CM Resumen

MATERIALES EN INGENIERÍA: SISTEMAS MATERIALES ………
Metales, Cerámicos, Polímeros, Materiales compuestos, Semiconductores.
Las propiedades mecánicas, que describen la forma en que el material responde a una fuerza aplicada, incluyen
resistencia, rigidez y ductilidad.
Las propiedades físicas, que incluyen el comportamiento eléctrico, magnético, óptico, térmico, elástico y químico
dependen tanto de la estructura como del procesamiento de un material. Minúsculas modificaciones de la estructura
causan cambios profundos.
MATERIALES METÁLICOS ……
En los enlaces metálicos, donde se forman sólidos, los elementos se caracterizan por tener baja electronegatividad, es
decir, mayor tendencia a ceder electrones frente a la inestabilidad, formando una nube electronegativa a su alrededor.
Estos electrones no le pertenecen a ningún átomo, sino que circulan a través de todo el metal, asociándose con los
cationes ordenados en una estructura cristalina. Los electrones libres evitan la repulsión entre los cationes, dándole el
carácter no direccional a los metales. Esta nube es la que les brinda a los metales su particularidad de conductividad
eléctrica y térmica, los electrones libres permiten el flujo de electricidad y calor de un punto a otro gracias a que pueden
movilizarse a través de la celda cristalina más rápida y fácilmente.
Gracias al enlace metálico y los electrones libres es que se estructura el ordenamiento cristalino característico de los
metales, el cual justifica la alta resistencia, ductilidad (capacidad de deformación plástica) y rigidez.
Los metales se caracterizan por ser deformables, ya que los átomos del metal pueden deslizarse uno sobre otros sin
distorsionar la estructura del enlace metálico gracias a esta nube de electrones libres. La plasticidad se debe a la
equivalencia de los iones positivos que forman la red y pueden deslizarse unos sobre otros, cambiando su posición. Si la
red cristalina es una estructura compleja poco simétrica, la plasticidad disminuye y aumenta la resistencia mecánica y la
dureza. Muchas de las propiedades físicas de los materiales se basan en las fuerzas interatómicas que enlazan a los
átomos de los elementos.
Propiedades generales:
● Unión metálica.
● Conductividad eléctrica y térmica.
● Monoatómicos - Átomos con hasta tres electrones en su último nivel energético.
● Sólidos a temperatura ambiente (con excepción del Hg)
● Ordenamiento atómico cristalino
● Si se enfrían muy rápidamente, pueden formarse metales amorfos.
● Capacidad de deformación plástica - ductilidad debido a movimientos por dislocaciones y porque los enlaces
metálicos no son direccionales.
● Se permite la deformación elástica.
● Brillo característico
● Algunos son magnéticos (Fe, Ni, Co)
● Forman aleaciones
● Aleaciones ferrosas: aceros y fundiciones
● Aleaciones no ferrosas:
Metales puros como sólidos cristalinos:

● Un sólido metálico es formado a partir de átomos con electrones débilmente ligados en las capas más externas.
● Tienen una temperatura de fusión definida.
● Se observa un orden de los átomos a corto alcance.
● No poseen un único sistema cristalino, sino varios.
POLÍMEROS ………
Todo sólido que está formado por muchas partes o unidades repetitivas enlazadas químicamente puede considerarse un
polímero. Por lo general, los polímeros son materiales orgánicos. Se producen por medio de un proceso conocido como
polimerización.
Los más comunes son buenos aislantes eléctricos y térmicos, aunque existen excepciones. A pesar de que poseen una
resistencia más baja que los metales o las cerámicas, los polímeros tienen una muy buena razón resistencia/peso. Por lo
regular no se pueden usar a altas temperaturas, pero muchos de ellos tienen muy buena resistencia a sustancias químicas
corrosivas. Además, tienen miles de aplicaciones.
Los polímeros termoplásticos, en los que las cadenas moleculares grandes no están conectadas de manera rígida, tienen
buena ductilidad y formabilidad; los polímeros termoestables son más resistentes, pero más quebradizos, debido a que las
cadenas moleculares están enlazadas de manera cruzada.
Los plásticos contienen aditivos que mejoran las propiedades de los polímeros.
Propiedades generales
● Unión covalente.
● Resistencia a la corrosión
● Resistencia a los productos químicos
● Baja conductividad eléctrica y térmica
● Baja densidad
● Alta relación resistencia peso (más cuando son reforzados)
● Reducción del ruido
● Opciones de colores y transparencias
● Facilidad de manufactura (posibilidades de geometrías y diseños complejas)
● Costo relativamente bajo
● No se permite la deformación plástica por movimientos de dislocaciones.
● No son cristalinos, son amorfos.
Características discutibles deseables o no

● baja resistencia y rigidez (E)
● temperatura de uso baja
● alto coeficiente de expansión térmica
CERÁMICOS …….
Los cerámicos pueden definirse como materiales cristalinos inorgánicos. En general, no conducen bien el calor, y deben
calentarse a temperaturas muy altas antes de fundirse. Asimismo, son resistentes y duras, pero también son quebradizas.
● Unión covalente y unión iónica.

● Son cristalinos.
● No se permite la deformación plástica por movimientos de dislocaciones.
MATERIALES COMPUESTOS ………
Los materiales compuestos se forman a partir de dos o más materiales físicamente distintos y mecánicamente separables,
quedando una estructura heterogénea incluso a escala nanométrica. Esta combinación produce propiedades que no se
pueden alcanzar en materiales originales de forma aislada, determinadas no sólo por las propiedades de sus componentes,
sino también por la forma, tamaño y distribución de la fase de relleno o reforzante, la morfología del sistema, y por la
naturaleza de la interfase entre las diferentes fases, por lo que se puede obtener una gran variedad de propiedades
alternando simplemente alguno de estos parámetros.
Con los compuestos se pueden producir materiales ligeros, resistentes, dúctiles y resistentes a las temperaturas, o
herramientas de corte rígidas, pero resistentes al impacto que de otra manera las rompería.
Matriz + Reforzante → Compuesto
MATERIALES SEMICONDUCTORES ………

Los semiconductores basados en silicio, germanio y arseniuro de galio, como los que se usan en computadoras y
dispositivos electrónicos son parte de una amplia clase de materiales conocidos como materiales electrónicos. La
conductividad eléctrica de los materiales semiconductores se encuentra entre la de los aislantes cerámicos y la de los
conductores metálicos. En algunos de ellos el nivel de conductividad puede controlarse para producir dispositivos
electrónicos, como transistores y diodos, que se usan para construir circuitos integrados. En muchas aplicaciones se
necesitan monocristales grandes de semiconductores que se producen a partir de materiales fundidos.
Metales Polímeros Cerámicos

Unión química Enlace metálico. Enlace covalente. Enlaces covalentes e iónicos.
Alto Bajo
Puntos de Alto (2050°C (Alúmina) -
(-38,9°C (Mercurio) – (15°C (Nilón 6,6) - 327°C
fusión 3160°C (Carburo de titanio))
3370°C (Wolframio)) (Politetrafluoroetileno))
Alta plasticidad por Si. Poseen alta resistencia y
Deformación movimiento de las Si, elástica y plástica según dureza, baja tenacidad y
plástica dislocaciones (defecto de 2° el tipo de polímero. ductilidad debido a la
orden o lineal). presencia de micro-fisuras.
Malos conductores de
Conductividad Baja. Poseen propiedades
Alta. electricidad. Son aislantes
eléctrica aislantes.
térmicos.
Compuestos Semiconductores
Total, o parcialmente enlazados mediante
Depende de los elementos que componen
Unión química enlaces covalentes (enlace mixto
al material, puede ser covalente o iónica.
iónico-covalente).
También depende de los materiales que lo

compongan: si hay presencia de metales
Puntos de fusión Alto.
tienen puntos de fusión más altos y si hay
más polímeros son más bajos.
Si. Poseen alta resistencia y dureza, baja

Deformación
tenacidad y ductilidad debido a la presencia
plástica Si, plástica. Son frágiles.
de micro-fisuras.
También depende del tipo de compuesto: si

Conductividad
hay metales aumenta y si hay polímeros o Intermedia.
eléctrica
cerámicos disminuye.
ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES ………
UNIONES QUÍMICAS:
IÓNICAS, COVALENTES, METÁLICAS Y FUERZAS INTERMOLECULARES
Los enlaces metálicos se presentan entre elementos que poseen baja

electronegatividad, es decir, bajo poder de atracción del núcleo para con los electrones.
Los metales, al tener esta característica, “desprenden” sus electrones de valencia
formando una nube de electrones que se mueven libremente y se van asociando con
varios centros atómicos cargados positivamente, los cuales se disponen en una
estructura cristalina (geométrica, ordenada y simétrica) y se mantienen unidos entre sí
gracias a esta nube de electrones formando los enlaces metálicos en cuestión. Gracias a
esta libre disposición de los electrones es que los metales son muy buenos conductores
de la electricidad.
Las partes centrales de iones con carga positiva se mantienen unidas por medio de la
atracción mutua al electrón, por lo que producen un enlace metálico fuerte.
Los enlaces covalentes son aquellos en los que se comparten los
electrones entre dos o más átomos para alcanzar su configuración
de equilibrio. Esto se da debido a la poca diferencia entre las
electronegatividades de los átomos en cuestión. Son enlaces muy
fuertes. Los materiales con este tipo de enlace por lo general
tienen poca ductilidad y mala conductividad, ya que para mover
un electrón y que transporte la corriente se debe romper el enlace,
lo que requiere de altas temperaturas o voltajes.
Para que se formen enlaces covalentes, los átomos deben
arreglarse de tal manera que los enlaces tengan una relación direccional fija entre sí. Se forma una relación
direccional cuando los enlaces entre los átomos de un material enlazado de manera covalente forman ángulos
específicos, que dependen del material.
Por lo general, los materiales enlazados de manera covalente tienen ductilidad limitada, debido a que los enlaces
tienden a ser direccionales. La conductividad eléctrica de muchos materiales enlazados de manera covalente (por
ejemplo, el silicio, el diamante y muchas cerámicas) no es alta, dado que los electrones de valencia están encerrados
en los enlaces entre los átomos y no están fácilmente disponibles para la conducción.
Por último, los enlaces iónicos suceden entre átomos distintos con electronegatividades
diferentes. El átomo del elemento que es menos electronegativo cede electrones a otro
más electronegativo. Ambos átomos tendrán su nivel de energía externo completo y a la
vez adquieren una carga eléctrica comportándose como iones. El primero, al ceder
electrones, queda cargado positivamente (ion positivo o catión) y el átomo del elemento
que recibió electrones, queda cargado negativamente (ion negativo o anión). Estos
enlaces son muy fuertes debido a la atracción entre cargas opuestas.
El enlace iónico se establece debido a la interacción
electrostática entre los iones de carga opuesta.
El término "fuerzas de van der Waals" abarca conjuntamente a las fuerzas de atracción entre las moléculas (fuerzas
intermoleculares). La atracción entre moléculas es débil y se establecen entre moléculas eléctricamente neutras
(tanto polares como no polares), pero son muy numerosas y desempeñan un papel fundamental en multitud de
procesos químicos y biológicos.
Las fuerzas de van der Waals incluyen:

● Fuerzas dipolo-dipolo, en las que están los casos particulares de los puentes de hidrógeno
● Fuerzas dipolo inducido.
● Fuerzas dipolo transitorio, o también puentes London.
Las fuerzas dipolo-dipolo se dan cuando hay una interacción definida

entre polos opuestos de diferentes moléculas. Los puentes de
hidrógeno componen un caso particular de la interacción
dipolo-dipolo y se produce cuando un átomo de hidrógeno está
unido covalentemente a un elemento que sea muy electronegativo y con
pares de electrónicos sin compartir o de muy pequeño tamaño y con la
posibilidad de aproximarse al núcleo del hidrógeno. Estas condiciones
se cumplen en el caso de los átomos de F, O y N. El enlace que forman
con el hidrógeno es muy polar y el átomo de hidrógeno es un centro de
cargas positivas que será atraído hacia los pares de electrones sin
compartir de los átomos electronegativos de otras moléculas. La
fuerza del enlace depende de la cantidad de enlaces puentes de
hidrógeno. Muchas de las propiedades físicas y químicas del agua se
deben a los puentes de hidrógeno. Cada molécula de agua es capaz de
formar 4 puentes de hidrógeno, lo que explica su elevado punto de
ebullición, ya que es necesario romper gran cantidad de puentes de
hidrógeno para que una molécula de agua pase al estado gaseoso.
Las fuerzas dipolo-dipolo inducido tienen lugar entre una molécula

polar y una molécula apolar. En este caso, la carga de una molécula
polar provoca una distorsión en la nube electrónica de la molécula
apolar y la induce a un dipolo. En este momento se establece una fuerza de
atracción entre las moléculas. Esta interacción es la causante de que gases
apolares como el O2, el N2 o el CO2 se puedan disolver en agua o en otros
disolventes polares.
Las Fuerzas dipolo instantáneo o fuerzas de London son fuerzas

intermoleculares débiles que se conforman esencialmente entre
sustancias no polares, con excepción de algunas sustancias polares. Se
producen debido a las irregularidades que se encuentran en la nube
electrónica de los átomos de las moléculas por efecto de la proximidad
mutua. La formación de un dipolo instantáneo en una molécula origina la
formación de un dipolo inducido transitorio en una molécula vecina que
origina una débil fuerza de atracción.
PROPIEDADES DE UN SÓLIDO CRISTALINO ………
Un sólido cristalino está definido por una mínima estructura tridimensional y repetible o periódica llamada celda
elemental. La periodicidad de una celda elemental deriva a otras características macroscópicas como la homogeneidad, la
anisotropía y la simetría.
Teniendo en cuenta que un sólido cristalino puede estar formado por un arreglo tridimensional de átomos los cuales
pueden estar unidos entre sí por uniones químicas de características distintas, podemos definir las propiedades de un
metal cristalino, un sólido iónico cristalino o un sólido covalente cristalino.
La homogeneidad es la invariabilidad de una propiedad indistintamente de donde se realiza la medición dentro de la

sustancia cristalina. A nivel macroscópico, se obtiene la repetitividad de la composición química y estado de fase en todo
el volumen de la sustancia en estado cristalino. En el análisis cristalográfico, las características y propiedades físicas
dependen del sistema cristalino.
La anisotropía es una propiedad generalizada de la materia que indica que algunas propiedades y comportamientos
dependen de la dirección en la que son analizadas. Así, se dice que son propiedades vectoriales o tensoriales. La
conductividad térmica, la constante dieléctrica, el índice de refracción o resistencia mecánica son propiedades de este
tipo.
Una sustancia en estado cristalino siempre será anisótropa para alguna propiedad ya que es dependiente de la disposición
o arreglo atómico a lo largo de distintas direcciones.
Si la descripción de la propiedad es independiente de cualquier orientación cristalina, se dice que la sustancia es
anisótropa respecto de esa propiedad, por lo tanto, serán propiedades escalares, como el peso específico, la capacidad
calorífica, etc.
La simetría (particularmente geométrica) es una característica de formas y otros objetos materiales, relacionada con su
invariancia bajo ciertas transformaciones, movimientos o intercambios.
Por lo tanto, una sustancia en estado sólido cristalino es HOMOGÉNEA, CONTINUA, ANISOTRÓPICA Y
SIMÉTRICA.
ALOTROPÍA ………
Característica de un elemento que es capaz de existir en más de una estructura cristalina, lo cual depende de la
temperatura y la presión.
El carbono tiene un número atómico de seis, lo que significa que tiene seis protones. Por lo tanto, un átomo de carbono
neutro tiene seis electrones. Dos de ellos ocupan la capa cuántica más interna (llenándola por completo) y cuatro ocupan
la capa cuántica con el número cuántico principal n=2. Cada átomo de carbono tiene cuatro electrones de valencia y puede
compartir electrones con hasta cuatro átomos distintos. Por lo tanto, los átomos de carbono pueden combinarse con otros
elementos al igual que con otros átomos de carbono. Esta facilidad para combinarse permite que el carbono forme muchos
compuestos distintos de estructura distinta al igual que varios alótropos de carbono puro.
El carbono existe como varios alótropos que incluyen el diamante, el grafito, el grafeno, el buckminsterfullereno y los
nanotubos de carbono. Todos están conformados por carbono puro, pero sus propiedades materiales difieren de forma
considerable debido a los distintos arreglos de los átomos que conforman sus estructuras.
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES ………
PROPIEDADES TECNOLÓGICAS ………

