Instituto Politecnico Nacional Escuela Superior de Ingenieria Mecanica Y Electrica Unidad Profesional Ticoman

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL TICOMAN
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO EN
AERONAUTICA
PRESENTA:
CESAR ARMANDO MORALES CHAVEZ
“Caracterización física y mecánica de un material compuesto

hibrido laminado de matriz polimérica y refuerzos de malla de
acero y tela de yute de algodón”
ASESORES
M. en C. Antonio Mosqueda Sánchez

Ing. Víctor Manuel Sauce Rangel

Índice Titulo Pagina
Agradecimientos Iv
Resumen V
Abstract Vi
Lista De Figuras Vii
Lista De Tablas X
Capítulo 1. Introducción 1
1.1 Introducción 2
1.2 Justificación 2
1.3 Objetivo 3
1.3.1 Objetivo General 3
1.3.2 Objetivo Particular 3
1.4 Alcance 3
1.5 Metodología 3
Capítulo 2. Estado Del Arte 5
2.1 Los Materiales En La Ingeniería 6
2.2 Los Metales 8
2.3 Los Plásticos 9
2.4 Los Cerámicos 10
2.5 Los Materiales Compuestos 10
2.5.1 ¿Qué Es Un Materiales Compuesto? 11
2.5.2 ¿Qué Es Un Material Compuesto Hibrido? 14
2.6 Funciones De Las Fibras Y Las Matrices 14
2.7 Características Especiales De Los Materiales Compuestos 15
2.8 Desventajas De Los Materiales Compuestos 19
2.9 Procesamiento De Los Materiales Compuestos 21
2.10 Formas De Productos 31
Capítulo 3. Puesta A Punto Del Proceso De Fabricación 34
3.1 Puesta A Punto Del Proceso 35
3.1.1 Resina Epolam 2015 Y Endurecedor Para Resina Epolam 2015 35
3.1.2 Yute De Algodón 37
3.1.3 Malla De Acero 37
3.1.4 Mylar 38
3.1.5 Estopa 38
3.1.6 Thinner 38
3.1.7 Prensa Hidráulica 39
3.1.8 Prensa Mecánica De Madera 39
3.1.9 Balanza De Precisión 40
3.2 Procedimiento Por Laminado Manual 40
i
3.3 Instrumentación Y Pruebas Mecánicas 47
Capítulo 4. Caracterización Física Y Mecánica Del Compuesto 53
4.1 Caracterización Física 54
4.2 Medición De La Densidad 54
4.3 Estudio Físico 57
4.4 Ensayo De Tensión Con Orientación (0°-90°) (Longitudinal-Transversal) 61
4.5 Ensayo De Tensión Con Orientación +-45° 62
Capítulo 5 Resultados Y Análisis 65
5.1 Resultados De Los Ensayos Del Material Hibrido 66
5.1.1 Resultados De La Caracterización Física 66
5.1.2 Resultados De La Caracterización Mecánica 67
5.1.2.1 Diagramas Esfuerzo Deformación De Probetas Con Orientación (0°-90°) 68
Diagramas Deformación Transversal Vs Deformación Longitudinal Para
5.1.2.2 Probetas Con Orientación (0°-90°) 71
5.1.3 Resultados De Los Ensayos De Las Probetas Con orientación (+-45°) 73
5.2 Análisis De Resultados 76
Conclusiones Y Recomendaciones 79
Conclusiones 80
Recomendaciones 81
Bibliografía 82
ii
Agradecimientos.
A mis padres quienes me brindaron el apoyo necesario para culminar todos mis estudios y lograr
esta investigación, les dedico este trabajo y mi título de ingeniero.
A mis asesores, M. en C. Antonio Mosqueda Sánchez e Ing. Víctor Manuel Sauce Rangel, quienes
me apoyaron en toda necesidad técnica y académica que demando este trabajo a pesar de que la
materia no está ni cerca de mi verdadera especialidad.
A mis amigos que en muchas ocasiones me recordaron que debía terminar la tesis.
A todas las personas que me han apoyado de manera directa e indirectamente les agradezco, y
también a las personas que nunca creyeron que lograría convertirme en ingeniero y que se
convirtieron algunas veces en grandes obstáculos les agradezco en especial por ayudarme a
volverme mejor persona.
iii
Resumen.
Los materiales poseen múltiples características que han sido investigadas y explotadas desde su
creación en la segunda guerra mundial. Desde el principio los compuestos han sido materiales que
requieren de una alta capacitación técnica así como conocimientos específicos para obtener
materiales de calidad y con prestaciones altas.
Los materiales compuestos presentan características específicas comparables con el acero o el

aluminio aleado por lo que su valor en el campo de la aviación, la medicina y la recreación ha sido
altamente demandado. Por lo general los compuestos son caros en sus componentes así como en
sus métodos de fabricación.
En este estudio se elaboró un material compuesto con refuerzos de bajo costo y de fácil acceso al
público así como se explica de manera concisa el procedimiento de laminado manual para la
fabricación de un material compuesto hibrido. Además se presenta un estudio físico y mecánico
que permite conocer las principales características de este material. Los resultados se discuten en
este trabajo
iv
ABSTRACT
The materials have multiple features that have been investigated and exploited since its creation
in World War II. From the beginning the composites are materials that require high technical skills
and specific knowledge to obtain quality materials and high performance.
The best composites have specific characteristics comparable to steel or aluminum alloy so its
value in the field of aviation, medicine and recreation has been highly demanded. Usually
composite are expensive components as well as their methods of manufacture.
In this study a composite material reinforced with low cost and easily accessible to the public is
made, succinctly explained the procedure manual laminate manufacturing a hybrid composite.
Besides physical and mechanical study that shows the main characteristics of this material is
presented. The results are discussed
v
LISTA DE FIGURAS
Fig.2.1 El acero es la base de la industria metalmecánica y la construcción

Fig. 2.2 Los plásticos están dentro de casi todo aspecto de la vida moderna
Fig. 2.3 Por su resistencia a la temperatura y al desgaste los cerámicos son idóneos para trabajar
en motores de combustión interna
Fig. 2.4 Distribución de materiales en aeronave Boeing 787
Fig. 2.5 Formación típica de un compuesto a partir de resina y fibras
Fig. 2.6 Distribución de fibras en compuestos de fibras continuas y fibras cortas
Fig. 2.7 Ejemplo de herramienta de curado
Fig. 2.8 Tejido para laminado de carbón con fibra de vidrio
Fig. 2.9 Propiedades al impacto de los diversos materiales de ingeniería, compuestos de fibras
unidireccionales con aproximadamente 60% de volumen de fibras
Fig. 2.10 Propiedades al impacto de compuestos de fibras largas y fibras cortas y matriz
termoplástica. Las fracciones volumétricas están indicadas en el último par de dígitos
Fig. 2.11 Diagrama de procesos de producción |de materiales compuestos
Fig. 2.12 Diagrama de flujo para DMF
Fig. 2.13 Pirámide de ensayos de materiales compuestos
Fig. 2.14 Integración de bloques de construcción
Fig. 2.15 Eficiencia estructural relativa de algunos materiales de aviación
Fig. 2.16 Propiedades a la fatiga de materiales aeroespaciales
Fig. 2.17 Constitución de compuesto laminado de fibras unidireccionales
Fig. 2.18 Entrecruzado de cadenas y reacciones típicas de una resina termo fija
Fig. 2.19 Cinta unidireccional, fibra de carbón
Fig. 2.20 Tejido de fibra de carbón sin impregnación
Fig.3.1 Resina Epolam y propiedades físicas

Fig. 3.2 Tela de yute de algodón en diferentes presentaciones
Fig. 3.3 Malla de acero
Fig. 3.4 Rollos de mylar (tereftalao de polietileno, PET)
Fig. 3.5 Prensa hidráulica y prensa mecánica de madera, ESIME Ticomán
Fig. 3.6 Esquemático prensa mecánica de madera
Fig. 3.7 Balanza de laboratorio utilizada en el proceso de fabricación
Fig. 3.8 A)Resina Epolam con acelerador sin mezclar (B) Resina recién mezclada translucida indica
que la mezcla esta lista
Fig. 3.9 Mylar impregnado con resina Epolam
Fig. 3.10 Primera capa del estratificado, yute de algodón impregnado con Epolam
Fig. 3.11 (A) corte de malla de acero con torcimiento, condición normal en este material (B)
proceso de rolado, hay que pasar el material varias veces por la maquina con el fin de lograr la
forma deseada (C) material procesado y listo para su uso
Fig. 3.12 Estratificado completo con la segunda capa de yute y el acero ya integrado
Fig. 3.13 (A) Estratificado a punto de ser sometido a presión (B) Con la presión aplicada se arma
rápidamente la prensa (C) Prensa armada se deja por 24hrs para su proceso de polimerización
vi
Fig. 3.14 Medidas de la lámina de compuesto y trazos de las fronteras de las probetas, la zona
externa resaltada contiene resina con alto contenido de aire e irregularidades en las capas de
refuerzo.
Fig. 3.15 Materiales e instrumentos para la instalación de galgas extensometricas
Fig. 3.16 Probeta lista para la instrumentación con galgas
Fig. 3.17 Referencias marcadas en la probeta para la instalación de la galga
Fig. 3.18 (A) Galgas extensometricas en su empaque tipo “Folder” (B) la galga y la terminal tipo
“Hueso” se posan con el metal descubierto hacia arriba sobre una superficie limpia, de
preferencia el propio “folder” de la galga (C) Sobre la galga y la terminal se posa cinta adhesiva
para alinear después en la probeta
Fig. 3.19 (A) Galga y terminal alineados aun sin adhesivo (B) galga y terminal unidos a la probeta
ya sin cinta adhesiva y lista para soldar cables
Fig. 3.20 Galgas con cables soldados
Fig. 3.21 A)Equipo de prueba Shimadzu para ensayo de tensión (B) indicador y registrador de
deformación P3
Fig. 3.22 (C) Probeta instalada en la máquina y galgas conectadas en el equipo P3 a punto de
iniciar la prueba y registrar datos (D) Detalle de prueba finalizada.
Fig. 4.1 Diagrama para calcular la fuerza hidrostática.

Fig. 4.2 Probeta para cálculo de la densidad
Fig. 4.3 En (A) y (B) los niveles son constantes. La plataforma móvil se eleva hasta que la regla de
nivel alcanza el punto cero donde la probeta se sumerge por completo en el líquido de referencia
Fig. 4.4 Muestras para análisis físico del compuesto
Fig. 4.5 Báscula de precisión
Fig. 4.6 Prensa universal con báscula de precisión y montaje experimental para prueba
hidrostática
Fig. 4.7 Arreglo para proceso de disolución de resina en acetona caliente
Fig. 4.8 Diamante de riesgos para la acetona: indica que es de bajo riesgo para la salud, es de
inflamabilidad alta (inflamable bajo condiciones ambientales) y no es radioactivo, no tiene
ningún otro riesgo específico
Fig. 4.9 Montaje para el proceso de eliminación de resina de las probetas
Fig. 4.10 Refuerzos después del proceso de limpieza de resina
Fig. 4.11 Pesaje de refuerzos
Fig. 4.12 Sistemas de ejes coordenados usados en el estudio.
Fig. 4.13 Circulo de Mohr para esfuerzos en X
Fig. 4.14 Circulo de Mohr para deformaciones
Fig. 5.1 Diagrama Esfuerzo Deformacion Probeta 1

Fig. 5.6 Diagrama Deformacion Transversal Vs Deformacion Longitudinal Probeta 1
vii
Fig. 5.11 Diagrama Esfuerzo Cortante Vs Deformacion Angular Probeta 6 (+-45)
Fig. 5.16 Área bajo la curva del diagrama esfuerzo-deformación.
viii
TABLAS
Tabla 2.1 propiedades de algunos materiales de ingeniería

Tabla 2.2 propiedades de algunos materiales compuestos de fibras unidireccionales
Tabla 2.3 propiedades de algunos materiales compuestos de fibras cortas
Tabla 2.4 Propiedades de algunas fibras
Tabla 2.5 Temperaturas máximas de uso continuo para diversos materiales compuestos de
matrices termoplásticas y termo fijas
Tabla 2.6 Propiedades típicas de fibras de alta resistencia
Tabla 2.7 Características de las principales matrices usadas en aviación
Tabla 3.1 Propiedades de la resina epolam 2015
Tabla 5.1 Resultados de la densidad
Tabla 5.2 Fracciones volumétricas para el compuesto hibrido yutea-acero-yute
Tabla 5.3 Resultados de los ensayos de las probetas con orientación (0° - 90°)
Tabla 5.4 resultados de los ensayos de las probetas con orientación (±45°)
Tabla 5.5 Resultados de los Valores Específicos.
Tabla 5.6 Resultados de la tenacidad.
ix
CAPITULO 1
INTRODUCCION
1
1.1 Introducción
Un material compuesto se puede definir como aquel que está constituido por dos materiales que
pueden ser distinguidos físicamente y/o visualmente, en donde uno de ellos es refuerzo y otro es
la matriz. Haciendo uso de esta definición, cualquier material que tenga dos fases puede ser
considerado como un material compuesto. Los materiales compuestos usados en ingeniería deben
definirse de forma estricta, esto con el fin de enfatizar su importancia y su utilidad que tienen o
que pudieran tener en aplicaciones en diversas de diferentes ramas de la ingeniería [1].
Un material compuesto es aquel formado por una mezcla de dos o más materiales a nivel
macroscópico. La importancia, bajo el punto de vista de la ingeniería es que dos o más materiales
distintos se combinan para formar un material con propiedades superiores, o en algún modo más
importante que las de sus componentes individuales [2].
Las propiedades que pueden ser mejoradas combinando materiales son:
• Resistencia.
• Rigidez.
• Resistencia a la corrosión.
• Resistencia al desgaste.
• Peso.
• Resistencia a la fatiga.
• Comportamiento dependiente de la temperatura.
• Aislamiento y conductibilidad térmica.
• Aislamiento acústico.
1.2 Justificación
Dentro de la gama de materiales disponibles, los metales y los materiales orgánicos como la
madera y las fibras naturales y animales han sido de gran uso y ayuda para el desarrollo de la
humanidad, sin embargo con el último siglo el desarrollo de la tecnología ha impulsado a la
creación de materiales para específicos usos brindando excepcionales prestaciones, en el tope del
desarrollo de materiales están los compuestos, la unión de una matriz normalmente polimérica
con refuerzos de fibras largas con orientaciones determinadas o fibras cortas y orientaciones
aleatorias. Las características mecánicas que se pueden obtener con los materiales compuestos
son bastas y se puede adecuar el material para un componente o función específica brindando a
los ingenieros un enorme abanico para elegir de acuerdo a los requerimientos obtenidos. [1]
Sin embargo los materiales compuestos, hasta el día de hoy, son normalmente diseñados y
producidos por expertos debido a sus procesos de producción de alta especialidad y quedan fuera
del alcance de la población en general quienes suelen adquirir solamente piezas prefabricadas o
practicar procesos productivos de maneras erróneas o poco eficientes.
Este estudio intenta reducir uno de los procesos de producción para compuestos de una manera
económica y simple al combinar materiales de alta disponibilidad y fácil adquisición con un
proceso simple que requiere pocos recursos técnicos y dejando un registro y una base
documentada tecnológica, y a partir de la cual, se puede innovar y experimentar con nuevas
2
combinaciones para una correcta utilización de un compuesto así como la obtención de sus
mejores características.
Se estudiaron las propiedades mecánicas y físicas de un material compuesto hibrido de refuerzos

