MANUAL

Actualización de Operadores de
Segunda
Contenido
1.1.- Definición de proceso. ............................................................................................................................... 9
1.2.- Alimentación (Materia prima) ................................................................................................................. 10
1.2.1.- El crudo................................................................................................................................................. 10
1.2.1.1.- Composición química del crudo. ....................................................................................................... 10
1.2.2.- Crudo Mexicano (Mezclas) .................................................................................................................. 11
1.3.- Proceso de transformación del crudo. ...................................................................................................... 11
1.3.1.- La refinería como un proceso de transformación del crudo ............................................................. 12
1.3.2.1.- Refinería Ingeniero Antonio Dovalli Jaime ....................................................................................... 15
1.3.2.2 Refinería Lázaro Cárdenas Del Rio. .................................................................................................... 16
1.3.2.3.- Refinería Francisco I Madero ............................................................................................................ 17
1.3.2.4.- Refinería Miguel Hidalgo .................................................................................................................. 18
1.3.2.5.- Refinería Ingeniero Antonio M Amor ............................................................................................... 19
1.3.2.6.-Refineria Ingeniero Héctor R Lara ..................................................................................................... 20
1.3.2.7.- Principales procesos de la refinación del crudo. ................................................................................ 21
1.4.- Productos obtenidos del proceso ............................................................................................................. 23
1.4.1.-La industria en el mundo ....................................................................................................................... 25
2. Control del proceso. ..................................................................................................................................... 30
2.1.- Destilación del crudo ............................................................................................................................... 30
2.2.- Procesos de conversión (craqueo) ........................................................................................................... 31
2.3.- Craqueo catalítico fluidizado (FCC) ........................................................................................................ 32
2.4.- Hidrocraqueo ........................................................................................................................................... 33
2.5.-Coquización .............................................................................................................................................. 34
2.6.- Procesos de mejoramiento ....................................................................................................................... 34
2.7.- Reformado catalítico................................................................................................................................ 35
2.8.- Alquilación .............................................................................................................................................. 36
2.9.- Isomerización........................................................................................................................................... 36
2.10.- Polimerización ....................................................................................................................................... 37
2.11.- Esterificación ......................................................................................................................................... 37
2.12.- Procesos de tratamiento hidrotratamiento) ............................................................................................ 37

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2.13.- Procesos de separación. ......................................................................................................................... 39
2.14.- Procesos de soporte o auxiliares. ........................................................................................................... 39
2.15.- Mezcla de productos .............................................................................................................................. 40
3.0 Variables de proceso. ................................................................................................................................. 40
3.1.- Presión ..................................................................................................................................................... 41
3.1.1 Presión Absoluta. .................................................................................................................................... 42
3.1.2 Presión Atmosférica. ............................................................................................................................... 42
3.1.3 Presión Manométrica. ............................................................................................................................. 42
3.1.4 Vacío. ...................................................................................................................................................... 42
3.1.5.- Importancia en el proceso de los Instrumentos para medir la presión. ................................................. 43
3.1.6.- Sensores utilizados en la medición de presión. .................................................................................... 43
3.1.7.- Equipos industriales para medir la presión. .......................................................................................... 47
3.1.8.- Relación entre Presión y otras variables del proceso............................................................................ 49
3.1.8.1.- Relación entre Presión & Volumen. .................................................................................................. 50
3.1.8.2.- Presión & Temperatura. ..................................................................................................................... 50
3.1.8.3.- Presión & Temperatura de Ebullición. .............................................................................................. 50
3.1.9.- Medidas de la Presión. .......................................................................................................................... 50
3.2.- Temperatura ............................................................................................................................................. 50
3.2.1. Factores de conversión ........................................................................................................................... 52
3.3.- Flujo másico y volumétrico. .................................................................................................................... 52
3.3.1.- Medición de flujos ................................................................................................................................ 53
3.4.- Composición química .............................................................................................................................. 53
3.4.1.- Moles y Peso molecular. ....................................................................................................................... 53
3.4.2.- Concentración. ...................................................................................................................................... 55
4.0 DIAGRAMAS DE FLUJO (DFP), DIAGRAMAS DE TUBERIA E INSTRUMENTACIÓN (DTI). .... 55
4.1.- SIMBOLOGIA E INTERPRETACIÓN DE LOS DIAGRAMAS. ........................................................ 58
Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Válvulas .................................................. 61
Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Líneas de Tubería ................................ 62
Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Instrumentos ........................................ 64
4.2.- DTI........................................................................................................................................................... 65
4.3.- PLOT PLAN ............................................................................................................................................ 67

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5.0 INSTRUMENTACIÓN ............................................................................................................................. 68
5.1. Controlador ............................................................................................................................................... 68
5.2. Controlador lógico programable PLC (Programmable Logic Controller). ............................................... 68
5.3. Controlador multivariable. ........................................................................................................................ 68
5.4. Convertidor. .............................................................................................................................................. 68
5.5. Elemento final de control. ......................................................................................................................... 68
5.6. Elemento primario..................................................................................................................................... 68
5.7. Enlace de comunicación............................................................................................................................ 68
5.8. Lazo de control.......................................................................................................................................... 69
5.9. Variable de proceso. .................................................................................................................................. 69
5.10. Variable directamente controlada. .......................................................................................................... 69
5.11. Elementos de lazos de control en variables de presión, nivel, flujo y temperatura. ............................... 69
5.12. Tipos de control (lazo abierto y cerrado) ................................................................................................ 72
5.13. Entrega a mantenimiento de un instrumento........................................................................................... 73
5.14. El sistema de control de procesos ........................................................................................................... 75
5.14.1. Control por retroalimentación. ............................................................................................................. 75
5.14.2. Control por acción precalculada. ......................................................................................................... 75
5.14.3. Control en cascada ............................................................................................................................... 76
5.14.4. Control selectivo (override) ................................................................................................................. 76
5.14.5. Control de rango dividido .................................................................................................................... 76
6.0 Bombas ...................................................................................................................................................... 76
6.0.1. CLASIFICACIÓN. ............................................................................................................................... 77
6.0.2. Elementos de una bomba centrifuga. ..................................................................................................... 77
6.0.3. Curva característica. ............................................................................................................................... 78
6.0.4. Cavitación. ............................................................................................................................................. 78
6.0.5. NPSH ..................................................................................................................................................... 79
6.0.6. Regulación por estrangulamiento con válvula. ...................................................................................... 79
6.0.7. Mantenimiento a bombas. ...................................................................................................................... 79
6.0.8. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE, PARO Y ENTREGA A MANTENIMIENTO. ..................... 82
7.0. COMPRESORES ...................................................................................................................................... 83
7.1. CLASIFICACIÓN .................................................................................................................................... 84
7.2. Desplazamiento positivo ........................................................................................................................... 84

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8.0. Turbinas. ................................................................................................................................................... 86
8.1. Clasificación de las turbinas. .................................................................................................................... 86
8.2. Clasificación de las turbinas. .................................................................................................................... 87
8.2. Tipos de Turbinas. .................................................................................................................................... 90
8.3. Control de Velocidad de una Turbina. ...................................................................................................... 91
8.4. Protecciones de una Turbina. .................................................................................................................... 95
9.0. Motores Eléctricos. ................................................................................................................................ 96
9.1. Clasificación de Motores eléctricos .......................................................................................................... 96
9.2. Motores de corriente continua................................................................................................................... 96
9.3. Motores de corriente alterna ..................................................................................................................... 97
9.4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE, PARO Y ENTREGA A MANTENIMIENTO. ........................ 98
10.0 CALENTADORES A FUEGO DIRECTO (CAFD) ............................................................................... 99
10.1. Introducción a Calentadores a Fuego Directo (CAFD). ......................................................................... 99
10.2. Clasificación de los Calentadores a Fuego Directo por el Arreglo de los Tubos del Serpentín. .......... 100
10.3. Forma física de un Calentador a Fuego Directo Típico. ....................................................................... 100
Rectangular Vertical con sección de convección ................................................................................... 103
(zona de radiación 72 tubos y en la zona de convección 92 tubos); .................................................. 103
10.4. Categoría de Servicio de los Calentadores a Fuego Directo. ................................................................ 103
10.5. Componentes de los CAFD................................................................................................................... 104
10.6. Partes Principales de un Calentador a Fuego Directo. .......................................................................... 105
10.7. Como Proteger los Calentadores a Fuego Directo. ............................................................................... 111
10.8. Terminología de Calentadores a Fuego Directo ................................................................................... 111
10.9 Generalidades. ........................................................................................................................................ 113
10.10. Tiro. ..................................................................................................................................................... 113
10.10.1. Tiro Natural. ..................................................................................................................................... 117
10.10.2. Tiro mecánico. ................................................................................................................................. 118
10.10.2.1. Tiro Forzado.................................................................................................................................. 119
10.10.2.2. Tiro Inducido................................................................................................................................. 119
10.10.2.3. Tiro Balanceado. ........................................................................................................................... 120
10.11. Perfil de presiones del tiro de un CAFD. .................................................................................... 121
10.12. Quemadores y dispositivos de ignición (pilotos) ................................................................................ 125
10.13. Control del aire a quemadores. ........................................................................................................... 128

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10.14. Control de las flamas........................................................................................................................... 134
10.15. Combustibles y combustión ................................................................................................................ 137
10.15.1. Control de la combustión. ................................................................................................................ 140
10.16. Analizador de gases orsat .................................................................................................................... 141
11.0 SERVICIOS PRINCIPALES EN UNIDADES DE PROCESO............................................................ 143
11.1 Agua de enfriamiento. ............................................................................................................................ 144
11.2 Agua de servicios. .................................................................................................................................. 145
11.3. Agua Desmineralizada .......................................................................................................................... 146
11.4 Condensado ............................................................................................................................................ 147
11.5. Vapor.................................................................................................................................................... 147
11.6 Electricidad. ........................................................................................................................................... 155
11.7. Aire presurizado. ................................................................................................................................... 155
11.8. Aire de plantas ...................................................................................................................................... 155
11.9 Lubricación ............................................................................................................................................ 156
11.9.1 Lubricación por gravedad. .................................................................................................................. 160
11.9.2. Lubricación por Contacto................................................................................................................... 162
11.9.3. Lubricación por Salpicado. ................................................................................................................ 162
11.9.4. Sistema con Anillo de Lubricación. ................................................................................................... 162
11.9.5. Sistema de Baño de Aceite................................................................................................................. 163
11.9.6. Sistema Centralizados de Lubricación. .............................................................................................. 163
11.9.7. Lubricación por Niebla. ..................................................................................................................... 166
11.9.8. Grasas como lubricantes. ................................................................................................................... 169
11.10. Gas combustible .................................................................................................................................. 171
12.0. PERMISO DE TRABAJO, ORDEN DE TALLER, AST Y MINUTA. .............................................. 171
12.1. LLENADO, VALIDACIÓN, REVISIÓN Y ENTREGA. ................................................................... 171
13.0. Pruebas en procesos .............................................................................................................................. 171
14. MUESTREO. ........................................................................................................................................... 172
14.1 Lugar de muestreo .................................................................................................................................. 173
14.2. Equipo de protección a utilizar durante la obtención de una muestra .................................................. 173
14.3. Procedimiento de obtención de la muestra, identificación, envasado y manejo seguro. ...................... 174
14.4. Evaluación óptica de la muestra............................................................................................................ 175
15.0. PROCEDIMIENTOS ............................................................................................................................ 176

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16 SIMULACION DE ARRANQUE DE UNA UNIDAD, PARO DE UNA UNIDAD, PARO DE
EMERGENCIA ............................................................................................................................................. 177
17 ATLAS DE RIESGO ................................................................................................................................ 177
18 Sistemas de seguridad. .............................................................................................................................. 178
19.0. RELACION DE LABORES DEL OPERADOR DE SEGUNDA PLANTAS PROCESO. ................ 180
20.0. Simulacros operacionales...................................................................................................................... 185
21.0. SIMULACION DE ESCENARIOS CON EL USO DE SIMULADORES ......................................... 185
22. SSPA ........................................................................................................................................................ 186

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Página | 8
1.- Proceso
1.1.- Definición de proceso.
Un proceso es cualquier operación o serie de operaciones que provoca un cambio físico o químico en un
material o mezcla de materiales. El material que entra a un proceso se conoce como la entrada o
alimentación al proceso; mientras que aquel que lo abandona o sale se llama salida o producto
Una unidad de proceso es un conjunto de equipos, aditamentos, insumos y servicios auxiliares en el cual se
lleva a cabo una serie de operaciones que forman parte del proceso. Cada unidad de proceso lleva asociadas
una serie de entradas y salidas de las corrientes de proceso, que consisten en los materiales que entran y
salen de la unidad.

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1.2.- Alimentación (Materia prima)
Una materia prima es todo bien que es transformado durante un proceso de producción hasta convertirse en
un bien de consumo. Existen algunos bienes materiales que no pueden ser utilizados directamente por los
consumidores ya que necesitan ser transformados (el petróleo es un ejemplo de esto).

1.2.1.- El crudo
El petróleo o crudo, es la principal fuente de energía en los países desarrollados, la economía mundial
depende inmensamente de él y se ve seriamente afectada si su precio cambia radicalmente o escasea por
alguna circunstancia.
El crudo es clasificado por su densidad (consistencia) o gravedad API, es clasificado como ligero, medio,
pesado y extra pesado.
Es clasificado también por su contenido de azufre, como “crudo dulce”, si contiene poca cantidad y “crudo
ácido”, si contiene mayor cantidad. Sin embargo, su principal clasificación está determinada por su lugar de
origen y sus más representativas referencias.
En el mercado mundial se conocen como:
Oeste de Texas Intermedio o WIT (por sus siglas en inglés), que es un promedio, en cuanto a calidad, del
petróleo producido en los campos occidentales del estado de Texas (Estados Unidos)
El Brent es un tipo de petróleo ligero que se extrae principalmente del Mar del Norte. Marca la referencia en
los mercados europeos.
Existen muchas otras clasificaciones de lugar, pero para referencias prácticas mencionamos únicamente los
más representativos, pues en la mayoría de noticieros, los precios del petróleo que se mencionan son del
petróleo WTI y Brent.

1.2.1.1.- Composición química del crudo.

Como mencionamos, la composición de los compuestos en el petróleo crudo es muy variable, la diversa
información recopilada muestra que el carbono y el hidrógeno son los más abundantes, aunque su cantidad
puede variar ligeramente entre cada fuente de crudo. Ponemos una variación aproximada general de dichos
elementos:
Carbono: 83 a 97%
Hidrógeno: 10 a 15%
Nitrógeno: 0.1 a 2%
Oxígeno: 0.05 a 1.5%
Azufre: 0.05 a 6.0%
Metales: menos del 0.1%
Entre los metales más comunes encontrados son el hierro, níquel, cobre y vanadio

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1.2.2.- Crudo Mexicano (Mezclas)
El Instituto Americano del Petróleo estableció la unidad API como una escala que sirve para medir el nivel
de pureza e impureza de este hidrocarburo. Así, la pureza del petróleo se mide en grados API. De acuerdo
con lo establecido por el instituto, entre menos grados APl contenga un crudo es más pesado que el agua y
se califica como extra pesado y entre más grados API contenga es más ligero.
La pureza del petróleo determina el precio, en el mercado es más valioso un barril de crudo más liviano.
Existen tres tipos de crudo mexicano:
Maya, Istmo y Olmeca. Esta variedad conforma lo que se conoce como mezcla mexicana. Según la
Información del Instituto Mexicano del Petróleo (IMP) explica que, de estos tres, el crudo pesado corresponde
al tipo Maya con densidad de 22 grados API y 3.3 por ciento en contenido de azufre. El petróleo tipo Istmo
es crudo ligero con 33.6 grados API, y contenido de azufre de 1.3 por ciento. En el mercado el crudo tipo
Olmeca es superligero al tener una densidad de 39.3 grados API, el contenido de azufre se ubica en 0.8 por
ciento. El grado de pureza de este hidrocarburo hace que sea el de mayor precio, comparado con el Maya y
el Istmo. El petróleo tipo Olmeca en inicios de junio del 2022 no tiene venta al mercado, el Istmo se vende
en 101.513 dólares y el de menor costo fue el Maya, al comercializarse en 99.966 dólares.
De acuerdo con los indicadores petroleros de Pemex, del total de producción petrolera, 54 por ciento es
petróleo pesado (Maya), el 33 por ciento es petróleo ligero (Istmo), y 12 por ciento es producción de crudo
superligero (Olmeca).
El petróleo crudo no tiene uso; es por eso que se somete a un proceso de conversión de energía primaria a
secundaria denominado refinación.

1.3.- Proceso de transformación del crudo.

Se conoce como refinación al conjunto de procesos que se aplican al petróleo crudo con la finalidad de
separar sus componentes útiles y además, adecuar sus características a las necesidades de la sociedad, en
cuanto a productos terminados.

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La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que satisfagan las necesidades
de la sociedad.
Conocer cuáles son las principales variables de procesos, le permitirá medir la eficiencia de los mismos.
Estas variables tienen como propósito principal, transformar materias primas en un producto final.

1.3.1.- La refinería como un proceso de transformación del crudo

Una refinería es un proceso donde el petróleo crudo se transforma en sus derivados. Esta transformación se
logra mediante otros procesos que son: destilación atmosférica, destilación al vacío, hidro desulfuración,
desintegración térmica, desintegración catalítica, alquilación y reformación catalítica entre otros.
La industria de refinación de petróleo encierra una serie de procesos físicos y químicos a los que se somete
el petróleo crudo para obtener de él por destilación y transformación química, los diversos hidrocarburos o
las familias de hidrocarburos.
Los productos petrolíferos se obtienen a partir de una serie de procesos. La destilación primaria es la fase
inicial en la refinación del petróleo crudo.
Las fracciones obtenidas se dirigen a procesos adicionales como los de hidro desulfuración, reformación de
naftas, desintegración catalítica y térmica y reducción de viscosidad que dan origen a los productos
petrolíferos que se comercializan en el mercado como:
Gasolina automotriz
Diesel
Combustóleo
Turbosina y
Coque de petróleo.
Etc.

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Página | 13
1.3.2.- SISTEMA NACIONAL DE REFINERIAS.

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1.3.2.1.- Refinería Ingeniero Antonio Dovalli Jaime

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1.3.2.2 Refinería Lázaro Cárdenas Del Rio.

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1.3.2.3.- Refinería Francisco I Madero

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1.3.2.4.- Refinería Miguel Hidalgo

Página | 18
1.3.2.5.- Refinería Ingeniero Antonio M Amor

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1.3.2.6.-Refineria Ingeniero Héctor R Lara

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1.3.2.7.- Principales procesos de la refinación del crudo.

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Página | 22
1.4.- Productos obtenidos del proceso

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1. Combustibles específicos para transportes, industria, generación eléctrica y uso
doméstico.

 La gasolina utilizada en los motores de combustión interna de automóviles principalmente.

 El combustóleo se utiliza en las grandes plantas termoeléctricas y en las calderas de los buques
 El diesel se utiliza, fundamentalmente, como combustible en el parque vehicular equipado con
motores diseñados para combustible diesel. Por ejemplo camiones de carga de servicio ligero y
pesado, autobuses de servicio urbano y de transporte foráneo, locomotoras, embarcaciones,
maquinaria agrícola, industrial y de la construcción.
 El gasavión se utiliza en aviones con motores del ciclo Otto, esto es, motores con ignición por chispa
eléctrica (spark-ignition engine) y especificaciones más estrictas.
 La turbosina se utiliza como combustible para motores de avión de turbina.

2. Productos especiales:
a) Lubricantes

 Se utilizan ampliamente en automóviles y camiones, ferrocarriles, barcos, aviones, maquinaria de

construcción, agrícola, en plantas de cemento, cal, ingenios azucareros, minería, perforación de
pozos petroleros, industria alimenticia, del vidrio, textil, de máquinas herramientas, papel, hule,
etcétera.

b) Parafinas

 Tienen una gran variedad de usos, según su calidad. En México se usan en la fabricación de velas y
veladoras, papel encerado y empaques, tasas de papel, grasas para calzado, tableros de madera,
industria alimenticia, crayones, apresto textil, adhesivos, emulsiones, leños, tintas, etcétera.

c) Asfaltos

 Se utilizan en la pavimentación de carreteras, calles, aeropuertos, estacionamientos, etcétera,

 Se utilizan principalmente en impermeabilizaciones y aplicaciones industriales como recubrimiento
de canales de riego, tubería, base de pinturas, tintas, selladores, antioxidantes, cementos plásticos,
etc.

d) Productos de uso industrial.

 El gas nafta originalmente se desarrolló para utilizarse en el lavado en seco en tintorerías. Además,
se usa en la limpieza y desengrasado de metales y como solvente industrial.
 El gasolvente se usa como adelgazador de pinturas (“thinner”), barnices y extendedor de lacas. Se
utiliza también en la fabricación de adhesivos, cementos para hule, pesticidas, productos
farmacéuticos, tintas para imprenta y textiles, ceras, desengrasador y limpiador de metales.
 La citrolina se utiliza básicamente, en aspersiones agrícolas, como insecticida y fungicida (control de
la mosca prieta de los cítricos, árboles frutales y ornamentales, chamusco del plátano, etcétera).

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3. Materias primas para la industria petroquímica básica.
a) Naftas:

 Tolueno. Se utiliza en la fabricación de explosivos (dinamita), colorantes, preservativos para

alimentos, en desinfectantes, como disolvente de múltiples compuestos y diversas aplicaciones en
los procesos químicos.
 Benceno. Se utiliza en la fabricación de pinturas, barnices, caucho, tintes, impermeabilizantes,
insecticidas, detergentes sintéticos, medicinas y productos químicos.
 Xilenos. Se usan como disolventes, en síntesis, orgánicas (vitaminas, compuestos ftálicos,
colorantes, etc.), en insecticidas y en algunos combustibles.

b) Propano

 Se licua con cierta facilidad comprimiéndolo por lo cual se utiliza solo o mezclado con el butano para
formar el gas licuado del petróleo, ampliamente usado como combustible, principalmente doméstico;
también se utiliza en el proceso de des asfaltado de lubricantes básicos y aceites residuales, como
materia prima petroquímica en la obtención del etileno y propileno, como refrigerante industrial,
propulsor para aerosoles, etcétera

1.4.1.-La industria en el mundo

En general, el desarrollo de los centros de refinación se encuentra cerca de los centros de consumo, debido
a que es más económico transportar el petróleo crudo que sus derivados. Mundialmente, aunque la mayor
producción de petróleo se encuentra en el Medio Oriente, la mayor capacidad de refinación se localiza en
Europa, Asia y Norteamérica.
Gráfica Capacidad de destilación primaria por país 1996 vs.2006

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La producción nacional de petróleo promedió 1.665 millones de barriles diarios en el año 2021.
Existen distintos procesos que hacen que una refinería sea capaz de procesar una mayor proporción de
crudos pesados y obtener mejores rendimientos respecto a productos de mayor valor.
Muchos de estos procesos consisten en el rompimiento de las cadenas largas de hidrocarburos contenidas
en los productos pesados como el combustóleo. En ambos casos, las corrientes pesadas se someten a
condiciones tales que general el rompimiento de las cadenas grandes de hidrocarburos en cadenas más
pequeñas que poseen un valor más alto en el mercado.

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Actualmente, existen alrededor del mundo 681 refinerías de las cuales el 21.9% están localizadas en Estados
Unidos de América. Nuestro país cuenta con seis refinerías en su territorio.

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El 7.6% de la capacidad de refinación a nivel mundial lo tienen las diez refinerías más grandes del mundo.
La refinería con mayor capacidad de México es Salina Cruz, la cual tiene solamente la tercera parte de la
capacidad que tiene la de mayor capacidad en el mundo.

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Si comparamos a nivel de empresa, la que tiene una mayor capacidad de destilación primaria es Exxon
Mobil con el 7.3% de la capacidad mundial. Pemex tiene el 1.8% de la capacidad mundial.

La industria de la refinación en nuestro país presenta distintos retos, entre los que se encuentran la creciente
demanda de los productos derivados del petróleo vinculada al desarrollo económico del país; el compromiso
en el cuidado del medio ambiente a través de la elaboración de combustibles cada vez más limpios;
maximizar el valor del petróleo procesado mejorando eficiencias y rentabilidad. Aunado a esto existe una

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incertidumbre respecto a la disponibilidad de crudos cada vez más pesados que requerirían de procesos
más complejos para la obtención de los petrolíferos que requiere el país.

2. Control del proceso.

Para obtener los resultados adecuados en el proceso de transformación del crudo en productos de alto valor,
se deben de emplear diferentes etapas que atraviese la carga hasta convertirse en producto o productos de
salida de alto valor económico.

2.1.- Destilación del crudo

La destilación del crudo es el punto de partida de cualquier refinería, más allá de su tamaño o configuración
total. Es una función específica que afecta a todos los procesos de refinación, desde su origen.
La destilación del crudo separa los diferentes componentes del petróleo crudo (por lo general una mezcla de
petróleos crudos) en un número de flujos de refinación intermedios (conocidos como “fracciones de crudo” o
“cortes”), que se caracterizan por sus puntos de ebullición (una medida de su volatilidad, o propensión a
evaporarse). Cada fracción que resulta de la unidad de destilación del crudo se define mediante un punto de
ebullición único (por ejemplo, 180°-250° F, 250°-350° F, etc.) y está compuesta por cientos o miles de
distintos compuestos de hidrocarburo, todos los cuales tienen puntos de ebullición dentro del rango de corte.
Estas fracciones incluyen (a fin de aumentar el punto de ebullición) gases livianos, naftas, destilados,
gasóleos y aceites residuales (como se muestra en la gráfica). Cada una de estas fracciones pasa por un
proceso de refinación diferente para continuar su procesamiento.
Las naftas son materiales combustibles con punto de ebullición. Por lo general se envían a las unidades de
mejoramiento (para mejorar el octano, controlar el azufre, etc.) y luego a la mezcla de combustibles. Los
destilados, incluido el queroseno, por lo general atraviesan más tratamientos y luego se incorporan al
combustible pesado, diésel y gasóleo de calefacción. El gasóleo pasa por las unidades de conversión, donde
se fraccionan en flujos más livianos (gasolina, destilado).
Finalmente, el aceite residual (o residuos) es dirigido a otras unidades de conversión, o se mezcla con el
combustible industrial pesado y/o asfalto. Los residuos tienen relativamente escaso valor económico, en
realidad un valor más bajo que el petróleo crudo del cual se extraen. La mayoría de las refinerías modernas
convierten, o mejoran, colas de componentes pesados de bajo valor en productos livianos más valiosos
(gasolina, combustible pesado, combustible diésel, etc.).
Debido a que todo el petróleo crudo que se trata en las refinerías atraviesa un proceso de destilación, la
capacidad de refinación se expresa normalmente en términos de destilación del petróleo crudo según la
capacidad de producción.

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2.2.- Procesos de conversión (craqueo)
Los procesos de conversión provocan reacciones químicas que rompen (“descomponen”) moléculas de
hidrocarburo (de escaso valor económico) de gran tamaño y de alta ebullición, lo que da origen a moléculas
apropiadas más pequeñas y livianas, después del procesamiento, para mezclar con gasolina, combustible
pesado, combustible diésel, materias primas de petroquímicos y otros productos livianos de alto valor. Las
unidades de conversión forman el núcleo central de las operaciones de refinación modernas debido a que
(1) permiten que las refinerías alcancen altos rendimientos de transporte de combustibles y otros productos
livianos valiosos, (2) brindan flexibilidad operativa para mantener la elaboración de productos livianos
conforme a las fluctuaciones normales en la calidad del petróleo crudo y, (3) permiten el uso económico de
los crudos sulfurosos pesados.
Los procesos de conversión de mayor interés son el craqueo catalítico fluidizado (FCC, por sus siglas en
inglés), el hidrocraqueo y la coquización.

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La Figura siguiente ofrece una breve comparación de algunas propiedades destacadas de estos tres
procesos.

