Tratamiento Termico Monoblock

UNIVERSIDAD DE MONTERREY
DIVISIÓN DE TECNOLOGÍA Y ADMINISTRACIÓN
TRATAMIENTO TÉRMICO DEL MONOBLOCK

FORO 14 2.0 Lt.
ARTURO ELIZONDO TREVIÑO
Monterrey, N.L. Noviembre de 1999

Dedicatoria
El presente trabajo, se lo dedico a mi familia , quien me han apoyado en todos

los proyectos que he iniciado, procurando guiarme con sus consejos y el apoyo
al amor por el trabajo, el cual me permitió incursionar en áreas ajenas a mi
carrera o con giro diferente, incrementando mí interés y ganas por aprender y
aplicar lo aprendido, en pro del desarrollo de nuevos proyectos, que eficienticen
y mejoren constantemente en beneficio de la sociedad.
Como dedicatoria especial se lo dedico a mis padres Arturo Elizondo Chapa y

Dora Elia Treviño de Elizondo, especialmente a mi madre , quien siempre ha
procurado lo mejor para mí hermano y para mí.
Y a mi querido abuelito Heberto Treviño Chapa, quien me ha educado junto con

mi super abuelita Raquel Elisa Cavazos de Treviño desde hace más de 20 años.
Agradecimiento
A Dios por permitirme graduarme e incrementar mí interés por

mejorar diariamente, a través de su palabra
De nueva cuenta a mís familares y a amigos por su apoyo y

aprecio incondicional.
Y al Dr. Salvador Valtierra Gallardo, quien me facilito el apoyo

necesario para la realización del proyecto.
PROLOGO
La tecnología a lo largo de la historia ha evolucionado desde el ábaco hasta la

computadora. 1 Este es el caso prácticamente en todos los campos de la
tecnología. Los requerimientos y las especificaciones que la industria debe
cumplir son cada vez mas estrictos, el equipo para alcanzarlas es cada vez mas
sofisticado y el personal que diseña y opera estos equipos requiere un nivel de
conocimientos cada vez mayor.
Algunos de los requerimientos que hoy son comunes eran imposibles de

alcanzar hace apenas unos años. Para desarrollar el diseño de una aplicación
es necesario tomar en cuenta muchos detalles de los procesos: ya no basta con
conocer los conceptos básicos, una calculadora e intuición ingenieril. El
diseñador hoy requiere de paquetes especializados de software para simular en
forma satisfactoria los procesos y debe conocer los nuevos desarrollos teóricos y
prácticos en el campo de su especialidad.
A finales de la década de los 70's y principios de los 80's la industria

norteamericana empezó a tomar conciencia de una falta de calidad en los
productos fabricados en los Estados Unidos comparados con productos del
extranjero. Las compañías estaunidenses empezaron a darse cuenta que no
bastaba con fabricar productos de alta tecnología a un precio competitivo, pero
que los productos debierían cumplir con las espectativas del cliente.
Otro concepto importante que la industria norteamericana aprendió,

principalmente del Japón, es que la mejor manera de alcanzar la calidad es la de
incorporar ésta desde las primeras etapas del diseño de un producto, y que ésta
se mantenga en todas las etapas posterores, incluyendo la de manufactura. 2
1
Rudnev, Cook, Lovewless, Black. lnduction Heat Treatment, 1997
2
Dieter, Engineering Design. Me. Graw Hil/1991
La Industria Automotriz en particular empezó a implantar internamente y a exigir
a sus proveedores programas de control de calidad y aseguramiento de calidad
- SQA, Q-1, y recientemente el QS 9000.
En Japón, el Dr. Taguchi desarrolló un proceso estadístico sistemático para

mejorar el producto y sus procesos tomando el concepto de control de calidad
aplicandolo desde el diseño y enfoncándo su atención a la prevención de
defectos mejorando los procesos. El Dr. Taguchi enfatizó la importancia de
minimizar las variaciones como el medio primario de mejorar la calidad. Define el
nivel de calidad de un producto como las pérdidas en que se incurren asociadas
con los problemas y fallas del producto para proporcionar las características
esperadas y con las consecuencias de estas fallas. Este concepto es una
aparente contradicción con los conceptos de calidad, pues calidad da idea de
algo que se desea mientras que las pérdidas se asocian con el concepto de algo
3
que se quiere evitar.
El autor ha desarrollado este Proyecto como parte de su Programa de

Evaluación Final en opción al título de Ingeniero Mecánico Adminstrador en una
empresa de la localidad, líder en la fabricación de piezas fundidas de aluminio
para de la industria automotriz.
Los programas de estudio de nuestras univesidades se basan en el estudio por

separado de las diversas disciplinas: se imparten cursos de Diseño de
Elementos de Máquinas, Termodinámica, Ciencias de Materiales, Fluidos,
Control de Calidad, etc.,pero se tienen pocas oportunidades para manejar varias
de las disciplinas en forma simultánea.
Para el desarrollo de su proyecto el autor aplicó sus conocimientos adquiridos

tanto en metalurgia y materiales como de control estadístico; se apoyó en un
paquete de software especializado para aplicar la metodología de Taguchi y
3 o·teter, op.ctt.
.
como parte de su investigación metalúrgica y metalográfica, utilizó los modernos
equipos con que cuentan los laboratorios de la empresa en la que desarrolló su
proyecto.
El resultado es un proyecto de muy alta calidad técnica y profesional, como

podrá apreciar el lector. Estamos seguros que es el primero de muchos que
desarrollará Arturo Elizondo Treviño durante su vida profesional que hoy
empieza.
Antonio Reens
Garza García, N.L. Diciembre de 1999.

lndice
Dedicatoria
Agradecimientos
Prologo
Capitulo 1: El monoclok de aluminio 2
1 Antecedentes 3
1.1 inroducción 3
1.2 Descripción conceptual del problema existente. 5
1.3 Información General del monoblock de aluminio 6
1.3.1 Proceso de Fabricación del Monoblock 7
1.3.2 Proceso de recuperación de arenas. 9
1.3.3 Proceso de soplado de moldes de arena 11
1.3.4 Proceso de fundición de aluminio y su
composición. 11
1.3.5 Proceso de moldeo de monoblocks para motores. 13
1.3.6 Tratamiento térmico. 15
1.3. 7 Proceso de acabado de monoblocks. 15
Capítulo 2: Naturaleza del aluminio 17
2.1 Estado en la naturaleza. 18
2.2 Propiedades del aluminio. 19
2.3 Clasificación de las aleaciones 20
2.4 Composición de la aleación 22
2.5 Aplicaciones 23
Capitulo 3: Morfología del aluminio. 24
3.1 Introducción 25
3.2 Modificación del eutéctico de silicio 25
3.3 Refinamiento del grano 26
3.4 Proceso de desgasificado. 31
3.5 Solidificación 33
Capítulo 4: Tratamiento Térmico
4.2 Tratamiento térmico de solubilidad 37
4.3 Templado 40
4.4 Envejecido 42
4.5 Secuencia de Precipitación 43
4.6 Zonas Guinier Prestan 44
Capítulo 5 Diseño del Experimento
5.2 Determinación de Variables de influencia en el
producto 49
5.3 Metodología y Sincronización de pruebas 52
Capítulo 6. Resultados y Discusión 56
Condu~ones 86
Bibliografía 88
~~S 1
lndice de Tablas
Tabla 1.1: Tipos de cabezas de aluminio, clientes y destinos 4

