/C V/C Condition, purging, empty grease waste box
Re-greasing V V/R V/R V/R According to bearing plate
Seals V V/D V/D V/D Leakage
Bearing insulation V/C V/C V/C/T V/C/T Endshield cleanliness, insulation resistance
Following table for bearing type: Sleeve bearing
Bearing assembly V V/T V/T V/T Fixing, general condition
Bearing shells V/T/D V/T/D General condition, wear
Seals and gaskets V V V/T/D V/T/D Leakage
Bearing insulation V V/T V/T/D V/T/D Condition, insulation resistance
Lubrication piping V V V/TD V/T/D Leakage, operation
Lubrication oil V/R V/R V/R V/R Quantity, quality, flow
Oil ring V V V V Operation
Oil flow regulator V V/T V/T V/T/D Operation
Oil tank V V/C V/C V/C Cleanliness, leakage
Jack-up system V V/T V/T V/T Operation
Oils cooler / heater T T T T Oil temperature
7.3.2.7 Cooling system

Following table for cooling type: Open air
Fan(s) V V V V Operation, condition
Filters V/C V/C V/C/R V/C/R Cleanliness, operation

Air ways V V/C V/C V/C Cleanliness, operation
Noise damping material V V V V Condition
Following table for cooling type: Air-to-air
Fan(s) V V V V Operation, condition
Tubes V V/C V/C V/C Cleanliness, operation
Ducts V V/C V/C V/C Cleanliness, operation
Plate fins V V/C V/C V/C General condition
Vibration dampers V V V V Condition and profile
Noise damping material V V V V Condition
Following table for cooling type: Air-to-water
Heat exchanger V V V V Leakage, operation, pressure test
Fan V V V V Operation, condition
Tubes V V/C V/C V/C Cleanliness, corrosion
Ducts V V/C V/C V/C Cleanliness, operation
End cases V V/C V/C V/C Leakage, condition
Seals and gaskets V V/C V/C V/C Leakage, condition
Plate fins V V/C V/C V/C General condition
Vibration dampers V V V V Condition and profile
Protective anodes V/C V/C Condition, activity
Water flow regulator V/T V/T V/T V/T Operation
7.4 Maintenance of general constructions

To ensure a long life span for the general construction of the machine, the machine
exterior should be kept clean and should periodically be inspected for rust, leaks and
other defects. Dirt on the machine exterior exposes the frame to corrosion and can
affect the cooling of the machine.
7.4.1 The tightness of fastenings

The tightness of all fastenings should be verified regularly. Special focus should be
given to the grouting, the anchor bolts and the rotor parts, which must remain correctly
tightened at all times. Loose fastening in these parts can lead to sudden and severe
damage to the entire machine.

General values for tightening torques are presented in Table 7-2 .

Table 7-2. General tightening torques
Tightening torque in Nm (pound-feet)

Property class 8.8 for bolts
Size Oiled [Nm] Oiled [pound feet] Dry [Nm] Dry [pound feet]
M4 2.7 2.0 3.0 2.2
M5 5.0 3.7 5.5 4.1
M6 9 6.6 9.5 7.0
M8 22 12 24 18
M 10 44 32 46 34
M 12 75 55 80 59
M 14 120 88 130 96
M 16 180 130 200 150
M 20 360 270 390 290
M 24 610 450 660 490
M 27 900 660 980 720
M 30 1200 890 1300 960
M 36 2100 1500 2300 1700
M 39 2800 2100 3000 2200
M 42 3400 2500 3600 2700
M 48 5200 3800 5600 4100
NOTE: The values in Table 7-2 are general, and do not apply to various items, such
as diodes, support insulators, bearings, cable terminals or pole fastenings, bus
bar terminals, surge arrestors, capacitors, current transformers, rectifier and
thyristor bridges, or if some other value is given elsewhere in this manual.
7.4.3 Vibration and noise

High or increasing vibration levels indicate changes in the machine's condition. Normal
levels vary greatly depending on the application, type and foundation of the machine.
Some typical reasons that might cause high vibration or noise levels are:
• Alignment, see Chapter 3 Installation and Alignment
• Air gap, see Chapter 3 Installation and Alignment
• Bearing wear or damage
• Vibration from connected machinery
• Loose fastenings or anchor bolts, see Chapter 3 Installation and Alignment
• Rotor unbalance
• Coupling.

7.4.4 Bearing housing vibrations

The following instructions are based on ISO 10816-3:1998 Mechanical vibration -
Evaluation of machine vibration by measurements on non-rotating parts: Part 3:
Industrial machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds between
120 r/min and 15000 r/min when measured in situ.
7.4.4.1 Measurement procedures and operational conditions
Measurement equipment
The measurement equipment shall be capable of measuring broad-band r.m.s.
vibration with flat response over a frequency range of at least 10 Hz to 1 000 Hz, in
accordance with the requirements of ISO 2954. Depending on the vibration criteria, this
may require measurements of displacement or velocity or combinations of these (see
ISO 10816-1). However, for machines with speeds approaching or below 600 r/min, the
lower limit of the flat response frequency range shall not be greater than 2 Hz.
Measurement locations
Measurements will usually be taken on exposed parts of the machine that are normally
accessible. Care shall be taken to ensure that measurements reasonably represent the
vibration of the bearing housing and do not include any local resonances or
amplification. The locations and directions of vibration measurements shall be such
that they provide adequate sensitivity to the machine dynamic forces. Typically, this will
require two orthogonal radial measurement locations on each bearing cap or housing,
as shown in Figure 7-1 Measuring points. The transducers may be placed at any
angular position on the bearing housings. Vertical and horizontal directions are usually
preferred for horizontally mounted machines. For vertical or inclined machines, the
location that gives the maximum vibration reading shall be one of those used. In some
cases it may be recommended to measure also in the axial direction. The specific
locations and directions shall be recorded with the measurement.

Figure 7-1 Measuring points
7.4.4.2 Classification according to support flexibility

Two conditions are used to classify the support assembly flexibility in specified
directions:
• rigid supports
• flexible supports
These support conditions are determined by the relationship between the machine and
foundation flexibilities. If the lowest natural frequency of the combined machine and
support system in the direction of measurement is higher than its main excitation
frequency (this is in most cases the rotational frequency) by at least 25 %, then the
support system may be considered rigid in that direction. All other support systems
may be considered flexible.
If the class of a machine-support system cannot be readily determined from drawings
and calculation, it may be determined by testing. Large- and medium-sized electrical
machines with low-speed would normally have rigid supports.
7.4.4.3 Evaluation
ISO 10816-1 provides a general description of the two evaluation criteria used to
assess vibration severity on various classes of machines. One criterion considers the
magnitude of observed broad-band vibration; the second considers changes in
magnitude, irrespective of whether they are increases or decreases.
Evaluation zones
The following evaluation zones are defined to permit a qualitative assessment of the
vibration of a given machine and provide guidelines on possible actions.

Zone A: The vibration of newly commissioned machines would normally fall within this
zone.
Zone B: Machines with vibration within this zone are normally considered acceptable
for unrestricted long-term operation.
Zone C: Machines with vibration within this zone are normally considered
unsatisfactory for long-term continuous operation. Generally, the machine may be
operated for a limited period in this condition until a suitable opportunity arises for
remedial action.
Zone D: Vibration values within this zone are normally considered severe enough to
cause damage to the machine.
Table 7-5. Classification of vibration severity zones for large machines with rated power above 300 kW and
not more than 50 MW; electrical machines with shaft height H/315 mm or higher
R.m.s. velocity
Support class Zone boundary
[mm/s]
Rigid A/B 2.3

B/C 4.5
C/D 7.1
Flexible A/B 3.5

B/C 7.1
C/D 11.0
Operational limits
For long-term operation, it is a common practice to establish operational vibration
limits. These limits take the form of ALARMS and TRIPS.
Table 7-6 shows the initial ALARM and TRIP values for machines based on experience
with similar machines. After a period of time the steady-state baseline value on-site will
be established and the ALARM setting should be adjusted accordingly (see ISO
100816-3).
Table 7-6. Initial ALARM and TRIP vibration velocity values for bearing housing vibration in mm/s r.m.s.
Support class Initial ALARM TRIP
[mm/s] [mm/s]
Rigid 3.4 7.1
Flexible 5.3 11.0
NOTE: These values are standard values that can be adjusted when additional
information on the machine type and application is available.
7.4.7 Shaft vibrations

For more instructions for relative shaft vibrations can be found in standards ISO 7919-
1:1996 Mechanical vibration of non-reciprocating machines - Measurements on
rotating shafts and evaluation criteria: Part 1: General guidelines and Part 3: Coupled
industrial machine. Initial ALARM and TRIP values for shaft vibrations vary between
machine types and should be asked from the factory.

7.5 Maintenance of bearings and lubrication system

This chapter covers the most important maintenance tasks in the bearings and in the
lubrication system.
Following chapters for bearing type: Sleeve bearing

In normal operating conditions, sleeve bearings require little maintenance. To ensure
reliable operation, the oil level and the amount of oil leakage should be regularly
checked.
7.5.1.1 Oil level

The oil level of a self-lubricated sleeve bearing needs to be checked regularly. The
correct oil level is in the middle of the oil sight glass, but as long as the oil level is within
the oil sight glass, the level is acceptable.
If necessary, refill with suitable lubricant, see Chapter 7.5.2.4 Oil qualities.
The correct oil level of a flood-lubricated sleeve bearing is the same as for a self-
lubricated bearing. In flood-lubricated bearings, the oil sight glass might be exchanged
for an oil outlet flange.
7.5.1.2 Bearing temperature

The bearing temperatures are measured by Pt-100 resistance temperature detectors.
Since a temperature rise above the alarm limit can be caused either by increased
losses in the bearing, or by decreased cooling capacity, it often indicates a problem
somewhere in the machine or in the lubrication system, and should therefore be closely
monitored.
The reasons for abnormal bearing temperature vary, but for some possible reason see
Chapter 7.5.2 Lubrication of sleeve bearings or Chapter 8.1.2 Lubrication system and
bearings. If the temperature rise is followed by an increase in vibration levels, the
problem might also be related to the machine's alignment, see Chapter 3 Installation
and Alignment or to damage in the bearing shells in which case the bearing needs to
be dismantled and checked.
7.5.2 Lubrication of sleeve bearings

The machines are equipped with sleeve bearings with a very long service life provided
that the lubrication functions continuously and that the oil type and quality are as per
ABB recommendations, and that the oil change instructions are followed.
7.5.2.1 Lubrication oil temperature

The correct lubrication oil temperature is essential in keeping the bearing at the correct
operating temperature, and in ensuring sufficient lubrication effect and the correct
viscosity of the lubrication oil. For machines equipped with oil supply, the poor
operation of oil cooler or heater and incorrect oil flow can cause oil temperature
problems. For all bearings, the correct oil quality and quantity need to be checked if

temperature problems appear. For more information, see Chapter 7.5.2.3

Recommended control values for the lubricating oil and Chapter 7.5.2.4 Oil qualities.
NOTE: The minimum ambient temperature in starting (without oil heater) is 0°C (32°
F).
7.5.2.2 Control of the lubricant

During the first year of operation, it is advisable to take samples of the lubricating oil
after about 1000, 2000 and 4000 operating hours. The sample should be sent to the oil
supplier for analysis. Based on the results it is possible to determine a suitable oil
change interval.
After the first oil change, the oil may be analyzed at about the middle and the end of the
oil change interval.
7.5.2.3 Recommended control values for the lubricating oil

The lubricating oil should be verified regarding the following aspects:
• Check the oil visually with respect to color, turbidity and deposits in a test bottle.
The oil should be clear or negligibly turbid. The turbidity may not be caused by
water
• The water content must not exceed 0.2%
• The original viscosity must be maintained within a tolerance of ±15%
• The oil should be free from debris, and its cleanliness according to ISO 4406 class
18/15, or NAS 1638 class 9
• The quantity of metal impurities should be less than 100 PPM. An increasing trend
of the value means that the bearing is wearing
• The total acid number (TAN) should not exceed 1 mg KOH per gram of oil. Please
note that the TAN value is not the same as the TBN (total base number) value
• Smell the oil. Strong acid or burnt smell is not acceptable.
An oil check should be performed a few days after the first test run of the machine, just
before the first oil change, and subsequently as required. If the oil is changed just after
the commissioning, it can be used again after removing wear particles by filtering or
centrifuging.
In doubtful cases, an oil sample may be sent to the laboratory to determine viscosity,
acid number, foaming tendency, etc.
7.5.2.4 Oil qualities

The bearings are designed for one of the oil qualities listed below.
The oils listed below include the following additives:
• Oxidation and rust inhibitor
• Anti-foaming agent
• Anti-wear additive.