Se debe proporcionar una explicación del dato sobre el Ajuste de Proporción de C/H del cuadro que se
incluye en la figura anterior Como se indicó anteriormente, cuanto más pesado (más denso) es el crudo, más
alta es su proporción de C/H. Del mismo modo, en un petróleo crudo en particular, cuanto más pesada es la
fracción del punto de ebullición, más alta es su proporción de C/H. Este mismo fenómeno se aplica a los
productos refinados: Cuanto más pesado es el producto, más alta es su proporción de C/H. En consecuencia,
las operaciones de refinación deben, en conjunto, reducir la proporción de C/H del petróleo crudo y los flujos
intermedios que procesan. Gran parte de esto (aunque no toda) recae sobre los procesos de conversión. En
términos generales, la reducción de la proporción de C/H se puede lograr de alguna de estas dos maneras:
ya sea mediante el desecho del exceso de carbono (en la forma de coque de petróleo) o la adición de
hidrógeno. El FCC y la coquización adoptan la primera opción. El hidrocraqueo sigue la segunda opción

2.3.- Craqueo catalítico fluidizado (FCC)

El craqueo catalítico fluidizado (FCC) es el proceso de refinación desde el origen más importante en la
destilación del crudo, en lo que respecta a la capacidad de producción de toda la industria y el efecto general
que posee en las operaciones de refinación y en su aspecto económico. El proceso opera a altas
temperaturas y baja presión y emplea un catalizador para convertir el gasóleo pesado a partir de la destilación
del crudo (y otros flujos pesados) en gases livianos, materias primas de petroquímicos, mezcla de
componentes de gasolina (nafta de FCC), y mezcla de componentes de combustible diésel (aceite cíclico
ligero).
El FCC también produce cantidades significativas de gases livianos (C1 a C4), incluidas las olefinas. Las
olefinas livianas son químicos altamente reactivos y valiosos, ya sea como materias primas de petroquímicos

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o como materia prima para los procesos de mejoramiento de las refinerías (las cuales producen alto octanaje,
mezcla de componentes de gasolina con bajo contenido de azufre).
Mediante una adecuada selección de catalizadores, las unidades FCC se pueden diseñar para maximizar la
producción de mezcla componentes de gasolina (nafta de FCC), mezcla de componentes de destilados
(aceite cíclico ligero) o materias primas de petroquímicos.
El azufre es un “contaminante” para los catalizadores de FCC, es decir, el contacto con el azufre reduce la
efectividad de los catalizadores de FCC. Para corregir este problema, muchas refinerías tienen unidades de
desulfuración frente al FFC que remueve la mayoría del azufre de la carga de FCC. Incluso si dichas
unidades están en su lugar, el flujo de refinación producido por la unidad de FCC aún contiene algo del
azufre que se encontraba en la carga de FCC. En realidad, los productos del FCC no tratados (la nafta de
FCC y el aceite cíclico ligero) son las principales fuentes de azufre presentes en la gasolina y el combustible
diésel.
La carga de FCC no tratada (denominada “aceite lodoso”) tiene varias disposiciones en la refinería, incluso
la carga para la unidad de coquización (en las refinerías que tienen unidades de FCC y de coquización).

2.4.- Hidrocraqueo
El hidrocraqueo, al igual que el FCC, convierte los destilados y el gasóleo a partir de la destilación del crudo
(como así también otros flujos de refinería pesados), principalmente en gasolina y destilados. Este es un
proceso catalítico que opera a temperatura moderada y a alta presión. Aplica hidrógeno generado
externamente para descomponer el destilado y las cargas de gasóleo pesado en gases livianos, materias
primas de petroquímicos, y mezcla de componentes de gasolina y combustible diésel.
Como sucede con el FCC, el hidrocraqueo ofrece altos rendimientos de productos livianos y una extensa
flexibilidad operativa. El rendimiento del producto a partir del hidrocraqueo depende del modo como está
diseñada y opera la unidad. Desde un extremo operativo, una unidad de hidrocraqueo puede convertir
esencialmente toda su carga en mezcla de componentes de gasolina, con rendimientos de ≈ 100 vol% en la
carga. De manera alternativa, una unidad de hidrocraqueo puede producir combustible pesado y diésel, con
rendimientos combinados de 85% a 90 vol%, junto con bajos volúmenes de gasolina.
La unidad de hidrocraqueo presenta una notable ventaja respecto del FCC. La entrada de hidrógeno al
reactor no sólo causa reacciones de craqueo, sino también otras reacciones que extraen los heteroátomos,
en especial el azufre, de los flujos hidrocraqueados. Estas reacciones de “hidrotratamiento” producen flujos
hidrocraqueados con contenido de azufre muy bajo y mejores propiedades.
En consecuencia, los flujos hidrocraqueados son componentes de mezcla particularmente útiles para la
producción de ULSF. Los flujos hidrocraqueados no sólo que casi no contienen azufre, sino que también
tienen un bajo contenido de aromáticos. Los aromáticos son hidrocarburos que tienen moléculas en forma
de anillo (Figura 1). Los aromáticos en el punto de ebullición de destilados tienen un deficiente
funcionamiento del motor (es decir, baja cantidad de cetano) y deficientes características de emisión en el
combustible diésel. Las reacciones químicas en el hidrocraqueo rompen los anillos aromáticos y, de ese
modo, producen una mezcla de componentes de destilados especial, con un destacado funcionamiento y
características de emisión. En consecuencia, los hidrocraqueadores en las refinerías con FCC y/o unidades

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de coquización, a menudo reciben como carga el alto contenido de aromáticos, flujos de destilados de alto
contenido de azufre, a partir de estas unidades.
El hidrocraqueo es más efectivo que el FCC o la coquización en cuanto a la conversión del gasóleo pesado
y la elaboración de productos de bajo contenido de azufre. Sin embargo, la construcción y el funcionamiento
de los hidrocraqueadores son más costosos, en gran medida debido a su consumo demasiado alto de
hidrógeno.

2.5.-Coquización
La coquización es proceso de conversión térmica, no catalítico que descompone el aceite residual, el residuo
más pesado que resulta de la destilación del crudo, en un rango de intermedios más livianos para continuar
su procesamiento. En la industria de la refinación, la coquización es el medio principal (aunque no el único)
de conversión del aceite residual, el “fondo del barril de crudo”, en productos más livianos y valiosos.
Los productos craqueados a partir de la coquización incluyen gases livianos (incluidas las olefinas livianas),
nafta de baja calidad (nafta del proceso de coquización) y flujos destilados (destilado de coque), los cuales
deben continuar su procesamiento, y grandes volúmenes de gasóleo de coque y coque de petróleo (≈ 25–
30 % en la carga).
El gasóleo de coque se utiliza principalmente como carga de FCC adicional. Sin embargo, el gasóleo de
coque contiene altos niveles de azufre y otros contaminantes, los cuales disminuyen el valor de la carga de
FCC, en comparación con el gasóleo de destilación directa.
Según el tipo de petróleo crudo, el coque de petróleo que se produce en el coquizador se puede vender para
varios fines de uso, por ejemplo, como combustible en refinerías o plantas de energía externas, o
simplemente ser enterrado.

2.6.- Procesos de mejoramiento

Los procesos de mejoramiento provocan reacciones químicas que combinan o reestructuran las moléculas
en los flujos de bajo valor para producir otros de mayor valor, principalmente una mezcla de componentes
de gasolina con alto octanaje y bajo contenido de azufre. Todos los procesos de mejoramiento de principal
interés emplean catalizadores, incluyen moléculas de hidrocarburo pequeñas y se aplican a la producción
de gasolina.
Entre los procesos de mejoramiento, los más importantes son el reformado catalítico, la alquilación, la
isomerización, la polimerización y la esterificación.
La Figura siguiente ofrece un breve resumen de algunas propiedades destacadas de estos procesos.
Estos procesos se analizan brevemente a continuación, en un orden más o menos decreciente de la
capacidad instalada y la importancia de la producción de gasolina

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2.7.- Reformado catalítico.
El reformado catalítico (o, simplemente, “reformado”) es el proceso de mejoramiento más usado, en
particular, en las refinerías de los Estados Unidos. Las unidades de reformado procesan diversos flujos de
nafta (principalmente, pero no de manera exclusiva, nafta de destilación directa a partir de la destilación del
crudo). Los reformadores catalíticos realizan una serie de reacciones catalíticas en estos flujos de nafta, que
aumentan significativamente el nivel de octano de los mismos (en algunos casos hasta alcanzar una cantidad
de 50 octanos). El rendimiento del reformador (llamado reformado) es una mezcla de componentes de
gasolina especial, de alto octanaje.
Las reacciones químicas principales en el reformado generan compuestos aromáticos (hidrocarburos con
moléculas en forma de anillo.
Los aromáticos en el punto de ebullición de la gasolina tienen un nivel de octano muy alto y características
que favorecen la producción de gasolina.
El reformado catalítico es un proceso de refinación fundamental. Es la principal fuente de refinación para
elevar el índice octano para gasolina y el principal medio para regular el octano del yacimiento de gasolina.
El reformado catalítico puede producir reformados con un Número de octano de investigación (RON, por sus
siglas en inglés) superior a 100 (>100 RON).7 Es el único proceso de refinación en el cual el octano es sujeto
a control mediante la manipulación de las condiciones operativas. Los ajustes menores en las condiciones

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operativas permiten que los reformadores operen con diferentes “índices”, para producir octanos reformados
en cualquier rango de RON de entre 85 y 100.
Los reformadores tienen otra importante función de refinación. Los compuestos aromáticos tienen una
proporción mayor de C/H que los compuestos de hidrocarburo de los cuales se producen, mediante el
reformado catalítico. En consecuencia, los reformadores elaboran hidrógeno, como un subproducto. El
hidrógeno producido mediante el reformado abastece alrededor de 45% del hidrógeno que se consume en
las refinerías de los Estados Unidos.
La alta concentración de componentes aromáticos en el reformado es la fuente principal de octano
reformado. Estos compuestos aromáticos son también valiosos para las materias primas de petroquímicos.
Por ende, muchas refinerías ubicadas cerca de centros petroquímicos disponen de procesos para extraer
algunos de estos aromáticos para la venta como materias primas de petroquímicos.
Los aromáticos, en especial el benceno, se consideran compuestos tóxicos, lo cual ha ocasionado presiones
externas para generar octano incremental de fuentes que tienen menor contenido aromático.

2.8.- Alquilación
La alquilación combina las olefinas livianas (principalmente olefinas C4 y algunas C3) con isobutano para
producir una mezcla de componentes de gasolina (alquilato) de alto octanaje (≈ 90-94 RON). Las olefinas
livianas y la mayoría (o todos) los isobutanos provienen de la unidad de FCC de la refinería. Por ende, las
unidades de alquilación se encuentran sólo en las refinerías que disponen de unidades de FCC. Los Estados
Unidos tienen la mayor capacidad de FCC, en comparación con otros países y, en consecuencia, cuentan
con la mayor capacidad de alquilación.
Debido a la naturaleza del proceso de alquilación, el alquilato no contiene aromáticos ni azufre, lo cual lo
convierte en una mezcla de componentes de gasolina especial.
Prácticamente todas las unidades de alquilación utilizan un fuerte catalizador ácido líquido, ya sea ácido
fluorhídrico (HF) o ácido sulfúrico (H2SO4), según el proceso de que se trate. Ambos procesos requieren
una operación cuidadosa a causa de los posibles riesgos ambientales y de salud pública que representan
estos ácidos. Es necesario tener precaución con los centros de unidades de HF, principalmente debido a las
posibles emisiones de vapor de HF, el cual es altamente tóxico.
Asimismo, se debe tener cuidado con los centros de unidades de H2SO4, sobre todo en el manejo,
almacenamiento y transporte de grandes volúmenes de ácido fuerte concentrado.

2.9.- Isomerización
La isomerización reorganiza las moléculas de parafina normal de bajo octanaje C5 y C6 en la nafta de
destilación directa liviana, para producir las correspondientes isoparafinas de alto octanaje C5 y C6 y, de ese
modo, incrementar en forma significativa el octano que resulta del flujo de nafta (isomerato) para convertirlo
en una valiosa mezcla de componentes de gasolina.
Como un beneficio adicional del proceso, la isomerización elabora un producto que prácticamente no
contiene azufre ni benceno. Por ende, algunas refinerías han agregado recientemente la capacidad de

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isomerización, como un medio para cumplir los estrictos estándares del nuevo benceno en su producción de
gasolina

2.10.- Polimerización
La polimerización combina dos o tres moléculas de olefina liviana (C3 o C4) para producir una mezcla de
componentes de gasolina de alto octanaje y olefínica (poligasolina).
La polimerización es un proceso relativamente económico. Pero no se usa demasiado debido a que la
poligasolina es una mezcla de componentes de gasolina no muy deseada. Es altamente olefínica y las
olefinas son inestables en la gasolina (tienden a formar gomas cuando se almacenan).

2.11.- Esterificación
La esterificación combina olefinas C4 y/o C5 producidas por las plantas de FCC con alcohol comprado
(metanol y etanol) para producir éter (una clase de compuesto orgánico que contiene oxígeno).
Los éteres son una mezcla de componentes de gasolina especial, con contenido de octano muy alto y otras
propiedades de mezcla deseables.
El proceso de esterificación más común combina metanol con isobutano (una olefina C4) para producir éter
butílico terciario metílico (MTBE, por sus siglas en inglés).
Otros éteres de uso comercial (aunque sólo en pequeños volúmenes) incluyen el éter butílico terciario etílico
(ETBE, por sus siglas en inglés) (producido a partir de etanol e isobutano) y el éter metílico terciario amílico
(TAME, por sus siglas en inglés), producido a partir de metanol e isoamileno (una olefina C5). Los éteres
son producidos tanto en unidades de refinación (las cuales tienden a ser pequeñas) como en plantas
mercantes dedicadas (las cuales tienden a ser más grandes).
Según la ley federal, el MTBE se ha ido eliminando progresivamente del yacimiento de gasolina de los
Estados Unidos (a partir de 2006), en respuesta a la preocupación pública por las filtraciones registradas de
MTBE en las aguas subterráneas. Esta eliminación ocasionó que las refinerías de los Estados Unidos
cerraran sus unidades de esterificación. Sin embargo, las plantas mercantes de los Estados Unidos
continúan produciendo algunas cantidades de MTBE, para exportación en los mercados europeo y
mexicano, entre otros. En estas regiones, el uso de éter (principalmente MTBE y ETBE) como mezcla de
componentes de gasolina continúa en aumento. En el año 2010, en
México se consumieron alrededor de 43 mil barriles/día de MTBE, mientras que en China el consumo fue de
49 mil barriles/día

2.12.- Procesos de tratamiento hidrotratamiento)

Los procesos de tratamiento provocan reacciones químicas que extraen los heteroátomos (por ejemplo,
azufre, nitrógeno, metales pesados) y/o ciertos compuestos específicos de las fracciones de petróleo crudo
y los flujos de refinación, para diferentes fines. Los fines más importantes son (1) cumplir las especificaciones
del producto refinado (por ejemplo, el contenido de azufre en la gasolina y el combustible diésel, el contenido

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de benceno en la gasolina, etc.) y (2) proteger los catalizadores que se usan en los diferentes procesos de
refinación de la desactivación (“contaminación”) ocasionada por el contacto prolongado con heteroátomos.
Sin duda, entre las diversas tecnologías de tratamiento, la que se usa con más frecuencia es la hidrogenación
catalítica o hidrotratamiento.
Los hidro tratadores extraen los heteroátomos ocasionando una reacción de los flujos de refinación que
contienen el/los heteroátomos/s con hidrógeno en presencia de un catalizador. El hidrógeno se combina con
el/los heteroátomos/s para formar moléculas distintas de los hidrocarburos que se separan fácilmente de los
flujos de refinación.
El hidrotratamiento tiene diversas formas y grados de severidad. Como consecuencia de ello, se lo designa
con diferentes términos en la industria de la refinación y en la bibliografía relacionada. El hidrotratamiento
destinado a eliminar el azufre se define usualmente como hidrodesulfuración, mientras que el proceso por el
cual se elimina el nitrógeno se denomina hidrodenitrificación, y así sucesivamente. El hidrotratamiento se
realiza a altos índices (es decir, alta temperatura, presión y concentración de hidrógeno), y a menudo implica
también algún hidrocraqueo incidental. El hidrotratamiento profundo de este tipo se denomina hidro-
refinación. Este procedimiento realizado a bajos índices se utiliza para modificar ciertas características de
los productos de especialidad refinados (por ejemplo, diferentes propiedades de aceites lubricantes) para
cumplir las especificaciones. El hidrotratamiento leve con frecuencia se denomina hidro acabado.
La mayoría de las refinerías que elaboran productos livianos tienen muchas unidades de hidrotratamiento.
Éstas operan en diferentes fracciones de petróleo crudo, flujos de refinería intermedios, materias primas y
componentes de mezcla, que varían de las naftas livianas al crudo pesado, y cumplen diferentes propósitos.
Por ejemplo:

 Todos los reformadores catalíticos tienen hidrotratadores de nafta que reducen el contenido de azufre
de la carga del reformador a < 1 ppm, para proteger el catalizador reformador. Algunos reformadores
también tienen hidrotratadores posteriores (unidades de saturación del benceno) para extraer el
benceno del reformado.
 Muchas unidades de FCC, en especial en las refinerías que producen un tipo de crudo sulfuroso para
refinación o combustible con bajo contenido de azufre y combustible diésel, tienen carga de FCC de
hidrotratadores. Estos hidrotratadores reducen las emisiones de óxidos de azufre del FCC, protegen
el catalizador de FCC de la contaminación por nitrógeno y metales, mejoran los rendimientos del
craqueo y reducen el contenido de azufre de los productos obtenidos en el proceso de FCC (incluidos
aquellos que se incorporan a la gasolina y a las mezclas de diésel).
Casi todas las unidades de FCC de las refinerías que producen gasolina con bajo contenido de azufre
tienen hidrotratadores posteriores (hidrotratador de nafta de FCC) para extraer el mayor contenido
de azufre de la nafta de FCC, una importante mezcla de componentes de gasolina que produce el
FCC.
Los hidrotratadores de destilados eliminan el azufre de las mezclas de componentes de
combustible destilado individual o las mezclas de las mismas, como así también otros flujos de
refinación, para cumplir con las especificaciones sobre el contenido de azufre final en los productos
terminados (y, en algunos casos, también con las especificaciones de aromáticos y de la cantidad de
cetano).

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2.13.- Procesos de separación.
Prácticamente todos los flujos de refinación son mezclas de compuestos de hidrocarburos. Los procesos de
separación utilizan las diferencias en las propiedades físicas y químicas de estos compuestos para separar
un flujo de refinación en dos o más flujos nuevos.
La destilación o fraccionamiento, los procesos de separación más comunes, utilizan las diferencias en las
temperaturas en las cuales se alcanzan los puntos de ebullición para producir como efecto la separación en
mezclas relativamente más livianas (menos ebullición) y pesadas (mayor ebullición).
La destilación emplea tecnologías reconocidas y es, sin lugar a dudas, el proceso de refinación más usado.
Las unidades de destilación (fraccionadores) están presentes en todas las refinerías.
Las unidades de destilación requieren entradas significativas de energía térmica para hervir los componentes
más volátiles de la mezcla que se está separando. Como consecuencia, las unidades de destilación de una
refinería, incluida la destilación del crudo de manera colectiva representan una fracción significativa del total
de uso de energía de la refinería.
La extracción, otro proceso de separación común, utiliza las diferencias en la solubilidad relativa de diferentes
compuestos en un solvente líquido para extraer los compuestos específicos de las mezclas de hidrocarburos.
La aplicación de refinación de extracción más común es la extracción de aromáticos, mediante la cual se
extraen en forma selectiva ciertos compuestos aromáticos de los flujos reformados altamente aromáticos
que se producen mediante el reformado catalítico. Los aromáticos que se extraen (benceno, tolueno y xileno)
son principalmente materias primas de petroquímicos

2.14.- Procesos de soporte o auxiliares.

Las refinerías abarcan muchas unidades de proceso adicionales de diferente complejidad y propósito. En
algunas se elaboran productos de especialidad (ceras, lubricantes, asfalto, etc.). En otras se controla las
emisiones a la atmósfera y al agua, e incluso en otros casos proporcionan apoyo a los procesos principales
que se analizan a continuación.
Las instalaciones de soporte principales incluyen:

 Producción de hidrógeno.
 Recuperación de azufre (de los procesos de desulfuración).
 Manejo y separación de gas liviano.
 Tratamiento de aguas residuales.
 Movimiento y almacenamiento de petróleo.
 Generación de electricidad y vapor.
 Endulzamiento de gases.
 Purificadoras de Gases.
 Movimiento y almacenamiento de productos.
 Tratamiento y control de la temperatura del agua de enfriamiento.
 Manejo del aire de servicios.

Las unidades de hidrocraking e hidrotratamiento requieren una considerable entrada de hidrógeno. Según
se indicó previamente, algunos de los requerimientos del hidrógeno de refinación (alrededor del 45% del

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total de las refinerías de los Estados Unidos) se cumplen a través de los subproductos del hidrógeno
producidos en el reformador. El resto de los requisitos del hidrógeno son cumplidos por las plantas de
hidrógeno en la refinería o (en algunos lugares) mediante las compras de hidrógeno de las plantas mercantes
de hidrógeno cercanas. Estas plantas producen hidrógeno a partir de gas natural. Debido a que estas plantas
son costosas, sin tener en cuenta su fuente, la mayoría de las refinerías también tienen instalaciones para
recuperar y reciclar el hidrógeno consumido en el hidrocraqueo e hidrotratamiento de los flujos vertidos. Los
procesos de refinación utilizan combustible y vapor para calentar y/o hervir los flujos de proceso y
proporcionar la energía necesaria para provocar reacciones químicas, y utilizan electricidad para hacer
funcionar las bombas y los compresores. Algunas refinerías compran combustible (gas natural), electricidad
y/o vapor. Otras generan algunos o todos sus servicios en el lugar. Esta generación en el lugar implica el
uso de una caldera de vapor tradicional e instalaciones de generación de energía o cogeneración. La
cogeneración es la producción integrada de electricidad y vapor, con un rendimiento térmico muy alto, a
través del uso de gas natural comprado o gas liviano producido en la refinería como combustible.

2.15.- Mezcla de productos

La mezcla de productos, la operación en el proceso final de cada refinería, a pesar del tamaño o la
configuración total, consiste en la mezcla los flujos de refinación en diferentes proporciones para elaborar
productos refinados terminados, cuyas propiedades cumplen todas las normas industriales y
gubernamentales aplicables, a un costo mínimo. Las diferentes normas corresponden a las propiedades
físicas (por ejemplo, densidad, volatilidad, punto de ebullición), químicas (por ejemplo, contenido de azufre,
de aromáticos, etc.) y las características de funcionamiento (por ejemplo, número de octano, punto de humo).
La producción de cada producto terminado requiere la mezcla de varios componentes debido a que las
refinerías no producen el volumen suficiente de una única mezcla de componentes para cumplir la demanda
de cualquiera de los principales productos de mezcla, como la gasolina, el combustible pesado y el
combustible diésel, muchos componentes de mezcla tienen propiedades que satisfacen algunos, pero no
todos, los estándares pertinentes para los productos refinados con los cuales se deben mezclar y, la
reducción del costo provoca que los productos refinados sean mezclados para cumplir, en lugar de superar,
las especificaciones, en la medida de lo posible. Por lo general, la gasolina es una composición de ≈ 6–10
componentes de mezcla. El combustible diésel es una composición de ≈ 4–6 componentes de mezcla.
La mezcla de gasolina es la operación de mezcla más compleja y altamente automatizada. En las refinerías
modernas, los sistemas automatizados miden y mezclan los componentes de mezcla y aditivos. Los
analizadores en línea (complementados por los análisis de laboratorio de las muestras de mezcla) supervisan
en forma constante las propiedades de la mezcla. El control computarizado y los modelos matemáticos
establecen las fórmulas de mezcla que producen los volúmenes de productos requeridos y cumplen todas
las especificaciones de mezcla, a un costo de producción mínimo. La mezcla de otros productos, por lo
general, implica menos automatización y análisis matemático.

3.0 Variables de proceso.

Una variable de proceso es una condición física o química que es de interés medir y controlar, ya que puede
alterar la producción o manufactura. En la instrumentación industrial se consideran las siguientes.

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 Presión
Temperatura
Nivel
Flujo

3.1.- Presión
El término presión se refiere generalmente a la fuerza ejercida por un fluido por unidad de área de la
superficie que lo encierra. Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir
presión. La calidad del producto frecuentemente depende de ciertas presiones que se deben mantener en
un proceso. Por seguridad, en recipientes presurizados donde no debe exceder un valor máximo dado por
las especificaciones del diseño, también en aplicaciones de medición de nivel.
La presión se puede representar por:

Fuerza (peso del cuerpo)

Presión =
Área sobre la que actúa

El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier

recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad variando este, de acuerdo con
el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si
no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en situaciones
peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones,
las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables del
proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación). En tales casos, su valor absoluto
medio o controlado con precisión de gran importancia ya que afectaría la pureza de los productos
poniéndolos fuera de especificación.
La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde para la mayoría de
los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con otra fuerza, conocidas que puede ser la
de una columna liquida un resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte
o cualquier otro elemento que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

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3.1.1 Presión Absoluta.
Es la presión que se ejerce sobre un cuerpo por la acción de algún elemento, más la presión atmosférica
que sufre (todos cuerpos en el planeta están sometidos a la presión atmosférica).

3.1.2 Presión Atmosférica.

Es la presión que ejerce el conjunto de la masa de gases de la atmósfera sobre la superficie terrestre y sobre
todo lo que repose sobre ella. A medida que uno asciende con respecto al nivel del mar (en un avión, o
subiendo una montaña), la presión atmosférica disminuye ya que hay menos masa de aire sobre nosotros.

Presión Atmosférica = 1.033 kg/cm2 sobre el nivel del mar.

Presión Atmosférica = 14.70 Lb/in2 sobre el nivel del mar.

3.1.3 Presión Manométrica.

Es la presión que existe por sobre el valor de presión atmosférica. También llamada presión relativa, su valor
corresponde a la diferencia entre el de la presión absoluta y el de la presión atmosférica. La presión relativa
se mide utilizando un manómetro (de allí su nombre) y es la que más se utiliza en la vida cotidiana.
La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

3.1.4 Vacío.
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden, mediante los
mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por
diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al
vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio
(cmHg), metros de agua, etc.

De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica tienen
solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.

Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo hasta llegar al cero
absoluto solo comprende 760 mmHg.

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3.1.5.- Importancia en el proceso de los Instrumentos para medir la
presión.
La medición y el control de presión son las variables de proceso más usadas en los más distintos sectores
de la industria de control de procesos. Además, a través de la presión se puede inferir fácilmente una serie
de otras variables, tales como, nivel, volumen, flujo y densidad.

3.1.6.- Sensores utilizados en la medición de presión.

Por lo general los sensores se clasifican según la técnica utilizada en la conversión mecánica de la presión
en una señal electrónica proporcional. Todas las tecnologías tienen un solo objetivo, que es transformar la
presión aplicada en un sensor en señal electrónica proporcional a la misma:
Capacitancia Variable (Capacitivos)
Piezo-resistivo (Strain Gauge)
Potenciométrico
Piezo-eléctrico
Reluctancia Variable
Resonante
Óptico
Otros

1) Piezo-resistivo o Strain Gage

La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la deformidad/contracción como
resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría son formados por elementos cristalinos (strain gage)
interconectados en puente (wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad
y la compensación de temperature. El material de construcción varía según el fabricante y actualmente son
comunes los sensores de estado sólido.
Desventajas: banda limitante de temperatura operativa, aplicable en bandas de presión baja por generaren
una señal muy baja de excitación, muy instable.
Actualmente existe el llamado “Film Transducer”, lo cual es construido con la deposición de vapor o la
inyección de elementos strain gage directamente en un diafragma, lo que minimiza la instabilidad debida al
uso de adhesivos en las ligas de los modelos “Bonded Wire”. La gran ventaja es que produce una señal
electrónica de nivel más alto, pero que en altas temperaturas son totalmente vulnerables, pues la
temperatura afecta el material adhesivo utilizado al pegar el silicio al diafragma.

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Diversas técnicas basadas en la fabricación de sensores de silicio piezo-resistivo (silicon substrate) vienen
surgiendo, pero sus señales son susceptibles a degradación debido a la temperatura y exigen circuitos
complicados para compensación, minimización del error y sensibilidad del cero. Son totalmente inviables en
aplicaciones sujetas a altas temperaturas por largos períodos, pues la difusión degrada los substratos en
temperaturas muy altas.

Figura de Sensor Piezo-Resistivo

2) Piezo-eléctrico
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial proporcional a la presión aplicada
a el en sus caras: quartzo, sal de Rochelle, titanio de bario, turmalina etc. Este material acumula cargas
eléctricas en ciertas áreas de su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de
una presión. La piezo-electricidad fue descubierta por Pierre y Jacques Curie en 1880.

La relación entre la carga eléctrica y la presión aplicada al cristal es prácticamente lineal:

q = Sq x Ap
p - presión aplicada, A - área del electrodo, Sq – sensibilidad,
q - carga eléctrica, C – capacidad del cristal, Vo - tensión de salida

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 Sensor Piezo – Eléctrico.

