Tecnológico Nacional de México

Campus Mexicali

Taller de investigación

“Riesgos ergonómicos y prevención de accidentes laborales en el mantenimiento industrial”.

Prof. Pérez Lara Georgina Concepción

Integrantes:

Brenda Michel Cardenas Pérez

Bravo Arellano Erick Martin
Chano Ramírez Luis Fernando
Sandez Cretin Bryan André
Villareal Barreras Ana Paula

Mexicali, B.C. “18 de mayo del 2023”

1
 índice.

1. Introducción…………………………………………………………..4

2. Identificación del problema…………………………………………..6

A. Preguntas de investigación……………………………………….6

3. Objetivos……………………………………………………………..8

4. Justificación…………………………………………………………..9

5. Viabilidad y evaluación de las deficiencias en el conocimiento…….11

6. Marco teórico………………………………………………………..13

-Conceptos generales……………………………………………….13

-Riesgos ergonómicos en el mantenimiento………………………..18

-Prevención de riesgos ergonómicos en el mantenimiento…………26

-Concientización acerca de los riesgos ergonómicos en el mantenimiento…36

-Prevención en máquinas, equipo de seguridad y herramientas…….41

-Tipos de lesiones laborales más frecuentes…………………………43

7. Hipótesis…………………………………………………………….54

8. Determinación del tipo de investigación…………………………….55

9. Universo y tamaño de la muestra……………………………………56

2
10. Referencias………………………………………………………….57

3
 Introducción.

En la actualidad, las industrias se encuentran en constante producción y movimiento con tal de

satisfacer la demanda del mercado, estas industrias son las responsables de la producción de

una enorme cantidad de productos y piezas. Y como es bien sabido, gran parte de esta

producción se debe a la gran cantidad de trabajadores de la empresa. Y al ser una parte

elemental de las empresas es mas que necesario contar con medidas preventivas que garanticen

la seguridad en el personal.

Así como existen factores que aseguran la seguridad de los empleados, también existen otros

elementos que atentan contra la seguridad de los trabajadores. Es por eso por lo que es un paso

muy importante identificar cuáles son estas amenazas, para poder hacer una debida corrección

en los procesos del personal de la empresa.

“La ergonomía es el estudio de las formas en las que se puede ayudar a las personas a trabajar

de manera más eficiente y sin lesiones en su entorno. En un área de trabajo, la ergonomía ayuda

a adaptar el trabajo al trabajador. La forma griega de la palabra se divide en ergo (trabajo) y

nomos (leyes de). Entonces, el significado literal de la palabra ergonomía es las leyes del

trabajo. La ergonomía en la industria es un factor importante para considerar en la aplicación

de las medidas de seguridad adecuadas para el área de nuestro interés en específico; esta

prioriza las necesidades del trabajador de modo en que este pueda desempeñar sus actividades

laborales con la certeza de que cuenta con la protección ante cualquier riesgo”.Estrada

Muñoz, J. (2016, p .22)

Los empleadores son responsables de proporcionar un área de trabajo segura y saludable para

sus trabajadores. En el área de trabajo, el número y la gravedad de estos que resultan del

4
esfuerzo físico excesivo, y sus costos asociados, pueden reducirse sustancialmente aplicando

principios ergonómicos.

En un área tan relevante como lo es el mantenimiento del equipo, infraestructura y maquinaria

de la empresa, es de vital importancia el tomar con seriedad cualquier tipo de riesgo que pueda

ocurrir en el ejercicio de su trabajo como consecuencia de no obedecer las medidas de

seguridad pertinentes y portar correctamente el equipo de protección adecuado.

5
 Identificación del problema.

Mexicali, Baja california es muy conocida por ser una ciudad industrializada en la cual la gran

parte de los ciudadanos son trabajadores en empresas maquiladoras desempeñando diferentes

actividades. Aunque es de saber general cuales son las normas de seguridad e higiene aplicadas

a estas empresas y sus trabajadores, parece que la mayoría de las veces no se respetan, lo que

puede causar un gran riesgo al trabajador; el equipo en conjunto se hace la gran pregunta

¿Cuáles son los riesgos ergonómicos en el mantenimiento de las empresas manufactureras en

Mexicali y como pueden prevenirse? Lo cual es lo que se busca desarrollar.

Los riesgos ergonómicos están presentes en muchas situaciones de las cuales a veces se pasan

desapercibidas entre los mismos encargados de área. En este proyecto se le está poniendo un

enfoque a lo que es el área de mantenimiento, ya que el personal en el área se somete a

diferentes tipos de ambientes para desempeñar las actividades en las que se pueden destacar

muchos puntos de riesgo tales como reparaciones de maquinaria, temperatura ambiental, entre

otros, pero, un trabajador de verdad se toma la seriedad de saber ¿Cuáles son las consecuencias

de no tener un equipo de seguridad y herramental adecuado para realizar un mantenimiento

óptimo?

No todas las actividades tienen el mismo nivel de riesgo, por lo cual cabe cuestionarse ¿Qué

actividades generan un mayor riesgo al trabajador al realizar un mantenimiento? Al hacer un

análisis de esas actividades, se puede conocer las áreas con mayor incidencia de lesiones y

categorizarlas.

Una correcta difusión de los peligros a los que los trabajadores se exponen diariamente puede

ser útil para la concientización del uso correcto del equipo de seguridad en la utilización de las

6
herramientas, equipo e infraestructura de la empresa en la que laboran, así como seguir las

indicaciones y reglas que se aplican al área; a todo esto, se llegó a una misma duda ¿Cómo se

puede difundir y generar conciencia dentro de la industria sobre los riesgos ergonómicos?

7
 Objetivos.

Objetivo general.

Identificar los riesgos ergonómicos y prevención de accidentes laborales en el mantenimiento

de las empresas manufactureras en el municipio de Mexicali.

Objetivos específicos.

 Representar los riesgos ergonómicos para la difusión y conocimiento de ellos dentro de

la industria.

 Analizar las consecuencias que produce no tener equipo de seguridad y herramental

adecuado para efectuar un mantenimiento óptimo.

 Determinar las áreas con mayor riesgo de lesión y la frecuencia en la que suceden con

el propósito de darles el enfoque de seguridad correspondiente.

8
 Justificación.

Mexicali es conocida por ser una ciudad industrializada, la cual cuenta con gran variedad de

empresas manufactureras en las que se encuentran miles de trabajadores. Una empresa

manufacturera tiene diferentes áreas en las que se pueden observar riesgos, sin embargo, una

de las áreas con mayor relevancia para una empresa es su área de mantenimiento; es el área en

donde al equipo y maquinaria de la empresa se le aplican acciones que tienen como objetivo

preservar o restaurarlas a un estado en el cual puedan seguir funcionando adecuadamente y

para ello, es importante contar con un equipo de seguridad y con las herramientas apropiadas

que le brinden garantía al trabajador de que no sufrirá lesiones o accidentes en el desempeño

de sus actividades, lamentablemente, muchas ocasiones no se le da la importancia que le

corresponde.

Se lleva a cabo esta investigación con el propósito de dar a conocer cuáles son los riesgos

ergonómicos a los que se exponen los trabajadores que operan en el área de mantenimiento

dentro de las empresas manufactureras e informar sobre las maneras en las que se pueden

prevenir con el objetivo de evitar lesiones o accidentes en el momento de ejercer su tarea. Esto

ayudara en hacer conciencia a los trabajadores sobre los peligros que existen y las

consecuencias de no contar con un equipo de seguridad adecuado para realizar sus actividades,

así como tener las herramientas correctas para dar un óptimo mantenimiento.

La idea principal es que tanto como el personal y los responsables de estos tengan

conocimiento de las tareas y situaciones con mayor riesgo de lesión o accidentes, así como la

frecuencia con la que se realizan. Darles enfoque a estas situaciones también trae beneficios a

la misma empresa, una lesión o accidente ya sea mínima o grave, significaría perdidas de dinero

9
para la empresa en forma de gastos médicos, incapacidades, paro de actividades entre otros

motivos.

10
 Viabilidad.

El interés por la investigación se resume en que, al ser Mexicali, una ciudad llena de empresas

manufactureras, se puede obtener bastante información con facilidad, ya que se cuenta con

muchas alternativas de estudio a las que se les puede aplicar el enfoque que se está buscando

desarrollar.

Otro aspecto por tomar en cuenta es que resulta muy económico realizarla; la investigación se

está desenvolviendo en el Instituto Tecnológico de Mexicali, se toman en cuenta a muchos de

los estudiantes como objeto del estudio, es decir, aquellos que laboran en empresas maquileras

y tienen un criterio valido a considerar, ya que lo ven cotidianamente y se toma como

experiencia personal.

La información que se necesita recopilar no es inconveniente, ya que se cuenta con variedad

de equipos de cómputo en las cuales se pueden consultar diferentes fuentes y libros útiles como

apoyos proporcionados por la institución.

El motivo más viable para realizar esta investigación es el de poder dar difusión a todos

aquellos trabajadores (quienes en gran parte están conformados por estudiantes del Instituto

Tecnológico de Mexicali) sobre los riesgos ergonómicos que tienen en el ejercicio de sus

actividades, dentro de lo que es el mantenimiento de máquinas o equipos de la empresa y las

consecuencias de no utilizar el equipo de seguridad y las herramientas correspondientes,

también el darles alternativas en la manera de prevenirlos.

