01-Ajustes y Tolerancias

UNIDAD 1
Ajustes y
Tolerancias
Ing. Claudio Masson
TEMARIO
∙ Parte I – Tolerancias Dimensionales

∙ Parte II – Posición de Tolerancias
∙ Parte III – Tipos de Ajustes
∙ Parte IV – Sistemas de Ajuste
∙ Parte V - Tolerancias Superficiales
∙ Parte VI – Tolerancias Geométricas
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Parte I
Tolerancias Dimensionales
CONTENIDO
∙ Introducción
• Intercambiabilidad
• Funcionalidad
∙ Tolerancias dimensionales
• Definiciones
∙ Normas ISO de Tolerancias
• Grupos dimensionales
• Grado de tolerancia
• Tolerancias fundamentales
∙ Ejercitación
4
INTRODUCCIÓN
∙ En la fabricación de piezas no es
posible obtener en forma exacta las
dimensiones y formas geométricas que
se definen en los planos.
∙ Siempre se produce una discrepancia
entre la pieza teórica, diseñada en el
plano y la pieza real obtenida por la
máquina-herramienta.
5
INTRODUCCIÓN
∙ Estas divergencias afectan a las
dimensiones de la pieza, a la forma,
posición, orientación y calidad de sus
superficies.
∙ Cuanto más esmerada sea la fabricación,
empleando máquinas-herramientas más
precisas, y operarios más calificados,
menor será la diferencia.
6
INTERCAMBIABILIDAD
∙ La fabricación seriada requiere que las
piezas construidas independientemente,
puedan montarse en un conjunto sin
necesidad de un trabajo de ajuste.
∙ Que las piezas desgastadas o deterioradas
puedan sustituirse por otras sin
inconvenientes.
∙ Esta característica se denomina
“intercambiabilidad”.
7
FUNCIONALIDAD
∙ Para que un mecanismo funcione
correctamente, es necesario que las distintas
piezas que lo forman estén montadas entre sí,
en condiciones bien determinadas.
∙ Esta característica se denomina
“funcionalidad”.
8
TOLERANCIAS
∙ La fabricación de piezas exactamente
idénticas no es posible.
∙ Por lo tanto es necesario tolerar inexactitudes
dimensionales, geométricas y superficiales
comprendidas entre límites admisibles.
∙ Esta tolerancia debe permitir la
intercambiabilidad y funcionalidad de los
elementos.
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TOLERANCIAS
∙ Estas inexactitudes admisibles se
denominan tolerancias, y pueden ser:
• Tolerancias Dimensionales
• Tolerancias Superficiales
• Tolerancias Geométricas
∙ Las tolerancias se aplicarán únicamente a

aquellas cotas y superficies responsables
de la calidad del montaje y funcionalidad de
la pieza.
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TOLERANCIAS DIMENSIONALES
●La imposibilidad de poder obtener una
dimensión exactamente igual a la requerida
puede ser por:
• falta de precisión de los instrumentos de medida
• errores cometidos por los operarios
• deformaciones mecánicas
• dilataciones térmicas
• falta de precisión de las máquinas-herramientas
11
∙ Las tolerancias que limitan estas
irregularidades dimensionales se denominan
tolerancias dimensionales.
∙ Para la fabricación de una pieza es
conveniente que la tolerancia dimensional,
sea lo más amplia posible
12
TOLERANCIAS Costo relativo
DIMENSIONALES
∙ Una tolerancia mínima
exige una mayor atención
en la fabricación (máquinas
más precisas, operarios
más calificados, etc.), lo
cual encarece el costo.
∙ El gráfico muestra la
variación de los costos de
fabricación en función de la
precisión. Tolerancia
13
∙ El montaje de piezas requiere que las diferencias
dimensionales sean mínimas para asegurar un
mejor funcionamiento o montaje
∙ En el diseño de máquinas se analizan los problemas
de precisión y fabricación, indicando en los planos
los valores máximo y mínimo admisibles de las
dimensiones.
∙ Un eje y sus cojinetes, la superficie de cola de
milano de una guía y el carro que se desliza sobre
ella, o las superficies roscadas de un tornillo y su
tuerca, son distintos ejemplos de encajes.
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Definiciones
EJE
∙ Término empleado para designar cualquier

medida exterior de una pieza, aunque ésta
no sea cilíndrica
∙ Por ejemplo, la distancia entre dos planos
paralelos
16
AGUJERO
∙ Término empleado para designar cualquier
medida interior de una pieza, aunque ésta
no sea cilíndrica
∙ Por ejemplo, la distancia entre dos planos
paralelos
17
MEDIDA NOMINAL
∙ Es el valor indicado en el plano para una

medida determinada, con respecto a la cual
se evalúan los errores o desviaciones
Ø 135
18
MEDIDA NOMINAL
∙ Se corresponde con la medida ideal obtenida por
cálculo, según la experiencia, por una
normalización, por una imposición física, etc.
∙ Generalmente es un número entero, pero puede
ser un decimal.
Ø 135,5
19
LÍNEA CERO
∙ En la representación gráfica de tolerancias y
ajustes, es la línea a partir de la cuál se
representan las desviaciones
∙ Es la línea de desviación nula y se corresponde
con la medida nominal
Línea “0”
Ø 135,5
20
TOLERANCIA
∙ Es el error que se admite en la fabricación
∙ Es la diferencia entre las medidas máxima y
mínima
∙ En tolerancia se utiliza el Micrón como unidad
de medida (1µ=0,001 mm.)
Línea “0”
Ø 135,5
21
TOLERANCIA
AGUJERO EJE
DN: Diámetro nominal dN: Diámetro nominal
DM: Diámetro máximo dM: Diámetro máximo
Dm: Diámetro mínimo dm: Diámetro mínimo
Agujero
Línea “0”
DM
dM
Eje
DN
dN
Dm
dm
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DESVIACIONES
Agujero Eje
Ds: desviación superior ds: desviación superior
Di: desviación inferior di: desviación inferior
T: tolerancia t: tolerancia
Agujero Línea “0”

Ds
ds
t
T
Dj
dj
Eje
23
NORMAS
ISO
DE TOLERANCIAS
NORMAS ISO 286-1 DE
TOLERANCIAS
∙ Primero se define la magnitud de la

tolerancia, error máximo admitido en la
construcción (micrones admitidos)
∙ Luego se define la posición de la
tolerancia respecto de la cota nominal (si
esos micrones son en mas o en menos de la
medida nominal)
25
Introducción
La norma ISO, estudió y fijó el método
para la aplicación de las tolerancias
dimensionales
∙ En dicho estudio se consideran:
∙ a) Los grupos dimensionales.
∙ b) Las tolerancias fundamentales.
∙ c) Las desviaciones fundamentales.
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Grupos de
dimensiones
Grupos Dimensionales nominales (mm.)
Hasta 3
>3a6
∙ Las medidas nominales se han > 6 a 10
agrupado en una serie de grupos > 10 a 18
> 18 a 30
dimensionales con el fin de: > 30 a 50
1. Reducir el número de herramientas, > 50 a 80

> 80 a 120
calibres y demás elementos > 120 a 180
constructivos utilizados en la > 180 a 250
> 250 a 315
fabricación. > 315 a 400
2. Evitar el cálculo de tolerancias y > 400 a 500

> 500 a 630
desviaciones para cada medida > 630 a 800
nominal. > 800 a 1000

> 1000 a 1250
27 > 1250 a 1600
Grado de Tolerancias (IT)
∙ Para las diferentes medidas nominales

comprendidas dentro de un grupo
dimensional se les aplicarán las mismas
tolerancias y desviaciones fundamentales
∙ De alguna manera indica la calidad o
precisión de la medida
28
Grado de Tolerancia (IT)
∙ Se han previsto 20 grados de tolerancia,
designados por las siglas
IT 01, IT 0, IT 1, ..., IT 18
∙ Representan la amplitud de la tolerancia,
desde la más fina hasta la más basta
∙ Sus valores están calculados para cada
grupo de medidas nominales
Grados de Tolerancias Normalizadas

IT01 IT0 IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18
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Tolerancias Fundamentales
∙ Es la magnitud (valor) de la tolerancia

correspondiente a un Grupo Dimensional y un
Grado de Tolerancia (IT) determinado
6 9 15 22 36 58
8 11 18 27 43 70
9 13 21 33 52 84
11 16 25 39 62 100
13 19 30 46 74 120
30 15 22 35 54 87 140
TABLA DE TOLERANCIAS
FUNDAMENTALES
Grupos de dimensiones
nominales (mm.)
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16 IT 17 IT 18
Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000 1400
> 3 a 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200 1800
> 6 a 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 2200
> 10 a 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
> 18 a 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
> 30 a 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
> 50 a 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
> 80 a 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
> 120 a 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
> 180 a 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
> 250 a 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
> 315 a 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
> 400 a 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 4000 9700
> 500 a 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 4400 11000
> 630 a 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000 5000 12500
> 800 a 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600 5600 14000
31
> 1000 a 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600 6600 16500
∙ Para una medida nominal, la magnitud de la
tolerancia fundamental aumenta al aumentar
el Grado de Tolerancia (IT), es decir,
disminuye la precisión
Grupos de
dimensiones
nominales (mm.) IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8
Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14

> 3 a 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18
> 6 a 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22
32 > 10 a 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27
Grupo de Ø 50 a Ø 80 mm.
30 µmm.
46 µmm.
19 µmm.
Calidad 6 Calidad 7 Calidad 8

33
TOLERANCIAS FUNDAMENTALES
Grupos de dimensiones Grados de Tolerancias Normalizadas
Nominales (mm.)
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7
∙ Para un determinado Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10

> 3 a 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12
Grado de Tolerancia, > 6 a 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15
la magnitud de la > 10 a 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18

> 18 a 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21
tolerancia > 30 a 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25
fundamental > 50 a 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30
> 80 a 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35
aumenta al hacerlo > 120 a 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40
también la medida > 180 a 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46
nominal. > 250

> 315
a
a
315
400
2,5
3
4
5
6
7
8
9
12 16 23 32 52
13 18 25 36 57
> 400 a 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63
> 500 a 630 9 11 16 22 32 44 70
> 630 a 800 10 13 18 25 36 50 80
34
TOLERANCIAS
FUNDAMENTALES
54 µmm.
Calidad IT 8
46 µmm.
33 µmm.
Ø 18 a Ø 30 mm. Ø 50 a Ø 80 mm. Ø 80 a Ø 120 mm.