3) Resonantes
Poseen en general el principio de la tecnología conocida como “vibrating wire”. Un resorte de hilo magnético
es anejado al diafragma que, al ser sometido a un campo magnético y ser recorrido empieza a oscilar. La
frecuencia de oscilación es proporcional al cuadrado de la tensión (expansión/compresión) del hilo. En el
sensor de Silicio Resonante no se usa hilo, pero el silicio para resonar con diferentes frecuencias que son
funciones del tipo 1/f2 de la expansión/compresión. El sensor es formado por una cápsula de silicio ubicada
en un diafragma que vibra al ser aplicar un diferencial de presión y la frecuencia de vibración depende de la
presión aplicada. Algunos sensores resonantes necesitan técnicas de compensación de temperatura vía
hardware/software complicadas, aumentando el número de componentes, lo que significa más placas
electrónicas en algunos equipos.
4) Capacitivos
Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de aplicaciones. Se basan en
transductores donde la presión aplicada a diafragmas sensores produce una variación de la capacitancia
entre ellos y un diafragma central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la
frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de capacitares. Esta variación de
capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador. La frecuencia puede medirse directamente
por la CPU y convertida en presión. En este caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud
y a la eliminación de drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales. Téngase en cuenta que
este principio de lectura totalmente digital es utilizado por Smar desde la década de 80, como la única
compañía brasileña y una de las pocas en el mundo a fabricar este tipo de sensor. Poseen respuestas
lineales prácticamente insensibles a variaciones de temperatura, siendo los más indicados a instrumentación
y control de procesos por su excelente performance en estabilidad, temperatura y presión estática. Algunas
de sus ventajas son:

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  Ideales para aplicaciones de
baja y alta presión.
 Minimizan el Error Total
Probable y consecuentemente la
variabilidad del proceso.
 Ideales para aplicaciones de
flujo.
 Por su respuesta lineal, permite
alta flexibilidad y exactitud.

Figura: Ejemplo de construcción de

sensor capacitivo.

5) Ópticos– Son todavía poco divulgados pero la evolución de la fibra óptica posee marcos expresivos:
Fue inventada en 1952 por el físico indiano Narinder Singh Kanpany.
1970: Corning Glass produjo algunos metros de fibra óptica con pérdidas de 20 db/km.
1973: Un enlace telefónico de fibras ópticas fue producido en los EE.UU./
1976: Bell Laboratories instaló un enlace telefónico en Atlanta, GA, de 1 km y probó ser la fibra óptica
prácticamente posible para telefonía.
1978: La fabricación de fibras ópticas comienza en varios puntos del mundo con pérdidas inferiores a 1,5
dB/km.
1988: Primer cable submarino de fibras ópticas sumergió en el océano e inició la supercarretera de la
información.
2004: La fibra óptica mueve alrededor de 40 mil millones de dólares anuales.
2007: La fibra óptica brasilera cumple 30 años y el mercado de sensores de fibra óptica de las Américas
movió 237 millones de dólares.
2014: La estimativa de facturación de sensores de fibra óptica para este año es de 1,6 mil millones de dólares
en el mercado americano.

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La sensibilidad de los sensores de fibra, o sea, el disturbio menos intenso que se puede medir puede
depender de:
Variaciones infinitesimales en algún
parámetro de caracterización de la fibra
óptica usada cuando la fibra es el
propio elemento sensor;
Cambios en las propiedades de la luz
usada, cuando la fibra es el canal a
través del cual la luz va y vuelve desde
el sitio bajo prueba.
Los sensores a fibras ópticas son
compactos y presentan sensibilidad
comparable a los similares
convencionales. Los sensores de
presión son construidos con una
membrana móvil en una de las
extremidades de la fibra. Algunas
ventajas de estos sensores son: alta
sensibilidad, tamaño reducido,
flexibilidad y resistencia, poco peso,
larga vida útil, larga distancia de
transmisión, baja reactividad química
del material, son ideales para funcionar
en ambientes de alta tensión,
inmunidad electromagnética, señales multiplexados, o sea, una única fibra puede producir docenas de
instrumentos, y puede medir vibración, presión, temperatura, flujo multifásico, deformación, etc.
Una técnica utilizada en la construcción de sensores ópticos es el Interferómetro Fabry-Perot, un dispositivo
usado por lo general en mediciones de larguras de ondas con alta precisión, donde esencialmente dos
espejos parcialmente reflectores de vidrio o cuarzo se alinean y se obtiene el contraste máximo y mínimo de
franjas entre ellos por variación mecánica. Esta variación de distancia también podría generarse por presión
y, con eso, tendríamos un sensor de presión.
En la figura se muestra sensor de presión con el principio de Fabry – Perot.

3.1.7.- Equipos industriales para medir la presión.

Entre los distintos equipos utilizados en la industria para medir presión se subrayan dos: el manómetro y el
transmisor de presión.
El manómetro es usado para lectura de presión y tienen normalmente una conexión al proceso y un display
(cuando electrónico) o puntero (cuando mecánico) para que se pueda leer la presión localmente. Por lo
general son dispositivos de bajo costo y se usan cuando la presión no necesita transmitirse a un sistema de

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control y también no se necesita de exactitud. Por ejemplo, presión estática, presión de bomba, etc. Existen
también modelos diferenciales, vacuómetros, sanitarios, etc.

Un transmisor de presión inteligente reúne la tecnología de sensor a su propia electrónica.

Típicamente debe proveer las siguientes características:
Señal digital de salida;

 Interfaz de comunicación digital (HART/4-20mA, Foundation Fieldbus, Profibus-PA);

 Compensación de presión y temperatura;
 Estabilidad;
 Debe permitir calibración fácil;
 Re-rangecon y sin referencia;
 Autodiagnósticos;
 Fácil instalación y calibración;
 Alta confiabilidad;
 Bajos costos y tiempos cortos de instalación y mantenimiento;
 Reducción de intrusión/penetración (proceso);
 Ahorro de espacio en la instalación;
 Permitir actualización para la tecnología Foundation Fieldbus y Profibus PA;
 Recursos de interfaz EDDL y FDT/DTM;
 Protector de transientes, sin polaridad de alimentación;
 Traba física para transferencia de custodia, etc.

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 Algunos puntos que necesitan
la atención de los usuarios para
no pagar más por algo que no
van a usar o que su aplicación
no necesita:
Exactitud & Rangeabilidad: si
hay necesidad de equipos con
tales requisitos, examinen las
fórmulas de exactitud y vean
que la exactitud no es
divulgada en toda la banda.
Vean también otras
características, tales como el
tiempo de respuesta,
totalización, bloque de PID, etc,
que pueden ser más útiles en
sus aplicaciones.
transmisor de Presión HART/4-20mA con sensor capacitivo, placa electrónica única, alta performance (el
transmisor con el mejor tiempo de respuesta del mercado).
Los transmisores de presión microprocesador tienen la gran ventaja de posibilitar mejor interacción con el
usuario, con interfaces de fácil utilización. Además, sus características de auto diagnostico facilitan la
identificación de problemas. Con el advenimiento de las redes fieldbus, es posible extraer los beneficios de
la tecnología digital al máximo. Estos transmisores tienen mejor exactitud, estabilidad electrónica superior a
los modelos analógicos, además de facilitar ajustes y calibraciones. La tecnología digital también permite
que se implementen poderosos algoritmos a favor de performance y exactitud de medición y de monitoreo
en línea de toda la vida del equipo.

3.1.8.- Relación entre Presión y otras variables del proceso.

Una variable de control es una variable que se mantiene constante o cuyo impacto se quita con el fin de
analizar la relación entre otras variables,
La existencia de una relación entre dos variables conlleva que si la primera cambia, la segunda lo hará
también, sea en sentido positivo o negativo. La importancia de este efecto es muy grande. Piense en la
conclusión que se podría derivar si colegimos que el resultado se ha obtenido como consecuencia de la
intervención aplicada, si en realidad lo hubiera sido en función de otra variable que no estaba controlada. O
a la inversa, el resultado puede haberse conseguido por una variable con la que no contábamos, con lo que
se anula la influencia de la intervención, por lo que se podría inferir que esa intervención tiene incluso un

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efecto negativo. No obstante, tiene que quedar claro que la correlación entre dos variables no implica
causalidad entre ellas, sino simplemente una interrelación.

3.1.8.1.- Relación entre Presión & Volumen.

A menor Presión = mayor Volumen ya que las moléculas tienden a expandirse por la movilidad que presentan
dentro del recipiente que lo contiene.
A mayor Presión = menor Volumen ya que las moléculas tienden a contraerse por la presión (reducción del
espacio que ocupan) a que son sometidas dentro del recipiente que lo contiene.

3.1.8.2.- Presión & Temperatura.

A mayor Temperatura = mayor Presión por el constante y mayor movimiento que presentan las moléculas.
A menor Temperatura = menor Presión por la poca movilidad que presentan las moléculas.

3.1.8.3.- Presión & Temperatura de Ebullición.

Para poder someter un fluido a los diferentes sistemas de proceso en la Refinería es necesario cambiar su
punto de ebullición de este; esto se logra por medio de la presión; ejemplo:
Punto de Ebullición del Agua a 1.033 Kg/cm2 = 100 °C
Punto de Ebullición del Agua a 7.000 Kg/cm2 = 170 °C
Punto de Ebullición del Agua a 0.700 Kg/cm2 = 70 °C

3.1.9.- Medidas de la Presión.

Las medidas de presión son muy importantes en procesos continuos en el que hay que tratar con fluidos.
Unidades de Medición:
Kg./cm2
Lb/in2
In2H2O
mmHg

3.2.- Temperatura
La temperatura de una sustancia en un estado particular de agregación (sólido, líquido o gas) es una medida
de la energía cinética media que poseen las moléculas de la sustancia. Dado que esta energía no puede
medirse en forma directa, la temperatura debe determinarse en forma indirecta mediante la medición de
alguna propiedad física de la sustancia cuyo valor depende de la temperatura en una forma conocida. Tales

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propiedades, así como los dispositivos de medición de temperatura basados en ellas, incluyen la resistencia
eléctrica de un conductor (termómetro de resistencia), el voltaje en la unión de dos metales diferentes
(termopar), el espectro de radiación emitido (pirómetro) y el volumen de una masa fija de un fluido
(termómetro).
Las escalas de temperatura pueden definirse en función de cualesquiera de estas propiedades, o en función
de fenómenos físicos tales como el congelamiento y ebullición que ocurren a determinadas presiones y
temperaturas.
Resulta conveniente tener, además de estas escalas físicas, una sencilla escala numérica de temperaturas
(entre otras razones, para así no tener que utilizar 15 palabras para dar el valor de una única temperatura).
Una escala definida de temperatura se obtiene asignando arbitrariamente valores numéricos a dos
temperaturas fácilmente medibles y reproducibles; por ejemplo, asignando un valor de 0 al punto de fusión
del hielo y un valor de l00 al punto de ebullición del agua a una presión de una atmósfera. Esto especifica
completamente a la escala, ya que además de localizar los dos puntos especifica que la longitud de un
intervalo unitario de temperatura (llamado grado) es 1/100 de la distancia entre los dos puntos de referencia
en la escala.
Las dos escalas de temperaturas más comunes se definen utilizando la temperatura de fusión (Tf) y la
temperatura de ebullición (Te) del agua a una presión de una atmósfera.
Escala Celsius (o centígrada). Tf recibe un valor de 0ºC, y Te un valor de 100ºC.
El cero absoluto (teóricamente la temperatura más baja posible en la naturaleza) en esta escala tiene un
valor de -273.15ºC.
Escala Fahrenheit. Tf recibe un valor de 32ºF, y Te un
valor de 212ºF. El cero absoluto equivale a –459 ºF.
Las escalas Kelvin y Rankine se definen de tal modo
que el cero absoluto tenga un valor de 0; la magnitud
del grado es la misma que la de un grado Celsius
(escala Kelvin) o la de un grado Fahrenheit (escala
Rankine).
Pueden utilizarse las siguientes relaciones a fin de convertir una temperatura expresada en una escala a su
equivalente en otra escala.
Un grado es tanto una temperatura como un intervalo de temperatura; esta afirmación constituye un hecho
que con frecuencia conduce a error. Consideremos el intervalo de temperatura entre 0ºC y 5ºC. En este
intervalo hay nueve grados Fahrenheit y Rankine, y sólo cinco grados Celsius y Kelvin. Un intervalo de 1
Celsius o Kelvin contiene, por lo tanto, 1.8 grados Fahrenheit o Rankine, lo cual conduce a los siguientes

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3.2.1. Factores de conversión

Nótese que estos factores de conversión se refieren

a intervalos de temperatura, no
a temperaturas. Por ejemplo, para hallar el número
de grados Celsius entre 32ºF y 212ºF
puede afirmarse que:
pero para hallar la temperatura Celsius que
corresponde a 32ºF, debe de emplearse:

T(ºC) = (1/1.8) . (32-32) = 0

3.3.- Flujo másico y volumétrico.

Los procesos continuos implican el movimiento de material desde un punto hasta otro (algunas veces entre
unidades de proceso; otras desde una zona de producción a un depósito para transporte, o viceversa). La
velocidad a la cual un material se transporta a través de una línea de proceso recibe el nombre de flujo del
material.
El flujo de una corriente puede expresarse como flujo másico (masa/tiempo) o como flujo volumétrico
(volumen/tiempo). Supongamos que un fluido (gaseoso o líquido) fluye por la tubería cilíndrica que se
muestra más abajo (ver figura) donde el área sombreada representa una sección perpendicular a la dirección
de flujo. Si el flujo másico del fluido es m (kg/s), entonces cada segundo m kilogramos del fluido atravesarán
la sección transversal.

Si el flujo volumétrico del fluido en dicha sección transversal es igual a Fv (m3/s), entonces cada segundo
pasará Fv metros cúbicos del fluido a través de dicha sección. Sin embargo, el flujo másico Fm y el flujo
volumétrico Fv de un fluido –en este caso, el fluido que atraviesa la sección transversal cada segundo– no
son cantidades independientes, sino que se relacionan por medio de la densidad expresada por símbolo ρ:
ρ = Fm/Fv

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Puede emplearse la densidad de un fluido para convertir un flujo volumétrico conocido de una corriente de
proceso al flujo másico de dicha corriente y viceversa.
Para muchos cálculos de proceso deben conocerse los flujos másicos de las corrientes de proceso, pero
con frecuencia resulta más sencillo medir los flujos volumétricos. Un procedimiento habitual es, por lo tanto,
la medición de Fv y el cálculo de Fm a partir de Fv y la densidad del fluido de la corriente.

3.3.1.- Medición de flujos

El medidor de flujo es un dispositivo colocado en una línea de proceso que proporciona una lectura continua
del flujo que atraviesa la misma. (En la siguiente figura) se representan dos medidores de flujo de empleo
habitual (el rotámetro y el medidor de orificio).
El rotámetro consiste en un tubo vertical cónico que contiene un flotador; cuanto mayor sea el flujo, mayor
será la altura que ascenderá el flotador dentro del tubo. El medidor de orificio consiste en una obstrucción
en el canal del flujo, con una angosta abertura a través de la cual pasa el fluido. La presión del fluido
disminuye desde el lado corriente arriba del orificio al lado ubicado corriente abajo del mismo; la caída de
presión (medida con un manómetro diferencial el cual se discute en la próxima sección) varía en función del
flujo: a mayor caudal, mayor caída de presión.

Medidores de flujo (a) rotámetro, (b) placa de orificio

3.4.- Composición química

La composición química se refiere a qué sustancias están presentes en una determinada muestra y en qué
cantidades.

3.4.1.- Moles y Peso molecular.

El peso atómico de un elemento es la masa de un átomo en una escala que asigna al C 12 (el isótopo del
carbono cuyo núcleo contiene seis protones y seis neutrones) una masa exactamente igual a 12.
El peso molecular de un compuesto es la suma de los pesos atómicos de los átomos que constituyen una
molécula del compuesto.
Un gramo-mol de una especie es la cantidad de dicha especie cuya masa en gramos es numéricamente
equivalente a su peso molecular. Otros tipos de moles (por ejemplo, kilogramo-moles, libra-moles, tonelada-
moles, etc.) se definen en forma similar: Si el peso molecular de una substancia es M, entonces habrá M
kg/kg-mol, M g/mol, y M lbm/lb-mol de esta substancia.

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Un gramo-mol de cualquier especie contiene 6.02 x 1023 (número de Avogadro) moléculas de dicha especie.
El peso molecular de una especie puede emplearse para relacionar el flujo másico de una corriente continua
de esta especie al flujo molar correspondiente.
Fracciones Másica y Molar y Peso Molecular Medio Las corrientes de proceso contienen en algunas
ocasiones una sola substancia, pero con mayor frecuencia consisten de una mezcla de líquidos o gases, o
soluciones de uno o más solutos en un solvente líquido.
Suelen utilizarse los siguientes términos para la definición de la composición de una mezcla de substancias
que incluyen a la especie A.

La masa porcentual de A es 100 xA , y el porcentaje molar de A es 100 yA .

Nótese que el valor numérico de una fracción másica o molar no depende de las unidades de masa en el
numerador y denominador en tanto éstas sean iguales.
Una serie de fracciones másicas se pueden convertir a una serie equivalente de fracciones molares si (a) se
supone como base de cálculo una determinada masa de mezcla (por ejemplo, 100 kg ó l00 lbm); (b) se
utilizan las fracciones másicas conocidas para calcular la masa de cada componente en la cantidad base, y
se convierten estas masas a moles; y (c) se toma el cociente de los moles de cada componente y el número
total de moles. Se sigue el mismo procedimiento para convertir fracciones molares a fracciones másicas,
con la excepción de que se toma como base de cálculo un número total de moles (por ejemplo, 100 moles
ó 100 lb-moles).
El peso molecular promedio de una mezcla, M
(kg/kg-mol, lbm /lb-mol, etc.), es el cociente
entre la masa de una muestra (mt) y el número
de moles de todas las especies (nt) en la
muestra. Si yi es la fracción molar del
componente i-ésimo de la mezcla, y Mi es el
peso molecular de este componente, entonces
También puede mostrarse que si xi es la fracción másica del componente i-ésimo, entonces

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3.4.2.- Concentración.
La concentración másica de un componente de una mezcla o solución es la masa de este componente por
unidad de volumen de la mezcla (g/cm3, lbm/pie3, kg/pulg.3, ...).
La concentración molar de un componente es el número de moles del componente por unidad de volumen
de la mezcla (kg-moles/cm3, lb-moles/pie3, ...). La molaridad de una solución es el valor de la concentración
molar del soluto expresado en g-moles de soluto/litro de solución.
La concentración de una sustancia en una mezcla o solución puede utilizarse como factor de conversión
para relacionar la masa (o moles) de un componente en una muestra de la mezcla con el volumen de la
misma; o para relacionar el flujo másico (o molar) de un componente en una corriente continua con el flujo
volumétrico total de la corriente.

4.0 DIAGRAMAS DE FLUJO (DFP), DIAGRAMAS DE TUBERIA E

INSTRUMENTACIÓN (DTI).

El diagrama de flujo de procesos químicos es un esquema que se usa para ilustrar la organización general
en el proceso químico. Este esquema permite reflejar con precisión las tareas y actividades que se llevan a
cabo en algunos proyectos relacionados a la química.
Un diagrama de flujo de proceso (PFD) es un diagrama comúnmente utilizado en ingeniería química y de
procesos para indicar el flujo general de los procesos y equipos de la planta. El PFD muestra la relación
entre el equipo principal de las instalaciones de una planta y no muestra detalles menores, como detalles de
tuberías y designaciones

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Un DTI también conocido P&ID por sus siglas en ingles “Piping and Instrumentation Diagram, es un diagrama
que muestra el flujo del proceso en las tuberías, así como los equipos instalados y los instrumentos. Es la
representación gráfica de la secuencia de equipos, tuberías y accesorios que conforman una sección de una
planta.

Los DTI son utilizados para representar gráficamente el proceso de las plantas, contar con ellos es primordial
ya que ayuda para el mantenimiento y alguna modificación que se requiera, el diagrama ofrece la base para
el desarrollo de esquemas de control del sistema.

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Se trata de una representación gráfica que contiene:

 Detalles de las tuberías, servicios e instrumentación

 Esquemas de control y señales
 Requisitos de seguridad y normativa

También ayudan a:

 Determinar los procesos de construcción

 Programación de los controles
 Desarrollar estándares para el funcionamiento de las instalaciones
 Estandarización para las operaciones de la planta
 Realizar estimaciones de costos, diseño de equipos y diseño de tuberías

Los DTI son representaciones gráficas de procesos, estos tienen algunas limitaciones propias. No se les
puede considerar modelos reales, porque no se les dibuja a escala o con precisión geométrica. Además, no
existe para ellos un estándar universal generalmente aceptado, por lo que pueden tener una apariencia
diferente de una compañía a otra o incluso dentro de la misma compañía, en función de los estándares
internos, el tipo software que se utilice y las preferencias de quien los crea. Por esa razón, es importante
diseñar y revisar la documentación que se concentra en los aspectos prácticos de los documentos de apoyo.

Existen diversas normas en las que te puedes apoyar para representar un DTI, las cuales son:

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4.1.- SIMBOLOGIA E INTERPRETACIÓN DE LOS DIAGRAMAS.

Hay una amplia variedad de diseños y formas para bombas y tanques.

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Página | 59
Página | 60
Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Válvulas

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Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Líneas de Tubería

Los diagramas de flujo del proceso utilizan líneas de tuberías especiales para representar cómo se transmiten
las señales entre equipos. Estos símbolos se utilizan para mostrar cómo se conectan entre sí los instrumentos
y el tipo de señal que se utilice (eléctricos, neumáticos, de datos, etc).

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Página | 63
Símbolos para diagrama de flujo del proceso - Instrumentos

El diagrama de flujo del proceso utiliza símbolos y círculos para representar cada instrumento. Mostrar cómo
se conectan los instrumentos entre sí en el proceso.

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4.2.- DTI

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Página | 66
4.3.- PLOT PLAN

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX consultar

el material de esta unidad, así como recibir la asesoría en el salón de clases del tema por parte del
grupo de trabajo de la EPOPMX (Clase en línea).

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5.0 INSTRUMENTACIÓN

5.1. Controlador
Dispositivo que tiene una señal de salida, que varía para regular una variable controlada de una manera
específica. Un controlador puede ser un instrumento analógico o digital autocontenido o puede ser el
equivalente de tales como un instrumento en un sistema digital de control. Un controlador automático varía
su salida automáticamente en respuesta a una entrada directa o indirecta de una variable medida de proceso.
Un controlador manual es una estación de carga manual, y su salida no depende de la variable medida de
proceso, pero puede ser variada solo por ajuste manual.

5.2. Controlador lógico programable PLC (Programmable Logic

Controller).
Es un sistema que tiene memoria programable por el usuario, para almacenamiento de instrucciones y
funciones específicas, tales como: control lógico y/o modulante de entradas/salidas, temporizadores,
aritmética y manipulación de datos, entre otras.

5.3. Controlador multivariable.

Controlador que contiene algoritmos preprogramados que están generalmente accesibles, configurables y
asignables. Permite que un número de variables de proceso sean controladas por un mismo dispositivo.

5.4. Convertidor.
Dispositivo que recibe información en un tipo de señal y la transmite en otro diferente.

5.5. Elemento final de control.

Es el dispositivo que controla directamente el valor de una variable manipulada de un lazo de control.
Normalmente el elemento final de control es una válvula de control.

5.6. Elemento primario.

Elemento de un lazo de control o de un instrumento que primero registra el valor de una variable de proceso
y que asume un correspondiente, predeterminado, y comprensible estado o salida. El elemento primario
puede estar separado o formar parte de un elemento funcional de un lazo de control. El elemento primario
también es conocido como detector o sensor.

5.7. Enlace de comunicación.

Medio físico requerido para interconectar dispositivos con el propósito de transmitir y/o recibir información.

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5.8. Lazo de control.
Combinación de dos o más instrumentos interconectados y arreglados para medir o controlar una variable
de proceso.

5.9. Variable de proceso.

Cualquier variable intrínseca de un proceso (Flujo, nivel, presión, temperatura, análisis, etc.). El término
variable de proceso es usado en este documento para aplicarse a todas las variables que no sean señales
de instrumento.

5.10. Variable directamente controlada.

Variable la cual es registrada para originar una señal de retroalimentación en un lazo de control.

5.11. Elementos de lazos de control en variables de presión, nivel, flujo

y temperatura.

Principio de funcionamiento de un Lazo de Control.

Los elementos de medición del proceso envían una señal al controlador. Al mismo tiempo, el punto de ajuste
(Set Point) fijado, se compara con la señal procedente del dispositivo de medición.
El controlador hace una comparación entre la señal del proceso y el valor fijado en el Set Point, si hay una
diferencia entre estos, el controlador actúa sobre el elemento final de control con el fin de realizar un cambio
en el proceso y alcanzar el valor deseado.
Este proceso continuará hasta que se mantenga el punto de fijado en el Set Point.
Lazo de control de la variable nivel.

los elementos del lazo de control son:

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Dispositivo de medición (Instrumento de campo) LT
Controlador LC
Elemento final de control (Válvula, motor, ventilador, etc) LV

Lazo de control de la variable presión.

Dispositivo de medición (Instrumento de campo PI

Controlador PIC
Elemento final de control (Válvula, motor, ventilador, etc) PV, FV

Lazo de control de la variable flujo.

Dispositivo de medición (Instrumento de campo FE

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Controlador FIC
Elemento final de control (Válvula, motor, ventilador, etc) FV

Lazo de control de la variable temperatura.

Dispositivo de medición (Instrumento de campo TE

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Controlador TIC
Elemento final de control (Válvula, motor, ventilador, etc) FV

5.12. Tipos de control (lazo abierto y cerrado)

LAZO ABIERTO:
Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la acción de control. En un sistema en lazo abierto no
se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada.
En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Por
tanto, a cada entrada de referencia le corresponde una condición operativa fija; como resultado, la
precisión del sistema depende de la calibración. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de
control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la práctica, el control en lazo abierto sólo se utiliza
si se conoce la relación entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es
evidente que estos sistemas no son de control realimentado.

LAZO CERRADO:
Los sistemas de control realimentados se denominan también sistemas de control de lazo cerrado. En la
práctica, los términos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente.
En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador la señal de error de actuación, que
es la diferencia entre la señal de entrada y la salida de realimentación (que puede ser la señal de salida
misma o una función de la señal de salida y sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar
la salida del sistema a un valor conveniente. El término control en lazo cerrado siempre implica el uso de
una acción de control realimentando para reducir el error del sistema.

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5.13. Entrega a mantenimiento de un instrumento.

Sabemos de la importancia de un instrumento en un proceso operativo, por tal motivo se deben atender
cualquier desviación que este presente. Los programas de mantenimiento existentes en el proceso
pueden ser:
Predictivo: Son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se aplican, con el objetivo de detectar
posibles fallos y defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que estos fallos se
manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento.
Antes de la ejecución de un mantenimiento predictivo se debe avisar al cuarto de control de la actividad
que se ha de realizar en el tag o identificador del instrumento, se deberá de leer las condiciones de entrega
y sobre todo si el instrumento no será manipulado durante la actividad a realizar ya que puede afectar el
control de la variable e incluso llevar a condición de disparo un equipo o al mismo proceso.
Generalmente en este tipo de mantenimiento se lleva a cabo mediante la revisión óptica del lazo de
control.

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Preventivo: El mantenimiento preventivo se cataloga como una revisión de los aparatos para su buen
funcionamiento, y evita los fallos del equipo previniendo las incidencias antes de que ocurran.
Antes de la ejecución de un mantenimiento preventivo se debe avisar al cuarto de control de la actividad
que se ha de realizar en el tag o identificador del instrumento, se deberá de leer las condiciones de entrega
y sobre todo si el instrumento no será manipulado durante la actividad a realizar ya que puede afectar el
control de la variable e incluso llevar a condición de disparo un equipo o al mismo proceso.
Correctivo: Es aquel que corrige los defectos observados, es la forma más básica de mantenimiento y
consiste en localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos.
Antes de la ejecución de un mantenimiento correctivo se debe avisar al cuarto de control de la actividad
que se ha de realizar en el tag o identificador del instrumento, se deberá de leer las condiciones de entrega
y llevar a cabo las actividades coordinadas con el cuarto de control para evitar un disturbio en el tiempo
en que es intervenido un elemento del lazo de control.
En el caso de llevarse a cabo la acción correctiva en un instrumento de medición que ya se ha visto y
tomando como ejemplo un termopar:
De la siguiente imagen o desplegado de control se entregara a mantenimiento el TIC-406 que es el control
de la temperatura al salir del Intercambiador de calor E-401, por tanto en el sistema de control distribuido
se pasara de modo automático a modo manual, esto ayudara que al incrementarse o disminuir el valor de
la variable la acción de la válvula o abertura no será modificado, así mismo si la válvula de control TV-
406 es intervenida se tendrá que hacer acciones en campo – control para cerrar la válvula automática y
abrir el bypass de forma que la válvula de control quede cerrada y bloqueada para entrega a
mantenimiento y mantener el valor del TIC-406 dentro de los parámetros de control.

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 Los diferentes
instrumentos de
control deberán de
entregarse de
acuerdo a los
procedimientos
aplicables en las
áreas operativas.