11
El único motivo por el cual no es viable es que no se podría hacer una observación de las

operaciones en el área de mantenimiento dentro de una empresa ya que hasta el momento no

se cuenta con la autorización para realizar esta investigación dentro de sus instalaciones.

12
 Marco teórico.

Actualmente las industrias se preocupan más por el bienestar del hombre, ya que este

responderá mejor a las necesidades de la empresa. Es por ello que la ergonomía aplicada en el

mantenimiento, busca analizar todas las exigencias presentadas por el empleado, al igual que

analizar la exigencias presentadas por la máquina, buscar el bienestar del trabajador, adecuar

equipos y herramientas, entre otras cosas.

La mayoría de la disminución de salud en las personas son origen de los factores ambientales

que se originan en el trabajo y lo que da lugar a las enfermedades laborales, como son,

traumatismo acumulado por repeticiones constantes, lesiones musculaturas, dolor muscular

posturas forzadas, falta de descanso, movimientos repetitivos, etc. Lo que ocasiona dolor,

limitación de movimiento de articulaciones, disminución del tacto, entre otros síntomas.

Conceptos generales

 Riesgos ergonómicos: “Los riesgos ergonómicos son situaciones que se dan dentro del

área laboral que causan lesiones y desgastes en el cuerpo. Pueden ser causadas por

malas posturas, movimientos con fuerza, movimientos repetitivos, vibraciones en el

área de trabajo, etc”. Obregón Sánchez, M. G. (2016, p.15)

 Mantenimiento industrial: El mantenimiento conlleva una responsabilidad grande,

basándose en Nava, A. 2006, p. 35) “Es un conjunto de actividades cuyo objetivo es

mantener en buen estado las maquinarias, equipos y herramientas, para lograr mantener

o incrementar la eficiencia y seguir con su correcto funcionamiento”.

 Mantenimiento correctivo: Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2004, p. 33) es

aquel que se realiza únicamente cuando el equipo no está funcionando y por tanto no

puede seguir operando, no existe ninguna planificación para este tipo de mantenimiento

13
 y no es considera su aplicación sino hasta el momento en que ocurre la falla en el

equipo. De acuerdo con esto , es importante resaltar que en muchas ocasiones este

mantenimiento se aplica en aquellos equipos en los cuales no es de justificar el gasto

de algún otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto, Nava, A. (2006, p.15) dice

que el mantenimiento correctivo se expresa como una actividad para corregir una falla

después de un paro imprevisto y que sus características más importantes son: a)

presencia de un carácter urgente y b) necesidad de una solución inmediata para evitar

pérdidas de tiempo, de producción y de dinero.

 Mantenimiento preventivo: Es necesario resaltar que, según Nava, A. (2006, p. 16),

el mantenimiento preventivo es definido como una técnica fundamental para las

empresas en lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el

mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando partes o

reparándolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento.

 Mantenimiento predictivo: Se puede distinguir entre los tipos de mantenimiento el

preventivo, el cual se refiere a la detección de posibles fallas por medio de la

interpretación de algunos parámetros y mediante estudios de los equipos en

funcionamiento, que por consiguiente y según Nava, A. (2006, p. 22), tiene el fin de

reducir los tiempos de parada en equipos importantes, contando con información

significativa para lograr realizarlo en la parte del equipo que lo requiere. Como

resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo de revisar daños

menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados de la empresa, sin

menospreciar, si requieren o no de una inversión de mantenimiento. Su objetivo

principal es evitar que se paralice abruptamente la producción o que se interfiera en el

buen funcionamiento de la plan

14
 Ergonomía: “La ergonomía se define como el estudio científico de las relaciones entre

el hombre y su medio ambiente laboral” (Murrell, 1965: XIII).

 Equipos de seguridad o EPP: Según Ramírez (2004, p. 100) El Equipo de Protección

Personal o EPP son equipos, piezas o dispositivos que evitan que una persona tenga

contacto directo con los peligros de ambientes riesgosos, los cuales pueden generar

lesiones y enfermedades.

 Lesiones: Heinrich (1930, p. 133) define al accidente como un "evento no planeado ni

controlado en el cual la acción, o reacción de un objeto, sustancia, persona o radiación,

resulta en lesión o probabilidad de lesión". Lesión en el daño o alteración morbosa o

funcional de los tejidos del organismo.

 Industria: “La industria es el conjunto de las actividades humanas capaces de

transformar la materia prima en productos elaborados o semielaborados, a través de la

realización de un trabajo mediante herramientas o maquinaria, recursos humanos, y el

consumo de energía”.Obregón Sánchez, M. G. (2016, p.3)

 Manufactura: “Manufactura quiere decir: “hecho con las manos”, de ahí viene su raíz

latina manus que significa "mano" y factura que significa "hacer". Hace muchos,

muchos años el ser humano comenzó a producir objetos con las manos, estos que hoy

en día llamamos objetos artesanales”.Barbosa Moreno, A. (2019, p. 9)

 Riesgos ambientales: El riesgo ambiental tiene que ver con la posibilidad de que

diferentes circunstancias o actividades causen un impacto o daño en uno o más

elementos del medio ambiente, es decir, en el agua, el aire, el suelo, la flora o la

fauna.Obregón Sánchez, M. G. (2016, p.287)

 Musculoesquelético: “El músculo esquelético es un tipo de tejido muscular estriado

que conforma nuestros músculos y gracias al cual podemos movernos. Está constituido

15
 por células o fibras musculares esqueléticas que son células largas, multinucleadas y

acidófilas”. Obregón Sánchez, M. G. (2016, p.36)

Etapas de la intervención de Ergonomía

Según Mondelo, Torada y Bonbardo (2000) se puede reducir la intervención ergonómica a una

serie de etapas fácilmente identificables en cualquier proyecto:

1. Análisis de la situación: ésta se realiza cuando aparece algún tipo de conflicto.

2. Diagnóstico propuestas: una vez detectado el problema el siguiente paso reside en diferenciar

lo latente de lo manifiesto, destacando las variables relevantes en función de su importancia

para el caso.

3. Experimentación: simulación o modelaje de las posibles soluciones.

4. Aplicación: de las propuestas ergonómicas que se consideran pertinentes al caso.

5. Validación de los resultados: grado de efectividad, valoración económica de la intervención

y análisis de la fiabilidad.

6. Seguimiento: por último, cabe retroalimentar y comprobar el grado de desviación para

ajustar las diferencias obtenidas a los valores pretendidos mediante un programa.

El objetivo que se persigue siempre en ergonomía es el de mejorar “la calidad de vida” del

usuario, tanto delante de una máquina herramienta como delante de una cocina doméstica, y

en todos estos casos este objetivo se concreta con la reducción de los riesgos de error, y con el

incremento de bienestar de los usuarios. (Mondelo, Torada y Bonbardo; 2000)

Clasificación de la Ergonomía

Ramírez (2004) señala que aunque existen diferentes clasificaciones de las áreas donde

intervienen el trabajo de los ergonomistas, en general se pueden considerar las siguientes:

16
Antropometría. Trata de las medidas del cuerpo humano, la ergonomía utiliza la antropometría

para diseñar herramientas, equipos de seguridad, instalaciones, protección personal, etc.,

tomando en cuenta las dimensiones del cuerpo humano, la capacidad de fuerza, la edad, sexo,

etc.

 Ergonomía biomecánica. Es el área de la ergonomía que se encarga del estudio del

cuerpo humano desde el punto de vista de la mecánica clásica o Newtoniana, y la

biología, pero también se fundamente en el conjunto de conocimientos de la medicina

del trabajo, la fisiología, la antropometría y la antropología. Su principal objetivo es el

análisis y estudio del cuerpo humano con el propósito de lograr un rendimiento

máximo, solucionar algún tipo de discapacidad en el trabajo, diseñar tareas y

actividades con el fin de que la mayoría de los trabajadores puedan realizarlas sin riesgo

de padecer daños o lesiones.

 Ergonomía ambiental. Se encarga de estudiar y analizar las condiciones físicas que

rodean a la persona y todo lo que influye al realizar las actividades, ya sea esto, el ruido,

iluminación, el nivel térmico y las vibraciones. La ergonomía ambiental busca que el

empleado trabaje seguro y cómodamente.

 Ergonomía cognitiva. Los encargados del área de ergonomía cognoscitiva se

familiarizan con temas tales como el proceso de recepción de señales e información, la

capacidad para procesarla y operar con base en la información obtenida, conocimientos

y experiencia. La relación que existe entre el hombre y las máquinas o los sistemas está

en manos de un intercambio de información entre uno y otra dirección entre el operador

y el sistema, ya que el operador es el encargado de controlar todas las acciones del

sistema o de la máquina por medio de la información que establece y las acciones que

realiza sobre este, pero también es fundamental considerar que el sistema nutre de cierta

17
 información al operador por medio de señales, para mostrar el estado del proceso o la

situación en que se encuentra el sistema.

 Ergonomía de diseño y evaluación. Se refiere al diseño y la evaluación de espacios,

equipos y sistemas, basándose en datos antropométricos, costumbres de los empleados

de esa área y características sociológicas. Al momento de diseñar un espacio de trabajo

o herramienta, hay que tomar en cuenta al usuario, ya que no todos los usuarios son

iguales o requieren lo mismo.

