Universidad Tecnológica de León

Área de Electromecánica industrial

Grupo: MF504

Mecatrónica Área de Sistemas de Manufactura Flexible

Avance de proyecto integrador (segundo parcial)

Presenta:
Francisco Saul Lagos Guerrero
Ricardo Efraín Juárez Ramírez
Andrés Joel Avalos Baylon
José Luis Reyes Lazalde
Luis Ernesto Cisneros Hernández

Generación: 2021-2023

Fecha: León, Guanajuato, 19 de abril, 2023

OBJETIVO
El objetivo de este tercer parcial para nuestro proyecto, se resume a poder
concluir con la parte correspondiente a nuestro equipo, que es la parte de la
selladora de las latas. Se pretende terminar de ensamblar todas las partes lo más
idéntico posible a nuestros diseños y prototipos creados anteriormente, así como
terminar las conexiones (tanto neumáticas como electrónicas) y la programación
para la automatización de la función de nuestra parte.
Además, tenemos como objetivo también el descartar errores y solucionar
aquellos detalles que resulten poco beneficiosos, es decir, buscamos terminar
nuestra parte del proyecto de la mejor y correcta manera, para posteriormente
pasarla al ensamble general final.
Durante el tercer parcial estuvimos trabajando sobre lo que sería el ensamble de
nuestra parte del proyecto general, ya que tuvimos que dividir en secciones, para
poder trabajar más fácil y paso a paso, comenzamos ensamblando la placa de
lámina galvanizada sobre la estructura que sostiene el pistón encargado de tapar
las botellas. Se colocó a presión y después se atornilló para darle fijación y evitar
que se moviera o se despegara por completo.

Pintamos con aerosol negro dicha estructura una vez unida ya que, si lo hacíamos
después de ensamblar el resto de las partes y los componentes sería más
complicado.
Colocamos dos bases de
madera tipo aglomerado de
20cm x 25cm en cada uno de
los laterales para poder
apoyar los pistones que se
encargan de sujetar cada una
de las botellas. Para poder
sostenerlas utilizamos
soportes en forma de “L” y
con la ayuda de tornillos, para
ello fue necesario realizar perforaciones tanto en la tabla como en las patas de la
estructura.
También trabajamos en el diseño y armado del contenedor de las tapas, para este
utilizamos unas partes de madera y otras de acrílico transparente; básicamente el
funcionamiento de dicho contenedor
es mantener las tapas hasta que un
pistón las vaya empujando una por
una y caigan sobre la lata.
Cabe destacar que las partes de
dicho contenedor las mandamos
cortar en un estudio de corte laser,
para conseguir una mayor precisión
en las medidas y para ahorrar un
poco de tiempo, el cual lo
aprovechamos en trabajar en
algunos otros detalles que aún nos
faltaban.
Además, tuvimos que acoplar una
rampa que permitiera que las tapas llegaran lo más preciso posible a la parte
superior de las latas, la rampa la elaboramos con el mismo tipo de lámina que
utilizamos para el soporte del pistón sellador.
Tuvimos que realizar cortes para formar una especie de pestañas que guían
dichas tapas evitando que caigan por los lados. Para unir la rampa con el
dispensador de las tapas hicimos uso de “plastiloka”, ya que consideramos que
podría adherir dichas partes de mejor manera.
Como paso final de la parte del dispensador, para sujetarlo, utilizamos tornillos,
dos tramos de solera y unos trozos de madera, que van unidos desde los postes
de la estructura principal hasta los costados de madera del dispensador; a una
altura por encima de la lámina base del pistón sellador. Tanto el dispensador como
las bases de los pistones sujetadores quedaron de la siguiente forma:
Las pinzas sujetadoras son de madera, las cuales también las mandamos cortar
con láser al igual que las piezas del dispensador; tienen capas de 3 trozos de
madera, para darles mayor espesor y resistencia.
Los pistones encargados de sujetar las latas y el pistón del dispensador fueron
fijados con tornillos, realizamos perforaciones en sus respetivas bases y los
sujetamos con abrazaderas, con la finalidad de que se movieran o giraran.

Por otro lado, además de la parte de neumática, trabajamos en la parte eléctrica y

electrónica, pues comenzamos a conectar la fuente de voltaje, que se encarga de
alimentar las electroválvulas que controlan los pistones, nuestros relevadores y el
Arduino, los cuales tienen la función de controlar los sensores y demás
componentes a través de la programación (cargada en el Arduino).
Para sostener dichos componentes (Arduino, relevadores y fuente de poder),
utilizamos otra tabla de madera, sobre la cual, distribuimos el espacio y realizamos
perforaciones para fijarlos; aprovechando los orificios que cada controlador tiene
en sus esquinas. Es importante mencionar que dicha tabla se pintó previamente
de un color gris claro.
Estuvimos realizando pruebas para comprobar si realmente nuestros circuitos, el
circuito neumático lo alimentamos con un compresor para el suministro de aire
para los pistones y la fuente de poder
a 24V para la alimentación eléctrica de
las electroválvulas, logramos que se
movieran los pistones sujetadores y el
sellador según la posición de las
válvulas y con mini simulaciones nos
dimos cuenta de que sí funcionó y
realizaba lo esperado.
En cuanto a la programación y el
control electrónico, no hubo errores, a
excepción de una situación en la que
tuvimos que modificar unas partes del código para que fuera compatible con el
código general (principal) que controla todas las funciones de la banda.
Por último, realizamos el montaje de todas y cada una de nuestras “secciones”
para unirlas y fijarlas entre sí y de este modo poder montarla a la banda completa
posteriormente.