de yute de algodón y malla de acero y se comparara con las propiedades de otros materiales
compuestos híbridos.
1.3 Objetivo
En los siguientes puntos se plantean los objetivos, la metodología para lograr los mismos y los
alcances de la presente investigación.
1.3.1 Objetivo general
Fabricar un material compuesto laminado tipo híbrido a partir de materias primas de fácil
adquisición y bajo costo, así como su caracterización física y mecánica.
1.3.2 Objetivo particular
El objetivo de este estudio es el evaluar las características de un material compuesto de matriz

polimérica reforzado con yute y acero, optimizar su proceso de fabricación con la menor cantidad
de recursos técnicos, materiales y humanos haciéndolo barato y fácil de producir con las mejores
características. Se busca conocer por medio de pruebas mecánicas la resistencia del material y su
comportamiento mecánico y relacionarlo con respecto a su masa y fracciones volumétricas.
1.4 Alcance
Se utilizaran procesos de prueba estandarizados para la obtención de las diferentes características
del material
El proceso de fabricación se documentó para dejar un precedente sobre la elaboración a bajo

costo y con bajos requerimientos técnicos para la obtención de un material compuesto hibrido
hecho con materiales de alta disponibilidad y bajo precio.
Se pretende describir el proceso de una forma simple y metódica que permita la reproducción del
material con la menor cantidad de recursos posibles para posteriores estudios. Se comparan las
características del material con respecto a otros compuestos híbridos.
1.5 Metodología
Para este proyecto se partió de una propuesta inicial, la cual fue el implementar fibras de origen
vegetal en compuestos para conocer su desempeño mecánico. Más tarde y para generar un
material con características superiores se adiciono a los refuerzos vegetales un estrato de refuerzo
metálico de malla de acero.
3
La primera observación hecha fue la facilidad de obtención de los materiales, la fibra de yute se
puede obtener en cualquier tienda de telas y la malla de acero proviene de una ferretería común.
El bajo costo de estos materiales fomentó la idea de proponer un método simple y económico
para el proceso.
Con el uso de la bibliografía [1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12] se seleccionó el proceso de
laminación a mano por ser el más versátil, como se describe en el capítulo de proceso de
fabricación y en el de resultados
De acuerdo a la literatura [3], el proceso de laminado manual consiste en la impregnación de

estratos con resina en un molde de manera manual cuidando la preparación de la resina con las
cantidades correctas de catalizador así como evitar el introducir aire en la mezcla lo que produciría
burbujas en las piezas terminadas.
Las piezas se conformaron de tres estratos de refuerzos y compresión en una prensa hidráulica y
se curó a temperatura ambiente por 24 horas.
Se procedió a cortar cada laminado con respecto a normatividad [15] [16] [17] y se procedió a
realizar el estudio físico y mecánico con el equipo existente en el laboratorio de ingeniería de
materiales de la ESIME Ticomán.
Los resultados obtenidos para cada ensayo se grafican y se comparan.
4
CAPITULO 2
ESTADO DEL ARTE
5
2.1 Los materiales en la ingeniería
Existen más de 50,000 materiales disponibles para ingeniería, diseño y fabricación de productos
para varias aplicaciones. Esos materiales van desde los más ordinarios y disponibles desde la
antigüedad como el cobre, el acero y el latón, hasta los de más reciente desarrollo como
materiales compuestos, cerámicos y aceros de alto desempeño. Con tantos materiales de donde
elegir los ingenieros se encuentran ante un gran reto para seleccionar el material más adecuado
para una aplicación específica así como también para seleccionar los procesos de producción más
adecuados. Es difícil estudiar todos esos materiales individualmente sin embargo una amplia
clasificación es necesaria para simplificación y caracterización de sus propiedades [1].
Todos esos materiales, dependiendo de su mejor característica (ej. Dureza, resistencia, densidad y
temperatura de fusión), pueden ser divididos en cuatro categorías: metales, plásticos, cerámicos y
materiales compuestos. Cada clase contiene un gran número de materiales con múltiples
propiedades y extensos resultados en comparación con materiales de otras clases. Por ejemplo, el
material cerámico más común es el carburo de silicio (SiC) y la alúmina ( ) que tienen
densidades dentro del rango de 3.2 hasta 3.5 y en comparación con la densidad de metales
comunes como el acero (7.8 ), cobre (6.8 ), y aluminio (2.7 ). La siguiente
tabla representa las propiedades de algunos materiales seleccionados de cada clase en términos
de densidad (peso específico), dureza y temperatura máxima de uso continuo. La temperatura
máxima de uso continuo en metales los degrada y no como en el caso de los plásticos y los
compuestos. Los metales generalmente tienden a templarse y envejecer a altas temperaturas
alterando su micro estructura. Con estos cambios de microestructura los módulos y la resistencia
generalmente decaen. La máxima temperatura citada en la tabla es la temperatura a la cual el
material retiene los valores de resistencia y dureza por lo menos al 90% de los valores originales
mostrados en las tablas
6
Tabla 2.1 propiedades de algunos materiales de ingeniería [1]
Propiedades típicas de algunos materiales de ingeniería
Máxima
Modulo Modulo Modulo Fuerza
Densidad temperatura
Material de tensión de fuerza especifico especifica
(ρ) (g/cc) de servicio
(E) (GPa) (σ) (GPa) (E/ ρ) (σ / ρ)
(ºC)
Metales
Hierro, grado 230-300
7 100 0.14 14.3 0.02
20
Acero, AISI
1045 rolado en 7.8 205 0.57 26.3 0.073 500-650
caliente
Aluminio 2024-
2.7 73 0.45 27 0.17 150-250
ta
Aluminio 6061-
2.7 69 0.27 25.5 0.1 150-250
t6
Plásticos
Nylon 6/6 1.15 2.9 0.082 2.52 0.071 75-100
Polipropileno 0.9 1.4 0.033 1.55 0.037 50-80
epoxi 1.25 3.5 0.069 2.8 0.055 80-125

fenolicos 1.35 3 0.006 2.22 0.004 70-120
Cerámicos
Alumina 3.8 350 0.17 92.1 0.045 1425-15402
MgO 3.6 205 0.06 56.9 0.017 900-1000
Tabla 2.2 propiedades de algunos materiales compuestos de fibras unidireccionales [1]
Compuestos unidireccionales
Máxima
Modulo de Modulo de Modulo Fuerza
Material tensión (E) fuerza (σ) especifico especifica
(GPa) (GPa) (E/ ρ) (σ / ρ)
(ºC)
Vidrio
S/epoxy al 1.81 39.5 0.87 21.8 0.48 80-215
45%
Carbón/epoxi
1.59 142 1.73 89.3 1.08 80-215
al 61%
Kevlar/epoxi
1.35 63.6 11 47.1 0.81 80-215
al 53%
7
Tabla 2.3 propiedades de algunos materiales compuestos de fibras cortas [1]
Compuestos de fibras cortas
Máxima
Modulo de Modulo de Modulo Fuerza
Material tensión (E) fuerza (σ) especifico especifica
(GPa) (GPa) (E/ ρ) (σ / ρ)
(ºC)
Vidrio
epoxi al 1.9 25 0.3 8.26 0.16 80-200
35%
Vidrio
poliéster al 2 15.7 0.13 7.25 0.065 80-125
al 35%
Vidrio
nylon al 35 1.62 14.5 0.2 8.95 0.12 75-100
%
Vidrio
nylon al 1.95 21.8 0.29 11.17 0.149 75-100
60%
2.2 Los metales

Los metales han dominado el pasado de las aplicaciones estructurales. Los materiales más
comúnmente usados son el acero, el aluminio, el cobre, magnesio, zinc, plomo, níquel y titanio. En
aplicaciones estructurales las aleaciones son más usadas que los metales en su estado puro. Las
aleaciones son formadas mezclando diferentes materiales algunas veces utilizando elementos no
metálicos, por ejemplo, el hierro fundido es quebradizo y fácil de corroer, pero cuando se le
adiciona menos del 1% de carbón se obtiene acero que es más fuerte y con la adición de cromo se
vuelve resistente a la corrosión A través de este principio se han creado diferentes tipos de
aleaciones. [6]
Los metales son en general pesados en comparación con los plásticos o los materiales
compuestos. Solo el aluminio, el magnesio y el berilio tienen una densidad cercana a la de los
plásticos. El acero es de 4 a 7 veces más pesados que los materiales plásticos; el aluminio es de 1.2
a 2 veces más pesado que el plástico. Los metales generalmente requieren muchas operaciones
mecánicas para obtener el producto final.
8
Los metales tienen alta resistencia, estabilidad térmica, conductividad térmica y eléctrica. Debido
a su alta resistencia a la alta temperatura, mayor a la de los plásticos, pueden ser usados para
aplicaciones con mayores requerimientos de temperatura
Fig.2.1 El acero es la base de la industria metalmecánica

Y la construcción
2.3 Los plásticos
Los plásticos se convirtieron en los materiales más comunes en aplicaciones de ingeniería en la

última década. En los últimos 5 años la producción de plásticos en volumen básico ha excedido la
producción de acero. Debido a su bajo peso, fácil procesamiento y resistencia a la corrosión los
plásticos han sido usados en muchas aplicaciones automotrices, en componentes aeroespaciales, y
bienes de consumo cotidiano. Los plásticos pueden ser formados en láminas, barras, tubos,
polvos, pellets y gránulos, con la ayuda de procesos de manufactura, los plásticos pueden ser
formados bajo técnicas de fundido de precisión.
Los plásticos no son usados en aplicaciones de alta temperatura debido a su pobre estabilidad
térmica. En general la temperatura de operación de los plásticos es menor a los 100°C. Algunos
plásticos pueden ser usados dentro del rango de los 100°C hasta los 200°C sin una caída
significativa en sus propiedades mecánicas. Los plásticos tienen una baja temperatura de fusión
por lo tanto son fáciles de procesar.[6]
Fig. 2.2 Los plásticos están dentro de casi todo aspecto de la vida moderna
9
2.4 Los cerámicos
Los cerámicos tienen enlaces covalentes fuertes y por lo tanto tienen una gran estabilidad térmica
y alta dureza. Son los materiales más rígidos. La mayor característica de los cerámicos en
comparación con los metales es que los cerámicos no son dúctiles. Los cerámicos tienen la
temperatura de fusión más alta de todos los materiales de ingeniería. Son usados generalmente
para aplicaciones de alta temperatura y alto desgaste y también son resistentes a múltiples tipos
de desgaste químico. Los cerámicos no pueden ser procesados con las técnicas de procesamiento
metalúrgico comunes y requieren de equipos de alta temperatura para su fabricación. Debido a su
alta dureza los cerámicos son difícilmente maquinables por los tanto requieren de técnicas de
moldeo de precisión antes de someterlos a altas temperaturas para obtener un producto lo más
cercano al producto final necesario. Estos materiales requieren de herramientas especializadas
para su corte, como los carburos y las herramientas de diamante. [6]
Fig. 2.3 Por su resistencia a la temperatura y al desgaste los cerámicos son idóneos para trabajar en motores
de combustión interna
2.5 Los Materiales compuestos
Los materiales compuestos han sido utilizados para resolver los problemas tecnológicos desde
hace mucho tempo pero solo desde los años sesenta este tipo de materiales captaron la atención
de la industria con la introducción de compuestos con bases poliméricas. Desde entonces los
materiales compuestos han sido comunes en aplicaciones de ingeniería y han sido diseñados y
fabricados para aplicaciones automotrices, accesorios deportivos, partes aeroespaciales, bienes de
uso cotidiano, la industria marina y la industria petrolera. El crecimiento en el uso de los
materiales compuestos se relaciona directamente con el conocimiento e investigación del
desempeño del producto final y el incremento en la demanda del mercado mundial por materiales
para aplicaciones en componentes de bajo peso. Entre todos los materiales, los compuestos
10
tienen el potencial de reemplazar en gran medida al aluminio y al acero, muchas veces con mejor
desempeño que estos materiales clásicos. Reemplazando al acero con componentes en materiales
compuestos se puede ahorrar desde 60% hasta el 80% del peso ultimo de producto terminado, y
de 20% hasta 50% reemplazando a componentes de aluminio por materiales compuestos. Hoy en
día los compuestos son la mejor opción para muchas aplicaciones de ingeniería y técnica. [6]
Fig. 2.4 Distribución de materiales en aeronave Boeing 787
2.5.1 ¿Qué es un material compuesto?
Un material compuesto esta hecho de la combinación de dos o más materiales para obtener una
combinación una de propiedades. Esta definición es muy generalizada y puede incluir aleaciones
metálicas, plásticos, minerales y madera. Los compuestos reforzados con fibras difieren de la
definición antedicha debido a que son diferentes a nivel molecular y son mecánicamente
separables. Los materiales trabajan en conjunto pero mantienen sus formas originales.
El concepto de los compuestos no fue inventado por los humanos, es más bien algo que se
encuentra en la naturaleza, por ejemplo, la madera que es una combinación de fibras de celulosa
en una matriz de pegamento natural llamado lignina. Las conchas de los invertebrados, como
algunos caracoles y ostras, es también un ejemplo de materiales compuestos. Las conchas son
resistentes y duras como los materiales compuestos avanzados creados por los humanos.
Científicos han encontrado que las fibras de las telarañas son tan fuertes como las fibras sintéticas.
En india, Grecia y otros países, cascaras vegetales y paja han sido mezcladas con barro para
construir casas desde hace cientos de años. Mezclando cascaras vegetales o aserrín con barro es
11
un ejemplo de material compuesto de fibras cortas. La adición de estas fibras le proporciona un
mayor desempeño mecánico al material.
Tabla 2.4 Propiedades de algunas fibras [2]
Resistencia A La
Material Densidad Módulo Elástico Deformación Diámetro
⁄
Tensión
GPa GPa % mm
E-glass 2.491191 34.47378645 75.84233019 4.8 0.009144
S-glass 2.5465508 44.81592239 86.87394185 5.6 0.009144
Cuarzo 2.1867121 33.78431072 68.9475729 5 0.00889
kevlar 1.4393548 37.9211651 131.0003885 2.8 0.011938
Spectra 1000 0.9687965 31.02640781 172.3689323 0.7 0.0254
Carbon (AS4) 1.7991935 36.54221364 227.5269906 1.5 0.008128
Carbon (IM-7) 1.7715136 50.33172822 282.6850489 1.8 0.00508
Grafito 2.1590322 24.13165052 737.73903 0.3 0.010922
Boro 2.5742307 35.85273791 399.8959228 0.9 0.1016
El principal concepto de un compuesto es que contiene material matriz. Típicamente un material