 Ergonomía de necesidades específicas. Este tipo de ergonomía se dirige al desarrollo

y diseño de equipo para todas las personas que tengan alguna discapacidad física que

los limite a laborar normalmente, por lo tanto las características y condiciones para cada

uno son totalmente diferentes a las normales, es por esto que este tipo de ergonomía

existe, ya que el diseño de los equipos se hacen solo y únicamente para la persona de

discapacidad física. Ergonomía preventiva. Este tipo de ergonomía trabaja en relación

con todas las disciplinas encargadas de seguridad industrial e higiene, se encarga de

analizar y estudiar las condiciones de seguridad, salud, bienestar y comodidad del

trabajador. También en conjunto con las otras disciplinas mencionadas anteriormente

como la biomecánica y la fisiología, se encarga de analizar el esfuerzo de trabajo, fatiga

muscular, tiempo de la actividad, entre otros.

Riesgos ergonómicos en el mantenimiento

El mantenimiento industrial comprende una diversidad muy elevada en cuanto a espacios de

trabajo, ambientes físicos, requerimientos psicofísicos de los trabajadores, etc., que se ve

especialmente amplificada para aquellos trabajadores que des- arrollan sus tareas en empresas

externas, con variaciones continuadas de las condiciones de trabajo.

18
“En esta situación, la aplicación de los métodos standards de evaluación de riesgos

ergonómicos (NIOSH, OCRA, OWAS, REBA, etc.) fracasa, debido a la ausencia de ciclos de

trabajo más o menos repetitivos, variedad extrema en la adopción de posturas, condiciones

ambientales y tareas a realizar (mantenimiento preventivo, reparaciones urgentes, etc.), además

del carácter no programable de muchas de ellas.

En este sentido, se presenta una propuesta de evaluación cualitativa multi factorial que permite

el análisis de los factores de riesgo ergonómico y la priorización de los estudios a realizar para

alcanzar un mejor conocimiento de las condiciones de trabajo”. Obregón

Sánchez, M. G. (2016, p. 304)

Seguridad industrial

La Seguridad Industrial es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a garantizar

una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto del factor humano como en los

elementos (equipo, herramientas, edificaciones,

etc.). Según Asfahl, C. R. (2000, p. 4). Si se consideran que los costos que acarrean los daños

a los equipos por mal manejo o por falta de mantenimiento tiene que asumirlos la empresa en

el menor tiempo posible, entonces se ve la importancia de la seguridad industrial. Por otro lado

y tal vez más importante es el correcto montaje y aplicación de las seguridad industrial para

evitar accidentes entre los empleados, puesto que este tipo de traumatismos afectará a la

empresa en muchos aspectos, como perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de

tiempo para el cumplimiento de los pedidos. En fin son muchos los puntos críticos. Otro de los

factores de cuidado es la accidentalidad laboral, que se entiende como el suceso imprevisto y

repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo y que produzca una lesión

orgánica perturbadora, ejemplo de estos son: caídas, golpes, compresiones, entre otros.

19
Se identifica como origen de los accidentes en primer lugar al elemento humano quien por

negligencia, por ignorancia, exceso de trabajo, exceso de autoconfianza, falta de interés o

desatención, prisa, movimientos innecesarios, mala visión, mala audición, problemas socio

económicos, etc. Comete errores que ponen en peligro su integridad física. Otro foco donde se

generan los accidentes está definido por las condiciones de trabajo. Iluminación deficiente,

mala ventilación, desaseo, falta de orden en el lugar de trabajo etc. La experiencia de muchas

empresas ha dado como resultado una lista de las principales acciones personales que causan

accidentes, como son:

1. Usar herramientas y equipos defectuosos.

2. Usar el equipo o el material en funciones para lo que no están indicados.

3. Limpiar y lubricar equipos en movimiento.

4. Usar las manos en lugar de herramientas.

5. Omitir el uso de ropa de trabajo, llevar el pelo suelto, mangas largas, relojes,

anillo, zapatos de tacón alto.

6. Adoptar posturas inseguras.

7. Colocarse debajo de cargas suspendidas.

8. Hacer bromas, payasear, reñir, promover resbalones o caídas.

9. No inmovilizar los controles eléctricos cuando una maquinaria entra en reparación.

10. Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad.

11. Trabajar a velocidades inseguras.

12. Soldar, reparar tanques o recipientes sin tener en cuenta la presencia de vapores y

substancias químicas peligrosas.

En lo que atañe al mantenimiento general en si en la producción, consiste en conservar los

locales, instalaciones, equipos, herramientas de trabajo en condiciones que garanticen la

máxima eficiencia, para la producción y la utilidad de la empresa. No se está hablando de

20
mantener todo en condiciones perfectas, sino en condiciones óptimas, pues de tener en cuenta

que un mantenimiento excesivo también es muy costoso. Paralelamente a lo anterior están las

inspecciones sistemáticas o mantenimiento preventivo, con ellas se persigue descubrir que algo

está fallando o está por presentarse una falla, estas se realizan a intervalos de tiempo y en los

sitios que son más propensos a las fallas. Así como verificar continuamente que el personal

utilice el equipo de protección personal cuando está realizando sus labores. Todo ingeniero

Industrial que este en constante búsqueda del aumento de la productividad en una empresa u

organización, se encarga de facilitar un lugar de trabajo seguro e higiénico para los empleados.

Si logra que las condiciones de trabajo sean las apropiadas y seguras lograra que los empleados

trabajen eficazmente y esto aumentara la productividad de la organización, ya que el empleado

tendrá más seguridad al realizar las tareas, se evitara las inasistencias por accidentes y sobre

todo crecerá el entusiasmo del operador. Según Baca, Cruz y Cristóbal (2007) los factores a

controlar para lograr mejores condiciones de trabajo son:

• Control del alumbrado.

• Control de la temperatura.

• Ventilación adecuada.

• Promoción del orden, limpieza y cuidado del lugar de trabajo.

• Eliminación de materiales nocivos y/o irritantes (polvos, humo, vapores, gases,

etcétera).

• Protección de puntos de peligros (sitios de corte, transmisión de movimientos).

• Dotación de equipo de protección personal.

• Organización y cumplimiento de programas de primeros auxilios.

21
Riesgos ergonómicos en el mantenimiento

El mantenimiento industrial comprende una diversidad muy elevada en cuanto a espacios de

trabajo, ambientes físicos, requerimientos psicofísicos de los trabajadores, etc., que se ve

especialmente amplificada para aquellos trabajadores que des- arrollan sus tareas en empresas

externas, con variaciones continuadas de las condiciones de trabajo.

“En esta situación, la aplicación de los métodos standards de evaluación de riesgos

ergonómicos (NIOSH, OCRA, OWAS, REBA, etc.) fracasa, debido a la ausencia de ciclos de

trabajo más o menos repetitivos, variedad extrema en la adopción de posturas, condiciones

ambientales y tareas a realizar (mantenimiento preventivo, reparaciones urgentes, etc.), además

del carácter no programable de muchas de ellas.

En este sentido, se presenta una propuesta de evaluación cualitativa multi factorial que permite

el análisis de los factores de riesgo ergonómico y la priorización de los estudios a realizar para

alcanzar un mejor conocimiento de las condiciones de trabajo”.Obregón Sánchez, M. G. (2016,

p. 304)

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS ERGONÓMICOS.

Posturas forzadas

El principal factor o causa de riesgo de tipo musculoesquelético del puesto de trabajo de

operario de mantenimiento es la elevada y continuada carga física de tipo postural. Según Ana,

Crespo y otros (p.25) Este riesgo se ve incrementado cuando se combina con la manipulación

de objetos pesados (al desmontar o reponer piezas de la maquinaria, por ejemplo, ya que existen

puntos donde los polipastos no son accesibles, dadas las características de las instalaciones y

la variabilidad de averías que pueden surgir. Este riesgo es menor en las intervenciones

22
programadas, ya que es más fácil disponer el punto de intervención (por ejemplo, un trozo de

cinta o de alimentador) en una zona de fácil acceso e intervención.

Se consideran posturas forzadas aquellas posiciones de trabajo que supongan que uno o varios

segmentos anatómicos pasen de estar en una posición cercana al equilibrio (“natural”) a una

posición desviada respecto al mismo (hiperextensiones y flexiones osteomusculares), que

pueden generar lesiones por sobrecargas en las zonas del cuerpo afectadas, debido al estrés

biomecánico que se genera en las articulaciones y tejidos adyacentes a estas zonas.

Existen evidencias claras de la existencia de una relación entre las posturas forzadas y la

aparición de trastornos musculoesqueléticos, aunque el mecanismo de acción no es plenamente

conocido.

Las posturas forzadas generan en numerosas ocasiones trastornos musculo- esqueléticos, que

son de aparición lenta y aparentemente inofensiva, por lo cual suelen ser ignoradas hasta su

cronificación, cuando aparece el daño permanente en el tejido conectivo, sobre todo en los

tendones y las vainas tendinosas, y que pueden provocar también daños e irritaciones en los

nervios, además de dificultar el flujo sanguíneo a través de venas y arterias.

Manipulación Manual de Cargas

La manipulación manual de cargas es una tarea auxiliar usual, tanto en nuestra labor profesional

como en nuestra vida particular. Según Ana, Crespo y otros (p.31) En muchos casos, puede

llevar aparejada la aparición de fatiga física, o bien ser una causa de lesiones inmediatas o

derivadas de las sobrecargas físicas que una manipulación manual incorrecta puede suponer

para nuestro organismo. Pueden lesionarse, por tanto, los trabajadores que manipulan cargas

regularmente y también, aunque la probabilidad es menor, los que lo hacen de manera

ocasional.