35
TOLERANCIAS
FUNDAMENTALES
∙ La amplitud de la tolerancia aplicable a una
dimensión, que por razones de fabricación
ha de ser la mayor posible, dependerá del
uso o servicio que vaya a prestar la pieza a
fabricar, a cuyo efecto se establecen los 20
grados de tolerancia.
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Grupos de Grados
Dimensiones de
Nominales (mm.)
ULTRA PRECISIÓN IT 01 IT 0
∙ Los grados de tolerancia Hasta 3 0,3 0,5
IT01 a IT0 para ejes y los > 3a 6 0,4 0,6

> 6a 10 0,4 0,6
grados de tolerancia IT01 > 10 a 18 0,5 0,8
a IT1 para agujeros, están > 18 a 30 0,6 1
destinados a piezas de > 30 a 50 0,6 1
> 50 a 80 0,8 1,2
Ultra Precisión > 80 a 120 1 1,5
• Control de Calibres > 120 a 180 1,2 2
• mecanismos de relojería > 180 a 250 2 3

> 250 a 315 2,5 4
> 315 a 400 3 5
> 400 a 500 4 6
37 > 500 a 630

Grupos de Grados de
Dimensiones
nominales( mm.) Tolerancias
ALTA PRECISIÓN IT 1 IT 2 IT 3 IT 4
∙ Los grados de tolerancia Hasta 3 0,8 1,2 2 3

> 3 a 6 1 1,5 2,5 4
IT1 a IT4 para ejes y los > 6 a 10 1 1,5 2,5 4
grados de tolerancia IT1 a > 10 a 18 1,2 2 3 5
IT5 para agujeros, están > 18 a 30 1,5 2,5 4 6
> 30 a 50 1,5 2,5 4 7
destinados a piezas de > 50 a 80 2 3 5 8
alta de precisión > 80 a 120 2,5 4 6 10
• Calibres > 120 a 180 3,5 5 8 12
> 180 a 250 4,5 7 10 14
• mecanismos pequeños > 250 a 315 6 8 12 16
• Etc. > 315 a 400 7 9 13 18
> 400 a 500 8 10 15 20
> 500 a 630 9 11 16 22
38
MECÁNICA Grupos de
dimensiones
Grados de Tolerancias
nominales (mm.) IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12
GENERAL
Hasta 3 4 6 10 14 25 40 60 100
∙ Los grados de > 3 a 6 5 8 12 18 30 48 75 120
tolerancia IT5 a IT12 > 6 a 10 6 9 15 22 36 58 90 150
> 10 a 18 8 11 18 27 43 70 110 180
para ejes y los grados
> 18 a 30 9 13 21 33 52 84 130 210
de tolerancia IT6 a > 30 a 50 11 16 25 39 62 100 160 250
IT12 para agujeros, > 50 a 80 13 19 30 46 74 120 190 300
están destinados a > 80 a 120 15 22 35 54 87 140 220 350

> 120 a 180 18 25 40 63 100 160 250 400
piezas de mecánica > 180 a 250 20 29 46 72 115 185 290 460
general que han de > 250 a 315 23 32 52 81 130 210 320 520
ajustar entre si > 315 a 400 25 36 57 89 140 230 360 570

> 400 a 500 27 40 63 97 155 250 400 630
> 500 a 630 32 44 70 110 175 280 440 700
39 > 630 a 800 36 50 80 125 200 320 500 800
SIN EXACTITUD Grupos de
dimensiones nominales
(mm.)
Grados de Tolerancias
IT 13 IT 14 IT 15 IT 16 IT 17 IT 18
∙ Los grados de
tolerancia superiores Hasta 3 140 250 400 600 1000 1400
a IT12, tanto para ejes > 3 a 6 180 300 480 750 1200 1800
como para agujeros, > 6 a 10 220 360 580 900 1500 2200
> 10 a 18 270 430 700 1100 1800 2700
están destinados para > 18 a 30 330 520 840 1300 2100 3300
piezas o elementos > 30 a 50 390 620 1000 1600 2500 3900
aislados y que no > 50 a 80 460 740 1200 1900 3000 4600
requieren, por tanto, > 80 a 120 540 870 1400 2200 3500 5400
de una exactitud > 120 a 180 630 1000 1600 2500 4000 6300
> 180 a 250 720 1150 1850 2900 4600 7200
dimensional tan > 250 a 315 810 1300 2100 3200 5200 8100
precisa > 315 a 400 890 1400 2300 3600 5700 8900
> 400 a 500 970 1550 2500 4000 4000 9700
> 500 a 630 1100 1750 2800 4400 4400 11000
40 > 630 a 800 1250 2000 3200 5000 5000 12500
CALIDADES CON DIFERENTES
MAQUINAS HERRAMIENTAS
- Tornos se consiguen grados de calidad mayores
de 7. - Taladros se consiguen: calidades de 10 a
12 con broca y de 7 a 9 con escariador. - Fresas y
mandrinos se obtienen normalmente calidades de 8
o mayores, aunque las de gran precisión pueden
producir piezas con calidad 6. - Rectificadoras se
pueden obtener piezas con calidad 5.
Debido a que las máquinas modernas son más

precisas, los grados de calidad obtenidos con las
mencionadas a continuación podrían ser menores:
GRADO DE TOLERANCIA
Grupos de dimensiones
nominales (mm.)
IT 01 IT 0 IT 1 IT 2 IT 3 IT 4 IT 5 IT 6 IT 7 IT 8 IT 9 IT 10 IT 11 IT 12 IT 13 IT 14 IT 15 IT 16 IT 17 IT 18
Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000 1400
> 3 a 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200 1800
> 6 a 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500 2200
> 10 a 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800 2700
> 18 a 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100 3300
> 30 a 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500 3900
> 50 a 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000 4600
> 80 a 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500 5400
> 120 a 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000 6300
> 180 a 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600 7200
> 250 a 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200 8100
> 315 a 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700 8900
> 400 a 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 4000 9700
> 500 a 630 9 11 16 22 32 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 4400 11000
> 630 a 800 10 13 18 25 36 50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000 5000 12500
> 800 a 1000 11 15 21 28 40 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600 5600 14000
42
> 1000 a 1250 13 18 24 33 47 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600 6600 16500
GRUPO DE MEDIDAS NOMINALES
(D)
∙
UNIDAD TOLERANCIA “i”
DE MEDIDAS NOMIINALES INFERIORES O IGUALES 500 MM
GRADO DE TOLERANCIA NORMALIZADA FORMULA DONDE DE ES LA MEDIDA

GEOMETRICA DE LAS DIMENSIONES
NOMINALES EXTREMAS EN GRUPO EN
MILIMETROS
IT01 0,3 + 0,008D
IT0 0,5 + 0,012D
IT1 0,8 + 0,020D
PARA VALORES IT2,

IT3 y IT4, LOS VALORES CORRESPONDIENTES A
ESTOS GRADOS HAN SIDO ESCALONADOS EN PROGRESION
GEOMETRICA ENTRE LOS VALORES IT1 A IT4
UNIDAD DE TOLERANCIA “i”
GRADO NORMALIZADO IT5 A IT18
∙ El cálculo de la misma viene determinado
por la fórmula
∙ “i” en micrones
∙ “D” = mm.
Para medidas nominales superiores a 500
mm hasta 3150 mm para los grados IT1 a
IT18 son determinadas en funcion de la
tolerancia “i”
45
∙ i = 0,004 D + 2,1
UNIDAD DE TOLERANCIA “i”
Se fija 20ºC como temperatura de referencia para todas las mediciones y

dimensionamientos.
1.Un campo de diámetros comprendido entre 1 y 500 mm, hoy

extendido a 10 m.
2. Una subdivisión de ese campo total en grupos, dentro de cada
cual la unidad de tolerancia es la misma, resultando su valor, de
tomar el D, para aplicar en (1), como la media geométrica de los
diámetros extremos del grupo D1 y D2, o sea:
D= √D1 + D2
Ejercicio Nº 1
Tema: Amplitud de Tolerancia
∙ De la tabla valores numéricos de las
tolerancias fundamentales, determine la
amplitud de la tolerancia para los grupos de
dimensiones nominales y grado de
tolerancia indicados
47
Parte II
Posición de Tolerancias
Contenido
∙ Posiciones de las Tolerancias

∙ Posición para ejes
∙ Posición para agujeros
∙ Ejemplos de indicación de tolerancias
∙ Acotación en planos
∙ Ejercitación
49
Posición de la Tolerancia
∙ La posición de la tolerancia determina la

característica de juego o apriete que deba
tener el ajuste.
∙ Las diferentes posiciones que la tolerancia
puede tomar con respecto a la línea cero
son las siguientes:
50
Tolerancia completamente situada por
encima de la línea cero
∙ En este caso las medidas máxima y mínima

son superiores a la medida nominal
∙ Las desviaciones superior e inferior son
positivas.
+
Ø nominal +
t
ds: desviación superior del eje. ds
di
di: desviación inferior del eje. Medida Nominal
t: tolerancia del eje. ó Línea 0
51
Tolerancia situada por encima de la
línea cero y apoyada sobre la misma
∙ En este caso la medida máxima es superior a
la nominal, y la medida mínima coincide con la
nominal
∙ En consecuencia, la desviación superior es
positiva y la desviación inferior es nula
+
t=ds
Ø nominal 0
ds: desviación superior del eje.