Tabla 1.2: Clientes, productos y destinos de monoblocks
fabricados en Nemak. 5
Tabla 2.1 Propiedades mecánicas en diferentes procesos de
vaciado a T6. 20
Tabla 2.2: Definición de tratamientos térmicos aplicados a
aleaciones. 21
Tabla 2.3: Composición química de la aleación A 319 y sus
electos 23
Tabla 5.1: Definición de modo de ingreso al horno de tratamiento
térmico (Primera prueba) 51
Tabla 5.2: Definición de modo de ingreso al horno de tratamiento
térmico (Segunda prueba) 51
Tabla 6.1: Peso de kilogramo de arena residual en piezas 57
Tabla 6.2:Análisis de anova de arena residual con 6 piezas por
canastilla en Prueba 1 61
Tabla 6.3:Análisis de anova de arena residual con 9 piezas por
canastilla en Prueba 1 62
Tabla 6.4:Análisis de anova de dureza de pedestal con 6 piezas
por canastilla en Prueba 1 64
Tabla 6.5: Análisis de anova de dureza de pedestal con 9 piezas
por canastilla en Prueba 1 65
Tabla 6.6: Dureza de puntos en cada monoblock de prueba 1 67
Tabla 6.7: Dureza en cada uno de los puntos de las piezas en
prueba 2 69
Tabla 6.8: Propiedades mecánicas de monoblock sin tratamiento
térmico 70
Tabla 6.9: Comparación de secciones en primera prueba 78
Tabla 6.10: Comparación de secciones en primera prueba 78
Tabla 6.11: Comparación de factores entre pruebas 78
Tabla 6.12: Comparación de propiedades mecánicas en
Mamelones de sujeción 2 en prueba 2 80
Mamelones de sujeción 3 80
Mamelones en sujeción 5 80
Tabla 6.15: Comparación de propiedades mecánicas en Bancada
2 81
Tabla 6.16: Comparación de propiedades mecánicas en Bancada
3 81
Tabla 6.17: Resultados óptima de primera prueba con 6 piezas
por canastilla 82
Tabla 6.18: Resultados óptimos de primera prueba con 9 piezas
por canastilla 82
lndice de figuras
Figura 1.1 : Venas de lubricación y enfriamiento del monoblock
Ford 14 7
Figura 1.2: Cabeza de aluminio Ford Duratec derecha, elaborada
en planta 3 8
Figura 1.3: Proceso de elaboración de Monoblock de aluminio
A319 en Nemak 9
Figura 1.4: Esquema del mecanismo de recuperación de arena 1O
Figura 1.5: Esquema de la fundición del horno rotatorio 12
Figura 1.6: Esquema de ensamble de corazón de monoblock
Fo~~ 14
Figura 1.7: Esquema del horno continuo con dos niveles de
transportadores 15
Figura 2.1: Proceso que se lleva a cabo para la fabricación del
Aluminio a partir de la bauxita 19
Figura 2.2: Curva de carga-extensión que ilustra el método para
hallar el esfuerzo de prueba 20
Figura3.1: Euétcico de silicio sin modificar (a), modificado (b)
De entrenamiento básico de metalurgia del aluminio. 26
Figura 3.2 Variación de las propiedades de una aleación AL-Cu
tipo 201 en función del tamaño de grano 27
Figura 3.3 Representación esquemática de los tres tipos de
estructura encontrados en un metal que solidifica en un molde
cuadrado 28
Figura 3.4 Principales características microestructurales 29
Figura 3.5 Solubilidad del hidrógeno en el metal líquido 31
Figura 3.6 Formación de cristales y forma física al momento de
moldeo 33
Figura 4.1 Diagrama bifásico del AI-Cu 36
Figura 4.2 Porcentaje de cobre no disuelto en una aleación
A319.2 en fundición 38
Figura 4.3 Diagrama bifásico de aluminio-cobre y aluminio-silicio 39
Figura 4.4 Dureza en función del tiempo de envejecido para una
aleación AI-4%Cu 42
Figura 4.5 Línea solvus metalestable en AI-Cu 45
Figura 4.6 Distribución de las zonas Guinier Preson con respecto
al tiempo 46
Figura 4. 7 Porcentaje de transformación vs. Diferentes
temperaturas de transformación 47
Figura 5.1 Interna del horno de tratamiento térmico sin rodillos
entre los niveles 49
Figura 5.2 Diagrama de lshikawa de los experimentos realizados 50
Figura 5.3 Puntos de inspección de dureza 53
Figura 5.4 Areas de obtención de probetas de tensión, corte y
compresión 54
Figura 6.1 Gráfica de medias de kilogramos de arena residual en
piezas después de tratamiento térmico en prueba 1 58
Figura 6.2 Observación de arena residual después de tratamiento
térmico en prueba 1 58
Figura 6.3 Gráfica de tendencia de porcentajes de químicos
presentes en arena residual de prueba 1 59
Figura 6.4 Gráfica de comparación de kilogramos de arena
residual con diferentes resinas y mantenimiento al horno 60
Figura 6.5 Gráfica de anova de arena residual en canastilla con 6
piezas prueba 1 61
Figura 6.6 Gráfica de anova de arena residual en canastilla con 9
piezas prueba 1 62
Figura 6. 7 Gráfica de promedio de dureza de 8 puntos por pieza
en prueba 1 63
Figura 6.8 Gráfica de anova de dureza en canastilla con 6 piezas 64
Figura 6.9 Gráfica de anova de dureza con 9 piezas por canastilla 65
Figura 6.1 O Gráfica de promedio de dureza en 8 puntos de la
pieza en prueba 2 66
Figura 6.11 Resultado de esfuerzo máximo en mamelones de
sujeción 3 en prueba 1 70
Figura 6.12 Resultado de esfuerzo de fluencia en mamelón de
sujeción 3 en primera prueba 71
Figura 6.13 Resultado de esfuerzo máximo en Bancada 2 en
prueba 1 72
Figura 6.14 Resultado de esfuerzo de fluencia en bancada 2 en
primera prueba 72
Figura 6.15 Resultados de esfuerzo máximo en bancada 3 en
primera prueba 73
Figura 6.16 Resultados de esfuerzo de fluencia en bancada 3 en
primera prueba 73
Figura 6.17 Gráfica de anova de esfuerzo máximo en bancada 2
en primera prueba 74
Figura 6.18 Resultado de esfuerzo máximo en mamelones de
sujeción 3 en segunda prueba 75
Figura 6.19 Resultado de esfuerzo máximo en bancada 3 en
segunda prueba 75
Figura 6.20 Gráficas de dispersión 76
Figura 6.21 Definición de empleo de polvo exotérmico en
mazarota 77
Figura 6.22 Influencia del cambio de abanico en la unidad de
temple 77
Figura 6.23 Señalamiento de obtención de muestras en
canastillas 85
ABSTRACT
Este trabajo analiza la influecia de los parámetros de alimentación de

monoblocks al horno de tratamiento térmico en las propiedades mecánicas de la
pieza y en la eficiencia del equipo. Propone la cantidad y el acomodo de las
piezas en las canastillas por las que se alimentan al horno y el tiempo de
solución aplicado a las piezas. Los experimentos realizados de acuerdo a la
metología Taguchi.
Introducción
En la actualidad los avances tecnológicos, así como las exigencias de los

clientes de un nuevo mercado consumidor, conllevan un constante ciclo de
cambios y mejoras en el aprovechamiento de recursos por parte de la empresa,
que le permite maximizar su utilidad, mejorar su calidad ante el cliente y adquirir
ventajas respecto a sus competidores, lo cual le permite acceder al liderazgo en
el mercado.
Este proyecto es una oportunidad del área de nuevos desarrollos, que tiene a su
cargo el desarrollo de la investigación previa a la etapa de producción del
monoblock de la marca Ford modelo L4, para su despegue en el primer trimestre
del próximo año, el cual tendrá una producción estimada en 450,000 piezas/ año
y que se producirá en la planta 5 del complejo Nemak.
Se habla de una manera general de la empresa Nemak, de sus diferentes

productos, de la importancia del proyecto, del funcionamiento del monoblock en
el motor del vehículo y de su proceso de elaboración en la planta de moldeo.
Se aborda el medio de obtención y refinamiento del aluminio, además de las

nomenclaturas comerciales, propiedades mecánicas y composición de la
aleación A319.
El cambio de fases del aluminio y las estructuras formadas duramente el

proceso de solidificación, se encontrarán aquí, ayudados por los procesos de
desgasificado, refinamiento y modificación del estroncio, ya que son de gran
interés para la definición de propiedades mecánicas en el aluminio, por los
efectos generados durante el tratamiento térmico de la pieza.
Los mecanismos de difusión y precipitación de los elementos aleantes aparecen

también ya que son los responsables de ayudar a la obtención de propiedades
mecánicas y son obtenidos a través del proceso de solución, enfriamiento y
envejecido del material, descritos también a detalle más adelante.
Se discute el medio de obtención de los resultados analizados y la metodología

empleada para su obtención, por métodos experimentales en base a arreglos
ortogonales de Taguchi.
Se reportan los datos numéricos e imágenes obtenidas de la microestructura

observada de las probetas de pruebas a tensión empleadas durante el desarrollo
de este documento, que se presentan por medio de tablas obtenidas del
programa Anova, con gráficas de tendencia y fotografías.
Finalmente se reportan las observaciones y propuestas de mejora para el

manejo del equipo para la obtención de las propiedades requeridas por los
clientes.
El monoblock de aluminio
Capítulo 1:
El Monoblock de Aluminio
2
Capítulo 1
EL monoblock de aluminio
1. Antecedentes
El objetivo del proyecto consiste en definir el tratamiento térmico a aplicar a los
monoblocks del tipo 14 de Ford en su modelo 2.0 Lt., así como la forma en que
ingresan al horno, la cual puede variar de acuerdo a su posición en la canastilla
y a la presencia y/o ausencia de moldes de arena, facilitando el ingreso de un
número mayor de piezas por canastilla, que permita cumplir con las
especificaciones del cliente en cuanto a las propiedades mecánicas requeridas.
1.1 Introducción
Nemak es una empresa de la división Versax del Grupo Alfa, dedicada a la
fundición de cabezas y monoblocks de aluminio para diferentes clientes a escala
nacional e internacional, entre los que se encuentran, Ford Motor Company,
General Motors, Opel, Renault y Chrysler.
Nemak es una coinversión del grupo Industrial Alfa y Ford Motor Co.
originalmente destinada al vaciado y premaquinado de cabezas de aluminio para
los motores Ford V6 a 14. Inició sus operaciones en Septiembre de 1981 en lo
que hoy se conoce como la Planta 1, con la fabricación de las cabezas para el
motor Ford V6.
En 1983 inició la fabricación de las cabezas del K-body de Chrysler con la

aplicación de tecnología Teksid.
En 1985 Nemak fabrica y premaquina las cabezas Ford V6, Chrysler 2.4 Lt. y
Renault 1.4 Lt.
Actualmente se fabrican y envían cabezas de aluminio a diferentes clientes

como se observa en la siguiente tabla:
3
Cliente Tipo de cabeza y capacidad Ubicación del cliente

Ford V6 3.8L y 4.2L DI Essex, Canadá
V84.6L Romulus, Estados Unidos
14 2.01 L Zeta Chihuahua, México
V6 3.01 U 2.5L Cleveland, Estados Unidos
Chrysler 14 2.2L 1 2.5L Saltillo, México

14 2.2L 1 2.5L Trenton, Estados Unidos
V63.3 Trenton, Estados Unidos
14 2.0L /2.4L RE Saltillo, México
14 2.0L FE Saltillo, México
4.7 Jeep Truck Mack Ave., Estados Unidos
General Motors V 6 2.8L 1 3.1 L Gil Ramos Arizpe, México

V6 3.1L Glll Ramos Arizpe, México
V6 3.4L Glll Ramos Arizpe, México
141.4L /1.6L Toluca, México
14 2.0 Vaxhall Eliesner Prort, Rusia
V6 3.5L Premium Livonia, Estados Unidos
Renault 141.7L Gómez Palacio, México