23
Se entiende por manipulación manual de cargas cualquier operación de transporte o sujeción

de una carga por parte de uno o varios trabajadores; como el levantamiento, la colocación, el

empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas

inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorso- lumbares, para los trabajadores.

Se considera que la manipulación manual de toda carga que pese más de 3 Kg. puede entrañar

un potencial riesgo dorsolumbar no tolerable, ya que, aunque se trate de una carga bastante

ligera, si se manipula en unas condiciones ergonómicas desfavorables, podría generar un

riesgo.

Las cargas que pesen más de 25 Kg. pueden constituir un riesgo en sí mismas, aunque no

existan otras condiciones ergonómicas desfavorables.

La manipulación manual de cargas menores de 3 Kg. también podría generar riesgos trastornos

musculoesqueléticos en los miembros superiores debido a esfuerzos repetitivos y adopción de

posturas forzadas.

Riesgos generales.

Menciona Llaneza Álvarez (2009) citado por Madrigal (2017) que la ergonomía es el estudio

de las interacciones entre el hombre y su entorno, en busca de mejorar las condiciones de

trabajo con el propósito de lograr que sean más confortables. La ergonomía física comprende

los aspectos fisiológicos y biomecánicos basándose en el análisis de las posturas de trabajo, el

manejo de materiales, los movimientos repetitivos todos estos causantes de los trastornos

musculo-esqueléticos (TME). Los TME son lesiones cuya causa se debe a la repetición, la

fuerza, la postura, y el tipo de movimiento. La compresión del tejido y las vibraciones implica

daño de las articulaciones, los músculos y los tejidos blandos como: tendones, ligamentos,

cartílagos, nervios y vasos sanguíneos (Anna, 2011.). Es importante considerar que los TME

24
son la primera causa tanto de accidentes laborales como de enfermedades profesionales y en

las lavanderías los riesgos ergonómicos están asociados a estos trastornos (Escuer, 2013).

Según Ana, Crespo y otros (p.28) los riesgos generales son:

 Debido a la gran variedad de actividades laborales que incluyen operaciones de manejo

manual de cargas, esta actividad puede implicar diferentes riesgos:

 Golpes y atrapamientos por caída de los objetos manipulados o almacenados.

 Caídas de personas al mismo o distinto nivel.

 Golpes contra objetos móviles e inmóviles.

 Contactos térmicos debidos a la alta temperatura de la carga.

 Cortes y pinchazos por esquinas afiladas, astillas, clavos, etc.

 Fatiga física.

 Lesiones por sobreesfuerzos, posturas forzadas y movimientos repetitivos.

Los riesgos derivados de la manipulación manual son principalmente de dos tipos:

Riesgos de lesión por un sobreesfuerzo puntual.

Según Ana, Crespo y otros (p.29) son esguinces, desgarros musculares, pinzamientos por

desplazamientos de los discos intervertebrales, debidos a empujar, retirar, elevar, etc. cargas

de un peso considerable (más de 3 Kg.), con un mal agarre, espacio libre disponible in-

suficiente, desde/a alturas incorrectas. Todo ello con la realización de movimientos y adopción

de posturas incorrectas. Todas estas lesiones estarían enmarcadas dentro de los accidentes de

trabajo.

Riesgos de contraer lesiones o afecciones de aparición más a largo plazo.

25
Haciendo referencia a Ana, Crespo y otros (p.29) Con una evolución lenta y gradual. Serían

dolencias causadas básicamente por la adopción de movimientos perjudiciales con una elevada

repetitividad, agravándose si se realiza con fuerza, (no graves si se realizan puntualmente).

Dichos movimientos perjudiciales son esencialmente: flexiones y torsiones del tronco,

levantamiento de los brazos a nivel de hombros o superior y flexiones y desviaciones de las

muñecas. Dichas lesiones están incluidas dentro de las enfermedades profesionales.

3. Prevención de riesgos ergonómicos en el mantenimiento.

Medidas Preventivas.

DE acuerdo con Ana, Crespo y otros (p.28) Evitar en lo posible la manipulación manual de

cargas. Cuando no se pueda evitar la manipulación manual de cargas, utilizar ayudas mecánicas

(carretillas, carros, etc.). Asimismo, se deben utilizar cinchas y otros elementos auxiliares

cuando sea necesario. Si las dimensiones o el peso de la carga así los aconsejan, deberá

recurrirse, siempre que sea posible, al fraccionamiento o rediseño de esta o solicitar la ayuda

de otras personas. En todo caso debe emplearse el “Método correcto de elevación y transporte

de cargas” que se describe a continuación.

Método correcto de elevación y transporte

En base a lo que menciona Ana, Crespo y otros (p.46)

 Elegir el trayecto (que deberá estar libre de obstáculos que pudieran entorpecer el

trasporte) y el lugar de destino de la carga.

 Examinar la carga antes de manipularla tratando de localizar zonas que puedan resultar

peligrosas en el momento de su agarre (aristas, bordes afilados, puntas de clavos,

26
 superficies excesivamente calientes o frías, etc.) Si tras dicha inspección se detectan

riesgos, se utilizarán guantes apropiados.

 Cuando el peso y/o la posición / estabilidad del centro de gravedad de la carga generen

dudas, se tratará de estimar levantándola ligeramente desde sus extremos (no siempre

el tamaño de la carga ofrece una idea exacta de sus características y peso real). Las

cargas con el centro de gravedad descentrado se manipularán con el lado más pesado

cerca del cuerpo y aquellas con centro de gravedad desplazable (líquidos, cajas con

objetos sueltos, etc.) con especial cuidado.

 Si las cargas que se van a manipular se encuentran en el suelo o cerca del mismo, se

utilizarán para realizar el levantamiento los músculos de las piernas más que los de la

espalda tratando de disminuir la tensión en la zona lumbar. Para ello:

 Se apoyarán los pies firmemente en el suelo, colocando un pie más adelantado que el

otro y separados a una distancia de 50 cm.

 Se flexionará la cadera y las rodillas para asir la carga, manteniendo en todo momento

la espalda recta. Nunca se doblará la espalda, se girará el tronco o se adoptarán posturas

forzadas.

 Tras sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo, se

procederá a levantarla gradualmente, sin sacudidas, realizando el esfuerzo con las

piernas y manteniendo la espalda recta.

 Durante la manipulación no se deben efectuar nunca giros del tronco. Hay que mover

los pies para colocarse en la posición adecuada y en la dirección del movimiento que

se va a realizar.

 Es necesario mantener la carga pegada al cuerpo, a una altura comprendida entre los

codos y los nudillos.

27
  Si el levantamiento es desde el suelo hasta una cierta altura, por ejemplo, a la altura de

los hombros, es necesario apoyar la carga a medio camino para poder cambiar el agarre.

En la medida de lo posible se planificará el trabajo de tal manera que la actividad de

manipulación no sea continuada, previendo periodos de descanso que permitan la

recuperación de la fatiga física generada.

Movilización de Alumnos.

Según Ana, Crespo y otros (p.48)

Dado que en muchos casos sus pesos superan los límites citados anteriormente y además en

ocasiones se resisten a nuestro esfuerzo, esta actividad de manipulación manual de cargas,

relativamente frecuente en el ámbito educativo, especialmente en los centros de infantil, puede

suponer riesgos para los trabajadores. Por ello, para evitar lesiones, además de las medidas

anteriores, deben adoptarse las siguientes:

 En primer lugar, se debe evitar coger a los alumnos, aunque ello implique, en ocasiones,

más tiempo para que ellos se desplacen por sus propios medios.

 Si se dispone de ellos, deben utilizarse medios auxiliares (pequeñas escaleras para

facilitar su acceso a los cambiadores, adaptaciones de los aseos, etc.).

 Si no se puede evitar la manipulación y su peso es muy elevado o se oponen al

movimiento, es imprescindible buscar ayuda.

 Se seguirá el método descrito anteriormente, prestando especial atención a no flexionar

la espalda ni girar el tronco.

 Es necesario levantar a los alumnos por encima de la altura del pecho, y en ningún caso

elevarlos por encima de los hombros.

Movimientos Repetitivos

28
Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 51)

Debido a las características de los trabajos efectuados se considera que la incidencia de los

movimientos repetitivos es especialmente baja, aunque puede darse una exposición puntual

durante algunas tareas específicas, generalmente de corta duración.

Herramientas Manuales

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 51)

Cuando se utiliza una herramienta manual participan pequeños grupos musculares que pueden

sufrir fatiga en poco tiempo. Junto con éstos, otras estructuras como tendones, vainas

tendinosas, inserciones, etc. también pueden verse afectadas.

Las herramientas que están mal diseñadas para el trabajador o para la tarea, pueden tener

características no deseables, como un agarre inadecuado, un mango que origina que se desvíe

la muñeca, un gatillo que requiere elevadas presiones, falta de balance o vibración en bajas

frecuencias. Todo ello origina una disminución del rendimiento del usuario y un aumento del

riesgo de lesiones y accidentes.

La forma del mango debe maximizar el área de contacto entre la palma y el agarre,

distribuyendo adecuadamente las presiones para reducir la posibilidad de que se presenten

puntos de concentración de presiones.