52
Tolerancia situada por encima y por
debajo de la línea cero
∙ En este caso la medida máxima es superior a
la medida nominal, y la medida mínima es
inferior a la medida nominal
∙ La desviación superior es positiva y la
desviación inferior es negativa.
+
Ø nominal -
ds
t
di
53
Tolerancia situada simétricamente con
respecto a la línea cero
∙ En este caso la medida máxima es superior
a la medida nominal, y la medida mínima es
∙ La desviación superior es positiva y la
desviación inferior es negativa
+
Ø nominal -
ds
di = =
t
Medida Nominal
di: desviación inferior del eje. ó Línea 0
t: tolerancia del eje.
54
Tolerancia situada por debajo de la línea
cero y coincidente con la misma
∙ En este caso la medida máxima coincide con
la medida nominal, y la medida mínima es
∙ La desviación superior es nula y la desviación
inferior es negativa
0
Ø nominal - Medida Nominal
t=di
ó Línea 0

di: desviación inferior del eje.
55
Tolerancia completamente situada por
debajo de la línea cero
∙ En este caso las medidas máxima y

mínima son inferiores a la medida nominal,
en consecuencia
∙ Las desviaciones superior e inferior son
negativas.
-
Ø nominal - Medida Nominal
ds
ó Línea 0
ds: desviación superior del eje. di
t
di: desviación inferior del eje.
56
Posiciones de la Tolerancia
57
Posiciones de las Tolerancias
∙ El sistema de tolerancias ISO establece una
serie de posiciones de la tolerancia con
respecto a la línea cero.
∙ Esto permite lograr toda la gama de ajustes
∙ Las notaciones para las desviaciones son las
siguientes:
• DS: desviación superior del agujero.
• DI: desviación inferior del agujero.
• ds: desviación superior del eje.
• di: desviación inferior del eje.
58
Desviación Fundamental
∙ Desviación elegida para definir la posición de
la tolerancia con respecto a la línea cero
∙ Se adopta como desviación fundamental, la
más próxima a la línea cero
∙ Cada posición de la tolerancia viene
simbolizada por una letra (a veces dos)
∙ Minúsculas para los ejes
∙ Mayúsculas para los agujeros
59
Posiciones para los Ejes
∙ Las zonas de tolerancia situadas por debajo
de la línea cero se indican con las letras a, b,
c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h
∙ La distancia de estas zonas de tolerancia a
la línea cero va disminuyendo desde la
posición a hasta la h.
Línea “0” fg g h
ef f
e
d
cd Eje
ds
c
di
b
a
60
∙ Las zonas de tolerancia situadas por encima de
la línea cero se indican con las letras k, m, n, p,
r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
∙ La distancia de estas zonas de tolerancia a la
línea cero va aumentando desde la posición k
hasta la zc. zb
zc
za
z
y
v x
u
ds
s t
r
di
n p
km
Línea “0”
61
∙ Las zonas de tolerancia situadas por

encima y por debajo de la línea cero se
indican con la letra j
∙ J para la posición asimétrica con respecto
a la línea cero
∙ js para la posición simétrica con respecto a
la línea cero.
h
k
j/js
62
zc
zb
za
z
y
v x
t u
s
r
di
n p
km
Línea “0”
fg g h
ef f j/js
e
d Eje
dN
cd
ds
c
b
a
63
Línea “0”
Regla Nemotécnica
Eje
∙ Cuando torneo un eje y me paso de la
medida nominal, voy de la “h” a la “a”
(eje chico)
∙ Si no llego a la medida nominal, me
alejo hacia la “z” (eje grande)
64
Regla Nemotécnica
Eje
∙ La “h” es la nominal y me paso de la
medida un poco (eje chico)
∙ La “k” es la nominal o no llego a la
medida (eje grande)
65
66
p
k
j h e
c
a
Diámetro
nominal del eje
Amplitud de la Tolerancia
∙ La desviación fundamental se
obtiene de la tabla
∙ La otra cota de la tolerancia se
deduce de sumando o restando el
valor absoluto de la tolerancia IT por
medio de las relaciones algebraicas
siguientes: IT ds
di=ds-IT Línea “0” di
ó
Eje
ds=di+IT
67
Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para
los ejes (valores en µm)
68
∙ Las zonas de
Posiciones para los tolerancia situadas
Agujeros por encima de la
línea cero se indican
con las letras A, B,
C, CD, D, E, EF, F,
FG, G, H
A
B ∙ La distancia de
DS
C
DI
CD
D Agujero
estas zonas de
E EF
F FG
tolerancia a la línea
Línea “0” G H cero va
disminuyendo desde
la posición A hasta
la H.
69
Posiciones para los Agujeros
∙ Las zonas de tolerancia situadas por debajo
de la línea cero se indican con las letras K, M,
N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC.
∙ La distancia de estas zonas de tolerancia a la
línea cero va aumentando desde la posición J
hasta la ZC.
K M Línea “0”
N P
R S
T
U
DS
V X
Y
Z
ZA
ZBZC
70
∙ Las zonas de tolerancia situadas por
encima y por debajo de la línea cero
se indican con la letra J
∙ J para la posición asimétrica con
respecto a la línea cero
∙ Js para la posición simétrica con
respecto a la línea cero.
K
H
J/JS
71
A
B
C
DI
CD
D Agujero
E EF
F FG Línea “0”
G H P R
S T
K M N U
DS
V X
Y
Z
ZA
ZBZC
72
Línea “0”
Regla Nemotécnica
Agujero
∙ Cuando torneo un agujero y me paso
en la medida nominal voy de la “H” a la
“A” (agujero grande)
∙ Si no llego a la medida nominal, me
alejo hacia la “Z” (agujero chico)
73
Regla Nemotécnica
Agujero
∙ La “H” es la nominal y me paso de la
medida un poco (agujero grande)
∙ La “F” es la nominal o no llego a la
medida (agujero chico)
74
75
Diámetro nominal del
agujero
A C
E
H
J K
P
Amplitud de la Tolerancia
∙ La desviación fundamental se
obtiene de la tabla
∙ La otra cota de la tolerancia se
deduce de sumando o restando el
valor absoluto de la tolerancia IT por
medio de las relaciones algebraicas
siguientes: Agujero
IT DS
DI
DI=DS-IT
ó Línea “0”
DS=DI+IT
76
Valores numéricos de las desviaciones fundamentales para los
agujeros (valores en µm)
77
A
C
E
H
Agujero
Línea Cero
del agujero J K
P
p
k
Línea Cero h j
e
del eje
a
c
Eje
78
Ejemplos de indicación
de Tolerancias
Caso General
∙ Una cota con tolerancia dimensional se
indicará con su medida nominal seguida de las
desviaciones
∙ La desviación superior se indicará encima de la
desviación inferior
∙ Ambas desviaciones se indicarán con su signo
correspondiente y en las mismas unidades que
la medida nominal.
+0,2
40 -0,1
80
Tolerancias situadas
simétricamente con respecto a la
línea cero
∙ Si la tolerancia está situada simétricamente
con respecto a la línea cero, solamente se
anotará una vez el valor de las
desviaciones, precedida del signo ±
40 ±0,1
81
Una de las desviaciones es nula
∙ Si una de las desviaciones es nula, ésta se

expresará por la cifra 0.
+0,2
40 0
82
Medidas limites
∙ Las medidas límites pueden también

indicarse, situando la medida máxima
encima de la medida mínima.
40,2
39,9
83
Medidas limitadas en un sentido
∙ Si la medida está limitada solamente en un

sentido, deberá indicarse a continuación de
la misma la palabra “mín.” o “máx.”
40 máx. 40 mín.
84
Tolerancias de medidas angulares
∙ Las notaciones admitidas para la indicación

de las tolerancias de las medidas lineales
se aplican igualmente a las medidas
angulares.
+0° 15’
-0° 30’
90° 90° ± 0° 30’ 90° 30’ máx.
85
Acotación en los Planos
∙ Una medida con tolerancia dimensional
normalizada se designa con la medida nominal
seguida del símbolo de la clase de tolerancia
requerida
∙ Este símbolo está constituido por la letra
representativa de la desviación fundamental
seguida de la cifra representativa del grado de
tolerancia.
40 g8
86
Acotación en los Planos
∙ Cuando sea necesario indicar los valores

de las desviaciones o las medidas límites,
la información adicional deberá escribirse
entre paréntesis
40 g8 ( )
-0,009
-0,048
40 g8 ( )
39,991
39,952
87
Ejercicio Nº 2
Tema: Posición de Tolerancias
∙ Determine los diámetros posibles de los
siguientes ejes y agujeros
88
Parte III
Tipos de Ajustes
Contenido
∙ Introducción
∙ Definiciones
∙ Ajustes
∙ Tolerancias de ajuste
∙ Ajuste múltiple
∙ Tipos de ajustes
• Ajuste con juego
• Ajuste con apriete
• Ajuste incierto
90
Introducción
∙ Para que un mecanismo funcione

correctamente, es necesario que las distintas
piezas que lo componen estén acopladas entre
sí en condiciones bien determinadas.
91
Introducción
∙ Se entiende por ajuste, la relación entre dos
piezas que acoplan entre sí
∙ Una de ellas encaja en la otra
∙ Esta relación resulta con “juego” (holgura)
cuando las dos piezas pueden moverse entre
sí con cierta facilidad
∙ Con “apriete” cuando las piezas han quedado
sin posibilidad de movimiento relativo entre
ellas.
92
Definiciones
Ajuste
∙ Es la diferencia, antes del montaje, entre

las medidas de dos piezas (eje y agujero)
que han de ser ensambladas
∙ Las dos piezas deberán tener una medida
nominal común.
94
Piezas Ajustadas
∙ Son todas las piezas que forman o

componen un ajuste.
95
Pieza Exterior, Pieza Hembra o
Agujero
∙ Es la pieza ajustada que envuelve a otra o

a otras piezas ajustables.
96
Pieza Interior, Pieza Macho o Eje
∙ Es la pieza ajustada envuelta por otra o por

otras piezas ajustables.
97
Pieza Intermedia
∙ Es la pieza ajustada situada entre la

exterior y la interior de un ajuste formado
por más de dos piezas ajustadas (ajuste
múltiple).
98
Juego
∙ Diferencia entre las medidas, antes del

montaje, del agujero y del eje, cuando esta
diferencia es positiva, es decir, cuando la
medida del agujero es mayor que la medida
del eje.
99
Apriete
∙ Diferencia entre las medidas, antes del

montaje, del agujero y del eje, cuando esta
diferencia es negativa, es decir, cuando la
medida del eje es mayor que la medida del
agujero.
100
Tolerancia de Ajuste
∙ Es la variación máxima del juego o del

apriete, según el tipo de ajuste
∙ Su valor viene determinado por la suma de
las tolerancias de las piezas que componen
el ajuste.
101
Ajuste Múltiple
Pieza interior
Pieza intermedia
Pieza exterior
102
Tipos de Ajustes
Tipos Ajustes
∙ Existen tres tipos bien definidos de ajustes:

∙ Ajuste con juego
∙ Ajuste con apriete
∙ Ajuste incierto
∙ Cada uno de ellos tiene una aplicación
determinada
104
Ajuste con Juego
∙ Este tipo de ajuste se utilizará siempre que
las piezas que lo componen tengan que
deslizarse o girar una dentro de la otra
∙ La zona de tolerancia del agujero está
situada completamente por encima de la
zona de tolerancia del eje
105
Ajuste con Juego
∙ Para la buena elección del mismo, es
necesario tener en cuenta:
• La precisión del eje
• El estado de las superficies de ajuste
• La clase de lubricante
• La temperatura de funcionamiento
106
Juego Mínimo
(jmin)
∙ En un ajuste con
juego, es la
Línea “0”
diferencia positiva
J min.
entre la medida
nominal
mínima del agujero y
Ø max.
min.
Ø
Ø
la medida máxima
del eje.
Jmin = Dmin-dMax
107
Juego Máximo
(Jmax)
juego, es la
diferencia positiva Línea “0”
J max.
entre la medida
máxima del agujero
nominal
Ø max.
min.
y la medida mínima
Ø
del eje.
Jmax = DMax-dmin
108
(TJ)
∙ Es la oscilación máxima del juego, es decir, la
diferencia entre el juego máximo y el juego
mínimo.
∙ A su vez, es igual a la suma aritmética de las
tolerancias de las piezas que componen el
ajuste.
TJ= Jmax - Jmin
TJ = (Dmax - dmin) – (Dmin - dmax)
TJ= Dmax- dmin – Dmin + dmax
TJ=(DMax- Dmin) + (dMax - dmin)
TJ= T+t
109
Ajuste con Apriete
∙ Es el tipo de ajuste que asegura siempre un
apriete entre las piezas que componen el ajuste
∙ La zona de tolerancia del agujero está situada
completamente por debajo de la zona de
tolerancia del eje.
110
Ajuste con Apriete
∙ Este tipo de ajuste se elegirá para piezas han

de quedar íntimamente unidas entre sí,
pudiendo necesitar o no seguro contra el giro y
deslizamiento
111
Ajuste con Apriete
∙ Para este ajuste es necesario tener en
cuenta principalmente:
• El apriete que ha de tener el ajuste
• El espesor de las paredes
• Ver si el eje es hueco o no
• Resistencia del material empleado
• Estado de las superficies de ajuste.
112
Apriete Mínimo
(Amin)
apriete, es la
diferencia positiva
Amin.
entre la medida
mínima del eje y la Línea “0”
min.
medida máxima del
nominal
Ø max.
Ø
agujero, antes del
montaje de las Ø
piezas.
Amin = dmin - DMax
113
Apriete Máximo
(Amax)
apriete, es la
Amax.
diferencia positiva
entre la medida Línea “0”
máxima del eje y la
Ø max.
nominal
medida mínima del
min.
Ø
Ø
agujero, antes del
montaje de las
piezas.
Amax = dMax-Dmin
114
(TA)
∙ Es la oscilación máxima del apriete, es decir, la
diferencia entre el apriete máximo y el apriete
mínimo
∙ A su vez, es igual a la suma aritmética de las
tolerancias de las piezas que componen el ajuste.
TA = Amax - Amin
TA = (dMax – Dmin) – (dmin - DMax)
TA = dMax – Dmin – dmin + DMax
TA = (Dmax – Dmin) + (dMax - dmin)
TA= T + t
115
Ajuste Incierto
∙ Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a

juego o apriete entre las piezas que
componen el ajuste
∙ Las zonas de tolerancia del agujero y del
eje se solapan entre sí
116
Ajuste Incierto
∙ Este tipo de ajuste se elige para piezas que

es necesario determinar bien su posición y
que requieren efectuar montajes y
desmontajes con relativa frecuencia:
• piñones intercambiables
• poleas en sus ejes
117
Ajuste Incierto
∙ Para una elección acertada de este ajuste

es necesario tener en cuenta,
principalmente:
• La frecuencia del montaje y desmontaje.
118
Juego Máximo
(Jmax)
∙ En un ajuste incierto,
es la diferencia positiva
Línea “0”
entre la medida
J max.
máxima del agujero y
nominal
la medida mínima del
Ø max.
min.
Ø
Ø
eje.
Jmax = Dmax - dmin
119
Apriete Maximo
(Amax)
∙ En un ajuste incierto,
es la diferencia
positiva entre la Línea “0”
J max.
medida máxima del
eje y la medida
nominal
Ø max.
min.
Ø
mínima del agujero,
Ø
antes del montaje de
las piezas.
Amax = dMax - Dmin
120
(TI)
∙ Es la suma entre el juego máximo y el
apriete máximo
∙ A su vez, es igual a la suma aritmética de
las tolerancias de las piezas que componen
el ajuste
TI = Jmax + Amax
TI = (Dmax – dmin) + (dMax - Dmin)
TI = (Dmax – Dmin) + (dMax - dmin)
TI = T + t
121
Ejercicio Nº 3
Tema: Tipos de Ajuste
∙ Indique si los siguientes ajustes son:
∙ Ajuste con juego
∙ Ajuste con apriete
∙ Ajuste incierto
122
Parte IV
Sistemas de Ajuste
Contenido
∙ Introducción
∙ Sistema de eje único
∙ Sistema de agujero único
∙ Acotación en planos
∙ Tablas de ajustes recomendados
∙ Ejercitación
124
Sistemas de Ajuste
∙ Dado que existen 28 posiciones de tolerancia

para el agujero y otras tantas para el eje, se
podría combinar cada una de las posiciones de
la tolerancia del agujero con las distintas
posiciones de la tolerancia en el eje, y
viceversa
125
Sistemas de Ajuste
∙ Esto daría lugar a numerosas combinaciones, e

incluso muchas de ellas tendrían características
similares
∙ Para evitar este inconveniente se establecen
los sistemas de ajuste.
126
Sistemas de Ajuste
∙ Un sistema de ajuste es un conjunto

sistemático de ajustes entre ejes y agujeros
pertenecientes a un sistema de tolerancias, y
que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietes.
127
Sistemas de Ajuste
∙ El comité ISO estableció dos sistemas de

ajuste, denominados:
∙ Sistema de ajuste de eje único
∙ Sistema de ajuste de agujero único
128
Sistema de ajuste de eje único
∙ Conjunto de ajustes en el que los

diferentes juegos y aprietes se obtienen
asociando:
∙ Ejes con clase de tolerancia única y
∙ Agujeros con diferentes clases de
tolerancia
129
∙ En el Sistema ISO de Tolerancias y
Ajustes, el eje base es el eje de diferencia
superior nula y diferencia inferior negativa
(zona h).
Línea “0” fg g h
ef f
e
d
cd Eje
es
c
b
a
130
Ajuste con
juego Ajuste
Ajuste con
apriete incierto
Línea “0”
h
131
Sistema de ajuste de agujero único
∙ Conjunto sistemático de ajustes en el que los

diferentes juegos y aprietes se obtienen
asociando:
∙ Agujeros con clase de tolerancia única y
∙ Ejes con diferentes clases de tolerancia.
132
∙ En el Sistema ISO de Tolerancias y Ajustes, el
agujero base es el agujero de diferencia
superior positiva y diferencia inferior nula
(zona H).
A
B
C
EI
CD
D Agujero
E EF
F FG
Línea “0” G H
133
Ajuste con
apriete Ajuste
Ajuste con incierto
H juego Línea “0”
134
Acotación de los ajustes en los
planos de conjunto
∙ En los planos de
conjunto se pueden
indicar los diferentes
Ø36H7/js6
ajustes, consignando
las tolerancias de las
piezas que intervienen
en cada ajuste.
135
Acotación de los ajustes en los
planos de conjunto
∙ El símbolo de
tolerancia del agujero
deberá situarse antes
que el del eje o sobre
éste, indicando una
Ø36 js6
H7
sola vez la medida
nominal común a las
piezas que componen
el ajuste
136
∙ Si es preciso, se indicarán
Acotación de los
también los valores ajustes
numéricos de las
diferencias, añadiéndolas
entre paréntesis.
∙ En este caso se utilizarán
)
dos líneas de cota, en
+0,025
Ø36js6 ±0,008
)
una se indicará la
(
Ø36H7
(
dimensión del agujero
(cota superior) y en la otra
se indicará la dimensión
del eje (cota inferior).
137
Acotación de los ajustes
∙ Para simplificar, se
puede utilizar una sola
línea de cota, indicando
) +0,025
Ø36js6 ±0,008
la dimensión del
Ø36H7 0
(
(
agujero sobre la línea
de cota y la dimensión
del eje debajo de la
misma.
138
Tablas de Ajuste
140
Calidad Perfecta
Sistema Asiento
Agujero único Eje único
Clase Características
Agujero Eje Eje Agujero
Forzado Piezas montadas por dilatación o
p5 P6 muy duro contracción, no necesitan seguro contra giro
Apretado
n5 N6 fijo Piezas montadas a presión, necesitan seguro
Apretado contra giro
m5 M6 semi fijo
Piezas que han de montarse o desmontarse
Semi
H6 k5 h5 K6 apretado
con gran esfuerzo, seguro para giro y
deslizamiento
Apretado Montaje y desmontaje sin gran esfuerzo,
j5 J6 suave necesitan seguro contra giro y deslizamiento
Piezas lubricadas que se montan y
h5 H6 Deslizante
desmontan sin gran trabajo, a mano
En piezas lubricadas el giro y deslizamiento
g5 G6 Giratorio
puede efectuarse a mano
141
Calidad Precisa
Sistema Asiento
s6 S7 Forzado muy duro
Montaje por dilatación o contracción, no necesita seguro
contra giro
r6 R7 Forzado duro
Montado o desmontado a presión, no necesita seguro contra

p6 P7 Solidarizado
giro
n6 N7 Apretado fijo
Montado o desmontado a presión, necesita seguro contra giro
m6 M7 Apretado semi fijo
Montado y desmontado con gran esfuerzo, mediante martillo