Están relacionadas con el comportamiento de los materiales cuando son sometidos a procesos de fabricación. Indican la
disposición de un material para poder trabajar con él o sobre él.
● Ductilidad: es la propiedad que presentan algunos metales de poder estirarse sin romperse, permitiendo obtener
alambres o hilos.
● Maleabilidad: es la posibilidad que presentan algunos metales de separarse en láminas delgadas sin romperse.
● Resiliencia: es una medida de la energía que se debe aportar a un material para romperlo.
● Resistencia mecánica: es la capacidad que tiene un material de soportar los distintos tipos de esfuerzo que
existen sin deformarse permanentemente.
● Soldabilidad: es la posibilidad que tienen algunos materiales para poder ser soldados.
● Colabilidad: es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.
● Mecanibilidad: es la facilidad de algunos materiales para ser mecanizados por arranque de viruta. También se le
llama maquinabilidad.
● Acritud: es el aumento de dureza y fragilidad que adquieren los materiales cuando son deformados en frío.
● Resistencia a la corrosión: oxidación de un metal por la acción del agua o humedad. Para que exista corrosión se
necesita la presencia de agua o de humedad, así como la de oxígeno.
● Inflamabilidad: si la combustión se produce a distancia de la llama, porque el material desprende vapores, se
denomina a éste inflamable.
● Combustibilidad: sí un material se combina fácilmente con el oxígeno cuando se somete a una alta temperatura,
se dice que es combustible.
ESTRUCTURAS CRISTALINAS ………

La mayoría de los metales y las aleaciones, los semiconductores, las cerámicas y algunos polímeros tienen una estructura
cristalina en la que los átomos o iones muestran un orden de largo alcance (OLA); el arreglo atómico especial se extiende
sobre escalas de longitud mucho mayores de 10 nm. Los átomos o iones que constituyen estos materiales forman un
patrón repetitivo regular parecido a una cuadrícula en tres dimensiones. A estos materiales se les conoce como materiales
cristalinos. Si uno de ellos solo consiste en un único cristal grande, se le conoce como monocristal. Los monocristales
son útiles en muchas aplicaciones electrónicas y ópticas. Un material policristalino está constituido por varios cristales
más pequeños con diversas orientaciones en el espacio. A estos cristales más pequeños se les conoce como granos. A los
límites entre los cristales, donde estos están en desalineamiento, se les llama límites de grano.
Muchas propiedades de los materiales policristalinos dependen de las características físicas y químicas de los granos y de
sus límites. Las propiedades de los materiales monocristalinos dependen de la composición química y de las direcciones
específicas dentro del cristal.
Cualquier material que sólo tiene un orden de corto alcance de átomos o iones es un material amorfo; es decir, es un
material no cristalino. En general, se pretende que la mayoría de los materiales formen arreglos periódicos, dado que
esta configuración maximiza su estabilidad termodinámica. Los materiales amorfos tienden a formarse cuando, por alguna
u otra razón, la cinética del proceso por medio del cual se prepararon no permite la formación de arreglos periódicos. Los
vidrios, los que por lo general se forman en sistemas cerámicos o poliméricos, son buenos ejemplos de materiales amorfos
Hay dos metodologías complementarias para describir de manera sencilla los arreglos tridimensionales de los átomos en
un cristal: red y base y celda unitaria.
RED Y BASE ………

Una red es una colección de puntos llamados puntos de red, los cuales se arreglan en un patrón periódico, de tal manera
que los entornos de cada punto en la red sean idénticos. Una red es una construcción puramente matemática cuya
extensión es infinita. Una red puede ser uni, bi o tridimensional. En una dimensión solo existe una red posible: es una
línea de puntos separados entre sí por una distancia igual. A un grupo de uno o más átomos localizados en una manera en
particular respecto uno de otro y asociados con cada punto de red, se le conoce como base. La base debe contener por lo
menos un átomo, pero puede contener muchos átomos de uno o más tipos. Para obtener una estructura cristalina los
átomos de la base se deben colocar en cada punto de red (es decir, la estructura cristalina = la red + la base).
REDES DE BRAVAIS ………

Sólo hay 14 maneras únicas de arreglar los puntos en tres dimensiones. A estos arreglos tridimensionales únicos de puntos
de red se les conoce como redes de Bravais.
Las 14 redes de Bravais se agrupan en siete sistemas cristalinos, que se conocen como cúbico, tetragonal, ortorrómbico,
romboédrico (al que también se le llama trigonal), hexagonal, monoclínico y triclínico.
El sistema cristalino cúbico tiene las redes de Bravais cúbica sencilla (CS), cúbica centrada en la cara (CCCa) y cúbica
centrada en el cuerpo (CCCu). Estos nombres describen el arreglo de los puntos de red en la celda unitaria.
CELDA ELEMENTAL ………
El objetivo es desarrollar una notación para modelar sólidos cristalinos que comuniquen de manera sencilla y con detalle
cómo se arreglan los átomos en el espacio.
El concepto de celda unitaria complementa el modelo de red y base para representar una estructura cristalina.
La celda unitaria es la subdivisión de una red que mantiene las características generales de toda la red. Los puntos de red
se localizan en las esquinas de las celdas unitarias y, en algunos casos, en sus caras o en el centro de ellas. El objetivo al
elegir una celda unitaria para una estructura cristalina es encontrar una unidad de repetición sencilla que, cuando se
duplica y se traslada, reproduce toda la estructura cristalina.
PARÁMETRO DE RED ………

Longitudes de los lados de las celdas unitarias y los ángulos entre estos lados
NÚMERO DE COORDINACIÓN ………

Es el número de átomos que están en contacto con un átomo en particular del material.
DENSIDAD LINEAL ………

Corresponde a la fracción de longitud de línea, de una dirección cristalográfica, que pasa a través de los centros atómicos.
𝑛𝐴
ρ𝑙 = 𝑉 𝑁
𝑐 𝑎
n = n°átomos asociados a cada celda unitaria
A = peso atómico
Vc = volúmen de la celda unitaria
Na = n° avogadro
Ejemplo:
DENSIDAD PLANAR ………

Es la fracción del área del plano cristalográfico ocupada por átomos.
á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑎

ρ𝑝 = á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑎
Ejemplo: Calcule la densidad planar y la fracción de empaquetamiento planar de los planos (010) y (020) del polonio
cúbico sencillo, cuyo parámetro de red es de 0.334 nm.
FACTOR DE EMPAQUETAMIENTO ATÓMICO ………

Es la fracción de volúmen de las esferas rígidas en una celda unitaria en el modelo atómico de esferas rígidas:
𝑣𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎

𝐹𝐸𝐴 = 𝑣𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎
CÚBICA SIMPLE ………
● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 1

1
Á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑣é𝑟𝑡𝑖𝑐𝑒𝑠: 8
·8=1
● Número de coordinación: 6
● Parámetro de red: 𝑎 = 2𝑅
● Factor de empaquetamiento atómico: 0,52
4 3 4 3
𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑉𝑠) = (1) · 3
π𝑅 = 3
π𝑅
3 3 3
𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑉𝑐) = 𝑎 = (2𝑅) = 8𝑅
4 3
3
π𝑅
𝐹𝐸𝐴 = 3 = 0, 52
8𝑅
● Relación axial: 𝑎 = 𝑏 = 𝑐
● Ángulos interaxiales: α = β = γ = 90°
CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS (FCC) ………

Cristalizan en esta estructura el cobre, aluminio, plata y oro.
● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 4

1 1
· 8 = 1 / Á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑠: 6 · 2
= 3 / Á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠: 3 + 1 = 4
● Parámetro de red: La longitud de la arista del cubo a y el radio atómico R se relacionan mediante la siguiente
fórmula:
2 2 2
𝑎 + 𝑎 = (4𝑅)
𝑎 = 2𝑅 2

4 3 16 3
π𝑅 = 3
π𝑅
3 3 3
𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑉𝑐) = 𝑎 = (2𝑅 2) = 16𝑅 2
16 3
3
π𝑅
𝐹𝐸𝐴 = 3 = 0, 74
16𝑅 2
CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO (BCC) ………

● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 2 átomos
1
· 8 = 1 / Á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜: 1 / Á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠: 1 + 1 = 2
● Parámetro de red:
2 2 2
𝐷 =𝑑 +𝑎
2 2
𝐷 = 𝑑 +𝑎
𝐷 = 4𝑅
2 2 2 2
𝑑 = 𝑎 + 𝑎 = 2𝑎
2 2 2
4𝑅 = 2𝑎 + 𝑎 = 3𝑎
4 3𝑅
3
=𝑎
4 3 3
π𝑅 = 8π𝑅
3
3 4 3𝑅 3 64 3𝑅
𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑉𝑐) = 𝑎 = ( 3
) = 9
8 3
3
π𝑅
𝐹𝐸𝐴 = 64 3𝑅
3 = 0, 68
9
HEXAGONAL COMPACTA (HCP) ………

● Parámetro de red: 𝑎 = 2𝑅, 𝑐/𝑎 = 1, 633 𝑎
● Relación axial: 𝑎 = 𝑏 ≠ 𝑐
● Ángulos interaxiales: α = β = 90°, γ = 120°
TETRAGONAL CENTRADA EN EL CUERPO (BCT) ………

● Parámetro de red: 𝑎 = 2𝑅
● Relación axial: 𝑎 = 𝑏 ≠ 𝑐
ÍNDICES DE MILLER ………

Ciertas direcciones en la celda unitaria son de particular importancia. Los índices de Miller de las direcciones son la
notación abreviada que se utiliza para describirlas. Para encontrar los índices de direcciones de Miller:
1. Mediante un sistema coordenado ortonormal, determina las coordenadas de dos puntos que se encuentran en la
dirección.
2. Reste las coordenadas del punto de la “cola” de las coordenadas del punto de la “cabeza” para obtener el número de
parámetros de red recorridos en la dirección de cada eje del sistema coordenado.
3. Elimine las fracciones y/o reduzca los resultados obtenidos de la resta a los enteros más bajos.
4. Encierre los números entre corchetes [ ]. Si se produce un signo negativo, represéntelo con una barra sobre él.
PLANOS EN LA CELDA UNITARIA ………
Ciertos planos de átomos en un cristal también tienen gran importancia. Por ejemplo, los metales se deforman a lo largo
de los planos de los átomos en los que están lo más completamente posible. La energía superficial de las distintas caras de
un cristal depende de los planos cristalográficos particulares, característica que adquiere gran importancia en el
crecimiento de los cristales.
Se utilizan índices de Miller como notación abreviada para identificar estos planos importantes, como se describe en el
siguiente procedimiento.
1. Identifique los puntos en los que el plano interseca las coordenadas x, y y z en términos del número de parámetros de
red. Si el plano pasa a través del origen, debe moverse el origen del sistema coordenado al de una celda unitaria
adyacente.
2. Tome los recíprocos de estas intersecciones.
3. Elimine fracciones pero no reduzca a los enteros más bajos.
4. Encierre entre paréntesis () los números resultantes. De nuevo, debe escribir los números negativos con una barra sobre
ellos.
DEFECTOS CRISTALINOS ………

Los defectos puntuales son perturbaciones localizadas en los arreglos iónicos o atómicos de una estructura cristalina que
de otra manera sería perfecta. A pesar de que se les llama defectos puntuales, la perturbación afecta una región que
involucra varios átomos o iones. Estas imperfecciones pueden ser generadas por el movimiento de los átomos o iones
cuando ganan energía al calentarse, durante el procesamiento del material o por la introducción intencional o no
intencional de impurezas. Por lo general, las impurezas son elementos o compuestos que contienen materias primas o
durante el procesamiento. Por otro lado, los dopantes son elementos o compuestos que se adicionan de manera deliberada,
en concentraciones conocidas, en lugares específicos de la microestructura, con un efecto beneficioso deseado sobre las
propiedades o el procesamiento. En general, el efecto de las impurezas es perjudicial, mientras que el efecto de los
dopantes sobre las propiedades de los materiales es útil.
Cualquier imperfección en el cristal incrementa la energía interna en el punto de la imperfección. La energía local
aumenta debido a que, cerca de la imperfección, los átomos se acercan de manera estrecha (compresión) o son forzados a
separarse demasiado (tensión).
PUNTUALES (1° ORDEN) ………
VACANCIAS ………
Se produce una vacancia cuando un átomo o un ion está ausente de su sitio normal en la estructura cristalina. Cuando los
átomos o iones están ausentes (es decir, cuando se presentan vacancias), aumenta la
aleatoriedad o entropía general del material, lo cual incrementa la estabilidad
termodinámica de los materiales cristalinos. Todos los materiales cristalinos tienen
defectos de vacancia. Éstos se introducen en los metales y aleaciones durante la
solidificación, a altas temperaturas, o como consecuencia del daño que produce la
radiación. Las vacancias desempeñan una función importante en la determinación de
la velocidad a la cual los átomos o iones se mueven alrededor de o se difunden en un
material sólido, especialmente en los metales puros.
Es posible mantener una concentración de las vacancias que se producen a una alta
temperatura si se enfría rápidamente el material.
El número de vacancias depende de la temperatura del material.
El mecanismo más importante para generar y eliminar vacantes es el ascenso de las
dislocaciones; desaparecen por ascenso positivo y se generan por ascenso negativo o
descenso.
−𝑄𝑣
𝑛𝑣 = 𝑛 𝑒𝑥𝑝 ( 𝑅𝑇
)
nv: número de vacancias por cm3;
n: número de átomos por m3;
Qv: es la energía que se requiere para producir un mol de vacancias, en cal/mol o joules/mol;
R: constante de los gases
T es la temperatura en kelvins.
IMPUREZAS ATÓMICAS INTERSTICIALES ………

Un defecto intersticial se forma cuando se inserta un átomo o ion adicional en la
estructura cristalina en una posición por lo general desocupada. Los átomos o iones
intersticiales, aunque mucho menores que los átomos o iones localizados en los puntos
de red, siguen siendo mayores que los sitios intersticiales que ocupan; en consecuencia,
la región cristalina circundante está comprimida y distorsionada. Con frecuencia, los
átomos intersticiales, como el hidrógeno, se presentan como impurezas, mientras que
los átomos de carbono se adicionan de manera intencional al hierro con el fin de
producir acero.
La introducción de átomos intersticiales es una manera importante de incrementar la
resistencia de los materiales metálicos. A diferencia de las vacancias, una vez
introducidos, el número de átomos o iones intersticiales en la estructura permanece casi
constante, a pesar de que se modifique la temperatura.
Se crea una intersticialidad cuando un átomo idéntico a los ubicados en los puntos de red normales se inserta en una
posición intersticial. Es más probable encontrar estos defectos en las estructuras cristalinas que tienen un factor de
empaquetamiento bajo.
IMPUREZAS ATÓMICAS SUSTITUCIONALES ………

Se produce un defecto sustitucional cuando se reemplaza un
átomo o un ion por un tipo distinto de átomo o ion. Los átomos
o iones sustitucionales, que ocupan el sitio de red normal,
pueden ser mayores que los átomos o iones normales de la
estructura cristalina, en cuyo caso se reducen los espaciados
interatómicos circundantes, o se agrandan, lo que provoca que
los átomos circundantes tengan espaciados interatómicos mayores. En cualquier caso, los defectos sustitucionales alteran
al cristal circundante. De nuevo, el defecto sustitucional puede introducirse como una impureza o como una adición de
aleación de manera deliberada y, una vez introducidos, el número de defectos es relativamente independiente de la
temperatura.
HUME ROTHERY ………

Condición de solubilidad total
1. La diferencia entre R. atómicos < 15%
2. Los dos metales deben tener la misma estructura cristalina.
3. La electronegatividad debe ser similar. < Afinidad Química
4. La valencia debe ser la misma.
> Afinidad química, > tendencia a formar compuestos, < tendencia a formar solución sólida total.
Si no se cumplen la solubilidad es parcial. Por lo tanto, será una mezcla.
DEFECTO DE FRENKEL ………

Un defecto de Frenkel es un par de vacancia-intersticial formado cuando un ion salta de un punto
de red normal a un sitio intersticial, y deja atrás una vacancia. Aunque por lo general se asocia con
los materiales iónicos, un defecto de Frenkel puede ocurrir en metales y en materiales enlazados de
manera covalente.
DEFECTO DE SCHOTTKY ………

Un defecto de Schottky es exclusivo de los materiales iónicos y se encuentra de manera común en
muchos materiales cerámicos. Cuando las vacancias ocurren en un material enlazado iónicamente,
debe estar ausente un número estequiométrico de aniones y cationes en las posiciones atómicas
regulares para que se conserve la neutralidad eléctrica.
Por ejemplo, una vacancia de Mg2+ y una vacancia de O2- en el MgO constituyen un par de
Schottky. En la ZrO2, por una vacancia de Zr4+, habrá dos vacancias de O2-.
Por lo tanto, en los sólidos iónicos, cuando se introducen defectos puntuales, tienen que observarse las siguientes reglas:
a) debe conservarse el balance de la carga de tal manera que el material cristalino como un todo sea eléctricamente neutro.
b) debe conservarse el balance de la masa.
c) debe conservarse el número de sitios cristalográficos.
¿CÓMO SE CONSTITUYEN LAS ALEACIONES? ………

