¿Cómo optimizar la seguridad laboral en la Industria Alimentaria?

agosto 11, 2022 por Francisco González

Recuperado de: https://datascope.io/es/blog/como-optimizar-la-seguridad-laboral-en-la-

industria-alimentaria/

La fuerza laboral de la Industria Alimentaria está propensa a sufrir accidentes graves, y a padecer
complejas enfermedades profesionales, que pueden prevenirse fácilmente con la implementación
de estratégicas integrales más eficaces y efectivas.

La industria alimentaria es uno de los sectores más estratégicos y relevantes del sector productivo,
pues de su eficiencia dependen gran cantidad de sistemas económicos, políticos y sociales, en
todo el mundo.

Parte importante de esta eficiencia se basa en el esfuerzo de su capital humano, sin el cual no
sería posible surtir las necesidades de más de 8 mil millones de habitantes, que día a día precisan
de alimentos para subsistir.

En este contexto, cobran especial relevancia las políticas de salud y seguridad laboral de estas
industrias, las cuales, salvo casos muy específicos, no difieren mayormente, de las que deben
aplicarse en toda actividad que utilice maquinarias y producción en masa.

Caracterización de los riesgos laborales en la Industria Alimentaria

Los principales riesgos laborales que involucra la producción de alimentos pueden agruparse en
cuatro grupos:

1. Accidentes
2. Enfermedades Profesionales
3. Desgaste por fatiga laboral
4. Insatisfacción del personal

En el caso de los accidentes, en su mayoría se producen por: sobreesfuerzos del sistema

musculoesquelético; golpes contra objetos inmóviles o en movimiento; cortes por mal uso de
herramientas o equipos, como cuchillos, cortadoras eléctricas y máquinas procesadoras; caídas a
nivel del suelo; y atrapamiento entre objetos.

Las lesiones más características son: dislocaciones, esguinces, distensiones musculares,

abrasiones capilares y cortes (superficiales o profundos), fracturas, conmociones, lesiones
internas, quemaduras, escaldaduras y congelación.

Entre los principales problemas de salud encontramos: trastornos respiratorios y

musculoesqueléticos; enfermedades de la piel; alergias de contacto; deterioro de la audición y
exposición a temperaturas extremas.

Peligros por lesiones con herramientas manuales en la industria alimentaria

Los elementos móviles como hojas de sierra y cuchillas mecánicas suelen causar numerosos
accidentes, especialmente en las empresas cárnicas Este tipo de lesiones pueden reducirse al
mínimo si se diseña un adecuado programa de uso y mantenimiento del equipo.
Además, deben disponerse áreas de trabajo adecuadas, seleccionar el instrumental apropiado
para cada tarea, y utilizarse tanto guantes como delantales protectores resistentes. A esto se suma
la correcta formación y capacitación de los trabajadores, para que utilicen en forma segura tanto
los cuchillos y herramientas manuales, como los dispositivos de corte mecánico.

Como medidas preventivas también se recomiendan equipos de protección individual EPI para
cada actividad específica (como guantes de malla metálica en operaciones de corte; gafas de
seguridad en operaciones de desmenuzado, y botas de seguridad para manipulación y
almacenamiento).

Peligro de atrapamientos

Los accidentes causados por máquinas de transmisión son poco frecuentes, pero no menos graves.
Este riesgo suele ser frecuente en las partes móviles accesibles de los equipos de trabajo (como
rodillos dispensadores de envasado, ejes y cadenas de cintas transportadoras). También pueden
ser causados por volcamiento de vehículos (principalmente montacargas); o por el desplome de
productos almacenados.

Para prevenirlos se sugiere proteger las zonas peligrosas de máquinas y herramientas con
resguardos móviles, regulables o retráctiles, barreras inmateriales, o células fotoeléctricas. En los
equipos de manipulación mecánica, en particular los transportadores, debe prestarse especial
atención a los salientes que se desplazan en su movimiento.

En las máquinas de llenado y sellado deben protegerse adecuadamente tambores, poleas,

engranajes y cintas transportadoras. También es recomendable emplear dispositivos eficaces para
proteger las operaciones de retiro de latas con bordes afilados o cristales rotos.

Asimismo, es conveniente colocar interruptores de emergencia accesibles y claramente visibles,

que permitan detener las máquinas en forma segura, en caso de accidente.

A su vez, el personal no debe llevar objetos que puedan engancharse en las maquinas, como
anillos, pulseras, u otros colgantes. Deben utilizar ropa de protección ajustada y recurrir a otros
elementos como guantes y gafas de seguridad.

