DISEÑO MECÁNICO

Profesor: Rodrigo Pérez Ubeda – rodrigo.perez.ubeda@uantof.cl

Unidades de Aprendizaje
UNIDAD I: INTRODUCCION AL DISEÑO
1.1. CONCEPTO DE DISEÑO.
1.2. PROCESO DE DISEÑO.
1.3. MODELO EN INGENIERÍA.
1.4. CARGAS, ESFUERZOS Y DEFORMACIONES.

UNIDAD II: AJUSTES Y TOLERANCIAS

2.1. CONCEPTO DE AJUSTE Y TOLERANCIA EN LA FABRICACIÓN.
2.2. MEDIDAS LÍMITES.
2.3. SERIES DE DIÁMETROS Y DIMENSIONES NORMALIZADAS (NORMAS NCH).
Evaluaciones

Fecha Evaluación Ponderación

20-abr Prueba 1 30%

01-jun Prueba 2 30%

Prueba 3 30%
13-jul
Laboratorios 10%
13-jul
Introducción al Diseño
▪ ¿Qué es el diseño?
▪ Papel tapiz se diseña
▪ Ropa de “diseñador”
▪ Los automóviles “se diseñan”

▪ El diseño se refiere en lo fundamental a la apariencia estética del objeto.

▪ En el caso del automóvil, todos sus otros aspectos también implican diseño.
▪ Diseño viene del latín designare, que significa “designar o delimitar”.
▪ El diccionario Webster ofrece varias definiciones de la palabra diseño, de las cuales las
más aplicables son “esbozar, trazar o planear como acción o trabajo […] para concebir,
inventar, idear”.
▪ El diseño en ingeniería se define como “el proceso de aplicación de varias técnicas y
principios científicos, con la finalidad de definir un dispositivo, un proceso o un sistema,
con el detalle suficiente que permita su realización”.
Diseño

▪ Diseño de Máquinas o Equipos:

▪ Implica la creación de máquinas que funcionen con seguridad y confiabilidad,
así como en forma óptima. Consiste de unidades interrelacionadas que
modifican fuerza o movimiento.

▪ A las piezas interrelacionadas, algunas veces, también se les

conoce como elementos de la máquina.
▪ Es tarea del ingeniero definir y calcular tales movimientos, fuerzas y
cambios de energía para determinar los tamaños, las formas y los
materiales necesarios en cada una de las piezas interrelacionadas
de la máquina o equipo.
Diseño para prevenir la falla
▪ Análisis de esfuerzo y deflexión
▪ Cargas estáticas
▪ Cargas dinámicas
Diseño Iterativo
Proceso de Diseño
 Consideraciones de diseño
▪ 1. Funcionalidad ▪ 14. Ruido
▪ 2. Resistencia/esfuerzo ▪ 15. Estilo
▪ 3. Distorsión/deflexión/rigidez ▪ 16. Forma
▪ 4. Desgaste ▪ 17. Tamaño
▪ 5. Corrosión ▪ 18. Control
▪ 6. Seguridad ▪ 19. Propiedades térmicas
▪ 7. Confiabilidad ▪ 20. Superficie
▪ 8. Facilidad de manufactura ▪ 21. Lubricación
▪ 9. Utilidad ▪ 22. Comercialización
▪ 10. Costo ▪ 23. Mantenimiento
▪ 11. Fricción ▪ 24. Volumen
▪ 12. Peso ▪ 25. Responsabilidad legal
▪ 13. Vida ▪ 26. Capacidad de reciclado/recuperación de recursos
Reporte de Ingeniería
Normas de diseño y seguridad
▪ American Gear Manufacturers Association (AGMA) http://www.agma.org/
▪ American Institute of Steel Construction (AISC) http://www.aisc.org/
▪ American Iron and Steel Institute (AISI) http://www.steel.org/
▪ American National Standards Institute (ANSI) http://www.ansi.org/
▪ American Society for Metals (ASM International) http://www.asm-intl.org/
▪ American Society of Mechanical Engineers (ASME) http://www.asme.org/
▪ American Society of Testing and Materials (ASTM) http://www.astm.org/
▪ American Welding Society (AWS) http://www.aws.org/
▪ Anti-Friction Bearing Manufacturers Association (AFMBA)
▪ International Standards Organization (ISO) http://www.iso.ch/iso/en
▪ National Institute for Standards and Technology (NIST) http://www.nist.gov/
▪ Society of Automotive Engineers (SAE) http://www.sae.org/
▪ Society of Plastics Engineers (SPE) http://www.4spe.org/
▪ Underwriters Laboratories (UL) http://www.ul.com/
Esfuerzos de torsión y de flexión
combinados
▪ Problema
▪ Obtenga las localizaciones de los mayores esfuerzos sobre el soporte mostrado en la
figura y determine los esfuerzos aplicado y principal en esas ubicaciones.
▪ Se proporciona
▪ La longitud de la varilla l = 6 in y el brazo a = 8 in. El diámetro exterior de la varilla d =
1.5 in. Carga F = 1 000 lb.