Una aleación es una mezcla de dos o más materiales, al menos uno de los cuales es un metal. Las aleaciones pueden tener
una microestructura que consiste en soluciones sólidas, donde los átomos secundarios se introducen como sustituyentes o
intersticiales en una red cristalina.
Usualmente las aleaciones se clasifican por sistemas de aleaciones y se analizan mediante un diagrama de equilibrio
de fases. En una aleación en estado sólido puede haber 3 fases posibles:
A) Metal puro. Sabemos que un metal puro no constituye una aleación, pero una aleación cuando está constituida por
una sola fase (aleación homogénea) será una solución sólida o un compuesto.
B) Fase intermedia (o compuesto intermedio)
C) Solución sólida.
Todas las aleaciones pueden ser de una fase, homogéneas, o mezclas heterogéneas de dos o más fases.
A) Metal Puro: Elemento puro conductor de calor y electricidad el cual posee las características definidas de
solidificación. En un análisis térmico, al analizar la solidificación se manifestará una línea horizontal definida
marcando el cambio de fase.
B) Compuesto: Posee las características de combinación de átomos en proporciones definidas y se expresa por
medio de una fórmula química. Podríamos decir que son las combinaciones de valencia de los compuestos
químicos convencionales. Cuando se forma un compuesto, los elementos que lo conforman pierden sus
propiedades de características individuales y el compuesto tendrá propiedades físicas, químicas y mecánicas
exclusivas diferentes a la de los elementos que lo conforman.
B1) Compuestos intermetálicos: Generalmente son formados por metales químicamente no similares y se combinan
siguiendo las reglas de valencia. Caracterizado por tener enlaces fuertes, sus propiedades son no metálicas, poseen enlaces
iónicos o covalentes. Poseen una estructura cristalina compleja, con deficiente conductividad térmica, eléctrica y una mala
ductilidad.
B2) Compuestos intersticiales: Cuando los átomos con radio atómico pequeño se sitúan entre los intersticios de
redes de átomos de radio atómico más grande, formando un compuesto definido. Usualmente estos átomos de
radio atómico pequeño no son metales (en general gases, carbono y en algunos casos boro), y se encuentran
dispuestos en una red espacial de elementos de transición como el Fe, Ti, W con radio atómico mayor. Si bien
poseen características de solución sólida intersticial, en las aleaciones metálicas se los denomina usualmente
también compuestos intermetálicos cuando poseen cierto carácter metálico. Son extremadamente duros, de alto punto de
fusión, baja capacidad de deformación, baja conductividad eléctrica y un muy estrecho intervalo de composición.
B3) Compuestos de unión electrónica: Estos compuestos poseen propiedades parecidas a las soluciones sólidas
sustitucionales, tienen un intervalo de composición definido y se forman comúnmente entre metales.
C) Soluciones Sólidas: Caracterizada como toda solución, estará formada por dos partes, un soluto y un solvente.
El soluto es la menor parte de la solución, disuelto en la mayor parte que es el solvente. En aleaciones metálicas el
solvente es el metal cuyos átomos forman la red matriz, mientras que el soluto está constituido por átomos de otros
elementos. En una aleación binaria se considerará que están presentes átomos de dos elementos. El soluto en el solvente
se disolverá en función de la temperatura, por lo que, a mayor temperatura el solvente tiene la capacidad de disolver
más soluto, formando una solución homogénea, favorecida por el fenómeno de difusión
La solución puede ser no saturada, saturada o sobresaturada, dependiendo de la cantidad de soluto que “retenga” el
solvente.La condición de no saturada se entenderá cuando la cantidad de soluto es menor de la que puede disolver el
solvente. Si la cantidad de soluto está al límite de los valores que puede disolver el solvente se dice que es una
solución saturada, en cambio cuando estos límites están superados y permanece como todavía como una sola fase
homogénea, se dice que la solución es sobresaturada. Generalmente estas soluciones sólidas se obtienen con
condiciones fuera de equilibrio, mediante enfriamientos rápidos. Esta solución puede estabilizarse en tiempo
suficiente rechazando o precipitando los excesos de soluto. Este concepto es aplicable tanto a soluciones líquidas
como a soluciones sólidas.
En estado sólido existen dos tipos de soluciones: solución sólida Sustitucional (SSS) y solución sólida
Intersticial (SSI). En las soluciones sólidas sustitucionales, los átomos de soluto sustituyen átomos de solvente en la
estructura reticular, es decir están ubicados en una posición donde comúnmente estaría un átomo de solvente. En
el caso de las soluciones sólidas intersticiales, se forman cuando átomos generalmente de pequeños radios
atómicos se acomodan en los espacios intersticiales de la estructura reticular cristalina. Los elementos
intersticiales más comunes son el hidrógeno, boro, carbono, nitrógeno, oxígeno.
En el caso de las soluciones sólidas intersticiales con solutos que tiene un tamaño menor al espacio intersticial no
provoca una distorsión. A diferencia de una solución sólida sustitucional provocará una contracción de la red
espacial cristalina.
LINEALES (2° ORDEN) ………
DISLOCACIONES ………
Las dislocaciones son imperfecciones lineales en un cristal que de otra manera sería perfecto. Por lo general se introducen
en el cristal durante la solidificación del material o cuando éste se deforma de manera permanente. Aunque las
dislocaciones se encuentran en todos los materiales, entre ellos las cerámicas y los polímeros, son particularmente útiles
para explicar la deformación y el endurecimiento de los materiales metálicos. Se pueden identificar tres tipos de
dislocaciones: la dislocación helicoidal, la dislocación de arista y la dislocación mixta.
La dislocación helicoidal puede ilustrarse si se corta parcialmente un cristal perfecto y después se lo tuerce en un
espaciado atómico. Si se realiza en un plano cristalográfico una revolución alrededor del eje sobre el cual se torció el
cristal, comenzando en el punto x y luego se recorren espaciados atómicos iguales en cada dirección en sentido de las
manecillas del reloj, se termina en el punto y un espaciado atómico debajo del punto inicial. Si no estuviera presente una
dislocación helicoidal, la vuelta se cerraría. El vector que se requiere para completar la vuelta es el vector de Burgers. Si
se continúa la rotación, se trazaría una trayectoria en espiral. El eje, o línea alrededor de la cual se traza esta trayectoria, es
la dislocación helicoidal. El vector de Burgers es paralelo a la dislocación helicoidal.
Una dislocación de arista puede ilustrarse si se corta de manera parcial un cristal perfecto, se separa el cristal y se llena
de manera parcial el corte con un medio plano adicional de átomos. La arista inferior de este plano insertado representa la
dislocación de arista. Si se describe una vuelta en sentido de las manecillas del reloj alrededor de la dislocación de arista,
comenzando en el punto x y se recorre un número igual de espaciados atómicos en cada dirección, se termina en el punto
y a un espaciado atómico del punto inicial. Si no estuviera presente la dislocación de arista, la vuelta se cerraría. El vector
que se requiere para completar la vuelta es, de nuevo, el vector de Burgers, en este caso, perpendicular a la dislocación.
Cuando se produce la dislocación, los átomos sobre la línea de ésta se comprimen de manera estrecha, mientras que los
átomos debajo de la dislocación se estiran demasiado. La región circundante del cristal es perturbada por la presencia de
la dislocación.
Las dislocaciones mixtas tienen componentes de arista y helicoidal, con una región de transición entre ellas. Sin
embargo, el vector de Burgers sigue siendo el mismo para todas las porciones de la dislocación mixta.
Cuando se explica el movimiento de las dislocaciones, es necesario referirse al concepto de esfuerzo cortante resuelto
crítico. Éste es la fuerza por unidad de área y que se mide en unidades de lb/pulg2 o N/m2 conocidas como pascal (Pa).
Se origina un esfuerzo normal cuando la fuerza aplicada actúa perpendicular al área de interés. Se origina un esfuerzo
cortante cuando la fuerza actúa en una dirección paralela al área de interés.
Al plano que contiene la línea de dislocación y al vector de Burgers se le conoce como plano de deslizamiento. Cuando
se aplica un esfuerzo cortante lo suficientemente grande que opera paralelo al vector de Burgers a un cristal que contiene
una dislocación, esta puede moverse a través de un proceso conocido como deslizamiento. Los enlaces que atraviesan el
plano del deslizamiento entre los átomos de la columna a la derecha de la dislocación aparecen como rotos. Los átomos
de la columna a la derecha de la dislocación debajo del plano del deslizamiento se desplazan ligeramente y establecen
enlaces con los átomos de la dislocación de arista. De esta manera, la dislocación se ha desplazado a la derecha. Si el
proceso continúa, la dislocación se mueve a través del cristal hasta que produce un escalón en el exterior del cristal en
dirección del deslizamiento (la cual es paralela al vector de Burgers).
La mitad superior del cristal ha sido desplazada un vector de Burgers en relación con la mitad inferior; el cristal se ha
deformado de manera plástica (o permanente). La deformación plástica de los metales es principalmente el
resultado de la propagación de las dislocaciones. Este proceso progresivo de rompimiento y reformación de enlaces
requiere mucho menos energía que la que se necesita para romper de forma instantánea todos los enlaces que atraviesan el
plano del deslizamiento. El cristal se deforma por medio de la propagación de las dislocaciones debido a que es un
proceso energéticamente favorable.
En los cristales metálicos, el número y tipo de direcciones de deslizamiento y de planos de deslizamiento influyen en las
propiedades del metal. En los metales FCC, el esfuerzo cortante resuelto crítico es bajo y hay un número óptimo de planos
de deslizamiento; en consecuencia, los metales FCC tienden a ser dúctiles. Los metales BCC no disponen de planos
compactos y el esfuerzo cortante resuelto crítico es alto; por lo tanto, los metales BCC tienden a ser resistentes. El número
de sistemas de deslizamiento en los metales HC es limitado, lo que ocasiona que estos materiales por lo general se
comporten de manera quebradiza.
Varios factores importantes determinan los sistemas de deslizamiento más probables de ser activos:
1. El esfuerzo que se requiere para provocar que la dislocación se mueva, aumenta de manera exponencial con la longitud
del vector de Burgers. Por lo tanto, la dirección de deslizamiento debe tener una distancia repetitiva pequeña o una
densidad lineal alta. Las direcciones compactas en los metales y aleaciones cumplen este criterio y son las direcciones
comunes de deslizamiento.
A > longitud de vector de Burgers, > esfuerzo para provocar dislocaciones.
2. El esfuerzo que se requiere para provocar que la dislocación se mueva disminuye de manera exponencial con el
espaciado interplanar de los planos de deslizamiento. Éste se lleva a cabo de manera más fácil entre los planos de átomos
que son llanos y entre los planos que están muy alejados (o tienen un espaciado interplanar relativamente grande). Los
planos con una densidad planar alta cumplen este requisito. Por lo tanto, los planos de deslizamiento por lo general son
planos compactos o lo más compactos posible.
A < espaciado interplanar, > esfuerzo para provocar dislocaciones.
3. Las dislocaciones no se mueven con facilidad en materiales como el silicio, los cuales tienen enlaces covalentes.
Debido a la fuerza y direccionalidad de los enlaces, por lo general los materiales fallan de una manera quebradiza antes de
que la fuerza sea lo suficientemente poderosa para provocar un deslizamiento apreciable. Las dislocaciones también
desempeñan una función relativamente menor en la deformación de los polímeros. La mayoría de éstos contienen una
fracción sustancial de volumen de material amorfo y, por lo tanto, no presentan dislocaciones. La deformación
permanente de los polímeros involucra sobre todo el estiramiento, la rotación y el desenredado de las moléculas de cadena
larga.
Enlace covalente = no dislocación

Material amorfo = no dislocación
4. Los materiales con enlace iónico, entre ellos muchas cerámicas como el MgO, también son resistentes al deslizamiento.
El movimiento de una dislocación afecta el balance de la carga alrededor de los aniones y cationes, y provoca que se
rompan los enlaces entre los aniones y cationes. Durante el deslizamiento, los iones con carga similar también deben
pasar cerca unos de otros, lo que provoca repulsión.
Por último, la distancia repetitiva a lo largo de la dirección de deslizamiento, o del vector de Burgers, es mayor que en los
metales y aleaciones. De nuevo, la falla quebradiza de los materiales cerámicos ocurre por lo general debido a la
presencia de desperfectos, como poros pequeños antes de que el nivel del esfuerzo aplicado sea suficiente para ocasionar
que las dislocaciones se muevan.
Enlace iónico = no dislocación
La ductilidad de las cerámicas puede obtenerse por medio de

a) transformaciones de fase (conocidas como plasticidad de transformación)
b) el maclado mecánico
c) movimiento de la dislocación
d) deslizamiento de los límites de granos.
Las dislocaciones son de mayor importancia en los metales y aleaciones, dado que proporcionan un mecanismo para la
deformación plástica. La deformación plástica implica la deformación o cambio irreversible de la forma en que se lleva
a cabo cuando se elimina la fuerza o el esfuerzo que la provocó. La fuerza que se aplica provoca el movimiento de las
dislocaciones y el efecto acumulado de los deslizamientos de diversas dislocaciones provoca una deformación plástica.
Cuando la deformación es elástica, el cambio de forma es resultado del estiramiento de los enlaces interatómicos y no se
lleva a cabo ningún movimiento de las dislocaciones. El deslizamiento puede ocurrir en algunas cerámicas y polímeros;
Los materiales amorfos, como los vidrios de silicato, no poseen un arreglo periódico de iones y por ello no presentan
dislocaciones. Por lo tanto, el proceso del deslizamiento es particularmente importante para comprender el
comportamiento mecánico de los metales:
● Primero, el deslizamiento explica por qué la resistencia de los metales es mucho menor que el valor pronosticado a
partir del enlace metálico. Si ocurre el deslizamiento, sólo se necesita romper una pequeña fracción de todos los
enlaces metálicos que atraviesan la interfase en cualquier momento y la fuerza que se requiere para deformar el metal
es pequeña.
● Segundo, el deslizamiento proporciona ductilidad a los metales. Si no se presentaran dislocaciones, una barra de
hierro sería quebradiza y el metal no podría moldearse por medio de procesos de metalistería, como la forja, en
formas útiles.
● Tercero, las propiedades mecánicas de un metal o una aleación se controlan interfiriendo el movimiento de las
dislocaciones. La introducción de un obstáculo en el cristal previene que una dislocación se deslice a menos que se
apliquen fuerzas mayores. En consecuencia, la presencia de dislocaciones ayuda a endurecer los materiales
metálicos.
¿CÓMO SE CREAN LAS DISLOCACIONES?