NOTE: Verify the correct oil quality from the bearing plate and the dimension drawing.

Viscosity 22 cSt Viscosity 32 cSt Viscosity 46 Viscosity 68 Viscosity 100
Viscosity 22 cSt at Viscosity 32 cSt at
Viscosity 46 cSt at Viscosity 68 cSt at Viscosity 100 cSt at
40 °C
at 40 °C40 °C at 40 °C
40 °C
cSt at 40 °C 40cSt
°C
at 40 °C cSt at 40 °C
40 °C
Environmentally
Environmentally
Benign Oils:
Benign Oils: Vitam EHF
Aral Vitam EHF 22 - - -
Aral Vitam EHF 22 - Vitam EHF 4646 - -
EAL
Mobil - EAL Hydraulic Oil
EAL 32 EAL Hydraulic Oil 46 - -
Mobil - Hydraulic Oil - -
Hydraulic Oil 32
Shell - Naturelle HF-E 32 Naturelle HF-E
4646 Naturelle HF-E 68 -
Naturelle Naturelle Naturelle
Mineral Oils: Shell - -
HF-E 32 HF-E 46 HF-E 68
Aral Vitam GF 22
Mineral Oils: Vitam GF 32 Vitam GF 46 Vitam GF 68 Degol CL 100 T
BP Aral Energol CSVitam
22 Energol CS
GF 22 32 GF 32
Vitam Energol CS 46GF 46 Energol
Vitam VitamCS 68 68
GF Energol
Degol CLCS100
100 T
Castrol Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32 HyspinEnergol

AWS 46 CS Hyspin AWS 68 Hyspin AWS 100
BP Energol CS 22 Energol CS 32 Energol CS 68 Energol CS 100
Chevron 46HDZ 46 Texaco Rando HDZ 68 Texaco Rando HDZ
Texaco Rando HDZ 22 Texaco Rando HDZ 32 Texaco Rando
Hyspin AWS Hyspin AWS Hyspin
100 AWS
Castrol Hyspin AWS 22 Hyspin AWS 32
46 68 100
Esso Nuto H 22 Terrestic T 32 Terrestic T 46 Terrestic T 68 -
Texaco
Texaco Rando Texaco Rando Texaco Rando Texaco Rando
Klüber Chevron LAMORA HLP 32 LAMORA HLP 46
Rando HDZ LAMORA HLP 68 CRUCOLAN 100
HDZ 22 HDZ 32 HDZ 68 HDZ 100
46
Mobil Velocite Oil No. 10 DTE Oil Light DTE Oil Medium DTE Oil Heavy Medium DTE Oil Heavy
Terrestic T
Shell
Esso Tellus S 22 Nuto H 22Tellus S Terrestic
32
T 32
Tellus S 46 46
Terrestic T 68
Tellus S 68
-
Tellus S 100
Total LAMORA HLP LAMORA LAMORA

Azolla ZS 68 HLP CRUCOLAN
Klüber Azolla ZS 22 Azolla ZS 32 Azolla ZS 46 Azolla ZS 100
32 HLP 46 68 100
DTE Oil
Velocite Oil No. DTE Oil
Mobil DTE Oil Light Heavy DTE Oil Heavy
10 Medium
Medium
7.5.2.5 Oil change schedule for mineral oils

For self-lubricated bearings cleaning intervals with oil changes of approximately 8000
operating hours are recommended and approx. 20000 operating hours for bearings
with oil circulation systems.
Shorter oil change intervals may be necessary in case of frequent start-ups, high oil
temperatures or excessively high contamination due to external influences.
The correct oil change interval can be found on the bearing plate and dimensional
drawing, see Chapter 2.1.2 Bearing plate.

7.5.3 Rolling bearings
7.5.3.1 Bearing construction

In normal operating conditions, rolling bearings require little maintenance. To ensure
reliable operation, the bearings should be regularly re-greased with high-quality rolling
bearing grease.
7.5.3.2 Bearing plate

All machines are supplied with bearing plates attached to the machine frame. The
bearing plates provide bearing information, such as:
• Bearing type
• Lubricant used
• Re-greasing interval, and
• Re-greasing amount.
For more details regarding the bearing plate, see Chapter 2.1.2 Bearing plate.
NOTE: It is essential that the information provided on the bearing plate is taken into
account when using and maintaining the machine.
7.5.3.3 Re-greasing intervals

Rolling bearings of electrical machines need to be re-greased at regular intervals. The
re-greasing interval is found on the bearing plate.
NOTE: Regardless of the re-greasing interval, the bearings need to be re-greased at

least once per year.
The re-greasing intervals are calculated for an operating temperature of 70°C (160°F).
If the operating temperature is lower or higher than the assumed, the re-grease interval
has to be altered accordingly. Higher operating temperature decreases the re-greasing
interval.
NOTE: An increase in the ambient temperature raises the temperature of the bearings
correspondingly. The values for the re-greasing interval should be halved for
every 15°C (30°F) increase in bearing temperature and may be once doubled
for a 15°C (30°F) decrease in bearing temperature.
Re-greasing intervals for frequency converter drives

Higher speed operation, e.g. in frequency converter applications, or lower speed with
heavy load will require shorter lubrication intervals or a special lubricant. Consult ABB
Motors and Generators Service in such cases.
NOTE: The constructional maximum speed of the machine must not be exceeded. The
suitability of the bearings for high-speed operation must be checked.

7.5.3.4 Re-greasing
All rolling bearings of rotating electrical machines need to be re-greased, see Chapter
7.5.3.3 Re-greasing intervals. The re-greasing can be performed either manually or by
means of an automatic system. In either case, it has to be verified that a suitable
amount of the correct grease is entering the bearing at suitable intervals.
NOTE: Grease can cause skin irritation and eye inflammation. Follow all safety
precautions specified by the grease manufacturer.
Manual re-greasing of the bearings

Machines suited for manual re-greasing are equipped with grease nipples. In order to
prevent debris from entering the bearings, the grease nipples, as well as the
surrounding area has to be cleaned thoroughly before re-greasing.
Manual re-greasing while the machine is running

Re-greasing while the machine is running:
• Verify that the grease to be used is suitable
• Clean the grease nipples and the area around them
• Verify that the lubrication channel is open, if equipped with a handle, open it.
• Press the specified amount and type of grease into the bearing
• Let the machine run 1-2 hours in order to ensure that all excess grease is forced
out of the bearing. The bearing temperature may temporarily increase during this
time
• If equipped with a handle, close it.
NOTE: Beware of all rotating parts during the re-greasing.
Manual re-greasing while the machine is at a standstill

Preferably, re-grease the machine while it is running. If this is not possible, or
considered dangerous, the re-greasing has to be carried out while the machine is at a
standstill. In this case:
• Verify that the grease to be used is suitable
• Stop the machine
• Clean the grease nipples and the area around them
• Verify that the lubrication channel is open, if equipped with a handle, open it.
• Press only half the amount of the specified type of grease into the bearing
• Run the machine for a few minutes at full speed
• Stop the machine
• After the machine has stopped, press the specified amount of the correct grease
into the bearing
• Let the machine run 1-2 hours in order to ensure that all excess grease is forced
out of the bearing. The bearing temperature may temporarily increase during this
time
• If equipped with a handle, close it.

Automatic re-greasing
A variety of automatic re-lubrication systems is available on the market. However, ABB
recommends only the use of electromechanical re-lubrication systems. The quality of
the grease entering the bearing has to be checked at least once per year: the grease
has to look and feel like new grease. Any separation of the base oil from the soap is not
acceptable.
NOTE: If an automatic re-greasing system is used, double the amount of grease

indicated on the bearing plate.
7.5.3.5 Bearing grease

It is essential to use grease of good quality and with the correct base soap. This will
ensure a long and trouble free lifetime of the bearings.
Grease used for re-greasing should have the following properties:
• Be special rolling bearing grease
• Be of good quality with a lithium complex soap, and with mineral-, or PAO-oil
• Have a base oil viscosity of 100 to 160 cSt at 40°C (105°F)
• Have a consistency NLGI grade between 1.5 and 3. For vertically or in hot
conditions mounted machines, NLGI grade 2 or 3 is recommended
• Have a continuous temperature range between -30°C (-20°F) and at least +120°C
(250°F).
Grease with the correct properties is available from all major lubricant manufacturers. If
the make of grease is changed and compatibility is uncertain, consult the
manufacturing ABB factory, see Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and
Generators Service.
NOTE: Do not mix greases! There must be only one type of grease inside the bearing
- not a mixture of two or more greases.
NOTE: Grease additives are recommended. However, a written guarantee should be

obtained from the lubricant manufacturer stating that the additives do not
damage the bearings or the properties of the grease in the field of the operating
temperature. This is especially important for EP additives.
NOTE: Lubricants containing EP admixtures are not recommended.
Recommended rolling bearing grease

ABB recommends any of the following high performance greases to be used:
Mineral oil base:
• Esso Unirex N2, N3 (lithium complex base)
Synthetic oil base:
• Fag Arcanol Temp 110 (lithium complex base)
• Klüber Klüberplex BEM 41-132 (special lithium base)
• Lubcon Turmogrease Li 802 EP (lithium base)

• Mobil Mobilith SHC 100 (lithium complex base)

• Shell Gadus S5 V100 2 (lithium complex base)
• Total Multiplex S 2 A (lithium complex base)
Re-greasing intervals for greases fulfilling the required properties other than the ones
mentioned above should be halved.
Rolling bearing grease for extreme temperatures

If the bearing operating temperature is above 100°C (210°F), please consult the
manufacturing ABB factory for suitable greases.
7.5.3.6 Bearing maintenance

The lifetime of the bearings is likely to be shorter than the lifetime of the electrical
machine. Therefore, the bearings will have to be changed periodically.
The maintenance of rolling bearings requires special care, tools and arrangements as
to ensure a long lifetime of newly fitted bearings.
During bearing maintenance, ensure that:
• No dirt or foreign debris is allowed to enter the bearings at any time during the
maintenance
• The bearings are washed, dried and pre-greased with suitable and high quality
rolling bearing grease before assembly
• The disassembly and mounting of the bearings does not damage the bearings.
The bearings must be removed by using pullers and fitted by heating, or using
special tools for the purpose.
If there is a need to change bearings, please contact ABB Motors and Generators
Service. See Motors and Generators contact information in Chapter 9.1.3 Contact
information for Motors and Generators Service.
7.5.4 Bearing insulation and bearing insulation resistance check

The bearing insulation resistance check is a maintenance operation made primarily in
the factory during the final assembly and testing. It should also be made during all
comprehensive overhauls of the machine. Good insulation is necessary in order to
eliminate the possibility of circulating bearing currents, which might be induced by shaft
voltages. The insulation of the non-drive end bearing cuts the path of the bearing
current and thus eliminates the risk of bearing damages due to bearing currents.
Both the shaft ends should not be insulated from the frame, as an electrically floating
shaft would have an unknown electrical potential compared to the surroundings and
would, therefore, be a potential source of damage. However, to make the testing of the
non-drive end bearing insulation easier, the drive end bearing is also often insulated.
This insulation is short-circuited by an earthing cable during normal operation; see
Figure 7-2 D-end bearing earthing cable.
NOTE: Not all machines are equipped with insulated bearings.

NOTE: Machines with insulated bearings have a sticker indicating the insulated
bearing.
7.5.4.1 Procedure
For machines with an insulated drive end bearing, the short-circuit earthing cable in the
drive end bearing must be removed prior to commencing the non-drive end bearing
insulation resistance test. If the drive end bearing is not insulated, it is required to
perform the non-drive end bearing insulation resistance test, to remove the drive-end
bearing shells or the bearing shield and to lift the shaft. This ensures that there is no
electrical contact between the shaft and any other part, for example, frame or bearing
housing.
Figure 7-2 D-end bearing earthing cable
For all machines any optional shaft earthing brush, rotor earth fault brush and coupling
(if it is made out of conductive material) must be removed. Measure the insulation
resistance from the shaft to earth using no more than 100 VDC, see Figure 7-3
Measuring the insulation resistance of a sleeve bearing and Figure 7-4 Measuring the
insulation resistance of a roller bearing. The measuring points over the bearing
insulation are circled in the figures.
The insulation resistance is acceptable if the resistance value is more than 10 kΩ.