141.8L Mono Gómez Palacio, México
14 1.8L Multi Gómez Palacio, México
Tabla 1.1: Tipos de cabezas de aluminio, clientes y destinos
A través del tiempo la empresa ha evolucionado con el progreso de la sociedad,

conforme a un ritmo cada vez más veloz y constante con el surgimiento de
nuevas demandas y altos volúmenes de producción y de mayor calidad, que
permitan la incursión en nuevos mercados y clientes potenciales en el ámbito
internacional, lo que ha consolidado el desarrollo de Nemak en sus
construcciones entre las que destacan:
1986
Construcción de la planta 2, con sistemas de torna mesas y hornos de
tratamiento térmico, empleados en las líneas de cabezas de aluminio de la
marca Ford V8, Z y Duratec, además de otras marcas como la Chrysler y GM.
1996
Puesta en marcha de la planta 3, integrada por líneas de moldeo SIMONE, para
la elaboración de cabezas de aluminio Ford Duratec 2.5 Lt., 3.0 Lt. y General
Motors Premium.
4
1997
Se construyó el Centro de Desarrollo de Tecnología (CDT), dedicado al
desarrollo de nuevas tecnologías y productos.
1998
La planta 4 inició sus actividades, integrando líneas de vaciado SIMONE para la
elaboración de cabezas de la marca Jeep Truck 2.7 Lt., 3.7 Lt. y de moldeo
NLPPS (sistema de vaciado de baja presión) de monoblocks Ford L4 y General
Motors 3.2 Lt.
1999
Innovó en su ramo con la construcción del centro fusor Nemak, el cual proveerá
de aluminio fundido a las plantas.
1999
Se concluye la construcción de la planta 5, iniciándose la fase de prueba de
vaciado de monoblocks con tecnología NLPPS (sistema de vaciado de baja
presión), con la cual la empresa se prepara para ingresar en el mercado del
monoblock automotriz para sus clientes Ford Motor Company, General Motors y
Chrysler.
Cliente Monoblock Destino

Ford Motor Company 14 y L6 1.8 Lt, 2.0 Lt, 2.3 Lt Romulus, Estados Unidos
St. Catherine, Canadá
General Motors GM 5.7 Lt/ 1.8 Lt Trenton, Estados Unidos
Chrysler 3.2 Lt Chihuahua, México
Tabla 1.2: Clientes, productos y destinos de monoblocks fabncados en Nemak.
1.2 Descripción conceptual del problema existente.

Actualmente Nemak fabrica monoblocks para motores los cuales deben de
cumplir con los requerimientos de los clientes, quiénes señalan las
características físicas, mecánicas y metalúrgicas que requieren en sus
productos.
5
La empresa requiere definir por medio de un proyecto un tratamiento térmico

óptimo que deberá de establecer el número de piezas a tratar y su posición de
ingreso al horno de solución que se utiliza en el proceso actual, lo que debe
permitir cumplir con las especificaciones del cliente en cuanto a durezas Brinell,
propiedades mecánicas de tensión al corte y a la compresión y todo ello a un
menor costo de producción por unidad.
1.3 Información General del monoblock de aluminio

En esta sección, es explicará el funcionamiento del monoblock de aluminio, así
como de su empleo en la composición del motor.
El monoblock automotriz forma el 75% del motor del vehículo, encargándose de

unir los diferentes componentes del motor, requeridos para trasmitir la energía
liberada de la combustión de la mezcla de aire y gasolina en la cámara de
combustión, que está integrada por la cabeza del motor y el volumen restante
entre ésta y la cabeza del pistón, que desciende a través del cilindro hasta la
posición de punto muerto con respecto al cigüeñal.
El monoblock permite además a través de sus venas, las cuales son una serie
de conductos internos, el flujo separado del aceite lubricante y el refrigerante,
elementos importantes para la disminución de la fricción entre sus componentes
y el mantenimiento del equilibrio térmico de su ciclo de operación. En la
siguiente imagen se muestran la ubicación de las venas de paso de lubricante y
refrigerante.
6
Figura 1. 1: Venas de lubricación y enfriamiento del monoblock Ford 14
1.3.1 Proceso de Fabricación del Monoblock

En la elaboración de piezas vaciadas de cualquier material un aspecto
importante en el diseño es el coeficiente de contracción del material vaciado y la
deformación térmica del molde, lo cual dependiendo de la composición permite
la disipación de calor del metal líquido al exterior, generándose la solidificación
del líquido, esto actualmente es clasificado en la industria en, moldes a la cera
perdida, moldes permanentes, moldes semipermanentes (por el empleo del
molde metálico para la formación del cuerpo externo de las piezas, dejando la
formación de cavidades internas al corazón de arena) y moldes de arena; una
variante de estos dos últimos, es utilizada en el vaciado de cabezas de aluminio
en las plantas 3 y 4 en Nemak, que permite obtener diferentes beneficios como
la rápida solidificación de la estructura externa de la pieza, que por sus
dimensiones y volumen permiten el financiamiento de moldes de acero que
integran en su mecanismo conductos de paso de refrigerante, que aceleran el
proceso de solidificación . Se deja al molde de arena la formación de las venas y
conductos de paso como la galería de aceite, válvulas de escape y admisión, los
que se integran la pieza y facilitan el retiro del molde por la degradación de la
resina usada que proporciona resistencia térmica al momento de contacto del
metal líquido, facilitando su salida del interior. Ver figura anexa.
7
Figura 1.2: Cabeza de aluminio Ford Duratec derecha. elaborada en planta 3
De igual manera ocurre en el proceso de piezas de mayores dimensiones, como

en el monoblock, donde la costeabilidad de equipo requerido para el moldeo en
moldes de acero es demasiado alto y donde el cambio constante de la
tecnología automotriz requiere de modificaciones más ágiles y veloces en su
diseño, que provean a la pieza de bajo peso, resistencia, baja deformación
térmica y disipación de calor, convirtiendo por esta razón a los moldes
degradables, en una opción costeable, además de ser fácil de remover de la
pieza. Lo anterior se lleva a cabo a cambio de obtener una solidificación más
lenta (30 min.), lo cual reduce sus propiedades mecánicas por la generación de
dendritas (fase alfa del AISi) más grandes con respecto al molde permanente,
así como una baja modificación del silicio, que por medio del proceso de
refinación y modificación buscan un balance estable que brinde las propiedades
requeridas por el cliente.
Continuando con el proceso de fabricación de monoblocks, nos basaremos en el

siguiente esquema que describe de una manera gráfica la secuencia de los
procesos involucrados en la producción de monoblocks de aluminio A319.
8
Tratamiento
Inyección de aluminio térmico
Acomodo en
Soplado de Armado de Corazón al molde
y molde canastillas
moldes de arena
Embarque
Figura 1.3 : Proceso de elaboración de Monobl ock de aluminio A3 19 en Nemak
1.3.2 Proceso de recuperación de arenas.

El proceso de recuperación de arena comienza con la recolección de fragmentos
o terrones de arena endurecida, desechados de las áreas de soplado de moldes
y del proceso de vaciado o moldeo de piezas (en SIMONES) de cada una de las
plantas, que se almacenan en depósitos anexos a las áreas de trabajo y que son
comunicadas por un túnel subterráneo al nivel de piso de operaciones de la
planta, empleando un carro eléctrico, que colecta los desechos de cada depósito
y los descarga en un elevador con canastillas metálicas, que se comunica al
área de recuperación de arena (en la parte trasera de las plantas) .
En la descarga del elevador empieza el proceso de recuperación, a través de un

triturador cilíndrico , que en su interior está integrado por una malla cuadriculada
y aspas metálicas adheridas a su circunferencia, donde pasan los desechos de
arena del elevador, contaminados por la humedad del ambiente, metal
9
incrustado del proceso de vaciado y los reactivos químicos utilizados en su

proceso de soplado.
Ya en el triturador y por la acción combinada de las aspas y el giro del cilindro,

se desmoronan los terrones, se filtra la arena contenida en ellos y se depositan
los residuos no deseados en la malla, los cuales se desechan a través de una
descarga al final del cilindro. La arena filtrada sigue su proceso por un conducto
transportador a una torre de almacenaje (Silo 1) previo al proceso de filtrado y
separación por campo magnético que retiene y deposita las partículas metálicas
residuales del triturado en un almacenador (DAG), por donde pasa la arena al
proceso de combustión alimentado por un dosificador vibratorio que alimenta al
horno de combustión de flama no dirigida de cinco secciones (como se observa
en la figura anexa), que calienta el material depositado en él, por el calor
Figura 1.4: Esquema del mecanismo de recuperación de arena
producido por el flujo de una mezcla de gas y aire (tubos rojos) que reacciona
con las resinas y que recibe una dosificación de aire frío del intercambiador de
calor anexo al horno (tubos azules) que conducen aire al horno de calentamiento
10
y al agua al interior al intercambiador, proveyendo de arena con la granolometría

deseada, para terminar almacenada en el Silo 2 posterior al proceso de soplado
de corazones.
1.3.3 Proceso de soplado de moldes de arena

El soplado de moldes de arena, empieza con el Silo 2 del área de recuperación,
enviando la materia prima a través de duetos hasta las torres de soplado de las
plantas, . donde es mezclada con un porcentaje de arena nueva y la resina,
conforme a las especificaciones de ingeniería que le permitan la resistencia
térmica adecuada al contacto con el metal líquido (aluminio a 710°C) al
momento del vaciado sin deformar y/o perder las dimensiones requeridas la
pieza moldeada.
El proceso inicia con la inyección de gas de limpieza que aplica el operario a las
conchas del cajón de corazones, donde se inyectará la arena que formará el
corazón, por las cavidades internas de aquella y que son unidas por la acción de
dos bases operadas hidráulicamente que soportan las partes del cajón. Se
requiere una estación de soplado por cada caja de corazón, y al finalizar el
proceso se le inyecta un catalizador a la resina para disminuir el tiempo de la
resina a fracciones de minuto.
1.3.4 Proceso de fundición de aluminio y su composición.