Las dislocaciones pueden estar en un sólido cristalino como defectos que tuvieron origen durante la solidificación,
pero usualmente se crean muchas más por esfuerzos mecánicos:
Anclaje: Todo plano compacto o dirección compacta es una camino preferencial de las dislocaciones. Si el traslado
de este defecto (movimiento de la dislocación) se ve afectado por alguna imperfección, se bloqueará (más o menos)
dependiendo de la magnitud del defecto. Un soluto, sustitucional o intersticial, una zona distorsionada de
dislocaciones (o sea una dislocación misma pero en otra dirección, porque sino se anularían), un borde de grano o un
cambio de dirección (macla), incluso una precipitado serán obstáculos de dislocaciones. Todos los puntos de anclaje,
frenan el movimiento de dislocaciones, impiden su traslado. Por lo tanto, si un material tiene mayor puntos de anclaje se
podrá deformar menos, con lo cual sería más resistente.
Movimiento y Trepado: Una dislocación se puede trasladar solo por los planos compactos y puede subir y bajar.
Puede trasladarse por la aplicación de esfuerzos por planos y direcciones compactas e incluso trepar si hay generación
de vacancias cercanas.
Apilamiento: Las dislocaciones se crean y mueven cuando se aplica un esfuerzo en un material metálico. Las
dislocaciones se mueven por los planos y direcciones compactas y al encontrar un obstáculo (borde de grano,
soluto, precipitado, macla, etc.) se bloquearán. Si hay más dislocaciones en ese mismo plano, con el esfuerzo se
van acumulando una detrás de la otra. Cuando una dislocación llega a un obstáculo queda bloqueada, pero la que está
detrás quedará bloqueada por el estado de tensiones que genera la primera, y así sucesivamente, apilándose en un
obstáculo.
Anulación: si dos dislocaciones (una negativa y otra positiva) se encuentran en el mismo plano se anulan. Recordar que
el defecto (la dislocación misma) está provocado por un semiplano extra, esto hace que si dos semiplanos extras
opuestos exactamente y en la misma dirección de deslizamiento se encuentran, provocan una anulación del defecto,
desapareciendo las dislocaciones.
IMPORTANCIA TECNOLÓGICA ………

Las dislocaciones también influyen en las propiedades electrónicas y ópticas de los materiales. Por ejemplo:
● La resistencia del cobre puro aumenta a la par del incremento de la densidad de las dislocaciones.
● Se prefiere el uso de cristales de silicio que sean en esencia libres de dislocaciones dado que la ausencia de éstas
permite que los portadores de carga, como los electrones, se muevan de manera más libre a lo largo del sólido.
● La presencia de dislocaciones tiene un efecto perjudicial en el desempeño de los fotodetectores, diodos emisores de
luz, láseres y celdas solares. Con frecuencia, estos dispositivos se fabrican a partir de semiconductores compuestos
cuyas dislocaciones pueden originarse como producto de las desigualdades entre las concentraciones en el fundido a
partir del cual crecen los cristales o a que se inducen esfuerzos, debido a los gradientes térmicos a los que se exponen
estos materiales durante el enfriamiento de la temperatura de crecimiento.
● Los defectos en los materiales, como las dislocaciones, los defectos puntuales y los límites de grano funcionan como
“señales de alto” para las dislocaciones. Oponen resistencia al movimiento de éstas y cualquier mecanismo que lo
haga otorga mayor resistencia a los metales. Por lo tanto, se puede controlar la resistencia de un material metálico si
se controla el número y tipo de imperfecciones.
SUPERFICIALES (3° ORDEN) ………
BORDE DE GRANO: DE ÁNGULO GRANDE Y DE ÁNGULO AGUDO ………

Un grano es una porción del material dentro de la cual el arreglo de los átomos es casi idéntico; sin embargo, la
orientación del arreglo de átomos, o estructura cristalina, es distinta en cada grano vecino. Un límite de grano, la
superficie que separa los granos individuales, es una zona angosta en la que los átomos no están espaciados de manera
apropiada. En otras palabras, los átomos están tan cercanos entre sí en algunas localizaciones en los límites de los granos
que generan una región de compresión, mientras que en otras áreas están tan alejados que generan una región de tensión.
Un método para controlar las propiedades de un material es por medio del control del tamaño del grano. Si se reduce el
tamaño del grano, se incrementa el número de granos y, por lo tanto, aumenta la cantidad del área de los límites de grano.
Cualquier dislocación sólo se mueve una distancia corta antes de que se encuentre con un límite de grano y se incremente
la resistencia del material metálico.
Un límite de grano de ángulo pequeño es un arreglo de las dislocaciones que produce una desorientación pequeña entre
los cristales adyacentes. Debido que la energía de la superficie es menor que la de un límite de grano regular, los límites
de granos de ángulo pequeño no son tan eficaces para bloquear deslizamientos. A los límites de ángulo pequeño formados
por dislocaciones de arista se les llama límites inclinados, y a los ocasionados por dislocaciones se les llama límites de
giro.
Son (de los defectos superficiales) los más eficaces para bloquear dislocaciones.
MACLA ………
Un límite de macla es un plano a través del cual se produce una desorientación especial de imagen especular de la
estructura cristalina. Los límites de macla pueden producirse cuando una fuerza de corte, que actúa a lo largo del límite de
macla, ocasiona que los átomos se desplacen de su posición. Estos límites, que se presentan durante la deformación o el
tratamiento térmico de ciertos metales, interfieren con el proceso de deslizamiento e incrementan la resistencia del metal.
DEFECTOS DE APILAMIENTO EN ESTRUCTURAS FCC Y HCP ………

Las fallas de apilamiento, las cuales ocurren en metales FCC, representan un error en la secuencia de apilamiento de los
planos compactos. Por lo general, se produce una secuencia de apilamiento ABC ABC ABC en un cristal FCC perfecto.
Suponga que en su lugar se produce la siguiente secuencia: ABC ABAB CABC.
En la porción de la secuencia indicada, un plano del tipo A reemplaza un plano del tipo C. Esta región pequeña, cuya
secuencia de apilamiento es CH en lugar de FCC, representa una falla de apilamiento, las cuales interfieren con el proceso
de deslizamiento.
VOLUMÉTRICOS (4° ORDEN) ………
GRANO: FORMA Y TAMAÑO ………

Los bordes de grano (o límites de granos) son sitios donde se observan cambios de las direcciones de los planos
cristalográficos y, por lo tanto, constituyen sitios que tienden a trabar los deslizamientos atómicos o movimiento de
las dislocaciones. De esto se deduce que un metal de grano fino, el cual posee gran cantidad de borde de grano (en
relación con el volumen total) es menos deformable plásticamente y ofrece, por lo tanto, mayor resistencia
mecánica (estática). También puede aumentar la resistencia al impacto (choque o resistencia a esfuerzos dinámicos) o
tenacidad (absorción de energía hasta la rotura) puesto que el material adquiere mayor homogeneidad por su grano más
fino, entre otras características.
Formas
● Grano equiaxial
● Orientado
➢ por crecimiento dendrítico
➢ por deformación plástica (acritud) → textura cristalina
Tamaño
● Grande → poco borde de grano
● Pequeño → mucho borde de grano
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO ………

El principal método para calcular el tamaño de grano es por comparación. La muestra se prepara, se pule y se ataca
químicamente siguiendo un proceso metalográfico adecuado. La observación se puede realizar con microscopía óptica a
100×, o con una fotomicrografía a igual amplificación y se compara con una serie de patrones estándar que cubren los
diversos tamaños de grano, según la ASTM E112.
La incidencia de la luz dependiendo de la orientación cristalina dará zonas oscuras, más oscuras o brillantes. La
reflexión de la luz depende de la orientación cristalina cuando el pulido es con ataque químico. Los bordes de
grano son principalmente irregulares, mientras que las maclas se observan como franjas rectas dentro de un grano.
Dependiendo del ataque químico se pueden observar bien delimitados los límites de granos, más oscuros por la incidencia
de la luz diferente a la reflejada en el grano. Este método es conveniente y preciso en muestras con granos equiaxiales.
METALOGRAFÍA CUANTITATIVA, TAMAÑO DE GRANO ASTM ………

La metalografía cuantitativa determinó la medida promedio de tamaño de grano. El número de tamaño de grano ASTM n
puede obtenerse con la expresión:
𝑛−1
𝑁 =2
donde N es el número de granos observados por pulgada cuadrada a una amplificación de 100x.
EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO CON LA TEMPERATURA ………

El aumento de la resistencia mecánica del material con la disminución del tamaño de grano se cumple a temperaturas
que no sean excesivamente altas. A muy altas temperaturas, la cohesión (unión) del material en los bordes disminuye
bruscamente y produce fragilidad intergranular (entre los granos).
A la temperatura de fusión, la cohesión del borde de grano es nula y crece a medida que desciende la temperatura. Pero en
el cristal que forma el grano hay también una cierta fuerza de cohesión (que posibilita el ordenamiento), la cual también
crece al disminuir la temperatura, aunque menos que la fuerza de cohesión en el borde del grano. Si analizamos las
variaciones de la fuerza de cohesión del grano y del borde de grano, observamos que la fuerza de cohesión del grano es
más pronunciada, o sea aumenta más rápidamente con el descenso de temperatura. De este modo, las variaciones
lineales propuestas para ambos se cruzan en un punto denominado temperatura de equicohesión. La temperatura de
equicohesión es la temperatura en donde las fuerzas de cohesión del Grano y del borde de Grano son iguales.
Supongamos tener dos metales: uno de grano fino A, con gran cantidad de borde grano y otro de grano grueso B, que
tendrá poco borde de grano. Por arriba de la temperatura de equicohesión, será más resistente a la deformación
el metal de grano B y a bajas temperaturas (o simplemente a temperatura ambiente) será más resistente el metal de
grano pequeño A. Analizando en detalle, esto se debe a que a altas temperaturas la fuerza de cohesión es mayor en el
grano que en el borde de grano. Cuanto más borde de grano tengamos, más “parte” débil. Esta es una causa de porque los
metales de tamaño de grano chico son débiles a altas temperaturas. Por la misma causa, por arriba de la temperatura de
equicohesión la fractura es generalmente intergranular (entre los granos, o sea por los bordes de grano). En cambio, a
temperaturas inferiores a la temperatura de equicohesión, la fractura será transgranular (a través del grano, por los
planos cristalográficos).
DEFECTOS MICROSCÓPICOS (4° ORDEN) ………
PRECIPITADOS: ………
Las soluciones sólidas pueden disolver mayor cantidad de soluto (aleante) a mayores temperaturas. Cuando
desciende la temperatura algunas soluciones sólidas cruzan un límite de solubilidad precipitando el soluto en exceso,
con consecuente formación de compuestos.
SEGUNDAS FASES DISPERSAS ………

Estos compuestos precipitados también llamados segundas fases dispersas se alojan en borde de grano si el
enfriamiento es lento, o quedarán retenidos en posiciones aleatorias si el enfriamiento es rápido. Las estructuras
cristalinas de estas segundas fases son diferentes a la estructura cristalina de la solución sólida. Esto provoca que los
enlaces atómicos puedan darse en todos los átomos del precipitado con la red de la solución sólida.
ESTRUCTURAS COHERENTES E INCOHERENTES ………

Este precipitado o segunda fase se dice que es coherente con la red matriz. Si el precipitado tuviera pocos o
no tuviera ningún enlace con la red matriz entonces el precipitado es incoherente respecto de la red matriz. Existen
casos intermedios denominados semicoherentes. Estos precipitados interferirán en el movimiento de las dislocaciones
endureciendo al material, pero si tiene una incoherencia con la red cristalina matriz actuarán como concentrador de
tensiones y reducirán las propiedades mecánicas de la aleación.
INCLUSIONES NO METÁLICAS ………

Son agentes sólidos no deseados provenientes por problemas en la colada, fusión, desoxidación, solidificación y aún en
estado sólido durante el enfriamiento. Algunas inclusiones pueden provocar grietas y defectos, solapados y
determinaciones en los productos laminados, así como también fracturas.
OCLUSIONES ………
Son gases atrapados a nivel molecular o atómico (nivel microscópico). A nivel macroscópico se trata de porosidades.
DEFECTOS MACROSCÓPICOS ………
POROSIDADES ………
La porosidad o fracción de huecos es una medida de espacios vacíos en un material.
RECHUPES ………
Vacío grande de forma cónica que se origina en la parte superior del lingote debido a la contracción en la solidificación.
Sucede al comienzo de la solidificación del lingote, debido a que una de las superficies solidifica más lento que las demás.
DIFUSIÓN COMO PROCESO TÉRMICAMENTE ACTIVADO ………
DEFINICIÓN DE UN PROCESO TÉRMICAMENTE ACTIVADO ………

La difusión se refiere al flujo neto de cualquier especie, como iones, átomos, electrones, orificios y moléculas. La
magnitud de este flujo depende del gradiente de concentración y de la temperatura. Implica una tendencia a la
homogeneización: el soluto va de un lugar de mayor [C] a uno de menor [C].
A >T, >difusión
El proceso de difusión es de gran importancia para una gran variedad de importantes tecnologías actuales.
A medida que se eleva la temperatura del retículo de una aleación por encima del cero absoluto, se pueden observar dos
clases de movimientos atómicos. El primero de éstos es la vibración de los átomos alrededor de sus posiciones de
equilibrio en el retículo cristalino; la vibración puede ocurrir sin movimiento apreciable de los átomos. El segundo tipo de
movimiento atómico que puede suceder es la difusión, en la cual ciertos átomos cambian sus posiciones en el retículo
cristalino con respecto a sus átomos vecinos. Parece evidente que, para que se realice la difusión, es necesaria la vibración
atómica, y a medida que aumenta la amplitud de ésta al elevarse la temperatura, también crece la velocidad de difusión.
“La velocidad del proceso aumenta exponencialmente con la temperatura”: A mayor temperatura, más excitación
atómica, más creación de defectos, mayor movilidad atómica.
−𝑄/𝑅𝑇
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐶 · 𝑒
𝑙𝑛(𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑) = 𝑙𝑛𝐶 − 𝑄/𝑅 · 1/𝑇

Se trata de la ecuación de Arrhenius, donde:
C = constante preexponencial (independiente de la temperatura)
Q = la energía de activación. Es la energía mínima que se requiere para provocar que se mueva un mol de átomos o iones.
R = la constante universal de los gases
T = la temperatura absoluta
PRODUCCIÓN TÉRMICA DE DEFECTOS PUNTUALES ………

Los defectos puntuales se originan como resultado directo de la vibración térmica de los átomos en la estructura
cristalina. A medida que aumenta la temperatura, la intensidad de esta vibración aumenta, y por tanto también aumenta la
probabilidad de que se produzca un desorden estructural y aparezca un defecto puntual.
La concentración de defectos puntuales aumenta exponencialmente con la temperatura, es decir:
𝑛𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 −𝐸𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠/𝑘·𝑇
𝑛𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
= 𝐶 ·𝑒
Donde:
𝑛𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠
= relación entre los defectos puntuales y las posiciones del retículo cristalino ideal
𝑛𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
C = constante preexponencial
Edefectos = Energía necesaria para crear un único defecto puntual en la estructura cristalina
k = constante de Boltzmann
T = temperatura absoluta.
Difusión estacionaria: el flujo de difusión no cambia con el tiempo.

Difusión no estacionaria: en una parte del sólido el flujo y el gradiente de difusión varían con el tiempo, generando
agotamiento o acumulación de las sustancias que se difunden.
DEFECTOS PUNTUALES Y ANÁLISIS DE LA DIFUSIÓN EN ESTADO SÓLIDO ………
Autodifusión: moléculas de un mismo material están en movimiento continuo,
desplazándose a través de líquidos (fácil) o sólidos rígidos.
El fenómeno de autodifusión en estado sólido, se limita a un corto movimiento
con distancia de algunas fracciones de la constante reticular, pero puede
extenderse a varias o muchas distancias atómicas, cuando se cree se realizan por
movimientos para ocupar las vacantes existentes. Para que pueda producirse
la difusión en estado sólido, generalmente se requiere la existencia de
defectos puntuales.
A diferencia de los líquidos, en los sólidos hay baja velocidad de difusión.
Interdifusión (difusión de impurezas): dos materiales buscan

quedar uniformemente distribuidos entre sí (sustitucional o
intersticialmente).
LEYES DE FICK ………

El tratamiento matemático formal del flujo difusional comienza con una expresión conocida como Primera ley de Fick.
Explica que el soluto se moverá desde una región de alta concentración a una de baja concentración atravesando
un gradiente de concentración.
𝐽𝑥 =− 𝐷 · (δ𝑐/δ𝑥)
donde J es el flujo o velocidad de difusión de la especie que se difunde en la dirección x debido a un gradiente de
concentración (δc/δx). El coeficiente de proporcionalidad D, se denomina coeficiente de difusión (coef. difusión es
afectado por el radio atómico, el sistema cristalino y el mecanismo de difusión).
El coeficiente de difusión no sólo depende de la Temperatura, sino también de la concentración de las especies que
se están difundiendo y de la composición de la matriz.
−𝑞/𝑘𝑇
𝐷 = 𝐷𝑜 · 𝑒
El gradiente de concentración en un punto determinado de la trayectoria de difusión cambia con el tiempo t. Esta
condición transitoria viene representada por una ecuación diferencial de segundo orden, definida como Segunda ley de
Fick:
δ𝑐𝑥/δ𝑡 = δ/δ𝑥 · 𝐷(δ𝑐𝑥(δ𝑥)
En la práctica, es posible suponer en muchos casos que D es independiente de c, lo que conduce a una expresión
simplificada de la anterior ecuación:
2 2
δ𝑐𝑥/δ𝑡 = 𝐷(δ 𝑐𝑥(δ𝑥 )
En resumen: la difusión de un soluto puede considerarse análoga al flujo de calor, y la ley de fick establece que el ritmo
de difusión por unidad de superficie, en dirección perpendicular a ésta, es proporcional al gradiente de soluto en esa
dirección.
Se describe matemáticamente el proceso de difusión de materia o energía en un medio en el que inicialmente no existe
equilibrio químico o térmico.
EFECTO KIRKENDALL ………

El efecto Kirkendall demuestra que, en un par de metales a la temperatura de recocido, el que tiene el punto de fusión
menor es el que se mueve a mayor velocidad. En el par Cu/Ni, el Cu se mueve más deprisa que el Ni. Hay mayor flujo de
átomos de cobre hacia el níquel que del níquel hacia el cobre. Como resultado de este traspaso de masa, hay contracciones
y expansiones en los lugares ricos en cobre y níquel, respectivamente. Estos efectos se traducen en deformaciones
plásticas, recristalizaciones y crecimiento de grano. Como esta aleación cumple con HumeRothery, es claro suponer
que el mecanismo de difusión es por lugares vacantes, entonces por cada vez que se mueve un átomo en una dirección, un
lugar vacante se desplaza en dirección contraria, dejando atrás una alta posibilidad de crear huecos, o en general
porosidad.
“Dos personas se pueden profesar amistad, cariño, pero como su velocidad de interdifusión sea distinta, al
final una quedará sobresaturada y la otra dañada porque se sentirá vacía y no correspondida”.
MECANISMOS DE DIFUSIÓN ………

Difusión quiere decir migración de los átomos dentro de una solución (o disolución).
a) Movimiento de un solo átomo:
1) Vacantes. Es el mecanismo predominante en las disoluciones sólidas sustitucionales.
2) Intersticiales. Entre los átomos de solvente y de soluto son necesarias diferencias de tamaño muy grandes.
b) Movimiento cooperativo de dos o más átomos:
1) Intercambio directo. Necesita energía muy elevada
2) Intercambio de Anillo (Zener). Este mecanismo de difusión tiene relativa importancia en la estructura cúbica
centrada en el cuerpo, debido a que tienen una estructura menos compacta que las otras y la estructura más abierta
requiere menos distorsión reticular durante el salto.
● La difusión es más rápida en el tipo de solución intersticial que en el sustitucional.