Figure 7-3 Measuring the insulation resistance of a sleeve bearing
Figure 7-4 Measuring the insulation resistance of a roller bearing
Following chapter for bearing type: Roller bearing
7.5.4.2 Cleanliness of bearing insulation

The bearing insulations are installed in the end shields. To avoid decrease of the
insulation resistance caused by foreign agents (salt, dirt) building up on the insulation
surface, the cleanliness of the bearing insulation and the end shield surfaces around it
should be checked regularly and cleaned if necessary. See Figure 7-5 Bearing
insulation and end shield surfaces for areas that should be checked regularly and kept
clean. The areas are marked with a circle and the bearing insulation is pointed out by
an arrow in the figure.

Figure 7-5 Bearing insulation and end shield surfaces
7.6 Maintenance of stator and rotor windings

The windings of rotating electrical machines are subjected to electrical, mechanical and
thermal stresses. The windings and insulation gradually age and deteriorate due to
these stresses. Therefore, the service life of the machine often depends on the
insulation durability.
Many processes leading to damages can be prevented or at least slowed down with
appropriate maintenance and regular testing. This chapter offers a general description
on how to perform basic maintenance and tests.
In many countries, ABB Service offers complete service maintenance packages, which
include comprehensive testing.
Before conducting any maintenance work on the electrical windings, general electrical
safety precautions are to be taken and local regulations are to be respected in order to
prevent personnel accidents. See Chapter 7.2 Safety precautions for more information.
Independent test and maintenance instructions can also be found in the following
international standards:
1. IEEE Std. 43-2000, IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance
of Rotating Machines
2. IEEE Std. 432-1992, IEEE Guide for Insulation Maintenance for Rotating Electrical
Machinery (5 hp to Less Than 10 000 hp)
7.6.1 Particular safety instructions for winding maintenance

Some of the hazardous works of the winding maintenance include:
• Handling of hazardous solvents, varnishes, and resins. Hazardous substances are
required for cleaning and re-varnishing windings. These substances can be
dangerous if inhaled, swallowed or in any contact with skin or other organs. Seek
proper medical care if an accident occurs

• Dealing with flammable solvents and varnishes. Handling and use of these
substances should always be by authorized personnel and proper safety
procedures must be followed
• Testing at high voltage (HV). High-voltage tests should only be conducted by
authorized personnel and proper safety procedures must be followed.
Dangerous substances used in winding maintenance are:
• White spirit: solvent
• 1.1.1-trichloroethane: solvent
• Finishing varnish: solvent and resin
• Adhesive resin: epoxy resin.
NOTE: There are special instructions for handling dangerous substances during
maintenance work. These instructions must be followed.
Some general safety measures during winding maintenance are as follows:
• Avoid breathing air fumes: ensure proper air circulation at the work site or use
respiration masks
• Wear safety gear such as glasses, shoes, hardhat and gloves and suitable
protective clothing to protect the skin. One should always use protective creams
• Spray-varnish equipment, the frame of the machine, and the windings should be
earthed during spray varnishing
• Take necessary precautions when working in pits and cramped places
• Only people trained to do high-voltage work can carry out a voltage test
• Do not smoke, eat, or drink at the work site.
For a test record for winding maintenance, see Appendix COMMISSIONING REPORT.
7.6.2 The timing of the maintenance

There are three main principles for timing the winding maintenance:
• Maintenance of the windings should be arranged according to other machine
maintenance
• Maintenance should be performed only when necessary
• Important machines should be serviced more often than the less important ones.
This also applies to windings that become contaminated rapidly and to heavy
drives.
NOTE: As a thumb rule, an insulation resistance test should be made once a year.
This should suffice for most machines in most operating conditions. Other tests
should only be conducted if problems arise.
A maintenance program for the complete machine, including windings, is presented in
Chapter 7.3 Maintenance program. This maintenance program however, should be
adapted to the customer's particular circumstances, i.e. servicing of other machines
and operating conditions as long as recommended servicing intervals are not
exceeded.

7.6.3 The correct operating temperature

The correct temperature of the windings is ensured by keeping the exterior surfaces of
the machine clean, by seeing to the correct operation of the cooling system and by
monitoring the temperature of the coolant. If the coolant is too cold, water may
condense inside the machine. This can wet the winding and deteriorate the insulation
resistance.
Following paragraph for cooling type: Open air

For air-cooled machines, it is important to monitor the cleanliness of the air filters. The
cleaning and change interval of the air filters should be planned according to the local
operating environment.
The stator operating temperatures must be monitored with resistance temperature
detectors. Significant temperature differences among the detectors could be a sign of
damage in the windings. Make sure that the changes are not caused by the drifting of
the measuring channel.
7.6.4 Insulation resistance test

During general maintenance work and before the machine is started up for the first time
or after a long period of standstill, the insulation resistance of stator and rotor windings
must be measured.
The insulation resistance measurement provides information about the humidity and
dirtiness of the insulation. Based upon this information, correct cleaning and drying
actions can be determined.
For new machines with dry windings, the insulation resistance is very high. The
resistance can, however, be extremely low if the machine has been subjected to
incorrect transportation and storage conditions and humidity, or if the machine is
operated incorrectly.
NOTE: Windings should be earthed briefly immediately after measurement in order to

avoid risk of electric shock.
7.6.4.1 Conversion of measured insulation resistance values

In order to be able to compare measured insulation resistance values, the values are
stated at 40°C. The actual measured value is therefore converted to a corresponding
40°C value with the help of the following diagram. The use of this diagram should be
limited to temperatures fairly near to the standard value of 40°C, since large deviations
from it could result in errors.

for Insulation Resistance

Coefficient Kt
Winding temperature
Degrees Celsius °C
Figure 7-6 Correlation between the insulation resistance and the temperature
R = Insulation resistance value at a specific temperature

R40 = Equivalent insulation resistance at 40°C
R40 = k x R
Example:
R = 30 MΩ measured at 20°C
k = 0.25
R40 = 0.25 x 30 MΩ = 7.5 MΩ
Table 7-5. Temperature values in degrees Celsius (ºC) and degrees Fahrenheit (ºF)
°C 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
°F 32 50 68 86 104 122 140 158 176 194 212 230
7.6.5.2 General considerations

The following consideration should be noted, before deciding any actions based upon
the insulation resistance tests:
• If the measured value is considered too low the winding must be cleaned and/or
dried. If these measures are not sufficient, expert help should be acquired

• Machines, that are suspected to have moisture problem, should be dried carefully
independent of the measured insulation resistance value
• The insulation resistance value will decrease when the winding temperature rises
• The resistance is halved for every 10 ... 15 K temperature rise.
NOTE: The insulation resistance indicated in the test report is normally considerably
higher than the values measured on site.
7.6.5.3 Minimum values for insulation resistance

Criteria for windings in a normal condition:
Generally, the insulation resistance values for dry windings should exceed the
minimum values significantly. Definite values are impossible to give, because
resistance varies depending on the machine type and local conditions. In addition, the
insulation resistance is affected by the age and usage of the machine. Therefore, the
following values can only be considered as guidelines.
The insulation resistance limits, which are given below, are valid at 40 °C, and when
the test voltage has been applied for 1 minute or longer.
• Rotor
For induction machines with wound rotors: R(1-10 min at 40 °C) > 5 MΩ
NOTE: Carbon dust on slip rings and naked copper surfaces lower the insulation
resistance values of the rotor.
• Stator
For new stators: R(1-10 min at 40 °C) > 1000 MΩ. If the measuring conditions are
extremely warm and humid, R(1-10 min at 40 °C) values above 100 MΩ can be accepted
For used stators: R(1-10 min at 40 °C) > 100 MΩ
NOTE: If the values given here are not reached, the reason for the low insulation
resistance should be determined. A low insulation resistance value is often
caused by excess humidity or dirt, although the actual insulation is intact.
7.6.5.4 Stator winding insulation resistance measurement

The insulation resistance is measured using an insulation resistance meter. The test
voltage is 1000 VDC. The test time is 1 minute, after which the insulation resistance
value is recorded. Before the insulation resistance test is conducted, the following
actions must be taken:
• Check that the secondary connections of the current transformers (CT's),
including spare cores are not open. See Figure 7-7 Connections of the stator
windings for insulation resistance measurements
• Verify that all power supply cables are disconnected
• Verify that the frame of the machine and the stator windings not being tested are
earthed
• The winding temperature is measured

• All resistance temperature detectors are earthed

• Possible earthing of voltage transformers (not common) must be removed.
The insulation resistance measuring should be carried out in the terminal box. The test
is usually performed to the whole winding as a group, in which case the meter is
connected between the frame of the machine and the winding; See Figure 7-7
Connections of the stator windings for insulation resistance measurements. The frame
is earthed and the three phases of the stator winding remain connected at the neutral
point, see Figure 7-7 Connections of the stator windings for insulation resistance
measurements.
If the measured insulation resistance of the whole winding is lower than specified, and
the phase windings can easily be disconnected from each other, each phase can also
be measured separately. This is not possible for all machines. In this measurement, the
tester is connected between the frame of the machine and one of the windings. The
frame and the two phases not measured are earthed; see Figure 7-7 Connections of
the stator windings for insulation resistance measurements.
When phases are measured separately, all star-points of the winding system must be
removed. If the star-point of the component cannot be removed, as in a typical tri-
phase voltage transformer, the whole component must be removed.
a) b) c)
MΩ MΩ MΩ
Figure 7-7 Connections of the stator windings for insulation resistance

measurements
a) Insulation resistance measurement for star connected winding

b) Insulation resistance measurement for delta connected winding
c) Insulation resistance measurement for one phase of the winding. The 'MΩ'
represents the insulation resistance meter.
After the insulation resistance measurement the winding phases must be earthed
briefly in order to discharge them.
7.6.5.5 Rotor winding insulation resistance measurement

The insulation resistance of the rotor winding is measured with an insulation resistance
meter. The test voltage of the rotor windings should be 1000 VDC. Required notes and
measures:
• Verify that all power supply cables are disconnected from the main supply

• Verify the slip ring unit connection cables are disconnected from their supply
• Verify that the frame of the machine and the stator windings are earthed
• The shaft is earthed
• The rotor winding phases not been tested are earthed. The rotor winding can be
internally connected in a delta or star connection. If this is the case, it is not
possible to measure the phases individually
• The carbon brush connections are checked to be in good order
• The measurement device is checked
• The stator winding temperatures are measured, and considered as a reference
value for the rotor winding temperature.
The insulation resistance meter is connected between the whole rotor winding and the
shaft of the machine, see Figure 7-8 Insulation resistance measurement of the rotor
winding. After performed rotor winding measurements, the rotor winding phases must
be briefly earthed in order to discharge the windings.
MΩ
Figure 7-8 Insulation resistance measurement of the rotor winding
In the figure above the rotor is star-connected.
7.6.6 Insulation resistance measurement for auxiliaries

To ensure correct operation of the machines protections and other auxiliaries, their
condition can be determined by an insulation resistance test. The procedure is
described in detail in Chapter 7.6 Maintenance of stator and rotor windings. The test
voltage for the space heater should be 500 VDC and for other auxiliaries 100 VDC. The
insulation resistance measurement for Pt-100 detectors or proximity probes is not
recommended.
7.6.7 The polarization index

For the polarization index test the insulation resistance is measured after the voltage
has been applied for 15 seconds and 1 minute (or 1 minute and 10 minutes). The
polarization index test is less dependent on the temperature than the insulation
resistance. When the winding temperature is below 50ºC (122ºF), it may be considered
independent of temperature. High temperatures can cause unpredictable changes in
the polarization index, therefore the test should not be used at temperatures above
50ºC (122ºF).