La fundición del aluminio es realizada en los hornos rotatorios de la planta 2.
Estos hornos tienen una forma de cilindro, que en su interior cuentan con una
capa de refractario adherido a su circunferencia interna y que es calentado por
una flama en forma de disco, que permite la fundición del material que se le
administra por el calentamiento del refractario de la parte superior que es puesto
en contacto con el material a fundir por la acción de giro del horno, siendo
protegido en la superficie del baño por la capa de escoria formada por la acción
de los fundentes de desoxidación, extracción y lavado elaborados en base a
cloruros y floruros, que impiden el contacto directo del material líquido con el
11
oxígeno del ambiente y de la flama del quemador, que incrementaría la

solubilidad de hidrógeno y las pérdidas de material por ebullición y arrastre.
Rodi llos Dientes de¡ ngrane motriz
Chimenea
\ Puerta de
carga y
/ q uemador
Jt Pica de sales
~O ---
Flujo de sal y concentración de
metal
Figura 1.5: Esquema de la fu ndic ión del horno rotatorio
El material obtenido de los hornos rotatorios es transportado en ollas de 500 Kg

al área de tratamiento metalúrgico, que está integrado por tres etapas descritas
más adelante.
El tratamiento metalúrgico inicia con la modificación del silicio, por el efecto

producido por el estroncio agregado al aluminio líquido, que permite obtener una
estructura más fina y dispersa del eutéctico de silicio de la aleación, facilitando la
obtención de mejores propiedades mecánicas como la ductilidad, alargamiento y
fluidez en el vaciado. El estroncio demandado por el metal para obtener un nivel
de modificación adecuado se ha calculado por investigaciones recientes en un
0.005%, sin embargo el tiempo de solidificación juega un papel importante en su
desempeño y en moldes de arena este porcentaje llega hasta a un 0.010%, lo
que propicia la absorción de gas en la pieza.
Una vez realizada la modificación del silicio, el siguiente paso es la refinación del
tamaño de grano que es obtenido por efecto del tilite (mezcla de titanio y boro),
que provee de núcleos activos para la formación de la dendrita y refinamiento de
grano. Esta refinación es importante, ya que el grano (por su contenido de cobre
en la aleación afecta las propiedades mecánicas), que al incrementar su tamaño
12
por tiempo excesivo en estado líquido, refusiones sucesivas y

sobrecalentamiento propicia la disminución de propiedades y un incremento en
la formación de rechupes en conjunto con el hidrógeno.
Antes de vaciar el metal líquido al horno mantenedor, se le sometió a un proceso

en la misma olla, inyectándosele nitrógeno a la olla de transporte inicial ,
colocándose una tapa de acero que presenta en su diseño un tubo de igual
composición al centro, que inyecta el nitrógeno al material desde el fondo del
recipiente. El nitrógeno es el encargado de realizar un mecanismo natural de
desgasificado en conjunto con los átomos de hidrogeno y oxígeno, por su menor
peso, lo que le facilita su ascenso a través del aluminio líquido con los átomos
de hidrógeno adheridos a él, los que deposita en la superficie del material
tratado, para ser removidos posteriormente como escoria por el operario.
El objetivo del desgasificado es retirar el hidrógeno mezclado del metal liquido,

que genera poros que afectan las propiedades mecánicas.
1.3.5 Proceso de moldeo de monoblocks para motores.

El moldeo de piezas de aluminio empieza con el ensamble de los corazones que
integran las cavidades internas y externas de la pieza (monoblock) obedeciendo
un patrón de agrupación mostrado en la figura anexa. Empieza con la colocación
de la base del corazón, que integra en su diseño secciones de acople para el
corazón de formado de bancadas de la pieza, que sostienen en la parte superior
los insertos de acero de las camisas de los cuatro pistones y las galerías de
aceite y paso de agua; junto con los laterales que dan forma a la apariencia
externa de los costados del monoblock y la tapa del corazón que impide la salida
del metal inyectado por la superficie del recipiente.
13
Ensamble de
molde de
arena
Figura 1.6: Esquema de ensamble de corazón de monoblock Ford 14
El corazón ya armado se coloca en un pedestal que viaja en un transportador de

rodillos hasta el frente del horno mantenedor. En ese puente se detiene y se
inicia el llenado del molde con metal líquido, este llenado es por la parte inferior
del molde y se inicia inyectando nitrógeno en la parte superior del horno. El
aluminio asciende a 730°C al corazón a través de un filtro de fibra de vidrio por
un proceso de baja presión o NLPPS, una vez llenado el molde la entrada es
obstruida por una pieza de acero que coloca un pistón hidráulico, continuando a
través del transportador, para dar tiempo a la solidificación y enfriamiento que
tarda 30 min. El personal de la línea coloca por medio de implementos
mecánicos las piezas en las canastillas en una posición determinada, para pasar
al horno de tratamiento térmico continuo.
14
1.3. 7 Tratamiento térmico.

El tratamiento térmico del aluminio, es llevado a cabo en los dos niveles de
transportadores del horno continuo de la planta 5 (ver figura 6) y está integrado
por una etapa de solución a una temperatura definida por el límite de solvus ,
¡¡¡¡ ¡¡¡¡
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Horno de envejecido Horno de solución
Figura 1.7 : Esquema del horno continuo con dos ni veles de transportadores
para un porcentaje de 3% de cobre (por el diagrama bifásico de AI-Cu) a 495°C ,

donde el tiempo de permanencia en el horno permite a los elementos aleantes la
difusión a través del mecanismo de Frick, generando una estructura de
composición química semejante en toda la pieza.
Al detener la difusión de los elementos aleantes en la fase alfa del Al-Si , por el
templado en aire, inducido por las turbinas de la unidad anexa al horno de
solución, se retiene el movimiento interno de los precipitados estacionándolos en
su nueva ubicación, obtenida por la difusión previa, terminando el proceso con el
envejecido del material a una temperatura de 245°C la cual es menor a la
requerida en el proceso de solución, generando un precipitado interno en la fase
alfa de los bancos de elementos aleantes de la pieza lo que produce una
distribución más fina de los bancos de aleación ubicados por los tratamientos
previos.
1.3.8 Proceso de acabado de monoblocks.

Al salir del horno de tratamiento térmico, las piezas son conducidas a un robot
para su colocación en una celda de manufactura automática, en la que se retira
la arena residual de las piezas por medio de un proceso de vibrado e impactado
15
continuando con un corte de mazarota y una serie de maquinados y fresados

para dar el premaquinado al monoblock.
El proceso térmico termina con una inspección de calidad, para verificar las
características físicas del acabado, que puede incluir una de las siguientes
pruebas:
• La prueba del boroscopio, que emplea una cámara para la inspección del
interior de las venas, ubicando daños internos y/o arena residual en las
piezas.
• Prueba de rayos X, empleada para la detección de grietas microestructurales.
• Prueba de fugas, la cual determina las pérdidas de presión en cualquier área
de la pieza, previendo el mal funcionamiento del motor.
• Prueba de LPS (líquidos penetrantes), utilizada para la detección de grietas.
BIBliOTECA UNIVERSIDAD DE MONTERREY

16
Naturaleza del aluminio
Capítulo 2:
17
2.1 Estado en la naturaleza.

El aluminio es un material de color blanco argentino, considerado como metal no
ferroso, que se extrae de la naturaleza combinado con el silicio en el feldespato,
mica y caolín . Forma el 8% de la corteza terrestre, comparado con el hierro con
5% . En México se encuentra con 50% silicio y 50% bauxita. Siendo la bauxita, la
materia prima de mayor empleo en la industria de extracción de aluminio ,
obtenida en trabajo a cielo abierto por un proceso de lavado y tamizado, que
retira los materiales no deseados de ella. Localizándose los depósitos de más
importancia del mundo en Francia, Norteamérica, el norte de Africa, en Brasil;
Austria y Alemania.
En 1825 Oersted fue el primer promotor de la reducción del cloruro de aluminio ,

por empleo de una amalgama de potasio; que posteriormente mejoró Wohler
empleando su proceso con potasio metálico.
Fue hasta 1886 cuando Paul Louis Héroult patentó en Alemania la obtención del
aluminio a través de la reducción electrolítica, que era llevado a cabo en una
cuba de hierro revestida de carbón , que actúa como cátodo; a ella se añade
criolita, que se funde introduciendo barras de carbón que actúan como ánodo, a
continuación se eleva el ánodo y se introduce la bauxita. La criolita actúa como
medio ionizante permitiendo la separación del óxido de aluminio y la descarga
del aluminio en el cátodo.
El aluminio líquido es más denso que la criolita fundida y se retira por el fondo de
la cuba. El oxígeno desprendido oxida los ánodos de carbón, por lo cual hay que
reemplazarlos frecuentemente. La bauxita utilizada se separa previamente del
óxido de hierro que contiene, se precipita por disolución con hidróxido al diluir la
disolución y pasa a óxido al desecarlo.
18
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Figura 2 . 1: Proceso que se lleva a cabo para la fabricación del Aluminio a partir de la bauxita.
De Manual de entrenamiento básico.
2.2 Propiedades del aluminio.

El aluminio es un material ubicado en la tabla periódica en el grupo 111 A, de peso
atómico 27, número atómico 13 y estructura cristalina B.C.C. (Cubo centrado en
las caras), de color blanco que en otras aleaciones, presenta un color azulado.
El aluminio puro de 99.99%, presenta un punto de fusión de 660.2°C, es buen

conductor del calor y la electricidad, de baja conductividad magnética al igual
que sus aleaciones. Además es resistente a la corrosión por su alta reacción que
genera una capa de óxidos compactados insolubles con agua o cualquier otro
disolvente protegiendo al material cubierto por este.
Las propiedades mecánicas del aluminio.