● En el acero, los distintos elementos tienen velocidades diferentes de difusión y por consiguiente, se homogenizan de
modo desigual.
DIFUSIÓN INTERSTICIAL ………

La difusión intersticial se interpreta como el movimiento de los átomos de soluto, mucho más pequeños que los átomos
del solvente, en el seno de la red cristalina de éste. El movimiento requiere activación térmica. Pero hay que tener en
cuenta que los átomos del solvente también se desplazan, difundiéndose a través de los lugares intersticiales, lo cual
requiere una activación térmica mucho mayor.
DIFUSIÓN POR LÍMITE DE GRANO ……… ………

En las SSS y SSI, varias observaciones aclaran la generalización
sobre las características fundamentales de los elementos. Cuando
ciertas disoluciones sólidas, tales como las que se forman entre los
elementos de tamaño atómico muy diferente, se recuecen para
establecer el equilibrio y se enfrían lentamente desde el equilibrio
verdadero, puede haber una concentración mayor de los átomos del
soluto, a lo largo de los límites de grano que en los mismos
cristales.
La fragilización de algunas aleaciones con ciertas impurezas se
puede deber a esta concentración de átomos en los límites de grano,
y no por las precipitaciones en una fase.
Se concluye entonces que la difusión en borde de grano es mayor que en el seno del grano mismo, y que la difusión en la
superficie es mayor que en el seno del metal, ya sea borde de grano o grano.
CAMINOS ALTERNATIVOS PARA LA DIFUSIÓN ………
Hasta este punto se ha considerado la difusión en volumen, a través de la estructura cristalina del material por medio de
algún mecanismo basado en la existencia de defectos. Sin embargo, puede haber caminos alternativos e incluso más
cortos, asociados a rutas en las que la difusión sea más fácil. La difusión es mucho más rápida (con un menor Q) a lo
largo de un borde de grano. Esto se explica ya que esta zona de desajuste entre granos cristalinos adyacentes en la
microestructura del material es una estructura más abierta, lo que permite que aumente la difusión por borde de grano.
La superficie cristalina es una zona aún más abierta, y la difusión superficial permite transportar átomos más
fácilmente a lo largo de la superficie libre, menos obstaculizada por átomos adyacentes. Comparativamente podemos
representar como resultado final que;
𝑄𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 > 𝑄𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 > 𝑄𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝐷𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 < 𝐷𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜 < 𝐷𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
Esto no significa que la difusión superficial sea el proceso más importante sólo porque Dsuperficie (difusión en la
superficie) es mayor, pero si es más importante la cantidad de zona de difusión disponible.
En la mayoría de los casos domina la difusión volumétrica. Para un material con un tamaño de grano medio muy pequeño
y por tanto, una gran superficie de bordes de grano, puede dominar la difusión por borde de grano.
Explicación más detallada:

● Cuando se produce difusión por volumen, los átomos se mueven a través del cristal de un sitio regular o
intersticial a otro. Debido a los átomos circundantes, la energía de activación es grande mientras que la velocidad
de la difusión es relativamente lenta.
● Los átomos también pueden difundirse a lo largo de los límites, interfaces y superficies del material. Los átomos
se difunden con facilidad por difusión por límite de grano en razón de que el empaquetamiento atómico es
desordenado y menos denso en los límites de grano. Debido a que los átomos pueden forzarse más fácilmente a
través del límite de grano, la energía de activación es baja.
● La difusión por superficie es aún más fácil, dado que los átomos que se difunden en la superficie padecen una
restricción aún menor.
VARIABLES DE UN PROCESO TÉRMICAMENTE ACTIVADO Y SUS INFLUENCIAS ………
VARIABLES INFLUENCIAS
Temperatura ↑ T, ↑ Difusión
Punto de fusión ↓Pf, ↑ Difusión
Radio atómico ↓Ra, ↑ Difusión
Estructura cristalina Estructura cristalina abierta, ↑ Difusión (Ej. BCC)

Estructura cristalina compacta, ↓Difusión (Ej. FCC)
Energía de activación ↓Q, ↑Difusividad
Difusión intersticial y sustitucional Difusión intersticial, ↑ Difusión más rápida

Difusión sustitucional, ↓ Difusión menos rápida
Aniones y cationes Aniones, ↑Q, ↓Difusividad

Cationes, ↓Q, ↑Difusividad
Breve resúmen de difusión (general)

● El flujo neto de átomos, iones, etc., que resulta de la difusión depende del gradiente de concentración inicial.
● En gran medida, la cinética de la difusión depende de la temperatura. En general, este es un proceso activado
térmicamente y la dependencia del coeficiente de difusión de la temperatura está dada por la ecuación de
Arrhenius.
● La extensión de la difusión depende de la temperatura, del tiempo, de la naturaleza y concentración de la especie
que se está difundiendo, de la estructura cristalina, de la composición de la matriz, de la estequiometría y de los
defectos puntuales.
● El estímulo o la limitación del proceso de difusión forman la base de muchas tecnologías importantes. Los
ejemplos incluyen el procesamiento de semiconductores, tratamientos térmicos de materiales metálicos,
sinterización de cerámicas y metales en polvo, formación de materiales amorfos, solidificación de materiales
fusionados durante un proceso de colado, enlazamiento por difusión, plásticos, películas y recubrimientos de
barrera.
● La energía de activación Q describe la facilidad con la que los átomos se difunden, con una difusión rápida que
ocurre cuando la energía de activación es baja. Se obtienen una energía de activación baja y una velocidad de
difusión rápida en 1) la difusión intersticial en comparación con la difusión por vacancia, 2) estructuras cristalinas
con un factor de empaquetamiento menor, 3) materiales con una temperatura de fusión baja o un enlazamiento
atómico débil y 4) la difusión a lo largo de los límites de los granos o en las superficies.
● El movimiento total de los átomos, o flujo, aumenta cuando el gradiente de concentración y la temperatura se
incrementan.
SOLIDIFICACIÓN ,,,,,,,,,,,,
La solidificación es una transformación de fases, entre líquido y sólido. La solidificación consta principalmente
de una etapa inicial en la cual se formarán núcleos o agrupaciones atómicas primarias, denominada nucleación, y
una etapa posterior correspondiente al crecimiento del cristal sólido.
NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO ………

La nucleación consiste en la formación de gérmenes o núcleos de una fase a partir de otra diferente. Los núcleos
se pueden considerar como agrupaciones o “clusters” de átomos donde se observa el ordenamiento que corresponde
a la estructura cristalina en estado sólido. Debemos tener en cuenta que el estado líquido posee ordenamiento
atómico de corto alcance inestables, de manera que los núcleos se crearán y disolverán numerosas veces cuando la
temperatura se acerca a la temperatura de fusión, pero cuando la temperatura desciende, mayor será la estabilidad y la
tendencia a formar estos primeros ordenamientos. Los núcleos también pueden ser de una naturaleza distinta a la del
líquido a solidificar en el caso de que este posea impurezas. De este modo damos a lugar a dos tipos distintos de
nucleación: homogénea y heterogénea.
● El fenómeno de nucleación homogénea sucede cuando se enfría el líquido lo suficientemente por debajo de la
temperatura de solidificación de equilibrio (subenfriamiento). La cristalización inicial comienza con la
formación de núcleos cristalinos para lo cual es necesario que se produzcan encuentros favorables entre los átomos.
Una vez que el líquido se ha enfriado hasta la temperatura de solidificación, en los lugares en donde la masa
líquida está más fría, empiezan a formarse núcleos submicroscópicos estables. Desde el punto de vista
termodinámico, al crearse un núcleo sólido en un líquido, existe un aumento de energía libre ∆𝐺𝑠 (energía
libre de formación de superficie), debido a la creación de una nueva interfase.
Para que un núcleo sea estable, debe poseer un radio mayor que el radio crítico (𝑟𝑜), que debe ser excedido
para que crezcan los núcleos.
A temperaturas inferiores a la temperatura de solidificación, el tamaño crítico es menor y pueden
formarse núcleos estables con nucleación homogénea.
● La nucleación heterogénea está influida por la presencia de impurezas ocasionales propias de los procesos
industriales o por las irregularidades de la superficie del molde. Cuando sucede la nucleación de este tipo, se reduce
el subenfriamiento a solo unos cuantos grados.
Por lo tanto, la nucleación heterogénea es posible en metales puros y ocurre cuando el subenfriamiento es
suficiente para causar la formación de un núcleo estable, favorecido por la mayor diferencia en energía libre de
volumen entre el líquido y el sólido, reduciendo el radio crítico.
En ambos casos, se dispone de una superficie sobre la que se pueden formar los primeros núcleos sólidos del
metal líquido. En el caso de la nucleación heterogénea, se tiene un radio de partícula mayor que el radio crítico
para que el sólido siga creciendo y sea estable, y para alcanzarlo se necesita menos subenfriamiento (y menos
átomos), por lo que la nucleación comienza con mayor facilidad.
El número de núcleos que se forman dependen de la temperatura y de la velocidad de enfriamiento.

El crecimiento de la interfase sólida respecto del líquido depende de la velocidad con que los átomos que dejan
al líquidos y se unen al sólido, lo cual está determinado por la velocidad de solidificación, mientras que los
que lo hacen en la dirección opuesta determinan la velocidad de fusión.
Cuando el enfriamiento es rápido los cristales crecen en formas ramificadas y cuanto mayor sea el
subenfriamiento se observará un mayor carácter ramificado.
Cuando la temperatura desciende en el líquido delante de la interfase sólida, esta última se vuelve inestable y pueden
aparecer espontáneamente dendritas. La formación de dendritas está asociada al desprendimiento de calor,
denominado calor latente de solidificación. Conforme crece la dendrita, el calor latente de fusión pasa al
líquido subenfriado, elevando su temperatura hacia la temperatura de solidificación. La dirección que adoptan
estas puntas cristalográficas se conoce como dirección de crecimiento dendrítico, la cual es contraria a la
dirección de extracción de calor.
El crecimiento dendrítico continúa hasta que el líquido subenfriado alcanza la temperatura de
solidificación.
Si el enfriamiento es rápido, se promueve una rápida nucleación y por consiguiente una gran cantidad de núcleos.
Esto dará como resultados muchos frentes de crecimiento que se encontrarán y proporcionando un tamaño de
grano muy pequeño con una alta tendencia equiaxial.
Núcleo: unidad simple de estructura reticular cristalina apropiada, de la cual crece el cristal.
Cristal: se forma independientemente de un núcleo o “centro de cristalización”. Se desarrolla por adición de átomos,
siguiendo el patrón reticular y comienza a tomar proporciones visibles: dendritas o granos.
Dendrita: esqueleto de cristal. Un cristal crece así ya que el calor se disipa con mayor velocidad en algunas zonas
que otras, de manera que en el punto donde la Temperatura descienda más rápidamente sucederá una formación de
dendrita más alargada.
Moldes
Dependiendo del material del molde, la extracción de calor modificará los tamaños y formas de granos, como
también la distribución de aleantes e impurezas.
Los moldes metálicos tienen una alta conductividad térmica, lo que permiten una rápida solidificación, mientras
que los moldes térreos o de arenas proporcionarán solidificaciones lentas por su baja conductividad térmica.
La diferencia de temperaturas entre el metal líquido y la temperatura del molde también tendrá una influencia
semejante. Una mayor diferencia de temperatura proporcionará mayor nucleación por consiguiente
tamaños de granos más pequeños.
● Los moldes metálicos generan más cantidad de

BG.
● Molde metálico: disipación de calor,
conducción térmica.
● A menor zona columnar es porque hay
velocidad de enfriamiento lenta.
● Moldes térreos: dan solidificación lenta por baja
conductividad térmica. Por eso no hay zona
columnar o chill.
● > Velocidad de enfriamiento, < Tg, > cantidad
de BG.
● Molde térreo es mejor para deformarlo plásticamente.
En la nucleación heterogénea se introducen impurezas o se usan las paredes del contenedor para:
● Disminuir el n° de átomos necesarios que formen un núcleo con radio mayor al radio crítico.
● Proporcionar superficies adicionales donde se puedan formar los núcleos sólidos.
Se agregan inoculantes para aumentar el número de núcleos y reducir el tamaño del grano.
Factores que influyen en la solidificación
● Cantidad de núcleos de germinación y crecimiento.
○ Inclusiones o agentes endógenos y exógenos.
● Velocidad de enfriamiento.
○ Tipo de material del molde (térreo o metálico).
○ Cantidad de vías de escape de calor (paredes de contacto).
● Mezcla y rotura de dendritas, generación de nuevas superficies y núcleos de crecimiento.
Métodos para lograr un tamaño de grano chico ………

● Controlar la velocidad de enfriamiento.
● Inoculación: agregar impurezas (inoculantes) en el líquido. Así, se forman muchos granos, dado a que se
comienzan a generar regiones sólidas en torno a c/u de los nucleantes agregados. Requiere menor temperatura de
subenfriamiento.
● Enfriamiento rápido: subenfriamiento que promueve rápida nucleación y gran cantidad de núcleos.
● Ruptura de dendritas: romper granos direccionales formados los cuales generarán nuevas superficies de
nucleación, ya que quedarán suspendidos en el líquido.
● Molde metálico.
SOLIDIF. FUERA DE EQUILIBRIO: SEGREGACIÓN DENDRÍTICA (MICROSEGREGACIÓN) …… ………

Todos los materiales metálicos contienen elementos de soluto o impurezas que se distribuyen al azar durante la
solidificación. Cuando la variación de esta distribución de la composición química es al nivel microscópico, en
microestructuras tales como las dendritas y granos, se refiere a microsegregación. Por otra parte, cuando esta
variación se analiza a nivel macroscópico, referidas al cambio de composición en la estructura del lingote o en una
pieza de fundición, se denomina macrosegregación. Este fenómeno de segregación o distribución variable se debe
reducir al máximo ya que las propiedades físicas y químicas de los materiales no son las mismas en los distintos
puntos del material.
El enfriamiento fuera de equilibrio, da origen al fenómeno denominado segregación dendrítica