Dirt and humidity accumulating in the winding normally reduces the insulation
resistance, and the polarization index, as well as their dependence on temperature.
Thus, the line in Figure 7-6 Correlation between the insulation resistance and the
temperature becomes less steep. Windings with open creepage distances are very
sensitive to the effects of dirt and humidity.
There are several rules for determining the lowest acceptable value with which the
machine can be safely started. For the polarization index (PI), the values usually range
between 1 and 4. Values close to 1 indicate that the windings are humid and dirty.
The minimum PI value for class F stator windings is more than 2.
NOTE: If the insulation resistance of the winding is in the range of several thousands
of MΩ, the polarization index is not a meaningful criterion of the condition of the
insulation, and it can be disregarded.
R1 min  R10 min 

PI = or  
R15 s  R1 min 
7.6.8 Other maintenance operations

Usually, ABB-made winding are trouble free and in addition to periodical monitoring
they require only occasional cleaning and drying as described above. If extraordinary
circumstances occur and other maintenance is required, it is best to acquire
professional help. The ABB After Sales organization is eager to assist in questions
regarding maintenance of electrical machine winding, for contact information see
Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service.
Following chapters for rotor type: Slip rings
7.7 Maintenance of slip rings and brush gear

A machine with slip rings will function properly only if the slip rings and the brush gear
are inspected and subjected to maintenance regularly.
7.7.1 Care of slip rings

The sliding surfaces of the slip rings should be kept smooth and clean. The slip rings
should be inspected and the surfaces of the insulation cleaned. Wearing of brushes
produces coal dust that easily builds up conducting bridges over the insulation
surfaces. Electric discharges may take place between slip rings and a flash might
appear, leading to interruption in operation of the machine. The contact surface of slip
rings forms a patina, or skin, together with the brushes. The patina can be seen as a
colored surface, it is normal behavior and in many cases a benefit to brush operation,
so the patina is not be considered as a fault in operation and should not be cleared
away.

7.7.1.1 Standstill period

When a longer standstill period for the machine begins, the brushes should be lifted up.
During transport, storage, installation or longer interruptions, the sliding surfaces of the
slip-rings might be tarnished or covered with dirt, etc. Before restarting the machine,
the sliding surfaces should be inspected and cleaned.
7.7.1.2 Wear
In case that the slip rings have become coarse or uneven, they should be ground or
turned on a lathe. The asymmetry of the whole ring diameter should be less than 1.0
mm, but for a short distance, a value of maximum 0.2 mm is allowed. In case of the slip
rings are worn out or badly burned, new rings should be assembled.
Measure the eccentricity of the slip-rings using a dial indicator gage. Let the measuring
point lie on the slip ring or on the outer surface of a brush. The highest and lowest
values during one turn of the shaft are recorded. The difference of the maximum and
minimum values should be no more than 1.0 mm and locally no more than 0.2 mm. The
difference of the outer diameters of the two slip rings shall preferably not be more than
2 mm.
7.7.2 Care of brush gear

The brush gear should be inspected and the surfaces of the insulation cleaned.
Wearing of brushes produces coal dust that easily builds up conducting bridges over
the insulation surfaces. The coal dust is best removed by vacuum cleaning brush gear.
7.7.2.1 Brush pressure

The brush pressure should be evenly distributed over the whole contact surface, i.e.
the brush should conform to the slip ring curvature. Brush pressure is one of the most
important single factors in brush operation. The pressure should be 18-20 mN/mm2
(180-200 g/cm2). Use a spring-balance to measure the brush pressure. Attach a spring
balance to the tip of the lever pressing the brush and pull in a radial direction until the
pressure is just relieved from the brush. Use a piece of paper between brush and press
lever to detect when pressure is relieved, see Figure 7-9 Checking brush pressure with
spring balance.

Figure 7-9 Checking brush pressure with spring balance
Following chapters for cooling type: Open air, Air-to-water and Air-to-air
7.8 Maintenance of cooling units

The cooling units normally require little maintenance but it is advisable to regularly
check their condition in order to ensure trouble-free operation.
The condition of the noise damping material in heat exchangers and air silencers
should be inspected frequently. If the material looks crumbling or has already
crumbled, the material needs to be replaced and heat exchanger must be cleaned from
any loose particles that may block the air ways.
Following chapter for cooling type: Open air
7.8.1 Maintenance instructions for machines with open air cooling

The cooling air is normally circulated by a fan and/or by the rotor. The fan may be
mounted on the shaft or driven by a separate motor. A connection to external air
pressure is also possible. Depending on the machine design, the circulation may be
axially symmetrical or asymmetrical. The cooling air should be as clean as possible,
because any dirt, which drifts into the machine, causes contamination and reduces the
efficiency of the cooling.
The upper covers of the standard weather protected machines are delivered with or
without filters according to the specification. By special order, the upper cover is
equipped with a differential pressure switch for monitoring the condition of the filters.
If the winding or cooling air temperature detectors show an abnormal temperature, a
check of the cooling system has to be made. The two maintenance issues are to check

the condition of air filters and to ensure good air circulation inside the machine. The
machine interior should be cleaned and checked during overhauls or if problems arise.
Other possible causes for poor cooling system performance might include elevated
ambient temperature or high intake air temperature. In addition, lubrication or bearing
malfunction might lead to high bearing temperature.
A seemingly high temperature might also be caused by a problem in the temperature
measurement system Chapter 8.3.2 Pt-100 resistance temperature detectors.
7.8.1.1 Cleaning of filters

The filters should be cleaned regularly. The cleaning interval depends on the
cleanliness of the air in the surrounding environment. The filters have to be cleaned
when the temperature detectors in the winding show abnormal temperature or
approach the alarm level.
If a filter differential pressure monitoring system is being used, the filters should be
changed immediately after a pressure alarm. The alarm level is such that 50% of the air
filter surface is obstructed. The operating personnel should also manually inspect the
filters frequently.
Remove the air filters for cleaning. If the surrounding air is sufficiently clean, the filters
can be changed during operation. They should regularly be cleaned by vacuuming first
from the upstream side, then on the discharge side. Periodically, a thorough wash with
clean water is recommended to release any dirt not removed by vacuuming. When
heavy grease concentrations are encountered, the filters should be washed with a
detergent solution. This solution should be rinsed thoroughly before returning the filter
to service. Be careful to install the air filters in the correct direction, i.e. the arrows on
the air filter frame indicate the direction of airflow. Some filters can be installed in either
direction. Refer also to the air filter manufacturer information.
Following chapters for cooling type: Air-to-water
7.8.2 Maintenance instructions for air-to-water heat exchangers

If the temperature detectors show normal operating temperature, and the leakage
detectors indicate no leaks, usually no additional supervision is required for the cooling
system.
Following chapters for cooling type: Air-to-air
7.8.3 Maintenance instructions for air-to-air heat exchangers

The cooling unit is installed on the machine. The air tubes in the heat exchanger are
normally made of Aluminium.
7.8.3.1 Air circulation

The inner air is normally circulated by a fan and/or by the rotor. The fan may be
mounted on the shaft or driven by a separate motor. Depending on the machine
design, the circulation may be axially symmetrical or asymmetrical.

The outer air flow is normally created by a fan, mounted on the shaft or driven by a
separate motor. Connection to external air pressure is also possible.
Figure 7-10 Cooling air flow (typical asymmetric construction)
The machine can be equipped with temperature detector(s) for monitoring the internal
cooling air. If the temperature detectors show normal temperature, no additional
maintenance to the supervision inspection is usually required for the cooling system.
If the temperature detectors show abnormal temperature or close to the alarm level in
winding or in cooling air, the cooling system has to be checked. If the coolers have to
be cleaned, see the instructions below.
7.8.3.2 Cleaning
Some fouling of the cooling surface and the tube wall will eventually occur. This fouling
reduces the cooling capacity. The heat exchanger should therefore be cleaned at
regular intervals, to be determined from case to case, depending of the properties of
the cooling air. During the initial period of operation, the heat exchanger should be
inspected frequently.
Blow the heat exchanger clean with compressed air or clean it with a suitable brush. Do
not use a steel brush in aluminium tubes as it can damage the tubes; a soft round brass
wire brush can be used instead.
7.8.4 Maintenance of external blower motors

The external blower motors are maintenance free units, e.g. the bearings of external
blower motors are greased for life. A spare external blower motor is recommended.
The maintenance of the blower motor is performed according to the motor's manual.

7.9 Repairs, disassembly and assembly

All the actions related to repairs, disassembly and assembly should be done by trained
service personnel. For more information, please contact After Sales, see Chapter 9.1.3
Contact information for Motors and Generators Service.
NOTE: Machines in hazardous areas must only be serviced by repair shops qualified
and authorized by ABB.
Following note for rotor type: Permanent magnet
NOTE: When disassembling the permanent magnet synchronous machine, always

contact ABB Motors and Generators Service for more instructions.

Chapter 8 Trouble Shooting
8.1 Trouble shooting

This chapter is intended as a help in the event of an operational failure with an ABB
delivered rotating electrical machine. The trouble shooting charts given below can aid
in locating and repairing mechanical, electrical and thermal problems, and problems
associated with the lubrication system. The checks and corrective actions mentioned
should always be conducted by qualified personnel. If in any doubt, the Motors and
Generators Service of ABB should be contacted for more information or technical
assistance regarding trouble shooting and maintenance.
3BFP 000 050 R0101 REV H Trouble Shooting - 93

8.1.1 Mechanical performance
Trouble shooting
Mechanical performance
Experienced
malfunction
Vibration
Noise
Possible cause Corrective action

• • Lubrication malfunction Check lubricant quality and quantity and lubrication system function
• • Bearing malfunction Damaged bearing parts Check bearing condition and replace bearing parts
• • Faulty bearing assembly Open and read just the bearing
• • Faulty cooling fan(s) Imbalanced or damaged fan(s) Check and repair cooling fan(s)
• Malfunctioning cooling system Inspect and repair cooling system
• • Machine misalignment Check machine alignment
• • Rotor or shaft imbalance Rebalance rotor
• • Vibration coming from connected machinery Check the balance of connected machinery and coupling type
• • Axial load coming from connected machinery Check alignment and coupling function and type
• • Faulty or incorrectly assembled coupling Check coupling function
• Insufficient foundation strength Reinforce foundation as per ABB instructions
• Winding fault Check windings
• • Excessive network unbalance Check that network balance fulfils requirements
• Foreign material, moisture or dirt inside the machine Check and clean machine interior, dry windings
94 - Trouble Shooting 3BFP 000 050 R0101 REV H

8.1.2 Lubrication system and bearings

8.1.2.1 Lubrication system and rolling bearings
Trouble shooting
Lubrication system and antifriction bearings
grease lubrication
Experienced
malfunction
High bearing temperature
Bearing noise or vibration

Lubricant leaks

• • Insufficient lubrication Insufficient amount of grease Check bearing condition, add grease
• • • Unsuitable grease quality or viscosity Check ABB grease recommendations, change grease
• Excessive axial forces Faulty coupling or mounting Check coupling, mounting and alignment
• • Reduced grease quality Incorrect regreasing period Check ABB recommendations, regrease
• • Faulty operating conditions Check ABB operating and grease recommendations
• • Excessive lubrication Clean bearing and add correct amount of lubricant
• • Impurities in grease Change grease, check bearing condition
• • Damaged bearing parts Bearing currents Check bearing and insulation condition
• • Complete bearing failure Replace bearing
• • Normal wearing Replace worn bearing parts
• Faulty instrumentation Faulty temperature detector Check bearing temperature measurement system
• • Faulty bearing seals Check bearing seals and lubricant quality
• Incorrectly assembled bearing Replace bearing, ensure correct assembly
• • Outer ring is rotating due to unbalanced load Rebalance machine, repair bearing bore and replace bearing
• Bearing noise due to deformed roller element Replace bearing
• Foreign matter inside the bearing Clean bearing assembly, check seal conditions and replace bearing

8.1.2.2 Lubrication system and sleeve bearings

Following chart for bearing type: Sleeve bearing with self lubrication
Trouble shooting
Lubrication system and sleeve bearings
self lubrication
Experienced
malfunction

Visiblyly poor oil quality
Oil inside the machine
Oil leaks

• • • Insufficient lubrication Low oil level Check bearing for leakage, add oil
• • • • Unsuitable oil quality Check ABB oil recommendations
• • Oil quality is reduced Incorrect oil change period Clean bearing and change oil
• • • • Excessive axial load Faulty coupling or mounting Check coupling, mounting and alignment
• • • Machine misalignment Realign machine
• • Incorrectly assembled bearing Verify correct bearing assemblage and adjustments
• • • Excessive amount of oil Clean bearing and add correct amount of lubricant
• • • Oil impurities Change oil, check bearing condition, replace bearing shells
• • Bearing currents Restore bearing insulation, replace bearing shells
• • Damaged bearing shells Complete bearing failure Replace bearing parts
• • Normal wearing Replace bearing shells
• • Operating speed too low Check the operating speed range of bearing
• Damaged or worn-out bearing seals Replace bearing seal
• External vacuum Rotating equipment nearby Check pressure levels, relocate rotating equipment
• • Internal over pressure Pressure compensation failure Remove cause for internal over pressure
• Damaged machine seal Replace or repair machine seal
• Poor oil ring or disc operation Open bearing and adjust operation
• • Foreign matter inside the bearing Clean bearing and check seal condition