compuesto está formado por fibras de refuerzo en una matriz de resina como se muestra en la
siguiente figura. El refuerzo pueden ser fibras, partículas o “whiskers”, y los materiales de matriz
pueden ser metales plásticos o cerámicos. Las fibras pueden ser continuas, largas o cortas. Los
compuestos hechos con matrices poliméricas son los que más han sido utilizados en la industria y
pueden ser resinas termoplásticas o termoestables.
Fig. 2.5 Formación típica de un compuesto a partir de resina y fibras [4]
Las fibras de refuerzo proveen al material de fuerza y resistencia mecánica mientras que la matriz
proporciona rigidez y protección ambiental a la fibra. Las fibras de refuerzo son encontradas en
diferentes formas, desde fibras largas y continuas, tejidos de fibras cortas y malladas. Cada
configuración resulta en diferentes propiedades. Las propiedades son fuertes dependiendo de la
12
orientación de las fibras dentro del compuesto. Un punto importante sobre los compuestos que
hay que tener en mente es que la mayor resistencia la brindara el material a lo largo del eje
longitudinal de la fibra. Largas y continuas fibras en la dirección d la carga resultaran en un
compuesto que excede en gran medida las propiedades mecánicas de la resina sin refuerzos. El
mismo material pero cortado en segmentos de menor longitud brindaran resistencia menor a la
que se obtiene con fibras largas y continuas, como se ilustra en la siguiente figura.
Fig. 2.6 Distribución de fibras en compuestos de fibras continuas y fibras cortas [4]
Dependiendo del tipo de aplicación (estructural o no estructural) y método de fabricación, la fibra

y su orientación serán seleccionadas. Para aplicaciones estructurales, fibras continuas y largas son
las más recomendadas, mientras tanto para aplicaciones de no estructurales se recomiendan
fibras cortas. Para fibras cortas se pueden utilizar métodos de inyección y moldeo por compresión
mientras que para fibras largas y continuas se utilizan métodos de embobinados de filamentos,
pultrusión o laminado.
Fig. 2.7 Ejemplo de herramienta de curado []
13
2.5.2 ¿Qué es un material compuesto hibrido?
Un compuesto reforzado con fibras relativamente nuevo lo constituye el compuesto híbrido el cual
se obtiene usando dos o más tipos de fibras diferentes en una misma matriz. Los híbridos tienen
mejores propiedades que los compuestos que contienen un solo tipo de fibra en la matriz.
Fig. 2.8 Tejido para laminado de carbón con fibra de vidrio
Un ejemplo de lo mencionado lo constituye el compuesto vidrio-carbono el cual es muy resistente

a la tensión, una alta resistencia al impacto (cualidad que no presenta el carbono cuando no está
combinado con fibra de vidrio) y pueden ser producidos a un bajo costo. La forma en que se
presentan los híbridos son muchas, pueden ser fibras paralelas de dos o más tipos mezcladas entre
sí, pueden ser tejidos donde las fibras transversales corresponden a un material y las
longitudinales a otro, puede darse el caso que sea un laminado con capas alternadas de diferentes
fibras, etc.
Otra ventaja que presentan estos materiales es que la falla no suele ser catastrófica. El primer
elemento en fallar son las fibras de carbono y la carga se redistribuye entre las fibras de vidrio y la
matriz, prácticamente la falla se da cuando colapsa la matriz completa. [3]
2.6 Funciones de las fibras y las matrices.
Un material compuesto está formado por una matriz plástica con fibras. Para tener una óptima
comprensión del comportamiento de un material compuesto hay que entender qué papel juegan
tanto la fibra como los materiales matriz dentro del compuesto.
14
Las principales funciones de las fibras en un material compuesto son:
• Distribuir la carga. En un material compuesto de aplicación estructural desde el 70% hasta

90% de la carga es soportada por las fibras.
• Proveer de resistencia, fuerza, estabilidad térmica y otras propiedades estructurales al
compuesto.
• Proveer de conductividad o aislamiento eléctrico, dependiendo de lo que se busque con el
compuesto
Un material de matriz debe satisfacer múltiples funciones en un compuesto de uso estructural,

sobre todo si es vital para el desempeño de la estructura. Las fibras en sí mismas sin la matriz
tienen muy pocos usos en ausencia de una matriz plástica la importancia de las funciones de un
material matriz incluyen las siguientes:
• El material de matriz aglomera las fibras y transfiere las cargas a las fibras provee de
rigidez y forma a la estructura.
• La matriz aísla las fibras de forma tal que las fibras pueden actuar por separado. Esto
detiene o disminuye la propagación de daños.
• La matriz provee de un buen acabado en la superficie y ayuda en la producción de piezas
con técnicas de formado de precisión.
• La matriz protege a los refuerzos de ataques químicos y daños mecánicos.
• Dependiendo del material matriz seleccionado, las características de rendimiento como la
ductilidad, esfuerza de impacto, etc. Estarán influenciadas.
• El modo de falla está fuertemente influenciado por el tipo de material de la matriz que se
usara en el compuesto como también la compatibilidad con la fibra.
2.7 Características especiales de los materiales compuestos
Los materiales compuestos han sido rutinariamente diseñados y fabricados para aplicaciones en
donde su alto desempeño mecánico y su bajo peso son necesarios. Estos ofrecen grandes ventajas
sobre los materiales de ingeniería convencionales las cuales se enlistan a continuación.
1. Los materiales compuestos proveen capacidades para la integración de partes,

muchos elementos metálicos pueden ser reemplazados por componentes de material
compuesto
15
2. Las estructuras de materiales compuestos proveen sensores embebidos dentro de la
matriz misma que ayudan a monitorear el estado del elemento en tiempo real de
servicio o el almacenamiento de datos del comportamiento del elemento estructural
con lo cual se pueden monitorear los daños por fatiga en elementos estructurales de
compuestos en aeronaves o pueden ser utilizados para monitorear el flujo de resina
en tiempo real en procesos MTR (Moldeo con transferencia de resina). Los materiales
con sensores embebidos se conocen como materiales “inteligentes”.
3. Los materiales compuestos tienen un alto valor de rigidez especifica cómo se muestra
en la tabla 1.1 los materiales compuestos ofrecen la rigidez del acero pero a un quinto
del peso del metal, así como también la misma rigidez del aluminio pero a la mitad del
peso
4. La fuerza especifica de un material compuesto es muy alta, por este motivo las
aeronaves y los automóviles pueden moverse más rápido pero con una mayor
eficiencia de combustible. La fuerza específica está situada típicamente en el rango de
3 a 5 veces más que el acero y aleaciones de aluminio. Por estos altos valores de
fuerza y rigidez específica los materiales compuestos son más ligeros que sus
contrapartes metálicas.
5. La fuerza de fatiga (límite de fatiga) es mucho más alta en los materiales compuestos.
El acero y las aleaciones de aluminio exhiben buen límite de fatiga, arriba del 50% de
su resistencia estática. Compuestos unidireccionales carbón/epoxi tienen buen límite
de fatiga y están sobre el 90% de su resistencia estática.
6. Los materiales compuestos ofrecen alta resistencia a la corrosión. El aluminio y el
acero se corroen en presencia de agua y aire y requieren capas especiales y aleaciones
para protegerlos. Debido a que la superficie de los compuestos está formada de
plástico la resistencia a la corrosión y al ataque químico es muy buena.
7. Los materiales compuestos ofrecen una cantidad creciente en la flexibilidad de los
diseños. Por ejemplo, el coeficiente de expansión térmica de las estructuras de
compuestos pueden reducirse a cero seleccionando los materiales adecuados y las
orientaciones adecuadas. Debido a que el coeficiente de expansión térmica para
materiales compuestos es mucho menor que en los metales, los materiales
compuestos ofrecen buenas prestaciones de estabilidad dimensional.
16
8. Se pueden fabricar productos bajo técnicas de inyección y formado de alta precisión,
lo cual elimina muchas de las operaciones mecánicas necesarias cuando se utilizan
metales u otros materiales en ingeniería lo cual reduce los costes de y tiempos de
fabricación.
9. Partes complejas, apariencias y contornos especiales que son algunas veces muy
difíciles o imposibles de formar con metales pueden ser fabricadas con la utilización
de materiales compuestos sin necesidad de soldaduras o uniones de piezas separadas
esto incrementa la confiabilidad y reduce los tiempos de producción. Esto también
ofrece gran fiabilidad de manufactura.
10. Los materiales compuestos ofrecen gran viabilidad para el empleo de Diseño Para
Manufactura y diseño para ensamble. Estas técnicas ayudan a minimizar el número de
partes en un producto y por lo tanto ayuda a minimizar el tiempo de ensamble y
uniones de los diversos elementos. Eliminando los puntos de empalme y elementos
estructurales de alto desempeño pueden ser fabricados a bajos costos. el costo de los
beneficios disminuye a la par de la reducción de los tiempos y costos de empalmes y
uniones.
11. Los materiales compuestos ofrecen buenas propiedades de impacto, como se muestra
en la figura 1.3 y 1.4. la figura 1.3 muestra las propiedades de impacto del aluminio,
acero, vidrio/epoxi, kevlar/epoxi, y carbón/epoxi de fibras continuas. La fibra de vidrio
y el kevlar proveen a los compuestos de alta resistencia contra impacto mayor a la que
la presentada en el acero y el aluminio. La figura 1.4 compara las propiedades de
impacto de los compuestos termoplásticos con fibras de vidrio cortas y largas contra
aluminio y magnesio. Entre los compuestos de matriz termoplástica, las propiedades
de impacto de compuestos de fibras de vidrio largas Nylon 66 (NylonLG60) con 60% de
contenido de fibras, compuesto de fibra de vidrio cortas Nylon 66 (Nylonsg40) con
40% de contenido de fibras, compuesto de fibra de vidrio polipropileno (PPLG40) con
40% de contenido de fibra, compuesto de fibra de vidrio de fibras cortas (propileno)
(PPSG40) con 40% de contenido de fibras, compuesto de fibra de vidrio largas, PPS
(PPSLG50)con 50% de contenido de fibras y compuesto de fibra de vidrio largas
poliuretano (PULG60) con el 60% de fibra. Todos estos materiales son también
descritos en la figura 1.4. las fibras largas proveen de tres a cuatro veces mayor
resistencia al impacto sobre las fibras cortas.
17
Fig. 2.9 Propiedades al impacto de los diversos materiales de ingeniería, compuestos de fibras unidireccionales con
aproximadamente 60% de volumen de fibras [1]
Fig. 2.10 Propiedades al impacto de compuestos de fibras largas y fibras cortas y matriz termoplástica. Las fracciones
volumétricas están indicadas en el último par de dígitos [1]
18
12. Las características de Ruido, vibración y dureza son mejores para materiales
compuestos que en metales. Los materiales compuestos amortiguan las vibraciones
mejor que los metales. Esa característica es usada en múltiples aplicaciones, desde
bordes de ataque en aeronaves hasta en clubes de golf.
13. Utilizando un diseño apropiado y las correctas técnicas de fabricación, las piezas en
materiales compuestos pueden ser fabricadas a un costo efectivo. Los compuestos
ofrecen una libertad de diseño y adaptación de las propiedades del material para
satisfacer las necesidades de desempeño de la aplicación deseada, evitando así el
rediseño de los productos. Esto se puede lograr solo cambiando la orientación de las
fibras, el tipo de fibra y/o el tipo de resina.
14. Los materiales compuestos con refuerzos de fibra de vidrio y fibras de aramida
fenolica cumplen con los requerimientos de la FAA y la JAR por bajas emanaciones y
bajo nivel de toxicidad, estas características son necesarias para conformar parte de
los paneles interiores, galeras de equipaje de mano y los paneles de las galeras
principales
15. El costo del herramental necesario para los materiales compuestos es mucho más bajo
que el necesario para trabajar con metales debido a su bajo coste, potencia y
temperatura requeridos para operación. Esto ofrece una gran flexibilidad para hacer
cambios en el diseño en el mercado competitivo donde el tiempo de vida de los
productos continuamente se reduce
2.8 Desventajas de los materiales compuestos
Los materiales compuestos ofrecen múltiples beneficios sin embargo sufren también de las
siguientes desventajas:
1. El costo de los materiales compuestos es muy alto en comparación con el acero o el

aluminio. Por lo menos de entre 5 a 20 veces más caro que el aluminio y acero en relación
a su peso. Por ejemplo, la fibra de vidrio tiene un costo de entre$1.00 USD a $8.00 USD
por libra; la fibra de carbón tiene un costo de entre $8.00 USD hasta $40 USD por libra; el
costo del epoxi es de $1.5 USD por libra; el costo de la fibra de vidrio pre impregnada con
epoxi tiene un costo de $12.00 por libra; y la fibra de carbón pre impregnada con epoxi
19
varia de entre $12.00 USD hasta $60 USD por libra. El costo del acero varía desde $0.20
USD hasta $1.00 UDS por libra y el aluminio está entre $0.60 USD y $1.00 USD por libra.
2. En el pasado los materiales compuestos fueron utilizados para fabricas piezas de gran
medida a bajo volumen de producción (una tercera parte del producto final por día). La
carencia de métodos para la producción a alto volumen limitaba el uso de los materiales
compuestos. Recientemente, la pultrusión, el moldeo por transferencia de resina (RTM),
moldeo a inyección de reactivos estructurales (SRIM), moldeo por compresión de hojas de
compuesto (SMC), y los filamentos embobinados han sido automatizados para tener altas
tasas de producción. La industria automotriz requiere de una producción de 100 hasta
20,000 partes por día. Por ejemplo, el volumen de la producción del corvette es de 100
vehículos por día, y el ford taurus tenía un volumen de 2000 vehículos diarios. los bienes
deportivos son producidos en masa como lo son los bastones de golf que rondan entre los
10,000 pedidos por día.
3. Los métodos clásicos de diseño para productos de metal depende del uso de maquinaria y
de los manuales de tratamiento para metales, diseños y bases de datos de las
características de los diferentes metales las cuales son ampliamente conocidas y
estudiadas y son de fácil disposición y aplicación. Sin embargo esto no sucede con los
materiales compuestos debido a la aun escasa información, libros y bases de datos con las
características de las diferentes combinaciones existentes.
4. La resistencia a la temperatura de los compuestos depende de la resistencia a la
temperatura de la matriz. Debido a que una gran proporción de los materiales compuestos
usa bases poliméricas la resistencia a la temperatura está basada por las propiedades del
plástico. La temperatura óptima de trabajo de los compuestos oscila entre los -40°C hasta
los 100°C. los límites superiores de los materiales compuestos oscila entre los 150°C y los
200°C. para trabajos en alta temperatura de los plásticos como el epoxi y PEEK. La tabla
1.2 muestra las temperaturas máximas para uso continuo de estos y otros polímeros.
5. La resistencia a los solventes, la resistencia a los ataques químicos, y el agrietamiento por
fatiga ambiental de los compuestos depende de las propiedades del polímero. Algunos
polímeros tienen baja resistencia a los solventes y al estrés ambiental.
6. Los compuestos absorben humedad, lo cual afecta las propiedades mecánicas y la
estabilidad dimensional del compuesto.
20
Tabla 2.5 Temperaturas máximas de uso continuo para diversos materiales compuestos de matrices termoplásticas y
termo fijas [6]
TEMPERATURAS MAXIMAS DE USO CONTINUO PARA DIVERSOS