Para minimizar el riesgo de aparición de lesiones acumulativas, los movimientos de la mano al

utilizar la herramienta deben reducirse, procurando mantener la muñeca en posición neutra.

29
Posiciones de tuercas y equipos sobre los que trabajar.

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 41)

Uso de llaves y pistolas neumáticas en espacios estrechos, que obligan a adoptar posturas

forzadas con desviación cubital o ulnar, flexión extensión y pronación / supinación.

Iluminación

Como menciona Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 111)

La Guía técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la utilización de

lugares de trabajo que desarrolla el Real Decreto 486/1997, de 14 de abril; los aspectos relativos

a la iluminación están especificados en el artículo 8 de la siguiente forma:

“La iluminación de los lugares de trabajo deberá permitir que los trabajadores dispongan de

condiciones de visibilidad adecuadas para poder circular por los mismos y desarrollar en ellos

sus actividades sin riesgo para su seguridad y salud”.

La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, en particular, las disposiciones del

Anexo IV, y entre otras, en el punto 4 se especifica:

La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en cuanto a su distribución

y otras características, las siguientes condiciones:

a. La distribución de los niveles de iluminación será lo más uniforme posible.

30
b. Se procurará mantener unos niveles y contrastes de luminancia adecuados a las exigencias

visuales de la tarea, evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de operación

y entre ésta y sus alrededores.

c. Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la luz solar o por fuentes de luz

artificial de alta luminancia. En ningún caso éstas se colocarán sin protección en el campo

visual del trabajador.

d. Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos producidos por superficies

reflectantes situadas en la zona de operación o sus proximidades.

e. No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los contrastes,

de la profundidad o de la distancia entre objetos en la zona de trabajo, que produzcan una

impresión visual de intermitencia o que puedan dar lugar a efectos estroboscópicos.

Deslumbramientos por focos de alta luminancia situados en la línea de visión.

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 114)

Trabajos en espacios estrechos, con focos situados en posición estática, cuya luz puede incidir

de forma directa sobre los ojos de los trabajadores.

Medidas preventivas

31
A continuación, se establecen las propuestas correctoras que surgen de la observación de las

tareas realizadas durante las distintas operaciones de mantenimiento, clasificadas según el

origen de los factores de riesgo.

Regulación de la Altura de Trabajo

Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 114) menciona que el plano de trabajo es la superficie o

punto que contiene los elementos que normalmente utiliza el trabajador por contacto directo, o

sobre los que debe actuar (tornillos, cintas, etc.). En algunos casos, sobre todo cuando el equipo

sobre el que se actúa está en altura, es posible para el operario elegir la posición a que puede

situarse con relación a él (eligiendo el peldaño de la escalera más adecuado por su posición,

graduando el nivel de la cesta en una plataforma elevadora, etc.).

La altura del plano de trabajo se determinará en función del tipo de actividad, es decir, la

posición de trabajo más adecuada depende del trabajo que se realice. Las tareas pesadas, que

implican manejo de cargas exigen un plano de trabajo más bajo que las tareas de precisión,

donde los antebrazos necesitan apoyo y el objeto debe estar más cerca de los ojos por motivos

de agudeza visual.

Medidas preventivas

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 28)

Deberá proporcionarse a los trabajadores un soporte sobre ruedas para depositar las piezas

extraídas (como lamas o rodillos) cuando son extraídas del equipo. Este soporte deberá ser lo

suficientemente bajo como para que pueda caber en espacios de poca altura y servirá para

apoyar la pieza al bajarla, para no depositarla y tener que levantarla del suelo y para trans-

32
portarla de forma fácil hasta el taller de mantenimiento o el punto donde deba ser dispuesta,

evitando sobreesfuerzos en su manipulación.

Las ruedas deberán tener un diámetro mínimo de 100 mm. y se recomienda que el soporte

disponga de un elevador hidráulico que permita mantener las piezas pesadas a la altura de

trabajo.

Herramientas Manuales

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 30)

Las herramientas manuales utilizadas con mayor frecuencia deberán ser susti- tuidas por

herramientas que tuvieran las siguientes características:

- Asegurarse de que las herramientas manuales permiten al usuario traba- jar con sus muñecas

en posición recta y con los codos cerca del cuerpo.

- Comprobar que los mangos de la herramienta no dejan surcos o marcas en la palma de la

mano.

- Las empuñaduras deben distribuir la fuerza sobre la mayor superficie po- sible, sin producir

presiones en los costados de los dedos.

- Buscar herramientas con superficies redondeadas para que la mano no haga fuerza sobre

esquinas o cantos agudos.

33
- Cuando se usan herramientas de corte, sierras manuales, tijeras, etc., en las cuales se

introducen las manos o dedos, asegurarse de que el espacio destinado para alojarlos sea

suficiente. En caso contrario la compresión puede causar molestias y lesiones en estas zonas.

- Cuando las herramientas tienen acanaladuras para acomodar los dedos, éstas pueden ser

demasiado grandes o pequeñas, por lo que normalmente será mejor prescindir de ellas.

- Evitar que las herramientas tengan mangos lisos y resbaladizos.

- Para las herramientas de acción cruzada (como las tijeras y los alicates) la máxima abertura

de los mangos debe ser de 100 mm., y la mínima de 50 mm.; como los músculos que cierran

la mano son más fuertes que los que la abren, podría usarse un muelle para abrir los mangos

que liberara los músculos extensores durante la apertura de la herramienta.

-Elegir herramientas que puedan ser utilizadas tanto por personas diestras como zurdas.

Medidas preventivas

Según Obregón Sánchez, M. G. (2016, p. 28)

 Recordar a los trabajadores que las llaves deben ser asidas por los extremos de estas

para facilitar el efecto palanca (y reducir el número de giros necesarios para extraer la

pieza), siempre que el espacio donde se esté utilizando la llave lo permita.

 Adaptar el tamaño de la herramienta al espacio existente en la máquina, evitando el

uso de herramientas de gran tamaño en espacios pequeños.

34
  . Proporcionar a los trabajadores tijeras de mango ancho, que permita repartir el

esfuerzo ejercido sobre una mayor superficie de la mano, para utilizar en operaciones

como el corte de faldones, donde es necesario un gran esfuerzo para cortar las láminas.

 En general, las herramientas con un mango tipo pistola deben ser utilizadas sobre

planos de trabajo verticales a la altura del codo, o bien sobre una superficie horizontal

cuando está a una altura por debajo de la cintura. Las empuñaduras rectas se utilizarán

en planos de trabajo horizontales a la altura del codo, y en planos verticales a una altura

por debajo de la cintura.

En cuanto a ruido, una continua exposición a elevados niveles de ruidos puede a mediano

plazo alterar de forma temporal la capacidad auditiva y a largo plazo puede ocasionar: vértigo,

dolor de cabeza, efectos cardiovasculares, digestivos, entre otros (Henao R. F, 2007). Además,

la exposición a ruido en el ambiente de trabajo puede intensificar el riesgo a desarrollar

problemas auditivos (Yoon, Ron & Won ,2016).

Para contrarrestar el riesgo ergonómico, se puede implementar los controles ingenieriles o

controles administrativos. Los primeros corresponden a cambios en el entorno o en la forma

de trabajo como: reducir el peso, cambiando la altura y la orientación de los objetos, buscar

posturas más neutras. Los segundos corresponde a un cambio en la forma de trabajar, por

ejemplo, la rotación de trabajo y ejercicios de estiramiento.

Tanto los ejercicios de estiramiento como las modificaciones en el lugar de trabajo ayudan

a reducir el dolor de los trastornos musculo esquelético (TME) en trabajadores de oficina,

según el estudio de Mehrparvar et al (2014). También, el conocimiento sobre los riesgos

ergonómicos favorece significativamente una reducción en TME en mujeres empleadas del

sector público (Larsson, Karlqvist & Gard, 2008).

35
 4. Concientización acerca de los riesgos ergonómicos en la industria.

Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT 1996)

La gestión de la seguridad y la salud forma parte de la gestión de una empresa. Las empresas

deben hacer una evaluación de los riesgos para conocer cuáles son los peligros y los riesgos en sus

lugares de trabajo, y adoptar medidas para controlarlos con eficacia, asegurando que dichos

peligros y riesgos no causen daños a los trabajadores.

OIT (1996) menciona que la seguridad y la salud en el trabajo, incluyendo el cumplimiento

de los requisitos en materia de SST con arreglo a las legislaciones nacionales, son

responsabilidad y deber del empleador.

Nota. La figura muestra incluya los principales elementos de política, organización,

planificación y aplicación, evaluación y acción en pro de mejoras. Fuente: OIT (2023).

Según OIT (1996) Esta sección proporciona información sobre aquellas cuestiones que el

empleador debe tomar en consideración cuando gestiona la seguridad y la salud, y cuando

evalúa los riesgos en el lugar de trabajo. Muestra cómo proceder con arreglo al enfoque

orientado a la mejora continua:

36
Responsabilidad y obligación de rendir cuentas

El empleador debería asumir la responsabilidad general de proteger la seguridad y la

salud de los trabajadores y el liderazgo de las actividades de SST en la organización.

OIT (2023).

El empleador y los directores de mayor rango deberían asignar la responsabilidad, la

obligación de rendir cuentas y la autoridad necesaria en relación con la aplicación y el

desempeño del sistema de gestión de la SST, así como del logro de los objetivos

pertinentes.