Following chart for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
Trouble shooting
Lubrication system and sleeve bearings
flood lubrication
Experienced
malfunction

Oil inside the machine
Visibly poor oil quality

Oil leaks

• • • Insufficient lubrication Oil flow malfunction Check oil pump, oil reduction valve and oil filter
• Oil viscosity too high Check oil temperature and oil type
• • • • Unsuitable oil quality Check ABB oil recommendations
• Oil inlet temperature too high Check lubrication system and adjust oil temperature
• • Oil quality is reduced Incorrect oil change period Clean bearing and change oil
• • • • Excessive axial load Faulty coupling or mounting Check coupling, mounting and alignment
• • • Machine misalignment Realign machine
• • Incorrectly assembled bearing Verify correct bearing assemblage and adjustments
• • • Oil impurities Change oil, check bearing condition, replace bearing shells
• • Bearing currents Restore bearing insulation, replace bearing shells
• • Damaged bearing shells Complete bearing failure Replace bearing parts
• • Normal wearing Replace bearing shells
• • Operating speed too low Check the operating speed range of bearing
• Damaged or worn-out bearing seals Replace bearing seals
• Oil flow too high Faulty regulator settings Check and correct oil flow
• Problem in oil return flow Faulty oil piping Check oil return pipe inclination
• External vacuum Rotating equipment nearby Check pressure levels, relocate rotating equipment
• • Internal over pressure Pressure compensation failure Remove cause for internal over pressure
• Damaged machine seal Replace or repair machine seal
• Faulty assembled or maintained lubrication piping Check pipeline connections and oil filter tightness
• • Foreign matter inside the bearing Clean bearing and check seal condition
NOTE: For oil leakage of sleeve bearings, see Chapter 8.2 Oil leakage of sleeve
bearings.

8.1.3 Thermal performance

Following chapter for cooling type: Open air or ducted air
8.1.3.1 Thermal performance, open air cooling system
Trouble shooting
Thermal performance
open air cooling system
Experienced
malfunction
High cooling air temperature
High winding temperature

• • Ambient temperature too high Add ventilation to decrease ambient temperature
• • High intake air temperature Exiting air is pulled back in Ensure sufficient clear distances surrounding the machine
• • Heat source nearby Place heat sources further away, check ventilation
• • Dirty machine interior Clean machine parts and air gaps
• • Faulty cooling arrangement Inspect cooling arrangement condition and correct assembly
• • Faulty air flow Air intakes are blocked Clear air intakes of debris
• • Air filter is clogged Clean or replace air filters
Air ways blocked Clean air ways, eliminate cause of blocking
• • Damaged cooling fan(s) Replace fan(s)
• • Cooling fan rotating in the wrong direction Replace fan(s) or change rotating direction of external fan
• Overload Control system setting Check machine controls, eliminate overload
• • Overspeed Check actual speed and ABB speed recommendations
• Network unbalance Check that network balance fulfils requirements
• • Faulty instrumentation or measurement system Check measurements, sensors and wiring
NOTE: For high bearing temperatures, see Table 8.1.2 Lubrication system and
bearings.

Following chapter for cooling type: Air-to-air
8.1.3.2 Thermal performance, air-to-air cooling system
Trouble shooting
Thermal performance
air-to-air cooling system
Experienced
malfunction

• • Low primary cooling Damaged cooling fan(s) Replace fan(s)
• • circuit performance Fan rotating in wrong direction Replace fan(s)
• • Low secondary cooling Damaged external fan Replace fan
• • circuit performance Fan rotating in wrong direction Change shaft mounted fan or correct external blower motor operation
• • Leaking cooler Repair cooler
• • High intake air Ambient temperature too high Add ventilation to decrease ambient temperature
• • temperature Exiting air is pulled back in Ensure sufficient clear distances surrounding the cooler
• • Heat source nearby Place heat sources further away, check ventilation
• • Overspeed Check actual speed and ABB speed recommendations
• • Faulty instrumentation or measurement system Check measurements, sensors and wiring
• Too many starts Let the machine cool down before restarting
bearings.

Following chapter for cooling type: Air-to-water
8.1.3.3 Thermal performance, air-to-water cooling system
Trouble shooting
Thermal performance
air-to-water cooling system
Experienced
malfunction
Water leakage alarm

• • Low primary cooling Damaged cooling fan Replace fan
• • circuit performance Fan rotating in wrong direction Change shaft mounted fan or correct external blower motor operation
• • Coolant pipes are blocked Open cooler and clean pipes
• • Faulty coolant pump Check and repair the pump
• • Low secondary cooling Faulty flow regulator settings Check and adjust coolant flow
• • • circuit performance Leaking cooler header Replace the cooler header
• • Air inside the cooler Bleed the cooler through bleeder screw
• • Emergency cooling hatch open Close emergency cooling hatch tightly
• • Cooling water inlet temperature too high Adjust cooling water temperature
• • • Faulty instrumentation or measurement system Check measurements, sensors and wiring
bearings.

Following chapter for cooling type: Rib cooled
8.1.3.4 Thermal performance, rib cooled

Trouble shooting
Thermal performance
rib cooled
Experienced
malfunction

• Overspeed Check actual speed and ABB speed recommendations
• Faulty instrumentation or measurement system Check measurements, sensors and wiring
• Dirty machine exterior Clean machine exterior
• Air flow is reduced Remove obstacles. Ensure sufficient air flow, see Dimension
Drawing of the machine
NOTE: For high bearing temperature, see Chapter 8.1.2 Lubrication system and
bearings.

Following chapters for bearing type: Sleeve bearing
8.2 Oil leakage of sleeve bearings

The construction of a sleeve bearing is such that it is very difficult to avoid oil leakage
completely, and therefore small amounts of leakage should be tolerated.
However, oil leakage can also appear because of reasons other than the bearing
design, such as incorrect oil viscosity, overpressure inside the bearing, underpressure
outside the bearing, or high vibration levels at the bearing.
If excessive oil leakage is noted, please check/verify the following:
• Verify that the oil used is according to specifications
• Re-tighten the bearing housing halves, and the labyrinth seal cover. This is
especially important, if the machine has been stopped for a long time
• Measure the vibrations of the leaking bearing in three directions under full load. If
the vibration level is high, the bearing housing might "loosen" just enough to
permit the oil to wash away the sealant between the housing halves
• Open the bearing, clean the surfaces and apply new sealant between the bearing
housing halves
• Verify that there is nothing, which might cause low pressure next to the bearing. A
shaft or coupling cover can for instance be designed so that it will cause low
pressure near the bearing
• Verify that there is no overpressure inside the bearing. Overpressure may be
entering the bearing through the oil outlet piping from the oil lubrication unit. Apply
breathers or vents to the bearing housing as to relieve the overpressure from the
bearing
• In case of a flood bearing lubrication system, check that the slope of the oil outlet
pipes is sufficient.
If excessive oil leakage is found even after all of the above and below mentioned things
have been checked and verified, please fill in the form Oil Leakage's at RENK Sleeve
Bearings and send it to the local Motors and Generators Service department.
8.2.1 Oil
In order for the bearings to function as expected, the oil has to meet certain criteria like
viscosity and cleanliness, see Chapter 7.5.2.2 Control of the lubricant and Chapter
7.5.2.3 Recommended control values for the lubricating oil.
Viscosity
The bearings are designed to run with an oil of a certain viscosity, which is mentioned
in the documentation provided with the electrical machine.
Incorrect viscosity will lead to lubrication failures, and can damage the bearings, as well
as the shaft.


The sleeve bearings used in rotating electrical machines are often 'standard bearings'
used in a number of applications. Therefore, the bearing design in itself is normally not
the cause of bearing leakages, and the reason for the leakage should be found
elsewhere.
However, the bearing is assembled from several parts, and the joints between the parts
can leak due to faulty assembly or lack of sealing compound.
Bearing housing
The bearing housing consists of an upper and lower half, which are joined together. In
addition, labyrinth seals are mounted at the bearing housing entrance of the shaft. This
construction is not completely hermetic, and therefore very small leakages have to be
tolerated.
A tolerable amount of leakage for self-lubricating bearings is such that the bearing does
not need a top-up between the oil change intervals.
The oil can leak from the bearing in two ways:
• Past the labyrinth seals
• Through the split line of the bearing housing.
Sealant
In order to prevent the oil from leaking from the bearing through any split lines, sealant
is applied on the split lines. ABB recommends the Hylomar Blue Heavy sealing
compound. Curil T or other similar compounds can be used as well.
8.2.3 Bearing verification

In case the oil leakage is suspected to originate from the bearing housing itself, the
following steps can be taken:
1. Re-tighten the bearing housing
This is especially important during the commissioning of the machine, or if the machine
has been standing still for a longer period, as the parts may set.
If the bearing housing halves are not in a tight fit in respect to each other, the oil might
wash away the sealant from the split line. This in turn will cause oil leakage.
2. Open the bearing housing
The bearing housing can be opened, and new sealant applied on the split lines. Care
has to be taken that no dirt or foreign matter enter the bearing during this procedure.
The split lines have to be completely degreased before a thin layer of sealant is
applied.

Following chapter for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
8.2.4 Oil container and piping

A separate oil container and piping is used only for flood-lubricated bearings.
Oil container
The oil container can be either a separate container, or in some cases, the crankcase
of a diesel engine. In both cases, the container has to be well below the bearings, in
order for the oil to flow to the container from the bearing.
The oil container should be constructed in such a way that no pressure can enter the oil
return piping from the container towards the bearing.
Oil piping
The function of the oil return piping is to allow the oil to return to the oil tank with as little
of friction as possible. This is normally obtained by choosing a piping diameter of a
large enough diameter, so that the flow of the oil in the return line does not exceed 0.15
m/s (6 inch/s) based on the pipe cross section.
Install the oil outlet pipes downwards from the bearings at a minimum angle of 15°
which corresponds to a slope of 250 - 300 mm/m (3 – 3½ inch/ft).
The assembling of the piping must be performed in such-a-way that above mentioned
slope is present at all points of the piping.
Following chapter for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
8.2.5 Oil container and piping verification

In case the oil leakage is suspected to originate from the construction of the oil
container or the oil piping, the following steps can be taken:
Pressure in oil container

The atmospheric pressure inside the oil container must be verified. The pressure may
not be larger than the pressure outside the bearing. If this is the case, a breather must
be installed to the oil container.
Oil piping
It should be verified that the piping has a sufficient diameter, is not clogged, and that
the slope is downward and sufficient throughout the oil return piping.
8.2.6 Use
Causes for bearing leakages, apart from being installation-related, some causes are
'use' related.

Following paragraphs for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
Oil pressure
The inlet oil pressure for each bearing is calculated according to the desired oil flow,
and therefore the oil pressure should be adjusted accordingly during commissioning.
The specific oil pressure value for each machine must be verified from the
documentation provided with the machine.
Following paragraph for bearing type: Sleeve bearing with self lubrication
Oil level
The oil level of a self-lubricated sleeve bearing needs to be checked regularly, see
Chapter 7.5.1.1 Oil level.
Oil temperature
The correct lubrication oil temperature is essential in keeping the bearing at the correct
operating temperature, in ensuring sufficient lubrication effect, and correct viscosity of
the lubrication oil, see Chapter 7.5.2.1 Lubrication oil temperature. See also the
connection diagram and dimensional drawing.
Vibrations
All machines are subjected to, and designed to withstand vibrations. Large vibrations
might cause the various parts in the bearing to function different as intended.
Heavy vibrations can cause different phenomena in the oil film between the shaft and
the white metal, but this will rather seldom lead to oil leakages, but to bearing failures.
Heavy vibrations can cause the bearing housing parts to set, or to 'loosen up' just
enough to allow the oil to enter the split surface between the upper and the lower
bearing housing halves. The vibrations will cause the bearing housing parts to move in
respect of each other. This can cause a 'pumping' effect in such a way, that oil will be
pumped in and out from the split surface. This will eventually remove the sealant, and
cause the bearings to leak.
Air pressure inside bearing

The bearing housing is not a hermetic compartment, and therefore any overpressure
inside the bearing housing will escape the bearing housing via the labyrinth seals. In
escaping, the air will bring oil mist with it, thus causing the bearing to leak.
Overpressure inside the bearing is normally caused by other components than the
bearing itself. The most common reason for overpressure inside the bearing is
overpressure in the oil return piping.
Air pressure outside of bearing

Similar to overpressure inside the bearing, under pressure outside the bearing will
'suck' air out from inside the bearing, thus bringing oil with it, and causing the bearing to
leak oil.