5.14. El sistema de control de procesos

Los procesos pueden ser por naturaleza cambiantes es por eso que tener el control de este es una de las
tareas mas difíciles, como ya hemos visto las variables muestran y representan los cambios químicos y
físicos que se van dando de acuerdo al recorrido y a la trasformación que va ocurriendo.
Arquitecturas de control:

 Control por retroalimentación

 Control por acción precalculada
 Control en cascada
 Control de relación
 Control selectivo
 Control de rango dividido

5.14.1. Control por retroalimentación.

Es una técnica simple que compensa todas las perturbaciones. Cualquier perturbación puede afectar a la
variable controlada, cuando esta se desvía del punto de control, el controlador cambia su salida para que
la variable regrese al punto de control. La desventaja es que únicamente puede compensar la perturbación
hasta que la variable controlada se ha desviado del punto de control.

5.14.2. Control por acción precalculada.

Su objetivo es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la variable controlada se desvié del
punto de control, si se aplica de manera correcta. La variable controlada no se desvía del punto de control.

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5.14.3. Control en cascada
Es una arquitectura de control que utiliza dos o más instrumentos de medición y control para manipular
un solo elemento final de control, y así reducir las perturbaciones antes de que se propaguen por todo el
sistema manteniendo la variable controlada dentro de los valores deseados.
El control en cascada es una arquitectura de múltiples lazos de control retroalimentados, donde la salida
del primer controlador (Maestro), sirve como set point para el segundo controlador (esclavo).

5.14.4. Control selectivo (override)

El concepto de control selectivo es una técnica por medio de la cual algunas variables de proceso se
mantienen dentro de ciertos límites, generalmente por razones de protección, economía o eficiencia del
proceso.

5.14.5. Control de rango dividido

Es una arquitectura de control, donde se controla una salida (variable controlada) mediante dos o más
variables de entrada (variables manipuladas), accionando dos o más elementos finales de control de
forma alternativa o simultanea dependiendo el rango donde se encuentre la señal de control.

6.0 Bombas

Máquina destinada a mover y a aumentar la presión de los fluidos. Existen casos en los que una bomba tiene por
misión crear una depresión en un recipiente; es el caso de las bombas de vacío y de las bombas aspirantes. Las
bombas se clasifican esencialmente en alternativas, rotativas, centrífugas y axiles.

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6.0.1. CLASIFICACIÓN.

Si bien existen varios tipos de bombas, las más comunes son las del tipo positivas y las no positivas.

6.0.2. Elementos de una bomba centrifuga.

Los elementos constructivos que la conforman son (1):
a) Una tubería de aspiración
b) El impulsor o rodete, formado por una serie de
álabes de diversas formas que giran dentro de una
carcasa circular.
El rodete va unido al eje y es la parte móvil de la
bomba
c) Difusor, El difusor junto con el rodete, están
encerrados en una cámara, llamada carcasa o
cuerpo de la bomba. El difusor está formado por
unos álabes fijos divergentes, que al incrementarse
la sección de la carcasa, la velocidad del líquido irá
disminuyendo lo que contribuye a transformar la
energía cinética en energía de presión, mejorando el
rendimiento de la bomba.
d) Eje, El eje de la bomba es una pieza en forma de barra de sección circular no uniforme que se fija
rígidamente sobre el impulsor y le transmite la fuerza del elemento motor.

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6.0.3. Curva característica.
La curva característica de una bomba describe la
relación entre la altura manométrica (caída de presión)
y el caudal, datos que permiten escoger la bomba más
adecuada para cada instalación. La altura manométrica
de una bomba es una magnitud, expresable también
como presión, que permite valorar la energía
suministrada al fluido, es decir, se trata de la caída de
presión que debe de vencer la bomba para que el fluido
circule según condiciones de diseño.
Como puede observarse en la figura, para cada
velocidad de rotación n, hay una curva característica.
Nótese también que, si la velocidad se reduce, también
disminuye la altura manométrica máxima y el caudal
máximo.

6.0.4. Cavitación.

Durante la entrada del fluido en el rodete de una bomba, se

produce una aceleración que, cuando la presión es
suficientemente baja, genera la formación de burbujas de vapor.
Esto tiene dos efectos sobre el funcionamiento, en primer lugar,
la cavitación erosiona el rodete, y con el tiempo lleva a su
destrucción.
En segundo lugar, cuando la cavitación es fuerte disminuye la
altura de elevación.

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6.0.5. NPSH
Para evitar la cavitación, hace falta mantener una presión suficiente, por encima de la presión de vapor, en
la entrada de la bomba. El valor necesario es calculado por el fabricante. Desde el punto de vista de la
utilización, hay que asegurar que el NPSHd

6.0.6. Regulación por estrangulamiento con válvula.

Consiste en modificar la apertura de una válvula situada a la salida de la bomba. Al cerrar la válvula, cambia
la curva resistente de la instalación, siendo posible reducir el caudal de impulsión hasta el valor deseado. El
rendimiento de la bomba subirá o bajará según la posición de partida respecto del máximo. Se trata del
método más empleado; no es energéticamente eficiente, aunque se consigue una disminución de la energía
total consumida.
Si la estrangulación se realiza en la tubería de aspiración, se podría provocar cavitación en la bomba, por lo
que dicha estrangulación se realiza siempre en la zona de presión (impulsión de la bomba).

6.0.7. Mantenimiento a bombas.

Mantenimiento predictivo.
Consiste en el diagnóstico de operación de cada uno de los elementos que componen el sistema, teniendo
en cuenta su vida útil, para realizar los reemplazos necesarios antes de que fallen las piezas.
Para realizar estos diagnósticos se utilizan métodos de análisis como:

Vibraciones y ruido.
Placas radiográficas.
Líquidos penetrantes.
Termografía.

Mantenimiento Preventivo.

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El mantenimiento preventivo en bombas incluye una serie de medidas de verificación de la correcta
operación de las partes que la componen. Estas medidas deben ser ejecutadas periódicamente y controladas
mediante un programa de mantenimiento.

Entre las medidas de mantenimiento preventivo se encuentran:

Semanal:

Comprobar el libre movimiento de los casquillos de los prensa estopas.

Revisar empaquetadura.

Anual:

Revisar la bomba a fondo.

Sacar los rodamientos para limpiarlos y ver si presentan fallas.
Sacar empaquetadura y reponerla si es necesario.
Lavar la cañería de drenaje, la de cierre hidráulico y la de enfriamiento del motor.

Mantenimiento Correctivo.

Reparación o cambio de piezas por mal funcionamiento o desperfecto. Suele ser muy costoso.
Entre las piezas de una bomba que más fallan se encuentran los ejes, impulsores, rodamientos y empaques.
Fallas Frecuentes en Bombas.

Las fallas en las bombas son frecuentemente ocasionadas por los ingenieros y operadores de la planta que
no reconocen las limitaciones inherentes de capacidad en las bombas. Cuando se opera una bomba en un
punto que no sea el de flujo de máxima eficiencia, se producen anomalías hidráulicas en la carcasa y el
impulsor. Estas anomalías, que ocurren en todas las bombas, pueden ocasionar aspereza hidráulica,
impulsos de vibración, flexiones del eje y menor duración de cojinetes y sellos mecánicos, así como mayor
desgaste.

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Dentro de las fallas frecuentes en bombas se pueden distinguir tres tipos de problemas, hidráulicos reales,
mecánicos reales e hidráulicos irreales. Los problemas hidráulicos reales consisten en que la bomba no
puede funcionar de acuerdo con las especificaciones de capacidad, carga y eficiencia.

Los problemas mecánicos reales se refieren a desperfectos mecánicos, los cuales se notan por síntomas
como ruido, vibraciones, sobrecalentamiento y pueden llevar a mal funcionamiento hidráulico.
En cuanto a los problemas hidráulicos irreales, estos son el resultado de diseño y colocación incorrecta de
la tubería y procedimientos deficientes.
Algunos de los problemas típicos son:

La bomba no entrega líquido.

Entrega menos líquido del esperado.
No produce suficiente presión.
La forma de la curva de carga y capacidad es diferente de la curva original de rendimiento.
Pierde el cebado después del arranque.
Consume demasiada potencia.
Tiene vibraciones.
Presenta ruido.
Fugas excesivas por el prensa estopas.
Corta duración del prensa estopas.
Fugas excesivas por el sello mecánico.
Corta duración del sello mecánico.
Corta duración de los cojinetes.
La bomba se sobrecalienta y se pega.

Posibles causas:

Instrumentos de medición mal instalados o descalibrados.

No cumple con parámetros de operación como la carga del sistema, presión o viscosidad del fluido.

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 Partes o accesorios del sistema de bombeo de tamaños superiores o inferiores a los recomendados.
Sentido incorrecto de rotación.
Partes de la bomba mal instaladas, como el impulsor, empaquetaduras, cojinetes, sellos mecánicos,
entre otros.
El aire entra a la bomba durante el funcionamiento o el sistema de bombeo no está desaireado por
completo antes del arranque.
Fugas excesivas por las superficies sujetas a desgaste.
Impulsor o carcasa obstruidos parcial o totalmente con sólidos.
Obstrucciones en las líneas de distribución de fluido.
Impulsor, ejes o cojinetes dañados, desgastados o flojos.
Desalineación de piezas por mala reparación o instalación.
El nivel de agua en el tanque o sumidero de succión, muy por debajo de la entrada de la bomba.
Falta lubricante.
No hay agua de enfriamiento para los prensaestopas enfriados por agua.
La bomba no está cebada y está funcionando en seco.

6.0.8. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE, PARO Y ENTREGA A

MANTENIMIENTO.

Arranque de una bomba centrifuga

1) Inspección visual en donde deberán estar bien instalados todos los componentes.
2) La bomba deberá de estar bien sujeta a su base (anclada)
3) Verificar el acoplamiento y cubre coplee que este bien instalado
4) Verificar el funcionamiento de los servicios auxiliares del equipo
5) Verificar el retiro de juntas ciegas corriente arriba y abajo
6) Verificar y cerrar válvulas de purgas y venteos en líneas corriente arriba y corriente abajo
7) Tapones instalados en purgas y venteos.
8) Alinear válvula de succión verificando que durante el llenado no se observen goteos ocasionados por
fugas.
9) Cebar bomba (eliminar gases en el interior del cuerpo de la bomba) mediante el sistema de cebado
por la línea de venteo conectado a un concentrador de purgas al drenaje aceitoso
10) Alinear válvula de descarga lentamente observando en todo momento la presión en el interior de la
bomba (prueba de la válvula check o de retención)

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 Si en los pasos anteriores son satisfactorios se procede a verificar la parte motriz de la bomba para
meter a operar.

Paro de una bomba centrifuga

1) Avisar al cuarto de control de la acción que se llevara a cabo verificando el tag del equipo o
nomenclatura.
2) Recibir la autorización de la acción del cuarto de control distribuido.
3) Detener la operación del equipo motriz (Turbina o Motor) de acuerdo al procedimiento indicado según
las características de este.
4) Cerrar Válvula de succión y descarga
5) Establecer el procedimiento de bloqueo del equipo, Vapor, energía eléctrica.
6) Hay bombas que manejan productos viscosos y calientes que deberán de ser lavadas y enfriadas
mediante la introducción de producto de lavado y enfriamiento estableciendo una corriente del origen
de este y siendo enviado al concentrador de purgas al drenaje aceitoso.
7) Purgar la bomba en caso de ser intervenida por mantenimiento mecánico

Entrega a Mantenimiento de una bomba

1) Generalmente al entregar a mantenimiento una bomba se debe de dar aviso a cuarto de control para
que este dato sea ingresado en la bitácora y se den por enterados a los no presentes de que no se
encuentra disponible este equipo.
2) Llevará acabo la entrega de acuerdo a las condiciones establecidas en el permiso de trabajo así
como a los procedimientos aplicables a esta tarea.
3) Verificar la instalación correcta de las juntas ciegas y marcar el lugar donde estas se han colocado
de acuerdo al procedimiento.
4) Suspender el funcionamiento de los servicios auxiliares en el equipo
5) Verificar el perfecto aislamiento del equipo.

7.0. COMPRESORES

Un compresor es una máquina que tiene la función de incrementan la presión de ciertos fluidos tales como:
gases y vapores, todo esto mediante un intercambio de energía por ambos componentes.
Un compresor se puede definir como una máquina térmica cuya función principal es incrementar la presión
de los fluidos que se denominan(compresibles) como, por ejemplo: gases y vapores. Dado que se considera
una máquina térmica el aumento de la presión de los fluidos ocurre por un intercambio de energía entre
ambos componentes. En este sentido, el trabajo del compresor, es transferir su energía al fluido para
aumentar su presión y así, ayudarlo a fluir.
De una misma manera, un comprensor también se encarga del desplazamiento de fluidos, no obstante, ya
que es una máquina térmica, la misma sufre un cambio en su densidad, así como en su temperatura. Esta

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es una clara diferenciación cuando se le compara con los ventiladores y los sopladores, puesto que, aunque
ellos también ayudan a impulsar los fluidos, no hay una modificación en su presión, densidad o temperatura.

7.1. CLASIFICACIÓN

7.2. Desplazamiento positivo

Las dimensiones de un compresor de desplazamiento positivo son fijas. Cada movimiento que el eje haga
de un extremo al otro, se genera una disminución igual en el volumen y en el incremento de la presión (así
como en su temperatura). Por lo general, este tipo de compresores se utiliza para realizar altas presiones o
volúmenes pequeños de aire a comprimir. Un compresor de esta clase se utiliza en el inflador de una
bicicleta.
Asimismo, dentro de esta categoría existen varios subtipos
Compresor de pistón:
En líneas generales, se trata de una máquina que está conformada por un pistón-biela-cigüeñal. Los
compresores de esta clase funcionan por medio de una fuente de movimiento externa, lo más frecuente es
que las mismas sean motores, tanto de combustión como eléctricos. En la industria, se emplean

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compresores que son impulsados por máquinas de vapor o turbinas. Cuando se utilizan estos modelos, el
cigüeñal gira, el pistón desciende y se forma un vacío en la cámara superior, el cual actúa sobre la válvula
de admisión, disminuye la fuerza hecha por un resorte que la mantiene puesta en su lugar, y luego se da
paso al aire desde el exterior para llenar el cilindro. Gracias a este vacío, la válvula de salida permanece
cerrada.

Compresor de tornillo:
Este tipo de compresor también funciona por medio de motores, con la diferencia en que también utiliza dos
tornillos largos para comprimir el aire dentro de una cámara larga. Con objetivo de impedir que los tornillos
se desgasten, se inserta aceite para que así, todo el sistema permanezca constantemente lubricado. Este
aceite se combina con el aire de la entrada de la cámara y luego es llevado al lugar en donde están los dos
tornillos rotatorios. Al salir de la cámara, el aire y el aceite son llevados a un largo separador de aceite, allí
el aire pasa por un pequeño orificio filtrador. Por su lado, el aceite se enfría y se vuelve a emplear, mientras
que el aire se dirige al tanque de reserva para ser utilizado en su trabajo.
Rotativo de paletas: En este tipo de compresores, la compresión sucede por la disminución del volumen
resultante entre la carcasa y el elemento rotativo. Igualmente, en este modelo el rotor es un cilindro hueco
constituido por estrías radiales en las que las palas comprimen y ajustan los extremos libres en el interior del
cuerpo del compresor, lo cual reduce el volumen atrapado y se incrementa la presión total.

Compresor de émbolo:
Este es un compresor atmosférico simple. Un vástago es manejado por un motor, el cual lo ayuda a levantar
y a bajar el émbolo dentro de una cámara o cilindro. Todo movimiento que se haga por debajo del émbolo,
el aire es introducido a la cámara a través de una válvula de admisión. Mientras que cuando el movimiento
se realiza hacia arriba del émbolo, la válvula de admisión se cierra, el aire se reduce y la válvula se abre
para liberar las moléculas de aire comprimidas. Posteriormente, el aire comprimido se envía a través de una
tubería a un depósito de reserva, luego se hace el transporte del mismo por medio de distintas mangueras.

Compresores alternativos:
Los compresores de esta clase al igual que los primeros, emplean pistones para su funcionamiento. Las
válvulas se abren y se cierran gracias al movimiento del pistón al aspirar y comprimir el gas. Por lo general,
este modelo solo se utiliza cuando se trata de potencias pequeñas. Igualmente, se divide en dos modelos:
herméticos, semiherméticos o abiertos. Los herméticos son de uso doméstico, y no pueden repararse con la
intervención. Por otro lado, los semiherméticos o abiertos tienen una capacidad mucho más amplia, por lo
que se pueden desarmar y reparar.

Dinámicos

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El compresor dinámico es un modelo que se maneja bajo el principio de la aceleración molecular. De esta
manera, el aire que es aspirado pasa por el rodete gracias a su campana de entrada y acelerado a gran
velocidad. Luego se esto se descarga en uno de los difusores que se encuentran a los lados del rodete, en
donde la energía cinética del aire pasa a convertirse en presión estática. Una vez que se realice este
último procedimiento, es liberado al sistema.

Al igual que ocurre con el tipo anterior de compresor, los del tipo dinámico poseen diferentes subtipos, más
específico dos, los cuales expondremos en breve:

Compresor centrífugo:
En estos modelos, el aire pasa directamente a la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. Este rotor que se encuentra girando a una velocidad alta, transporta el aire sobre un difusor
situado a su espalda, allí la energía cinética imprimida a las moléculas del aire pasa a convertirse en
presión estática.

Compresor axial:
Por otro lado, este modelo de compresores, son una clase particular de turbo maquinaria, dado que su
función principal es la de aumentar la presión del flujo de aire que entra de forma continua y en dirección
axial, es decir, paralela al eje de rotación. Por lo general, estos tipos de compresores forman parte del
diseño de grandes turbinas de gas como, por ejemplo: los motores de aviación, motores de barcos de alta
velocidad y estaciones de potencia de pequeña escala. Asimismo, también son utilizados en las plantas,
en ellas tienen la tarea de separar grandes volúmenes de aire, aire de altos hornos, craqueo catalítico, y
deshidrogenación de propano.

8.0. Turbinas.
Máquina de flujo permanente, en la cual el vapor entra por las toberas y sé expansiona hasta una presión
más pequeña, al hacerlo, el chorro de vapor adquiere una gran velocidad; la cual hace trabajar la turbina y
producir una fuerza de movimiento que será trasferida a una flecha.

8.1. Clasificación de las turbinas.

Etapa o Paso.- es el área donde el vapor se expande y pierde presión.

Turbinas de una Etapa o Paso

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 Tipos de Turbinas
por Pasos

Turbinas de varias Etapas o Pasos

8.2. Clasificación de las turbinas.

Etapa o Paso.- es el área donde el vapor se expande y pierde presión.

Turbinas de una Etapa o Paso

Tipos de Turbinas
por Pasos

Turbinas de varias Etapas o Pasos

Turbinas de una Etapa ó Paso.

Es cuando el vapor pierde presión en una sola etapa o paso; Ejemplo:

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Turbinas de Varias Etapas ó Pasos.
Es cuando el vapor pierde presión en dos o más etapas o pasos; Ejemplo:

Turbinas de una Etapa ó Paso.

Es cuando el vapor pierde presión en una sola etapa o paso; Ejemplo:

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Turbinas de Varias Etapas ó Pasos.
Es cuando el vapor pierde presión en dos o más etapas o pasos; Ejemplo:

Turbina de Alabes Estacionarios.

En una turbina ya sea de una etapa o de varias etapas, los álabes nos van a servir para dirigir el chorro de
vapor, para poder poner así a trabajar la turbina según la dirección del flujo de esta; en las turbinas de dos
o más etapas encontramos un tipo de álabes llamado álabes estacionarios.

Un tipo de paso o etapa, llamado tipo curtís, utiliza dos hileras de álabes en lugar de uno por cada etapa,
pues solamente una vez disminuye la presión de vapor; ejemplo:

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Pero el vapor de estos álabes lo hace en dirección opuesta al movimiento, por lo tanto para mover la segunda
hilera de álabes en la misma dirección que la primera el vapor debe ser dirigido, para esto se utilizan una
hilera de álabes estacionarios cuya única función es la de cambiar la dirección del vapor, pero no variar ni
su presión, ni su velocidad; y están montados rígidamente en el interior de la carcaza de la turbina; ejemplo:

8.2. Tipos de Turbinas.

Turbina de Impulso.- son las turbinas que utilizan el chorro de vapor para poder moverse, y, la expansión de
vapor la realizan las toberas.

Turbina de Reacción.- son las turbinas en las que la expansión del vapor la realizan las alabes del
rotor. Este tipo de turbinas por constar de dos o más etapas se usan como elementos motrices en
bombas y compresoras

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 Turbina sin Condensación de Vapor.- son las turbinas en las cuales no se coloca un condensador de
vapor de baja, esto porque toda la energía del vapor de entrada no fue consumida en un 100 % y
aun tiene la presión suficiente para poder salir; y por lo general son las turbinas de un solo paso.

Turbina con Condensación de Vapor.- son las turbinas en las cuales se coloca un condensador de
vapor de baja, esto, porque toda la energía del vapor de entrada fue aprovechado en un 100 % y
debido a la disminución de presión a que fue sometido, es necesario condensarlo para poder
regresarlo como agua (condensado) a Calderas.

8.3. Control de Velocidad de una Turbina.

La válvula del gobernador de una turbina regula la cantidad de vapor que entra a ella, y, por lo tanto, también
regula la cantidad de trabajo que produce la turbina.

Cuando varían las cargas aplicadas a una turbina, su velocidad también lo hace, por lo tanto es necesario
un mecanismo que regule la entrada de vapor en función inversa a la velocidad de la turbina; a este
mecanismo se le conoce con el nombre de gobernador, el cual debe llevar a la turbina a su velocidad de
trabajo cada vez que se acelere o se desacelere.
Los tipos de gobernadores que encontramos en la Refinería, son:

Gobernador de Contrapeso de Acción Directa

Gobernadores Hidráulicos
Gobernador Relevador de Aceite

Gobernador de Contrapeso de Acción Directa.- Cuando la turbina no esta operando, el resorte mantiene los
contrapesos pegados a la flecha, y válvula de vapor se encuentra totalmente abierta; ejemplo:

Conforme la flecha empieza a girar y la fuerza centrifuga a vencer el resorte del gobernador, la válvula de
vapor se irá cerrando hasta llegar a la velocidad de trabajo; donde la fuerza del resorte esta equilibrada por
la fuerza de los contrapesos y la válvula de vapor queda en una posición fija no acelerándose la turbina,
trabajando a velocidad normal; ejemplo:

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Si la carga a la turbina aumenta, la velocidad disminuiría, y los contrapesos tenderán a juntarse para abrir la
válvula de vapor y ajustar la velocidad de la turbina, aumentando un poco la velocidad.

Si la carga a la turbina disminuye, la velocidad aumentaría, y los contrapesos tendrán a separarse para cerrar
la válvula de vapor y ajustar la velocidad de la turbina, disminuyendo un poco la velocidad; ejemplo:

De igual manera para la acción del vapor; a mayor admisión de vapor, tiende a reducir la velocidad; y, a
menor admisión de vapor, tiende a aumentar la velocidad.
Este tipo de gobernadores es recomendable en turbinas pequeñas.

Gobernadores Hidráulicos.- Para controlar la velocidad de la turbina en vez de contrapesos, se usa una
bomba de aceite; la bomba esta conectada directamente a la flecha de la turbina, de manera que cuando la
turbina esta parada la bomba no mantendrá presionado el circuito, y la válvula de vapor permanecerá
totalmente abierta; ejemplo:

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Conforme la flecha gire, se bombeara aceite al circuito, la mayor parte del aceite regresa al cárter de donde
succiona la bomba, puesto que el circuito esta conectado a un diafragma flexible acoplado a la válvula de
vapor; al ir aumentando la presión del aceite la válvula sé ira cerrando hasta llegar la turbina a su velocidad
de trabajo; ejemplo:

Si la turbina aumenta de velocidad, se bombeara más aceite al sistema el cual sé represionara y causara
que se cierre la válvula de vapor, para reducir la velocidad de la turbina; si la turbina disminuye de velocidad,
actuara en forma inversa este dispositivo; ejemplo:

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Siempre hay que tener presente que la temperatura del aceite nos va a afectar este tipo de control de
velocidad; ya que a una alta temperatura el aceite pierde su viscosidad, y fluirá más aceite ocasionando que
sé de presione el diafragma acelerándose la turbina. Y viceversa al bajar la temperatura del aceite, se Re
presionara el circuito desacelerándose la turbina. Este tipo de gobernadores se utiliza en máquinas que
trabajan a altas velocidades.

Gobernador Relevador de Aceite. - Este tipo de gobernador combina los principios de los gobernadores de
contrapesos y los gobernadores hidráulicos, donde la presión de aceite mueve un pistón conectado a la
válvula de vapor, el cual esta cargado por el efecto de un resorte; ejemplo:

Los contrapesos posesionan la válvula piloto que controla el flujo de aceite a través del relevador; en
operación normal ambos puertos del relevador se encuentran parcialmente abiertos; ejemplo:

Pero cuando la válvula del gobernador debe abrir para compensar una sobrecarga los contrapesos se juntan
obligando a la válvula piloto correrse hacia la izquierda aumentando el puerto de entrada de aceite al pistón
y reduciendo su salida al cárter.

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Por el contrario si la carga disminuyo aumentándose la velocidad, los contrapesos se separan moviéndose
la válvula piloto hacia la derecha con lo cual se disminuye el puerto de entrada de aceite, y se aumenta el
de salida al cárter; ejemplo:

El Gobernador Relevador de Aceite usa la fuerza hidráulica para mover la válvula de vapor, esta fuerza es
superior a la obtenida por los contrapesos solos, además mantiene un control de velocidad bastante preciso,
sobreponiéndose a la fricción del mecanismo y de fuerzas desbalanceadas, y no produce fluctuaciones.

8.4. Protecciones de una Turbina.

El gobernador regula la turbina bajo condiciones normales, pero a veces, ocurren condiciones anormales; si
una turbina a carga completa es liberada de esa carga en una forma brusca, la turbina se sobre
revolucionaria; el gobernador, en ocasiones reacciona muy despacio o falla, en estos casos el vapor debe
ser cerrado rápidamente pues de lo contrario la turbina se aceleraría hasta despedazarse.

Para estos casos se instala un perno de disparo por sobre velocidad en la flecha de la turbina y se usa para
cerrar el flujo de vapor rápidamente en una emergencia.

A velocidades normales el perno permanece dentro de la flecha, y, consiste en un contrapeso desbalanceado

sostenido a la flecha por medio de un resorte; cuando la turbina se sobre revoluciona el perno se sale de la
flecha por efecto de la fuerza centrifuga y golpea al gatillo que libera la uña de montaje de la palanca de
disparo, y la válvula de disparo se cierra por efecto del resorte.

En turbinas con válvulas de disparo muy grandes se usa aceite a presión para poder abrir el mecanismo de
disparo; ejemplo: los compresores instalados en la planta “LG”.

En ambos casos el mecanismo de disparo debe ser armado (reseteado) antes de arrancar nuevamente la
turbina.

Los disparos por sobre velocidad están calibrados normalmente de un diez a un quince por ciento arriba de
la velocidad máxima permitida en la operación normal de la turbina; ejemplo:

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9.0. Motores Eléctricos.
Los motores eléctricos son máquinas que se encargan de convertir la energía eléctrica en energía mecánica
a través de la acción de los campos magnéticos producidos por sus bobinas. Estos se pueden dividir en tres
grandes grupos

9.1. Clasificación de Motores eléctricos

Motores de corriente directa

Motores de corriente alterna

Motores universales

9.2. Motores de corriente continua

Motor en serie

En este tipo de motor eléctrico el inducido y el inductor están conectados en serie. Su voltaje es constante y
el campo de excitación se incrementa con la carga ya que la corriente es la misma que de excitación. Se
caracteriza por mantener una potencia constante a cualquier velocidad.

Motor compound

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Este motor eléctrico contiene dos bobinados inductores, uno colocado en serie y otro en derivación con el
circuito, que son los que producen la excitación. Se emplean cuando se requiere una respuesta estable para
un rango de velocidades amplio.

Motor shunt

Por su parte, este dispositivo tiene su inductor conectado en paralelo con el circuito compuesto por los
bobinados inducidos. Posee una elevada resistencia gracias a las características de sus bobinas y son los
más idóneos cuando se requiere velocidad constante.

Motor eléctrico sin escobillas

El popular motor brushless no utiliza escobillas para efectuar la modificación de polaridad en el rotor. Son
unos de los más comunes actualmente porque son rentables, ligeros y no precisan de mucho mantenimiento.

Dentro de los motores eléctricos de corriente continua, también podemos identificar otros tipos que se
emplean habitualmente en el ámbito de la electrónica:

Motor paso a paso

Este motor es capaz de transformar una serie de impulsos eléctricos en desplazamientos angulares
discretos, es decir, progresa una serie de grados dependiendo de sus entradas de control. Destaca por su
precisión.