Es común en las aleaciones de este tipo que no presenten un punto bien
definido de fractura, ya que puede ocurrir en la zona elástica o plástica e
intermedia, por lo que el análisis requiere de equipos muy sensibles que
permitan detectar el porcentaje de deformación del material del 0.2% (ver figura
anexa) empleado en conceptos de diseño, donde el esfuerzo de compresión
soportado por el material equivale al soportado en la prueba de tensión que se
aproxima a la cuarta parte de dureza en la escala Vikers Diamond.
19
1000
Figura 2.2: Curva de carga-extensión que ilustra el método para

hallar el esfuerzo de prueba (cortesía de la AJuminium Federation).
El esfuerzo de fluencia del aluminio se define como la carga aplicada, que

provoca una deformación del 0.00001% de elongación en el material.
Resistencia Resistencia a la Resistencia a la

Elongación Dureza Resistencia Resistencia a
a la tensión cedencia en cedencia en
(a)(b) (c.) al corte la fatiga ( d)
(a) tensión (a) compresión (a)
Condición MPa ksi Mpa ksi % HB MPa ksi MPa Ksi Mpa K si
Vaciado en arena
Vaciadas 185 27 125 18 2.0 70 150 22 70 10 130 19
T6 250 36 165 24 2.0 80 200 29 75 11 170 25
Molde permanente
Vaciadas 235 34 130 19 2.5 85 165 24 70 10 130 19
T6 280 40 185 27 3.0 95 185 27 ....... ...... . .. .... . ···· ··
(a) Las resistencias y elongaciones no se modifican o se mejoran a bajas temperaturas. (b) En 50 mm o 2 in. (e)
Carga de 500 kg . bola de 10 mm . (d) En ciclos de 5 x 10 8, prueba tipo R.R. Moore.
Relación de Poisson 0.33 Módulo Elástico 74 Gpa (10.7 x 10 6 psi). Corte 28 Gpa (4.0 x 10 6psi)
' .
Tabla 2. 1 Prop1edades mecamcas en d1ferentes procesos de vac1ado a T6.
Fuente Tesis: Esferoidización del eutéctico en las aleaciones aluminio silicio de Víctor Páramo López
2.3 Clasificación de las aleaciones.

La designación de la aleación de aluminio se basa en las normas de "The
Aluminum Association" separando las aleaciones de aluminio en dos grupos con
sistemas numéricos, en aleaciones de forja con cuatro dígitos y de vaciado con
tres dígitos desde 1954. El primer dígito, indica el constituyente, O Aleación
20
original ; 1 Aluminio con un mínimo de pureza del 99.00% ; 2 Cobre; 3

Manganeso; 4 Silicio; 5 Magnesio; 6 Magnesio más silicio; 7 Zinc; 8: Otros
elementos ; 9 Serie sin usar. En la serie de 1XXX, los dos últimos números
señalan el cambio de la aleación , mientras que en las series 2XXX a 8XXX éstos
señalan la diferencia entre aleaciones de forja. Se usa una secuencia diferente
en aleaciones de vaciado: 1: aleación base de 99.99% de pureza ; 2: Cobre; 3
Silicio con magnesio y cobre; 4: Silicio; 5: Magnesio;6: sin empleo; 7: Zinc; 8;
Titanio y 9: sin empleo, dejando a los dos dígitos restantes la indicación de
diferencias entre sus constituyentes.
Para la definición del tipo de temple aplicado a la aleación se emplea la norma

estándar de "Aiuminium Association Temper Designation System" que se escribe
con un guión anexo a la serie, indicado por una letra mayúscula seguido de
número. Como se observa en la siguiente tabla.
Referencia Significado
F Condición de fabricado
o Proceso de recocido, recristalizado
H Endurecido por deformación
w Tratados térmicamente (T.T .) en solución

T.T. con o sin endurecimiento por deformación suplementario, para producir
T
temples estables.
T2 Recocido (sólo productos fundidos) . ti
T3 T.T. a solución luego trabajada en frío.
T4 T.T. a solución y envejecido.
T5 Sólo envejecido artificial , aplicado a productos fabricados a altas temperaturas.

r
T6 T.T. y en solución luego envejecida artificialmente.

T.T . y en solución generado estabilidad , donde la temperatura y tiempo son
T7
propicios para exceder dureza máxima del material.
T8 T.T . , en solución trabajado en frío y luego envejecida en forma artificial.
T9 Tratados térmicamente en solución , envejecida artificialmente y trabajada en frío.

Enve·ecida artificialmente y luego trabajada en frío , lo mismo que en T5, pero
•/
T10 seguida por trabajo en frío a fin de mejorar la resisténcia.
~
...
Tabla 2.2: Defi mc10n de tratamtentos term tcos aphcados a aleaciOnes.
Fuente: Introducción a la Metalurgia Física de Avener
21
2.4 Composición de la aleación

El aluminio por sus características se ha aplicado en la industria alimenticia,
como un buen conservador y/o aislante del medio ambiente protegiendo su
contenido y en los comedores en las lamparas refractarias que aprovechan su
alta reflectividad, permitiendo concentrar la luz en los alimentos. Pero fue
durante la segunda guerra mundial en la que se aprovechó por completo sus
propiedades mecánicas, que ayudó a la fabricación de aviones de menor peso y
mayor capacidad de carga, su auge comercial empezó años después cuando se
desarrollaron los procesos de refinamiento y obtención con mayor porcentaje de
pureza.
El aluminio en su estado natural no posee las propiedades mecánicas y dureza

requerida para el buen funcionamiento y ciclo de vida deseado de las piezas
vaciadas. Por ésto al ser mezclado con otros componentes en el proceso de
fusión, permite la solubilización de elementos adicionales que mejora sus
propiedades.
El aluminio A319 pertenece al grupo de aleación de aluminio que presentan

buenas propiedades de colactividad y fluidez durante el vaciado de las piezas,
convirtiéndose en el de mayor empleo en la industria.
22
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..... M ..... ..... Silicio

M 6.5-8.0
..... ..... ..... .... ..... X Cobre
3.0-4.0
..... ..... ..... X Magnesio
0.2-0.35
X .... ..... Níquel
0.1 max
X ..... Fierro
0.40 max
..... ..... Manganeso
0.2-0.3
..... Cromo
X M
0.10 max
M .... Zinc
0.25 max
Refinador de grano en la aleación Titanio
0.25 max
Modificador del eutéctico Al-Si Estroncio
0.02-0.05 max
Plomo
Tin
..... Disminuye; .... Aumenta; M: Mejora; X: Provee
Tabla 2.3 : Composición química de la aleación A 319 y sus electos
2.5 Aplicaciones
Hoy en día el empleo de aluminio se ha ramificado entre los diversos sectores
productivos del mundo como el alimenticio, utilizado en el empaquetamiento de
alimentos; en el transporte terrestre, aéreo y marítimo, formando parte de los
componentes que integran el motor y/o mecanismo de manejo y seguridad del
usuario; en sector de manufactura como herramienta en proceso de metalurgia
de polvos entre muchos otros y en equipos de refrigeración.
23
Capitulo 3:
Morfología del aluminio.
24
Morfología del alum inio
3.1 lntoducción
La morfología del aluminio comienza en el tratamiento de modificación que se
realiza en las plantas antes de poder utilizar el metal en estado líquido en los
proceso de moldeo, esto debido a que el aluminio como ya lo hemos mencionado
anteriormente, no posee las propiedades mecánicas que el cliente requiere.
Este proceso es realizado en las ollas de transporte de 500kg. que inicia con la
verificación del metal por parte del laboratorio metalúrgico, el cual señala el
porcentaje de los elementos aleantes presentes en el metal, en estado líquido y
donde se señala las cantidades de estroncio y til ite que se han de aplicar al
material y así cumplir con las especificaciones químicas del cliente, como se
presentó en la tabla 2.3 ( Capitulo2).
El tratamiento metalúrgico empleado en Nemak, consta de tres etapas que son :

Modificación del silicio .
Refinamiento de grano
y degasificado del metal.
Posteriormente al tratamiento metalúrgico, se envía el aluminio al horno
mantenedor, que lo inyecta al corazón de molde del monoblock, en la línea de la
planta 5, donde empieza la solidificación a través del recorrido en la banda
transportadora, hasta llagar al área de desarenado, donde el operador lo colocará
en la canastilla de ingreso al horno continuo de la planta para iniciar su tratamiento
térmico.
3.2 Modificación del eutéctico de silicio

La modificación de la morfología de la fase eutéctica del silicio en las piezas
aleadas de aluminio-silicio mejora la fluidez del metal.
25
Morfología del aluminio
Una parte importante de las aleaciones de aluminio contienen silicio en un

porcentaje del 5 al 12%. Cuando se utilizan estas aleaciones sin modificar, se
forman cristales en la solidificación. Estas partículas son frágiles y reducen la
ductilidad y resistencia de la pieza fundida. Igualmente, tienden a disminuir la
fluidez del metal lo que dificulta la circulación del metal fundido mientras dura el
proceso de solidificación. Para mejorar esta condición se agrega estroncio en un
0.10% aproximadamente.
La fragmentación del estroncio en las aleaciones de alumino-silicio generan

fragmentación del eutéctico de silicio, permitiendo que se distribuya de una manera
homogénea y en secciones de menor tamaño, lo que permite que el silicio se
esferoidize por la aplicación del tratamiento térmico y provea una mayor capacidad
de soporte de carga menos concentrada por su globulización, generando una mejor
distribución de esfuerzo a pieza. Esto se muestra en la figura 3.1.
Figura3.1: Euétcico de silicio sin modificar (a), modificado (b)