Under pressure inside the bearing is normally not caused by the bearing itself, but by
parts outside the bearing.
Under pressure near the bearing housing is caused by rotational parts moving the air
next to them in such a way that a local under pressure is formed next to the exit of the
shaft of the bearing.
8.2.7 Use verification
Oil
The oil quality must be verified.
Following paragraphs for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
The inlet pressure of the oil must be verified and adjusted accordingly.
The normal value for the oil pressure is 125 kPa ± 25 kPa (1.25 bar ± 0.25 bar), but the
specific oil pressure value for each machine must be verified from the documentation
provided with the machine.
Following paragraphs for bearing type: Sleeve bearing with self lubrication
The oil level in the bearing must be verified.
The temperature of the oil must be verified. A too high temperature will cause the
viscosity of the oil to diminish, thus making it easier to escape from the bearing.
NOTE: Bearings with only one Pt-100 temperature detector normally detect the
temperature of the bearing, not the oil. The temperature of the oil is
approximately 10°C (20°F) lower than the bearing temperature.
Following paragraph for bearing type: Sleeve bearing with flood lubrication
The normal oil inlet temperature is 45 °C (113 °F), but must be verified from the
documentation provided with the machine.
Vibrations
Vibration readings of the bearing housings should be taken in three directions: axial,
transversal (horizontal) and vertical, see Chapter The following instructions are based
on ISO 10816-3:1998 Mechanical vibration - Evaluation of machine vibration by
measurements on non-rotating parts: Part 3: Industrial machines with nominal power
above 15 kW and nominal speeds between 120 r/min and 15000 r/min when measured
in situ..
Air pressure inside the bearing

The air pressures inside and outside the bearings should be verified.
Overpressure is, as stated above, normally caused by overpressures in the oil tank.
The overpressure from the oil tank is then transmitted to the bearing via the oil return
piping.
The best way to measure the pressure inside a bearing, is from the oil fill entrance or
the inspection glass on top of the bearing.

In case overpressure inside the bearing is found, the following measures should be
taken in the following order:
• Mount breather in the oil tank if possible. This is not suitable for diesel engine
crankcases
• Make sure the oil return pipe enters the oil tank below the oil level. This is
essential for diesel engine crankcases
• Make a U-shaped 'water lock' on the oil return piping
• Install a breather on top of the bearing housing.
Air pressure outside the bearing

The air pressure near the exit of the shaft from the bearing needs to be verified. This is
especially important if the bearing is flange mounted to the machine, or if the shaft is
mounted inside a cover or other construction which might form a 'centrifugal fan'
together with the shaft.
Flange bearings have two canals between the bearing housing and the flange, which
normally are enough to compensate for any under pressure near the exit of the shaft
from the bearing housing. However, if for some reason a very large under pressure is
present near this area, the two canals might not be enough, and some air is additionally
sucked from inside the bearing. This is especially likely to happen to sleeve bearings
with axial thrust pads, as the oil flow in these bearings is larger than in pure radial
bearings.
If a large under pressure is noticed or suspected, the air pressure has to be measured
near the exit of the shaft from the bearing housing.
In order to verify that the under pressure outside the bearing can cause the leakage,
the pressure outside the bearing (p0) inside the bearing (p2), and the pressure in the
area between the end shield and the machine seal (p1) must be measured as well.
When measuring (p1), the tube has to be inserted as deep as possible, and the canals
must be temporarily closed, see Figure 8-1 Verification of air pressure inside and
outside of a sleeve bearing.
In order to analyze the situation, p1 and p2 have to be compared with p0, which has to
be measured free from any disturbances or turbulence near the machine. The following
situations can appear:
• p0 = p1 = p2. If all pressure readings are the same, the leakage is not caused by
pressure differences. However, bear in mind what has been stated about diesel
engines earlier
• p2 > p1(= p0). If the pressure inside the bearing is larger than the outside
pressure, there is only a situation with overpressure inside the bearing
• p2 (= p0) > p1. If the pressure outside the bearing is smaller the pressure
elsewhere, there is under pressure near the bearing
• p2 > p0 > p1. If all pressure readings are different, there might be a situation
where both overpressure inside the bearing, and under pressure outside the
bearing are present.

Figure 8-1 Verification of air pressure inside and outside of a sleeve bearing
If a large under pressure is found to be inside the machine, e.g. between the end shield
and the machine seal, the situation is tricky; it is normally very difficult to remove the
machine seal, and to re-seal it.
NOTE: In no case should a breather be installed to remedy under pressure in the

bearing, as it will only make the leakage worse.

8.3 Electrical performance, control and protection

The electrical performance of a rotating electrical machine is mostly defined by the
condition of the rotor and stator windings. The machine winding maintenance is
described in Chapter 7.6 Maintenance of stator and rotor windings. In this chapter, the
focus is on the trouble shooting of the control and protection systems.
8.3.1 Protection trips

The machine needs to be protected with alarms and trips for abnormal running
conditions, both electrical and mechanical. Some of these protections can be reset and
the machine restarted directly as the fault is located.
Examples of protections that, if they give an alarm or trip, may need further
investigation:
• High temperature in bearing, see Chapter 7.5 Maintenance of bearings and
lubrication system
• High temperature in winding or in cooling air, see Chapter 7.6 Maintenance of
stator and rotor windings and Chapter 8.5 Thermal performance and cooling
system
• Overcurrent, current and voltage unbalance, overvoltage
• Vibration protection, Chapter 7.4.3 Vibration and noise.
8.3.2 Pt-100 resistance temperature detectors

Pt-100 resistance temperature detectors are an essential part in the machine's
condition monitoring and protection system. They are used to measure temperatures in
the windings, bearings and in the cooling air. The Pt-100 detector uses a fine platinum
filament for the temperature measurement, which can be damaged e.g. by incorrect
handling or excessive vibration.
The following symptoms might suggest a problem in a Pt-100 detector:
• Infinite or zero resistance over the detector
• Disappearance of measurement signal during, or after start up
• A significantly different resistance value in a single detector.
If a Pt-100 failure is suspected the findings should always be confirmed from the
connection box, by measuring the resistance at the detector with its cables
disconnected. The findings should by registered. For the correct measuring current see
the appropriate Pt-100 detector. For resistance values at different temperatures, see
Table 8-3 Temperature values for Pt-100 elements.

Table 8-3. Temperature values for Pt-100 elements

PT100 TEMP TEMP PT100 TEMP TEMP PT100 TEMP TEMP
RES Ω °C °F RES Ω C °F RES Ω °C °F
100.00 0 32.00 127.07 70 158.00 153.58 140 284.00
100.78 2 35.60 127.84 72 161.60 154.32 142 287.60
101.56 4 39.20 128.60 74 165.20 155.07 144 291.20
102.34 6 42.80 129.37 76 168.80 155.82 146 294.80
103.12 8 46.40 130.13 78 172.40 156.57 148 298.40
103.90 10 50.00 130.89 80 176.00 157.31 150 302.00
104.68 12 53.60 131.66 82 179.60 158.06 152 305.60
105.46 14 57.20 132.42 84 183.20 158.81 154 309.20
106.24 16 60.80 133.18 86 186.80 159.55 156 312.80
107.02 18 64.40 133.94 88 190.40 160.30 158 316.40
107.79 20 68.00 134.70 90 194.00 161.04 160 320.00
108.57 22 71.60 135.46 92 197.60 161.79 162 323.60
109.35 24 75.20 136.22 94 201.20 162.53 164 327.20
110.12 26 78.80 136.98 96 204.80 163.27 166 330.80
110.90 28 82.40 137.74 98 208.40 164.02 168 334.40
111.67 30 86.00 138.50 100 212.00 164.76 170 338.00
112.45 32 89.60 139.26 102 215.60 165.50 172 341.60
113.22 34 93.20 140.02 104 219.20 166.24 174 345.20
113.99 36 96.80 140.77 106 222.80 166.98 176 348.80
114.77 38 100.40 141.53 108 226.40 167.72 178 352.40
115.54 40 104.00 142.29 110 230.00 168.46 180 356.00
116.31 42 107.60 143.04 112 233.60 169.20 182 359.60
117.08 44 111.20 143.80 114 237.20 169.94 184 363.20
117.85 46 114.80 144.55 116 240.80 170.58 186 366.80
118.62 48 118.40 145.31 118 244.40 171.42 188 370.40
119.40 50 122.00 146.06 120 248.00 172.16 190 374.00
120.16 52 125.60 146.81 122 251.60 172.90 192 377.60
120.93 54 129.20 147.57 124 255.20 173.63 194 381.20
121.70 56 132.80 148.32 126 258.80 174.37 196 384.80
122.47 58 136.40 149.07 128 262.40 175.10 198 388.40
123.24 60 140.00 149.83 130 266.00 175.84 200 392.00
124.01 62 143.60 150.57 132 269.60 176.57 202 395.60
124.77 64 147.20 151.33 134 273.20 177.31 204 399.20
125.54 66 150.80 152.04 136 276.80 178.04 206 402.80
126.31 68 154.40 152.83 138 280.40 178.78 208 406.40
There are two possible remedies for stator Pt-100 detector damage. If there are
operational spare detectors remaining in the stator core, they can be taken into use. If
all the working factory assembled detectors are in use, a new detector can be
retrofitted in the winding end.

8.4 Slip rings and brushes
8.4.1 Brush wear

In case the brushes are wearing rapidly or unevenly, the following points shall be
observed:
• Is the brush pressure within the specified range? See Chapter 7.7.2.1 Brush
pressure.
• Are all brush pigtail cables reliably connected?
• Are the sliding surfaces of the slip rings deteriorated?
• Is it probable that carbon brushes have absorbed oil or moisture?
• Is the brush quality as specified for the machine?
Always when feasible:
• Control that the brushes are in good condition and that they can move freely in the
brush holders
• Check that the brush pigtail cables are in order and that they are reliably
connected
• Remove coal dust by vacuum cleaning.
8.4.2 Brush sparking

Any possible sparking of the brushes can be observed through a window in the slip ring
enclosure. Sparking is often an indication of inadequate operation. Measures to
prevent sparking must be taken immediately. The reasons of sparking shall be cleared
up and undisturbed running restored. Possible causes for sparking:
• Inadequate loading condition
• Brushes sticking in their holders
• Brushes too loose in their holders
• Loose connection of brush terminal
• Imperfect brush bedding
• Incorrect or unequal brush pressure
• The sliding surfaces of the slip-rings are deteriorated
• The type of carbon brushes is not acceptable for the operating conditions
• Misalignment of shaft couplings
• The machine is out of balance
• Worn bearings giving unequal air gaps.

8.5 Thermal performance and cooling system

There are two fundamental reasons that might cause an increase in the machine's
temperature:
• The effect of the cooling system has declined
• The machine is producing excessive amount of heat.
If the machine temperature exceeds the normal values, measures should be taken to
determine which one of the above mentioned two causes is dominant cause in a
particular incident.
NOTE: An excessive heat production might be caused by a winding problem or by

network unbalance, and in these cases corrective actions on the cooling
system would be ineffective or harmful.
If the winding or cooling air temperature detectors show an abnormal temperature, a
check of the cooling system has to be done. Two separate maintenance issues affect
the cooling system. The apparent part is to ensure the uninterrupted and correct
operation of the heat exchanger. This task is accomplished by periodically cleaning
and checking the heat exchanger for correct operation.
The air or water flow through the heat exchanger must also be checked. If the cooler is
equipped with an external blower fan, its operation needs also to be checked.
The less apparent but equally important part is to ensure good air circulation in the
primary cooling circuit inside the machine. This task can be fulfilled by cleaning and
checking the machine interior during overhauls or if problems arise.
Other possible causes for poor heat exchanger performance might include elevated
ambient temperature, high intake air or water temperature, and low air or water flow.
In addition, lubrication or bearing malfunction might lead to high bearing temperature. A
seemingly high temperature might also be caused by a problem in the temperature
measurement system Chapter 8.3.2 Pt-100 resistance temperature detectors.

