Universidad Tecnológica de León

Área de Electromecánica industrial

Grupo: MF504

Mecatrónica Área de Sistemas de Manufactura Flexible

Avance de proyecto integrador (segundo parcial)

Presenta:
Francisco Saul Lagos Guerrero
Ricardo Efraín Juárez Ramírez
Andrés Joel Avalos Baylon
José Luis Reyes Lazalde
Luis Ernesto Cisneros Hernández

Generación: 2021-2023

Fecha: León, Guanajuato, 19 de abril, 2023

OBJETIVO
El objetivo de este tercer parcial para nuestro proyecto, se resume a poder concluir
con la parte correspondiente a nuestro equipo, que es la parte de la selladora de las
latas. Se pretende terminar de ensamblar todas las partes lo más idéntico posible a
nuestros diseños y prototipos creados anteriormente, así como terminar las
conexiones (tanto neumáticas como electrónicas) y la programación para la
automatización de la función de nuestra parte.
Además, tenemos como objetivo también el descartar errores y solucionar aquellos
detalles que resulten poco beneficiosos, es decir, buscamos terminar nuestra parte
del proyecto de la mejor y correcta manera, para posteriormente pasarla al
ensamble general final.
Durante el tercer parcial estuvimos trabajando sobre lo que sería el ensamble de
nuestra parte del proyecto general, ya que tuvimos que dividir en secciones, para
poder trabajar más fácil y paso a paso, comenzamos ensamblando la placa de
lámina galvanizada sobre la estructura que sostiene el pistón encargado de tapar
las botellas. Se colocó a presión y después se atornilló para darle fijación y evitar
que se moviera o se despegara por completo.

Pintamos con aerosol negro dicha estructura una vez unida ya que, si lo hacíamos
después de ensamblar el resto de las partes y los componentes sería más
complicado.
Colocamos dos bases de
madera tipo aglomerado de
20cm x 25cm en cada uno de
los laterales para poder apoyar
los pistones que se encargan
de sujetar cada una de las
botellas. Para poder
sostenerlas utilizamos
soportes en forma de “L” y con
la ayuda de tornillos, para ello
fue necesario realizar
perforaciones tanto en la tabla
como en las patas de la
estructura.
También trabajamos en el
diseño y armado del contenedor de las tapas, para este utilizamos unas partes de
madera y otras de acrílico
transparente; básicamente el
funcionamiento de dicho contenedor
es mantener las tapas hasta que un
pistón las vaya empujando una por
una y caigan sobre la lata.
Cabe destacar que las partes de
dicho contenedor las mandamos
cortar en un estudio de corte laser,
para conseguir una mayor precisión
en las medidas y para ahorrar un poco
de tiempo, el cual lo aprovechamos
en trabajar en algunos otros detalles
que aún nos faltaban.
Además, tuvimos que acoplar una rampa que permitiera que las tapas llegaran lo
más preciso posible a la parte superior de las latas, la rampa la elaboramos con el
mismo tipo de lámina que utilizamos para el soporte del pistón sellador.
Tuvimos que realizar cortes para formar una especie de pestañas que guían dichas
tapas evitando que caigan por los lados. Para unir la rampa con el dispensador de
las tapas hicimos uso de “plastiloka”, ya que consideramos que podría adherir
dichas partes de mejor manera.
Como paso final de la parte del dispensador, para sujetarlo, utilizamos tornillos, dos
tramos de solera y unos trozos de madera, que van unidos desde los postes de la
estructura principal hasta los costados de madera del dispensador; a una altura por
encima de la lámina base del pistón sellador. Tanto el dispensador como las bases
de los pistones sujetadores quedaron de la siguiente forma:

Las pinzas sujetadoras son de madera, las cuales también las mandamos cortar
con láser al igual que las piezas del dispensador; tienen capas de 3 trozos de
madera, para darles mayor espesor y resistencia.
Los pistones encargados de sujetar las latas y el pistón del dispensador fueron
fijados con tornillos, realizamos perforaciones en sus respetivas bases y los
sujetamos con abrazaderas, con la finalidad de que se movieran o giraran.

Por otro lado, además de la parte de neumática, trabajamos en la parte eléctrica y

electrónica, pues comenzamos a conectar la fuente de voltaje, que se encarga de
alimentar las electroválvulas que controlan los pistones, nuestros relevadores y el
Arduino, los cuales tienen la función de controlar los sensores y demás
componentes a través de la programación (cargada en el Arduino).
Para sostener dichos componentes (Arduino, relevadores y fuente de poder),
utilizamos otra tabla de madera, sobre la cual, distribuimos el espacio y realizamos
perforaciones para fijarlos; aprovechando los orificios que cada controlador tiene en
sus esquinas. Es importante mencionar que dicha tabla se pintó previamente de un
color gris claro.
Estuvimos realizando pruebas para comprobar si realmente nuestros circuitos, el
circuito neumático lo alimentamos con un compresor para el suministro de aire para
los pistones y la fuente de poder a 24V
para la alimentación eléctrica de las
electroválvulas, logramos que se
movieran los pistones sujetadores y el
sellador según la posición de las
válvulas y con mini simulaciones nos
dimos cuenta de que sí funcionó y
realizaba lo esperado.
En cuanto a la programación y el
control electrónico, no hubo errores, a
excepción de una situación en la que
tuvimos que modificar unas partes del
código para que fuera compatible con
el código general (principal) que
controla todas las funciones de la banda.
Por último, realizamos el montaje de todas y cada una de nuestras “secciones” para
unirlas y fijarlas entre sí y de este modo poder montarla a la banda completa
posteriormente.