De entrenamiento básico de metalurgia del aluminio.
3.3 Refinamiento del grano

El proceso de refinamiento del grano y modificación del eutéctico de silicio, como
ya mencionamos en el primer capítulo del documento, es realizada en el
tratamiento de modificación, previo a su almacenamiento temporal en el proceso
26
de moldeo en los SIMONES (Sistema de Moldeo Nemak). También se obtiene un

tamaño de grano más fino en el metal, mejorando su microestructura y
propiedades mecánicas por el efecto del ti lite- mezcla de titanio y boro- añadido
al aluminio en estado líquido.
Los efectos relacionados con la modificación del material incluyen a la
microestructura, donde se presenta una mejoría en la distribución de la fase
secundaria de la aleación Al-Si , produciendo fragmentos de silicio de menor
tamaño en una forma homogéneamente distribuida en toda la pieza por la aparición
de estroncio al momento de solidificar; disminuye el tamaño de poro, formado por
gas (hidrógeno) y la dispersión de ondas ultrasónicas y de rayos X, lo que facilita
el empleo de pruebas no destructivas para la inspección y ubicación de microfallas
(rechupes y micro grietas) en la partes de la pieza. En cuanto a propiedades
mecánicas, se obtiene una mejora en maquinabilidad, fatiga mecánica y térmica,
así como resistencia en la frontera de grano y resistencia a la fractura en caliente.
~ KSI
480
460
440 Resistencia a la
420
400
380
360
340
320
300 espec:iale:.__... Razón norTnaJ
j-----.. de vaciado
~5
~2
------L
!¡~:::::::----------
% 9
•
3 Elongación
30 60 90 '!20 '!50 '!80 2'!0 240 270 300 330

TA.Jiii&Af«> DE GRANO en(mt-c:rones)
Figura 3.2 Variación de las propiedades de una aleación AL-Cu tipo 201 en función del tamaño de grano de
De tesis de 1 Dr. Eu logio Velasco.
En la figura 3.2 se observa como el tamaño de los cristales (grano) permite obtener
las propiedades mecánicas en las piezas, siendo éste tamaño afectado por el
27
tratamiento térmico , en donde incrementa su tamaño por efecto del tiempo y la

temperatura aplicada. Lo anterior, aunado a la forma previamente obtenida durante
la solidificación por efecto de la extracción de calor del metal y la presencia de
elementos aleantes y/o modificadores, que influyen en el crecimiento y formación
de cristales equiaxiales en el interior del metal, como se observa en la figura 3.3
• Figura 3.3 Representación esquemática de los tres

tipos de estructura encontrados en un metal que
solidifica en un molde cuadrado. (a) Metal
puro;(b)Aleación en solución solida ; © metal con
inocú late.
En la figura anterior se observa como el factor de extracción de calor del metal al

entrar en contacto con el molde, genera la formación de cristales equiaxiales de
menor tamaño, como se observa en la primera figura (a) , donde por ser un metal
puro no logra conservar el crecimiento semejante hasta el interior de la pieza ya
solidificada y cómo la presencia de elementos aleantes e inoculantes (modificador),
incrementan la formación de cristales de menor tamaño en el interior de la pieza
lo que permite obtener mejores propiedades.
El efecto de refinamiento de grano no solo se obtiene a través de procesos

químicos sino que también por la aplicación de medios físicos, como vibración o
agitación . Así es posible fragmentar las dendritas sólidas de aluminio en partes
más pequeñas, cuando el metal se encuentra parcialmente solidificado, estos
fragmentos pueden ser dispersados dentro del metal que aún no ha solidificado y
posteriormente crece como cristales sólidos independientes. La fragmentación y
28
Morfología del alum inio
multiplicación de cristales aparece en cierto grado en toda las piezas vaciadas de

gran tamaño en donde la convección natural de calor es considerable, resultando
un tamaño de grano en las fundiciones de alumino que fluctúa entre el intervalo de
1 a 10mm, el espaciamiento dendrítico varía de 10 a 150mm y la fase eutéctica de
silicio puede presentar placas de hasta 2 f.lm de longitud o esferas de diámetro
menor a 1 f.lm. En la figura 3.4 se presenta de modo esquemático la micro
estructura básica de los elementos micro estructurales básicos de una aleación
Al-Si.
Figura 3.4 Princi pa les características

m icroestru ctura les:(a) Es pac iamien to
dendrítico secundario; (b) Fase de sil icio
eutéctica; © Tamaño de grano
De tesis del Dr. Eu logio Velasco.
Los primeros refinadores de grano comerciales que se utilizaron en fundiciones de

aluminio, fueron sales con fundentes en forma de tabletas cuyos ingredientes
activos eran compuestos de potasio y flúor del tipo K2 TiF6 y KBF4 que al
reaccionar con el aluminio líquido liberan Ti y B. Estos elementos forman partículas
de TiAI3 y TiB2 en el metal líquido y actúan como núcleos heterogéneos para la
formación de cristales sólidos . Este tipo de refinadores dió excelentes resultados
en lo que se refiere al tamaño de grano, sin embargo presentan desventajas tales
como:
Las sales son higroscópicas (que absorbe agua) y tienden a liberar gas cuando
entran en contacto con el metal líquido.
29
Las sales producen vapores corrosivos para las instalaciones y son irritantes al
personal.
Las sales tienen tendencia a reaccionar con los modificadores base Na o Sr
utilizados en las aleaciones Al-Si y pueden ocasionar la pérdida del efecto
modificador.
La reacción y eficiencia de las sales es sensible a la temperatura y a la agitación
presente en el metal líquido, por lo tanto, la recuperación del Ti y 8 no es siempre
predecible.
El empleo de modificadores se hace en forma de barra de la aleación maestra Al-Ti

y AI-Ti-8 , en donde el agente refinador está formado por inter metálicos del tipo
TiAI3 yTi82, los que por su aplicación al baño del metal en forma de barras
presentan ventajas con respecto al empleo de sales en tableta , como la alta
recuperación y consistencia, en un tiempo de contacto del 10% del requerido con
sales (5 minutos), así como una alta eficiencia con un decaimiento del efecto en un
rango de 2 a 4 horas, que es casi el doble requerido por las sales. Las aleaciones
maestras en barra generan una disolución en tiempos menores de empleo, las que
además no dependen del operador para su correcta aplicación, manteniendo un
nivel de adición limpio y libre de vapores tóxicos a un menor costo.
En el caso de los modificadores en base a aleaciones maestras AI-Ti-8, no se ha
encontrado a ciencia cierta como trabaja el mecanismo que permite definir un
tamaño de grano fino y mejor distribuido en toda la pieza.
Por investigaciones recientes de investigadores como Maxwell y Hallowell, se
encontró que en el centro de crecimiento de los cristales aparecen partículas de
TiAI 3 , que generan la nucleación del aluminio a una temperatura de 665°C, superior
a la temperatura de fusión del aluminio puro, siendo esto último comprobado por
medio de curvas de enfriamiento por los colaboradores de Arnberg, quienes
apoyaron la investigación de Maxwell y Hallowell.
30
3.4 Proceso de desgasificado.

La solubilización del hidrogeno en el metal, se incrementa con la temperatura a la
que se encuentra el metal y por el tiempo de permanecía en el horno mantenedor,
lo que disminuye las propiedades mecánicas de la pieza. Se hace entonces una
aplicación de nitrógeno al baño de aluminio líquido, con el fin de remover el
hidrogeno soluble en él después de la aplicación del tilite y para remover toda al
capa de óxido presente en el baño del metal, la que es retirada por el operador de
la superficie del metal. El incremento de solubilidad del hidrógeno se aprecia en
la figura 3.5.
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Alpuro
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o
~pp)
0.1 10""
soo 700 800 900
Figura 3.5: Solubiliad del hidrogeno en el metal líquido
En el proceso de moldeo de piezas vaciadas con aluminio líquido la presencia de

porosidad por gas disuelto en el material es inminente, obtenido por las burbujas
de gas al solidificar el material, que surge por la contracción volumétrica que se
presenta en el metal al cambiar de estado líquido a sólido, así como por los gases
de combustión generados del contacto del metal con el corazón de moldeo y la
presencia del hidrógeno en el metal que puede estar en él desde el proceso de
modificación.
31
En materiales metálicos, la producción de una pieza vaciada libre de porosidad es

prácticamente imposible. Este defecto inevitable da como resultado un decremento
en las propiedades mecánicas.
En general, se acepta que la porosidad en fundiciones se debe principalmente al

efecto combinado de la contracción que sufre el metal al solidificar y a los gases
disueltos en el metal líquido que no se alcanzan a difundir hacia la superficie y
quedan atrapados al finalizar el proceso de solidificación.
Es de conocimiento general en la técnica, que cuando el metal líquido se encuentra

en el horno ocupa un volumen mucho mayor que el que ocuparía en estado sólido.
Esta diferencia en volumen origina una serie de dificultades durante el proceso de
solidificación, que si no se logran controlar, dan como resultado una fundición
porosa. Este tipo de defecto es conocido como porosidad por contracción o
rechupe.
La contracción que aparece en el punto de solidificación y que causa un gran
número de problemas, se debe al reordenamiento de átomos de una estructura
abierta y aleatoriamente compacta con baja densidad a un arreglo cristalino,
ordenado y de mayor densidad .
La aparición de una diferencia de presión negativa es indeseable en fundiciones,

dado que ésta es la fuerza motriz para el inicio y crecimiento de defectos de
volumen como porosidad y vacíos superficiales en la pieza. Esto se evita con una
adecuada alimentación del líquido al molde.
32
3.5 Solidificación.
Las piezas fabricadas en procesos de fundición, se obtienen por medio de la
solidificación del metal en estado líquido, por la perdida de calor que va
acompañada de macro y micro segregación de los elementos presentes en él.
Al hacerse presente la perdida de calor del material, se generan sub enfriamientos

que proveen al material de fuerza para la nucleación o formación de cristales; que
ocurren cuando el metal líquido entra en contacto con las paredes del molde,
formando cristales que son conducidos a la zona central de cristales equiaxiales
por corrientes conectivas , ayudados por una baja temperatura en el moldeo; a
estos cristales se les llama nucleación primaria . La nucleación secundaria, es
obtenida del contacto del metal líquido con el frente de solidificación que puede
presentar o no formación de cristales en el interior del líquido, por un sub
enfriamiento menor al sub enfriamiento crítico (temperatura de aparición de núcleos
o cristales estables durante el proceso de solidificación).
Columnarws
fonnación de cristales
nucleació / ~ fragmentación
~ ·~
primaria secundaria
/\
primaria secu
Nuefeación Superficie con Nucleación Subsecuente

Inicial cristates Muttiplicaclón de Cristales
orientados
favorablemente
Figura 3.6:Fonnación de cristales y forma fisica al momento de moldeo.