Competencia y capacitación.

El empleador debería definir las competencias necesarias en materia de SST,

(educación, experiencia laboral y formación, o una combinación de las tres), y deberían

adoptarse y aplicarse disposiciones para asegurar que todas las personas, en particular

los trabajadores recién incorporados al puesto de trabajo y los trabajadores jóvenes,

han recibido la formación necesaria y son competentes para abordar los aspectos

relacionados con la seguridad y la salud de sus tareas y responsabilidades. OIT (2023).

Prevención de los peligros

Según OIT (1996) Deberían identificarse y evaluarse regularmente los peligros y los

riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores. Las medidas de prevención y

protección deberían aplicarse con arreglo al siguiente orden de prioridad:

• supresión del peligro/riesgo;

• control del peligro/riesgo en su origen, con la adopción de medidas técnicas de

control o medidas de organización;

37
reducción al mínimo del peligro/riesgo, con el diseño de sistemas de trabajo seguros

que comprendan disposiciones administrativas de control, y

cuando ciertos peligros/riesgos no puedan controlarse con disposiciones colectivas, el

empleador debería suministrar equipos de protección personal (EPP) apropiados,

incluida ropa de protección, sin coste alguno para el trabajador, y aplicar medidas

destinadas a asegurar que dichos equipos se utilizan y se mantienen en buenas

condiciones.

Control de los riesgos

Según OIT (1996) Como parte de la gestión de la seguridad y la salud en la

organización, el empleador debe identificar los peligros y controlar los riesgos en el

lugar de trabajo. Para ello, debe determinar qué puede causar daños a los trabajadores,

y otras personas, y decidir si lo que está haciendo al respecto basta para prevenirlo.

“La evaluación de los riesgos consiste en identificar y adoptar medidas razonables y

proporcionadas para controlar los riesgos en el lugar de trabajo, no en generar gran

cantidad de papeleo”. OIT (1996)

El empleador debería reflexionar acerca de cómo pueden ocurrir los accidentes y

contraerse las enfermedades, y concentrarse en los riesgos reales, es decir aquellos que

más probabilidades tienen de provocar más daños.

Identificar de los peligros

38
Según OIT (1996) Uno de los aspectos más importantes de la evaluación de los riesgos

es la identificación precisa de los peligros potenciales en el lugar de trabajo. Un peligro

no identificado no puede controlarse.

El empleador, con la colaboración de los trabajadores, puede empezar por darse una

vuelta por el lugar de trabajo y reflexionar sobre los posibles peligros que entraña. En

otras palabras, qué puede lesionar o perjudicar la salud de los trabajadores derivado de

las actividades que se llevan a cabo, los procesos que se aplican o las sustancias que se

utilizan.

Determinar qué personas pueden sufrir daños

La OIT (1996) menciona que se debe de pensar en cómo los trabajadores (u otras

personas que se encuentren en las instalaciones, como contratistas o visitantes) pueden

sufrir daños. Es fundamental preguntar a los trabajadores cuáles son, a su juicio, los

peligros, ya que pueden percatarse de cosas que no son evidentes y aportar buenas

ideas sobre cómo controlar los riesgos.

El empleador debe tener claro quién puede resultar perjudicado por cada peligro, le

ayudará a determinar el mejor modo de controlar el riesgo. Ello no significa hacer una

lista de nombres, sino más bien identificar grupos de trabajadores/personas (por

ejemplo, personas que trabajen en el almacén o personas de paso).

Valorar los riesgos

Según OIT (1996) Una vez identificados los riesgos, la organización debe determinar

qué probabilidades hay de que se produzca algún daño, a saber, el nivel de riesgo y

qué hacer al respecto.

39
Registrar las conclusiones

Según OIT (1996) Es aconsejable que la organización registre sus conclusiones más

destacables acerca de los peligros, de la forma en que las personas pueden sufrir daños

a consecuencia de ellos, y de las medidas que aplica para controlar los riesgos.

Cualquier registro debe ser claro, práctico y estar centrado en las medidas de control.

El papeleo administrativo generado como parte de la evaluación de los riesgos tiene

por objeto ayudar a la organización a comunicar y a gestionar los riesgos en su

empresa. En la mayoría de los casos, no tiene por qué ser un ejercicio complejo, basta

con anotar los elementos más destacables sobre los riesgos más importantes y las

conclusiones extraídas. OIT (1996)

Revisar periódicamente la evaluación de los riesgos

Según OIT (1996) Pocos lugares de trabajo permanecen sin cambios. Antes o

después, la organización introduce equipos, sustancias y procedimientos

nuevos que pueden conllevar nuevos peligros. Habida cuenta de ello, tiene

sentido que la organización revise lo que se esté haciendo de manera regular,

revise la evaluación de los riesgos, y se pregunte:

• si se han producido cambios significativos

• si sigue siendo necesario introducir mejoras

• si los trabajadores han detectado algún problema

• si han aprendido algo de los accidentes o cuasi accidentes ocurridos

• La organización debe asegurarse de que la evaluación de los riesgos se

actualiza periódicamente.

40
5. Protección en Maquinas, equipo de seguridad y herramientas.

Según la Superintendencia de riesgos de trabajo (SRT 1962) el riesgo mecánico

incluye aquellos riesgos presentes durante el proceso de trabajo, fallas, cercanía a

equipos y el mantenimiento de las máquinas. Los mismos pueden ser por contacto,

atrapamiento, golpes, cortes y/o materiales proyectados desde la máquina.

En las empresas maquileras de Mexicali, Baja California, muchas veces se subestima

el conocimiento del equipo de seguridad y herramientas a utilizar y es por ello que

ocurren con frecuencia accidentes o lesiones en los trabajadores, los cuales podrían ser

por falta de capacitación, nulo conocimiento de los instructivos, entre otros.

La SRT (1962) menciona que para eliminar o reducir estos riesgos existen sistemas de

protección que pueden clasificarse en dos grandes grupos:

Resguardos (barrera material): Es un medio de protección que impide o dificulta el

acceso de las personas o de sus miembros, al punto o zona de peligro. Se pueden

diferenciar en:

• Resguardo fijo.

• Resguardo regulable.

• Resguardo distanciador.

• Resguardo de enclavamiento.

• Apartacuerpos y apartamano.

• Resguardo de ajuste automático.

41
Dispositivos de seguridad: Medio de protección distinto del resguardo, que minimiza

el riesgo antes que pueda ser alcanzado en el punto o zona de peligro. Entre ellos se

encuentran:

• Dispositivo detector de presencia.

• Dispositivo de movimiento residual o de inercia.

• Dispositivo de retención mecánica

• Dispositivo de mando a dos manos.

Lugar de trabajo:

• Mantenga el orden y la limpieza.

• Asegurarse de la correcta señalización de las áreas de trabajo, las partes móviles de

máquinas, herramientas, riesgos, desniveles, carga máxima admisible, etc.

• Coloque cartelería de uso obligatorio de EPP.

• Tenga en cuenta que la iluminación debe ser la adecuada a la tarea a realizar, de

modo que permita observar o reproducir los colores en la medida que sea necesaria.

• Una ventilación adecuada contribuirá a mantener condiciones ambientales que no

perjudique la salud de los trabajadores.

Antes de comenzar a trabajar:

• Controlar el buen estado de los cables, enchufes y tomacorrientes.

• Verificar que las protecciones de las máquinas y de las herramientas se encuentren

instaladas y correctamente ajustadas.

• Controlar que las máquinas, equipos y herramientas cuenten con comandos de parada

de emergencia (tipo hongo/barra/cable), que funcionen correctamente y que se

encuentren al alcance del trabajador

• En las herramientas los mangos y extremos deben estar sujetos firmemente.

42
 • Mantener la superficie de trabajo en orden y libre de obstáculos.

• Utilizar los elementos de protección personal.

• La ropa de trabajo ajustará bien al cuerpo del trabajador, sin perjuicio de su

comodidad y facilidad de movimientos.

Durante el uso de la máquina o herramienta:

• Utilice la máquina o herramienta para lo que está diseñada, solamente si está

autorizado y capacitado para realizar la tarea.

• Utilice los elementos de protección personal acorde al riesgo durante toda la

operación.

• De ser necesario sujetar la pieza, en lo posible utilice dispositivos de sujeción

específicos como mordazas, morsa, mesas con guías de sujeción, etc.

• Ante un desperfecto, apague y desconecte el equipo, dé aviso al supervisor o

encargado.

Al terminar de trabajar:

• Verifique el estado de la máquina, equipo o herramienta.

• Ordene el área de trabajo.

• Guarde los elementos de protección personal según las indicaciones de

mantenimiento y conservación del fabricante o del Servicio de Higiene y Seguridad.

• En el caso de una máquina o herramienta dañada, señalícela hasta su reparación.

6. Tipos De Lesiones laborales más Frecuentes.

Según Lluis Law (2020, p.2) Existen diferentes tipos de lesiones que un trabajador puede

experimentar en su sitio de trabajo. A continuación, mencionamos algunas de las más comunes:

43
1. Lesiones Traumáticas

Los traumatismos están entre las lesiones más comunes en la vida de las personas pero también

en los lugares de trabajo. Hay ciertos empleos más proclives que otros a los accidentes laborales

por lo cual tienen una mayor incidencia de lesiones. Por ejemplo, en la industria de la

construcción, la minería y en las fábricas de manufacturas.