Riesgo de quemaduras en la Industria Alimentaria

Las quemaduras se producen en zonas cercanas a materiales incandescentes y hornos a altas

temperaturas, generalmente por descuido del personal o por falta de señalización e iluminación
inadecuada.

También son habituales las quemaduras y lesiones provocadas por licores calientes y equipos de
cocción, así como por vapor y agua caliente utilizados en limpieza de equipos.

También pueden producirse accidentes más graves por explosión de calderas, debido a la falta de
controles regulares, deficiente formación de los trabajadores, carencia de procedimientos
adecuados o por mantenimiento inapropiado.
Por ello, todos los equipos que emplean vapor o agua caliente deben ser recibir mantenimiento
periódico profundo, para evitar fugas o grandes explosiones.

Para prevenir quemaduras eléctricas se requieren tomas de tierra adecuadas y mantenimiento

periódico para controlar el riesgo de descargas inesperadas, especialmente en lugares húmedos.

Además, es esencial utilizar tomas de corriente dotadas de interruptores de circuito de avería con
conexión a tierral, y practicar una clasificación eléctrica adecuada de todos los entornos
peligrosos.

Exposición a Contaminantes Químicos

Otra de las causas más frecuentes de accidentes y enfermedades laborales en la industria

alimentaria es la exposición a contaminantes químicos (sólidos, líquidos y gaseoso), debido a que
gran cantidad de ellos forman parte de los procesos industriales.

Destacan, por ejemplo, el amoníaco anhidro, el cloruro de metilo y otros hidrocarburos alifáticos
halogenados utilizados en procesos de congelación y en cámaras frigoríficas. Todos ellos pueden
producir intoxicación y graves quemaduras. También abundan el tricloroetileno, el hexano, el
benceno, el monóxido de carbono (CO), el dióxido de carbono (CO2) y el cloruro de polivinilo
(PVC).

De todos ellos, el más peligroso es el CO, dado que es un gas incoloro e inodoro, y muy difícil de
detectar. Está presente en fábricas de ahumados con ventilación deficiente, silos de cereales,
bodegas para fermentación del vino y almacenes de pescado, entre otros lugares.

A su vez, el CO2 se utiliza para refrigerar y congelar productos que requieren se transportados a
destinos lejanos, como los mercados de exportación.

Los principales síntomas de intoxicación por sobreexposición a CO y CO2 incluyen migrañas,

mareos, somnolencia, náuseas y vómitos. En casos extremos, puede producir la muerte, por lo que
siempre deben ventilarse adecuadamente los lugares donde haya alta concentración de ambos
gases.

Todas las industrias que utilicen alguno de estos elementos deben diseñar e implementar prácticas
adecuadas para su manipulación, incluyendo el uso de Elementos de Protección Individual como
mascarillas, antiparras, trajes y calzado especial.

También se deben practicar mediciones atmosféricas constantes en el lugar de trabajo, para

asegurar que la concentración de compuestos nocivos esté por debajo de los máximos
establecidos.

El grado de contaminación debe analizarse con frecuencia, sobre todo cuando se realicen cambios
en la línea de producción o en las características y composición de los productos químicos
utilizados.

También se requieren controles administrativos como rotación de trabajadores (para reducir el

período de exposición) y programación de tareas peligrosas fuera de los turnos habituales (para
reducir el número de personas potencialmente expuestas).
Exposición a Contaminantes Biológicos

La transmisión de enfermedades infecciosas y parasitarias de origen animal constituye otro riesgo

importante para la salud dentro de la industria alimentaria. Se trata de afecciones muy comunes
especialmente en los sectores cárnico y lácteo, debido al contacto directo con animales
infectados. Riesgo que también corren agricultores y criadores rurales.

En todos estos casos la prevención es especialmente compleja, dado que no siempre los animales
presentan síntoma de enfermedad, por lo que es imprescindible que el trabajador cuide
escrupulosamente su higiene personal. Esto permitirá prevenir que la persona en situación de
riesgo contraiga y propague enfermedades infecciosas y/o parasitarias.

Por ello, baños, lavabos, duchas, uniformes, equipos de protección personal y toallas de mano
utilizados por el personal, deben lavarse, e incluso esterilizarse, con alta frecuencia. Las heridas,
asimismo, siempre deben desinfectarse, vendarse, y cubrirse con material protector aislante hasta
su curación, independiente de su gravedad.

Además, es esencial aplicar higiene intensiva en el lugar de trabajo, incluyendo lavado y

desinfección exhaustiva de equipos, utensilios, maquinarias y todas las superficies en contacto con
tejidos animales. Esta estrategia incluye el control y exterminación de insectos y roedores, así
como la exclusión absoluta de perros, gatos y otros animales domésticos de las áreas de trabajo.