MATERIALES COMPUESTOS DE MATRICES TERMOPLASTICAS Y
TERMOFIJAS
MATERIALES MAXIMA TEMPERATURA DE
USO CONTINUO (°C)
TERMOFIJOS
Viniléster 60-150
Poliéster 60-150
Fenoles 70-150
Epoxi 80-125
Cianato esteres 150-250
Bismaldeidos 230-320
TERMOPLASTICOS
Polietileno 50-80
Polipropileno 50-75
Acetal 70-75
Nylon 75-100
Poliester 70-120
PPS 120-220
PEEK 120-250
Teflon 200-260
2.9 Procesamiento de materiales compuestos
El procesamiento es la ciencia de transformar materiales de una forma a otra. Debido a que los
materiales compuestos están formados de dos o más materiales diferentes las técnicas de
procesamiento usadas para los compuestos son absolutamente diferentes a las que se usan para
el procesamiento de los metales. Existen varias técnicas para procesar materiales compuestos
tomando en cuenta la matriz y el refuerzo seleccionados. Es trabajo fundamental de los ingenieros
el seleccionas tanto los materiales de los que estará formado el compuesto final así como del
proceso necesario para elaborarlo así como para proporcionar el desempeño requerido, el rango y
características de producción y costos requeridos para una determinada aplicación. El ingeniero
debe proporcionar informes sobre los juicios en relación a la selección del proceso con el cual se
puede obtener la mayor cantidad de producción con las mejores características de desempeño y
con el menor consumo posible. Para lograr esto los ingenieros deben tener un vasto conocimiento
21
de los beneficios y limitaciones de cada proceso. La figura 2.10 ilustra los métodos más
comúnmente usados en la industria del procesamiento de los materiales compuestos.
Procesos para
compuestos
Compuestos Compuestos
termofijos termoplásticos
Compuestos de Compuestos de Compuestos de Compuestos de

fibras cortas fibras continúas fibras cortas fibras continúas
-Moldeo por SMC -Tejido de filamentos -Moldeo por -Termoformado

inyección
-SRIM -Pultrusion -Encintado de
-Moldeo por soplado Filamentos
-Moldeo BMC -RTM
-Moldeo por
-Rociado de fibras -Laminado manual compresión
cortas
-Autoclave -Autoclave
-Inyección de molde
-Embobinado -Formado por
diafragma
-SCRIMP
-Moldeo con
diafragma
Fig. 2.11 Diagrama de procesos de producción de materiales compuestos [1]
En cuestiones de manufactura, se han adecuado muchas soluciones a los problemas relativos a la

fabricación desde fibras pre impregnadas hasta procesos más elaborados como la inyección de
filamentos cortos, proceso con autoclave, formado por soplado y más, sin embargo la tendencia
principal es la de fabricar los componentes necesarios siempre teniendo como prioridades la
disminución de los costes de producción y el aseguramiento de la calidad del proceso y del
producto terminado. El proceso que se debe elegir deberá ser compatible con el material de
22
refuerzo y con la matriz con la que se está usando para obtener las mejores propiedades
mecánicas posibles en el producto final. El proceso deberá ser elegido tomando en cuenta
prácticas de diseño para la manufactura las cuales indican que se han de diseñar los componente o
productos finales tomando en cuenta el proceso de fabricación, la funcionalidad y el desempeño
del producto en cuestión, esto permite volver los procesos más económicos al minimizarlos y
ganar horas hombre y horas máquina y además ayuda a aumentar la confiabilidad de las
propiedades mecánicas y desempeño de lo que se esté fabricando debido a que se evitan de esta
forma el uso de sujeciones y posteriores adhesiones entre elementos de una misma pieza además
ayuda disminuir los desperdicios. El diagrama de flujo para el diseño para la manufactura es el
siguiente:
DISEÑO DE
ELECCIONES DFM
DEFINICION DEL -Diseño A -Descarte y selección de

PROBLEMA diseños incorporando DISEÑO DE ALTA
-Diseño B conocimientos de CALIDAD
(Desempeño funcional y manufactura
otros requerimientos) -Diseño C
-Selección de concepto y
-Diseño D mejoramiento
Fig. 2.12 Diagrama de flujo para diseño para manufactura [4]
Aplicando la metodología podremos reducir el número de opciones para manufactura de manera

drástica así como simplificar los procesos, minimizar el tiempo de procesos, obtener una alta
calidad en el producto final, tener una fácil transición desde la fase de diseño hasta la fase de
producción, minimizar el tiempo de ensamble y el número de partes y eliminar, simplificar y
estandarizar tanto como sea posible.
Con forme al concepto del diseño para la manufactura se puede aplicar a múltiples procesos como
la inyección de fibras cortas, laminados o procesos de autoclave. Sin embargo es posible englobar
estos procesos bajo procedimientos conocidos como fabricación cercana a la forma neta y
fabricación de forma neta, esto quiere decir que con el proceso inicial se obtienen formas muy
cercanas o completamente finales para la utilización del producto. Esto reditúa directamente en la
simplificación de los procesos de producción y sobre todo en la reducción de trabajo necesario
23
para la fabricación de lo que se desea obtener, así como en la obtención de superficies con un
acabado final.
En lo que considera a análisis, es utilizado un paradigma de diseño conocido como “aproximación

por bloques de construcción” este método se basa en la pirámide de ensayo de materiales
compuestos, la cual está dividida en los cinco niveles de complejidad estructural de un material
compuesto, los cuales están basado en cada geometría o forma, las cuales van desde los
constituyentes, lámina, laminado, elementos estructurales y componente subestructural, como se
muestra en la figura
Fig. 2.13 Pirámide de ensayos de materiales compuestos [13]
24
Fig. 2.14 Integración de bloques de construcción [14]
Uno de los principales objetivos de emplear esta aproximación es reducir los costos así como los
riesgos en los programas de desarrollo de estructuras, a la vez que se cumplen con todos los
requerimientos del cliente, técnicos y regulatorios. La filosofía radica en hacer el proceso de
desarrollo del diseño más efectivo al evaluar los riesgos tecnológicos en una etapa temprana del
programa. Una mejor eficiencia en el uso de los recursos se logra mediante el diseño de un
programa durante el cual se prueban un gran número de especímenes de bajo costo, mientras que
se requieren ensayar pocos componentes complejos y de escala compleja; así como, el usar
análisis en lugar de pruebas donde sea posible.
En materia de aviación los compuestos están poco a poco sustituyendo a los materiales
tradicionales teniendo más presencia en cada nueva generación de aeronaves, poseen gran
resistencia a la tensión y gran resistencia a la fatiga además son resistentes a la corrosión lo cual
vuelve a los componentes más confiables y abarata el mantenimiento, La fuerza especifica
(fuerza/densidad) y modulo especifico (modulo/densidad) es más elevada en los compuestos,
especialmente en los de refuerzos de carbono, que en los materiales metálicos esto se traduce en
considerables ahorros de peso lo que incrementa el desempeño de las aeronaves, mayores
capacidades de carga, mayor alcance y ahorro de combustible. El grafico muestra la comparativa
de eficiencia estructural relativa entre compuestos de fibra de carbón/epoxi, titanio Ti 6Al 4V y
aluminio 7075 T6
25
Fig. 2.15 Eficiencia estructural relativa de algunos materiales de aviación [4]
Los compuestos no se corroen y su resistencia a la fatiga es excepcional, la corrosión en

componentes de aluminio significa para la industria aérea, tanto militar como civil, un alto costo
de mantenimiento por lo que la resistencia a la corrosión ayuda a la industria a sobrellevar este
concepto. En el grafico se muestra la comparativa en resistencia a la fatiga entre compuesto de
fibra de carbón/epoxi, titanio TI 6Al4V, acero 4340 y aluminio 7075 T6 donde se nota claramente
la superioridad de la fibra de carbón a la tensión, por lo que con un buen diseño enfocado a
reducir la tensión sobre el material no habría problema en el uso amplio de fibra de carbón en la
aviación.
26
Fig. 2.16 Propiedades a la fatiga de materiales aeroespaciales [6]
El ensamble de los elementos estructurales conlleva por lo general el 50 % del costo total de
mantenimiento de la misma, los compuestos brindan la oportunidad de reducir este costo y volver
la operación de ensamblado más rápida las partes a detalle se pueden aplicar a los elementos de
mayor tamaño cuando estos hallan curado o mediante métodos de unión con adhesivos sin
embargo los compuestos son susceptibles a daños por impacto, lo que puede ocasionar
delaminaciones y astillamientos, también les afecta la humedad y la temperatura y son débiles
cuando la fuerza se aplica perpendicularmente a la dirección de orientación de la fibra. Además las
materias primas tienen un costo elevado así como su fabricación y aplicación, generalmente la
fabricación de los elementos conlleva un coso de ente el 40% y el 60% del total mientras que la
aplicación e instalación es de un 50% aproximadamente. Además los daños son más difíciles de
localizar en los materiales compuestos que en los componentes metálicos.
27
Los materiales compuestos de fibras continuas son laminados en donde las capas individuales,
pliegues o láminas están orientados hacia la dirección donde será aplicada la carga mayor. En el
caso de un compuesto unidireccional el compuesto será muy fuerte si la fuerza se aplica en
dirección en la que se orientan sus fibras (0°) sin embargo si la fuerza se aplica a 90° el compuesto
se volverá muy débil debido primordialmente a que la mayor parte de la carga la soporta
principalmente la débil resina. Por lo tanto la tensión y la compresión longitudinal serán
soportadas por la fibra mientras que la resina distribuye las cargas en tensión y las estabiliza y
evita que se corruguen en compresión por lo que la opción más lógica de proteger el material y el
componente de las cargas a las que se somete es hacer varias capas con diferentes orientaciones
con el fin de que el material soporte fuerzas de diferentes direcciones.
Fig. 2.17 Constitución de compuesto laminado de fibras unidireccionales

Tabla 2.6 Propiedades típicas de fibras de alta resistencia [2]
Resistencia A La
Material Densidad Módulo Elástico Deformación Diámetro
⁄
Tensión
GPa GPa % mm
E-glass 2.491191 34.47378645 75.84233019 4.8 0.009144
S-glass 2.5465508 44.81592239 86.87394185 5.6 0.009144
Cuarzo 2.1867121 33.78431072 68.9475729 5 0.00889
kevlar 1.4393548 37.9211651 131.0003885 2.8 0.011938
Spectra 1000 0.9687965 31.02640781 172.3689323 0.7 0.0254
28
Carbon (AS4) 1.7991935 36.54221364 227.5269906 1.5 0.008128
Carbon (IM-7) 1.7715136 50.33172822 282.6850489 1.8 0.00508
Grafito 2.1590322 24.13165052 737.73903 0.3 0.010922
Boro 2.5742307 35.85273791 399.8959228 0.9 0.1016
El rol primario de las fibras es el de proveer fuerza y resistencia, la fibra de vidrio es el refuerzo
más ampliamente usado por su buen balance de propiedades y su bajo costo, la fibra de vidrio
clase “E” (eléctrica) tiene un bajo costo, una alta densidad, es resistente a la corrosión y buenas
características de manejo. La fibra de vidrio tipo “S” (estructural) fue desarrollada en respuesta a
la necesidad de refuerzos de altísima resistencia para contenedores a presión y cohetes de
combustible sólido y tiene un costo que está entre el de la fibra de vidrio clase “E” y la fibra de
carbón. Las fibras de cuarzo son usadas en algunas aplicaciones eléctricas debido a su baja
constante dieléctrica sin embargo es muy cara.
Las fibras de aramida, como por ejemplo el kevlar, son fibras orgánicas de baja densidad pero son
extremadamente fuertes, tienen una excelente tolerancia al daño y alta resistencia a la tensión
pero tiene bajas características de compresión, son sensibles también a los rayos ultravioletas y
deben ser utilizados a menos de 350° centígrados otras fibras orgánicas esta hechas de polietileno
de ultra alto peso como por ejemplo el Spectra. Tiene una excelente transparencia al radar y una
baja constante dieléctrica sin embargo tiene una baja tolerancia al calor debiendo ser usado en
temperaturas más bajas de 290°F o menos y su baja adhesión es un serio problema.
La fibra de carbón presenta las mejores características pero es también más costosa que la fibra de
vidrio y las arámidas. La fibra de carbón presenta baja densidad, un bajo coeficiente de expansión
térmica y es conductivo, su estructura es muy eficiente y presenta excelente resistencia a la fatiga.
Es algo frágil y presenta baja resistencia a los impactos, siendo conductivo provoca corrosión
galvánica si se pone en contacto directo con aluminio. La fibra de carbón está disponible en un alto
margen de fuerzas y calibres, con fuerzas que van de los 300 hasta los 1000ksi
La matriz sostiene a las fibras en su posición protege a las fibras de la abrasión, transferencia de
cargas entre fibras y provee al material de fuerza interlaminar. Una apropiada selección de matriz
proporcionara de resistencia al calor, a los químicos y a la humedad, una alta cuerva de falla, curar
a una temperatura menor como sea posible y una alargada vida al exterior y no debe ser toxica.
29
Las resinas más usadas son el poliéster, el vinil, los vinilesteres, epoxies, bismaldeidos, las
poliamidas y los fenoles.
Las matrices también pueden ser termoplásticas o termo fijas, las termo fijas por lo general
consisten en una resina y un agente catalítico compatible que al mezclarse se forman un líquido de
baja viscosidad cuya reacción de polimerización es exotérmica o donde será necesario aplicarle
calor de una fuente externa para arrancar la reacción en la que se generan múltiples cadenas de
polímeros las cuales se enlazan en forma de red con las demás cadenas resultando así un sólido
intratable que no puede ser reprocesado ni recalentado, por el otro lado están los termoplásticos
que inician ya con una reacción química completamente terminada, tienen una alta viscosidad y
no tienen ningún nuevo cruce de cadenas poliméricas a nivel químico durante el proceso de
calentado y fundido procesos mediante los cuales el material se vuelve manejable ya que se
suaviza o se funde según sea la intensidad de calor y por este motivo pueden ser reutilizados
varias veces por lo que se ha hecho hincapié en el desarrollo de materiales compuestos de matriz
termoplástica sin embargo las resinas termo fijas son por mucho las que más se utilizan para
compuestos de alto desempeño.
Tabla 2.7 Caracteristicas de las principales matrices usadas en aviacion [1]
Poliéster Usado extensamente. Relativamente barato y de

procesamiento flexible, usado en compuestos de fibras cortas
y largas.
Vinil Esteres Similar al poliéster pero es más resistente y mejor en
ambiente húmedos.
Epoxicos Sistema de alta resistencia usado principalmente en procesos
de fibras continúas. Puede ser usado a temperaturas
superiores de 250-275 ºF con mejor desempeño que los
poliésteres y vinil esteres.
Bismaldeidos Resinas de alta resistencia a la temperatura usadas dentro del
rango de los 275 a 350 ºF, requiere de altas temperaturas para
su post curado.
Poliamidas Resinas de muy alta temperatura usadas para valores entre
los 550 y hasta 600 ºF, muy difíciles de procesar.
Fenoles Resinas de alta temperatura con buena resistencia al fuego y
al humo, usada extensamente en interiores de aeronaves. Es
de difícil procesamiento.
30
Fig. 2.18 Entrecruzado de cadenas y reacciones típicas de una resina termo fija [4]
2.10 Formas de productos