▪ Suposiciones
▪ La carga es estática y el montaje está a temperatura ambiente. Considere el cortante
debido a cargas transversales, así como otros esfuerzos.
Repaso
▪ Diagramas de cuerpo libre

▪ Determinación de diagramas de
fuerzas de corte y momento flector.

▪ Calcular los esfuerzos en los puntos

mas críticos
Ajustes y tolerancias
▪ ¿Por qué son tan importantes las
tolerancias?
▪ Para el ingeniero de diseño es fácil
especificar una cierta dimensión, 60 mm
o 2”, por ejemplo, pero para el operario o
para la máquina que fabrica la pieza
correspondiente es muy difícil obtener
exactamente dicha dimensión, es decir,
60,0000 mm o 2,0000”.

▪ Valor Exacto = Dimensiones Nominales

▪ Se han desarrollado sistemas que

permiten tolerar pequeñas variaciones
de las piezas
Ajustes y tolerancias
▪ En todo diseño de una pieza deben especificarse los ajustes para garantizar que
el montaje y funcionamiento posterior de los componentes de una máquina sean
adecuados y/o la intercambiabilidad de las piezas.
▪ Un sistema de ajustes
▪ Un sistema de calibres
▪ Una serie de diámetros normales
▪ Una temperatura de medición y referencia uniforme

▪ Para satisfacer correctamente la funcionalidad de una pieza es suficiente que la

dimensión de interés se sitúe dentro de dos límites admisibles, es decir, una
tolerancia, siendo ésta la variación total admisible del valor de una dimensión.

▪ Así, si no hay ajuste, se debe permitir una tolerancia gruesa de +/-0,25 mm que,
frecuentemente se indican con una nota en el plano.
Tolerancias
▪ Bilateral
▪ Cuando la dimensión de una pieza puede ser mayor o menor que la dimensión nominal.
Ejemplo:
25 ± 0,02 mm

▪ Unilateral
▪ Cuando las dimensiones de la pieza pueden ser o sólo mayor, o sólo menor que la
dimensión nominal. Ejemplos:
+0,02 +0
25 −0 25−0,02

▪ Sistema de Tolerancias y Ajustes a nivel industrial, después a nivel nacional y

posteriormente a nivel internacional. En USA, la entidad responsable de crear estos
sistemas es la American Standards Association, ASA, en Alemania las Normas DIN y,
en nuestro país, el Instituto Nacional de Normalización, INN, ha homologado las
Normas ISO correspondientes, bajo los códigos NCh 282/1 y NCh 282/2.
Definiciones
▪ Dimensión Nominal: Son las dimensiones aproximadas, calculadas o decididas
por el diseñador o proyectista, sobre las cuales se aplican las tolerancias y de las
que se derivan las dimensiones límite.

▪ Tolerancia dimensional: Es la diferencia entre la dimensión máxima y la

dimensión mínima.

▪ Juego: Diferencia positiva entre la dimensión del agujero y la dimensión del eje.

▪ Interferencia: Diferencia negativa entre la dimensión del agujero y la dimensión

del eje.

▪ Sistemas de Tolerancias: Existen dos sistemas de tolerancias: el de eje básico y

el de agujero básico. La ISO recomienda el sistema de agujero básico, donde el
diámetro mínimo del agujero es el diámetro nominal.
Definiciones
▪ Calidades: La precisión de fabricación y el grado de calidad de una pieza se indica
por las letras IT (International Tolerance), seguidas de un número que va desde el
IT0, IT01, IT1, IT2 hasta el IT18.

▪ A cada uno de éstos les corresponde una tolerancia normal que es función de la
dimensión nominal, como se muestra en tablas. Cuando el grado de tolerancia se
asocia a una o varias letras símbolo que representan una desviación fundamental
para formar una clase de tolerancia, se omiten las letras IT. Por ejemplo, h 7.

▪ Los usos de las calidades son los siguientes:

▪ IT1 a IT 4 : Muy alta precisión (generalmente usada sólo para calibres)
▪ IT5 a IT6 : Mecánica de precisión
▪ IT7 a IT8 : Trabajos ordinarios
▪ IT9 a IT11 : Mecánica basta (gruesa)
▪ IT12 a IT18 : Mecánica sin precisión
Tabla calidades de tolerancias
Tabla 1
Tabla calidades de tolerancias
Tabla 2
Tabla calidades de tolerancias
Tabla 3
Clases de ajuste sistema agujero básico
▪ Según ISO la clase de tolerancia se designa mediante un símbolo compuesto por una o
dos letras representando la desviación fundamental, seguida(s) por el número que
representa el grado de tolerancia normalizada.

▪ Para agujero único o básico : A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S,

T, U, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC;

▪ Para eje único o básico ; a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, x, y, z,

za, zb, zc.

▪ En el sistema agujero único la tolerancia es siempre positiva, con tolerancia negativa

cero, con respecto a la dimensión nominal, mientras que en el eje es negativa para
todos los ajustes.