(microsegregación). Este fenómeno de dispersión desigual se caracteriza por un gradiente o variación de la
composición química.
En resumen, si la solidificación se rige bajo las condiciones de equilibrio, el fin de la solidificación será a la
temperatura que indique la curva de sólidus de un diagrama de fases convencional. Caso contrario, para una solidificación
fuera de equilibrio, el último líquido solidificará más rico en el elemento de más bajo punto de fusión que el último
líquido que se hubiera solidificado bajo condiciones de equilibrio. Cuanto más rápido se enfría la aleación, más grande
será el intervalo de las distintas composiciones en la aleación solidificada.
Entonces, el sólido final consta de una estructura “segregada químicamente” con una porción central formada en su gran
mayoría por el elemento de mayor punto de fusión, mientras que toda la parte que la rodea será rica en el elemento de
menor punto de fusión. Esto es la segregación dendrítica.
El último líquido a solidificarse tendrá mayor porcentaje del elemento de menor punto de fusión, mientras que el núcleo
del grano será rico en el elemento de mayor punto de fusión. Esto se debe a que la difusión no se ha permitido con
velocidades fuera de equilibrio. A mayores velocidades de enfriamiento este fenómeno será más marcado. La
segregación como gradiente en la composición química dentro del grano será mayor cuanto menos se permita la
difusión, causado por el aumento de la velocidad de enfriamiento. Esta estructura se denomina “nucleada” y generalmente
posee propiedades inferiores a las óptimas. Esto tiene relevante importancia ya que la región del límite de grano es más
rica en el elemento de menor punto de fusión, produciendo una pérdida drástica de integridad mecánica. Además,
la fusión de esta aleación puede iniciarse a una temperatura inferior a la indicada por la curva de sólidus de equilibrio.
Este problema de segregación en grano se puede eliminar sometiendo a la pieza un tratamiento térmico de
homogeneización en donde el proceso de difusión atómica promueve la generación de átomos de composición
homogénea.
Consecuencias:
● La microsegregación puede ocasionar fragilidad en caliente, o fusión por microsegregación (fusión del elemento de
menor Pf a temperaturas por debajo de la temperatura de solidus al equilibrio). Solución: homogeneización.
● Propiedades inferiores a las óptimas: el borde de grano es más rico en el elemento de menor Pf, lo que produce una
pérdida de las propiedades mecánicas.
● Las prop. físicas y químicas son distintas en distintos puntos del material.
MACROSEGREGACIÓN ………
● Describe las diferencias entre las composiciones a grandes distancias.
● El trabajo en caliente puede reducir la macrosegregación.
Rechupe: Vacío grande de forma cónica que se origina en la parte superior del lingote debido a la contracción en la
solidificación. Sucede al comienzo de la solidificación del lingote debido a que una de las superficies solidifica más lento
que las demás.
Segregación en A: Se forma debido al flujo del líquido interdendrítico, rico en soluto. La estructura se caracteriza por
canales de sólido enriquecido del elemento de mayor Pf, donde el líquido interdendrítico suele ser menos denso que el
líquido previo a la solidificación y que tiende a elevarse. Este líquido está más caliente y causa retraso en el crecimiento o
refundición del sólido a su alrededor, creando canales de soluto enriquecida descendentes del centro hacia las paredes (en
forma de A).
Segregación positiva superior: Las primeras porciones de líquido

que solidifica están enriquecidas por el elemento del Pf más alto,
mientras que las últimas en solidificar son más ricas en los Pf
menor.
La parte central y superior del lingote que solidifica última se
vuelve más rica en solutos que las porciones exteriores del lingote
las cuales solidifican primero.
Segregación en V: El centro es ocupado por granos equiaxiales que

tienen que soportar el peso de la columna líquida y el esfuerzo de la
contracción por enfriamiento de la periferia del lingote sólido.
Quedan canales del último líquido a solidificar que descienden
hacia el centro del lingote rico en soluto.
Bandas: Consiste en la segregación hacia el exterior de los

elementos ricos de menor Pf. Promueve las diferencias en las propiedades mecánicas.
Conos de segregación negativa: El orígen se debe al movimiento de los granos equiaxiales o fragmentos sólidos que se
hayan desprendido de las dendritas por refundición, separado de la pared del molde. Tienden a hundirse por ser más
densos que el líquido.
La macrosegregación puede ser:

● Normal: el centro del lingote tiene +CC de soluto que el exterior. El soluto o impureza se acumula en la última
parte que solidifica.
● Inversa: el centro del lingote tiene -CC de soluto que el exterior.
Las condiciones necesarias para que se produzca la segregación inversa son:

a)Una amplia zona de solidificación en la aleación
b)Un gradiente de temperatura considerable entre el interior y exterior de la pieza.
c)Contracción durante la solidificación.
DIAGRAMAS DE FASES ………
Diagramas de fases
Líquidus, sólidus, solvus, máxima solubilidad
Regiones monofásicas (soluciones sólidas, elementos y compuestos puros), Regiones bifásicas
Compuestos intermetálicos (punto de fusión congruentes)
Isotermas, invariantes
Eutéctico
Eutectoide… morfologías, distancia interlaminar, propiedades mecánicas, Pf., etc… Peritéctico
Peritectoide… morfologías fuera de equilibrio
Monotéctico
Morfologías de enfriamientos de distintas aleaciones
Cambios alotrópicos, transformaciones orden-desorden
Regla de la palanca para calcular composiciones a cada temperatura
ENSAYOS DESTRUCTIVOS ………

Los ensayos destructivos se utilizan para determinar las propiedades mecánicas de los materiales. El comportamiento
mecánico de un material refleja la relación entre la fuerza aplicada y la respuesta del material (su deformación). En estas
experiencias deben considerarse factores como los esfuerzos aplicados, su duración y velocidad de aplicación, la
temperatura y las condiciones ambientales. Algunas de las propiedades mecánicas más importantes de un material son:
resistencia (Rm), ductilidad (D, ε) y dureza y rigidez.
ENSAYO DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN …… ………

Se utiliza el ensayo esfuerzo-deformación. Con metales, este ensayo se realiza normalmente a temperatura ambiente.
Existen 3 maneras de aplicar la carga: tracción, compresión y cizalladura.
ENSAYO DE TRACCIÓN ………

Normalmente, se deforma una probeta hasta la rotura, con una carga de
tracción que aumenta gradualmente y que es aplicada uniaxialmente a lo
largo del eje de la probeta. Generalmente, la sección de la probeta es circular,
pero también se utilizan probetas de sección rectangular. Es común realizar
esta experiencia con probetas estandarizadas según diferentes normas, pero
cuando se ensaya una pieza determinada deben respetarse las condiciones
reales de solicitud.
Durante el ensayo, la deformación está confinada en la región más estrecha
del centro, la cual tiene una sección uniforme a lo largo de su longitud. La
probeta se monta con sus extremos en las mordazas de la máquina de
ensayos. Ésta alarga la probeta a velocidad constante y determinada, y mide
continua y simultáneamente la carga instantánea aplicada y el alargamiento
resultante (usando un extensómetro). El ensayo dura varios minutos y es
destructivo, o sea que la probeta es deformada permanentemente y a menudo
rota.
El resultado del ensayo de tracción se registra en una banda de papel como
carga en función del alargamiento. Para independizar este resultado de las características geométricas de las muestras, la
carga y el alargamiento son normalizados para obtener los parámetros tensión nominal y deformación nominal.
𝐹
σ (𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝐴𝑜
, donde F es la carga instantánea aplicada perpendicularmente a la sección de la probeta
y Ao es el área de la sección original antes de aplicar la carga.
𝐿𝑖−𝐿𝑜 ∆𝐿
ϵ (𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙) = 𝐿𝑜
= 𝐿𝑜
, donde Lo es la longitud original antes de aplicar la carga y Li es la
longitud instantánea. ∆𝑙 Es el alargamiento producido por la deformación o cambio en longitud en un instante
determinado con respecto a la longitud inicial.
El nivel de deformación de un material depende de la magnitud de la tensión aplicada. Para muchos materiales
estructurales se ha encontrado que el esfuerzo y la deformación son proporcionales entre sí, de manera que cualquier
incremento en el esfuerzo resultará en un incremento en la deformación.
Deformación elástica:
El grado con que una estructura se deforma depende de la magnitud de la tensión impuesta. Para muchos metales
sometidos a esfuerzos de tracción pequeños, la tensión y la deformación son proporcionales según la ley de Hooke, en
donde la constante de proporcionalidad E es el módulo de la elasticidad o módulo de Young:
σ = 𝐸ϵ
● Cuando se cumple que la deformación es proporcional a la tensión, la deformación se denomina deformación

elástica.
Diagrama esquemático tensión-deformación con

deformación elástica lineal para ciclos de carga-descarga.
● La pendiente del segmento lineal corresponde con el módulo de elasticidad E. Este módulo puede ser interpretado
como la rigidez, o sea, la resistencia de un material a la deformación elástica. Cuanto mayor es el módulo, más
rígido es el material, o sea, menor es la deformación elástica que se origina cuando se aplica una determinada
tensión.
● La deformación elástica no es permanente, lo cual significa que cuando se retira la fuerza, la pieza vuelve a su forma
original.
● Los valores del módulo de elasticidad de las cerámicas en general son mayores que los valores de los metales; para
los polímeros son menores. Estas diferencias son una consecuencia directa de los distintos tipos de enlace atómico en
estos tres tipos de materiales. Además, al aumentar la temperatura, el módulo de elasticidad disminuye.
● A escala atómica, la deformación elástica macroscópica se manifiesta como los pequeños estiramientos de los
enlaces interatómicos. En consecuencia el módulo de elasticidad se puede establecer como una medida de la
resistencia para separar átomos adjuntos, contrario a las fuerzas de los enlaces interatómicos.
Deformación plástica:
Cuando la tensión deja de ser proporcional a la deformación (ley de Hooke) ocurre la deformación plástica, la cual es
permanente, es decir, no es recuperable. La transición elastoplástica es gradual en la mayoría de los metales: se empieza a
notar cierta curvatura al comienzo de la deformación plástica, la cual aumenta más rápidamente al aumentar la carga.
Básicamente, cuando en el diagrama tensión-deformación la recta inicial comienza a curvarse, decimos que deja de
cumplirse la ley de Hooke, y este punto es denominado límite de proporcionalidad o límite elástico. En este punto, con
el esfuerzo mínimo ocurre la primera deformación permanente y es el punto donde deja de estar el período elástico y
comienza el período plástico.
Desde un punto de vista atómico, la deformación plástica corresponde a la rotura de los enlaces entre los átomos vecinos
más próximos y a la reformación de éstos con nuevos vecinos, ya que un gran número de átomos o moléculas se mueven
unos respecto a otros; al eliminar la tensión no vuelven a sus posiciones originales.
En los materiales cristalinos, la deformación tiene lugar mediante un proceso denominado deslizamiento, en el cual está
involucrado el movimiento de las dislocaciones. La deformación plástica en los sólidos no cristalinos ocurre por un
mecanismo de flujo viscoso.
Fluencia y límite elástico

Es deseable conocer el nivel de tensiones para el cual comienza la deformación plástica, o sea, cuando ocurre el fenómeno
de fluencia. Conforme aumenta la carga, más allá del límite elástico, se alcanza un esfuerzo en la cual el material
continúa deformándose sin que haya incremento de la carga. Este fenómeno de fluencia solo ocurre en algunos materiales
dúctiles y puede aumentar o disminuir la carga constante.
Para los metales que experimentan la transición elastoplástica de forma gradual, el punto de fluencia puede determinarse
como la desviación inicial de la linealidad de la curva tensión-deformación; este punto se denomina a menudo límite
proporcional (P). Si se traza una línea recta paralela a la línea elástica del diagrama de la tensión-deformación desplazada
por una determinada deformación (usualmente 0,002), la intersección de esa línea con el diagrama determina el límite
elástico.
En otros casos, la transición elastoplástica está muy bien definida y ocurre de forma abrupta y se denomina fenómeno de
discontinuidad del punto de fluencia.
Resistencia a la tracción:
Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para continuar la deformación plástica en los metales
después de la fluencia aumenta hasta un máximo, punto M, y después disminuye hasta que finalmente se produce la
fractura, punto F. La resistencia a la tracción es la tensión en el máximo de diagramas tensión-deformación nominales.
Esto significa que es la máxima tensión que puede soportar el material a la tracción; si esta tensión es aplicada y
mantenida, se producirá la rotura. Hasta llegar a este punto, toda la deformación es uniforme en la región estrecha de la
probeta. Sin embargo, cuando se alcanza la tensión máxima, se empieza a formar una disminución localizada en el área de
la sección transversal en algún punto de la probeta, lo cual se denomina estricción o cuello, y toda la deformación
subsiguiente está confinada en la estricción. La fractura ocurre en la estricción. La tensión de fractura o rotura
corresponde a la tensión en la fractura. En materiales indeformables plásticamente, la resistencia máxima estaría
considerada dentro del periodo elástico como máxima tensión alcanzada.
Ductilidad
La ductilidad es una medida del grado de deformación plástica que puede ser
soportada hasta la rotura. Un material que experimenta poca o ninguna deformación
plástica se denomina frágil y uno que experimenta una gran deformación
plástica se lo considera dúctil.
La ductilidad puede expresarse cuantitativamente como alargamiento relativo
porcentual o porcentaje de reducción de área. Se calcula como:
𝐿𝑓−𝐿𝑜
%𝐸𝐿 = ( 𝐿𝑜
) · 100, donde Lf es la longitud en el momento de la fractura y Lo es la longitud de prueba original.
● La mayoría de los metales tienen por lo menos un pequeño grado de ductilidad a temperatura ambiente; sin embargo,
algunos se hacen frágiles a medida que la temperatura disminuye.
● El conocimiento de la ductilidad de un material es importante por dos razones:

1) Indica al diseñador el grado en que una estructura podrá deformarse antes de producirse la rotura.
2) Especifica el grado de deformación que puede permitirse durante las operaciones de fabricación. .
● Se considera frágil a un material cuando tienen una deformación a la fractura menor que aproximadamente 5%.
Tenacidad y resiliencia:
La tenacidad de un material es una medida de la capacidad de un material de absorber energía antes de la fractura, y es
considerada más específicamente cuando los esfuerzos aplicados son dinámicos.
La resiliencia es la capacidad de absorber energía dentro del período elástico y se los calcula como el área bajo la curva
tensión-deformación hasta la fluencia.
Cuando la velocidad de deformación es baja, la tenacidad puede ser evaluada a partir de los resultados del ensayo de
tracción. Es el área bajo la curva σ − ϵ hasta la fractura. Para que un material sea tenaz, debe poseer tanto alta resistencia
(rígido) como ductilidad; y, a menudo, los materiales dúctiles son más tenaces que los frágiles. Por consiguiente, aún
cuando los materiales frágiles tienen mayor límite elástico y mayor resistencia a la tracción, tienen menor tenacidad que
los dúctiles a causa de la falta de ductilidad.
La velocidad de aplicación de carga en los ensayos de tracción es muy lenta, a diferencia de los ensayos de impacto donde
la aplicación de carga es más bien rápida.
Fractura dúctil: ocurre de forma transgranular en los metales que
tienen buena ductilidad y tenacidad. Son provocadas por
sobrecargas sencillas o por la aplicación de un esfuerzo muy
grande al material o a causa de tensiones tangenciales (superiores a
los valores de "tensión crítica de corte o de cizallamiento"). Este
tipo de fractura va precedida de una deformación plástica.
Fractura semi dúctil: Comienzan a formarse pequeñas cavidades

en el interior del elemento traccionado, el tamaño de las micro
cavidades comienza a aumentar, hasta que se unen y forman una
grieta elíptica, perpendicular a la fuerza aplicada, esta se hace
cada vez mayor hasta que se produce la fractura, muchas veces
denominada fractura copa-cono. Contiene una región interna
fibrosa e irregular; deformación plástica).
Fractura frágil: Ocurre en metales y aleaciones de alta

resistencia o con ductilidad y tenacidad malas, y con poca
capacidad de deformación plástica. También se produce cuando
en los materiales cerámicos, los enlaces iónicos o covalentes
permiten poco o ningún deslizamiento. La superficie de la
fractura es lisa y con frecuencia sin características superficiales
distintivas que apunten al origen de la fractura
Fracturas en cerámicos, vidrios y compuestos

En los materiales cerámicos, los enlaces iónicos o covalentes permiten poco o ningún deslizamiento. En consecuencia, la
falla es resultado de una fractura frágil. La mayoría de las cerámicas frágiles fallan debido a una ruptura a lo largo de
planos compactos espaciados de manera amplia. Por lo general, la superfi cie de la fractura es lisa y con frecuencia sin
características superficiales distintivas que apunten al origen de la fractura.
Los vidrios también se fracturan de manera frágil. Con frecuencia se observa una superficie de fractura concoidal, que
contiene una zona especular lisa cerca del origen de la fractura, con líneas de rasgado que abarcan el resto de la superficie
[figura 7-11b)]. De nuevo, las líneas de rasgado apuntan a la zona especular y al origen de la grieta, de modo muy similar
al patrón en forma de V en los metales.
ENSAYO DE IMPACTO ………