Las lesiones por traumatismos son causadas por golpes de objetos pesados que caen desde las

alturas y golpean al trabajador. Este tipo de lesiones son por lo general graves y en ocasiones

pueden llegar a ser incapacitantes. Su tratamiento requiere de costosos exámenes, cirugías,

medicinas y largos períodos de rehabilitación del trabajador.

2. Lesiones Por Movimientos Repetitivos

Los movimientos repetitivos también causan lesiones muy serias a largo plazo en los

trabajadores. Estas lesiones son muy frecuentes en oficinistas y empleados que requieren

trabajar largas horas con las manos ejecutando una actividad.

También los trabajadores de la industria manufacturera, trabajadores de limpieza y artesanos

están expuestos a este tipo de lesiones.

Operar una maquinaria o ejecutar labores repetitivas una y otra vez, causa desgaste en las

articulaciones. Poco a poco los músculos y los huesos se van deteriorando hasta el punto de

causar enfermedades profesionales y irreversibles.

Una enfermedad típica de las labores repetitivas, es el síndrome del túnel carpiano. Provoca en

la persona mucho dolor y debilidad y su cura requiere de un largo período de terapia de

rehabilitación.

44
Las indemnizaciones por estos tipos de lesiones laborales algunas veces son disputadas por las

compañías de seguros. Así que si el seguro se niega a otorgarle beneficios de compensación al

trabajador en California, no dude en llamarnos al (213) 687-4412.

4. Lesiones Por El Uso De Maquinaria Y Equipos

Estas lesiones son bastante frecuentes en la industria manufacturera y en el sector de la

construcción. Las lesiones causadas por estos accidentes que ocurren en el lugar de trabajo son:

cortaduras, laceraciones y fractura de huesos. Otras más graves pueden ser amputaciones en

cualquier parte del cuerpo.

Las lesiones por uso de maquinarias y equipos son generalmente graves y dolorosas. Algunas

de ellas pueden dejar incapacitado al trabajador o provocarle la muerte.

5. Lesiones Por Resbalones Y Caídas

Los resbalones y caídas no son accidentes de trabajo exclusivos porque cualquier persona los

puede sufrir en cualquier lugar. Sin embargo, figuran entre las causas de muchas lesiones de

trabajadores. Cuando en las empresas los pisos y escaleras no tienen el mantenimiento

adecuado y diario, pueden causar este tipo de accidentes.

Las lesiones por resbalones y caídas son múltiples: lesiones en la cabeza, lesiones de columna

y lesiones de espalda. Igualmente, fractura de huesos (piernas, brazos, manos), torceduras y

esguinces.

La responsabilidad de estos accidentes puede ser de empleadores y propietarios de locales que

no mantienen adecuadamente sus sitios de trabajo. Estos accidentes incluyen caídas desde

alturas de los trabajadores de la construcción y los limpiadores de ventanas.

Entre todos los tipos de lesiones laborales que puede sufrir esta es una de las más recurrente y

comunes.

45
6. Cortes Y Laceraciones

Estas lesiones son algunas de las más comunes en los sitios de trabajo. Cualquier equipo e

implemento de oficina afilado, puede causar un corte doloroso al trabajador. En las empresas

que utilizan sierras eléctricas como frigoríficos y aserraderos, los trabajadores están propensos

a sufrir estas lesiones.

Las causas más comunes de estos accidentes y lesiones son por entrenamiento deficiente, falta

de protocolos de seguridad adecuados. Así mismo, no usar equipos de protección adecuados

aumenta el riesgo de los cortes y laceraciones.

Los empleadores están en la obligación de entrenar a sus empleados en rutinas de trabajo

seguras. Deben también asegurarse de que cuenten con equipos de seguridad y apliquen

procedimientos correctos.

7. Sobreesfuerzo

Trabajar excesivamente hasta el agotamiento todos los días puede conducir a lesiones severas

e incluso hasta la muerte. El esfuerzo excesivo está considerado una de las principales causas

de lesiones de los trabajadores.

Cargar pesos constantemente así como levantar, empujar o jalar equipos u objetos muy

pesados, causan lesiones a largo plazo.

Las lesiones más frecuentes por sobreesfuerzo son los esguinces y las distensiones. Al igual

que los trastornos músculo-esqueléticos en la espalda. Del mismo modo, el trabajo intelectual

46
excesivo conlleva al agotamiento extremo a la persona. Luego, al cabo de un tiempo puede

causar una enfermedad seria.

8. Inhalación De Gases Tóxicos

Los trabajadores de la industria química (petróleo, perfumería, farmacéutica) pueden estar en

riesgo de sufrir estos accidentes y lesiones. También los trabajadores de almacenes con

depósito de productos químicos (diluyentes, reactivos, etc) pueden sufrir reacciones cutáneas

y oculares.

Además de estas reacciones, también los gases tóxicos pueden causar asma, dermatitis y

envenenamiento. Para evitar estas lesiones es preciso usar mascarillas, guantes, gafas e

indumentaria adecuada y otros equipos de protección industrial.

Los empleadores están en la obligación de suministrar estos implementos y equipos a sus

trabajadores. Cuando no lo hacen, pueden ser sancionados por la Oficina del Comisionado

Laboral de California.

9. Exposición A Ruidos Fuertes

La disminución de la capacidad de escuchar causada por ciertos empleos es más frecuente de

lo que pensamos. La sordera causada por la exposición permanente al ruido en aeropuertos,

plantas industriales, discotecas o bares y otros lugares.

Los ruidos fuertes y permanentes pueden conducir a la pérdida del oído progresivamente. Si

no se implementan medidas de seguridad y tampoco se usan equipos de protección adecuados

el resultado es la sordera permanente.

47
Factores De Riesgo De Accidentes Y Lesiones

Lluis Law (2020, p.3) Menciona que El Departamento de Relaciones Industriales de los

Estados Unidos identifica cuatro áreas básicas como causas de los accidentes:

Tipo de procedimientos y tareas. Incluye el esfuerzo físico y mental de los trabajadores en una

tarea, el ritmo de trabajo y la carga de trabajo. Otro factor es la falta de procedimientos claros

y realistas para ejecutar las tareas. La falta de protocolos de emergencia en las empresas y los

conflictos que surgen entre la política laboral y la práctica

Ambiente laboral. Comprende el conjunto de equipos, herramientas y materiales empleados

por los trabajadores, incluyendo su diseño, selección y mantenimiento. También abarca áreas

de trabajo, distribución del espacio laboral, calidad del aire, ruido, iluminación y temperatura.

Gestión y organización. La empresa debe contar con un programa de seguridad y debe

promover la cultura de seguridad. Para ello debe asignar un presupuesto al área de seguridad y

responsabilidad e invertir en sistemas de comunicación e informes. Además, realizar labores

de inspección y mantenimiento regulares, dotar al personal de equipos y mejorar los horarios

de trabajo.

Factores de la fuerza laboral. Aquí se incluye la experiencia laboral del trabajador, su

capacitación, el estrés, la fatiga, su actitud y percepción del riesgo. Un trabajador bien

entrenado para una tarea corre menos riesgo de sufrir un accidente que aquel que no lo está.

48
Principales riesgos en tareas de mantenimiento

El técnico de mantenimiento destinado a la reparación y puesta en servicio de infraestructuras,

instalaciones en general, está expuesto a riesgos de varios tipos (mecánicos, físicos y

ergonómicos), por la versatilidad y variedad de trabajos a realizar y lugares donde

desarrollarlos.

De acuerdo a Seguridad minera (2017, p.3) el trabajo de mantenimiento supone la realización

de tareas en lugares muy dispares y usando una gran gama de herramientas (tanto manuales

como eléctricas) y de medios auxiliares (escaleras, andamios, caballetes, etc.).

No hay que olvidar la exposición a riesgos importantes como los derivados de trabajos en

altura, contactos con sustancias químicas peligrosas, manipulación manual de cargas, etc.

Locales y equipos de trabajo

Son todas aquellas zonas por las que se transita o en las que se realiza algún trabajo (talleres,

almacenes, instalaciones, pasillos, dependencias, exteriores, etc.).

• Riesgo de golpes y cortes, producidos por máquinas con partes móviles sin protección.

• Riesgo de caídas en el mismo plano producido por suciedades, grasas y aceites, herramientas

de la propia operación dejadas en el suelo, deformaciones o irregularidades del piso y uso de

calzado inadecuado.

• Riesgo de caídas de altura desde escaleras de mano, andamios, puestos elevados o aberturas

en el suelo.

• Riesgo de proyección de partículas derivado del uso de determinada maquinaria o

herramientas.

49
• Riesgo de cortes por herramientas con superficies peligrosas.

Riesgo eléctrico

La electricidad es un fenómeno físico que consiste en el movimiento de electrones a través de

la materia. Existen dos tipos de contacto eléctrico: directo e indirecto.

• Riesgo de contacto eléctrico directo, producidos al tocar alguna parte de nuestro cuerpo un

conductor por el que circula corriente eléctrica y derivándose esta a tierra (o a otro potencial).

• Riesgo de contacto eléctrico indirecto, producido al tocar alguna parte de un equipo

(máquina, herramienta o instalación, etc.) que no debería estar en tensión pero que, por

diversos motivos, sí lo está.