Comercialmente hablando existen múltiples presentaciones en las que podemos encontrar fibras
para refuerzos de compuestos, primeramente encontraremos fibras continuas y discontinuas las
cuales a su vez pueden ser orientadas o desorientadas, pueden ser fibras secas o pre impregnadas
con resina. Sin embargo no todas las combinaciones de fibra y resina están disponibles en el
mercado debido a que entre mayor cantidad de procesos sean necesarios para la elaboración del
producto más se encarecerá, ejemplo, el tejido pre impregnado es más caro que el tejido seco. Las
preformas secas son caras sin embargo pueden significas una disminución de gasto reduciendo o
hasta eliminando la necesidad del laminado manual. Si la eficiencia mecánica y el ahorro de peso
son importantes parámetros de diseño en una aplicación específica entonces la elección deberá
ser por las fibras largas u continuas sobre las fibras cortas y discontinuas ya que estas presentan
menores propiedades mecánicas.
Carretes, torres y madejas son las formas más comunes de almacenar fibras continuas las cuales
sirven para suministrar el material básico para tejidos, despedazado, hilado o pre impregnado para
31
aplicaciones diversas ya que este es el tipo de fabricación más barato para los diferentes tipos de
elementos y necesidades mecánicas que se tengan y está disponible en todo tipo de fibras.
Los pre impregnados de fibras continuas están disponibles en múltiples combinaciones de fibras
con resinas termo fijas, estas generalmente son utilizadas en procesos automatizados como por
ejemplo el embobinado de filamentos y el encintado automático. Estos pre impregnados de fibras
unidireccionales continuas tienen por lo general mejor desempeño que los tejidos pre
impregnados debido a que carecen de encrespaduras e irregularidades generadas por el
posicionamiento del entretejido de las fibras en diferentes orientaciones.
Fig. 2.19 Cinta unidireccional, fibra de carbón
Los pre impregnados son suministrados con la cantidad de resina neta a utilizar o también pueden
ser suministrados con una cantidad excedente lo con el fin de suministrar eliminar el aire que haya
quedado atrapado en los pliegues, la cantidad final de resina será dictada por la cantidad que se
purgue en el proceso de formado.
32
Fig. 2.20 Tejido de fibra de carbón sin impregnación
Los materiales híbridos son la mezcla de dos o más tipos de fibra. Los híbridos comúnmente
incluyen fibra de carbón/fibra de vidrio, fibra de vidrio/aramidas y aramidas/fibra de carbón. La
hibridación se hace con la finalidad de aprovechas las características de ambos refuerzos, en cierta
forma la hibridación correspondería al equivalente de alear metales para aprovecha la flexibilidad
de uno de los elementos pero conservado en cierto grado la dureza del otro. Los híbridos pueden
presentar en capas independientes, en una misma capa entretejiendo los dos materiales y por
secciones en cuyo caso incrementan las propiedades en áreas muy concretas y específicas.
Las preformas son elementos formados en seco y pueden ser fabricados en moldes, mandriles o
con otras herramientas y ofrecen una forma muy cercana a la forma final, son el tipo de fibra seca
más cara de todas sin embargo pueden significar un ahorro acortando tiempo de fabricación. Las
preformas pueden ser de fibras continuas, fibras cortas o tejidas
33
CAPITULO 3
PUESTA A PUNTO DEL PROCESO DE FABRICACION
34
3.1Puesta a punto del proceso
Para efectos de este estudio se fabrico un material compuesto hibrido laminado de refuerzo de
fibra de algodón con refuerzo de malla de acero con la finalidad de comprobar sus características
mecánicas.
Los materiales se eligieron en base al precio, resistencia y disponibilidad ya que en el proceso se

ha tratado de reducir en necesidades tanto como ha sido posible para garantizar la disponibilidad
del producto final para casi cualquier persona que desee producir el material. Básicamente las
fibras se encuentran disponibles en tiendas ferreteras y comercializadoras de telas, no son
productos que necesiten de grandes conocimientos técnicos para ser manipulados y sobre todo se
encuentran disponibles a todo público sin restricción, con abastecimiento garantizado y a bajo
precio. La resina es el único material que requiere de cierto nivel de conocimiento técnico para su
obtención, preparación y conservación además que por tratarse de resina con ciertas
características especiales su precio es más elevado en comparación a otro tipo de matrices
comunes.
El método de fabricación elegido fue el de laminado manual y curado con prensa hidráulica debido
a que es un método barato, si se toma en cuenta que para este estudio se fabricaron un número
pequeño de laminados, y las herramientas con las que se cuentan son las apropiadas y están en
condiciones de servicio.
Los materiales, consumibles, herramientas e instrumentos necesarios para el proceso de laminado

manual se mencionan a continuación:
3.1.1 Resina Epolam 2015 y Endurecedor para resina Epolam 2015.
La resina Epolam 2015 es una resina epóxica diseñada para la fabricación de compuestos por
métodos de laminado manual, RMT y embobinado de filamentos, se ofrece con endurecedores de
diferentes velocidades y la vuelve ideal para método de pre impregnados de madejas en
bobinadoras de filamentos.
35
Tabla 3.1 PROPIEDADES FISICAS DE LA RESINA EPOLAM 2015
Propiedades Físicas
Resina epolam Endurecedor Endurecedor
2015 epolam 2014 epolam 2015
epóxico amina amina
Relación de
mezcla, por peso 100/100 32/38 32/38
por volumen
Apariencia liquido liquido liquido
Color ámbar claro ámbar claro incoloro
Viscosidad @
77°F (25°C) 1550 70 70
mPa.s
Densidad @77°F
1.15 0.96 0.95
(25°C) (g/cc)
Viscosidad
mezclado @ 77°F 650 550
(25°C) mPa.s
Vida de la
mezcla, 500gr a 60 min. 140 min.
77°F (25°C)
Densidad del
curado @74°F 1.2 1.08
(23°C) (g/cm3)
Fig.3.1 Resina Epolam y propiedades físicas
36
3.1.2 Yute de algodón
El yute de algodón es un tejido de fibras entrelazados de hilos gruesos que forman una red que es
usada principalmente en la industria del vestido como un relleno y respiradero para prendas con
capas de telas gruesas en confeccione de vestidos principalmente.
Fig. 3.2 Tela de yute de algodón en diferentes presentaciones

3.1.3 Malla de acero
Normalmente conocida como tela para mosquitero, se puede con seguir en cualquier ferretería
por un precio bastante bajo por metro cuadrado, su disponibilidad está garantizada ya que por lo
general la construcción de mosquiteros se considera una tarea doméstica, es importante resaltar
que la tela mosquitera se fabrica en múltiples materiales como la fibra de vidrio, el polietileno y el
aluminio, siendo este último difícil de diferenciar de la tela de acero debido a que la variación de
peso entre ambas telas es difícilmente detectable sin instrumentos y el acabado es muy pareció, lo
más recomendable en este caso es utiliza un pequeño imán para diferenciar entre la tela de
aluminio y la de acero al momento de la adquisición.
Fig. 3.3 Malla de acero
37
3.1.4 Mylar
Se requieren dos cortes de mylar de 45 cm por lado, el mylar es una película de teraftato de
polietileno diseñada en la década de 1940s como sustituto a las fibras de algodón provenientes de
Egipto que escaseaban debido a la guerra. Tienen múltiples propiedades entre las que se destaca
su alta resistencia a los químicos, su alta resistencia a la temperatura, alta resistencia al desgaste y
tiene baja absorción de humedad, se desprende de la misma familia del PET de las botellas de
bebidas y es ampliamente utilizado en la industria aeroespacial.
Fig. 3.4 Rollos de mylar (tereftalao de polietileno, PET)
3.1.5 Estopa.
Estopa común de algodón para limpiar los derrames de resina y asearse las manos con el fin de
evitar el contacto prolongado con la resina o el endurecedor ya que son irritantes y corrosivos.
3.1.6 Thinner.
El thinner Standard es un producto económico que ha sido desarrollado para trabajos generales de
pintura en los cuales se utilicen, por ejemplo, lacas, selladores o fondos y se desee un aceptable
acabado bajo condiciones ambientales. También se recomienda debido a su alta capacidad de
disolución sobre todo tipo de pinturas para realizar las tareas de limpieza de instrumental y
equipo, como también para cualquier otra tarea de limpieza general, tanto en el taller, la industria
o la obra.
Además de un vaso de plástico para mezclar la resina, un agitador de madera y una tarjeta
plástica.Es importante que sea un plástico compatible a la resina, no usar vasos de unicel ya que
este material se diluye en la resina además que la reacción exotérmica que presenta ayuda a
degradar el material y provocar derrames. El agitador es importante que sea lo suficientemente
38
largo como para llegar al fondo del vaso y mezclar los componentes así como también para
manipular con libertad y sin tener contacto directo entre la resina y las manos. La tarjeta plástica
es utilizada para impregnar las diferentes fibras de resina, puede ser una tarjeta de polietileno
simple como las tarjetas utilizadas para los teléfonos públicos. Es importante limpiar estos tres
instrumentos antes de empezar a manipular la resina ya que cualquier tipo de contaminación será
reflejada en los ensayos posteriores.
3.1.7 Prensa hidráulica.
Para este estudio se usó la prensa hidráulica de la ESIME Ticomán para eliminar los excesos de
resina así como el aire atrapado entre las fibras, se le aplicaron 20 MPa al laminado con lo que se
obtuvieron muestras de textura uniforme y un bajo contenido de aire.
Fig. 3.5 Prensa hidráulica y prensa mecánica de madera, ESIME Ticomán
3.1.8 Prensa mecánica de madera.
Estas prensas fueron diseñadas por compañeros de la ESIME Ticomán para la fabricación de
laminados, este sistema consiste en un par de tablas de madera con sujetadores de varillas
roscadas ajustables que evitan el reingreso de aire al laminado durante el proceso de curado. Esta
implementación se dio en la puesta a punto de proyectos anteriores y se ha utilizado desde
entonces ya que la calidad de los laminados se vio aumentada con este dispositivo.
39
Fig. 3.6 Esquemático prensa mecánica de madera
3.1.9 Balanza de precisión.
Una balanza de laboratorio con la cual se datan las cantidades necesarias de resina con
catalizador, es importante mantener siempre limpio el plato de la balanza para evitar que residuos
de resina afecten las cantidades con que se trabajan así como también calibrar con regularidad el
equipo para una mayor precisión.
3.2 Procedimiento por laminado manual
Como ya se mencionó el procedimiento está diseñado para consumir la menor cantidad de

recursos y tiempo para obtener un material homogéneo y sin requerir de una gran cantidad de
conocimientos técnicos.
El proceso de producción se ilustra y describe a continuación:
Primeramente hay que contar con el suficiente espacio para trabajar así como de todos los
materiales, consumibles, herramientas e instrumentos listos para trabajar así como el equipo de
precaución que se considere necesario.
Se procederá a utilizar la báscula de precisión la cual se deberá revisar primeramente que este en
correcto funcionamiento revisando que las partes móviles se desplacen con libertar así como
también se deberá revisar que este correctamente calibrada, una vez revisados estos puntos se
procederá a colocar el vaso de plástico en la balanza y se le tomara lectura, esto es muy
importante debido a que partir del peso del vaso que se registre de le sumara la cantidad de resina
que se pretenda trabajar y a partir del peso solo de la resina se agregara el porcentaje necesario
de endurecedor.
40
En este caso el peso del vaso registrado fue de 3.84gr en el caso de la tela de fibra de yute de
algodón que tiene la característica de absorber la resina en gran medida, se utilizaron 90gr de
resina.
Fig. 3.7 Balanza de laboratorio utilizada en el proceso de fabricación
La resina se debe vaciar al vaso de manera lenta y constante para evitar que se formen burbujas
de aire en la mezcla final lo que afecta en gran medida al desempeño mecánico del material así
como también se deberá poner atención a que no se sobrepase de la cantidad requerida lo que
puede llevar al desperdicio del material.
Una vez completada esta operación es recomendable esperar unos minutos para que la resina se
asiente de manera uniforme en el vaso y la superficie de la resina quede completamente llana,
esto es necesario debido a la viscosidad de la resina y para que no se formen burbujas de aire
cuando se vierta el endurecedor en el siguiente paso.
Se calculó y se adiciona la cantidad de catalizador a la resina que corresponde al 35% del peso de
la resina, se agita hasta homogenizar la mezcla en el vaso.
Una vez realizado esto se procederá a mezclar el contenido del vaso siempre con movimientos en
forma de “ocho” esto ayudara a eliminar el aire atrapado dentro de la mezcla así como también a
evitar la aparición de nuevas burbujas de aire, con forme los dos compuestos empiecen a
mezclarse el contenido del vaso se observara un poco turbio sin embargo esto desaparecerá
gradualmente con los movimientos y se incorporaran en un fluido transparente. Una vez obtenida
la mezcla es recomendable dejarla reposar unos minutos para que así el exceso de aire suba a la
superficie del polímero y escape de la mezcla.
41
Fig. 3.8 A) Resina Epolam con acelerador sin mezclar (B) Resina recién mezclada translucida indica que la mezcla esta
lista
Una vez lista la resina se alistara lo necesario para el estratificado, se comenzara poniendo un
corte de mylar sobre una de las tablas de madera de la prensa de madera que hará el papel de
molde cuidando que la superficie de mylar que estará en contacto con el estratificado este lo más
limpia y libre de polvo posible, una vez hecho esto se procederá a verter un poco de resina
directamente al mylar y se extenderá con la tarjeta de plástico desde el centro hasta abarcar de
manera uniforme el área que estará en contacto con la primera capa de tela de yute de algodón
con la finalidad de que la cara inferior de la placa tenga el suficiente abasto de resina y el resultado
final sea una superficie lisa y uniforme.
Fig. 3.9 Mylar impregnado con resina Epolam
Se colocada a continuación la primera capa de fibra o tela sobre la película de resina y se ajustara
con la tarjeta para evitar que queden arrugas en las fibras lo que puede generar delaminaciones o
huecos de aire. Una vez hecho esto se debe agregar resina sobre la capa recién colocada
zigzagueando a lo largo de la tela de manera uniforme para que después con la tarjeta de plástico
42
se esparza la resina con la menor cantidad de movimientos posibles y siempre en el mismo sentido
cuidando siempre de no reintroducir al estratificado la resina que se halla mezclado con aire.
Fig. 3.10 Primera capa del estratificado, yute de algodón impregnado con Epolam
Antes de continuar con la siguiente capa del estratificado es recomendable manipular el mayado
de acero para conseguir la forma llana y uniforme del tejido, esto ayudara a evitar irregularidades
en el estratificado al momento de la impregnación lo que ocasiona la inserción de aire en la resina.
Esto puede conseguirse usando las manos o algún objeto pesado que pueda rectificar las
inconsistencias de forma del material o en el dado caso se puede hacer uso de una roladora.
Fig. 3.11 (A) corte de malla de acero con torcimiento, condición normal en este material (B) proceso de rolado, hay que
pasar el material varias veces por la maquina con el fin de lograr la forma deseada (C) material procesado y listo para su
uso
Una vez hecho esto se coloca ahora el corte de malla de acero y se repetirá el paso anterior
cuidando los alambres para evitar lesiones. Se repetirá nuevamente la operación colocando ahora
la tercera capa para completar así el estratificado. La resina que ha quedado contaminada con aire
se debe retirar antes de seguir con el proceso para evitar posterior contaminación.
43
Fig. 3.12 Estratificado completo con la segunda capa de yute y el acero ya integrado
Una vez hecho esto se debe colocar el otro pedazo de mylar sobre el estratificado y con la palma
de la mano se debe alisar completamente el estratificado para después colocar la otra tabla de
madera y colocarse posteriormente en la prensa hidráulica a una presión de 20mPa. Para que
después sean colocadas las prensas de madera en los extremos salientes de las tablas lo que
evitara el reingreso de aire al estratificado.
Fig. 3.13 (A) Estratificado a punto de ser sometido a presión (B) Con la presión aplicada se arma rápidamente la prensa
(C) Prensa armada se deja por 24hrs para su proceso de polimerización
Es importante tener en cuenta que una vez colocado en la prensa, la resina excedente y
contaminada con aire tendera a escurrir por los bordes de mylar por lo que se debe colocar papel,
plástico o se debe aplicar algún método preventivo para que estos excedentes no contaminen el
suelo.
El estratificado se cura o endurece en un día a temperatura ambiente. Cuando haya trascurrido