Cuando un material sufre un golpe intenso y repentino, en el que la rapidez de deformación
es extremadamente rápida, puede comportarse de una manera mucho más quebradiza. Con
frecuencia se utiliza un ensayo de impacto para evaluar la fragilidad de un material bajo
estas condiciones.
Se han diseñado varios procedimientos de prueba, entre ellos la prueba Charpy y la de Izod. Ambos ensayos tienen el
mismo procedimiento, pero el de Izod se utiliza con frecuencia para probar los materiales plásticos. El espécimen de la
prueba puede tener o no una muesca (entalla previa normalizada); los especímenes con muesca en V miden mejor la
resistencia del material a la propagación del agrietamiento.
En esta prueba, un péndulo pesado que comienza a una elevación ho, se balancea a través de su arco, golpea y rompe el
espécimen y alcanza una elevación final menor hf. Si se conocen las elevaciones inicial y final del péndulo, se puede
calcular la diferencia de energía potencial. Esta diferencia es la energía de impacto que absorbe el espécimen durante la
falla. A la capacidad de un material para soportar un golpe de impacto con frecuencia se conoce como tenacidad de
impacto del material. Se mide la energía necesaria para fracturar un material.
A mayor temperatura, los materiales sufren deformación y el ensayo resulta poco preciso.
El martillo Charpy tiene forma de "C" y se utiliza para ensayos de impacto sobre probetas apoyadas en ambos extremos
horizontalmente, y el martillo Izod se utiliza para golpear sobre probetas empotradas verticalmente.
Temperatura de transición de dúctil a quebradizo (TTDQ)

Estos ensayos se utilizan también para establecer la influencia de la
temperatura sobre el material al momento de la fractura, determinando los
rangos de temperatura de transición dúctil a frágil. Esta transición depende de
las relaciones entre energía absorbida y temperaturas donde se observa una
diferencia entre el tipo de fractura frágil y una fractura dúctil.
La temperatura de transición de dúctil a quebradizo es la temperatura a la

cual el modo de falla de un material cambia de fractura dúctil a quebradiza.
Esta temperatura puede definirse por medio de la energía promedio entre las
regiones dúctil y quebradiza, a alguna energía absorbida específica o por
medio de alguna aparición de una fractura característica. Un material que
sufre un golpe de impacto durante el servicio debe tener una temperatura de
transición por debajo de la temperatura de su entorno.
No todos los materiales tienen una temperatura de transición distintiva. Los

metales BCC tienen temperaturas de transición, lo cual no sucede con la mayoría de los metales FCC. Los metales FCC
tienen energías absorbidas altas, las cuales disminuyen de manera gradual y, en algunas ocasiones, incluso aumentan a
medida que disminuye la temperatura.
Es muy importante realizar este ensayo, principalmente en materiales con estructuras cristalinas BCC o HC, ya que su
comportamiento variará notablemente según la temperatura a la que se lo utilice. A partir de los resultados del mismo,
podremos saber si el material ensayado es adecuado o no para el uso que se le quiera otorgar considerando las
temperaturas a las que será expuesto, previniendo de esta forma posibles accidentes.
ENSAYO DE DUREZA ………
La prueba de dureza mide la resistencia a la penetración de la
superficie de un material por un objeto duro. La dureza
representa la resistencia a los rayones o a la indentación y una
medida cualitativa de la resistencia del material.
En los ensayos de dureza se produce una deformación plástica
localizada o puntual, dejando una pequeña impronta o
hendidura; por ello, se debe tener en cuenta ciertos cuidados
tales como asegurarse de que la penetración no se realice cerca
de los bordes de la muestra o cerca de otra medición, además de
que la superficie debe estar pulida y el espesor del material no
debe ser muy fino.
La punta para realizar ensayos de dureza puede ser redondeada o puntiaguda y debe ser de un material mucho más duro
que la muestra. Bajo condiciones de cargas, velocidades y tiempos de deformación controladas se produce una impronta
cuyas dimensiones, tamaño y profundidad se relacionan con el índice de dureza mediante expresiones empíricas. Estas
mediciones son solo relativas y debe evaluarse cuidadosamente cualquier comparación de durezas determinadas por
diferentes métodos. Los más comunes son el método Rockwell, Brinell, Vickers y Knoop, donde cada uno tendrá una
metodología de aplicación e identadores diferentes.
En la prueba de dureza de Brinell, una esfera de acero duro (por lo general de 10 mm de diámetro) es forzada contra la
superficie del material. Se mide el diámetro de la impresión, por lo general de 2 a 6 mm, y se calcula el número de dureza
de Brinell (DB) a partir de la siguiente ecuación:
2𝐹
𝐷𝐵 =
2 2
π𝐷[𝐷− 𝐷 −𝐷𝐼 ]
Donde F es la carga aplicada en kg, D el diámetro del penetrador en mm, y Di el diámetro de la impresión de mm.
La prueba de dureza de Rockwell es la más común ya que no requiere cuidados especiales en la preparación de la
muestra. Con este método se ensayan comúnmente metales y aleaciones. Utiliza una esfera de acero de diámetro pequeño
para materiales blandos y un cono de diamante, o Brale, para materiales más duros. La profundidad de la penetración del
penetrador es medida de manera automática por la máquina para realizar la prueba y se convierte a un número de dureza
de Rockwell (DR). Dado que no se necesita una medición óptica de las dimensiones de la indentación, la prueba de
Rockwell tiende a ser más popular que la de Brinell.
La dureza se determina como la diferencia en las profundidades de penetración obtenidas al aplicar una carga mínima de
10 kg, denominada precarga, y una máxima de 60, 100 o 150 kg.
Cuando se especifican la dureza Rockwell, HR, se debe indicar el número de dureza seguido de un código que denota el
tipo de punta y la carga máxima empleados, según la norma. También aparecen imprecisiones en el caso de medir
muestras muy delgadas, ya que el espesor debe ser al menos 10 veces la profundidad de la impronta. También se debe
tener en cuenta ciertos cuidados si la penetración se realiza cerca de los bordes de la muestra o cerca de otra medición.
Los ensayos de Dureza Brinell constan de procedimientos similares con puntas esféricas de acero o carburo de tungsteno
de 10 mm de diámetro. Se aplican cargas de 500 a 3000 kg en incrementos de 500 kg, manteniendo la carga durante un
tiempo especificado entre 10 a 30s. La dureza Brinell, HB, se define por medio de un cálculo empírico midiendo el
diámetro de la impronta, utilizando un microscopio óptico.
La dureza se correlaciona bien con la resistencia al desgaste. Existe una prueba independiente para medir la resistencia al
desgaste. La prueba de dureza de Knoop (DK) es una prueba de microdureza, que forma indentaciones tan pequeñas
que se requiere un microscopio para realizar la medición. En estas pruebas, la carga aplicada es menor de 2 N.
La prueba de Vickers, que usa un penetrador de pirámide de diamante, puede llevarse a cabo como una prueba de macro
o microdureza. Estas últimas son adecuadas para materiales que pueden poseer una superficie cuya dureza es mayor que
la del núcleo, materiales en los que las distintas áreas muestran niveles diferentes de dureza, o en muestras que no son
macroscópicamente planas.
Los ensayos de microdureza Knoop y Víckers, emplean pequeñas puntas de diamante de geometría piramidal y
se aplican cargas entre 1 y 1000 g. La impronta dejada por la punta se observa con un microscopio para medir
sus dimensiones. En este caso se requiere una cuidadosa preparación de la superficie de la muestra por medio de desbaste
y pulidos. En particular, la dureza Knoop se aplica para materiales frágiles como los cerámicos.
La nanoindentación es la prueba de dureza que se lleva a cabo en la escala de longitud nanométrica. Se utiliza una punta
pequeña de diamante para indentar el material de interés. La carga impuesta y el desplazamiento se miden de manera
continua con una resolución de micronewtons y subnanómetros, respectivamente.
ENDURECIMIENTO DE LOS METALES ………
MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO ………

Las propiedades mecánicas dependen exclusivamente de la microestructura metalúrgica y sus variables. Estas
pueden ser modificadas por medio de tratamientos térmicos.
La resistencia de los metales es inversamente proporcional a la movilidad de las dislocaciones en el interior de los
cristales. Todo lo que se interponga en dicha movilidad endurecerá la pieza y la hará más resistente. Contrariamente
todo lo que favorezca al movimiento de las dislocaciones hará que el material sea menos resistente y más dúctil. Un
aumento de la dureza y la resistencia traerá aparejado de forma intrínseca una disminución de ductilidad, por lo que las
características deseadas será siempre una solución de compromiso.
ENDURECIMIENTO DE METALES PUROS ………

Al fabricar una pieza que está conformada por un metal puro las posibilidades de endurecimiento están limitadas, si se
compara con las posibilidades de endurecimiento de una aleación. Aunque no se puedan endurecer por tratamientos
térmicos como en una aleación, se puede condicionar su uso a bajas temperaturas o endurecer mediante control de
tamaño de grano y deformación plástica. Entonces un metal puro está limitado a ser aplicado a un rango de
temperaturas acotado, y procesos de fabricación que permitan tener un tamaño de grano pequeño, sea por control en la
etapa de solidificación o afinado de grano por deformación plástica.
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA ………
● A medida que la temperatura disminuye, hay menor interacción atómica, lo que provoca que el módulo de elasticidad
y fluencia disminuyan. Todo descenso de temperatura provoca un aumento en la resistencia a la deformación. Por el
contrario, la ductilidad aumenta al incrementarse la temperatura, sea por creación de vacancias o trepado de
dislocaciones.
● También se sabe que las propiedades mecánicas varían según el sistema cristalino, y este a su vez puede modificarse
por la temperatura si estamos ante un material alotrópico. Como consecuencia, hay un cambio de propiedades
mecánicas.
Estas van a depender de la modificación de las características propias de los planos cristalográficos como la
posibilidad de disolver en mayor o menor medida un soluto.
● Por otra parte, un sistema cristalino FCC posee mejor distribución de espacios intersticiales, lo que favorece una
mejor disolución de soluto. Esto tendrá relación directa al momento de incrementar las propiedades mecánicas por
solución sólida.
● Está estudiado que la resistencia a la fluencia (def. plástica hasta la rotura) es sensible a la temperatura en los
materiales con sistemas cristalino BCC. En cambio en los FCC el descenso de temperatura no actúa sobre la
fluencia, pero si provoca una mayor velocidad de endurecimientos a medida que aumenta la deformación.
EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO ………

Existen diferentes medios para lograr tamaño de grano pequeño, los cuales pueden ser enfriando más rápidamente durante
la solidificación de una pieza cuando la misma se obtiene por colada o por medio de ciclos alternados de deformación
plástica en frío y posteriores recocidos.
● El endurecimiento por afino del grano es una consecuencia de que los bordes de grano actúan como una barrera para
el movimiento de las dislocaciones. La estructura de los granos tienen distintas orientaciones, por lo que se
necesitaría más energía para cambiar la dirección de deslizamiento. Además, el límite de grano es una región
desordenada e inestable, con campos de tensión muy elevados. Esto hace que cuando se quiere aplicar un esfuerzo,
hayan muchas direcciones que se detienen entre sí, provocando un aumento de densidad de dislocaciones que
aumenta la energía interna acumulada y obstaculiza el inicio de la plasticidad, de modo que aumenta la resistencia a
la fluencia y el material se vuelve más resistente y duro. En resúmen: Granos pequeños, mucho Bg, mucho
bloqueo de dislocaciones, tensión interna, resistencia a la fluencia, material resistente y duro.
TEMPERATURA Y TAMAÑO DE GRANO ……………….

Los materiales metálicos se presentan casi siempre con estructuras cristalinas. Esto se debe a que la cristalización
comienza al mismo tiempo en diversos puntos y progresa hasta que las diversas porciones de cristal se toquen e impidan
su crecimiento. Si los bordes de grano son sitios donde
cambian las direcciones de los planos cristalográficos y
constituyen sitios que tienden a trabar las dislocaciones, un
metal de grano fino (mucho Bg) es menos deformable
plásticamente y ofrece mayor resistencia mecánica. Además,
aumenta la tenacidad puedo que el material adquiere más
homogeneidad por su grano más fino.
Este aumento de la resistencia mecánica del material con la
disminución del grano se cumple en temperaturas no tan altas,
ya que a altas temperaturas, la cohesión del material en los
bordes de grano disminuye bruscamente y produce fragilidad
intergranular. Cabe destacar que lo último que solidifica es el Bg, por lo que es una zona de débil unión cuando las
temperaturas son elevadas.
Se necesita alcanzar la temperatura de equicohesión entre el borde de grano y el interior del grano.
ENDURECIMIENTO POR DEFORMACIÓN ………

Todo proceso de deformación plástica tiene como finalidad la obtención de piezas con alguna forma específica, pero
además de la forma es necesario que la pieza posea características mecánicas definidas. Cuando se busca obtener una
forma determinada por deformación plástica se busca que las propiedades mecánicas del material sean tales que se realice
un mínimo de energía. En cambio si la pieza que se desea obtener, debe tener propiedades mecánicas definidas es
probable que el proceso no se realice en condiciones de mínima energía, sino que se produzcan en condiciones tales para
lograr mencionadas propiedades mecánicas.
El endurecimiento por deformación es el endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel
macroscópico que tiene el efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material. A medida que el material se
satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta
resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel macroscópico como una resistencia a la
deformación plástica y por lo tanto, una disminución de la ductilidad.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE UN MONOCRISTAL ………
Si un monocristal está sometido a tracción más allá de su límite elástico en la
superficie aparecerán escalones sucesivos por cada incremento de esfuerzo. Cada
escalón es la intersección de un plano de deslizamiento con la superficie del
cristal. Se ha demostrado que este deslizamiento ocurre en ciertos planos y
direcciones del cristal. La estructura cristalina permite que los átomos de una cara
de un plano de deslizamiento se rompan por el esfuerzo de corte de sus vecinos
lindantes en la otra cara, permitiendo el deslizamiento organizados a lo largo de
esta cara, llevando a unirse a los átomos vecinos tan perfectamente como en la
posición anterior pero en la posición vecina. Cualquier movimiento en el cristal
tiene lugar a lo largo de los planos paralelos de alta densidad atómica, los planos
de empaquetamiento compacto hacen esto más fácilmente que los planos en
cualquier otra dirección
La orientación del plano de deslizamiento respecto al esfuerzo indica que el deslizamiento se presenta como resultado de
un esfuerzo simple de corte. La descomposición de la carga de tracción da como resultado dos fuerzas; una fuerza
tangencial Fs a lo largo del plano y una fuerza Fn normal al plano de deslizamiento:
𝐹𝑐𝑜𝑠θ 𝐹 𝐹
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 (𝐹𝑠) = 𝐴/𝑠𝑒𝑛θ
= 𝐴
𝑠𝑒𝑛θ · 𝑐𝑜𝑠Θ = 2𝐴
𝑠𝑒𝑛θ
𝐹𝑐𝑜𝑠θ 𝐹 2
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝐹𝑛) = 𝐴𝑠𝑒𝑛θ
= 𝐴
𝑠𝑒𝑛 θ
El esfuerzo máximo de corte sobre un plano de deslizamiento será cuando θ = 45°. Aun cuando la tensión aplicada sea
puramente de tracción, existirán componentes de corte alineadas paralelas o perpendiculares a la dirección de tracción.
Cada una de estas componentes se denomina tensión de corte resuelta. En respuesta a una dada tensión de tracción (o
compresión), el deslizamiento en un monocristal comenzará por el sistema de deslizamiento orientado de manera más
favorable cuando la tensión de corte alcance un límite crítico denominado tensión resuelta crítica. Esta tensión de corte es
necesaria para iniciar el deslizamiento y se comprobó experimentalmente que no depende de la orientación del
monocristal sino que es una propiedad del material que caracteriza el comienzo de la fluencia. Este resultado empírico se
conoce como Ley de Schimd y su interpretación se considera en la teoría de dislocaciones.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN FRÍO ………