Servomotor

Este aparato tiene la habilidad de situarse en cualquier posición dentro de su rango de operación y
permanecer estable en dicha posición.

9.3. Motores de corriente alterna

Los motores eléctricos de corriente alternan, operan con corriente eléctrica gracias a las fuerzas de giro por
medio de la acción mutua de los campos magnéticos.

Se clasifican en dos clases:

Asíncrono

En este dispositivo la velocidad del campo magnético producida por el estator supera a la velocidad de giro
del rotor.

Síncrono

Los motores síncronos se caracterizan porque su velocidad del campo magnético del estator es igual a la
velocidad de giro del rotor

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9.4. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE, PARO Y ENTREGA A
MANTENIMIENTO.

Procedimiento de arranque

1) Revisión física de la unidad, anclado perfectamente, colocado cable de conexión a tierra

2) Revisión del acoplamiento y cubrecople y guardas de seguridad
3) Revisión de sistema de lubricación (por copa, grasera, cristal de nivel o lubricación forzada)
4) Verificar conexiones eléctricas, con tapa y disponibilidad del arrancador en la subestación (revisión
física del arrancador ver disponibilidad en subestación)
5) Verificar el equipo principal acoplado al motor y avisar al cuarto de control de la actividad a realizar

Procedimiento de paro

1) Avisar al cuarto de control de la actividad a realizar.

2) En caso de requerirse un cambio de equipo (meter el equipo de relevo) Dejar fuera de servicio el
equipo principal (bomba, ventilador o compresor) revisar el procedimiento respectivo.
3) Dar comando de paro del motor
4) Llevar a cabo el procedimiento de bloqueo de energía.

Entrega a Mantenimiento

1) Avisar al cuarto de control de la actividad a realizar.

2) En caso de que el equipo se encuentre operando revisar el procedimiento para realizar el paro del
equipo.
3) Llevar a cabo las condiciones solicitadas en el permiso de trabajo
4) Establecer las barreras de seguridad y los procedimientos aplicables en esta actividad
5) Ejecutar el procedimiento de arranque despeje y prueba.

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización del simulador simcirrus identificar la
diferencia de los diferentes equipos dinámicos de acuerdo al servicio que prestan y la importancia
de estos en las unidades operativas.

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el

contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en equipos
dinámicos.

Página | 98
10.0 CALENTADORES A FUEGO DIRECTO (CAFD)

10.1. Introducción a Calentadores a Fuego Directo (CAFD).

Uno de los equipos principales en instalaciones industriales de procesamiento y transformación de
petroquímicos líquidos y gaseosos, son los calentadores a fuego directo, equipos que tienen como función
principal suministrar la energía térmica requerida por los procesos, entre otros:
Fraccionar los cortes de hidrocarburos en destilación atmosférica y de vacío.
Vaporizar la alimentación en reactores.
Proporcionar los requerimientos térmicos en columnas de fraccionamiento.
Calentar algún fluido térmico.

La función fundamental de un calentador, es suministrar una cantidad específica de calor a niveles

elevados de temperatura al fluido que va a ser calentado, es por eso que consumen grandes
cantidades de energía en forma de combustible.

En un calentador a fuego directo el calor liberado de la combustión que se realiza dentro de una
cámara aislada, se transfiere a elevadas temperaturas a un fluido que se encuentra en el interior
de un serpentín de tubos que comúnmente se colocan a lo largo de las paredes y techo de la cámara
de combustión.

Como concepto general, la eficiencia térmica es definida como la razón entre el calor absorbido por la
corriente de proceso y el calor liberado por el combustible.

En los calentadores a fuego directo se presentan pérdidas de energía, por diversas causas, y por ello es de
vital importancia detectar puntos de optimización energética que coadyuven a la eficientización de la
operación del calentador así como el consumo de energía (combustible), apoyándose para ello en un análisis
energético, el cual, generalmente, derivará recomendaciones que implicarán un ahorro energético
económico, además de disminuir la contaminación ambiental.

En este Manual de Operador de Segunda Fogonero de la planta combinada maya se hablara en general del
funcionamiento de los calentadores, que para nuestra aplicación será un calentador del tipo a fuego directo,
se describirán las partes principales que los conforman, su clasificación, algunas características de su
construcción, su composición interna, así como también la necesidad de proteger a este tipo de equipos.

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Es de vital importancia para la gran mayoría de los procesos industriales el uso de una fuente de calor
alterna, es por esto que en la industria de la refinación y la petroquímica frecuentemente se requiera
suministrar calor a altas temperaturas a algunas corrientes de procesos para diversos fines, para ello son
utilizados los equipos llamados calentadores.
En los primeros tiempos el hombre tuvo necesidad de hacer uso de fuego directo en muchas ocasiones y
con poco éxito, el mayor problema del fuego directo es la falta de control de la flama y la distribución del
calor uniforme, un calentador a fuego directo se puede definir como un conjunto de dispositivos por medio
de los cuales el calor liberado de la combustión que se realiza dentro de una cámara aislada.
Se transfiere a elevadas temperaturas a un fluido que se encuentra en el interior de un serpentín de tubos
que comúnmente se coloca a lo largo de las paredes y techo de la cámara de combustión.

Se denominan calentadores a los que solamente se usan para suministrar calor a la corriente de proceso,
ya sea para calentarla o evaporar una parte o toda la carga sin que haya cambios químicos, por ejemplo:
calentadores de carga al reactor, rehervidores de columnas de destilación, sobrecalentadores de vapor,
calentadores a fuego directo, calentadores de gas, etc.

Los calentadores a fuego directo de tipo convencional funcionan por medio de tiro natural, es decir, la
elevación de los gases producto de la combustión contenidos en el calentador crea una presión menor a la
atmosférica lo cual induce a que el aire penetre dentro de la cámara de combustión y se expulsen los gases
producidos.

10.2. Clasificación de los Calentadores a Fuego Directo por el Arreglo de

los Tubos del Serpentín.

Los calentadores a fuego directo, se pueden clasificar de acuerdo a su forma en horizontales y verticales
esto debido a la orientación de los tubos del serpentín en la sección de radiación y los tipos son:

10.3. Forma física de un Calentador a Fuego Directo Típico.

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 Serpentín de
Convección Serpentín de
Convección

Serpentín de Serpentín de
Radiación Radiación
Serpentín de
Radiación

Quemadores Quemadores
Quemadores

Con caja de doble celda y tubos horizontales

De cabina con tubos horizontales
Características: Características:

Caja con tubos horizontales y quemadores en Caja con tubos horizontales y quemadores en paredes con
paredes sección de convección montada a un lado.

- Diseño prácticamente descontinuado.

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 Serpentín de
Serpentín de
Convección
Convección

Serpentín de
Serpentín de Radiación
Radiación

Quemadores

Quemadores

De cabina con tubos horizontales y pared De caja con tubos horizontales y

divisoria
quemadores en las paredes
Características:

- Los tubos radiantes constituyen una sola hilera y el

fuego lo reciben por ambos lados, con lo que se logra
una distribución uniforme en flux de calor.

Serpentín de
Convección
A Chimenea

Serpentín de
Radiación
Serpentín de
Serpentín de Radiación
Convección

Quemadores

Quemadores

Con sección de convección montada a un lado De tubo horizontal a doble fuego

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 Serpentín de
Convección

Serpentín de
Radiación

Quemadores

Rectangular Vertical con sección de convección

(zona de radiación 72 tubos y en la zona de convección 92 tubos);

Características:

- Diseño económico
- Mayor eficiencia
- Mínima área física requerida
- La mayoría de los nuevos diseños tienen esta configuración
Cargas térmicas entre 0.5 a 20 MMBtu/hr

10.4. Categoría de Servicio de los Calentadores a Fuego Directo.

La industria que requiere en sus procesos calentadores a fuego directo divide su aplicación en seis
categorías de servicio general, las cuales son:

Rehervidores: En esta aplicación particular, la temperatura de salida de un rehervidor generalmente cae

en el rango de los 204 °C a 288 °C (400 °F a 550 °F).

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 Calentador de carga a columnas fraccionadoras: Se refiere al servicio de un calentador de alimentación
a una columna de destilación atmosférica, donde el aceite crudo entra al calentador como un líquido a
232 °C (450 °F) y sale cerca de los 371 °C (700 °F).

Calentador de carga a reactores: En este caso se trata del calentamiento de un componente individual,
fase sencilla como el sobrecalentamiento de vapor en las secciones de reacción del proceso de
elaboración de productos petroquímicos. En estos servicios, la temperatura de entrada del fluido
típicamente es de 371 °C (700 °F) y su temperatura de salida de aproximadamente 815 °C (1500 °F).

Calor suministrado para medio de transferencia de calor: Muchas plantas suministran calor a usuarios
individuales, vía un medio de transferencia de calor intermedio. Para este servicio el empleo del
calentador se utiliza para elevar la temperatura del medio recirculante, que es típicamente un aceite de
calentamiento. Los fluidos que circulan a través del calentador en estos sistemas, casi siempre
permanecen en fase líquida desde la entrada hasta la salida.

Calor suministrado a fluidos viscosos: Con frecuencia el aceite pesado debe ser bombeado desde un
lugar a otro para su proceso. A bajas temperaturas el aceite puede tener una viscosidad demasiada alta
para ceder al bombeo, por lo que es empleado un calentador para elevar la temperatura del aceite y así,
facilitar su bombeo.

Calentadores a reactores: Calentadores reformadores de hidrocarburos (vapor), en los cuales los tubos
de la cámara de la combustión funcionan individualmente como recipientes de reacción verticales llenos
con catalizadores de níquel.

10.5. Componentes de los CAFD.

Las secciones y partes que integran un calentador a fuego directo son idénticas para ambos tipos, vertical y
horizontal. A continuación, se presenta una descripción de dichas secciones y partes.
Sección de Convección.
Es la sección de transferencia de calor directamente localizado debajo de la chimenea, utilizando el calor
ascendente de los gases calientes de la combustión. En esta zona los tubos están en forma horizontal tanto
para calentadores verticales como horizontales.
Sección de radiación.
Es la mayor parte que utiliza el calor radiante de los quemadores. Aunque en algunos calentadores el calor
de la flama de los quemadores se dirige hacia un muro cerámico el cual irradia calor a los tubos; normalmente
los tubos reciben el calor directamente de los quemadores.

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 Material
Chimenea Refractario

Tubos
Sección de Escudos
Convección

Cámara de
Combustión Tubos
Radiantes ó
Serpentín de
Tubos

Sección de
Radiación

Compuerta

Quemador

Pilotos

10.6. Partes Principales de un Calentador a Fuego Directo.

Quemadores.
Es la parte del calentador el cual quema el combustible gas o líquido, en ocasiones ambos, produciendo una
flama de calor intenso. Los quemadores son normalmente instalados al piso de los calentadores. Sin
embargo algunos calentadores horizontales pueden tener los quemadores montados lateralmente. El
número y tamaño de quemadores son determinados por el proveedor de acuerdo al uso del calentador.

Chimenea.

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Es la parte cilíndrica usada para transportar los gases de combustión a la atmósfera, y al mismo tiempo
produce un tiro a los quemadores. La altura de la chimenea es determinada por el tiro requerido y demandas
ecológicas (el quemar gas es relativamente limpio, ya que el combustible líquido produce humos). Las
chimeneas pueden ser montadas sobre la parte superior del calentador o pueden montarse al piso con
ductos grandes para dirigir los gases de combustión hacia ellas. En áreas densamente pobladas, a menudo
algunos calentadores tienen ductos que llegan a una chimenea común montada a piso la cual puede ser de
300 pies de altura o más. Con este diseño la chimenea es normalmente de concreto.

Puertas de acceso.

Son puertas que proporcionan la entrada al calentador para inspeccionar los tubos o hacer reparaciones. El
acceso a las puertas debe mantenerse limpio.

Mampara (Damper).

Es un plato plano de acero localizado directamente arriba de la sección de convección, conectado a una
flecha y una rueda de acero. Los cables de control están a nivel de piso para disponer la operación y regular
el tiro del quemador por abertura o cierre de la mampara. Las mamparas pueden ser conectadas para
trabajar automáticamente.

Conexión del manómetro de tiro.

Normalmente son coples localizados justo debajo de la mampara y en la sección de radiación, cercano a los
quemadores. Es un instrumento de presión diferencial, llamado manómetro de tiro, para esto es conectado
a dos coples para medir el tiro del quemador.
Transición de chimenea (Puente).
Es la sección fabricada bajo la chimenea, efectuándose la transición de la forma rectangular del calentador
a la chimenea cilíndrica. Es además usado bajo la sección de convección para reducir el área de flujo entre
dos partes rectangulares
Conexión de vapor de apagado.
Normalmente es un cople de dos pulgadas localizada en ambas secciones. El vapor es usado para extinguir
(por sofocamiento) las flamas. Si la ruptura de un tubo causa fuego, una válvula de detección es abierta para
introducir el vapor dentro del calentador. En los calentadores grandes existen muchas conexiones de este
tipo.

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Anclaje de tubos.
Es el punto del tubo donde se encuentra sujeto o anclado, se aplica principalmente a los calentadores
horizontales.
Anillos de soportes de tubos.
El anillo que soporta los tubos en un calentador vertical. El montaje de estos anillos es en la parte superior.
Sin embargo los tubos pueden ser soportados desde abajo. Frecuentemente los diseños de tuberías pueden
tener los anillos de soporte de tubos localizados para adaptarse a la expansión de tubería, ayudando a aliviar
los problemas de tensión o presión.

Caja de cabezales.
Sección al final de los tubos en la parte de radiación los cuales pueden girar 180°. Las puertas son móviles
para la inspección y no deben ser obstruidos por tuberías.

Guías de tubos.
Situados directamente en los tubos para mantenerlos en el giro de estos (en forma ondulada) solo en los
calentadores verticales. En los calentadores horizontales los soportes de los tubos también sirven como
guías.

Puertas de observación.
Son pequeñas puertas abiertas por operadores para ver el tamaño y color de flama y el brillo del tubo. Las
válvulas de control de los quemadores deberán ser localizadas cercas de estas puertas para poder regular
el flujo del combustible mientras se observa la flama del quemador dichas puertas pueden ser localizadas
en la pared del calentador y no deben ser obstruidas por tubería. Son comúnmente llamadas mirillas del
calentador.
Uniones de paso (Crossovers).
La tubería que conecta a los tubos de convección con los tubos de radiación, pueden estar localizados dentro
o fuera de la caja del calentador. Las conexiones externas deben ser aisladas. Dicha tubería de unión es
normalmente (no siempre) proporcionada por el proveedor del calentador, aunque raramente proporciona el
aislamiento.

Puertas de explosión.
Diseñadas para dar y aliviar la presión en caso de una explosión interna., estas puertas deben de estar libres
de tubería.

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Piso del quemador.

Plato de acero del fondo de calentadores verticales y horizontales.

Piloto de gas.
Es una flama pequeña y constante que inicia el quemado del combustible.

Página | 108
Página | 109
Esquema completo de un calentador vertical a fuego directo.

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10.7. Como Proteger los Calentadores a Fuego Directo.

Debido a que estos calentadores son los equipos que más riesgo presentan en la industria es necesario
efectuar una adecuada protección. Es necesario proteger al personal, al mismo calentador y al medio
ambiente. El proteger al personal significa evitar pérdidas y accidentes humanos. En este caso se podría
presentar este riesgo debido a que se manejan temperaturas superiores a los 400°C, es más, se corre el
riesgo de superar esta temperatura y así poner en riesgo la vida del personal de operación. Al mismo tiempo
es necesario proteger al calentador debido a que si no se detectaran las altas temperaturas, se podrían
dañar los tubos de dicho calentador y así tener un daño casi irreparable o muy costoso. También es necesario
proteger al medio ambiente debido a que estos equipos son los que más contaminación generan, además,
se evita tener problemas con las auditorías ambientales que se efectúan cuidando que se tenga una
combustión adecuada.

10.8. Terminología de Calentadores a Fuego Directo

Calentador a fuego directo.- Equipo de proceso por medio del cual se suministra calor producido por el
quemado de combustibles a una corriente de proceso y servicios adicionales.
Paso.- Un paso es el conjunto de tubos interconectados, a través del cual el fluido de proceso circula desde
el cabezal de entrada hasta el cabezal de salida.
Serpentín.- Es el conjunto de pasos a través del cual el flujo de proceso circula desde el cabezal de entrada
hasta el de salida.
Cabezal.- Tubo principal de alimentación o salida del calentador a partir del cual se derivan o en el cual
convergen los tubos que forman los pasos del calentador.
Tubos de entrada.- Se usa el término para el primer tubo a través del cual circula el fluido de proceso después
de entrar al calentador. Así, por ejemplo, un calentador de dos pasos tendrá dos tubos de entrada.
Tubos de salida.- Se llama así al último tubo a través del cual circula el fluido de proceso antes de abandonar
el calentador. Así, por ejemplo, un calentador de dos pasos tendrá dos tubos de salida.
Tubos con superficie extendida.- Es un tubo que tiene una superficie externa adicional compuesta de pernos
o aletas, cubriendo casi en su totalidad el tubo liso.
Tubo desnudo.- Es un tubo que no está cubierto por una superficie adicional, también se le llama tubo liso.
Sección de radiación.- Es la sección de mayor volumen de un calentador, siendo esta la parte donde ocurre
la oxidación del combustible.
Sección de convección.- Es la sección de un calentador que tiene casi totalmente ocupado su volumen por
tubos, ya sea desnudos o con superficie extendida, y la cual generalmente se encuentra montada sobre la
sección de radiación.

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Sección escudo.- Son los tubos que se encuentran directamente sobre la trayectoria ascendente de los
gases de combustión y que directamente ven la flama. Algunas veces pueden estar colocados en la parte
superior de la sección de radiación o formar parte de la sección de convección.

Puente del calentador.- Es la parte del calentador que se encuentra entre la primera cama de tubos desnudos
de convección y los últimos tubos de la zona de radiación. En esta parte los gases de combustión no ceden
calor y por lo tanto mantienen su temperatura.

Tiro.- El tiro se refiere a la diferencia de presión existente entre la presión de los gases de combustión en el
interior del calentador y la presión atmosférica, dicha diferencia generalmente es negativa (la presión interior
es menor que la atmosférica), lo cual permite “empujar” al aire, combustible y gases de combustión a través
del calentador. Normalmente se mide en pulgadas o mm de Hg o de H2O.

Aire teórico.- Es la cantidad de aire que se obtiene estequiometricamente para que se lleve a cabo una
combustión perfecta.

Exceso de aire.- Es el aire para la combustión, suministrado en exceso con respecto a la cantidad
teóricamente requerida para una combustión completa. El exceso de aire normalmente se indica como un
porciento de la cantidad de aire teórico requerido.

Eficiencia (Duty).- Es el resultado de dividir el calor absorbido por el fluido de proceso y servicios adicionales
(si los hay), entre el calor liberado por el combustible.

Conexiones de servicio.- Son las conexiones por medio de las cuales se proporciona un servicio al
calentador, y que pueden ser de drenaje, vapor de barrido y vapor de apagado.

Compuertas.- Dispositivos que se colocan generalmente dentro de ductos de gases de combustión y aire
para regular sus flujos.

Chimenea.- Conducto que permite desalojar hacia la atmósfera los productos de la combustión, además de
proveer el “jalón” o tiro suficiente para mantener circulando el aire en quemadores y gases a través del
calentador y la propia chimenea.

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Fluido de proceso.- Fluido principal para el cual fue diseñado el calentador. Circula normalmente por la
sección de convección y por la zona de radiación.

Fluido de servicio.- Es el fluido que se calienta únicamente en la zona de convección, y tiene por objeto
aprovechar el calor de los gases de combustión que abandonan la zona donde se hallan los serpentines del
flujo de proceso.

10.9 Generalidades.
Descripción.

La mayor parte de los procesos de las refinerías, requieren de un gran suministro de calor; por ejemplo: La
Destilación, la Desintegración Térmica, la Desintegración Catalítica, etc., La forma más económica y práctica
de proporcionar ese calor es por medio de los calentadores.

El calentador es un conjunto de tubos colocados dentro de una armazón sellada, con material refractario y
láminas metálicas. Una parte de los tubos rodean al hogar, donde se efectúa el quemado del combustible
que es el que proporciona todo el calor requerido por el material que esté fluyendo dentro de los tubos. Una
parte del conjunto de tubos está expuesta al fuego producido por el combustible y otra parte, únicamente a
los gases caliente que se producen por la combustión.

El calentador es uno de los equipos más importantes en una refinería, pues la mayor parte del calor que se
necesita, se adquiere de él.

La buena operación del calentador da como resultado una vida más larga del mismo; requiere menor
reparaciones y el gasto de combustible resulta menor. En otras palabras, una operación correcta del
calentador significa 2 cosas: Seguridad y Economía.

10.10. Tiro.
Si se dispone de aire frío, del cual se toma una pequeña cantidad y se calienta, se notará que, al calentarse,
se hará más ligero que el resto, viéndose que tenderá a elevarse en el aire frío. Calentando aire o gases se
notara que, a mayor temperatura, más rápidamente se elevarán los gases calientes en el medio frío. Si se
calienta este aire o gases de combustión en el fondo de un recipiente cilíndrico, cerrado por la base inferior

Página | 113
únicamente como por ejemplo, un tubo o una chimenea en posición vertical, se notará el mismo efecto.
Conforme el gas es calentado se elevará y al mantener el calentamiento continuamente, se establecerá un
movimiento también continuo de gases a través de la chimenea o tubo.

1 m3
1m

1m

1m

UN METRO CUBICO
Un metro cúbico de aire a 0 °C y condiciones normales, pesa 1.295 Kg a 500 °C, un metro cúbico de aire a
las mismas condiciones normales., pesa 0.457 Kg es decir que pesa menos de la tercera parte que el citado
primeramente. Esta diferencia de peso entre un volumen determinado de aire a dos temperatura distintas
demuestra el porqué se eleva el aire caliente del fondo hacia la boca de la chimenea. Cuando se establece
esta diferencia de peso, continuamente se produce un flujo constante de los gases de combustión por la
chimenea denominándose a este efecto como TIRO.

Objetivamente se vería que, si se tiene una columna de aire caliente a 500 °C y condiciones normales de un
metro cuadrado de base por 40 metros de altura pesará:

(40 m) (1 m2) (0.456. Kg/m3) = 18.28 Kg.

y si se pesara una columna similar de aire frío a 0 °F y condiciones iguales pesará:

(40.m) (1 m2) (1.295 Kg/ m3) = 51.80 Kg.

y la diferencia en peso será:

Página | 114
 51.80 Kg - 18.28.K g = 33.52 Kg.

Esta diferencia de peso viene a ser realmente una diferencia de presión, misma que hace que el aire frío,
tienda a empujar el aire caliente o que el aire caliente jale o "tire” el aire frío atrás de él, estableciendo un
movimiento continuo.

Por lo expuesto anteriormente, se llama tiro a una diferencia de presión existente entre los gases de
combustión y el aire exterior de un calentador.

El tiro es necesario en un calentador porque, mediante su efecto, se proporciona aire a los quemadores
produciéndose así la combustión y, a causa del mismo tiro, se pueden expulsar los gases de combustión del
calentador.

La estructura del calentador deberá ser hermética, de tal modo que no permita entradas de aire que no sea
por los quemadores, ya que cualquier entrada de aire mayor que la necesaria y localizada en otra parte que
no sean los quemadores, hará que se pierda eficiencia en el calentador, aumentando el costo de la
operación.

El tiro deberá ser suficiente para vencer las resistencias encontradas al flujo de los gases de combustión
ofrecida por los quemadores, los bancos de tubos, túneles de transporte, caja de humo, mamparas,
chimenea, etc.

Se debe tener presente que los gases de combustión tienen cierto volumen "caliente" dentro del hogar, este
mismo volumen se va reduciendo al ir cediendo calor a los tubos por donde circula la carga. Para compensar
esta reducción de volumen, se diseña el calentador con el hogar grande, la zona de convección con el banco
de tubos adecuada para obtener la transmisión de calor por convección (Alta velocidad de los gases de
combustión) y el área de la sección de paso de los gases de combustión por la caja de humo es como el
diámetro de la chimenea por la caja de humo, el diámetro de la chimenea más pequeñas que el área
correspondiente del hogar

Todo el aire debe de entrar por los quemadores.

Una fuga de aire, en cualquier parte del calentador, reduce la eficiencia y aumenta el costo de operación.

Página | 115
El tiro tiene, una ligera diferencia de presión, producida por el flujo de los gases a través del horno o
calentador.

Cuando un recipiente abierto, en la parte superior e inferior, se calienta, el aire caliente fluye hacia la parte
superior y mientras el aire frío entra por la parte inferior.

El aire caliente es más ligero y desarrolla menos presión, que el aire fresco.

En un calentador con tiro natural, el tiro se mantiene por la chimenea, El flujo de gases calientes se eleva
en el calentador, porque su peso es menor que el aire fresco del ambiente exterior del mismo.

El aire entra por la zona de los quemadores para reemplazar los gases de combustión que salen por la
chimenea.

La presión interior en los calentadores, se conserva ligeramente menor, que el aire exterior, regulando la
toma del aire de los quemadores y la compuerta del tiro de la chimenea.

Una presión negativa (en el tiro) es una presión ligeramente, inferior, a la presión atmosférica.

El tiro de un calentador debe ser, cuidadosamente controlado.

El tiro y la presión del quemador, mueven el aire dentro del calentador con la energía necesaria para
mezclar el combustible con el aire, para mantener el encendido o combustión

El flujo de los gases de combustión, pierde fuerza cuando pasa por entre el banco de tubos y el calentador.

Los tubos y otros obstáculos reducen la velocidad del flujo por la fricción.

El tiro debe producir la suficiente energía para vencer esta fricción y para mantener el flujo de los gases de
combustión.

Página | 116
La toma de aire y el registro de la chimenea, deben trabajar juntos para mantener la economía y asegurar
las condiciones de la combustión.

Los costos por combustible y de mantenimiento se aumentan por el mucho o poco aire o tiro.

Existen dos maneras de obtener el tiro en un calentador que son: Naturales y Mecánicas.

10.10.1. Tiro Natural.

Es el obtenido a expensas de la temperatura de los gases de combustión. Depende de la altura de la
chimenea y de la diferencia de temperaturas del aire ambiente y de los gases de combustión por lo que está
sujeto a las variaciones meteorológicas y a las condiciones de funcionamiento del calentador.
El tiro natural disponible en una chimenea es igual a la diferencia en peso de una columna de aire frío del
exterior y una columna de gases calientes en la chimenea, menos las pérdidas debido a fricciones internas
y las pérdidas debido a la aceleración de los gases.
El valor de la diferencia de presión denominado tiro natural depende de la altura de la boca de la chimenea
sobre el nivel de los quemadores y de la diferencia media de temperatura entre los gases de combustión
contenidos en la chimenea y el aire del exterior.

En la siguiente figura se muestra el flujo de los gases de combustión y el tiro natural en un calentador.

Página | 117
 F

D
E

A A

Tiro Natural

El aire y el combustible entran por A. La sección de Radiación es B. La sección de convección es C. La caja

de Humo es D. La mampara es E. La chimenea es F. Los gases de combustión siguen la trayectoria B  C
 D  E  F  Atmosfera.

10.10.2. Tiro mecánico.

El tiro creado por la acción de inyectores de aire o vapor o mediante ventiladores se conoce como tiro
mecánico, el cual se requiere cuando deba mantenerse un determinado tiro con independencia de las
condiciones atmosféricas. Los equipos auxiliares de los hornos tales como precalentadores de aire, reducen
la temperatura de los gases de combustión. En dichos casos la chimenea necesaria para crear el tiro
requerido puede resultar de altura y costos excesivos y, como consecuencia tener que recurrir al tiro
mecánico.
Los hornos equipados con tiro mecánico no necesitan chimeneas tan altas y costosas como las exigidas con
tiro natural. Sin embargo, algunas veces se instalan con chimeneas altas por cuestiones reglamentarias de
contaminación. El costo inicial, conservación, depreciación y costos de funcionamiento del equipo de tiro
mecánico deben compararse con los correspondientes a una chimenea que por tito natural que cree el mismo
efecto, antes de decidirse por uno u otro sistema.

Página | 118
Los medios mecánicos de obtener el tiro se dividen en tres principales: Tiro Forzado, Tiro Inducido y Tiro
Balanceado.

10.10.2.1. Tiro Forzado.

Es el que se obtiene por medio de un ventilador que inyecta el aire necesario a los quemadores. La chimenea
será más baja que en el tiro natural, pues el abanico proporciona la energía necesaria para la combustión y
expulsión de loa gases de combustión por la chimenea.
Mediante este tiro forzado, se puede tener mejor control sobre la combustión pues su efecto no depende de
las condiciones meteorológicas.
La chimenea .deberá ser lo suficientemente alta .para poder expulsar, los gases combustión que son
corrosivos, a la altura suficiente para no producir molestias a los habitantes del lugar, ni a los equipos
adyacentes a las chimeneas.