este tiempo se deben quitar las prensas de madera antes de despresurizar el sistema hidráulico de
la misma ya que esto hace más fácil el desmontaje de los componentes. Cuando se obtenga el
44
estratificado aun entre los pedazos de mylar se debe tener en cuenta que la resina excedente que
se ha endurecido es muy quebradiza así que se debe retirar con cuidado y de preferencia sobre
una bolsa o bote para basura, el mylar también se debe descartar ya que no es posible reutilizarlo
para un segundo laminado.
Para la obtención de las probetas se utilizó una cortadora de disco disponible en el laboratorio de
ingeniería de materiales de la ESIME Ticomán, se utilizó un disco de corte de alta velocidad con el
cual se obtuvieron cortes limpios y sin delaminaciones las cuales son características de este
procedimiento mecánico.
El corte de probetas es la fase más peligrosa del proceso debido a que existen riesgos de sufrir
lesiones graves. Hay que considerar primeramente que se va a trabajar muy cerca al disco de corte
que gira aproximadamente a 3500 RPM, antes de encender la maquina hay que verificar que las
sujeciones del disco a la maquina estén correctamente aseguradas para evitar vibraciones que lo
puedan fragmentar, que no hayan herramientas olvidadas dentro de la maquina o algún otro
objeto extraño que pueda dañar el disco o pueda ser expedido hacia el operador. Hay que revisar
también la integridad del disco, que este no se halle mellado, agrietado y se encuentre en buenas
condiciones de lo contrario deberá ser reemplazado. Antes de iniciar el corte hay que dejar que el
sistema de bombeo de agua moje el disco para que este absorba la humedad normal y los cortes
sean lo más limpios posibles.
Sobre el laminado, hay que asegurarse que esté libre de grasa o algún tipo de película extraña en
su superficie debido que cualquier tiempo de contaminación puede provocar que este se vuelva
resbaloso en el momento del corte y se pierda el control sobre el avance y llegue a romper el
disco. Las marcas de frontera hechas en la placa se vuelven difíciles de observar y seguir con el
chorro de agua lubricante por lo que siempre el primer corte es el más complicado ya que requiere
de cierta habilidad para realizarlo debido a que no se tiene el apoyo de la guía que tiene la propia
máquina para realizarlo por lo que debe ser hecho a pulso, este corte junto con el ultimo es el más
peligroso de toda la operación debido al poco margen que hay entre los dedos y el disco abrasivo
si como también la falta de apoyo con la guía de la máquina, sin embargo es preferible hacer un
mal corte que se puede corregir posteriormente a arriesgarse a una lesión al maniobrar de más el
laminado lo cual también provoca torcimiento en el disco y una potencial fractura del mismo.
45
Se procede con cuidado a realizar el primer corte, que como ya se ha mencionado es uno de los
más peligrosos, y se procede a revisar que las fibras estén completas sobre el eje en el que se ha
cortado, así como también que el corte este lo más uniforme posible, si el corte es satisfactorio se
utiliza la guía de la máquina que está situada exactamente a 2.5 cm de la cara interna del disco de
corte para realizar los siguientes trazos. El último corte es también peligroso ya que hay muy poco
margen para manipular la probeta y en muchas ocasiones requiere manipular el laminado desde la
parte interna del disco donde el espacio es reducido y además del disco se encuentra girando el
eje de transmisión por lo que se deberá tener mayor cuidado par que alguna prenda sea
arrastrada con el eje de transmisión.
Aproximadamente se obtienen hasta 9 probetas por laminado, sin embargo en algunos casos se
obtuvieron menos probetas por laminado debido a que algunas tuvieron inconsistencias de
alineamientos de fibras o los cortes salieron de tolerancia, y en algunos otros casos las probetas
pudieron ser re trabajadas.
30
25,4
30
2,54
Fig. 3.14 Medidas de la lámina de compuesto y trazos de las fronteras de las probetas, la zona externa resaltada
contiene resina con alto contenido de aire e irregularidades en las capas de refuerzo.
Una vez cortadas las probetas se les da un acabado en los extremos con una lija mediana para
eliminar pequeñas delaminaciones y astillas restos del corte y excedentes de la fibra de algodón
para dejan la probeta uniforme y casi lista para la fase de prueba.
46
Para finalizar este proceso de corte se dejan las probetas secar por aproximadamente una semana
en un rack a temperatura ambiente para asegurar que la humedad absorbida de la maquina sea
eliminada y se regrese a un nivel de humedad normal.
3.3 Instrumentación y pruebas mecánicas
En este caso se utilizaron galgas extensometricas marca Vishay, estas galgas nos permiten conocer
con mayor precisión la deformación en la probeta y así determinar el comportamiento mecánico
del material analizado.
La instrumentación se efectúa de manera precisa y ordenada debido a que es crucial que el

adhesivo con el cual la galga se une a la probeta no afecte la rigidez ni las propiedades del material
y le permita deformarse a la par que las probetas durante las pruebas.
Primeramente se seleccionara una superficie de trabajo adecuada, esto puede ser una superficie
de madera limpia o de preferencia trabajar sobre una superficie de vidrio completamente limpia,
como medida extra se deberá limpiar la superficie de trabajo con alcohol isopropilico para eliminar
los posibles restos de cualquier contaminante sobre todo graso o acido los cuales podrían
provocar una deficiencia en la adherencia de los sensores a las probetas.
A continuación se deben limpiar las herramientas de la misma manera que la superficie, para la
instalación de galgas, se debe considerar lo siguiente:
-Lija fina nueva
-Pinzas para componentes electrónicos
-Cinta adhesiva
-Lápiz de dureza mediana
-Solución neutralizadora
-Solución acondicionadora
-Hisopos
-Gasas o paños nuevos
47
-Terminales (huesitos)
-Adhesivo para galgas
-Acelerador para adhesivo
-Regla
Fig. 3.15 Materiales e instrumentos para la instalación de galgas extensioemtricas
Para la instalación de las galgas se inicia en una probeta y limpia por ambos lados con un paño con
alcohol isopropilico, se posa la probeta en la superficie de trabajo y se lija suavemente y en un solo
sentido el área donde se posara la galga, esto con el fin de eliminar protuberancias y obtener una
superficie lo más estable posible para el correcto funcionamiento del sensor. El lijado produce un
polvo residual de la misma probeta el cual se limpia con un paño con alcohol isopropilico dejando
que el residuo de alcohol se evapore solo y sin soplar ya que esto contaminaría la superficie recién
tratada.
Fig. 3.16 Probeta lista para la instrumentación con galgas
48
A continuación se utilizan el acondicionador para hacer una limpieza fina sobre el área destinada
a la galga, se dejaran caer un par de gotas de la solución acondicionadora sobre el área
aproximada donde se colocara la galga y con un hisopo se debe limpiar la zona siempre hacia una
misma dirección hasta que el acondicionador se evapore por completo.
Es muy importante no tocar esta superficie con las manos o con algún instrumento sin limpiar, a
continuación se determinan los centros de la probeta para la alineación de la galga al ser colocada
con una regla previamente descontaminada se mide la probeta longitudinalmente y se trazara de
manera tenue con un lápiz segmentos de línea procurando que no invadan el área central de la
probeta donde se posara la galga, a continuación se medirá transversalmente la probeta sobre y
bajo el área preparada para que de igual forma se tracen dos segmentos de recta con el lápiz sin
que se invada el área de colocación de la galga, estas líneas se usaran como guías para alinear la
galga antes de ser colocada y fijada. Una vez con las guías trazadas se procederá a neutralizar el
área de colocación de la galga, este paso es muy importante debido a que se debe obtener un
valor de pH óptimo para que el adhesivo trabaje de manera correcta, el valor de pH debe ser de 7
a 7.5 pH
Fig. 3.17 Referencias marcadas en la probeta para la instalación de la galga.
Para los siguientes pasos se debe asegurar que tanto manos como superficies de trabajo y
herramientas estén perfectamente limpias debido a que se procederá a la manipulación directa de
las galgas con las pinzas y a su adhesión a la probeta. Se procede extrayendo una galga del
empaque la cual está dentro de una protección plástica tipo folder o cartera, la galga nunca se
debe manipular con las manos directamente ni con brusquedad, se extrae la galga con pinzas para
electrónica limpias y se coloca con la resistencia impresa hacia arriba cuidando siempre que el
reverso del sensor se apoye sobre una superficie limpia libre de polvo y contamines, a un
centímetro aproximadamente se colocara una terminal tipo “hueso”, sobre la galga y la terminal
49
se colocara un tramo de cinta adhesiva para manipular la posición final de este ensamble durante
su proceso de pegado en la probeta
Fig. 3.18 (A) Galgas extensiometricas en su empaque tipo “Folder” (B) la galga y la terminal tipo “Hueso” se posan con el
metal descubierto hacia arriba sobre una superficie limpia, de preferencia el propio “folder” de la galga (C) Sobre la
galga y la terminal se posa cinta adhesiva para alinear después en la probeta.
Los siguientes pasos se deben ejecutar de manera continua sin dejar pasar mayores lapsos de
tiempo esto es con la finalidad de evitar contaminación en el adhesivo o que el catalizador se
evapore sin reaccionar con el adhesivo. Se toma la cinta adhesiva con el ensamble y se centra la
galga en la probeta en los puntos anteriormente marcados mediante la manipulación de la cinta, a
continuación y ya que este la galga centrada se levanta la cinta hasta unos milímetros pasando la
galga y se coloca una gota mediana de adhesivo en la probeta desde antes de tocar la cinta
adherida a la probeta y una gota más pequeña en el área anterior donde caerá la terminal “hueso”
acto seguido con la brocha del catalizador se impregna de esta sustancia la galga y el “hueso” para
que de inmediato se coloque la cinta con la galga y hacer presión con los dedos sobre la galga y la
terminal para la correcta adhesión. Después de 2 minutos se retira la cinta adhesivo y si el
proceso se efectuó de manera correcta, la galga y la terminal estarán firmemente adheridas a la
probeta.
50
Fig. 3.19 (A) Galga y terminal alineados aun sin adhesivo (B) galga y terminal unidos a la probeta ya sin cinta adhesiva y
lista para soldar cables
Una vez instrumentada la probeta por ambos lados se procede a soldar cable delgado de micro
electrónica de la galga a la terminal y de la terminal debe existir un tramo de al menos 30cm esto
con la finalidad de conectar la galga con un equipo P3 el cual nos dará en un archivo los valores
registrados en la galga durante las pruebas
Fig. 3.20 Galgas con cables soldados
Ya con la galga completamente instalada con terminales y cables se procede a ensayarla. Se utilizó
una maquina Shimadzu tipo SFL-100kNAG de 10 toneladas cuyos resultados se obtuvieron en un
archivo de computadora para ser procesados posteriormente junto con los obtenidos del equipo
P3.
51
Fig. 3.21 A) Equipo de prueba Shimadzu para ensayo de tensión (B) indicador y registrador de deformación P3
Fig. 3.22 (C) Probeta instalada en la máquina y galgas conectadas en el equipo P3 a punto de iniciar la prueba y registrar
datos (D) Detalle de prueba finalizada.
52
CAPITULO 4
CARACTERIZACION FISICA Y MECANICA DEL COMPUESTO
53
4.1 Caracterización física
En la caracterización física se busca obtener la densidad del material ρ, las fracciones volumétricas
del refuerzo de yute , matriz Vm, malla de acero , porosidad Vp
Las propiedades que anteriormente se mencionaron, nos sirven, como indicadores del proceso, la
densidad nos habla de que tan ligero es el material, la fracción de porosidad nos indica cual es la
calidad del material y del proceso de impregnación, y también al repercutir en las propiedades
mecánicas, esta fracción necesita ser lo más baja posible. La fracción volumétrica del refuerzo nos
indica la resistencia mecánica del material, así mientras más elevada sea, mejores características
tendrá, aunque en valores generales su valor es entre 40 % y el 60 %. Así pues, lo que se busca es
alcanzar una baja densidad, un alto porcentaje de refuerzo y una baja porosidad.
4.2 Medición de la densidad

La obtención de la medición de la densidad se lleva a cabo según lo indicado en las normas ASTM
D792-91 Y ASTM 3800-79, la medición de la densidad será obtenida por medio de un ensayo
hidrostático con base al principio de Arquímedes, el cual establece que el empuje hidrostático de
un cuerpo sumergido es igual al peso del fluido desplazado por el mismo. El ensayo se basa en
sumergir la probeta en un líquido del cual sea conocida su densidad (liquido de referencia), y
medir el empuje hidrostático con una balanza analítica, según se muestra en la figura
Fig. 4.1 Diagrama para calcular la fuerza hidrostática.
Primero se mide el peso de la probeta en el aire w, enseguida se sumerge la muestra la cual está
sujeta a la balanza por medio de un gancho, se registra la lectura indicada en la balanza lb que
corresponde a la diferencia entre el peso de la probeta en el aire y el empuje hidrostático ,
como queda establecido en la ecuación 4.1.
54
lb = wprob − Fh Ec. 4.1
= −
Transformando la ecuación 1 se obtiene el empuje hidrostático , lo cual queda establecido en

la ecuación 4.2
Fh = wprob − lb Ec.4.2
= −
Una vez conocido el empuje hidrostático y conociendo previamente el peso específico del líquido
de referencia , que en este caso es el agua destilada, se obtiene el volumen de la probeta V
mediante la ecuación 4.3
Fh Ec. 4.3
v prob =
γ lr
Una vez teniendo el volumen de la probeta y su masa (obtenida del peso) obtenemos la densidad
mediante la ecuación 4.4
m prob Ec. 4.4