Chapter 9 Life Cycle Services for Motors and Generators
9.1 Motors and Generators Service

From installation and commissioning, through spares and maintenance, to upgrades
and replacements – ABB Motors and Generators Service has got it covered. Based on
120 years of experience in building motors and generators, we provide services that
help plant operators to add value and optimize their cost of ownership.
With the market’s widest service network globally, and certified service engineers
standing by to carry out repairs on-site or in authorized workshops, we can offer
different service options to match your needs.
9.1.1 Service Products

We can offer the following services for motors and generators:
• Installation and commissioning
• Spare parts
• Maintenance
– Preventive maintenance
– Predictive maintenance
– Condition monitoring
• Repairs
– On-site and workshop
– Remote troubleshooting
– Technical support
• Engineering and consulting
• Extensions, upgrades and retrofits
• Replacements
• Training
• Service agreement
For more information, please visit www.abb.com/motors&generators or contact the
local ABB Motors and Generators Service.
9.1.2 Support and Warranties

All motors and generators are covered by factory warranty which covers component,
design, workmanship and manufacturing defects. Warranty terms and period are
defined in the sales agreement.
3BFP 000 050 R0101 REV H Life Cycle Services for Motors and Generators - 113
Warranty claim is typically processed through the official ABB sales channel of the
machine. A warranty claim must be done always in a written form and a good warranty
claim includes at least:
• the serial number of the machine
• location of the machine
• description of the problem as detailed as possible
– pictures, measurement results or reports which help to analyse the problem
• customer expectations
• customer contat information
Contact Information for technical support and warranties can be found in the next
chapter. For more information, please visit www.abb.com/motors&generators.
9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service

Find your local service contact from www.abb.com/motors&generators
Contact the Global Technical Support Center Finland by:
• Phone 7 am - 5 pm (GMT +2): +358(0)10 22 11
• 24-Hour Supprt Line: +358(0)10 22 21 999
• e-mail for sales: machines.service@fi.abb.com
• e-mail for warranties and technical supprt: support.machines@fi.abb.com
• fax: +358(0)10 22 22544
NOTE: If available, please add the serial number of the machine (seven digits, starting
with 46#####) to your e-mail for reference information.
9.2 Spare parts for rotating electrical machines
9.2.1 General spare part considerations

The machines manufactured by ABB are designed and manufactured to provide
reliable and trouble-free operation for decades. This requires, however, that the
machines are properly maintained and operated. This maintenance includes changing
of parts subjected to normal wear.
There is always an inevitable amount of uncertainty related to wearing. The wear rates
of these parts vary greatly according to application, environment and particular
conditions. Therefore, the condition of these parts should be inspected regularly and a
sufficient amount of spare parts should be kept in stock. These spares help to minimize
down time if the need appears. The extent of the stock should be decided based upon
the criticality of the application, the availability of the particular spare part and the
recommendation of the manufacturer.
114 - Life Cycle Services for Motors and Generators 3BFP 000 050 R0101 REV H
9.2.2 Periodical part replacements

There is always mechanical wear when two moving surfaces are in contact with each
other. In electrical machines most of the mechanical wear occurs between the rotating
shaft and stationary parts. The bearing parts such as rolling bearings, bearing shells
and oil rings in sleeve bearings will eventually wear out and need to be replaced, even
if correct lubrication is maintained. Other wearing parts include seals that are in
constant contact with the rotating shaft and brushes, brush gears and slip rings of the
slip ring unit.
The parts mentioned above make an extensive, but not a complete, list of the
mechanically wearing parts. These parts have an estimated life span, but as mentioned
earlier, their actual durability can vary significantly. For this reason, at least these parts
should be kept in stock. It should also be noted that the replacement of these parts,
due to normal wearing, is not covered by the warranty.
9.2.3 Need of spare parts

Other types of wear occur due to elevated temperatures, electrical disturbances and
chemical reactions.
Air filters, which protect the machine interior from contamination, become themselves
saturated with air impurities and need to be replaced to ensure the correct operation of
the cooling unit, and the continuous protection of sensitive machine parts.
The electrical windings of the ABB machines have good protection against wear, but
only if correct maintenance and operating conditions are followed. The correct
operating temperature must not be exceeded and the windings must be cleaned from
dirt regularly. The winding can also be subjected to accelerated wear due to a number
of electrical disturbances.
There are stator winding Pt-100 temperature detectors located inside the stator core
slots, which cannot be replaced. Therefore, the ABB practice is to add spare Pt-100
detectors in the stator core. These detectors are not to be considered as regular spare
parts because they are intended to be used as a replacement in case of a stator Pt-100
element failure during commissioning. However, these elements can be taken into use
also during operation if the primary detector fails. If the spare element should fail, the
possible corrective action is to add Pt-100 elements into the stator winding end.
9.2.4 Selection of the most suitable spare part package

ABB provides three levels of ready-made spare part packages. The personnel best
informed of the machine's operational conditions should select the most suitable
package based on criticality of the application and on the financial risk related to the
duration of downtime and loss of production.
Operational spare part package for commissioning and to ensure usability:
• These are the most essential spare parts that should always be available.
Recommended spare part package for trouble shooting and to ensure availability:
• These parts should be available during medium term maintenance. These parts
also enable fast recovery in case of failure in the accessories.
Capital spare parts to reduce repair time in case of serious damage:
• These spare parts are recommended when the machine is a part of an essential
process. These spare parts enable fast recovery even in case of a serious
damage.
9.2.5 Typical recommended spare parts in different sets

Below is presented a general recommendation of the typical spare parts for different
packages. To receive a quotation for specific parts for a specific machine, please
contact the ABB Motors and Generators Service organization.
Please note that even though ABB has customized the spare part sets to match the
machine, they might contain references to accessories not found on all machines.
The following chapters for product family: HXR and NXR
9.2.5.1 Operational spare part package
Spare part Amount

Bearing RTD 1 pc
Alternatively for antifriction bearing machines:
Antifriction bearing 2 pcs
Alternatively for sleeve bearing machines:
Bearing shell for DE 1 pc
Bearing shell for NDE 1 pc
Bearing oil ring for DE 1 pc
Bearing oil ring for NDE 1 pc
Bearing labyrinth seals for 2 pcs
DE
NDE
9.2.5.2 Recommended spare part package
Spare part Amount

Operational spare part 1 pc
package
Space heater 1 pc
Stator Pt-100, retrofit kit 1 pc
Support or bushing 1 pc
insulators
9.2.5.3 Capital spare parts
Spare part Amount

Stator 1 pc
Rotor 1 pc
The following chapters for product family: AMA, AMB and AMI
Spare part Amount

Air filters (for IPW24/IC01 1 set
machine)
Water leakage detector (for 1 pc
IP55/IC81W machine)
Bearing RTD 1 pc
Alternatively for antifriction bearing machines:
Antifriction bearing 2 pcs
DE
NDE
Spare part Amount

Operational spare part 1 pc
package
Space heater 1 pc
Water cooler element and 1 pc
gaskets
insulators
Spare part Amount

Rotor 1 pc
Stator 1 pc
The following chapters for product family: AMK
Spare part Amount

Air filters (for IPW24/IC01 1 set
machine)
Air filter for slip ring carbon 1 pc
dust
Brushes 1 set
Brush holder 1 set
Water leakage detector (for 1 pc
IP55/IC81W machine)
Bearing RTD 1 pc
Alternatively for rolling bearing machines:
Rolling bearing 2 pcs
Spare part Amount

DE
NDE
Spare part Amount

Operational spare part 1pc
package
Space heater 1 pc
Space heater for slip ring 1 pc
unit
Slip ring unit 1 pc
Pressure switch for 1 pc
condition monitoring of
brush dust filter
Water cooler element 1 pc
insulators
Spare part Amount

Rotor 1 pc
Stator 1 pc
9.2.6 Order information

To ensure fast and correct spare part order and delivery, our After Sales personnel
should be provided with the serial number of the machine in question. The serial
number can be found either on the rating plate fixed to the machine frame, or stamped
on the machine frame. In addition, provide specific and detailed information about the
parts ordered.
The contact information of ABB's Motors and Generators Service organization can be
found in Chapter 9.1.3 Contact information for Motors and Generators Service.
Chapter 10 Recycling
10.1 Introduction
ABB is committed to its environmental policy. ABB continuously strives to make its
products more environmentally sound by applying results obtained in recyclability and
life cycle analyses. Products, manufacturing processes and even logistics have been
designed to take environmental aspects into account. ABB's environmental
management system, certified to ISO 14001, is the tool for carrying out the
environmental policy.
The following instructions should only be seen as recommendations for
environmentally sound disposal of machines. It is the customer's responsibility to
ensure that local regulations are followed. Some customer-specific items may not be
included in this User’s Manual. Additional documentation will be found in the project
documentation.
10.2 Average material content

The average material content used in the manufacturing of the electrical machine is as
follows:
Cast iron frame Modular steel frame

induction machines induction machines
Steel 46 - 55 % 77 - 83 %
Copper 7 - 12 % 10 - 12 %
Cast iron 35 - 45 % 1-5%
Aluminium 0-2% 0-1%
Plastics, rubber, 1-2% 1-2%

insulation materials etc.
Stainless steel less than 1 % less than 1 %
Other less than 1 % less than 1 %
10.3 Recycling of packaging material

Once the machine has arrived on site, the packaging material will need to be removed.
• Any wood packaging can be burned
• For some countries, the packaging used for shipping by sea is made of
impregnated wood that must be recycled according to local regulations
• Plastic material around the machine can be recycled
• Any anti-corrosive agent covering the machine surface can be removed using a
petrol based detergent and a cleaning rag. The rag must be disposed of in
accordance with local regulations.
3BFP 000 050 R0101 REV H Recycling - 121

10.4 Dismantling of the machine

Dismantling the machine is a basic procedure as it is assembled with bolts. However,
due to the weight, it requires an operator trained in handling heavy components to
prevent dangerous situations.
10.5 Separation of different materials
10.5.1 Frame, bearing housing, covers and fan

These parts are made of structural steel, which can be recycled according to local
instructions. All the auxiliary equipment, cabling as well as bearings have to be
removed before melting the material.
10.5.2 Components with electrical insulation

The stator and the rotor are the main components, which include electrical insulation
materials. There are, however, auxiliary components which are constructed of similar
materials and which are hence dealt with in the same manner. This includes various
insulators used in the terminal box, exciter, voltage and current transformers, power
cables, instrumentation wires, surge arrestors and capacitors. Some of these
components are used only in synchronous machines and some are used only in a very
limited number of machines.
All these components are in an inert stage once the manufacturing of the machine has
been completed. Some components, in particular the stator and the rotor, contain a
considerable amount of copper which can be separated in a proper heat treatment
process, where the organic binder materials of the electrical insulation are gasified. To
ensure a proper burning of the fumes, the oven shall include a suitable after burning
unit. The following conditions are recommended for the heat treatment and for the after
burning to minimize the emissions from the process:
Heat treatment
Temperature:380-420°C (716...788°F)
Duration:After obtaining 90% of the target temperature, the object shall stay a minimum
of five hours at this temperature
After burning of the binder fumes

Temperature:850-920°C (1562-1688°F)
Flow rate:The binder fumes shall stay a minimum of three seconds in the burning
chamber
NOTE: The emission consists mainly of O2-, CO-, CO2-, NOx-, CxHy-gases and
microscopic particles. It is on the user's responsibility to ensure that the
process complies with the local legislation.
NOTE: The heat treatment process and the maintenance of the heat treatment
equipment require special care in order to avoid any risk for fire hazards or
explosions. Due to various installations used for the purpose it is not possible
122 - Recycling 3BFP 000 050 R0101 REV H

for ABB to give detailed instructions of the heat treatment process, or the
maintenance of the heat treatment equipment and these aspects must be
taken care of by the customer.
10.5.3 Permanent magnets