▪ Un requisito de ajuste entre dos características de piezas a ensamblar debe designarse

por: la dimensión nominal común, el símbolo de la clase de tolerancia para el agujero y
el símbolo de la clase de tolerancia para el eje. Por ejemplo: 60 H 7/ g 6.
Tipos de ajuste
▪ Ajuste Móvil: Se clasifica así a todas las combinaciones de ajuste en las cuales la
Dimensión Mínima del agujero es mayor que la Dimensión Máxima del eje y, por
tanto, proveen sólo juego positivo (mayor que cero)

▪ Ajuste Deslizante: Se clasifica así a la combinación agujero – eje en la cual la

Dimensión mínima del agujero es igual a la dimensión máxima del eje y, por tanto,
proveen de un juego mínimo igual a cero

▪ Ajuste Fijo: Se clasifica así a las combinaciones agujero – eje en las cuales la
Dimensión máxima del eje es mayor que la dimensión mínima del agujero y, por
tanto, proveen de un juego mínimo igual a cero. Este tipo de ajuste subdivide en:
▪ Ajuste con interferencia o apriete: Siempre provee un apriete, es decir, la dimensión
mínima del eje será siempre mayor que la dimensión máxima del agujero
▪ Ajuste de Transición: Es un tipo de ajuste que puede proveer un juego o un apriete.
Tipos de ajuste

Tipo de Sistema Agujero único Sistema Eje único

Ajuste Agujero Ejes Eje Agujeros
Móvil H a, b, c, d, e, f, g h A, B, C, D, F, G
Deslizante H h h H
Fijo H j, k, m, n, p, r, s, t, u, h J, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z
v, x, y, z
Tipos de ajustes
AJUSTES DE PRECISION
Tabla 4 TIPO DE AJUSTE SISTEMA AGUJERO UNICO SISTEMA EJE UNICO
AGUJERO EJE EJE AGUJERO

Forzado n5 N6
De arrastre m5 M6
De adherencia H6 k5 h5 K6
Entrada suave j5 J6
Con deslizamiento h5 H6
Con juego libre g5 G6
AJUSTES FINOS
A presión s6 y r6 S7 y R7
Forzado n6 N7
De arrastre m6 M7
De adherencia k6 K7
Entrada suave j6 J7
Con deslizamiento H7 h6 h6 H7
Juego libre justo g6 G7
Con juego libre f7 F7
Con juego ligero e8 E8
Con juego fuerte d9 D9
AJUSTE LISO CORRIENTE
Con deslizamiento h8 y h9 H8
Con juego libre H8 f8 y e9 h8 y h9 F8 y E9
Gran juego libre d10 D10
AJUSTE ORDINARIO O BASTO (GRUESO)
Ajuste basto H11 h11, d11, e11, h11 H11, D11,
b11, a11 C11, B11, A11
Tolerancias Eje - Agujero
Desviaciones fundamentales eje único
Tabla 5 Tabla 6
Desviaciones fundamentales agujero Único
Tabla 7
 Desviaciones fundamentales agujero Único
Tabla 8
Tolerancias normalizadas
▪ En el caso de elementos normalizados, tales como pernos, tuercas, chavetas,
bujes, rodamientos, etc., es conveniente recurrir a las recomendaciones de los
propios proveedores. Así, por ejemplo, SKF recomienda los siguientes ajustes
para el diámetro del eje.
Tabla 9
Diámetro interior del Rodamiento, mm Ajuste del eje
< 18 h5
De 18 a < 100 j6
De 100 a 200 k6
> 200 m6
Ejemplos
▪ Determinar las dimensiones límites para un eje de diámetro 40g11.
▪ De la Tabla 2 para IT11 y un diámetro de 40 mm:

Tolerancia Normalizada: 160 μm

▪ De la Tabla 5 para ajuste g y un diámetro de 40 mm:

Desviación Superior: - 9 μm
▪ Calculamos la Desviación Inferior:
Tolerancia = Desviación Superior – Desviación Inferior
T = DS – DI
DI = - T + D = - 160 + (-9) = - 169 μm
−0,009
▪ Por lo tanto la dimensión especificada es: 40−0,169
▪ Dimensión Máxima = 40 – 0,009 = 39,991 mm
▪ Dimensión Mínima = 40 – 0,169 = 39,831 mm
Ejemplos
▪ Determinar las dimensiones límites para un agujero de diámetro 130 N4.
▪ De la Tabla 2 para IT4 y un diámetro de 130 mm:

Tolerancia Normalizada: 12 μm
▪ De la Tabla 8 para ajuste N y un diámetro de 130 mm:

Desviación Superior: - 27+∆ μm y ∆ = 4 μm -> DS = - 23 μm

▪ Calculamos la Desviación Inferior:
T = DS – DI
DI = - T + D = - 12 + (-23) = - 35 μm
−0,023
▪ Por lo tanto la dimensión especificada es: 130−0,035
▪ Dimensión Máxima = 130 – 0,023 = 129,977 mm
▪ Dimensión Mínima = 130 – 0,035 = 129,965 mm
Ejercicios
1. Determinar las dimensiones y tolerancias de un ajuste especificado como
30H7/m6.

2. Especificar las dimensiones del agujero para el montaje de un perno corriente de

20 mm de diámetro.