CHIMENEA

CALENTADOR
AIRE
Q

COMBUSTIBLE

TIRO FORZADO

10.10.2.2. Tiro Inducido.

Es el que se produce por un abanico colocado entre el calentador y la chimenea, mismo que "extrae" los
gases de combustión del calentador impulsándolos a la chimenea,

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 CHIMENEA

CALENTADOR

AIRE Q

COMBUSTIBLE

TIRO INDUCIDO

10.10.2.3. Tiro Balanceado.

Es el producto de la combinación de los tiros forzados e inducido. Por un lado, se inyecta aire a los
quemadores del calentador y luego los gases de combustión son extraídos del calentador e impulsados a la
chimenea. Se necesitan dos ventiladores y no depende de las condiciones meteorológicas.
Los siguientes dibujos ilustran las tres formas del tiro mecánicos:

CHIMENEA

CALENTADOR
AIRE
Q

COMBUSTIBLE

TIRO BALANCEADO
En el caso de la planta combinada maya se dispone de los tres tipos y el operador puede modificar el tiro
abriendo o cerrando la mampara colocada en la caja de humo de cada calentador. Al abrir la mampara
aumentará el tiro; al cerrarla disminuiré el tiro. Al cerrar la mampara aumentará la resistencia al flujo de los

Página | 120
gases de combustión disminuyendo el tiro, al abrirla disminuirá la resistencia al flujo de los mismos gases
aumentando el tiro.

Otra manera de reducir el tiro es cerrando exageradamente las entradas de aire primario y secundario de
los quemadores pues al hacer esto, se provoca una resistencia muy grande a la entrada de aire a los
quemadores.

Al entrar demasiado aire al calentador por un alto tiro, el costo de operación del calentador aumenta por
tener que calentar el exceso de aire y al tener poco aire por escaso tiro, también aumenta el costo de la
operación porque la combustión no se efectúa completamente y al no suceder esto no se tiene el
desprendimiento del calor esperado del combustible.

Por lo explicado anteriormente, deben tenerse presentes los efectos de las dos variables y ajustarlas
adecuadamente para obtener una combustión correcta, económica .y segura en el Calentador.

10.11. Perfil de presiones del tiro de un CAFD.

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 C O N T R O L D E T IR O

PUENTE

DEL

C ALEN TAD O R

-1 2 .7 -1 0 .1 -7 .6 -5 -2 .5 P a tm + 2 .5 +5

T IR O M M D E A G U A

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 PARED DE
SECCIÓN DONDE
REFRACTARIO CONDUCCIÓN A
PREDOMINA LA
TRAVÉS DE LA
PARED DE LOS TRANSFERENCIA DE
TUBOS CALOR POR

CONVECCIÓN POR CONDUCCIÓN POR

MEDIO DE LA MASA MEDIO DE LA MASA
DE AIRE DEL MEDIO DE GASES
AMBIENTE
RADIACIÓN DEBIDO A LA
TEMPERATURA DE LOS
GASES

RADIACIÓN DE SECCIÓN DONDE

CONDUCCIÓN A TRAVÉS DE PREDOMINA LA
LA PARED
LA PARED DE LOS TUBOS
CALIENTE AL
TRANSFERENCIA DE CALOR
MEDIO
POR
AMBIENTE
RADIACIÓN

CONVECCIÓN POR MEDIO

DE LA MASA DE LOS GASES

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MECANISMO DE LOS GASES CALIENTES ASCENDENTES ENTRE RADIACIÓN – CONVECCIÓN A LA CHIMENA POR LA
ZONA DE ESCUDO

CAMB DE CALOR

DE FLUJO CRUZADO

Tus1 Tg 4 ÚLTIMO SERVICIO

NIVEL DE TEMP. MENOR

Tus2

Tg 3
Ts1

Ts2

Tg 2
T1 PRIMER SERVICIO

NIVEL DE TEMP MAYOR

GENERALMENTE PARA LA

CARRIENTE PRINCIPAL

Tg1

A RADIACIÓN

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10.12. Quemadores y dispositivos de ignición (pilotos)
Quemadores.
El objeto de los quemadores es producir una combustión segura y uniforme del combustible en el hogar de
un calentador. Mediante la combustión se obtiene el calor necesario en el proceso.
En la combustión, se deben tener presentes tres elementos INDISPENSABLES: Combustible, Oxigeno, y
Chispa. Manteniendo continuamente estos tres elementos, se produce una combustión también continua.
El Combustible puede ser Sólido, Líquido o Gaseoso y es proporcionado del yacimiento respectivo.
El Oxigeno lo proporciona el aire del medio ambiente.
La Chispa es aplicada en la mezcla de los dos anteriores en forma continua.
Por medio de un quemador se efectúa una reunión apropiada de combustible, Aire y Chispa, obteniéndose
así una combustión efectiva y uniforme. De acuerdo con el tipo de combustible utilizado, los quemadores se
pueden clasificar en:
Quemadores de Gas Combustible.
En las refinerías, únicamente se dispone de combustible gaseoso para efectuar el calentamiento necesario
en los diversos procesos, es por esta razón que únicamente se disponen estos tipos de quemadores en las
siguientes explicaciones.
Existe cierta preparación previa del combustible gaseoso antes de introducirlo a los quemadores. Las
explicaciones dadas más adelante se basan en que el quemador ya tiene preparado el combustible para
efectuar su. Función.
Quemadores de Gas.
Hacer una mezcla de gas combustible-aire para efectuar una combustión, requiere un equipo mecánico
mucho menos complicado que el expuesto anteriormente. Como los gases se mezclan entre sí, dejándolos
suficiente tiempo para ello, el problema a resolver consiste en efectuar una mezcla con la rapidez necesaria
para sostener una combustión uniforme 'y continua.
De acuerdo como se hace la mezcla, se clasifican los quemadores de gas en:

Quemadores de Gas mezclado en la Boquilla.

Quemadores de Gas que aspiran aire o de Premezclado.

QUEMADORES DE GAS DE MEZCLADO EN LA BOQUILLA.- En éstos, el gas es descargado por un

número determinado de agujeros pequeños produciendo estos, pequeñas corrientes de gas en forma de

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"Chorros". Generalmente, estos agujeros se diseñan de tal modo que produzcan una turbulencia en el
espacio del quemador y refractario, mezclándolo entre así, produciéndose un movimiento rotatorio como
cuerda de tornillo. la principal característica y a eso deben su clasificación es que se mezclan el gas y el aire
a la salida del gas por la boquilla.

Los siguientes dibujos ilustran los quemadores de gas de este tipo.

ENTRADA
DE AIRE

SALIDA
DE AIRE

B C

QUEMADORES DE GAS TIPO PREMEZCLADO.- En este tipo de quemadores, parte de aire y gas se
mezclan en el quemador antes de salir por la boquilla. Son similares a los que se tienen en las estufas
domésticas. La siguiente ilustración muestra un quemador de este tipo:

AIRE SECUNDARIO AIRE SECUNDARIO

AIRE PRIMARIO

GAS GAS MEZCLA

AIRE - GAS

AIRE PRIMARIO

El gas al expenderse por al pequeño orificio de la alimentación y además por la forma geométrica del
quemador, se produce un vacío que tiende a llenarse con aire, mismo que forma una mezcla casi completa
para la combustión. El aire faltante (secundario) se proporciona en la boquilla del quemador.

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Nuevamente se define como aire primario el que primeramente se mezcla con el gas y secundario el que se
mezcla en segundo lugar con la mezcla aire primario - Gas. La forma en que se mantiene la chispa,
continuamente aplicada a la mezcla aire - combustible, es similar, se pone incandescente una parte del
refractario por un contacto ligero entre la llama y el refractario de la entrada al hogar.

Aire necesario para la combustión.- Para garantizar que esté alimentándose la cantidad suficiente de oxígeno
a los quemadores y efectuar una combustión lo más completa posible, es necesario admitir cierto exceso de
aire teórico de combustión. Los valores de exceso se han estimado en un 20 a 30% del teórico necesario.
No se deberá admitir un gran exceso de aire porque disminuirá la eficiencia del calentador.

Se han diseñado también quemadores que permiten ajustarse y dirigir la flama a determinada parte del
hogar. Con este dispositivo, se puede cambiar la distribución de calor en la zona de radiación de acuerdo a
las necesidades.
Operación de los Quemadores

La combustión se efectúa cuando el combustible se mezcla con el oxigeno y se enciende.

Los quemadores están diseñados para mezclar el combustible con el oxigeno del aire y así mantener un
uniforme y continuo.

Los calentadores en las refinerías, pueden quemar gas, combustóleo o bien combustóleo y gas al mismo
tiempo.

Se han diseñado varios tipos de quemadores para efectuar el trabajo de producir mezclas apropiadas para
una combustión uniforme. Un sencillo quemador de gas, es un quemador de gas simple.

En el quemador de gas común, el aire y él se queman juntos, en el conjunto de agujeros de la araña o en

la boquilla del quemador.

El gas pasa al quemador por la entrada del gas.

El aire entra dentro del quemador, por la compuerta de aire, la que se mueve para atrás y adelante por
medio de dos agarraderas.

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En un quemador de gas común, el aire y el gas entran juntos a los agujeros de la araña.

En los quemadores de pre-mezclado el casquillo o quía está cerrado con una placa sólida al frente.

El gas entra por la toma.

El aire entra por las compuertas del aspirador del quemador.

El chorro de gas jala el aire dentro del aspirador.

La mezcla de gas y aire sale por la araña o por los agujeros del quemador., En este lugar, la mezcla se
quema o arde.

La turbulencia que se mantiene a través de la longitud del tubo del quemador, mezcla completamente el
gas y el aire.

Los quemadores que usan el chorro de gas para circular el aire dentro del aspirador son quemadores,
aspiradores.

El aire primario penetra dentro del aspirador, por la fuerza del chorro de gas.

Este aire se mezcla con el gas, antes de llegar al quemador en la araña.

El aire secundario, es el aire que penetra dentro de la boquilla del quemador, para encontrarse con la
mezcla de gas y aire primario en la araña., Esta mezcla arde en los agujeros de la araña

10.13. Control del aire a quemadores.

El control del aire es muy es muy importante para mantener buenas condiciones de combustión y así
obtener la mayor eficiencia en el calentador.

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Con un 20% de aire de exceso, aproximadamente el 8% del volumen de gases de combustión es
producido por el combustible, y el resto del 92%, es producido por el aire.

Cuando se calienta un metro cúbico de gases de combustión, se efectúa en ellos una expansión.

El peso de estos gases de combustión, es menor, que el peso de un metro cúbico del aire ambiente.

Debido a que la presión interior, en un calentador con tiro natural, es menor que la presión exterior, los
gases de combustión calientes salen por la chimenea, siendo estos reemplazados por aire fresco que entra
por las tomas de aire.

Este proceso es continuo, durante la combustión.

Una pequeña presión negativa en el interior del calentador, permite la entrada de aire fresco.

En un calentador de tiro natural, el flujo de los gases es debido a la pequeña diferencia de presiones entre
la corriente de gases calientes y el aire fresco exterior.

El control de aire básicamente consiste en igualar el suministro de aire con las necesidades.

La cantidad de aire necesario, se determina por la cantidad de combustible que se usa en la combustión.

Este abastecimiento de aire necesario, debe de balancearse, por medio del tiro.

Las tomas de aire y mampara de la chimenea, deben de ajustarse, entre sí.

Debe de mantenerse, una negativa en cada punto del calentador, con tiro natural.

Probablemente esta presión negativa sea más baja en el techo.

Es muy importante, mantener esta ligera presión negativa, justamente abajo del techo.

Aun cuando se tenga, un buen tiro de aire en la mamara de la chimenea y en las tomas de aire, la presión
abajo del techo puede cambiarse fácilmente, en una presión positiva.

Este cambio, hacia presión positiva en el techo, puede provocar serios daños, en la estructura del techo o
calentador.

El control maestro sobre el tiro, se hace generalmente, por medio de la mampara de la chimenea.

Esta mampara de la chimenea se encuentra colocada en la cámara que está en la base de la chimenea, o
en la misma chimenea.

La mampara puede ser simplemente una placa que gira sobre una flecha que sobresale del tiro, cortando
el conducto del cuerpo de la chimenea.

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Para el control de esta mampara se usa una polea o palanca montada en el final exterior de la flecha de la
mampara la cual está conectada al control por un cable.

Otras veces esta mampara, es una serie de láminas, que giran para abrir o cerrar como las tablillas de una
persiana veneciana.

Cuando la mampara está completamente abierta, el flujo de los gases de combustión prácticamente no
encuentra ninguna resistencia.

La mampara está manufacturada de tal manera, que si el cable que la mueve se rompe, queda
enteramente abierta.

Cuando la mampara está firmemente cerrada, el flujo de los gases es nulo o pasa muy poco.

El aire que alimenta cada generador se controla por medio de las tomas de aire.

En los quemadores de gas común, permite la entrada de todo el aire por medio de una toma de aire.

En un quemador de premezclado, el aire penetra por la toma primaria y de aire.

La toma de aire primarlo, controla el aire, que penetra dentro del tubo del quemador. Esta toma, se ajusta,
para mejorar la mezcla del aire con el combustible, en el quemador aspirador.

La toma de aire primario, también se ajusta, para evitar los flamazos dentro del quemador.

La mayor parte del aire para la combustión, entra por la toma secundaria de aire.

Las tomas de aire, primario y secundario y la mampara se operan juntas para controlar el tiro y la cantidad
de aire de exceso.

Es posible determinar la calidad de la combustión, observando el color de la flama y el humo en los gases
de combustión.

Este método, no es el camino apropiado para mantener una combustión y quemada eficiente y
económica.

La única manera para asegurar una eficiente operación en el calentador, es analizando los gases de
combustión y midiendo el tiro.

Las condiciones del tiro y de la cantidad de aire se pueden cambiar, abriendo o cerrando la mampara de la
chimenea, o ajustando el aire en las tomas.

Cuando se cierra parcialmente la mampara de la chimenea, para reducir la cantidad de aire de exceso, los
gases de combustión tienen que pasar a través de una abertura menor de la mampara.

Cuando la mampara se cierra parcialmente, se necesita mayor fuerza para empujar los gases de
combustión a través de la mampara.

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En los calentadores el tiro se va reduciendo (presión negativa) desde las tomas de aire hasta la mampara.

Si la posición de la mampara varía, se debe comprobar el tiro, en los lugares de muestreo en el techo, para
saber si la presión es mayor o menor que la presión del aire, en el ambiente.

La comprobación rápida y práctica de la presión en el calentador, se efectúa colocando trozos pequeños y

ligeros de tela o trapo en la mirilla, al nivel del techo.

Si el trapo se sacude hacia dentro, la presión interior es negativa.

Si el trapo es soplado hacia afuera, la presión interior será positiva.

En los calentadores grandes con varios quemadores, en cada sección del calentador, se debe determinar,
la cantidad de aire de exceso, antes de ajustar la compuerta de la chimenea.

Si la cantidad de aire de exceso, no es la misma en todos los quemadores, un grupo de esos quemadores
puede carecer de exceso de aire, mientras que otro tiene un gran exceso.
Es conveniente igualar en todas las secciones del calentador, las cantidades de aire de exceso, regalando
la toma de aire en cada quemador por separado y después analizando los gases de combustión, de cada
sección.

Si los gases de combustión, no se analizan sección por sección, es posible que muestren alta cantidad de
aire, en la chimenea, mientras que algunos de los quemadores estarán ávidos de aire.

La única manera segura para conocer el funcionamiento del tiro, en diversas partes del calentador, es
comprobando el tiro y analizando los gases de combustión en cada parte.

Todo el aire de alimentación, debe de entrar a los quemadores, únicamente, a través de las tomas de aire.

Cualquier fuga que se presente, en el piso o paredes del hogar, se debe reparar.

Es conveniente que siempre exista algo de aire de exceso, para "amortiguar" cualquier pequeño cambio de
temperatura en la entrada y salida de la carga variaciones que afectan el abastecimiento de combustible.

El aire de exceso proporciona un cojín contra pequeños cambios en la cantidad de las cargas, que afectan
el consumo de combustible.

También mejora el cojín, cualquier cambio del poder calorífico combustible que se queme en el
calentador.

Debe de usarse el analizador de oxigeno para conservar siempre el aire de exceso dentro de los límites
apropiados.

Mucho o poco aire de exceso reduce la eficiencia del calentador.

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Un cuidadoso control del tiro y del aire en el calentador, proporciona un quemado eficiente, en el fuego del
calentador.

Un fuego eficiente produce más calor en una operación constante.

Cuando el calor, se desprende en una operación constante, mayor cantidad de calor es absorbida por la
carga a través de su flujo en los tubos.

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Página | 133
10.14. Control de las flamas
Flamas
La flama de gas en el hogar debe ser azul o azul veteada ligeramente de amarillo. Estos colores indican que
la combustión es buena.

Deben evitarse humos en el hogar, porque esto evidencia una combustión incompleta. Las llamas amarillas
largas y “vaporosos”, que incluso pueden incidir en los tubos, son indicadores de una mala combustión.
El enladrillado debe tener un color uniforme al mirar el interior del horno, a veces se ven ladrillos o
suspensores de tubos extremadamente calientes. esto, en muchos casos, es indicación de una mala
distribución de las llamas.
Los puntos al rojo cereza en los tubos revelan sobrecalentamiento local. Estas observaciones requieren
atención y experiencia. En muchas ocasiones, lo que parece ser un tubo caliento es solo una escamación
incandescente en la superficie del tubo.

Todo el refractario debe estar en perfectas condiciones. Cualquier cascote o ladrillo roto en el piso del horno
puede convertirse en un objetivo de las llamas y causar mala distribución del calor. En los poros de
reparación se tendrá cuidado para no colocar muy próximos entre sí los ladrillos del piso; después de poner
en funcionamiento el horno, la dilatación puede ser causa de que el piso se levante.

La sección de convección debe aparecer clara, si acaso con jirones de humo de cuando en cuando. Eso es
señal de bueno combustión.

a) la combustión.

Todos los quemadores deben mantenerse encendidos. Sólo pueden interrumpirse si hay una buena razón
por la que haya que retirarlos del servicio. Debe observarse atentamente la temperatura de los tubos
metálicos para que no se sobrecalienten ciertas secciones del horno. si hay algún defecto mecánico en el
quemador, se debe reportar y reintegrarlo al servicio lo antes posible.

Por lo general, una buena llama de gas debe ser corta y de color azul.

Para acortar la llama debe hacerse uno de los dos siguientes ajustes, o ambos:
1. aumentar la abertura del obturador del aire primario.
2. reducir la abertura de las compuestas del aire secundario.

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Si el gas combustible está seco, se acortara la llama y dejará de ser luminosa cuando el horno esté caliente.
Si el horno esta frío, la llama será azul.
Afín de alargar la llama hay que hacer los siguientes ajustes:

1. reducir el aire primario,

2. aumentar el aire secundario

La llama se hará muy amarilla y luminosa.

b. observaciones.

Cuando se usa gas, si la llama retrocede en el quemador sin razón aparente, se comprobara lo siguiente:

El orificio del surtidor es demasiado pequeño o se ha obstruido.

la presión en el hogar es muy alta.
la base de la boquilla es demasiado grande o se ha desgastado
El gas de combustión contiene demasiado aire.
Esta demasiado abierta la entrada del aire primario.
Hay demasiado hidrógeno en el gas de combustión (reducir el del aire primario).

La boquilla del quemador se puede calentar excesivamente si es demasiada alta la presión en el hogar.

El cuello del tubo venturi se quemará si hay contra exposición en el surtidor.

c. precauciones

En la mayor parte de los hornos de refinerías debe ajustarse el registro de la chimenea para tener de 0,05 a
0,15 pg. de agua (vacío) de tiro – tiro es la diferencia entre la presión atmosférica y la más baja presión
dentro del horno.

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Si sale humo por la chimenea puede ser indicación de que la combustión es incorrecta o de que hay fugas
en los tubos de la sección de convección. cuando se queme gas combustible no debe salir humo por las
chimeneas.

La mayoría de los hornos tienen manómetros en la entrada y salida del serpentín. se puede tener alguna
indicación de coquificación del horno comprobando periódicamente la caída de presión en el serpentín.
Otros factores a tener en cuenta son el régimen de alimentación, la temperatura y el tipo de material de
carga.

El régimen normal de encendido de un horno puede determinarse multiplicando el caudal de gas por sus
respectivos valores caloríficos (utb/pie3 o utb/lb.)
El tiro se puede leer en el medidor del mismo situado en el horno.
En la mayor parte de los hornos es posible averiguar la temperatura de la chimenea. Esta información se
obtiene en un indicador de temperatura que normalmente está en la salida de control de la unidad. Deben
investigarse las temperaturas de chimenea que estén apreciablemente por encima del valor normal,
porque pueden representar postcombustión.

Las temperaturas de los serpentines son, por lo general, una medida de la necesidad de color del horno.
Las altas temperaturas de salida del serpentín pueden conducir a acumulación de coque, y las bajas
pueden significar que hay que limpiar el equipo de precalentamiento.

Dado que los materiales de carga de un mismo horno pueden tener márgenes de ebullición ampliamente
distintos, los requerimientos de calor de esos diferentes productos pueden variar mucho, aún cuando las
temperaturas de entrado y salida del serpentín sean las mismas.

Vigilar el caudal en las pasadas independientes de secciones similares del horno es una buena medida de
la corrección con que se está distribuyendo el calor. Si varían mucho, esos caudales, habrá exceso de
fuego en un lado del horno, escasez en el otro; fenómeno indeseable, especialmente si la unidad está
produciendo a su máxima capacidad. Si se observa este desequilibrio y no se puede corregir, debe
mantenerse constante la temperatura de salida del serpentín variando el caudal de petróleo.

Nunca debe introducirse una antorcha en un horno hasta que el hogar se haya ventilado perfectamente
con vapor. La purga correcta consiste en inyectar vapor en el hogar al régimen adecuado y seguir así
durante 30 minutos, como mínimo, desde que empieza a salir el vapor por la chimenea. El vapor se debe

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introducir por las conexiones normales del hogar y, también, por los quemadores si éstos son de vapor
atomizador.

La aplicación de vapor al hogar es una medida necesaria antes de encender un horno frío y de volver a
encender un hogar en el que se hayan apagado los quemadores. Antes de introducir el vapor es esencial
cerciorarse de que están correctamente cerradas todas las conexiones del combustóleo y del gas
combustible al hogar.

Para encender el horno se emplea siempre una antorcha estándar de mecha de asbestos. El combustible
debe ser combustóleo pesado con algo de queroseno o petróleo de calefacción. Nunca debe usarse un
producto volátil
Hay que encender la antorcha con cuidado y apagarla de forma segura. No se intentara nunca extinguirla
pisándola.

Al encender un quemador, el operario no debe situarse directamente delante o debajo de él a fin de evitar
quemaduras en caso de retroceso de la llama. Hay que llevar gafas y guantes.

Nunca debe encenderse un quemador aprovechando otro contiguo o una pared caliente del hogar.
Si están funcionando los quemadores o está caliente el hogar, hay que cerciorarse de que circula vapor
por lo tubos antes de encender el horno.

Hay que asegurarse de que puede hacerse uso inmediato de mangueras de agua y extintores de incendios
portátiles.

Frecuentemente, una persona no puede poner en funcionamiento el horno por ser demasiado grandes las
distancias para introducir la antorcha y, a continuación abrir la válvula de gas. El operario no debe intentar
realizar esta tarea solo.

10.15. Combustibles y combustión

La combustión o el quemado, es una reacción química que produce CALOR.

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En la combustión de una mezcla de aire y un combustible se combina el oxigeno (O2) con el carbono (C) o
hidrógeno (H2).

La combustión del combustible y el aire produce: Bióxido de carbono (CO2), agua (H2O) y CALOR.

Para formar el bióxido de carbono, cada átomo de carbono reacciona con dos átomos de oxigeno del aire
durante su COMBUSTIÓN O QUEMADO.

Si no tiene suficiente oxigeno, algunos de los átomos de carbono se combina con un átomo de átomo de
oxigeno, formando monóxido de carbono (CO), en lugar de bióxido de carbono.

El monóxido de carbono proviene de una flama escasa de OXIGENO O AIRE

Los calentadores toman su oxigeno del aire Normalmente el aire consiste de 4/5 partes de nitrógeno y 1/5
parte de oxigeno.

Durante la combustión, el nitrógeno permanece inalterable, excepto que se calienta.

El nitrógeno diluye el oxigeno y REDUCE la intensidad de combustión.

Si el combustible reacciona con la cantidad exacta de aire, se combinan todos los átomos de carbono y de
hidrógeno con todo el oxígeno para formar BIÓXIDO de carbono y vapor de agua.
Si el combustible reacciona con muy poco aire, algunos átomos de carbono se combinan únicamente con
un átomo de oxígeno para formar MONÓXIDO de carbono.

Si el combustible con más aire de exceso, todos los átomos de carbono y todos los átomos de hidrógeno
se combinan con el oxígeno y queda un poco de OXÍGENO O AIRE de exceso.

Este exceso de oxígeno (aire) sale fuera, por la chimenea, junto con los gases de COMBUSTIÓN.

Todo el nitrógeno del aire sale fuera, por la chimenea, junto con los gases de COMBUSTIÓN.

El nitrógeno del aire, sale fuera, a la misa temperatura que los gases de combustión.

El NITRÓGENO absorbe muchas calorías durante el proceso de combustión.

Cuando hay más aire del necesario, el exceso de nitrógeno y de oxígeno absorbe parte del calor, que
normalmente debiera ir a la CARGA dentro de los tubos.

Es necesario algo de aire de exceso, para asegurar que TODOS los átomos de carbono e hidrógeno, se
combinan con el oxígeno.

Demasiado aire de EXCESO hace que el calor sea quitado a la carga y se desperdicie

El calentador, debe tomar algo de aire de exceso en codo tiempo, para asegurar que la combustión sea
completa.

Demasiado AIRE de exceso desperdicia calor,Cuando la combustión es completa un gramo de carbón

libera 8,000 calorías, (una libra de carbón libera 14,100 BTU).

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Cuando el carbón se combina con el oxígeno para formar monóxido de carbono (CO) un gramo de carbón
libara únicamente 2,270 (una libra, libera 4,000 BTU).

Cuando se forma monóxido de carbono en lugar del BIÓXIDO de carbono, libera única mente, cuando
mucho, el 28% de su calor.

Generalmente el abastecimiento de combustible a los quemadores, se controla automáticamente, por la

temperatura que pasa a la carga, pero el aire no lo es.

Si la cantidad de calor transmitida disminuye, la cantidad de combustible alimentado en los quemadores se

AUMENTA.
Cuando el quemador recibe poco aire, estará ávido de oxigeno.

Un quemador ávido de oxigeno, principia a formar de carbono.

Un quemador que produce monóxido de carbono, libera menos calor.

Entonces la CARGA en los tubos, absorbe menos calor.

Cuando la carga es muy fría, automáticamente se alimenta mayor cantidad de combustible a los
quemadores., y el aumento de combustible requiere la combinación de mayor cantidad de carbono que se
combine con el OXIGENO.

Cuando se combina más carbono, con la misma cantidad de oxigeno, se forma más MONÓXIDO de
carbono.

Cuando la proporción de monóxido de carbono aumenta, la cantidad de calor producido DISMINUYE.

Si entra demasiado poco aire dentro del calentador, principia la formación progresiva de MONÓXIDO de
carbono, con reducción continua de calor.

Esta reducción de calor se compensa automáticamente por un AUMENTO continuo y progresivo en la

alimentación del combustible.

Si éste proceso se prolonga demasiado, la flama del quemador puede apagarse por falta de oxigeno
dejando solamente COMBUSTIBLE que entra al calentador.

Si entonces, se permite entrar aire al calentador caliente, con combustible sin quemar, la mezcla se
inflama.

La combustión o el quemado, es una combinación química del hidrógeno y carbono con OXIGENO.

La combustión debe tener un foco de ignición.

Una vez iniciada la combustión el calor del quemador continua por si mismo, como un FOCO con tanta
ignición.

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Los quemadores crean turbulencia para el mezclado del combustible con el OXIGENO O AIRE.

La combustión toma tiempo. Si la presión en el quemador de premezclado lleva el combustible a un punto

de una rápida y suficiente combustión, la mezcla arde al frente de los quemadores.
Si la presión es baja, disminuye el combustible y la flama se apaga en el QUEMADOR.

Los gases combustibles se queman, sin necesidad de cualquier otro tratamiento que su mezclado con
OXIGENO O AIRE.
Un piloto de gas o el refractario caliente al frente de los quemadores. Surten la fuente constante de
IGNICIÓN.