If the permanent magnet synchronous machine is melted down as a whole, nothing
needs to be done to the permanent magnets.
If the machine is dismantled for more thorough recycling and if the rotor must be
transported after it, it is recommended that the permanent magnets are demagnetized.
The demagnetization is done by heating the rotor in the oven until the permanent
magnets reach a temperature of +300 °C (572°F).
WARNING: Magnetic stray fields, caused by an open or disassembled permanent

magnet synchronous machine or by a separate rotor of such a machine,
may disturb or damage other electrical or electromagnetic equipment and
components, such as cardiac pacemakers, credit cards and equivalent.
10.5.4 Hazardous waste

The oil from the lubrication system is a hazardous waste and has to be handled
according to local instructions.
10.5.5 Land fill waste

All insulation material can be handled as a land fill waste.
3BFP 000 050 R0101 REV H Recycling - 123

COMMISSIONING REPORT
Rating plate information:
Serial no.
Manufacturer: ABB Oy
Address: P.O. Box 186

FIN-00381 HELSINKI
FINLAND
Telephone: +358 (0) 10 22 11
Fax: +358 (0) 10 22 22544
Customer:
Customer address:
Contact person:
Telephone:
Mobile phone:
Fax:
Email:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 124

1 Transportation
General:
Arrival date of the machine:
Inspection date and location:
Signature of consignee:
Open box inspection:  no  yes, done by:
Damages:
Packing list:  no  yes, missing items:

Machine:  no  yes, what kind of:
Package:  no  yes, what kind of:
Accessories:  no  yes, what kind of:
Spare parts + tools:  no  yes, what kind of:
Actions taken in response to damages:
Photographed:  no  yes, date:

Reported to the transportation company:  no  yes, to whom: date:
Reported to the supplier:  no  yes, to whom: date:
Reported to the insurance company:  no  yes, to whom: date:
Method of transportation:
 Railway  Airfreight  Truck  Mail  Shipped by M/S ___________  Other:
Comments:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 125

2 Storage
General:
Storage:  no  yes, begin:_______________end:_____________________

Storage time longer than 6 months:  no  yes
Person responsible for storage:
Storage place:
 indoors  outdoors
 in packing case  protected by a waterproof cover
Daily temperamax._______ - _______ºC Humidity:_______%
Storage actions:
Transportation package is ventilated:  no  yes

External heating/fan is used:  no  yes, type:______________________________________
Machine space heaters are used:  no  yes, voltage:____________________________________
Bearings are flushed:  no  yes, oil type:____________________________________
Bearing shells are removed:  no  yes, date:______________________________________
Shaft end anti-corrosion protection checked:  no  yes, type:______________________________________
Shaft end anti-corrosion protection renewed:  no  yes, date:______________________________________
The rotor is turned 10 revolutions every two
months:  no  yes
There are vibrations in the storage place:  no  yes, __________mm/s, rms
There are corrosive gases in the air:  no  yes, what kind of:________________________________
Brushes are lifted up:  no  yes
Machine documents are saved and protected
for future use:  no  yes, location:_____________________________________
Comments:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 126

3 Mechanical Installation
Foundation is checked according to machine
drawing:  no  yes, drawing number:_____________________________
Possible foundation anchor bolts or sole
plates are mounted according to instructions:  no  yes
Air gap is measured, if applicable: D-end N-end Exciter N-end
For pedestal bearings, mark values 1-4, and top top top
for flanged bearings, values A-D
1 ____________ A ____________
1 1 1
D A D A D A
2 ____________ B ____________
4 2 4 2 4 2
3 ____________ C ____________
C B C B C B
4 ____________ D ____________ 3 3 3
For alignment of the coupling, use either Radial alignment of coupling Angular alignment of coupling
values 1-4 or values A-D top top
1 ____________ 1 1
D A D A
2 ____________
4 2 4 2
3 ____________ B
C C B
3 3
4 ____________
A ____________
Axial position of the rotor: ET #1:__________mm, ET #2:__________mm
B ____________
Axial distance between shaft ends: __________mm
Rotor support distance:
C ____________
D ____________
______mm ______mm
Crankshaft deflection is checked:  no  yes

Tapered guide pins are used to lock the
position of the machine after alignment:  no  yes
Foundations bolts are tightened with torque
wrench:  no  yes, bolt size:_____________torque:_______________Nm
Bolt lubrication:  dry  oil,  MoS2
Cooling water:  no  yes, amount  m3/s
Cooling element piping:  flexible  rigid
Transport locking device is removed:  no  yes
Rotor rotates without noise or scraping:  no  yes
3BFP 000 050 R0101 REV H - 127
4 Lubrication check
4.1 Self lubrication

Bearing oil: Manufacturer:__________________ Type:_________________________
The oil quality is the same as recommended:  no  yes

Bearing oil is filled up to the indicated level:
Please mark the level in the sight glass Sight Glass
circle on the right
Lubrication rings rotate freely:  no  yes
4.2 Flood lubrication

Bearing oil: Manufacturer:__________________ Type:_________________________
The oil quality is the same as recommended:  no  yes

Lubrication rings rotate freely:  no  yes
Flood lubrication oil pressure: ___________kPa
Oil flow: ___________liters/min
Rotation of the pumps checked:  no  yes

Jack-up pumps checked:  no  yes, alarm setting:_____kPa, relief valve setting:______kPa
Oil filters checked:  no  yes
4.3 Grease lubricated bearings:

Grease: Manufacturer:__________________ Type:_________________________
The grease quality is the same as

recommended on the bearing plate:  no  yes
The first greasing has been done: Date:_______________ Quantity:________g
Comments:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 128

5 Electrical installation
Network variation:  no  yes, voltage:______-______V, frequency:_____-______Hz
Space heater operation:  no  manual automatic, controlled by:_________________
Space heater for slip ring unit:  no  yes, voltage:_____________V, power:_______________W
5.1 Insulation resistance test

Stator winding (1 min., 1000 VDC): __________MΩ, tested by________ kV, winding temperature:______ºC
Stator winding (15 / 60 s. or 1 / 10 min.): PI =__________, tested by________ kV, winding temperature:______ºC
Rotor winding (1 min.): __________MΩ, tested by________ kV, winding temperature:______ºC
Exciter stator (1 min., 500 VDC): __________MΩ, tested by________ kV, winding temperature:______ºC
Space heater: __________MΩ (500 VDC)

Temperature detectors: __________MΩ (100 VDC)
N-end bearing insulation: __________MΩ (100 VDC)
5.2 Accessories resistance test

Stator 1 Pt 100: __________Ω
Stator 2 Pt 100: __________Ω
Stator 3 Pt 100: __________Ω
Stator 4 Pt 100: __________Ω
Stator 5 Pt 100: __________Ω
Stator 6 Pt 100: __________Ω
Bearing Pt 100 D-end: __________Ω

Bearing Pt 100 N-end: __________Ω
Air temperature 1 Pt 100: __________Ω
Air temperature 2 Pt 100: __________Ω
Anti-condensation heater: __________Ω
Testing of space heater for hazardous areas

The resistance test cannot be used to test the space heaters, because the heaters
are based on self-limiting thermistors. Instead, the testing of the heating performance
is used.
Test requirements:
• Steady state condition (minimum of one hour in operation)
• Ambient temperature +20 °C to +25 °C
• Power supply: 230 VAC
• Measured current value should be min 0.1 A ... 0.9 A
3BFP 000 050 R0101 REV H - 129

6 Machine protection settings

Overcurrent tripping: _______________A _________________ s
Instant overcurrent tripping: _______________A _________________ s
Overvoltage setting:  no  yes, setting:

Earth fault setting:  no  yes, setting:
Reverse power setting:  no  yes, setting:
Differential protection setting:  no  yes, setting:
Vibration monitoring:  no  yes, alarm:__________mm/s, trip:______________mm/s
Temperature monitoring:
- in stator winding  no  yes, alarm:__________ºC, trip:______________ºC

- in bearing
 no  yes, alarm:__________ºC, trip:______________ºC
 no  yes, alarm:__________ºC, trip:______________ºC
- in ______________________________
Other protection units:  no  yes, type:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 130

7 Test Run
7.1 First start (a few seconds only)

Note: Check that possible flood lubrication is on!
Direction of rotation (viewed from D-end):  CW  CCW
Are there abnormal noises?  no  yes, from:
7.2 Second start (uncoupled, if possible)

Note: Check that possible flood lubrication is on!
Are there abnormal noises?  no  yes, from:
Does the machine vibrate abnormally?  no  yes, where/how:
Bearing vibration level measured: D-end:__________ mm/s, rms; N-end:_________ mm/s, rms
Running:  machine run OK  operation stops, why:
Checking schedule and information

Time Bearing temperature Bearing vibration levels Stator Stator winding temperature
D-end N-end D-end N-end Current Power Excit. U V W

mm/s mm/s Factor Current
h:min ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC

0:00
0:05
0:10
0:15
0:20
Comments:
Observations:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 131

8 Test run (with load)

Checking schedule and information
Time Load Bearing temp. Bearing vibration levels Stator Stator winding temperature
D-end N-end D-end N-end Current Power Excit. U V W

mm/s mm/s Factor Current
h:min % ºC ºC rms rms A cos φ A ºC ºC ºC

0:00
Vibration spectrum attached:  no  yes

Acceleration time: __________ s.
Cooling air temperature: Inlet: __________ ºC Outlet:__________ ºC
Cooling water temperature: Inlet: __________ ºC Outlet:__________ ºC

Comments:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 132

9 Machine approval
Machine approved for use Date:
Commissioning done by:
Approved by:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 133

Fax Cover Sheet

Date:
To: ABB Oy
Telefax: +358 (0) 10 22 22544
From:
Fax number:
Phone number:
Email:
Number of pages: 1 + 9 + _________
Message:
3BFP 000 050 R0101 REV H - 134

Typical position of plates

AMA, AMB, AMI
AMI
D-END N-END
AMA, AMB
HXR
Horizontally mounted
D-END N-END
View A
HXR
Vertically mounted
Rating plate of the machine

Bearing plate of the machine
Marking plate for direction of rotation
N-END
Direction of rotation seen from
the drive end towards the machine:
clockwise counter- Reversing
Machine ends:
D-end = drive end
D-END
3BFP 000 050 R0101 REV H - 135

3BFP 000 050 R0101 REV H - 136

Typical main power cable connections
3BFP 000 050 R0101 REV H - 137

3BFP 000 050 R0101 REV H - 138

3BFP 000 050 R0101 REV H - 139

Contact us
ABB Oy
Motors and Generators
3BFP 000 050 R0101 REV H

P.O. Box 186
00381 Helsinki, Finland
Phone: + 358 (0)10 2211
Fax: + 358 (0)10 22 22141
www.abb.com/motors&generators

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Conexiones a tierra y ecualización de potenciales

Separaciones y distancias entre piezas y conductores

Conexiones de las cajas de bornes

8 - Instrucciones de seguridad 3BFP 000 055 R0106 REV H

Purgado previo al arranque

NOTA: En caso de discrepancias entre estas instrucciones de seguridad y el manual

3BFP 000 055 R0106 REV H Instrucciones de seguridad - 9

Capítulo 2 - Transporte y desembalaje

Capítulo 3 - Instalación y alineación

i- 3BFP 000 055 R0106 REV H

3.4.1 Alcance de la entrega .................................................................. 24

Capítulo 4 - Conexiones mecánicas y eléctricas

3BFP 000 055 R0106 REV H - ii

4.3.4 Opciones de la caja de terminales principales............................. 45

Capítulo 5 - Puesta en servicio y arranque

iii - 3BFP 000 055 R0106 REV H

6.2 Condiciones de funcionamiento normal...................................................... 60

3BFP 000 055 R0106 REV H - iv

7.5.4.1 Procedimiento ......................................................... 84

Capítulo 8 - Resolución de problemas

v- 3BFP 000 055 R0106 REV H

8.2.1 Aceite......................................................................................... 110

Capítulo 9 - Servicio de soporte de posventa y piezas de recambio

3BFP 000 055 R0106 REV H - vi

1.1 Información general

NOTA: Estas instrucciones deben seguirse para garantizar una instalación, un

1.2 Nota importante

3BFP 000 055 R0106 REV H Introducción - 1

1.3 Limitación de responsabilidad

NOTA: La garantía no es válida si las condiciones de funcionamiento de la máquina

1.4.1 Documentación de la máquina

NOTA: La documentación se entrega al cliente que ha realizado el pedido. Para

2 - Introducción 3BFP 000 055 R0106 REV H

• Dimensiones de montaje y diseño de la máquina

1.4.2 Información no incluida en la documentación