ρ=
v prob
Como se mencionó previamente el líquido de referencia usado en las pruebas fue agua destilada,
la cual tiene un peso específico de = de 0.9982 gf/cm3 (a una temperatura de 20°C) Las
dimensiones de las probetas utilizadas para la medición de la densidad se presentan en la figura
4.2
55
Fig. 4.2 Probeta para cálculo de la densidad
En la si figura 4.3 se muestra el arreglo experimental, se puede observar la balanza colocada sobre
la plataforma fija de la prensa universal, la balanza lleva conectado un gancho en el cual se adapta
un alambre donde es colocada la probeta, se puede observar que el líquido de referencia (agua
destilada) se mantiene sobre la plataforma móvil la cual se desplaza verticalmente a una misma
posición la cual denominaremos como punto cero. El punto cero queda registrado en la regla de
nivel donde las probetas se sumergen totalmente y lleguen a la misma profundidad.
(A)
(B)
0.000
En Servicio En Servicio
Prensa Prensa
Universal Universal
Marca: Marca:
MECMESIN MECMESIN
Fig. 4.3 En (A) y (B) los niveles son constantes. La plataforma móvil se eleva hasta que la regla de nivel alcanza el punto
cero donde la probeta se sumerge por completo en el líquido de referencia
56
4.3 Estudio físico.
El procedimiento del estudio físico se describe a continuación:
Se consideran 5 muestras de 25.4mm por lado las cuales se identifican para analizar las
fracciones y pesos de cada una por separado.
Fig. 4.4 Muestras para análisis físico del compuesto
Se procede a pesar las probetas con una báscula de precisión y se registran los resultados
obtenidos individualmente.
Fig. 4.5 Báscula de precisión
Con un sistema de prensa universal marca MECSIN se coloca la báscula en la plataforma fija
mientras que en la plataforma móvil se coloca un vaso de precipitado con un fluido de referencia,
en este caso agua destilada, en la parte inferior de la báscula se coloca un gancho que servirá para
sostener la probeta mientras está sumergida en el fluido para así conocer el peso de la probeta
dentro del fluido.
57
BASCULA DE PRESICION
PLATAFORMA FIJA
GANCHO DE BASCULA
GANCHO
PROBETA
VASO DE PRECIPITADO
AGUA DESTILADA
PLATAFORMA MOVIL
REGLA DE NIVEL
GUIA FIJA
MANIVELA DE AVANCE MANUAL
CONTROL DE ELEVACION
En Servicio
En Servicio Prensa
Universal
Marca:
Prensa MECMESIN
Universal
Marca:
MECMESIN
Fig. 4.6 Prensa universal con báscula de precisión y montaje experimental para prueba hidrostática
Una a una se colocan las probetas en el gancho y se registra el valor arrojado por la báscula el cual
designamos como .
Con estos valores registrados se procede a colocar en un vaso de precipitado de 50ml de

capacidad cada probeta por separado y se llena a ¾ de la capacidad con acetona químicamente
pura. Se utiliza un acomodo hecho para este caso en particular con turcas de acero de una pulgada
sobre las cuales se coloca una rejilla con asbesto y sobre de estas se posa el vaso e precipitado
bajo este arreglo se coloca una lámpara de alcohol encendida para calentar el contenido.
VASO DE PRECIPITADO
ACETONA QUMICAMENTE PURA
PROBETAS
REJILLA CON ASBESTO
LAMPARA DE ALCOHOL
SOPORTE A BASE DE TUERCAS
Fig. 4.7 Arreglo para proceso de disolución de resina en acetona caliente
58
Esto se hace con la finalidad de atacar químicamente a la resina, el acero del alma del compuesto
no reacciona con este método y el yute de algodón no sufre ningún cambio
La acetona es un compuesto químico que se encuentra naturalmente en el medio ambiente. En la

presentación de venta se encuentra como un líquido incoloro de olor característico utilizado como
disolvente, en la fabricación de medicamentos, fibras y plásticos. Su punto de ebullición es a los
56°C se considera como un químico poco peligroso para la salud ya que es soluble en agua sin
embargo es muy inflamable ya que no requiere ninguna condición extraordinaria para que se
encienda en condiciones ambientales.
Al tener un bajo punto de ebullición la acetona rápidamente se evapora al aplicar la flama de la

lámpara por lo que se debe reabastecer el contenido con toda precaución.
3
1 0
Fig. 4.8 Diamante de riesgos para la acetona: indica que es de bajo riesgo para la salud, es de inflamabilidad alta
(inflamable bajo condiciones ambientales) y no es radioactivo, no tiene ningún otro riesgo específico. [18]
Este método permite eliminar la resina del material durante cuarenta minutos, transcurridos los
primeros 10 minutos del hervor se separa el entramado de las fibras de la malla de acero para que
se disuelva la resina que queda atrapada al interior del compuesto, después de 20 minutos de
ebullicion se extraen las muestras, el acero limpio o con muy pocos resquicios de resina se
eliminan al contacto, se toma una de las dos partes de yute y se deshace el mallado y se reinsertan
lo hilos ya sueltos a la acetona y se dejan hervir por 10 minutos más con la finalidad de extraer la
resina que este incrustada en las fibras de la tela. Pasados estos 10 minutos se extraen los hilos y
se comprueba que no haya quedado rastro de resina. Se procede a hacer lo mismo con el otro
refuerzo y se identifican las muestras para su posterior pesaje.
59
Fig. 4.9 Montaje para el proceso de eliminación de resina de las probetas
Una vez que ya se han limpiado todas las probetas se toma de nuevo el peso de los componentes
Fig. 4.10 Refuerzos después del proceso de limpieza de resina
Fig. 4.11 Pesaje de refuerzos
60
4.4 Ensayo de tensión con orientación (0°- 90°) (longitudinal–transversal).
Consultando como base la teoría de la elasticidad para materiales ortotrópicos, específicamente la
relación de flexibilidad mostrada en la ecuación 4.5, se puede observar que cuando se aplica
únicamente un esfuerzo en dirección longitudinal ( σl ), se presentan dos deformaciones una
longitudinal ( εl) y otra en dirección transversal ( εt ).
" %
! #$ − #&' 0+
,
! #$ + ,-
$
"
= !− % 0+
.
#$
Ec. 4.5
! " + -
&'
0 0 )'& *
Las relaciones entre esfuerzo longitudinal y las deformaciones quedan establecidas en las
Ecuaciones 4.6 y 4.7 respectivamente.
"
= # , Ec. 4.6
'
%
= #'& , Ec. 4.7
'
De la primera ecuación se puede establecer el régimen elástico, el esfuerzo longitudinal es

proporcional a la deformación longitudinal (σl ) y la proporción es el módulo de elasticidad
longitudinal como se establece en la ecuación 4.8
, = Ec. 4.8
Sustituyendo la ecuación 4.8 en la ecuación 4.7, se obtiene la ecuación 4.9
= −/ Ec. 4.9
En esta ecuación se puede observar que la deformación transversal es proporcional a la

deformación longitudinal y el valor absoluto de la pendiente es la relación de Poisson longitudinal
transversal.
A partir de la ecuación 4.8 se puede establecer que para obtener el módulo de elasticidad
longitudinal se requiere construir el diagrama esfuerzo longitudinal contra deformación
longitudinal y la pendiente de este, es el módulo de elasticidad longitudinal, para lo cual se
requiere la medición durante todo el ensayo del esfuerzo aplicado en la probeta y la deformación
longitudinal.
61
El esfuerzo longitudinal se obtiene dividiendo los valores de carga medidos por la celda de carga
de la máquina de ensayos mecánicos entre el área de la sección transversal de la probeta. De la
ecuación 4.9 se puede observar que para la obtención de la relación de Poisson se requiere la
medición, tanto de la deformación longitudinal, como la deformación transversal.
La medición de la deformación longitudinal y transversal se hace colocando galgas

extensométricas en las direcciones mencionadas y registrando el valor de la señal de la galga como
un medidor de deformaciones.
Los ensayos de tensión para las probetas con orientación (0°- 90°) se realizaron usando una
máquina de pruebas mecánicas Shimadzu SFL 100KNAG y para tomar los valores de las galgas
extensométricas se utilizó un indicador de deformaciones marca Vishay.
4.5 Ensayo de tensión con orientación ±45°.

Tomando en cuenta las consideraciones de la norma ASTM D3518_D3518M-94R01, la cual indica
que cuando la probeta presenta una orientación de fibras ±45 los ejes paralelos a la dirección de
las fibras son llamados sistemas de coordenadas locales lt, los ejes transversal longitudinales con
respecto a la probeta son los ejes xy (Figura 4.18).
Fig. 4.12 Sistemas de ejes coordenados usados en el estudio.
En el ensayo de tensión realizado, el esfuerzo aplicado a las probetas, está alineando con el eje X
(σx). El interés del presente estudio se centra en obtener el esfuerzo cortante en los ejes lt (τlt),
por lo cual se realiza una transformación de esfuerzos de los ejes globales de la probeta xy, al
sistema de ejes locales lt de las fibras, lo cual se puede realizar usando un método analítico (matriz
de transformación de esfuerzos, ecuación 4.10) o usando un método grafico como el circulo de
Mohr (figura 4.13).
, 12 3 245 3 −22453 123 ,-

, = 0 12 3 245 3 22453 123 9 ,
. 2453 123 −2453 123 7 123 − 245 38 .-
Ec. 4.10
62
Fig. 4.13 Circulo de Mohr para esfuerzos en X (,- )
Debido a que tanto en (σy) y el esfuerzo cortante (τ xy) son iguales a cero entonces el esfuerzo
cortante en los ejes lt se calcula mediante la ecuación 4.11
"
. = ,- Ec. 4.11
Para encontrar la deformación angular fue necesario conocer cuál es la deformación angular
longitudinal y la deformación transversal, las cuales se obtuvieron durante los ensayos con las
galgas extensométricas colocadas en las probetas contando con los datos de ambas
deformaciones en cada instante del ensayo, se obtiene fácilmente la deformación angular, se
puede usar igualmente un método analítico como una matriz de transformación como se muestra
en la ecuación 4.12.
12 3 245 3 −2453 123 -

= 0 245 3 12 3 2453 123 9
22453 123 −2453 123 7 123 − 245 38
Ec. 4.12
-
También se puede utilizar el método grafico del círculo de Mhor para deformaciones (Figura 4.14).
Fig. 4.14 Circulo de Mohr para deformaciones
Para este proyecto se usó el método grafico ya que es más fácil para este caso, solo se tiene que
restar a la deformación longitudinal a la deformación transversal en cada instante del ensayo, esto
se expresa a través de la ecuación 4.24
= − Ec. 4.13
Ya que se tiene el esfuerzo cortante (τ lt) y la deformación angular (γlt.) se realiza la gráfica
esfuerzo cortante vs deformación angular, donde la pendiente del intervalo elástico es el modulo
cortante (Glt) ecuación 4.14.
63
. =: Ec. 4.14
El esfuerzo cortante máximo ( τltmax) se obtiene identificando el valor máximo de esfuerzo de la

gráfica esfuerzo cortante vs deformación angular.
Los ensayos de las probetas ±45 se realizaron con el mismo equipo descrito para los ensayos de
las probetas (0°- 90°) y siguiendo el mismo procedimiento.
64
Capítulo 5
Resultados y análisis
65
5.1 Resultados de los ensayos del material hibrido
En este capítulo se observan los resultados de la caracterización física y mecánica del material
compuesto hibrido.
A continuación se muestran los resultados obtenidos de la caracterización física y mecánica

mediante los ensayos en las probetas del material hibrido. En el primer punto se muestran los
resultados de la caracterización física, en otro punto se muestran los resultados de la
caracterización mecánica. En este capítulo se trata de poner de una forma clara las propiedades
del material hibrido.
5.1.1 Resultados de la caracterización física

Las propiedades medidas en la caracterización física son:
1. Densidad. Tabla 5.1 Resultados de la densidad
2. Fracciones volumétricas de la matriz, malla de acero, malla de algodón y la porosidad.
En la tabla 5 se muestran los resultados de las mediciones de la densidad de cada probeta.
Tabla 5.1 Resultados de la densidad
Probeta Densidad
( ⁄ )
P1 1.592934342
P2 1.471397126
P3 1.516500712
P4 1.526090792
P5 1.545920812
promedio 1.530568757
Desviación estándar 0.044284297
Coeficiente de variación 0.028933229
66
En la tabla 5.2 se observan los resultados de la medición de las fracciones volumétricas de cada
constituyente (resina Vm, malla de Aluminio Vma, fibra Vf, porosidad Vp,).
Tabla 5.2 Fracciones volumétricas para el compuesto hibrido yutea-acero-yute.
Fracción
Probetas Fracción resina Fracción fibras Fracción metal
porosidad
;7%8 ;=7%8 7%8 >7%8
P1 0.578624335 0.324975117 0.065487276 0.030913272
P2 0.604911308 0.295241317 0.055886413 0.043960962
P3 0.604770777 0.29461367 0.056456717 0.044158835
P4 0.643259786 0.268820711 0.055968065 0.031951438
P5 0.589028353 0.321544859 0.058203262 0.031223526
Promedio 0.604118912 0.301039135 0.058400347 0.036441607

Desviación
estándar 0.024549742 0.022947462 0.004070533 0.00696507
Coeficiente
de variación 0.040637267 0.076227505 0.069700496 0.191129606
5.1.2 Resultados de la caracterización mecánica

Los resultados de los ensayos de las probetas con orientación 0° - 90°
Los resultados de la caracterización mecánica de las probetas con orientación 0° - 90° mediante los
ensayos, de los cuales se obtuvieron los datos para calcular:
1. El esfuerzo longitudinal.
2. El módulo de elasticidad en dirección longitudinal.
3. La relación de Poisson.
4. El esfuerzo máximo.
Los datos resultantes fueron calculados según la información obtenida de cinco probetas. Además
con estos datos calculados se pudieron obtener el promedio, la desviación estándar y el
coeficiente de variación, los cuales podemos observar en la tabla 5.3
67
Tabla 5.3 Resultados de los ensayos de las probetas con orientación (0° - 90°)
Probeta Modulo Elasticidad Esfuerzo Máximo Relación Poisson

(Mpa) (Mpa) (ν)
1 153.0934115 46.98357549 0.234313981
2 155.1131483 45.79567463 0.36
3 157.3511962 59.52713178 0.18
4 238.0033684 40.86194564 0.591666667
5 249.1327099 45.23026316 0.283614482
Promedio 190.5387669 47.67971814 0.329919026

Desviación Estándar 48.591878166607 7.015648512 0.160605761
Coeficiente De
Variación 0.255023578 0.147141149 0.486803575
5.1.2.1 Diagramas Esfuerzo- Deformación Probetas con orientación

transversal-longitudinal (0°-90°).
En primer lugar los diagramas esfuerzo vs deformación con los cuales se obtuvo el módulo de
elasticidad para cada probeta.
Esfuerzo vs Deformacion
50
40
Esfuerzo MPa
30
20
10
0
0 5000 10000 15000 20000 25000
-10
Deformacion με
Fig. 5.1 DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION PROBETA 1
68
50
40
30
Esfuerzo MPa
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
-10
Deformacion με
Fig. 45 Fig. 5.2 DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACION PROBETA 2
70
60
50
Esfuerzo MPa
40
30
20
10
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000
Deformacion με
69
45
40
35
30
Esfuerzo MPa
25
20
15
10
5
0
-5 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Deformacion με
50
45
40
35
Esfuierzo MPa
30
25
20
15
10
5
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
Deformacion με
70
5.1.2.2 Diagramas Deformación transversal vs. Deformación Longitudinal
Probetas con orientación transversal-longitudinal (0°-90°).
A continuación se muestran los diagramas de deformación transversal vs deformación longitudinal
de los cuales se pudieron obtener la Relación de Poisson de cada una de las probetas, los cuales se
pueden observar en los siguientes diagramas.
Deformacion Transversal vs
Deformacion longitudinal
10000
Deformacion Transversal με
0
-10000 0 5000 10000 15000 20000 25000
-20000
-30000
-40000
-50000
-60000
-70000
Deformacion Longitudinal με
Fig. 5.6 DIAGRAMA DEFORMACION TRANSVERSAL VS DEFORMACION LONGITUDINAL PROBETA 1
Deformacion Longitudinal
1000
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
-1000
-2000
-3000
-4000
-5000
71
0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000