Exposición a Ruidos Peligrosos

La exposición continua y prolongada al ruido excesivo de ciertos procesos mecánicos como, por
ejemplo, la producción de alimentos envasados, puede generar graves trastornos auditivos como
enmascaramiento de la audición, sordera profesional y diversas anomalías en la tensión arterial,
frecuencia cardíaca, ritmo y volumen de la respiración.

Los trabajadores también padecerán espasmos estomacales e intestinales y trastornos nerviosos.

A nivel psicológico, en tanto, aparecerán cuadros de estrés y ansiedad, que pueden variar de
acuerdo con la susceptibilidad personal, la duración de la exposición y la frecuencia e intensidad
del ruido.

Por ende, se debe garantizar que la exposición al ruido no resulte peligrosa para los trabajadores,
aplicando constantes controles sonoros y proporcionando elementos de protección personal
apropiados, como cascos y tapones certificados. También es conveniente realizar pruebas
audiométricas anuales, para verificar el daño que el personal haya sufrido por exposición a ruidos
intensos reiterados.

Un efecto colateral del uso de máquinas en la producción alimentaria es la exposición excesiva a

vibración. Esta provoca, entre otros problemas, trastornos musculoesqueléticos en muñecas,
codos y hombros. El grado de dolencia dependerá de la clase de máquina, la forma como se
emplee y su nivel de oscilación. De hecho, la vibración elevada y sostenida puede provocar
protuberancias óseas y la destrucción gradual de las articulaciones, lo que se traduce en fuertes
dolores e, incluso, limitación de la movilidad.

Efectos del estrés térmico

En las áreas de trabajo de las industrias alimentarias suelen registrarse temperaturas extremas.
Por ejemplo, hay personas que trabajan en cámaras frigoríficas a temperaturas de –18°C e incluso
menos. Para ello deben utilizar ropas aislantes especiales, pero además requieren de salas de
descanso acondicionadas, donde puedan consumir bebidas calientes.

Por otra parte, quienes trabajan cerca de hornos y cocedores de vapor están expuestos a calor
radiante y húmedo. Dicha situación puede causar estrés que suele incrementarse durante los
cambios de estación y las olas de calor.

Para prevenir sus efectos se recomienda consumir abundantes líquidos y aumentar el nivel de sal
de los alimentos, hasta que el trabajador se aclimate (luego de transcurridos entre 5 a 10 días).

Efectos de la Fatiga Profesional

El riesgo de fatiga en la industria alimentaria es mayoritariamente físico. Por ejemplo, en

numerosos centros de elaboración se realizan tareas enérgicas y repetitivas que producen fatiga
crónica debido a sobreesfuerzos, posturas forzadas y movimientos repetitivos.

Estas situaciones pueden generar fracturas, contracturas, esguinces, tendinitis o luxaciones. Por
ello debe vigilarse que los trabajadores no realicen tareas que les exijan adoptar posturas
extremas, ejercer fuerzas de gran intensidad o realizar movimientos repetitivos sin descanso.

Riesgos provocados por Insatisfacción Laboral en la Industria Alimentaria

Las características del trabajo, las malas relaciones personales, la monotonía o la excesiva
mecanización de tareas también afectan negativamente la salud mental y física de los trabajadores
de la industria alimentaria.

Además, la convergencia de factores laborales y personales puede en alto nivel de insatisfacción,

que entre otros efectos generará alteraciones de comportamiento, irritación, preocupación, falta
de concentración, desánimo, inapetencia, depresión, ausentismo y bajo rendimiento.

Esta situación, combinada con eventuales factores personales y/o familiares, pueden provocar
desgano y pérdida de concentración, lo cual, su vez, generará mayor riesgo de accidentes.

Esta condición psicológica también puede expresarse en alteraciones cardiovasculares,

hormonales y nerviosas, así como en modificación de los ciclos de sueño, estrés, hipertensión
arterial e infartos.

Por ello, es esencial que el trabajador disponga, desde su primer día, de la máxima información
sobre su trabajo, tareas y deberes asignados. También se deben realizar estudios específicos para
anticipar las causas que puedan provocarle problemas psicosociales, para así tomar las medidas
preventivas y/o correctivas necesarias.

En el ámbito organizativo, a su vez, deben planificarse todas las contingencias que puedan afectar
la jornada laboral. Es esencial realizar pausas o alternancia de tareas para evitar la monotonía y
repetición de tareas elementales. Con ello se motiva mejor al equipo, y se alienta una
participación más activa de todos sus integrantes.