H7 k6 H6 K7 Semi apretado
de plomo, necesita seguro contra giro y deslizamiento
Montado y desmontado sin gran esfuerzo, mediante mazo de
j6 J7 Apretado suave
madera, necesita seguro contra giro y deslizamiento
h6 H7 Deslizante
En piezas lubricadas, deslizamiento a mano
g6 G7 Giratorio duro
f7 F7 Giratorio suave En piezas lubricadas, su juego es apreciable

e8 E8 Giratorio fácil En piezas lubricadas el juego es muy apreciable
d9 D9 Giratorio suelto Piezas móviles con gran tolerancia y juego
142
Calidad Ordinaria
Sistema Asiento
Apretado Piezas que se han de montar y
h8 H8 suave desmontar con facilidad
Piezas que deben montarse sin
h9 F8 Deslizante esfuerzo y que deben desplazarse es
h8 su funcionamiento
H8
f8 h9 Giratorio Piezas móviles con gran tolerancia y
E9 suave juego
e9
Giratorio
d10 D10 suelto
Piezas móviles con juego muy amplio
143
Calidad Basta
Sistema Asiento
Piezas que se han de montar y
h11 H11 Deslizante
desmontar con facilidad
Giratorio Montaje fácil de gran tolerancia y con
d11 D11 suave pequeño juego
Giratorio Piezas móviles con gran tolerancia y
H11 c11 h11 C11 fácil juego no excesivo
b11 B11 muy fácil juego
a12 A12 suelto mucho juego
144
Tablas de Ajustes
146
147
148
149
150
151
152
153
Ejercicio Nº 4
Tema: Sistemas de Ajuste
∙ Indique si los siguientes ajustes son:
∙ Eje único
∙ Agujero único
∙ Indique los valores máximos y mínimos de
cada cota
∙ Dibujar un eje donde se colocará un
rodamiento y una polea, indicar que tipos
de ajuste debe tener y su calidad.
154
Parte V
Tolerancias Superficiales
Contenido
∙ Introducción
∙ Clasificación de las superficies según su función
∙ Calidad superficial
∙ Irregularidades superficiales
∙ Evaluación de la rugosidad
∙ Desviación Media Aritmética (Ra)
∙ Símbolos utilizados
∙ Indicación en planos
∙ Ejercitación
156
Introducción
∙ En la fabricación de piezas se producen
irregularidades superficiales, motivadas
por:
• vibraciones de la máquina-herramienta
• flexión de la pieza
• huellas de los filos cortantes de las
herramientas
• etc.
∙ Estas irregularidades tienen una influencia
decisiva en la aptitud para el uso de la
pieza.
157
Introducción
∙ El funcionamiento no será correcto si no

definimos el acabado superficial exigible a
las superficies que conforman las piezas, el
cuál, deberá adecuarse a las exigencias
funcionales de cada una de las superficies.
158
Introducción
∙ Si observamos las distintas superficies de

una pieza, mientras unas son pulidas y
brillantes, en otras se distinguen
ligeramente las huellas de las herramientas
con que se han trabajado
∙ En algunos casos las huellas de las
herramientas son profundas
159
Introducción
∙ También se encuentran superficies que no
han sido mecanizadas
∙ Otras que están recubiertas con pinturas,
cromado, niquelado, etc
∙ Pueden haber recibido algún tratamiento
especial para modificar sus propiedades
(templado, revenido, cementado, etc).
160
Introducción
∙ El proyectista indicará la calidad superficial de

las diferentes piezas que componen un
mecanismo
∙ Incluirá en los planos las indicaciones
correspondientes, con independencia de los
medios mecánicos que ser utilicen para
fabricarlo.
161
Clasificación de las superficies
según su función
∙ Se puede establecer la siguiente

clasificación de las superficies de una pieza
atendiendo a su funcionalidad:
• Superficies libres
• Superficies de apoyo
• Superficies funcionales
162
Superficies Libres
∙ No tienen ninguna función especial, por lo

cuál, el acabado superficial responde
únicamente a criterios estéticos.
163
Superficies de Apoyo
∙ Tienen una función de apoyo, requiriendo

superficies lisas y regulares
∙ En este caso, la calidad superficial es más
exigente que la correspondiente a las
superficies libres.
164
Superficies Funcionales
∙ De ellas depende el correcto
funcionamiento de la pieza
∙ Pueden encontrarse ajustadas con otras
piezas en forma fija (sin movimiento) o
deslizante (con movimiento).
∙ Para estas últimas, la calidad superficial
debe ser mucho más exigente que para los
otros tipos de superficies.
165
Calidad Superficial
∙ En la siguiente figura se representa un

pistón de doble efecto
∙ Teniendo en cuenta su funcionamiento y
cómo van montadas las diferentes piezas
que lo componen, podemos distinguir las
diferentes clases de superficies
166
Calidad Superficial
Superficie de ajuste
contacto deslizante
Superficie de ajuste
contacto fijo Superficie de apoyo
Superficie libre
167
Ejercicio Nº 5
Tema: Clasificación de Superficies
∙ Superficies libres
∙ Superficies de apoyo
∙ Superficies funcionales
168
Irregularidades Superficiales
∙ Tomando la superficie de una pieza y

cortándola por un plano normal a la misma,
se aprecia la curva del perfil de la
superficie
∙ Es a partir de este perfil donde se
examinan los distintos defectos de la
superficie.
169
∙ Si analizamos una superficie en toda su

extensión, utilizando un procedimiento de
medida lo suficientemente preciso, vemos
que se pueden presentar dos tipos de
irregularidades:
• Ondulación
• Rugosidad
∙ Manifestándose, por lo general, ambas
simultáneamente.
170
Ondulación
∙ Es una irregularidad superficial de gran
longitud de onda, de tipo periódico y con
paso superior a 1 mm.
∙ Se produce como consecuencia del
desajuste y los huelgos de la máquina
utilizada
• Vibraciones
• Flexión del material
• Desgaste de la bancada de la máquina-
herramienta Superficie Ondulada sin
• Tensiones internas del material Rugosidad
171
Rugosidad
∙ Es una irregularidad superficial de pequeña
longitud de onda en relación a su amplitud
∙ Suele ser de carácter aleatorio y con longitud
entre crestas uniforme e inferior a 1 mm.
∙ Está originada, generalmente, por la acción de
los filos cortantes de las herramientas al ser
mecanizada la pieza o por los granos abrasivos
de las molas
∙ Se mide en micrones Superficie Rugosa sin
Ondulación
172
Superficie Rugosa y Superficie Rugosa sin
Ondulada Ondulación
Superficie Ondulada sin Superficie no Rugosa

Rugosidad ni Ondulada
173
Defecto local
Alt
ur ad
Superficie real e la
rug
osi
Perfil real d ad
ie
c
fi ica
Perfil geométrico r
e tr
u p é
S om
ge
Plano perpendicular a la
superficie geométrica
174 Perfil real cortado por un plano perpendicular
C
B
A
Rugosidad
B
Ondulación
Elementos que C
Error de forma
175componen la superficie
Perfil efectivo, obtenido con la impresora del

rugosímetro sin filtrar las ondulaciones
Perfil de la rugosidad luego de filtrar la ondulación

176
177
Evaluación de la Rugosidad
∙ Para evaluar la rugosidad se hace deslizar por
la superficie observada un palpador de punta
muy fina, el cuál, transmite sus oscilaciones a
un amplificador que grafica la rugosidad
178
Rugotest
∙ El rugotest permite determinar la rugosidad
de una pieza por comparación con
patrones de rugosidad
179
∙ El perfil así obtenido y su dimensionamiento
nos da idea exacta del comportamiento que
podrá tener una pieza construida con cada
tipo de rugosidad durante su trabajo.
∙ Los parámetros de medición de la rugosidad
son los siguientes:
• Perfil Geométrico
• Perfil Efectivo
• Longitud Básica (L)
180
Perfil Geométrico
∙ Perfil ideal indicado en el plano que define

la pieza
∙ Es el deseado para cumplir las funciones
correctamente
181
Perfil Efectivo
∙ Perfil real obtenido con los procedimientos

de fabricación y que conocemos a través
de las medidas realizadas
182
Longitud Básica (L)
∙ Es la longitud del perfil geométrico, medida

sobre la superficie geométrica del perfil
efectivo, elegida para evaluar la rugosidad
∙ El valor de 0,8 mm. para la longitud básica,
es el más usual.
L (mm.) 0,08 0,25 0,8 2,5 8 25

183
Longitud de Evaluación (Ln)
∙ Es la longitud del perfil geométrico que se
emplea para evaluar la rugosidad
superficial
∙ Es varias veces superior a la longitud
básica; suele ser del orden de unos 10
mm., y está dividida en 12 intervalos
iguales (longitud básica).
184
Línea Media Aritmética del Perfil
∙ Es la línea que con la misma forma del
perfil geométrico, divide el perfil efectivo,
de manera que la suma de las áreas
encerradas por encima de esta línea y el
perfil efectivo, es igual a la suma de las
áreas encerradas por debajo de esta línea
y el citado perfil.
Línea media aritmética
185
Línea Media Aritmética del Perfil
Perfil Efectivo
L1 L2 L3 L4 L5
Ln
L1 = L2 = L3 = L4 = L5 = Longitudes Básicas
Ln = Longitud de Evaluación
186
Desviación Media Aritmética de la
Rugosidad (Ra)
∙ Representa el valor medio de las ordenadas
en valor absoluto del perfil efectivo respecto
a su línea media, en los límites de la longitud
básica
∙ Se expresa en micrones
Y
Ra
X
L
187
Rugosidad (Ra)
∙ Se adopta como criterio principal de
rugosidad, la media aritmética de los valores
de Ra obtenidos en varias longitudes básicas
sucesivas a lo largo de la longitud de
evaluación
Y
Ra
X
L
188
Rugosidad (Ra)
∙ Es el método adoptado internacionalmente
para la evaluación de la rugosidad.
Y
Ra
X
L
Clase de
N1 N2 N3 N4 N5 N6 N7 N8 N9 N10 N11 N12
Rugosidad
µm 0,025 0,05 0,1 0,2 0,4 0,8 1,6 3,2 6,3 12,5 25 50
Ra
189 µin 1 2 4 8 16 32 63 125 250 500 1000 2000
Otros criterios para la evaluación
de la rugosidad
∙ Existen otros criterios para la evaluación de

la rugosidad, entre los cuales, podemos
destacar los siguientes:
190
Desviación Máxima entre pico y
valle (Rmax)
Representa la distancia entre la cresta más

elevada y el valle más profundo, medida en
una longitud básica.
Y
Rmax.
X
L
191
Altura de las irregularidades del perfil
(Rz)
∙ Representa la distancia media entre las

cinco crestas más altas y los cinco valles
más profundos que se encuentran dentro
de los límites de la longitud básica.
192
Tabla
Comparativa de
Rugosidades
193
Símbolos
utilizados para la
indicación del
estado superficial
Símbolos utilizados para la
indicación del estado superficial
Símbolo Significado
Símbolo básico, no significa nada por si mismo,
excepto en los casos en los que se indiquen
características especiales del estado superficial
mediante nota.
Superficie obtenida por arranque de viruta.