Una flama de gas proporciona, la fuente de IGNICIÓN, necesaria para el aceite.

Cualquier flama en los quemadores, debe de mantenerse encendida.

Porque la cantidad de combustible que entra bajo presión, al calentador, si la flama por algún motivo se
apaga, inmediatamente se originan, condiciones apropiadas, para una peligrosa EXPLOSIÓN.

10.15.1. Control de la combustión.

La combustión nunca es 100% eficiente; pero las pérdidas de calor pueden mantenerse a un mínimo
controlando las condiciones de la misma, la variable principal para llevar a cabo este control es la cantidad
de exceso de aire.
Existen cuatro formas en que puede perderse el calor durante la combustión de un combustible:
pérdidas por combustión incompleta.
Pérdidas originadas por exceso de aire, mayor que el necesario; lo cual da lugar a que se pierda demasiado
calor por las chimeneas.
Pérdidas por humedad.
Pérdidas por radiación y otras inexplicables.
La única forma que existe para determinar la eficiencia del quemado de un combustible es analizando los
gases resultantes de la combustión, determinando la concentración de los diferentes productos que se
formen.
Si en ese análisis se encuentra oxígeno en un 2.5% a un 3.5%, puede considerarse que el combustible se
está quemando eficientemente y esto se debe al uso de un exceso de aire adecuado.

Por lo contrario, si en los gases de combustión se detectan cantidades de oxígeno superiores a los
porcentajes indicados, es señal de que se está utilizando demasiado exceso de aire y la combustión es
ineficiente.

Página | 140
Una combustión incompleta puede detectarse si en el análisis de gases resultan altos porcentajes de
monóxido de carbono o bien bajos porcentajes de oxigeno (inferiores al 2.5%).

En los gases que salen de los hogares de los calentadores, pueden realizarse análisis continuos para
determinar el contenido de oxígeno y en esta forma el operador puede saber cómo se está realizando la
combustión:

Si la concentración de oxígeno es muy alta, es indicativo de que hay que disminuir la cantidad de aire.

Si es demasiado baja, la combustión será incompleta y habrá que incrementar la cantidad de aire.
Las pérdidas por humedad son resultado del calor absorbido por la humedad contenida tanto en el
combustible como en el aire.
Las pérdidas inexplicables, son aquellas que no pueden ser controladas regulando la combustión.

10.16. Analizador de gases orsat

Aunque en la actualidad se dispone de analizadores de gases de combustión que operan en forma
continua y se instalan en los tableros de control, el instrumento que aún llega a utilizarse es el «analizador
de gases orsat», el cual funciona mediante el proceso de absorción.
Una cantidad determinada del gas que se muestra en una bureta de medición se pasa a través de tres
pipetas que contienen diferentes soluciones químicas las cuales absorben el co 2 el o2 y el co,
respectivamente, contenidos en el gas.
Primero, la muestra se pasa a través de la pipeta que contiene una solución de hidróxido de potasio, la
cual remueve el co2. Enseguida vuelve a medirse la muestra en la bureta y el volumen que pierde indica la
cantidad de bióxido de carbono que contenía.
A continuación la muestra se pasa a la segunda pipeta, que contiene una solución alcalina de pirogalol, en
la cual se absorbe el oxígeno y nuevamente se regresa a la bureta de medición. La disminución de
volumen indica la cantidad de oxígeno retenido.
Por último, la muestra se pasa a la tercera pipeta que contiene una solución de cloruro cúprico que
absorbe el monóxido de carbono. La muestra se regresa nuevamente a la bureta de medición; la nueva
reducción de volumen indicará la cantidad de co retenida.
Interpretación del análisis de los gases de combustión
Si el porcentaje de oxígeno en los gases de combustión es ligeramente más alto que el rango económico
de 2.5 a 3.5% por ejemplo, de 4%, esto indica que habrá pérdida de combustible originada por excesiva

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baja de calor en los gases de la chimenea y para disminuirla, deberá reducirse la cantidad de exceso de
aire.
Suponiendo que el análisis de orsat revela la siguiente composición de los gases de combustión:
co2 = 10.3%
o2 = 1.0%
Co = 0.9%
Esta alta concentración de co significa que hay pérdida de calor y gasto excesivo de combustible debidos a
una combustión incompleta, y en este caso debe incrementarse la cantidad de exceso de aire.
Una chimenea que despide humo negro indica que se está desperdiciando combustible debido a una
combustión incompleta, por ello debe incrementarse la cantidad exceso de aire.
Si el aire es deficiente, el combustible no se quema en forma completa dando lugar a que no se libere toda
energía disponible, generándose co que se escapa por chimenea, por lo que debe incrementarse la
cantidad exceso de aire.

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11.0 SERVICIOS PRINCIPALES EN UNIDADES DE PROCESO.

Introducción a los Servicios Auxiliares

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En las refinerías, en los centros de procesamiento de gas y en los complejos petroquímicos se cuenta con
instalaciones para generar los servicios auxiliares que requieren los procesos. Generalmente se cuenta con
sistemas de acondicionamiento de agua, calderas de generación de vapor de alta presión, turbogeneradores
de vapor o de gas, torres de enfriamiento y, si es necesario, sistemas de enfriamiento a base de refrigerantes.
En lo posible se mantiene cierta integración de procesos de generación de servicios, de manera que la
eficiencia global sea la más adecuada, pero manteniendo siempre la confiabilidad y flexibilidad requerida por
el sistema.

11.1 Agua de enfriamiento.

El agua es un elemento considerado como servicio auxiliar en las refinerías, aunque por su importancia
puede ser identificado como servicio básico para el desarrollo de los diferentes procesos productivos en las
plantas. El agua es utilizada como liquido o como vapor.

El agua contiene cuatro tipos básicos de contaminantes:

Materia Inorgánica.
Materia Orgánica.
Bacterias.
Partículas.

Entre la materia inorgánica están incluidos el calcio, magnesio, zinc, hierro y otras sales y metales pesados
que forman iones en el agua, así como gases disueltos no iónicos como oxígeno, o ionizables como el
amoniaco y anhídrido carbónico.

pH

El pH de un agua mide su acidez o alcalinidad. La escala de valores es de 0 a 14 unidades de pH. Las aguas
que tienen un pH inferior a 7 son ácidas y las que lo tienen superior son básicas.

Las aguas calcáreas tienen un pH elevado, las que discurren por terrenos pobres en caliza o silicatos tienen
un pH próximo a 7 o inferior. Las aguas de ciertas regiones volcánicas suelen ser ácidas.

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11.2 Agua de servicios.

En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la temperatura del agua caliente que proviene de un
circuito de refrigeración mediante la transferencia de calor y materia al aire que circula por el interior de la
torre.
A fin de mejorar el contacto aire-agua, se utiliza un entramado denominado “relleno”. Existen torres de
circulación natural y torres de tiro mecánico. En las torres de circulación natural, el movimiento del aire sólo
depende de las condiciones climáticas y ambientales. Las torres de tiro mecánico utilizan ventiladores para
mover el aire a través del relleno.

Calidad del Agua

Sistema
BALTIBOND de Protección
Protección contra la BALTIPLUS
Corrosión
pH 6.5 a 9.0 7.0 a 9.0

Dureza CACO3 30 a 500 ppm 30 a 500 ppm

Alcalinidad CACO3 500 ppm max. 500 ppm max.

Total de Sólidos Disueltos 1200 ppm max. 1000 ppm max.

Cloruros 250 ppm max. 125 ppm max.

Sulfatos 250 ppm max. 125 ppm max.

Tabla Recomendada para una óptima

Calidad del Agua Recirculada

Tratamiento Químico del agua

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Se recomienda un programa de tratamiento de agua, para controlar la concentración de sólidos disueltos
como resultado de la evaporación del agua de la torre. En muchos casos, basta con una simple purga para
evitar incrustaciones y corrosión, pero la contaminación biológica sólo podrá controlarse con la utilización de
biocidas.

La calidad del agua debe mantenerse dentro de unos parámetros normales siguiendo estas
recomendaciones:

Ph 6.5 a 9.0
Dureza CaCo3 30 a 500 ppm
Alcalinidad CaCo3 500 ppm máx.
Total de sólidos disueltos 600 a 800 ppm
Cloruros 200 ppm máx.
Sulfatos 200 ppm máx.
Control Biológico

Aún cuando se utilice una purga de desconcentración con o sin tratamiento químico contra la corrosión o
formación de depósitos, deberá controlarse el nivel de contaminación biológica. Si se utilizan biocidas en
estado sólido, se deben incorporar al sistema mediante un alimentador. En caso de llevar a cabo un
tratamiento específico para ozono, las concentraciones de ozono no deberán ser superiores a 3 - 4 ppm.

11.3. Agua Desmineralizada

Es bastante difícil encontrar definiciones claras de estándares para agua destilada, desmineralizada y
desionizada. La mayor pureza que se consigue con estos alambiques es normalmente de 1,0 Mcm; y ya
que no hay nada que impida que el dióxido de carbono (CO2) se disuelva en el destilado el pH es
generalmente 4.5 – 5.0. Hay que tener cuidado de no re-contaminar el agua después de haberla destilado.
Desionización
Supone la eliminación de sustancias disueltas cargadas eléctricamente (ionizadas) sujetándolas a lugares
cargados positiva o negativamente en una resina al pasar el agua a través de una columna rellena con esta
resina. Este proceso se llama intercambio iónico y se puede usar de diferentes maneras para producir agua
desionizada de diferentes calidades.

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11.4 Condensado
Producto secundario de la transferencia de calor en un sistema de vapor. Se forma en el sistema de
distribución debido a la inevitable existencia de radiación. También se forma en equipos de calentamiento y
de proceso debido a la transferencia de calor del vapor a la sustancia que se desea calentar. Una vez que
el vapor se condensa al haber soltado todo su valioso calor latente, el condensado caliente se debe de
remover inmediatamente.

11.5. Vapor

El descubrimiento del uso del vapor en la industria fue un gran avance, y motor de la revolución industrial.
Todos hemos escuchado alguna vez esta historia, o la de nuestro amigo Watt, el último en darle un “empujón”
a la máquina de vapor…

El vapor es uno de los fluidos más comúnmente utilizados para calentar equipos o instalaciones en cualquier
tipo de industria: química, petroquímica, alimentación, farmacéutica, o en procesos de como el de producción
de papel, lavandería, humidificación y muchos más.

Y llegamos al kid de la cuestión, y es que existen un buen número de razones por las cuales usamos vapor
en la industria:

1. No necesita bombas para ser transportado de un lugar a otro (se realiza desde la misma caldera),
que es el corazón de la red).
2. No tiene peligro de incendio.
3. Mediante dos válvulas en el circuito de vapor, podemos controlar fácilmente la presión y la
temperatura de nuestra instalación.
4. El vapor tiene un elevado poder calorífico por unidad de masa. Eso significa que nos permite
transportar una buena cantidad de energía de un lugar a otro por cada unidad de masa.
5. Tiene un excelente coeficiente de transferencia térmica (2,3 a 2,9 kW/m² °C). O sea, resulta fácil que
el vapor “suelte” el calor que transporta en un punto más frío.
6. Ese potencial energético puede ser utilizado para producir trabajo en turbinas (producir energía
eléctrica) o bombas (producir energía mecánica).
7. Mediante los equipos necesarios puede ser utilizado para producir vacío (aquello donde las plumas
y las bolas de acero caen a la misma velocidad).

Y al final, no debemos olvidar que obtener vapor es relativamente sencillo, basta con calentar agua dentro
de un recipiente, como en una olla.

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Si en vez de una olla, es una olla express, que únicamente es un recipiente cerrado herméticamente, y le
añadimos temperatura, obtenemos vapor a presión. En la industria eso mismo es una caldera, y ahora,
controlando cada una de las salidas que podemos sacar de ella, podemos utilizar el vapor para calentar
máquinas, instalaciones,
Vapor de Servicios
TEMPERATURA PRESION
°C Kg/cm2

Vapor de 110 1.0

Vapor de 180°C 3.5

18.0
Vapor de 280°C

Trampas de Vapor.

El calor es requerido para calentamiento y para algunos procesos industriales. El calor es transportado desde
una caldera a un punto para su uso mediante medios como agua, aceite o vapor empleando los principios
de transferencia de calor. El vapor es el medio mas versátilmente utilizado. El vapor al ceder su calor se
condensa, y se acumula en el espacio destinado para el vapor en el equipo. El uso de las trampas para
vapor deberá drenar el condensado sin permitir la fuga del vapor.

1. Descargar condensado.
2. No permitir escape de vapor.
3. Ser capaces de desalojar aire y gases.

Clasificación de las trampas para vapor:

Mecánicas.
Termostáticas.
Termodinámicas.

Trampas Mecánicas

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Trabajan con el principio de diferencia entre la densidad del vapor y la del condensado. Por ejemplo, un
flotador que haciende a medida que el nivel del condensado se incrementa, abriendo una válvula, pero que
en presencia del vapor la mantiene cerrada. Las trampas mecánicas no pueden permitir el venteo de aire o
de gases no condensables, sin embargo puede incorporarse un elemento térmico en algunas versiones

Trampas Termostáticas

Operan por la percepción de la temperatura del condensado. Cuando la temperatura cae a un valor por
debajo de la temperatura del vapor, la trampa termostática abrirá para liberar el condensado

Trampa Termodinámica.

Opera con la diferencia entre el flujo del vapor sobre una superficie, comparada con el flujo del condensado
sobre la misma superficie. El vapor o el gas fluyendo sobre la superficie crean un área de baja presión. Este
fenómeno es empleado para mover la válvula hacia el asiento y así cerrar su paso.

Sistemas de Distribución de Vapor

Conectan a las calderas con el equipo que en realidad utiliza el vapor. Estos sistemas de distribución
transportan el vapor hasta cualquier sitio en la planta donde se necesita su energía calorífica. Los tres
componentes principales de un sistema de distribución de vapor son:

Los Cabezales
Las Tuberías Principales
Los Ramales

Piernas Colectoras.

Es común en los sistemas de distribución de vapor tener piernas colectoras a ciertos intervalos en las
tuberías. Sus funciones son:

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 Dejar que el condensado sea drenado, por gravedad, del vapor fluyendo a alta velocidad.
Colectar el condensado hasta que la presión diferencial sea suficiente para descargarlo a través de
una trampa de vapor.

Cabezales de las Calderas.

Un cabezal de vapor es una clase especial de tubería de distribución que puede recibir vapor de una o varias
calderas al mismo tiempo. Es una tubería que se le alimenta el vapor por la parte superior, y al mismo tiempo
se alimentan las tuberías principales de distribución.
Es importante eliminar el condensado del cabezal de forma correcta para asegurarse que cualquier sustancia
indeseable será removida del vapor antes de que sea distribuido.

Tuberías Principales

El uso más comunes para las trampas de vapor es la eliminación del condensado de las tuberías principales
de vapor. Tuberías que deben mantenerse libres de aire y de condensado para garantizar que el equipo que
utiliza el vapor estará trabajando en forma eficiente. Una eliminación inadecuada de condensado en las
tuberías principales de vapor ocasiona el golpe de ariete y acumulación de condensado, lo cual daña válvulas
de control y otros equipos.

Precalentamiento Supervisado
Es utilizado en el calentamiento inicial de tuberías de diámetro grande y/o de gran longitud. Se recomienda
que antes de que el vapor fluya por la tubería principal, se abran completamente las válvulas de las piernas
colectoras para que el vapor escape a la atmósfera. Las válvulas de las piernas colectoras se cierran hasta
que el condensado del precalentamiento haya sido descargado. Las trampas se encargan de remover el
condensado que se puede generar en la operación normal del equipo. Se sigue un procedimiento similar
para el precalentamiento del sistema de tuberías principales en una planta de energía.

Precalentamiento Automático.

Se enciende la caldera y se deja que las tuberías principales y algunos, o todos, de los equipos alcancen la
temperatura y presión de operación sin intervención manual o supervisión. Los ramales son las tuberías que
salen de las tuberías principales de vapor y llevan al vapor hacia el equipo que lo utiliza. El sistema completo

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debe de ser diseñado y conectado de forma que se evite la acumulación de condensado en cualquier punto
del sistema.

Venas de Vapor

Diseñadas para mantener el fluido en una tubería a una temperatura uniforme. Las venas de vapor
generalmente se usan en tuberías a la intemperie y es importante tomar en cuenta las condiciones
climatológicas.

Objetivo de las trampas en las venas de vapor.

Conservar energía al operar de forma confiable por largos períodos de tiempo.

Ofrecer descargas periódicas para purgar el condensado y el aire de las tuberías.
Operar baja condiciones de carga ligera.
Resistir daños debido a congelamiento cuando se cierra el suministro de vapor.

Intercambiador de Calor de Tubos y Coraza

Se instalan varios tubos dentro de una cámara o coraza con un área libre reducida. Esto asegura contacto
entre los tubos y el fluido viajando en la coraza. Aún cuando el término sumergido implica que el vapor fluye
en los tubos y que los tubos están sumergidos en el fluido siendo calentado, lo opuesto puede también ser
implementado, con el vapor en la coraza y el líquido en los tubos.

Eliminación de Condensado en Tanques de Flasheo

Cuando se tiene condensado caliente o agua de la caldera que están a una presión dada y se vacían a una
presión menor, una parte del líquido se evapora formando lo que se llama vapor flash. Si se diseña e instala
un sistema adecuado de recuperación del vapor flash, el calor latente contenido en puede recuperarse y ser
utilizado en sistemas de calefacción, o de calentamiento y precalentamiento de agua, aceite y otros líquidos,
o de calentamiento en procesos a baja presión.

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El Golpe de Ariete y sus Efectos.

El golpe de ariete es un ruido causado por golpes fuertes de condensado chocando a alta velocidad dentro
de los arreglos de una tubería, planta o equipo. Esto se puede deber a:

Que la velocidad del condensado es mayor que lo normal, la disipación de la energía cinética es más
alta de lo esperado.
El agua es densa e incompresible, por lo cual el efecto de “acojinamiento” experimentado cuando las
obstrucciones encontradas por los gases están ausentes.
La energía en el agua es disipada contra las obstrucciones en el sistema de tubería tales como
válvulas codos, sinuosidades o paredes internas.

Los síntomas del golpe de ariete incluyen ruido como de disparo y probablemente zarandeo de la tubería.

En casos severos, el golpe de ariete puede fracturar la tubería, equipos o bridas con un casi efecto explosivo,
con la consiguiente pérdida de vapor vivo en la fractura llevando a una situación extremadamente peligrosa.

El diseño de una buena ingeniería, instalación, operación y mantenimiento evitará el golpe de ariete; esta
práctica es mucho mejor que intentar contenerlo con la selección de materiales y rangos de presión del
equipo y tubería.

Comúnmente, los orígenes del golpe de ariete se dan en los puntos bajos de la tubería, áreas debido a:

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Mala firmeza de la tubería quizá debido a falla en la soportería.
Uso incorrecto de reductores concéntricos. Siempre el uso de reductores excéntricos con la parte
plana abajo.
Incorrecta instalación de estrainers. Deben instalarse con la canasta del lado condensado.
Inadecuado drenaje de los cabezales con purgas estratégicas.
Incorrecta operación. Apertura de las válvulas demasiado rápido cuando la tubería está fría.
Purgado inadecuado del condensado frío.

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Actividades a realizar para minimizar la posibilidad del golpe de ariete:

Instalar las líneas de vapor con una caída gradual en la dirección del flujo, y con los puntos de drene
instalados a intervalos regulares y en los puntos bajos.
Instalar las válvulas check (si existen) después de todas las trampas de vapor lo cual de otra manera
permitiría al condensado regresar al vapor, a la línea de vapor o planta durante el paro.
La apertura de las válvulas de bloqueo debe ser lenta y gradual para permitir al condensado entrampado en
el sistema fluir suavemente hacia las trampas y drenes, antes de que sea empujado por el vapor a alta
velocidad, sobre todo durante el arranque.
Instalar purgas en las partes bajas de los cabezales para eliminar condensado residual, sobre todo en la
arrancada.

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11.6 Electricidad.
Este servicio es generado en las unidades de fuerza de nuestra refinerías, el vapor formado en las distintas
calderas se envía a los turbogeneradores, generando así la energía eléctrica que es distribuido a través de
una red de cables a las distintas subestaciones eléctricas para su control, clasificación y re distribución a los
diferentes centros de carga o arrancadores.

11.7. Aire presurizado.

Este servicio se aplica en algunas instalaciones para mantener presiones positivas, algunas veces en cuartos
de control y otras en centros de control de motores. Sólo se requiere debidamente orientado el servicio de
un soplador y el ducto para conducir el aire. La presión que se requiere es de algunos cm de agua.

11.8. Aire de plantas

El aire comprimido a la salida del compresor tiene tres elementos particularmente indeseables:

vapor de agua, debido a la humedad ambiental del aire aspirado;

aceite quemado de la lubricación del compresor, que ha perdido sus características benefactoras;
partículas sólidas del polvo que no han sido retenidas por los filtros de aspiración del compresor.

Se pueden añadir, en algunos casos, gases y vapores de hidrocarburos existentes en el medio ambiente y
que son también aspirados por el compresor.

Aire de Servicios.

Este servicio se proporciona para el manejo de herramientas neumáticas y algunas labores de

mantenimiento, normalmente a presión de 7 Kg./cm2. Dependiendo de la instalación puede ser
proporcionado por compresores estacionarios ó móviles.

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Aire de Instrumentos

La humedad captada en la aspiración, se mantendrá en forma de vapor de agua mientras el aire comprimido
tenga elevadas temperaturas. Al bajar la temperatura, el vapor de agua comenzará a condensar en forma
de agua líquida y lo hará, tanto más y cuanto más descienda la temperatura del aire comprimido

Secado del Aire Comprimido

Para evitar que, al descender la temperatura del aire comprimido, se condense agua a lo largo de toda la
instalación, es conveniente que, lo más cerca posible del compresor, se reduzca la temperatura del aire
comprimido.

Hay dos tipos de secadores de aire comprimido:

Secador frigorífico, que permite reducir la humedad hasta un punto de rocío a presión de +3 °C, y
Secador de adsorción, que puede reducir la humedad hasta un punto de rocío a presión de -40 °C e incluso
inferiores.

Filtración.

Además de la humedad existen otros dos contaminantes en el aire comprimido. La eliminación de estos
contaminantes, partículas sólidas, aceite, aerosoles de aceite e incluso aerosoles de agua, se realiza
mediante la filtración. Se utilizan filtros con cartuchos filtrantes que permiten retener las partículas y los
aerosoles de aceite y agua. Dependiendo del grado de limpieza del aire comprimido que se quiera, se utilizan
cartuchos de distintos grados de filtración.

11.9 Lubricación
Proceso o técnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy
próximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presión generada) entre las superficies
enfrentadas.
Principios Básicos de Lubricación.

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Tribología: Es la ciencia que estudia los fenómenos de fricción y desgaste entre dos superficies en
movimiento.
Fricción: Fuerza que se opone al deslizamiento cuando una presión o carga se aplica a 2 superficies que
están siendo frotadas entre sí. La fricción produce calor y desgaste.
Desgaste: Acción y efecto de desgastar o desgastarse, es decir, consumir por el uso o roce.
Lubricante: Es la sustancia de que está compuesta la película que separa las partes en movimiento para
permitir su deslizamiento.
Fricción Rodante: Se presenta en donde una parte rueda a través de la cara de la otra.
Fricción Sólida: Ocurre cuando un cuerpo se desliza sobre la superficie de otro manteniendo el contacto
directo. Produce soldaduras por el calor generado y desgaste.

Fricción Fluida: Cuando existe un material que ayuda a separar las partes en movimiento produciendo que
se deslicen fácilmente. Se reduce la fricción disminuyendo el calor y el desgaste.

Desgaste Abrasivo: Ocurre cuando partículas duras y pesadas se introduce por medio del lubricante entre
las 2 superficies deslizantes.

Desgaste Corrosivo: Resulta de la acción química sobre la superficie del metal.

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Desgaste por fatiga: Cuando dos superficies se deslizan una contra otra ocurre primero una falla por
picadura, hasta la ruptura o fatiga del material.
Lubricación en capa Límite o Hidrostática: Implica una película de lubricación sumamente delgada donde
existe rozamiento de metal con metal y por lo tanto desgaste, no obstante su uso es muy amplio y práctico
por razones de diseño, carga, velocidad, etc. Como ejemplo tenemos: lubricación por copa aceitera, por
mecha, por fieltro, lubricador mecánico.

Lubricación Fluida o Hidrodinámica: Implica una alimentación constante del lubricante para mantener las
superficies separadas evitando el contacto metal con metal, se logra mediante:

Cuña de Aceite. Considera la velocidad relativa de 2 superficies.

Lubricación a Presión: Se suministra aceite a presión mediante una bomba para mantener la película fluida
y evitar el contacto metálico.

Lubricación Mixta o Elastohidrodinámica: Es una condición donde la carga es soportada por la combinación
parcial entre películas fluidas y películas delgadas. La mayoría de las superficies están separadas, solo hay
contacto de asperezas. Se encuentra entre los elementos rodantes, jaulas o separadores, así como en la
mayoría de los engranajes industriales y automotrices.
Clasificación de los lubricantes

Son muy diversos los tipos de materiales que pueden utilizarse como lubricantes, es por ello que de forma
general se agrupan, de acuerdo con su estado físico, de la forma siguiente:

Lubricantes Gaseosos

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 Lubricantes Líquidos,

Lubricantes Semisólidos

Lubricantes Sólidos

De estos lubricantes, los de más amplia utilización en la industria son los líquidos, siguiéndole en este orden
de importancia los semisólidos, los sólidos y por último los gaseosos.

Lubricantes Líquidos.

Son aquellos a los que por sus características de fluidez, se les designa como aceites lubricantes. Dentro de
estos están los aceites simples y los compuestos.

Los aceites simples por su origen se agrupan de la forma siguiente:

Aceites minerales.
Aceites vegetales.
Aceites animales.
Aceites sintéticos

Los aceites compuestos se obtienen a partir de mezclas de aceites simples y de la adición de muy variados
compuestos químicos denominados aditivos.

Debe señalarse que dada la baja proporción en que se añaden a los aceites minerales, los de origen animal
y vegetal, hace que en la práctica se les considere también como aditivos, excepto en el caso de aplicaciones
muy específicas de los aceites vegetales.

Los aceites de mayor utilización en la industria son los minerales de origen petrolífero mezclados con aditivos

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11.9.1 Lubricación por gravedad.
Los sistemas de lubricación por gravedad generalmente consisten de un pequeño número de centros
distribuidores o ramificaciones, desde los cuales, por sus tuberías, es distribuido directamente a varias
superficies que han de lubricarse. Cada superficie para lubricar tiene su tubería independiente. El objeto del
sistema de gravedad, como todos los sistemas de lubricación, es proveer por medios seguros, la debida
cantidad de lubricante a las superficies que la requieren. Estos medios para mantener el suministro
constante, son:

Alimentación por goteo.

Alimentación por mecha.
Alimentación por contacto (con elementos impregnados de aceite).

Lubricación por Goteo.

Estos consisten en una copa sencilla o ramificación montada en una posición conveniente para poderse
llenar y conectar a un canal o tubo que conduce el lubricante. Se usa ampliamente en todos los tipos de
maquinaria para lubricar cojinetes, engranes, cadenas de transmisión, etc. En esta copa gotera, el flujo de
aceite se controla por una válvula de aguja ajustable. El flujo se debe comprobar siempre después de ponerlo
en servicio, para cerciorarse que se mantiene la velocidad apropiada de alimentación.

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 Aceitera múltiple para la alimentación por gotero Aceitera sencilla para la alimentación por gotero

La aceitera por alimentación de goteo tiene algunos inconvenientes. La velocidad de alimentación del aceite
es afectada por los cambios en el nivel de aceite y la temperatura del mismo en el depósito.

La válvula reguladora de aguja puede quedar obstruida por partículas de suciedad que limitan la
alimentación. Requiere considerablemente atención en el llenado y control del flujo de aceite.

Lubricación de Mecha.

Esta aceitera emplea el efecto de sifón para enviar el aceite por medio de la acción capilar de un material
poroso como las hebras de hilaza de una mecha. La mecha empapada de aceite, con un extremo sumergido
en el aceite del depósito y el otro extendiéndose hasta entrar al alojamiento del cojinete, lleva el aceite a su
punto debido. El flujo de aceite se regula variando el numero de hebras de mecha empleada, y variando
también la altura entre el nivel de aceite del deposito y el extremo inferior de la mecha.

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 Aceiteras de Mechas

Estas mechas suministran de una manera regular y con seguridad, actuando al mismo tiempo como filtros y
coladeras.