Contactos con sustancias químicas peligrosas

En el trabajo cotidiano del mantenimiento se manipulan diferentes sustancias químicas o

productos (disolventes, aceites o pinturas, etc.); susceptibles de poder ocasionar daños a la

salud ya sea por contacto directo o por inhalación: dermatosis, alergias e irritaciones, etc.

Agentes físicos

Son los daños a la salud producidos por fenómenos físicos (ruido, ondas electromagnéticas,

calor o frío, etc.).

También se contemplan los peligros de radiaciones y quemaduras producidos en las

operaciones de soldadura.

• Riesgo de exposición a ruido por equipos y herramientas ruidosos.

• Riesgo de exposición a campos electromagnéticos.

• Riesgo de exposición a temperaturas y condiciones climáticas adversas.

50
• Riesgos de soldadura:

• Posibles lesiones en los ojos por falta de formación, de los operarios que trabajan con

soldadura eléctrica, acerca de los riesgos a los que están expuestos.

• Se evitará mirar directamente el arco voltáico, ya que la intensidad luminosa puede producir

graves lesiones. Además, para prevenir esta situación, será obligatorio el uso de protección

ocular especial para soldadura (pantallas faciales).

• Durante la realización de las operaciones de picado de los cordones de soldadura, se pueden

producir proyecciones de fragmentos o partículas desprendidas, se recomienda el uso de

equipos de protección personal certificados que protejan el cuerpo y la cara de dichas

protecciones.

• Trabajos en ambientes contaminados.

• Las zonas destinadas para trabajos en soldadura, se dispondrán en lugares ventilados o se

dispondrá de ventilación artificial para evitar la inhalación de gases tóxicos. Si no es posible

se dotará a los trabajadores de mascarillas con filtros adecuados a los humos producidos.

• Quemaduras por existencia de mecheros para soldadura sin válvulas antirretroceso de la

llama. Falta de formación o precipitación en la realización de los trabajos.

• Los mecheros para soldadura mediante gases licuados, estarán dotados de válvulas

antirretroceso de la llama, en prevención del riesgo de exposición.

• Se evitarán las operaciones de oxicorte en la vertical de aquellas zonas donde haya personas

trabajando o material combustible.

• Para trabajos con grupo de soldadura eléctrica es especialmente importante la asignación de

equipos de protección individual para evitar quemaduras: cubrepies, polainas, manguitos,

guantes y mandiles de cuero, gafas antiproyecciones, pantallas faciales antisoldadura,

mascarillas (si no hay suficiente ventilación).

51
• Todos los equipos poseerán marcado de certificación.

• Almacenamiento y transporte inadecuado de las botellas.

Riesgo de incendio y explosión

• Riesgo de incendio o explosión por trabajos en proximidad de productos inflamables o

mezclas explosivas:

• No acumular sustancias inflamables innecesariamente.

• Eliminar las posibles fuentes de energía de activación. Prohibir fumar.

• Ventilar la zona de forma forzada o natural.

• Comprobar periódicamente la hermeticidad de las conducciones de gas.

• En atmósferas potencialmente explosivas no se realizarán trabajos en tensión (uso de

instalación eléctrica antideflagrante).

• En trabajos cercanos a material inflamable se tendrá a mano un extintor adecuado a la clase

de fuego.

• Se debe conocer la actuación en caso de emergencia.

Iluminación

• Riesgos debido a deficiente nivel de iluminación que puede provocar tanto fatiga como

golpes, cortes u otras lesiones por falta de visibilidad.

• Se deberá llevar a cabo un mantenimiento en cuanto a limpieza y reposición de luminarias

para garantizar un nivel de iluminación constante y aceptable.

• En el almacén y taller se recomiendan niveles de iluminación superiores a los 150 luxes.

• Se cuidará la iluminación accesoria, de tal forma que no implique riesgos eléctricos por

deficiente estado del cableado.

Manipulación de cargas y posiciones forzadas

52
• Riesgo de sobreesfuerzo debido a la elevación y el transporte de cargas y a los trabajos en

posturas forzadas (agachado, brazos en alto o cuerpo inclinado, etc.)

• Siempre que sea posible, se realizará el transporte de cargas mecánicamente.

• Respetar las cargas máximas según edad y sexo.

53
 Hipótesis

 P1 Hi: Las lesiones y enfermedades crónicas son uno de los riesgos ergonómicos en el

mantenimiento de las empresas manufactureras en Mexicali, Baja California.

 P2 Hi: Las pláticas de difusión de información y capacitaciones ayudan a generar

conciencia dentro de la industria sobre los riesgos ergonómicos.

 P3 Hi: Las lesiones o enfermedades son consecuencias de no tener un equipo de

seguridad y herramental adecuado al realizar el mantenimiento.

 P4 Hi: Trabajar en las alturas generan un mayor riesgo al trabajador al realizar el

mantenimiento.

54
 Tipo de Investigación.

Después de pasar por un proceso grupal, donde se compartieron distintas opiniones y

argumentos relacionados a este proyecto, se llegó a la conclusión de que el tipo de investigación

que se está implementado se basa en la investigación tipo documental. Se llegó a esta respuesta,

ya que el equipo estuvo investigando en muchos documentos relacionados con el tema, y de

cada uno de ellos se estuvo recolectando datos importantes, teniendo un proceso de

comparación y jerarquización, sobre todo que se recolectaron datos de fuentes de distintos

autores. Claro que para llegar a esta conclusión se tuvo que dar por alto el hecho de que la

investigación no sólo se conforma por elementos de una investigación documental, ya que

existen otros puntos que comparte con otros tipos de investigaciones, sin embargo, la finalidad

del proyecto al igual que el proceso de este, apuntan mayormente a una investigación de tipo

documental.

Según Muguira Andrés (2022) la investigación cualitativa es un método exploratorio de

investigación que sirve para investigar causas subyacentes, emociones y valores antes de que

se desarrolle una hipótesis, además, su meta de estudio es descubrir y explicar por qué ocurre

un fenómeno o comportamiento; por lo tanto, al ser esta investigación enfocada al

comportamiento de los operadores en el desempeño de sus actividades laborales y en la que se

estudian con el objetivo de explorar y descubrir las ideas utilizadas en los procesos en cuestión,

se concluyó que esta investigación corresponde al método cualitativo.

55
 Muestra

Nuestra investigación abarca las empresas de manufactura de Mexicali por ende utilizaremos

la fórmula de la población finita ya que es posible cuantificar e investigar cada una de estas

empresas.

56
 Referencias.

❖ Asfahl, C. R. (2000). Seguridad industrial y salud. España: Pearson Educación.

❖ Barbosa Moreno, A. (2019). Manufactura. México: Grupo Editorial Patria.

❖ Estrada Muñoz, J. (2016). Ergonomía básica. Colombia: Ediciones de la U.

❖ Guerrero Luis Aurelio. (2001, agosto 11).La seguridad industrial y el mantenimiento

en la empresa. Recuperado de https://www.gestiopolis.com/seguridad-industrial-

mantenimiento-empresa/

❖ Minera, S. (2017, febrero 13). Riesgos en tareas de mantenimiento. Revista Seguridad

Minera. https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/riesgos-tareas-

mantenimiento/

❖ Muguira, A. (2023). Diferencia entre investigación cualitativa y cuantitativa.

❖ Nieto, E. (2008). PROPUESTA DE UN MODELO DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA UNA PEQUEÑA EMPRESA DEL

RUBRO DE MINERÍA PARA REDUCCIÓN DE COSTOS DEL SERVICIO DE

ALQUILER. Recuperado de

https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/273470/EChang.pdf?

sequence=2

❖ Law, L. (2020, febrero 25). Tipos de accidentes y lesiones laborales. Lluis Law.

https://www.lluislaw.com/es/tipos-de-accidentes-y-lesiones-laborales/

❖ Organización Internacional del Trabajo. (1962). Impulsar la justicia social, promover

el trabajo decente. https://www.ilo.org/global/topics/labour-administration-

57
 inspection/resources-library/publications/guide-for-labour-inspectors/how-can-osh-

be-managed/lang--es/index.htm

❖ Obregón Sánchez, M. G. (2016). Fundamentos de ergonomía. México: Grupo

Editorial Patria.

❖ Oubiña, A. (2010). Riesgos ergonómicos en mantenimiento industrial: identificación y

control. Recuperado de https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-

2010/poster-riesgos-ergonomicos-en-mantenimiento-industrial-

identificacion#:~:text=%E2%88%92%20Riesgos%20de%20contraer%20lesiones%20

o,se%20realizan%20puntualmen%2D%20te).

❖ ¿Qué es el mantenimiento correctivo? (2020). Recuperado de

https://www.aner.com/blog/mantenimiento-correctivo.html

❖ QuestionPro. https://www.questionpro.com/blog/es/diferencia-investigacion-

cualitativa-y-cuantitativa/

❖ RIESGOS ERGONÓMICOS DE SEGURIDAD E HIGIENE EN EL PUESTO DE

TRABAJO DE LOS CELADORES. (n.d.). (n.p.): Lulu.com.

❖ Superintendencia de Riesgos de Trabajo. (1962). Protecciones en Maquinas, equipo y

herramientas.

https://www.argentina.gob.ar/sites/default/files/03_guia_protecciones_en_maquinas_e

quipos_y_herramientas_ok.pdf

58