De la tesis del Dr. Eulogio Velasco.
33
Otro mecanismo de solidificación presente en las fundiciones, es el obtenido de la

fragmentación secundaria resultado de brazos dendríticos quebrados, que vuelven
a fundirse de manera parcial durante el proceso de solidificación por la convección
térmica, lo que puede ser inducido por medios mecánicos o eléctrico mecánicos.
La nucleación de los cristales se presenta al solidificar el metal líquido y puede ser

homogéneo o heterogéneo. La primera se presenta cuando el material solidifica
dentro de su propia fase sin la presencia de ningún constituyente. La nucleación
homogénea es de poco empleo en la industria debido a que la mayoría de los
materiales fundidos requieren la ayuda de algún constituyente que permita proveer
los propiedades requeridas por el cliente, conocido como nucleación heterogénea.
34
Capitulo 4:
Tratamiento térmico
35
4.1 Introducción.
El proceso de tratamiento térmico en aleaciones fue descubierto por el Dr. Alfred
Wilm, quien observó que una aleación de aluminio con pequeñas cantidades de
magnesio, silicio y cobre se enfriaba rápidamente desde la temperatura de la
región de 500°C, endurecida subsecuentemente sin someterla a otro proceso, si
se le permite permanecer a la temperatura ambiente durante varios días, su
resistencia aumentaba alcanzando el máximo en poco menos de una semana. El
efecto fue conocido más tarde como endurecimiento por envejecido natural, donde
si el material es sometido a calentamiento posterior a una temperatura menor a la
empleada en el proceso de solución, por debajo de la línea de solvus, este obtiene
mayores propiedades en un menor tiempo, nombrandosele envejecido artificial y
que esta basado en la diagrama bifásico del aluminio AI-Cu, que se presenta a
continuación .
600 L iQuid +a
u
!...
...
G>
::3
400
e
G> .,...,.
~
E
~ 200
1 23456789 10
Copper (Weight %)
Figura 4.1 Diagrama bifásico del AI-Cu .
Un atributo esencial de un sistema de aleación tratable térmicamente es la
36
dependencia de la solubilidad con la temperatura . La relación

solubilidad/temperatura requerida para endurecerse por precipitación, donde la
solubilidad sólida de cobre en aluminio se incrementó de 0.2% a 250°C a un
máximo de 5.65% a la temperatura eutéctico de 548°C. A temperaturas por encima
de la curva inferior de solvus, el cobre es completamente soluble, y cuando la
aleación es mantenida a esta temperatura por suficiente tiempo permite la difusión
del cobre totalmente sólido en la solución sólida a temperaturas por debajo de la
línea de solvus, el estado de equilibrio consiste de dos fases sólidas ; solución
sólida mas un compuesto intermetálico o (A12-Cu). 1 Los tratamientos térmicos de
precipitación son generalmente a baja temperatura y tiempos largos. Un rango de
temperatura típico es 115°C a 250°C y tiempos de 3 a 48 horas. La selección de
tiempo y temperaturas de ciclos de tratamiento térmico de precipitación debe ser
muy cuidadosa. Partículas muy grandes de precipitados resultan de tiempos largos
y altas temperaturas, por lo tanto son pocas y muy espaciadas. El objetivo es
seleccionar el ciclo que produzca un tamaño optimo de partículas,
homogéneamente distribuidas, en resumen el tratamiento térmico para incrementar
la resistencia de aleaciones de aluminio involucra tres etapas:
1- Tratamiento térmico de solución: disolución de fases solubles.
2- Templado: desarrollo de sobresaturación .
3- Envejecido: precipitación de átomos solubles a temperatura ambiente o elevada
temperatura.
Los que se describen a continuación.
4.2 Tratamiento térmico de solubilidad.

En el tratamiento de solubilización se deben evitar los sobrecalentamientos que
producen una fusión parcial de las fases presentes y generan degradación en las
1
Enrenaminto básico del Dr. Salvador Valtierra Gallardo.
37
propiedades mecánicas del material que ocurren en la fase AI2Cu a temperaturas

del orden de los 540°C por tiempos prolongados. Por otro lado, un calentamiento
por debajo de las temperaturas normales de tratamiento de solubilización nos
generan una solución incompleta y unas propiedades de resistencia más bajas que
las esperadas. Encontrandose escasos o nulos efectos en el envejecido de
aleaciones no sobresaturadas. Los resultados de diferentes tiempos y
temperaturas se presentan en la figura 4.2.
100
-~~-1
SIC
-.¡¿. eo
:;)
(.) 70 s...... au
C\0
<
.
eo
-g
..2:
oCD
..,
50
4o
~\ \ ···:............... -------··· ·---
'O
~
e 30
20
'\.
\
\
\
\
...
... .........
.,_ ···-......... ..-c..
'*----- . . . . . -----·--- --·------------..- ,..,..a.
·-~Ou
10 melting
o
o 5 10 115 20 30
Solutlon time (h)
Figura 4.2 Porcentaje de cobre no disuelto en una aleación A319.2 en fundición.
Siendo necesario para la correcta definición de temperatura del tratamiento de

solución que permita obtener un grado de solubilidad adecuado de los elementos
presentes en la aleación , que la A319 son el cobre y el silicio por sus porcentajes
de peso de 4% y de 7%, que facilitan la ubicación dellímife de solvus, que para el
silicio es de alrededor de 620°C y para el cobre de 495 ± 5°C, empleando este
último, para evitar la precipitación al exterior de él, lo que generará una

disminución en las propiedades mecánicas de la pieza, los diagramas bifásicos del
aluminio- cobre y aluminio-silicio se presentan en la figura 4.3.
38
Tratamientó térmico
800
600 L1q10d T Q
700
u
!...
u!...
400
~ ~
::>
2 600 577"
2., ,, K
a. E
E
~
~ 200 500
Al• Si
GP Solv-us
8 9 10 400 30
Al 10 20
Cobre Silicio
Figura 4.3 Diagramas bifiísicos de a luminio-cobre y aluminio-silicio.
En la mayoría de los casos se desea un grado mínimo de solución para lograr un

endurecimiento subsecuente. La temperatura afecta las velocidades de difusión y
esto genera una influencia directa en el grado de solución como función del tiempo
y la temperatura , este mecanismo es descrito por la ecuación matemática de Fick,
quien define que la precipitación de los materiales se lleva a cabo por medio de la
rapidez de los cambios estructurales, que es controlada usualmente por la
velocidad a la cual los átomos cambian de posición en la red, que conecta la
concentración de los elementos difundiendose con respecto a la distancia, a través
de una ecuación matemática que establece la ley del flujo de difusión como
J= -D(dc/dx)
Donde D es una constante y X la distancia: C es constante a una temperatura

dada, pero puede ser considerada como dependiente de la concentración; esta es
llamada difusividad o coeficiente de difusión. Cuando la difusión se realiza dentro
39
de un metal puro se le denomina auto-difusión y dentro de una aleación, solamente

difusión.
Como resultado de un tiempo amplio de solidificación del material, esto genera

unas micro estructuras más gruesas requiriendo de tratamientos de solubilización
más prolongados , donde el tiempo requerido para lograr un grado de
sobresaturación óptimo es más corto para piezas vaciadas en moldes
permanentes.
Las fases insolubles, incluyendo las que contienen impurezas como el Fe (fierro),
normalmente no son afectadas por un tratamiento de solubilización, pero se llegan
a presentar algunos cambios. En la etapa de solubilización, uno de los micro
constituyentes más visiblemente afectados es la estructura eutéctica rica en silicio.
Los procesos de difusión afectan la estructura generando superficies redondeadas
y engrosamiento, aumentando también el espaciamiento entre las partículas ricas
en silicio, teniendo estos cambios una gran dependencia con el tiempo de
solubilizado. En el tratamiento de solubilización en aleaciones Al-Si tipo A356 y
A357 se logra disolver la fase Mg2Si. En las aleaciones tipo A319 el eutéctico de
cobre segregado fuera de la dendrita es visible al microscopio óptico después del
tratamiento térmico. La fase no disuelta de AI2Cu a temperaturas altas, mientras
permanece esencialmente sin cambio en el calentamiento y enfriamiento,
perceptiblemente aumenta el nivel de resistencia total.
4.3 Templado .
El efecto de la velocidad de enfriamiento en el temple logra una condición óptima
para el endurecimiento por precipitación, la solución sólida formada durante el
solubilizado se templa lo suficientemente rápido para mantener una solución
sobresaturada a temperatura ambiente. Una disminución en la velocidad de
40
enfriamiento genera la formación de precipitados gruesos perdiéndose en cierto

grado el efecto para el endurecimiento por precipitación. La mayoría de las
aleaciones comerciales de aluminio son templadas con agua entre los 65 oc y
90°C, debido a que se retiene el mayor grado posible de solución con un menor
grado de distorsión debido al choque térmico, permitiendo tener un nivel bajo de
esfuerzos internos residuales y que no se presenta en temple en aire.
Para la correcta aplicación del temple de las piezas, se debe de vigilar el tiempo
de traslado del horno a la unidad temple que impida el rango de temperatura, que
genere la precipitación apreciable de los elementos que pueda ocurrir durante su
movimiento, además el flujo del temple debe proveer de un alto volumen capaz de
absorber el calor de las piezas y evitar casi o totalmente cualquier precipitación
durante su aplicación, cualquier interrupción del temple que pueda permitir un
recalentamiento a un rango de temperatura donde ocurra una rápida precipitación
debe ser evitada.
Varios mecanismos de descomposición de la solución sólida se activan durante el
temple, sin embargo las técnicas empleadas han sido insuficientes para describir
el comportamiento estructural preciso de la solución sólida durante el enfriamiento.
La amplitud de dichos mecanismos de precipitación se relacionan con la velocidad
instantánea del temple y la desaturación de la solución sólida. Dicha desaturación
de soluciones sólidas templadas influye en la cinética de endurecimiento de la
aleación en el envejecimiento subsecuente. Cuando la aleación es templada, la
alta concentración de vacancias también es retenida. Esto genera dos efectos que
son importantes en las etapas primarias del envejecido. En primer lugar, las
vacancias en exceso lentamente se precipitan formando bandas de dislocaciones
o modificando la forma de las dislocaciones ya existentes. Estos sitios de
dislocación llegan a formar lugares propicios para la nucleación de precipitados
AI-Cu en transición. El segundo efecto generado es el de incrementar la velocidad
41
de difusión de so luto y con ello la velocidad de formación de precipitados. Además ,