Superficie obtenida por torneado, fresado,
cepillado, amolado, limado, etc.
Superficie obtenida sin arranque de viruta

Superficie en bruto, sin mecanizar o mecanizada
sin arranque de viruta. Obtenida por laminado,
195 fundido, estampado, por oxicorte.
Símbolos para la indicación de las
estrías del mecanizado
∙ Debido a exigencias funcionales, en algunas
ocasiones es necesario indicar la dirección de
las huellas producidas por las herramientas
(orientación de la rugosidad)
∙ En este caso, se consignarán a continuación
de los símbolos de mecanizado, utilizando los
símbolos indicados en la siguiente tabla.
196
Símbolos de Estrías
=
Paralelas
T
Perpendiculare
s
x
Cruzadas
197
Símbolos de Estrías
M
Multidireccionale
s
C
Circulares
R
Radiales
198
Sobremedida para Mecanizado
∙ En caso de que haya que prever
sobreespesores de mecanización en
piezas fundidas o forjadas, es necesario
que éstos estén indicados y acotados en
los planos
∙ La magnitud de estos sobreespesores de
mecanización depende de los métodos a
utilizar para la posterior mecanización
199
Sobreespesor de Mecanizado para
Piezas Moldeadas
∙ El sobreespesor de las caras de referencia es

de 3 mm. si la dimensión de la pieza es
superior a 250 mm. y de 2 mm. si es inferior.
∙ El cuadro puede ser empleado como primera
estimación para otros materiales.
∙ Para superficies de revolución, el
sobreespesor se refiere al radio.
200
Piezas Moldeadas
Dimensión Dimensiones de los apoyos en mm.

mayor de >25 >63 >100 >160 >250 >400
la pieza ≤25 ≤63 ≤100 ≤160 ≤250 ≤400 ≤630
Piezas ≤250 4 4,5 5 5,5 6
moldeadas en
>250 a 630 4,5 5 5 5,5 6 7 7,5
Fundición Gris
no aleada >630 a 1600 5 5 6 6,5 7 7,5 8,5
201
piezas en General
∙ El sobreespesor aumenta con las

dimensiones de las piezas.
∙ El cuadro da un orden de magnitud de los
sobreespesores de mecanizado para
piezas con dimensiones inferiores a 250
mm.
202
piezas en General
Sobre
Antes del espesor
Mecanizado Mecanizado
mm.
Pieza en bruto, Con herramienta de
laminada o forjada 2a3
corte
Superficie Con herramienta de 0,5
mecanizada con corte aprox.
herramienta de corte
Cilíndrica 0,3
Rectificado normal
Plana 0,2 a 0,5
Con herramienta de Carburo 0,2 a 0,5
Superficie
corte 0,02
mecanizada con Diamante aprox.
herramienta de corte
o por rectificado Rectificado fino 0,1 a 0,3
0,01 a 0,05
Bruñido
203
Indicaciones añadidas a los
símbolos
a1 = valor máximo admisible para la
rugosidad
a2 = valor mínimo admisible para la
rugosidad a1 b
a c(f)
b = proceso de fabricación, tratamiento o 2
recubrimiento e d
c = longitud básica
d = dirección de las estrías del mecanizado
e = sobremedida para mecanizado
f = otros criterios para la valorización de la
rugosidad.
204
Indicaciones en Planos
∙ El símbolo deberá figurar una sola vez para
una superficie dada, indicándose sobre la
vista en la cuál dicha superficie aparece
representada de perfil; a su vez, se evitará
colocar signos superficiales sobre
superficies ocultas.
N9
N6
205
∙ En las superficies de revolución se indicará
el signo superficial sobre una de sus
generatrices
N6
206
∙ Los símbolos y las N6

N7
inscripciones deben N7
orientarse en forma que

puedan ser leídas desde la
N6
N6
base o desde la derecha del
dibujo.
N7
N7
N6
207
∙ En caso de falta de espacio, el símbolo
puede colocarse sobre una línea de
prolongación de la superficie, sobre una
línea auxiliar de cota, o unirse a la
superficie por una línea de referencia
terminada en flecha.
N7
N5
N7
18
208
∙ Si sobre todas las superficies de la pieza se
exige un mismo acabado superficial, para evitar
repetir el mismo símbolo, se situará este en las
proximidades del cuadro de rotulación seguido
de la indicación “en todas las superficies”.
N9
en todas las superficies
209
∙ Si se exige el mismo acabado superficial para
la mayoría de las superficies de la pieza, el
símbolo correspondiente se situará en las
proximidades del cuadro de rotulación,
seguido de uno o varios símbolos entre
paréntesis correspondientes al acabado
superficial particular
N9
( )
N6
N6 N6
210
∙ A su vez, los símbolos correspondientes al

acabado superficial particular deberán
indicarse sobre las superficies
correspondientes
N9
( )
N6
N6 N6
211
∙ Para evitar repetir varias veces una
especificación compleja, puede hacerse
una indicación simplificada sobre la
superficie, siempre que su sentido esté
explicado en las proximidades del cuadro
de rotulación.
superficie mate
N9 N7
x x T
= 2
212
∙ El valor numérico de la rugosidad se refiere
al estado final que presenta la superficie
después del último mecanizado,
tratamiento o recubrimiento
cromado
N4
213
∙ Sin embargo, cuando sea necesario definir

el estado de la superficie, tanto antes como
después del último mecanizado,
tratamiento o recubrimiento, se hará
mediante la siguiente indicación
cromado
N4 N7
214
INDICACIONES EN PLANOS
∙ Cuando una determinada calidad superficial no
es exigible en toda la extensión de la superficie,
esta se limitará por medio de una línea fina,
precisando el alcance del signo superficial por
medio de una cota
N6
215 20
Características y símbolos de rugosidad
Consultar
Amplitud ISO 1302 -1978
Ondulación IRAM 4537
Altura
0,05 – 50 mm
Altura de
rugosidad 1,6 mm
0,10 mm
Dirección de las Amplitud

trazas ó estrías de rugosidad
216
Ejemplo de Aplicación
esmerilad forjado
o
esmerilad
o
forjado
Templado y revenido
217
Parte VI
Tolerancias Geométricas
Contenido
∙ Introducción
∙ Símbolos de tolerancias geométricas
Rectángulo de tolerancia
∙ Elemento controlado
∙ Elemento de referencia
∙ Especificaciones restrictivas
∙ Especificación de las tolerancias
geométricas
219
Introducción
∙ En determinadas ocasiones, como por

ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas
de grandes dimensiones, etc., la
especificación de tolerancias
dimensionales puede no ser suficiente para
asegurar un correcto montaje y
funcionamiento de los mecanismos.
220
Introducción
∙ Las siguientes figuras muestran tres casos

donde una de las piezas puede ser
correcta desde el punto de vista
dimensional (diámetros de las secciones
dentro de tolerancia) y no ser apta para el
montaje
221
Introducción
∙ En el primer caso tendríamos un
defecto de rectitud
Defecto de Rectitud
∙ En el segundo caso tendríamos un

defecto de coaxialidad
Defecto de Coaxialidad
∙ En el tercer caso tendríamos un

defecto de perpendicularidad.
Defecto de Perpendicularidad
222
Introducción
Defecto de Defecto de Defecto de

Rectitud Coaxialidad Perpendicularidad
∙ Vemos que en la fabricación se producen
irregularidades geométricas que pueden
afectar a la forma, posición y orientación de
los diferentes elementos constructivos de
las piezas.
223
Introducción
∙ Una tolerancia dimensional aplicada a una

medida ejerce algún grado de control sobre
desviaciones geométricas, por ejemplo: la
tolerancia dimensional tiene efecto sobre el
paralelismo y la planitud
224
INTRODUCCIÓN
∙ Sin embargo, en algunas ocasiones la
tolerancia de medida no limita
suficientemente las desviaciones
geométricas
∙ En estos casos se deberá especificar
expresamente una tolerancia geométrica
∙ Teniendo prioridad sobre el control
geométrico que ya lleva implícita la
tolerancia dimensional.
225
Introducción
∙ Podríamos definir la tolerancia geométrica
de un elemento de una pieza (superficie,
eje, plano de simetría, etc) como la zona de
tolerancia dentro de la cual debe estar
contenido dicho elemento
∙ Dentro de la zona de tolerancia el elemento
puede tener cualquier forma u orientación,
salvo si se da alguna indicación más
restrictiva
226
Introducción
∙ El uso de tolerancias geométricas evita la
aparición en los planos de observaciones
tales como superficies planas y paralelas”
∙ A partir de los acuerdos internacionales sobre
símbolos para las tolerancias geométricas, los
problemas de lenguaje están siendo
superados.
227
Introducción
∙ Las tolerancias geométricas deberán ser

especificadas solamente en aquellos requisitos
que afecten a la funcionalidad,
intercambiabilidad y posibles cuestiones
relativas a la fabricación
∙ De otra manera, los costos de fabricación y
verificación sufrirán un aumento innecesario
228
Introducción
∙ En cualquier caso, estas tolerancias habrán de

ser tan grandes como lo permitan las
condiciones establecidas para satisfacer los
requisitos del diseño
229
Introducción
∙ El uso de tolerancias geométricas permitirá

un funcionamiento satisfactorio y la
intercambiabilidad
∙ Aunque las piezas sean fabricadas en
talleres diferentes y por distintos equipos y
operarios
230
tolerancias geométricas
Tipo de Tolerancia Características Símbolo