Se denomina deformación en frío a una deformación plástica producida en un rango de temperaturas y tiempo tales que
se mantiene el endurecimiento provocado por la deformación. La deformación plástica puede tener lugar por
deslizamiento, por maclaje o mediante una combinación de ambas.
La consecuencia más importante de la deformación en frío es un aumento en la resistencia y una disminución en la
ductilidad del metal y se conoce como endurecimiento por deformación o acritud. Se puede expresar el grado de
deformación plástica trabajando en frío de forma porcentual como:
𝐴𝑜−𝐴𝑑
%𝐶𝑊 = 𝐴𝑜
· 100
Donde Ao es el área original de la sección transversal que experimenta la deformación y Ad el área luego de la
deformación.
El fenómeno de endurecimiento por deformación (strain

hardening) se basa en el campo de deformaciones de las
interacciones dislocación-dislocación. Con la deformación o
trabajado en frío, la densidad de dislocaciones aumenta
considerablemente en un metal deformado y la interacción de
dislocaciones provocará un endurecimiento. Al principio del
proceso de deformación, las dislocaciones se mueven por los
planos preferenciales de deslizamiento. Luego se incrementa el
deslizamiento cruzado y las dislocaciones se van agrupando en
regiones de alta densidad, que poco a poco configuran verdaderas
aglomeraciones en el entorno de borde de grano. La separación
entre dislocaciones disminuye y el resultado neto es que el
movimiento de una dislocación está obstaculizado por la presencia de otras dislocaciones. El anclado entre dislocaciones
se incrementa a medida que aumenta la deformación y aumentará la tensión necesaria para mover las dislocaciones
restantes, por lo que globalmente el metal endurecerá.
A medida que las dislocaciones se bloquean y se acumulan en los bordes de granos deformados, se restringe la posibilidad
de su movimiento. Por lo tanto, mientras aumenta la resistencia mecánica, aumenta la dureza y disminuye la ductilidad.
La deformación en frío reduce la conductividad eléctrica y la resistencia a la corrosión.
La mayor parte de la energía de deformación necesaria para el trabajado en frío se convierte en calor y parte queda
almacenada como energía interna del metal. El aumento de energía interna es debido fundamentalmente al incremento de
dislocaciones producido en el interior de los cristales.
La temperatura tiene influencia sobre el proceso de deformación plástica, si aumenta la temperatura a la que se produce la
deformación en frío, disminuye la velocidad de endurecimiento.
ENDURECIMIENTO DE LAS ALEACIONES ………

Los mecanismos de endurecimiento para aleaciones son los mismos que para metales puros, pero además se pueden
considerar mecanismos propios únicos para aleaciones. Una aleación se puede endurecer por descenso de temperatura,
deformación plástica en frío, y reducción del tamaño de grano y subsecuente incremento del borde de grano. Pero
además puede endurecer por mecanismos provocados por el agregado de elementos aleantes al metal puro, ya sea por
solución sólida o por acción de una segunda fase.
Se debe tener en cuenta que no todos los sistemas de aleación presentan reacciones a estado sólido que cambian
sustancialmente las propiedades mecánicas.
ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA ………

Las soluciones sólidas sustitucionales se dan a partir de la inserción de átomos de soluto en lugares de la red que
normalmente están ocupados por átomos de solvente. En otros casos, los átomos de soluto pueden ocupar lugares no
ocupados por los del solvente o huecos de la red, dando lugar a soluciones sólidas intersticiales.
Al entrar en solución sólida los átomos de soluto distorsionan la red, provocando campos de tensiones de tracción o
compresión, localizadas en la misma. Estos campos de tensiones son impedimentos para el movimiento de las
dislocaciones en el interior de los granos provocando el endurecimiento por solución sólida. El solo agregado de
elementos que formen solución por solución sólida incrementa la resistencia a la fluencia.
Hay una suposición de que los átomos de soluto están distribuídos al azar en la red solvente, pero de esa forma no se
explica el endurecimiento por solución sólida, ya que las dislocaciones podrían atravesar el obstáculo (soluto). Por lo que
se tendría que pensar que los solutos no están distribuídos al azar, sino que poseen cierto grado de posicionamiento
determinado.
Hay algunos estudios que determinaron mecanismos fundamentales para explicar el endurecimiento:
a) Mecanismo de Fisher o acción de corto alcance: Se considera que la distribución de los átomos de soluto no es al
azar y tienden a agruparse en clústeres. Esto hace que exista cierto ordenamiento en una zona de la red, en lo que
se denomina orden de corto alcance. Cuando una dislocación atraviesa una zona de clústeres, para superar este
obstáculo, lo hace curvándose con un radio de curvatura mucho mayor. Algunas dislocaciones pueden llegar a
desaparecer, por lo que el material no posee este defecto para favorecer a la deformación plástica.
b) Mecanismo de Cottrell o anclado de dislocaciones

por atmósferas de átomos de soluto: En toda
solución sólida, tanto sustitucional como
intersticial, se generan campos de tensiones
alrededor del soluto, en lo que se traduce como
energía interna del sistema. El aumento de
energía será mínimo si estos átomos están
próximos a ciertos defectos cristalinos como las
dislocaciones, pudiendo ser estos campos de
tensiones favorables para estas ubicaciones. Un átomo de soluto mayor que el espacio de la una red perfectamente
solvente, tienden a colocarse en el lado expandido de una dislocación, y así los átomos de soluto cercanos tienden
a agruparse en los extremos de dislocación para minimizar la energía interna, produciendo las llamadas
atmósferas de soluto. Debido a que la energía total es menor cuando las dislocaciones están rodeadas por
atmósferas de solutos, la tensión necesaria para mover una dislocación será mayor que cuando no hay
interacciones entre las dislocación y los átomos de soluto, como será en el caso de la una distribución al azar
de estos últimos. Si la tensión es mayor, la dislocación supera esta atmósfera de soluto y puede continuar este
movimiento, explicando de este modo los puntos de fluencia superiores e inferiores.
c) Mecanismo de Suzuki o ubicación de átomos de soluto en zonas de fallas de apilamiento de dislocaciones

extendidas: Se ha visto con anterioridad que una falla de apilamiento presenta dos capas atómicas diferentes al
ordenamiento normal y que pueden considerarse una dislocación extendida. La energía del sistema se minimiza si
los átomos de soluto se encuentra en la intersección de la falla de apilamiento.
Cualquiera de estos mecanismos propuestos indica que deberá detenerse una dislocación cuando hay un obstáculo
y dependerá de la concentración de soluto en la solución sólida, esto se conoce como el efecto de Mott y Nabarro.
REACCIÓN ORDEN-DESORDEN ………

Como ya se ha dicho la distribución de los solutos no es al azar. Existen algunas disposiciones en donde el soluto produce
una aleación en un ordenamiento casi perfecto de la red cristalina, de modo que los átomos de soluto ocupan una posición
bien definida en la red. Esta reacción recibe el nombre de reacción orden-desorden y es como si se superpusieran dos
redes. Estas aleaciones se denominan superredes o superestructuras. Se introduce ahora un orden a largo alcance. Una
región ordenada en un cristal recibe el nombre de dominio. El tamaño máximo teórico de un dominio es la extensión de
un cristal. Sin embargo, un cristal metálico tendrá cierto número de dominios. La unión de dos dominios se denomina
límite antifase o dominio antifase. Como los ordenamientos a largo alcance dependen de la estructura y tipo de unión
química que mantiene ese ordenamiento, cualquier dislocación deberá requerir de mayor esfuerzo para pasar por los
límites antifase. Este mecanismo de endurecimiento será significativo solo para aleaciones de tamaño de dominio
pequeño.
ENDURECIMIENTO POR ACCIÓN DE UNA 2° FASE ………

En la mayoría de las aleaciones las máximas solubilidades son
escasas y no permiten un gran endurecimiento por solución
sólida. La mayoría de las aleaciones son heterogéneas,
conformadas por dos o más fases y dependen de la naturaleza de
una fase dúctil y de la contraparte frágil y dura. Las estructuras
heterogéneas dependerán de las fases duras, su distribución,
tamaño, forma y tipo. Principalmente la resistencia mecánica y
dureza dependerán de la cantidad de interfases entre estas fases.
Así la ductilidad se verá reducida notablemente por la
distribución homogénea de la fase dura.
Existe una interacción diferente de una fase sobre la otra. La

deformación comienza en la fase blanda y la fase dura será un
obstáculo, cada vez más efectivo cuanto más dificultoso sea el
desplazamiento en la fase dura. De ello depende la morfología
de la fase más dura (placas, nódulos/barras, espaciado que tenga
entre las mismas). La cantidad de deformación depende de la distancia que se mueva la dislocación y se produce
solo en la fase dúctil y blanda. Cuanto más fina sea la distancia interlaminar mayor será la dureza global de la misma.
La presencia de una fase más dura, endurece la aleación al mismo tiempo que la fragiliza y disminuye la ductilidad. Una
combinación óptima será cuanto más finas y mejor distribuida esté la fase dura; más homogéneas serán las propiedades
mecánicas.
Existen dos casos de endurecimiento de partículas pequeñas de segunda fase dura: endurecimiento por dispersión y
endurecimiento por precipitación.
ENDURECIMIENTO POR DISPERSIÓN ………

En las aleaciones simples endurecidas por dispersión se introducen partículas pequeñas de una
fase, por lo general muy resistentes y duras, en una segunda fase, la cual es más débil pero más
dúctil. A la fase blanda, por lo general continua y presente en cantidades mayores, se le llama
matriz. A la fase de endurecimiento duro puede llamársele fase dispersa o precipitado, con base
en la manera en que se forma la aleación.
Para que ocurra el endurecimiento por dispersión, la fase dispersa o precipitado debe ser lo
suficientemente pequeña como para conformar obstáculos eficaces al movimiento de las
dislocaciones, es decir, generar el mecanismo de endurecimiento.
En la mayoría de las aleaciones, el endurecimiento por dispersión se produce por medio de
transformaciones de fase.
Consideraciones sobre un endurecimiento por dispersión efectivo:

a) La fase precipitada debe ser dura y discontinua, mientras que la matriz debe ser continua y
blanda
b) las partículas de la fase dispersa deben ser pequeñas y numerosas
c) las partículas de la fase dispersa deben ser redondas en vez de tener forma de aguja
d) cantidades mayores de la fase dispersa incrementa el endurecimiento.
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN ………

El endurecimiento por precipitación es susceptible a la temperatura, y depende de varias etapas para lograr el estado más
óptimo. Los modelos propuestos para explicar el endurecimiento por dispersión y precipitación se basan en que las
partículas de la segunda fase actúan como obstáculos de dislocaciones en una matriz más dúctil y blanda. Las
dislocaciones pueden comportarse como rígidas y cortar los obstáculos o bien arquearse y seguir su movimiento.
La diferencia con el endurecimiento por dispersión es que éste endurecimiento por precipitación se produce por medio de
un tratamiento térmico sofisticado.
● Cuando las partículas pequeñas y blandas, están próximas entre sí dentro de la matriz, las dislocaciones pueden
cortarlas en su desplazamiento. Si la partícula es atravesada por la dislocación, se genera una nueva superficie. Para
ellos se requiere un gasto de energía extra, lo que se traduce en un aumento del estado tensional, en consecuencia un
aumento de la resistencia.
● Además, el ordenamiento atómico dentro de la partícula es distinto al de la matriz, y para que una dislocación lo
atraviese deberá romper este ordenamiento, por ende, el esfuerzo deberá ser mayor.
● Existen varias razones por las cuales las partículas pequeñas actúan como obstáculos de dislocaciones. Variables
como el ordenamiento atómico, la forma, tamaño y distribución afectan al punto de fluencia de las aleaciones cuando
las partículas son pequeñas.
● Alrededor de las partículas existe un campo de tensiones que la dislocación debe vencer. El campo de tensiones
puede ser originado desde la creación del precipitado durante la solidificación. Parte de los componentes que
conforman la aleación se transforman en un precipitado produciendo tensiones en la matriz.
Un tratamiento de endurecimiento por precipitación consta de dos etapas. La primera consta de un tratamiento de solución
y posteriormente un tratamiento de precipitación.
Tratamiento de solución: Se calienta la aleación hasta una temperatura adecuada donde se logra conseguir una completa
homogenización y solución. La aleación a esta temperatura tiene granos de una solución sólida homogénea ya que habrá
cruzado en calentamiento a la curva de solvus. Luego se realiza un enfriamiento rápido, donde tendremos una solución
sobresaturada.
Si el enfriamiento se hubiese realizado en condiciones de equilibrio, el soluto en exceso hubiese precipitado en borde de
grano. Si se hubiese realizado en condiciones intermedias los precipitados tienen la tendencia a formarse en borde de
grano y dentro del grano. Como las condiciones de esta situación son intermedias dependerá de la velocidad de difusión y
de la formación de precipitados en borde de grano, lo que promueve dejar una zona con muy poca concentración de soluto
en exceso en las zonas vecinas al borde de grano.
Etapa de precipitación: Posterior al enfriamiento rápido, se deja la aleación un suficiente tiempo a temperatura
ambiente. En esta etapa se logra precipitar el soluto en exceso en aglomeraciones, denominadas precipitados, de una
forma más uniformemente distribuida. Esta etapa se denomina “envejecido” o “madurado”. Debido a que el envejecido
puede ser lento en ocasiones, se puede realizar calentamientos que favorecen a una disminución de los tiempos de
envejecido, que se daría de forma natural a temperatura ambiente.
Como conclusión, una aleación debe reunir ciertas condiciones necesarias para que se pueda producir un endurecimiento
por precipitación. En primer lugar dos fases sólidas deben ser solubles en un amplio rango determinado y que haya una
disminución de la solubilidad de una de las fases al disminuir la temperatura, indicado por una curva de solvus
decreciente con el descenso de temperatura.
Se debe tener en cuenta que las temperaturas de formación de las segundas fases precipitadas deben ser tecnológicamente
adecuadas. Es por ello que se debe elegir un rango de aleaciones que produzcan una precipitación y mejoramiento de
propiedades mecánicas.
ENDURECIMIENTO POR REACCIONES INVARIANTES ………

LIMITADAS POR LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTOS ………
ENDURECIMIENTO POR TRANSFORMACIONES MARTENSÍTICAS ………

ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL CON CAMBIO DE COMPOSICIÓN QUÍMICA ………
MECANISMO DE ABLANDAMIENTO DE LOS METALES ………
RECOCIDO: RECUPERACIÓN, RECRISTALIZACIÓN, CRECIMIENTO DE GRANO ………
DEFORMACIÓN PLÁSTICA EN CALIENTE ………
o PAG 147 ASKELAND
Puede ser de ayuda…tener en claro estas comparaciones por medio de gráficos… Prop. Mecánicas vs.
Sistema cristalino
Prop. Mecánicas vs. Temperatura
Prop. Mecánicas vs. Tamaño de grano
Prop. Mecánicas vs. Deformación plástica (en frío y en caliente)
Prop. Mecánicas vs. Aleantes (o soluto)
Prop. Mecánicas vs tiempo - tipo y tamaño de precipitado
Prop. Mecánicas en función de un análisis de fuerza de cohesión vs temperatura Prop. Mecánicas en
función del ablandamiento de los metales - tenacidad Prop. Mecánicas de microestructuras fuera de
equilibrio y sin difusión Precipitados dispersos
Modificación del eutéctico
Estructuras martensíticas
Prop. Mecánicas de microestructuras con difusión y cambio de composición química

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REDES DE BRAVAIS ………

PARÁMETRO DE RED ………

NÚMERO DE COORDINACIÓN ………

DENSIDAD LINEAL ………

DENSIDAD PLANAR ………

á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑎

FACTOR DE EMPAQUETAMIENTO ATÓMICO ………

𝑣𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑎 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎

● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 1

CÚBICA CENTRADA EN LAS CARAS (FCC) ………

● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 4

● Factor de empaquetamiento atómico: 0,74

CÚBICA CENTRADA EN EL CUERPO (BCC) ………

HEXAGONAL COMPACTA (HCP) ………

● Cantidad de átomos en la celda unitaria: 6 átomos

TETRAGONAL CENTRADA EN EL CUERPO (BCT) ………

ÍNDICES DE MILLER ………

DEFECTOS CRISTALINOS ………

PUNTUALES (1° ORDEN) ………

IMPUREZAS ATÓMICAS INTERSTICIALES ………

IMPUREZAS ATÓMICAS SUSTITUCIONALES ………

HUME ROTHERY ………

DEFECTO DE FRENKEL ………

DEFECTO DE SCHOTTKY ………

¿CÓMO SE CONSTITUYEN LAS ALEACIONES? ………

LINEALES (2° ORDEN) ………

A > longitud de vector de Burgers, > esfuerzo para provocar dislocaciones.

A < espaciado interplanar, > esfuerzo para provocar dislocaciones.

Enlace covalente = no dislocación

Enlace iónico = no dislocación

La ductilidad de las cerámicas puede obtenerse por medio de

¿CÓMO SE CREAN LAS DISLOCACIONES?

IMPORTANCIA TECNOLÓGICA ………

SUPERFICIALES (3° ORDEN) ………

BORDE DE GRANO: DE ÁNGULO GRANDE Y DE ÁNGULO AGUDO ………

DEFECTOS DE APILAMIENTO EN ESTRUCTURAS FCC Y HCP ………

VOLUMÉTRICOS (4° ORDEN) ………

GRANO: FORMA Y TAMAÑO ………

DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO ………

METALOGRAFÍA CUANTITATIVA, TAMAÑO DE GRANO ASTM ………

EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO CON LA TEMPERATURA ………