-500
-1000
-1500
-2000
-2500
-3000
Deformacion Longitudinal vs
Deformacion Transversal
0
-1000 0 2000 4000 6000 8000 10000 12000

-2000
-3000
-4000
-5000
-6000
-7000
-8000
72
0
-1000 0 5000 10000 15000 20000 25000
-2000
-3000
-4000
-5000
-6000
-7000
5.1.3 Los resultados de los ensayos de las probetas con orientación ±45°
A continuación se muestran los resultados de los ensayos de las probetas con orientación ±45°, de
los cuales se calcularon el Modulo Cortante, el Esfuerzo Cortante Máximo, estos ensayos se
realizaron para cinco probetas con este tipo de orientación.
Tabla 5.4 resultados de los ensayos de las probetas con orientación (±45°)
Probeta Modulo Cortante Esfuerzo Cortante Máximo

(Mpa) (Mpa)
6 406.76064 25.47038475
7 586.25424 22.21841705
8 372.2999283 25.22018475
9 536.5820903 21.9856628
10 387.4886024 23.63984523
Promedio 457.8771002 23.70689892

Desviación Estándar 96.90981759 1.454829
Coeficiente De
Variación 0.211650282 0.061367326
Para calcular el módulo de corte es necesario transformar los ejes de carga de esfuerzo xy a los
ejes locales lt, para este procedimiento como describimos antes se utiliza el Circulo de Mhor.
73
En seguida se muestran los diagramas de Esfuerzo cortante-Deformación Angular que se
obtuvieron gracias a los datos calculados de los ensayos de las cinco probetas con orientación
±45°, La cuales se presentan en las figuras siguientes:
Esfuerzo Cortante vs Deformacion

Angular
30
25
Esfuerzo Cortante MPa
20
15
10
5
0
-5 0 5000 10000 15000 20000
Deformacion Angular µε
Fig. 5.11 DIAGRAMA ESFUERZO CORTANTE VS DEFORMACION ANGULAR PROBETA 6 (+-45)
Deformacion Angular vs Esfuerzo

Contante
20
15
10
0
0 5000 10000 15000 20000
-5
Deformacion angular με
74
Contante
30
25
Esferzo Cortante MPa
20
15
10
5
0
0 5000 10000 15000 20000
-5
Deformacion Anglar με

Contante
25
20
15
10
0
0 5000 10000 15000 20000
Deformacion Angular με
75
Contante
Esfuerzo Cortante MPa 25
20
15
10
0
0 5000 10000 15000 20000
-5
Deformacion Angular με
5.2 Análisis de resultados.

En este punto podemos encontrar las propiedades físicas y mecánicas del material compuesto, las
cuales forman parte de los objetivos del presente estudio.
Los materiales compuestos son muy usados por su ligereza y resistencia por lo cual es necesario
obtener las propiedades especificas (con respecto a su densidad ) estas son: el módulo elástico
específico El-esp, módulo cortante específico Gl-esp, esfuerzo máximo específico σlmax-esp y el esfuerzo
cortante máximo específico τlmax-esp, Los cuales podemos calcular dividiendo los entre la densidad
del material anteriormente calculada, para esto usaremos las siguientes ecuaciones:
El
El −esp =
ρ Ec. 5.1
Gl
Gl −esp =
ρ Ec. 5.2
σ l max
σ l max −esp =
ρ Ec. 5.3
τ lt max
τ lt max−esp =
ρ Ec. 5.4
76
Los resultados obtenidos mediante las ecuaciones anteriores se muestran en la siguiente tabla
Tabla 5.5 Resultados de los Valores Específicos
Modulo Elástico Modulo Cortante Esfuerzo Máximo Esfuerzo Cortante

Especifico Especifico Especifico Especifico
:?@⁄ :?@⁄ :?@⁄ :?@⁄
200.9310365 299.1548717 31.15163427 14.83559547
Por último se obtiene, la tenacidad la cual será calculada a partir del área bajo la curva del
diagrama Esfuerzo – Deformación de las probetas con orientación (0°- 90°), lo cual puede ser
calculado por medio de técnicas de integración numérica.
T = ∑ i =1 Ai
i =n
Ec. 5.5
En donde Ai es el área bajo la curva entre dos puntos consecutivos (i-1 e i) del diagrama esfuerzo-
deformación, como se muestra en la figura 5.14. El área i se obtiene tomando las deformaciones
de los puntos i e i-1 (εi, εi-1), y sus esfuerzos correspondientes (σi, σi1), como se muestra en la
ecuación 4.6:
 (σ − σ i−1 )
Ai = (ε i − ε i −1 )(σ i −1 ) + i 
 2  Ec. 4.6
El área se toma como se muestra en la figura 5.16.
Fig. 5.16 Área bajo la curva del diagrama esfuerzo-deformación.
Los datos obtenidos para las probetas con orientación de fibras longitudinal- transversal (0°- 90°)
se muestran en la siguiente tabla.
77
Tabla 5.6 Resultados de la tenacidad.
Probeta Tenacidad
A ⁄
1 0.58340529
2 0.5077086
3 0.56445367
4 0.45029224
5 0.57301915
Promedio 0.53577579
Desviación Estándar 0.05606528
Coeficiente De
0.10464317
Variación
78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
79
Conclusiones.
1. Se obtuvo un compuesto hibrido por medio del proceso de laminado manual con
materiales de muy bajo costo y accesibles para todo publico
2. Las necesidades técnicas para la fabricación de este material se redujeron al

mínimo, además se simplifico el proceso de fabricación y las herramientas
necesarias se procuraron que fueran accesibles en todo taller.
3. Los refuerzos de algodón son biodegradables una vez que se liberan de la matriz
polimérica y la fase metálica fácilmente se puede reciclar.
4. Los materiales presentan una gran facilidad para su manipulación. La tela de yute
de algodón presenta una gran firmeza e integridad por lo que en comparación con
la fibra de vidrio no se desintegra el entramado con la manipulación.
5. Se obtuvo una densidad de 1.530568 ⁄ la cual es muy baja con respecto a

otros compuestos o materiales convencionales como compuesto carbono epóxico
(1.54 ⁄ ), vidrio epóxico (2.00 ⁄ ), vidrio poliéster (1.77 ⁄ ),
aluminio (2.80 ⁄ ), etc. [1]
6. El mayor valor de esfuerzo máximo obtenido fue de 59.527131 MPa el cual es

mayor al del polietileno de alta densidad grado 60120 (26.5 MPa) [19] material
polimérico que es utilizado en carcazas de herramientas eléctricas y en cascos de
seguridad.
7. El valor promedio para el modulo elástico encontrado fue de 0.30753 GPa este
valor es similar al valor del polietileno de mediana densidad (0.38 GPa)
8. La relación de poisson obtenida fue de 0.329919, muy cercano al comportamiento

del aluminio (0.33) mayor que el tungsteno (0.28) y mayor que el níquel (0.31).
9. Se desarrolló un proceso para separar las fases del material en el estudio de

fracciones volumétricas que es compatible con materiales orgánicos que se
perderían en caso de usar el método de digestión acida o incinerado en horno
10. El material que se obtuvo es idóneo para la enseñanza y aprendizaje de

compuestos debido a su facilidad de manipulación, bajo costo y facilidad de
orientación de fibras.
80
Recomendaciones
1. Para obtener mejores propiedades mecánicas se recomienda utilizar tela

de yute de henequén o algún otro tipo de fibra natural resistente, en
combinación de la malla de acero para obtener un compuesto hibrido de
mejores características.
2. Se recomienda utilizar el método de curado por autoclave en bolsa de

vacío para conseguir la mínima cantidad de porosidad y con una superficie
más estable.
3. Intentar con otros procesos de fabricación que garanticen tener una

cantidad mayor d refuerzos y una cantidad menor de resina el material
compuesto
4. Se deben efectuar pruebas con otros solventes para intentar desintegrar

la resina en el estudio de fracciones volumétrica que sean más eficientes
que la acetona químicamente pura en caliente y no tan inflamables que no
dañen las fibras naturales.
5. Para una mayor precisión en el corte de las probetas se recomienda el uso

de una máquina de corte por chorro de agua.
81
BIBLIOGRAFIA
82
[1] Composites Manufacturing: Material, Process Engieneering
Sanjay K. Mazumdar, Ph. D.
[2] Composites Materials
Fuglsang Nielsen
[3] Fundamentos De La Ciencia E Ingeniería De Los Materiales
William F. Smith
[4] Composites Material, Design and Applicartions
Daniel Gray, Suong V. Hoa , Stephen W. Tsai
[5] Handbook of Composite Fabrication
Güneri A. Kovali
[6] Manufacturing Technology For Aerospace Structural Materials
F.C. Campbell
[7] Mecánica De Materiales
R.C. Hibbeler
[8] Estudio De Laminados Compuestos Fibroreforzados Metálicos Livianos Para Uso Estructural.
J. Gonzalo Carillo, CIC Yucatán
[9] Comportamiento Ante Impacto De Materiales Compuestos De Carbón En Híbridos

Carbón/Vidrio
Ángel Luis Peña Fernández, U.P. Madrid
[10] Tension Test ME 402 Experimental ME II High Temperature Propulsion System Structural Seals
For Future Space Launch Vehicles
Nasa/TM-2004-212907
[11] Implantación De Galgas Extensiometricas.
Departamento De Electrónica, Sistema E Informática ITESO, DR. Raul R. Leal
[12] New Fiber Metal Hybrid Laminated Material (MALECON)
Juan C. Suarez, U.P. Madrid
83
[13] Caracterización física y mecánica de un material laminado hibrido(resina epóxica- fibra de
vidrio- malla de aluminio)
De la Cruz San Agustín Leo Ignacio, Tesis IPN
[14] Fabricación y caracterización físico mecánica de un material compuesto laminado hibrido de

matriz polimérica reforzado con fibra de vidrio y acero (AVE)
Alexander Morales Gómez, Tesis IPN
[15] ASTM d3518_d3518M-94R01
[16] ASTM D792-91
[17] ASTM 3800-749
[18] NPFA 704
[19] Hoja de datos técnicos Pemex Petroquimica para polietileno de alta densidad grado 60120
84

Instituto Politecnico Nacional Escuela Superior de Ingenieria Mecanica Y Electrica Unidad Profesional Ticoman

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Instituto Politecnico Nacional Escuela Superior de Ingenieria Mecanica Y Electrica Unidad Profesional Ticoman

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

“Caracterización física y mecánica de un material compuesto

M. en C. Antonio Mosqueda Sánchez

Los materiales compuestos presentan características específicas comparables con el acero o el

Fig.2.1 El acero es la base de la industria metalmecánica y la construcción

Fig.3.1 Resina Epolam y propiedades físicas

Fig. 4.1 Diagrama para calcular la fuerza hidrostática.

Fig. 5.1 Diagrama Esfuerzo Deformacion Probeta 1

Tabla 2.1 propiedades de algunos materiales de ingeniería

Las propiedades que pueden ser mejoradas combinando materiales son:

Se estudiaron las propiedades mecánicas y físicas de un material compuesto hibrido de refuerzos

1.3.1 Objetivo general

1.3.2 Objetivo particular

El objetivo de este estudio es el evaluar las características de un material compuesto de matriz

El proceso de fabricación se documentó para dejar un precedente sobre la elaboración a bajo

De acuerdo a la literatura [3], el proceso de laminado manual consiste en la impregnación de

Los resultados obtenidos para cada ensayo se grafican y se comparan.

ESTADO DEL ARTE

comunes como el acero (7.8 ), cobre (6.8 ), y aluminio (2.7 ). La siguiente

Propiedades típicas de algunos materiales de ingeniería

Polipropileno 0.9 1.4 0.033 1.55 0.037 50-80

epoxi 1.25 3.5 0.069 2.8 0.055 80-125

Tabla 2.2 propiedades de algunos materiales compuestos de fibras unidireccionales [1]

Compuestos de fibras cortas

2.2 Los metales

Fig.2.1 El acero es la base de la industria metalmecánica

Los plásticos se convirtieron en los materiales más comunes en aplicaciones de ingeniería en la

2.5 Los Materiales compuestos

Fig. 2.4 Distribución de materiales en aeronave Boeing 787

2.5.1 ¿Qué es un material compuesto?

Tabla 2.4 Propiedades de algunas fibras [2]

El principal concepto de un compuesto es que contiene material matriz. Típicamente un material

Fig. 2.5 Formación típica de un compuesto a partir de resina y fibras [4]

Dependiendo del tipo de aplicación (estructural o no estructural) y método de fabricación, la fibra

Fig. 2.7 Ejemplo de herramienta de curado []

Fig. 2.8 Tejido para laminado de carbón con fibra de vidrio

Un ejemplo de lo mencionado lo constituye el compuesto vidrio-carbono el cual es muy resistente

2.6 Funciones de las fibras y las matrices.

• Distribuir la carga. En un material compuesto de aplicación estructural desde el 70% hasta

Un material de matriz debe satisfacer múltiples funciones en un compuesto de uso estructural,

2.7 Características especiales de los materiales compuestos

1. Los materiales compuestos proveen capacidades para la integración de partes,

2.8 Desventajas de los materiales compuestos

1. El costo de los materiales compuestos es muy alto en comparación con el acero o el

TEMPERATURAS MAXIMAS DE USO CONTINUO PARA DIVERSOS

2.9 Procesamiento de materiales compuestos

Compuestos de Compuestos de Compuestos de Compuestos de

-Moldeo por SMC -Tejido de filamentos -Moldeo por -Termoformado

Fig. 2.11 Diagrama de procesos de producción de materiales compuestos [1]

En cuestiones de manufactura, se han adecuado muchas soluciones a los problemas relativos a la

DEFINICION DEL -Diseño A -Descarte y selección de

Fig. 2.12 Diagrama de flujo para diseño para manufactura [4]

Aplicando la metodología podremos reducir el número de opciones para manufactura de manera

En lo que considera a análisis, es utilizado un paradigma de diseño conocido como “aproximación

Fig. 2.13 Pirámide de ensayos de materiales compuestos [13]

Los compuestos no se corroen y su resistencia a la fatiga es excepcional, la corrosión en

Fig. 2.17 Constitución de compuesto laminado de fibras unidireccionales

Poliéster Usado extensamente. Relativamente barato y de

2.10 Formas de productos

Fig. 2.19 Cinta unidireccional, fibra de carbón

Los materiales se eligieron en base al precio, resistencia y disponibilidad ya que en el proceso se

Los materiales, consumibles, herramientas e instrumentos necesarios para el proceso de laminado