Rectitud
Planitud
Redondez
Forma
Cilindricidad
Forma de una línea
Forma de una superficie
231
Paralelismo
Orientación Perpendicularidad
Inclinación
232
Posición
Situación Concentricidad y Coaxilidad
Simetría
233
Circular
Oscilación
Total
234
Rectángulo de Tolerancia
∙ La indicación de las tolerancias

geométricas en los planos se realiza por
medio de un rectángulo dividido en dos o
más compartimentos
∙ Los cuáles contienen, de izquierda a
derecha, la siguiente información:
235
Rectángulo de Tolerancia
∙ Símbolo de la característica a controlar.
∙ Valor de la tolerancia expresada en las mismas
unidades utilizadas para el acotado lineal
∙ Este valor irá precedido por el símbolo ø si la
zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
∙ Letra identificativa del elemento o elementos de
referencia, si los hay
0,1 0,4 A Ø0,2 A B
236
Elemento Controlado
∙ El rectángulo de tolerancia se une el

elemento controlado mediante una línea de
referencia terminada en flecha, en la forma
siguiente:
237
Elemento Controlado
∙ Sobre el contorno del elemento o en su
prolongación (pero no como continuación
de una línea de cota), cuando la tolerancia
se refiere a la línea o superficie en
cuestión.
238
Elemento Controlado
∙ Como prolongación de una línea de cota,

cuando la tolerancia se refiere al eje o
plano de simetría del elemento en cuestión
239
Elemento Controlado
∙ Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere

al eje o plano de simetría de todos los
elementos que lo tienen en común.
240
Elementos de Referencia
∙ Cuando el elemento a controlar
se relacione con una referencia, 0,4 A
esta se identifica con una letra

mayúscula colocada en un
recuadro que va unido a un
triángulo de referencia
∙ La misma letra que identifica la
referencia se repite en el
rectángulo de tolerancia. A
241
∙ Si el rectángulo de tolerancia se puede unir

directamente al elemento de referencia, la
letra de referencia puede omitirse.
0,15
242
∙ El triángulo y la letra de referencia se colocan:
∙ Sobre el contorno del elemento o en una
prolongación del contorno (pero claramente
separada de la línea de cota), cuando el
elemento de referencia es la propia línea o
superficie que define dicho contorno.
0,15 0,15
243
∙ Como una prolongación de la línea de cota
cuando el elemento de referencia es el eje
o plano de simetría del elemento en
cuestión.
Ø0,2 A
A
244
∙ Sobre el eje o plano de simetría cuando la

referencia es el eje común o plano de
simetría de todos los elementos que lo
tengan en común.
A
0,2 A
245
∙ Un sistema de referencias
múltiples consiste en varios A
elementos de referencia
20
10
10 30
246
∙ Si las referencias deben ser
aplicadas en un determinado
orden, las letras mayúsculas
de referencia deberán ser A
colocadas en recuadros
contiguos, en el mismo
20
orden en que se tengan que
aplicar.
10
10 30
247
∙ Si las referencias múltiples
no deben ser aplicadas en
un determinado orden, las
letras mayúsculas de A
referencia deberán de
colocarse juntas en el
20
último recuadro del
rectángulo de tolerancia.
10
10 30
248
∙ Una referencia común formada por dos
elementos de referencia se identifica con
dos letras separadas por un guión.
0,1 A-B
A B
249
Especificaciones Restrictivas
∙ Indicaciones restrictivas sobre la forma del
elemento dentro de la zona de tolerancia,
deberán indicarse al lado del rectángulo de
tolerancia.
0,05 no cóncavo 0,05 no convexo
250
∙ Cuando sea necesario especificar más de
una tolerancia a un elemento, se darán las
especificaciones en rectángulos colocados
uno sobre otro.
0,01
0,06 B
251
∙ Cuando la tolerancia se aplica a una longitud
parcial, en cualquier posición, el valor de dicha
longitud debe añadirse detrás del valor de la
tolerancia, separado por una barra inclinada
∙ Igualmente, si en lugar de una longitud, se
refiere a una superficie, se usa la misma
indicación
∙ En este caso la tolerancia se aplica a cualquier
línea de la longitud indicada, en cualquier
posición y cualquier dirección.
0,01/100 A
252
∙ Cuando una especificación referida a un
elemento completo deba ser
complementada con otra referida a una
parte de él, esta última deberá colocarse
debajo de la anterior, en otro recuadro.
0,1
A
0,01/100
253
∙ Si la tolerancia se aplica a una parte concreta
del elemento, deberá dimensionarse con la
ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y
punto
0,15 0,15
8 20 8 20
254
Cotas Teóricamente Exactas
∙ En el caso de tolerancias de posición,
orientación o forma de un perfil, las cotas que
determinan respectivamente la posición,
orientación o forma teóricamente exactas, no
deben ser objeto de tolerancia
∙ Tales dimensiones se colocan dentro de un
recuadro. 0,1
255 25°
Especificación de las
Tolerancias Geométricas
Indicación de Tolerancias
Geométricas
∙ De acuerdo con la característica objeto de la

tolerancia y de la forma en que esté acotada,
la zona de tolerancia puede ser una de las
siguientes:
257
Indicación de Tolerancias
Geométricas
∙ La superficie de un círculo.
∙ La superficie comprendida entre dos círculos
concéntricos.
∙ La superficie comprendida entre dos rectas
paralelas o dos líneas equidistantes.
∙ El espacio interior a un cilindro.
∙ El espacio comprendido entre dos cilindros
coaxiales.
∙ El espacio comprendido entre dos planos paralelos
o dos superficies equidistantes.
∙ El espacio interior a un paralelepípedo.
258
Indicación de Tolerancias Geométricas
∙ En las siguientes tablas se presentan una

serie de ejemplos de indicación e
interpretación de tolerancias geométricas.
259
Tolerancia de Forma Rectitud
∙ El eje del cilindro o plano controlado deberá
estar contenido en el interior de un cilindro o
plano de 0,1 mm. de diámetro
Zona de Tolerancia
Símbolo Indicación en el plano
260
Tolerancia de Forma Rectitud
∙ Cómo se mide
Símbolo
261
Tolerancia de Forma Planitud
∙ La superficie plana deberá estar contenida entre
dos planos paralelos separados 0,05 mm.
Símbolo Indicación en el plano Zona de Tolerancia
0,05
262
Tolerancia de Forma Planitud
∙ Cómo se mide
Símbolo
263
Tolerancia de Forma Redondez
∙ El contorno circular de cualquier sección
transversal deberá estar contenido entre dos
circunferencias concéntricas cuya diferencia
de radios es de 0,05 mm.
0,05
264
Tolerancia de Forma Redondez
∙ Cómo se mide
Símbolo
265
Tolerancia de Forma Cilindricidad
∙ La superficie cilíndrica deberá estar
contenida entre dos cilindros coaxiales cuya
diferencia de radios es de 0,05 mm.
0,05
266
Tolerancia de Forma Cilindricidad
∙ Cómo se mide
Símbolo
267
Tolerancia de Forma de una Línea
∙ Cada sección paralela al plano de proyección, el
perfil controlado deberá estar contenido entre dos
envolventes de círculo de diámetro 0,2 mm. cuyos
centros están situados sobre un perfil
geométricamente perfecto
Zona de Tolerancia
Símbolo Indicación en el plano
0,2
R
15
15
R
R4
0
34
268
Tolerancia de Forma de una Superficie
∙ La superficie controlada deberá estar contenida
entre dos superficies envolventes de esferas de
diámetro 0,2 mm. cuyos centros están situados
sobre una superficie geométricamente perfecta

0,2
R
15
15
R
R4
0
34
269
Tolerancia de Orientación Paralelismo
∙ El plano controlado deberá estar contenido
entre dos planos paralelos separados 0,1 mm.
y paralelos el plano de referencia A
0,1 A
270 A
Tolerancia de Orientación Paralelismo
∙ Cómo se mide
Símbolo
271
Tolerancia de Orientación
Perpendicularidad
∙ El eje del cilindro controlado deberá estar
contenido dentro de un cilindro de diámetro
0,03 mm. y eje perpendicular al plano de
referencia A
Ø 0,03 A
A
272
Perpendicularidad
∙ Cómo se mide
Símbolo
273
Inclinación
∙ El plano controlado deberá estar contenido entre
dos planos paralelos separados 0,1 mm. e
inclinados 25° con respecto al plano de
referencia A
274
Tolerancia de Situación: Posición
∙ Cada uno de los ejes de los tres agujeros deberá
estar situado dentro de un cilindro de 0,2 mm.,
cuyo eje coincidirá con la posición teórica exacta
de los ejes de dichos agujeros, la cual ha sido
establecida con respecto a los planos de
referencia A y B
275
Tolerancia de Situación
Concentricidad y Coaxilidad
∙ El eje del cilindro controlado deberá estar
situado dentro de un cilindro de diámetro 0,05
mm. y coaxial con el eje de la referencia A
Ø0,05
276
Concentricidad y Coaxilidad
∙ Cómo se mide
Símbolo
Concentricidad
Coaxialidad
277
Simetría
∙ El plano de simetría de la ranura deberá estar
situado entre dos planos paralelos separados
0,05 mm. y situados simétricamente con
respecto al plano medio A de referencia

A
0,05 A
278
Simetría
∙ El plano de simetría de la ranura deberá estar
situado entre dos planos paralelos separados
0,05 mm. y situados simétricamente con
respecto al plano medio A de referencia
Símbolo
279
Tolerancia de Oscilación Circular
∙ Oscilación Circular Radial: En cualquier posición
radial, la oscilación máxima de contorno de la sección
está limitada por dos círculos concéntricos cuya
diferencia de radios es 0,1 mm. y centro coincidente con
el eje de referencia A-B durante una revolución
completa de la pieza alrededor de dicho eje

A 0,1 A-B B
280
∙ Oscilación Circular Radial: En cualquier posición
radial, la oscilación máxima de contorno de la sección
está limitada por dos círculos concéntricos cuya
diferencia de radios es 0,1 mm. y centro coincidente con
el eje de referencia A-B durante una revolución
completa de la pieza alrededor de dicho eje
Símbolo
281
∙ Cómo se mide
Símbolo
282
Tolerancia de Oscilación
Circular
∙ Oscilación Circular Axial: En cualquier posición de
medición axial, la oscilación máxima del contorno de
la sección correspondiente está limitada por dos
círculos paralelos separados 0,1 mm. y centro
coincidente con el eje de referencia A, durante una
revolución completa de la pieza alrededor de dicho eje
Símbolo A Indicación en el plano Zona de Tolerancia
0,1 A
283
Tolerancia de Oscilación
Circular
∙ Oscilación Circular Axial: En cualquier posición de
medición axial, la oscilación máxima del contorno de
la sección correspondiente está limitada por dos
círculos paralelos separados 0,1 mm. y centro
coincidente con el eje de referencia A, durante una
revolución completa de la pieza alrededor de dicho eje
Símbolo
284
Tolerancia de Oscilación Total
∙ Oscilación Total Radial: En toda superficie cilíndrica, la
máxima oscilación radial está limitada por dos cilindros
coaxiales cuya diferencia de radios es de 0,1 mm. y cuyos
ejes coinciden con el eje de la referencia A-B, durante
varias revoluciones de la pieza alrededor de dicho eje con
desplazamiento axial del equipo de medida.