11.9.2. Lubricación por Contacto.

Este tipo de lubricadores se emplea para partes de las maquinas fuera del alcance de los medios directos
de engrase. Consiste en una caja próxima a la parte móvil de la maquina, la cual aloja una tira de material
fibroso, fieltro por ejemplo, y es alimentado con aceite procedente de la fuente de suministro.
Este tipo de lubricador es usado también como reten (sello de aceite) en turbinas y bombas, y se le conoce
como “laberinto”.

11.9.3. Lubricación por Salpicado.

Las partes rotatorias y de movimiento alternativo se sumergen en el depósito y salpica de aceite dentro del
cojinete y fluye en forma de neblina por medio de la gravedad a las diferentes partes que requieren
lubricación. Este sistema se utiliza ampliamente para maquinaria que tiene cigüeñales u otras partes de
movimiento encerradas en alojamientos herméticos que sirven como depósitos de aceite. Asimismo, este
sistema requiere de un medio filtrante.

Lubricación por Salpicado

11.9.4. Sistema con Anillo de Lubricación.

El principio del anillo de lubricación, es sencillo. La lubricación se lleva a cabo por medio de un anillo
alrededor de eje, el cual tiene un diámetro interior más grande que le exterior del eje. El cojinete esta provisto
de una abertura o ranura en la cual se desplaza libremente el anillo, con una tapa articulada sobre la mitad
superior del eje. Al girar este, gira también el anillo. La mitad inferior del anillo esta sumergida en el aceite
del depósito, debajo del eje. Al girar, el anillo recoge y levanta el aceite del depósito. El aceite del anillo es

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arrastrado por el eje al pasar por encima de este y entra en el área de soporte de carga por la parte de arriba
o sea el lado de presión baja.

Lubricación por Anillo de Lubricación

El anillo de lubricación se emplea ampliamente en soportes horizontales, como motores eléctricos, turbinas
de vapor, etc.

La ventaja especial del anillo de lubricación es que suministra automáticamente una gran cantidad de aceite
al eje, mientras hay lubricante en el cojinete, y por lo tanto, los anillos puedan desplazarse libremente.

11.9.5. Sistema de Baño de Aceite.

En el sistema de baño de aceite, el cojinete se pone en contacto con el eje en un baño de aceite. El nivel de
aceite, cuando los rodamientos a bolas o rodillos usan la lubricación por baño, se debe mantener de tal
manera que penetre 1/3 y 1/2 de la parte mas baja de la bola o rodillo y queda sumergida en el aceite. El nivel
de aceite demasiado elevado ocasiona agitación excesiva del aceite y da como resultado un calentamiento.
Esto puede elevar las temperaturas del cojinete y producir daños a la partes del rozamiento.

11.9.6. Sistema Centralizados de Lubricación.

Existen varios sistemas de lubricación centralizada empleados para simplificar y hacer eficaz la tarea de
lubricación de maquinas; en general, un deposito central suministra el aceite, el cual va conducido hasta los
cojinetes, cilindros, etc., bien sea por tuberías individuales o mediante una sola línea, que posteriormente se
ramifica hasta llegar a los distintos lugares. El aceite se impele hacia estas tuberías, ya sea por medios
manuales; es decir, por el simple movimiento de una placa o manivela o automáticamente por medios
mecánicos, accionados desde algún eje o cualquier otra parte de la maquina.

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El lubricador mecánico es uno de los tipos de sistemas centralizados de lubricación mas usados en nuestro
medio, aplicados a compresoras, maquinas de vapor, etc.

Lubricador Mecánico.
Unidades del tipo MANZEL, McCORD y MADISON – KIP, son el equipo estándar de compresoras de aire,
de maquinas de vapor y otros equipos. Estas unidades son completamente automáticas.

Lubricadores Mecánicos

La parte central de un lubricador mecánico característico, consiste en un depósito del cual esta una unida a
una serie de unidades de bombeo individuales del tipo de pistón. Los lubricadores mecánicos los
encontramos en unidades de bombeo sencillas o hasta con varias decenas de estas unidades encerradas
dentro de la misma caja.
Todas las unidades individuales funcionan mediante un cigüeñal común. En la carrera hacia abajo del pistón,
el aceite es expulsado a través de un conducto, cerca del fondo del depósito, ocupando el espacio situado
arriba del pistón primario. Al moverse hacia arriba, el pistón de aceite es forzado a través del punto de
alimentación visible hasta las partes a lubricar. El flujo de aceite se puede controlar por el regulador de
alimentación situado en la parte de arriba. Al dar vuelta este regulador cambia la longitud de la carrera del
pistón y así la cantidad de aceites es llevada en cada recorrido.

Página | 164
 34 35

4 3 2 1 33 36 37 32
5 31
6
30
7
8 29
9 28

10 27

11 26

12 25

13 24

14 23

15
16 17 18 19 20 21 22

1. Conector de Salida 13. “O” ring 26. Guía.

2. Tuerca Unión. 14. Pistón. 27. Tuerca guía.
3. Tope de la válvula. 15. Resorte del pistón. 28. Ajuste de la carrera.
4. Válvula Check (bola) 16. Retén del resorte. 29. Varilla de empuje.
5. Conjunto check 17. Balancín. 30. Botón.
6. Junta 18. Perno 31. Tornillo.
7. Cuerpo superior 19. Chaveta 32. Junta.
8. Tornillos 20. Soporte del Balancín. 33. Vaso.
9. “O” ring 21. Coladera. 34. Purga.
10. Conducto 22. Candado. 35. “O” ring
11. Tornillos de fijación. 23. Cuerpo coladera. 36. Conductos del vaso.
12. Cuerpo de la bomba- 24. Tubo de succión. 37. Extensión.

Página | 165
 25. Perno

Unidad de bombeo del tipo de pistón empleada en lubricantes mecánicos.

11.9.7. Lubricación por Niebla.

Historia de la Lubricación por Niebla.
Inventada y Desarrollada por el fabricante más importante de rodamientos de Europa en la década de los
30’s. Uso intensivo en rodamientos de alta velocidad Industrias: Textil, Papel, Acero, Petrolera, Petroquímica,
Energía, Maquinas Herramientas, otras.
¿Como se genera la niebla?

VENTURY

VORTEX

VORTEX (Año 2000)

VENTURY (Años 30’s)

En lubricación por niebla se recomienda el generador vortex. El área de succión mayor evita obstrucciones.
Genera una niebla más homogénea a grandes distancias (200mts) en línea recta. 200000 partes aire/1 aceite

Características de la Niebla Lubricante:

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1 parte de aceite por 200,000 partes de aire.
Mezcla limpia
No flamable
No tóxica
Puede transportarse hasta 200 mts en línea recta.

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Sistemas Circulantes.

Son varias las aplicaciones del sistema de lubricación circulante también llamado como de lubricación
forzada. Puede decirse que su principal aplicación es en las maquinas de combustión interna; sin embargo,
en nuestro medio se usa en turbinas, bombas centrifugas, compresoras, etc. Este sistema emplea
principalmente una bomba de aceite; una válvula de desahogo y un medio filtrante.

11.9.8. Grasas como lubricantes.

Se pueden suministrar grasa por varios métodos diferentes. Estos, van desde la aplicación manual en su
forma más sencilla hasta los sistemas de engrase totalmente automáticos.
Aplicación a Mano.
Este método se usa para llenar de grasa ciertos tipos de cojinetes antes de su montaje final, o cuando llega
la hora de volverlos a lubricar.
Copa Grasera de Compresión.
Se emplea en ciertos tipos de maquinaria, rascándose directamente al cojinete. La copa se carga
destornillando la tapa, llenándola de grasa y volviéndola a roscar en la base. A medida que se va atornillando
la tapa, la grasa es forzada a través del agujero para hacerla llegar al área del cojinete.

Copas Graseras de Compresión.

Aplicación por Presión.

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Es el método de aplicación de grasa ampliamente usado en la actualidad. La grasa se aplica a través de
aditamentos de presión del tipo Alemite o Zerk. La grasa se puede aplicar mediante una pistola grasera de
mano (inyector), o bien mediante aire comprimido.

Graseras Chek. Inyector Manual de Grasa

Tipos de Aceite de Lubricación.

Turbinas 15.- Se utiliza para lubricar los equipos que están sometidos a bajas temperaturas por su baja
viscosidad para lubricar eficientemente sus rodamientos.

Turbinas 9.- Se utiliza para lubricar los equipos que están sometidos a altas temperaturas por su alta
viscosidad para lubricar eficientemente sus rodamientos; ejemplos: (turbinas, gobernadores, compresores
de alta velocidad, etc.), y los equipos eléctricos.

Aceite Filtros.- Se utilizan para lubricar los equipos que están sometidos a bajas temperaturas tales como
(coronas de los filtros, sistema de lubricación de los Compresores C-321 lado compresor, bombas
reciprocantes que manejan propano en su lado líquido)

Engranes Compuestos 2A.- Se utilizan para lubricar los equipos que están compuestos en sus partes
motrices por engranes (reductores de velocidad, cadenas de los equipos de enfriamiento, tiros forzados del
calentador, bombas reciprocantes lado vapor antes se utilizaba vapor recalentado).

Vapor Recalentado.- Se utilizan para lubricar las bombas reciprocantes o equipos que operan a muy alta
temperatura.

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11.10. Gas combustible

Está compuesto de metano y etano principalmente. Generalmente el suministro llega a límite de baterías
entre 7.5 y 8 Kg/cm2

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización del simulador simcirrus identificar la
importancia que tienen los servicios principales en el desarrollo de las actividades de la operación
de la unidad.

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el

contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en
generación eléctrica y servicios principales.

12.0. PERMISO DE TRABAJO, ORDEN DE TALLER, AST Y MINUTA.

Revisión del procedimiento permiso de trabajo vigente SP-SASIPA-SI-02310

12.1. LLENADO, VALIDACIÓN, REVISIÓN Y ENTREGA.

Revisión del procedimiento permiso de trabajo vigente SP-SASIPA-SI-02310

13.0. Pruebas en procesos

Prueba Doctor: En esta prueba, los mercaptanos reaccionan con el plumbito de sodio para dar mercaptinas
de plomo. Esta reacción es acelerada por la solubilidad de los mercaptanos en soda caústica. 2RSH +
NaPbO2 = R – S + 2NaO R - S
la mezcla de la reacción es coloreada y varía de amarillo al rojo, de acuerdo al peso molecular.
El peso molecular bajo color claro y precipitan la solución.

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Pesor molecular alto fracciones que hierven arriba de 100°C son solubles en el aceite y le trasfieren un color
rojo.

Prueba de Conductividad: Mide la conductibilidad eléctrica que posé la sustancia por contaminación con
agua o metales.

Prueba de acetato: Prueba para detectar ácido sulfhídrico en un fluido por decoloración de un papel
humedecido con una solución de acetato de plomo. Es importante determinar la presencia y la cantidad de
ácido sulfhídrico debido a que este gas es extremadamente venenoso, altamente inflamable, explosivo y
corrosivo

14. MUESTREO.

Sistemas de Muestreo Abierto.

El sistema de muestreo abierto se utiliza para tomar muestras de materiales sólidos y líquidos.
Los puntos de muestreo están provistos de doble bloqueo. Cuando no esta en uso, la válvula de compuerta
de 3/4” deberá estar cerrada. Para usar una línea de muestreo primero cierre la válvula de globo de 1/4” y
abra la válvula 3/4”, entonces purgue la línea de muestreo regulando el flujo con la válvula de 1/4”. Cuando
esté adecuadamente purgada la línea tome la muestra. Después cierre la válvula de 3/4” y abra
completamente la válvula de 1/4” para permitir que la línea de muestreo quede completamente vacía

Sistema de Muestreo Cerrado.

El sistema de muestreo cerrado se utiliza para la toma de muestras de gases y de LPG. Normalmente éste
tipo de muestras las toma el personal especializado del Laboratorio de la Refinería

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14.1 Lugar de muestreo

Existen en algunas plantas estaciones de muestreo en donde se cuenta con lugares específicos para
tomar una muestra ya sea de líquidos, gases o solidos siempre de la manera mas segura para el operador
que la tomara, para el personal que puede estar en la planta y para la protección ambiental.

Generalmente la muestra son de rutina que son aquellas que se toman con regularidad en cada uno de los
turnos y son enviadas al laboratorio para su análisis.

Muestras especiales son aquellas que se pueden tomar en cualquier momento requerido ya sea por un
descontrol de la unidad o por el cambio de las condiciones de carga o ajuste de los parámetros de control.

14.2. Equipo de protección a utilizar durante la obtención de una

muestra

Muestras calientes

Además de su equipo de protección personal obligatorio deberá de portar pantalón y chamarra

aluminizados, guantes y careta.

Muestras de productos amargos

Además de su equipo de protección personal obligatorio deberá de portar pantalón y chamarra

aluminizados, guantes y equipo de respiración autónoma.

Muestras de solidos

Además de su equipo de protección personal obligatorio deberá de portar pantalón y chamarra

aluminizados, guantes y equipo de respiración autónoma.

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Muestras de gases.

Además de su equipo de protección personal obligatorio deberá de portar pantalón y chamarra

aluminizados, guantes y equipo de respiración autónoma.

14.3. Procedimiento de obtención de la muestra, identificación,

envasado y manejo seguro.

1) Al obtener una muestra de producto caliente se deberá de prepara el cacharro o recipiente

de metal, este deberá de estar libre de humedad.
2) Avisar al cuarto de control de que se dará inicio a la toma de muestra sobre todo
tratándose de productos amargos.
3) Si se tiene un sistema de muestreo cerrado abrir las válvulas del lado de alta y de baja para
que el fluido pueda pasar por todo el circuito y tener una muestra representativa del punto a
muestrear. En caso de tener un sistema de muestreo de circuito abierto, abrir la válvula
pegada a proceso lentamente, posterior a esto abrir la válvula de obtención de la muestra y
dejar ir un poco hacia la copa del drenaje aceitoso y cerrar.
4) Colocarse el equipo de protección adecuado según la muestra a sacar.
5) Abrir lentamente la válvula hacia el cacharro o recipiente, cuidando mantenerlo firme y
evitar la caída del mismo, al tener el 75% de llenado cerrar la válvula.
6) Cerrar las válvulas del circuito cerrado. así como las del circuito abierto.

Identificación
Dia:
Turno:
Lugar de la muestra y equipo:
Descripción de la corriente o fluido:
Tipo de muestra:
Firma del operador.

Envasado:

Gases se utiliza una bala de muestreo o globo

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 Bala de muestreo

Líquidos fríos:
Botellas de Vidrio

Solidos
Envases de plástico

Líquidos calientes:
Cacharros

14.4. Evaluación óptica de la muestra

Es importante observar el color y consistencia de las fluidos a muestrear esto nos permite detectar
algún problema en las interfases de separación o en el proceso, comunicándolo al cuarto de control
para que se lleven a cabo las acciones recomendadas para eliminar una condición negativa en la
corriente del proceso.

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Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización del simulador simcirrus identificar
los puntos de muestreo y las características de los fluidos.

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el

contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en el
tema.

15.0. PROCEDIMIENTOS
En las plantas o áreas operativas al igual que en las áreas de administración o mantenimiento
Se tienen los procedimientos aplicables a las actividades que se realizan continuamente en el proceso,
estos nos permiten realizar las tareas de una forma seguridad garantizando siempre la seguridad, la
calidad y el cuidado al medio ambiente.

Algunos de los procedimientos que se encuentran en la carpeta verde de las plantas son:

Procedimiento de arranque
Procedimiento de paro
Procedimiento de algún equipo o actividad
Sabanas de arranque o diagrama de flechas.
Procedimiento del control de procesos.
Procedimiento de ajustes operacionales.

En la carpeta roja generalmente encontraremos los procedimientos de emergencia

Paro de emergencia
Falla de energía eléctrica

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 Falla de agua de enfriamiento
Falla de vapor
Falla de Aire de instrumentos
Paro de emergencia por fuga o incendio en algún equipo o área.

16 SIMULACION DE ARRANQUE DE UNA UNIDAD, PARO DE UNA UNIDAD,

PARO DE EMERGENCIA

17 ATLAS DE RIESGO
Los Atlas de Riesgos son instrumentos que sirven como base de conocimientos de la planta y de los
peligros que pueden afectar a la población y a la infraestructura cuidando el entorno sostenible.

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18 Sistemas de seguridad.

Circuito cerrado de televisión.

La planta cuenta con un sistema de circuito cerrado de televisión, constituido por cámaras distribuidas en el
área, con el objeto de que el personal operativo pueda localizar visualmente y monitorear algún problema en la
planta, desde el cuarto de control central.

Válvulas de bloqueo de emergencia.

Las válvulas de emergencia podrán aislar los inventarios mayores de hidrocarburos contenidos en la planta.
Cada válvula de bloqueo de emergencia podrá ser accionada desde el cuarto de control central o desde su
tablero local.

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Equipo para combate de incendios.
La planta cuenta con el siguiente equipo para combate de incendios:
Sistema de aspersión de agua
Hidrantes de dos tomas para alimentar mangueras contraincendios de 2 1/2”.
Hidrantes para alimentar camiones contraincendios para la generación de espuma
Monitores contra incendio de 500 GPM
Extinguidores de polvo químico seco de 9 Kg. y de 159 Kg.
Extinguidores de bióxido de carbono
Inundación total de bióxido de carbono para la protección contra incendio del sistema de control distribuido.

Equipo de seguridad recomendado para protección del personal de operación y mantenimiento.

Casco de seguridad. Norma PEMEX No. 02.0.0.3

Casco y pantalla de plástico. Norma PEMEX No. 02.0.0.3 / No. 02.0.04
Pantalón. Norma de PEMEX No. 02.0.11
Camisola. Norma de PEMEX No. 02.0.11
Protector auricular
Zapato. Norma PEMEX No. 02.0.01 (GI-1).
Guantes de cuero. Norma PEMEX No. 02.0.13
Equipo autosuficiente para respiración Mascara autosuficiente para respiración con cilindro ligero para
aire de baja presión tipo demanda, suficiente para 30 min. de operación. Para atmósferas contaminadas con
ácido e hidrocarburos.

SISTEMAS DE SEGURIDAD

FIRE AND GAS:

DETECTOR DE FUEGO

DETECTOR DE MEZCLAS EXPLOSIVAS

DETECRTOR DE GASES TOXICOS
CAMARAS DE TV

FAV’S
ESTACIONES MANUALES
LUCES INDICADORAS
ALARMAS SONORAS

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FIRE ALARM:

DETECTORES DE HUMO (CCM)

SISTEMA DE CO2 (CUARTO SATELITE)
SISTEMA DE FM-200 (BÚNKER 2 “HEPTAFLUOROPROPANO)

SISTEMA DE EXTINCION DE FUEGO:

EXTINGUIDORES DE POLVO QUIMICO SECO

MONITORES
TOMAS PARA BOMBAS DE CONTRAINCENDIO
HIDRANTES
REGADERAS DE EMERGENCIA
LAVA OJOS

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el

contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en la
materia.

19.0. RELACION DE LABORES DEL OPERADOR DE SEGUNDA PLANTAS

PROCESO.

Documento normativo donde se indican las actividades a realizar según la categoría, estas actividades son
de carácter obligatorio.

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Página | 184
Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el
contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en la
materia.

20.0. Simulacros operacionales

Situaciones ficticias de fugas o fallas que permiten mediante la practica preparar a los operadores para su
respuesta en situaciones reales, se tiene un programa anual de simulacros operacionales en cada una de
las áreas y de los cuales se realiza una evaluación como parte de la evidencia.

21.0. SIMULACION DE ESCENARIOS CON EL USO DE SIMULADORES

Falla de Agua de enfriamiento.

Objetivo Técnico:

Evitar daño de infraestructura de la unidad, principalmente fugas debido a la expansión de materiales, a

consecuencia de incremento de temperatura por la falla de agua de enfriamiento.

Descripción

Se detecta incremento de temperatura empezando en intercambiadores y enfriadores de proceso y

equipos que necesitan agua de enfriamiento (bombas centrífugas de proceso, bombas de lubricación,
bombas de servicios).

Acciones y Respuestas del Modelo

Se detecta incremento de temperatura en los TI de salida de los enfriadores con agua, llegando a punto de
alarma así también inician a alarmar los TI en equipos que utilizan agua de enfriamiento (bombas,
compresores etc.)

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Acciones correctivas

El consolista debe:

Analizar que las fallas de temperaturas se deberán a causa del fallo de agua de enfriamiento y revisará los
desplegados de alarmas para confirmar el fallo.
El operador deberá dar aviso al supervisor de turno de la unidad y a su vez al Ingeniero de Operación para
averiguar la causa, y a los operadores de campo

El operador de campo debe

Cambiar el flujo de agua de enfriamiento de los enfriadores con agua, y del equipo dinámico afectado a
retro lavado, es decir, se cierra el suministro, se abre el retorno y se purga el agua

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización del simulador simcirrus llevar acabo
un escenario de falla.

Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el

contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en la
materia.

22. SSPA

SEGURIDAD, SALUD Y PROTECCION AMBIENTAL

El sistema pemex-sspa se define como “el conjunto de elementos interrelacionados e Interdependientes

entre sí, que toma las 12 mejores prácticas internacionales como base del sistema y organiza los elementos
restantes en tres subsistemas que atienden la seguridad de los procesos, la salud en el trabajo y la protección

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ambiental, el cual incluye y define las actividades de planificación, las responsabilidades, las prácticas, los
procedimientos y los recursos necesarios para dar cumplimiento a la política, los principios y los objetivos de
petróleos mexicanos en la materia y está alineado y enfocado en el proceso homologado definido para el
mismo fin”

OBJETIVO

El sistema PEMEX-SSPA tiene como finalidad guiar a la empresa hacia una mejora continua en su
desempeño en materia de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental, mediante la administración
de los riesgos de sus operaciones y/o procesos productivos, a través de la implantación de los elementos
que lo componen y la interrelación entre ellos, actuando como herramienta de apoyo al proceso homologado
y mejorado de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental, consolidando así una cultura en la
materia con énfasis en la prevención.

ALCANCE DEL SISTEMA Y DECLARATORIA DE COMPROMISO

El sistema PEMEX-SSPA es de aplicación obligatoria tanto para el ciclo de vida laboral de sus trabajadores
como para el ciclo de vida de las instalaciones, procesos/productos y servicios de los Organismos
Subsidiarios y áreas corporativas de Petróleos Mexicanos, considerando sus actividades actuales y/o
futuras.

POLÍTICA DE SSPA:
Petróleos Mexicanos es una empresa eficiente y competitiva, que se distingue por el esfuerzo y el
compromiso de sus trabajadores con la Seguridad, la Salud en el trabajo, la Protección Ambiental y el
desarrollo sustentable, mediante la administración de sus riesgos, el cumplimiento normativo con disciplina
operativa y la mejora continua.

PRINCIPIOS:

La Seguridad, Salud en el trabajo, Protección Ambiental y desarrollo sustentable son valores de la más alta
prioridad para la producción, el transporte, las ventas, la calidad y los costos.
Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.
La Seguridad, Salud en el trabajo, Protección Ambiental y desarrollo sustentable son responsabilidad de
todos y condición de empleo.

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En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a continuar, a través del desarrollo sustentable, con la
protección y el mejoramiento del medio ambiente en beneficio de la comunidad.
Los trabajadores petroleros estamos convencidos de que la Seguridad, Salud en el trabajo, Protección
Ambiental y el desarrollo sustentable son en beneficio propio y nos motivan a participar en este esfuerzo.
En petróleos mexicanos se opera con socios, contratistas, proveedores y prestadores de servicio seguros,
confiables y comprometidos con la seguridad, salud en el trabajo, protección ambiental y desarrollo
sustentable, quienes están obligados a apegarse al mismo nivel de cumplimiento establecido en los
estándares de nuestra empresa.

Estructura del SSPA

Un desempeño eficiente en materia de Seguridad, Salud en el Trabajo y Protección Ambiental, requiere del
compromiso de la Organización con un enfoque sistémico y sistemático y con la mejora continua de un
sistema de gestión en la materia. Este es el sistema PEMEX-SSPA, el cual está integrado por las 12 Mejores
Prácticas Internacionales de SSPA (12 MPI) como base de tres subsistemas:

• Subsistema de Administración de la Seguridad de los Procesos (SASP)

• Subsistema de Administración de Salud en el Trabajo (SAST)
• Subsistema de Administración Ambiental (SAA)

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MEJORES PRÁCTICAS INTERNACIONALES DE SSPA

Es la base del sistema PEMEX-SSPA y está constituido por 12 Elementos que sirven para administrar los
aspectos generales de seguridad, salud y protección ambiental en Petróleos Mexicanos y del cual emana la
Política de SSPA que aplica para toda la Organización. Sus elementos son los siguientes:

I Conceptuales

1. Compromiso Visible y Demostrado.

2. Política de SSPA.
3. Responsabilidad de la Línea de Mando

II Estructurales

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4. Organización Estructurada.
5. Metas y Objetivos Agresivos.
6. Altos Estándares de Desempeño.
7. Papel de la Función de SSPA.
III Operacionales

8. Auditorías Efectivas.
9. Investigación y Análisis de Incidentes.
10. Capacitación y Entrenamiento.
11. Comunicaciones Efectivas.
12. Motivación Progresiva.

SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

Este subsistema consta de 14 Elementos que, aplicados sistemáticamente a través de controles

administrativos (programas, procedimientos, evaluaciones, auditorías) a las operaciones que involucran

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materiales peligrosos, permiten que los riesgos del proceso sean identificados, entendidos y controlados y
las lesiones e incidentes relacionados con el proceso puedan ser eliminados.

Los elementos que lo integran son los siguientes:

1. Tecnología del Proceso.

2. Análisis de Riesgos de Proceso.
3. Procedimientos de Operación y Prácticas Seguras
4. Administración de Cambios de Tecnología.
5. Entrenamiento y Desempeño.
6. Contratistas.
7. Investigación y Análisis de Incidentes.
8. Administración de Cambios de Personal.
9. Planes de Respuesta a Emergencias.
10. Auditorías.
11. Aseguramiento de Calidad.
12. Revisiones de Seguridad de Pre arranque.
13. Integridad Mecánica.
14. Administración de Cambios.

SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE SALUD EN EL TRABAJO

Este subsistema consta de 14 Elementos que se desarrollan multidisciplinariamente y que están dirigidos a
proteger y promover la salud de los trabajadores mediante la eliminación de los agentes y factores de riesgo
que ponen en peligro su salud, así como la prevención de enfermedades de trabajo.

Sus elementos son los siguientes:

1. Agentes Físicos.

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2. Agentes Químicos.
3. Agentes Biológicos.
4. Factores de Riesgo Ergonómico.
5. Factores Psicosociales de Riesgo.
6. Programa de Conservación Auditiva.
7. Ventilación y Calidad del Aire.
8. Servicios para el Personal.
9. Equipo de Protección Personal Específico.
10. Comunicación de Riesgos para la Salud.
11. Compatibilidad Puesto-Persona.
12. Vigilancia de la Salud en el Trabajo.
13. Respuesta Médica a Emergencias.
14. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores.

SUBSISTEMA DE ADMINISTRACIÓN AMBIENTAL

Este subsistema consta de 15 Elementos, cuya aplicación permite la prevención y control de la

contaminación, administrando los aspectos e impactos ambientales de nuestras operaciones y procesos
productivos, asegurando el cumplimiento del marco legal aplicable.

Los elementos que lo integran son los siguientes:

1. Aspectos Ambientales.
2. Requisitos Legales y Otros Requisitos.
3. Objetivos, Metas, Programas e Indicadores.
4. Recursos, Funciones, Responsabilidad y Autoridad.
5. Competencia, Formación y Toma de Conciencia.
6. Comunicación Interna y Externa.
7. Control de Documentos y Registros.

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8. Control Operacional Ambiental.
9. Plan de Respuesta a Emergencias.
10. Seguimiento y Medición de las Operaciones.
11. Evaluación del Cumplimiento Legal.
12. No conformidad, Acción Correctiva y Acción Preventiva.
13. Auditorías Ambientales.
14. Mejores Prácticas Ambientales.
15. Revisión por la Dirección.

La integración del sistema PEMEX-SSPA se logra con la aplicación de las 12 MPI en cada subsistema
(SASP, SAST y SAA), para reforzar su implantación.

Existen Elementos comunes entre las 12 Mejores Prácticas Internacionales y los tres Subsistemas, los
cuales se muestran a continuación:
El sistema de salud seguridad y protección ambiental SSPA ha sido diseñado para reducir el daño ambiental,
emergencias operacionales, de salud y a las instalaciones de petróleos mexicanos, es por ello que es de
suma importancia aplicarlo en todas las actividades de la empresa, así como por todos y cada uno de sus
trabajadores internos y externos que laboren activamente dentro de ellas.

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Actividad para reforzar el conocimiento: Mediante la utilización de la herramienta EPOPMX revisar el
contenido de la sala y asistir de así necesitarlo a una clase en línea asistida por un experto en la
materia.

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