A 0,1 A-B B
285
∙ Cómo se Mide
Símbolo
286
∙ Oscilación Total Axial: En toda superficie
especificada, la máxima oscilación axial que
puede presentar la misma está limitada por dos
planos paralelos separados 0,1 mm. y
perpendiculares al eje de referencia A, durante
varias revoluciones de la pieza alrededor de dicho
eje con desplazamiento radial del instrumento de
medida.
Símbolo A Indicación en el plano Zona de Tolerancia
0,1 A
287
Caso de
Aplicación en el
Montaje de
Rodamientos
Tolerancias Geométricas para Ejes
de Rodamientos
d1 d2
289
Tolerancias Geométricas para Agujeros de
Rodamientos
D1 D2
290
Tolerancias de Forma y Posición para
Rodamientos
291
Parte VII
Caso Práctico
Maquinado de
Bujes
Maquinado de Bujes
∙ Cuando fabricamos un buje para luego

colocarlo con interferencia en su
alojamiento, debemos maquinar su
diámetro interior a un valor mayor que el
deseado cuando esté colocado
∙ Esto es debido a la contracción por la
interferencia del ajuste
293
Maquinado de Bujes
∙ Nomenclatura:
∙ Diámetro del alojamiento: Da
∙ Diámetro exterior del buje: De
∙ Diámetro interior colocado (final): df
∙ Diámetro interior maquinado: dm
∙ Dm es la incógnita y varía en función del
espesor del buje y de la interferencia de
montaje
294
Maquinado de Bujes
∙ Estimamos que el diámetro del alojamiento
es indeformable
∙ Consideramos que el área de la corona
circular también se mantiene constante
antes y después de colocado el buje
∙ La contracción se realiza siguiendo una
figura de trapecio circular
295
Maquinado de Bujes
Contracción Interferencia del ajuste
Ambas áreas
son iguales
La contracción se incrementa al
296 incrementarse el espesor del buje
Maquinado de Bujes
∙ Por lo tanto calcularemos el área de ambas

coronas circulares, antes de colocar el buje
y una vez colocado
∙ Igualando la ecuación de ambas áreas
despejamos ”dm”
∙ Ese valor lo calculamos de la siguiente
forma
297
Maquinado de Bujes
π/4 x (De2 – dm2) = π/4 x (Da2 - df2)
De
Da >D
a
d f
df m
>
D
dm = De2 – Da2 + df2

298
Aplicación
∙ Supongamos que tenemos una biela
∙ Debemos tornear un buje para clocarlo en
ella
∙ El alojamiento de la biela mide:
∙ Ø1= 250,02- Ø2=250,025 – Ø3=250,023
∙ El diámetro del perno mide:
∙ Ø1= 159,90- Ø2=160,00 – Ø3=159,92
∙ Determine los ajustes recomendados y los
diámetros interior y exterior del buje
299
Ingeniería Inversa
INGENIERÍA INVERSA
∙ El objetivo de la ingeniería inversa es obtener
información técnica de un producto, con el fin
de determinar de qué está hecho, qué lo hace
funcionar y cómo fue fabricado.
∙ Este método es denominado ingeniería inversa
porque avanza en dirección opuesta a las
tareas habituales de ingeniería
301
Ingeniería Inversa
∙ En muchos casos necesitamos fabricar en
forma local repuestos de equipos
importados o discontinuados
∙ Por lo tanto, para un buen desempeño del
repuesto fabricado debemos aplicar los
conceptos de Ingeniería Inversa
302
Ingeniería Inversa
∙ En Ingeniería Inversa existen dos puntos
fundamentales para el estudio
1.La geometría del elemento
2.La resistencia mecánica
∙ El 1° caso estará relacionado con los ajustes
y tolerancias
∙ El 2° caso tiene que ver con la resistencia de
materiales, composición química y
tratamientos térmicos
303
Geometría del Elemento
∙ En este caso nos enfocaremos al 1°

estudio, el dimensional, afectado por
Ajustes y Tolerancias
∙ Debemos medir el elemento en cuestión y
determinar su medida nominal y tipo de
ajuste
∙ Luego, determinar las tolerancias
geométricas y superficiales
304
Geometría del Elemento
∙ Debemos realizar el plano de
la válvula motriz de la figura.
Determine:
∙ El diámetro nominal
∙ Las tolerancias
correspondientes
∙ La rugosidad del vástago
∙ Las tolerancias geométricas
que correspondan
Diámetros medidos en el vástago de la válvula

305
Ajustes de Alta
Precisión
Ajustes de Alta Precisión
∙ Existe una gran cantidad de elementos de
máquina que deben trabajar con ajustes de alta
precisión, tal es el caso de Inyectores de
motores diesel, pernos de pistón de motores
endotérmicos, Pistones y camisas motrices,
etc.
∙ La fabricación seriada y en grandes volúmenes
de estos elementos permite lograr ajustes
precisos a costos razonables
307
AJUSTES DE ALTA PRECISIÓN
RECORDAR
QUE:
∙ A medida que restringimos
las tolerancias de las piezas
el costo de fabricación se
incrementa
exponencialmente.
308
∙ Toda máquina herramienta tiene determinada
precisión, por lo que podríamos representar en
una curva la distribución de las medidas logradas
en la fabricación
Tolerancia inferior
Tolerancia superior
309 Valor medio Medida en mm.

∙ Por lo tanto podríamos dividir el rango
entre la menor medida y la mayor en varias
franjas
Tolerancia inferior
Tolerancia superior
A B C D E F
∙ Con esto hemos logrado que con una tolerancia
de fabricación razonable, tenemos elementos
con menor tolerancia.
∙ Si el rango fuese de 0,25 mm., ahora la
tolerancia de cada franje es de 0,025/6 = 0,04
mm.
Tolerancia inferior
Tolerancia superior
A B C D E F
∙ Supongamos un juego de camisas y pistones
motrices, armaríamos los grupos “A” de
pistones con los grupos “A” de camisas, por lo
tanto el ajuste sería realmente ideal.
Tolerancia inferior
Tolerancia superior
A B C D E F
∙ ¿Qué calidad de montaje lograríamos en

un taller de rectificación de nuestra ciudad?
∙ ¡Cómo es posible lograr ajustes tan finos
en los inyectores de motores diesel?
313
FIN
PREGUNTAS Y DUDAS
UTILICEMOS EL FORO
314

01-Ajustes y Tolerancias

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UNIDAD 1

∙ Parte I – Tolerancias Dimensionales

∙ Las tolerancias se aplicarán únicamente a

∙ Término empleado para designar cualquier

∙ Es el valor indicado en el plano para una

Agujero Línea “0”

∙ Primero se define la magnitud de la

1. Reducir el número de herramientas, > 50 a 80

2. Evitar el cálculo de tolerancias y > 400 a 500

nominal. > 800 a 1000

∙ Para las diferentes medidas nominales

Grados de Tolerancias Normalizadas

∙ Es la magnitud (valor) de la tolerancia

Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14

Calidad 6 Calidad 7 Calidad 8

∙ Para un determinado Hasta 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10

la magnitud de la > 10 a 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18

nominal. > 250

Ø 18 a Ø 30 mm. Ø 50 a Ø 80 mm. Ø 80 a Ø 120 mm.

∙ Los grados de tolerancia Hasta 3 0,3 0,5

IT01 a IT0 para ejes y los > 3a 6 0,4 0,6

• mecanismos de relojería > 180 a 250 2 3

37 > 500 a 630

∙ Los grados de tolerancia Hasta 3 0,8 1,2 2 3

están destinados a > 80 a 120 15 22 35 54 87 140 220 350

ajustar entre si > 315 a 400 25 36 57 89 140 230 360 570

Debido a que las máquinas modernas son más

GRADO DE TOLERANCIA NORMALIZADA FORMULA DONDE DE ES LA MEDIDA

IT01 0,3 + 0,008D

IT0 0,5 + 0,012D

IT1 0,8 + 0,020D

PARA VALORES IT2,

Se fija 20ºC como temperatura de referencia para todas las mediciones y

1.Un campo de diámetros comprendido entre 1 y 500 mm, hoy

∙ Posiciones de las Tolerancias

∙ La posición de la tolerancia determina la

∙ En este caso las medidas máxima y mínima

ds: desviación superior del eje.

ds: desviación superior del eje.

∙ En este caso las medidas máxima y

ds: desviación superior del eje. di

∙ Las zonas de tolerancia situadas por

∙ Si una de las desviaciones es nula, ésta se

∙ Las medidas límites pueden también

∙ Si la medida está limitada solamente en un

∙ Las notaciones admitidas para la indicación

∙ Cuando sea necesario indicar los valores

∙ Para que un mecanismo funcione

∙ Es la diferencia, antes del montaje, entre

∙ Son todas las piezas que forman o

∙ Es la pieza ajustada que envuelve a otra o

∙ Es la pieza ajustada envuelta por otra o por

∙ Es la pieza ajustada situada entre la

∙ Diferencia entre las medidas, antes del

∙ Diferencia entre las medidas, antes del

∙ Es la variación máxima del juego o del

∙ Existen tres tipos bien definidos de ajustes:

∙ Este tipo de ajuste se elegirá para piezas han

∙ Es el tipo de ajuste que puede dar lugar a

∙ Este tipo de ajuste se elige para piezas que

∙ Para una elección acertada de este ajuste

∙ Dado que existen 28 posiciones de tolerancia

∙ Esto daría lugar a numerosas combinaciones, e

∙ Un sistema de ajuste es un conjunto