si una aleación se templa para diferentes temperaturas de solubilización, y se
envejece a una misma temperatura, la velocidad inicial de formación de
precipitados es más alta en las muestras templadas a partir de las temperaturas
más altas de solubilización . Al interrumpir un temple en una temperatura intermedia
se genera una nueva concentración en equilibrio y la velocidad de transformación
es reducida. También al reducir la velocidad de enfriamiento se tiene un tiempo
mayor para que las vacancias se pierdan durante el temple en las dislocaciones
y los límites de grano.
4.4 Envejecido.
Por último el objetivo del tratamiento de envejecido es el de incrementar la
resistencia y dureza con subsecuente pérdida de ductilidad, mejorando así la
maquinabilidad y desarrollando propiedades mecánicas más estable, en la figura
4.4, se observa la dependencia y comportamiento de la dureza de una aleación al
4% de Cu, en función de la temperatura de envejecido y el tempo de aplicación,
siendo empleado en nuestro proceso una temperatura de 240oc por un tiempo de
4 horas (0.166) .
130
120
110
"l
¡: 100
-:;l
>
~ 90
ª 80
70
10000
T i ~_davs
Figura 4 .4 : Dureza en función del tiempo de envejecido para una aleación Al-4%Cu.
De Aluminum de ASTM
42
La mayoría de las aleaciones de aluminio envejecen a temperatura ambiente,

cambiando sus propiedades en función del tiempo como resultado de la formación
de zonas de precipitados en la solución sólida . La cantidad de formación es
altamente dependiente del tipo de aleación. Sin embargo, el proceso de
endurecimiento es acelerado por el envejecimiento artificial en un rango de
temperaturas entre los 95 y 260°C. Para tiempos prolongados de envejecimiento
a temperaturas bajas se tienen generalmente valores superiores de resistencia
alcanzados por una aleación. A diferencia del tratamiento de solución, el tiempo
requerido en este tipo de tratamientos puede ser muy significante. Para
tratamientos de envejecido de alta temperatura se logra disminuir mayor cantidad
de esfuerzos residuales permitiendo así una mayor estabilidad dimensional como
resultado de un decrecimiento más completo.
En el caso de la aleación A319, el endurecimiento por envejecido se logra por la
obstrucción al deslizamiento de dislocaciones debido a una dispersión crítica de
partículas finas en algunos casos con campos de esfuerzo coherentes alrededor
de ellos.
4.5 Secuencia de precipitación

La mayoría de las aleaciones tratadas térmicamente exhiben varios estados de
precipitación que van acompañados de cambios en la resistencia análogos a los
que sufren las aleaciones de la serie aluminio cobre.
SSSS --------- Zona Gp -------e" ------- e· ----- --- e (AI2Cu)
La descomposición completa de las solución sobre saturada (SSSS) usualmente

es un proceso complejo que puede involucra varios estados. Generalmente, zonas
de Guinier-Preston y precipitados intermetálico pueden formarse además de la fase
de equilibrio. Las zonas Guinier- Prestan son agrupamientos ricos en átomos de
43
soluto que pueden ser de uno o dos planos de espesor. Ellos retienen la estructura
de la matriz y son coherentes con ella, aunque producen apreciable deformación
elástica . Su formación requiere de movimiento de átomos en distancias
relativamente cortas, por lo que están finamente dispersos en la matriz con
densidades que se pueden ver grandemente afectadas por la presencia de un
exceso de vacancia en la red que son retenidas por el enfriamiento rápido, los
precipitados intermedios son mucho más grandes que las zonas Guinier- Preston
y son parcialmente coherentes con los planos de la red en la matriz. Estos tienen
una composición definida y estructura cristalina que puede sólo un poco de
aquellos precipitados en equilibrio. En algunas aleaciones los precipitados
intermedios pueden ser formados a partir de zonas Guinier-Preston estables. En
otras, estas fase nuclean heterogéneamente en defectos de red como son las
dislocaciones o límites de grano. La formación de precipitados en equilibrio final ,
involucra la pérdida total de coherencia con la red de la matriz. Estos precipitados
se forman sólo a altas temperaturas de envejecido y debido a que forman grandes
agrupamientos dispersos, desarrollan menos dureza en la aleación . El máximo
envejecimiento en una aleación ocurre donde están presentes una dispersión
crítica de zonas Guinier- Preston o precipitados intermedios o ambos.
4.6 Zonas Guinier Preston .

Las líneas de solubilidad para zonas Guinier- Preston, pueden ser mostradas como
una línea metal estable en un diagrama de equilibrio. Esta línea define el límite
superior de temperatura hasta la cual las zonas Guinier- Preston son estables para
deferentes composiciones químicas de la aleación , aunque la localización de la
línea puede variar dependiendo de la concentración de vacancias , como se
muestra a continuación en el figura 4.5.
44
~ .......
:>
f-
;;
~
,/
1
""
,'
"
1
..,
, " GP
,"
--
1
"LCu X
Figura 4.5 (a) línea solvus metalestable en Al-Cu; (b) Tiempo de inicio de la precipitación a diferentes
temperaturas de una aleaciónX.
De docuemnto del Dr. Salvador Va ltierra Gallardo.
La distribución del tamaño de las zonas Guinier-Preston respecto al tiempo de

envejecido se muestra esquemáticamente en la figura 4.6 en esta, existe un
soporte experimental muy fuerte para el modelo propuesto por Lonmer y Nicholson,
donde las zonas Guinier-Preston formadas por debajo de la línea de solubilidad
pueden actuar como nucleantes para el siguiente estado en el proceso de
envejecido, usualmente de precipitados intermetálico, después de haber alcanzado
su tamaño critico. Sobre las bases de este modelo las aleaciones se pueden
clasificar dentro de tres tipos:
1. Aleaciones en las cuales las temperaturas del baño de enfriamiento y el

envejecimiento están ambas arriba de la línea de solubilidad de las zonas Guinier-
Preston. Tales aleaciones mostrarán una respuesta casi nula al endurecimiento por
envejecimiento debido a la dificultad de nuclear un precipitado fino y disperso.
45
2- Aleaciones en las cuales las temperaturas del baño de enfriamiento y

envejecimiento son ambas inferiores a la línea de solubilidad de las zonas Guinier-
Preston.
3- Aleaciones en las cuales la línea de solubilidad de las zonas Guinier-Preston

está entre la temperatura del baño de enfriamiento y la temperatura de
envejecimiento. Esta situación es aplicable a la mayoría de las aleaciones de
aluminio que responden a 1 tratamiento de envejecido. La ventaja puede ser la
nucleación de precipitados intermedios, en unas zonas preexistentes Guinier-
Preston , de tamaño mayor al diámetro crítico usando un tratamiento de envejecido.
N ( d )
Figura 4.6 Distribuciónde las zonas Guinier-Preson con respecto al tiempo_
La ventaja puede ser la nucleación de precipitados intermedios, en unas zonas

preexistentes Guinier-Preston, lo que depende de en que aleación se están
formando y la historia térmica y mecánica de la muestra. Su forma puede algunas
veces ser deducida por medio de estudios de rayos X. Dentro de condiciones
favorables las zonas Guinier- Prestan pueden ser vistas por medio de microscopios
electrónicos de transición .
Las zonas Guinier-Preston son de decenas de armstrongs de diámetro y son

característicamente metal estables, por lo tanto son disueltas en presencia de un
46
precipitado más estable. Al formarse las zonas Guinier- Prestan a una temperatura
T1 abajo de la línea deformación de las Guinier- Prestan, crecen en tamaño. Si se
eleva la temperatura a T2 arriba de la linea de las zonas Guinier- Prestan, estas
pueden disolverse si no tienen el tamaño mínimo adecuado. A este fenómeno se
le conoce con el nombre de reversión. Que como se observar en el desarrollo del
experimento y en las conclusiones seráel motivo adecuación a la unidad de temple
del horno continua de la planta 5, que podremos observar esquemáticamente a
través del diagrama prsenadao en la figura4.7
(a)
logt -
'
f
Figura 4.7 Porcentaje de transformación vs diferentes temperaturas

de transformación.
Por último en base a las teoría de precipitación y solubilización de las aleaciones

de aluminio, no se ha podido definir con base sólida el mecanismo que provee de
dureza al aluminio en proceso de precipitación, definiendose por medios empíricos
el tratamiento térmico ha aplicar en el material.
47
Diseño del experimento
Capítulo 5:
48
5.1 Introducción.
El desarrollo del experimento consistió en encontrar las variables de mayor
influencia en el proceso de tratamiento térmico como:
-La capacidad de las canastillas la cual varía dependiendo de la posición y
presencia del corazón de las piezas; llevan 6 piezas con corazón o molde
completo {proceso anterior) con el frente hacia arriba (ver anexo 1), hasta 1O
piezas sin corazón o semidesarenadas, con mazarota hacia arriba .
-El tiempo de solución en el horno, que actualmente es de 5 horas y que en teoría
puede ser hasta de 12 horas.
-El nivel del transportador empleado al momento de pasar la canastilla por el
horno continuo, debido a la ubicación del ventilador y los quemadores de flama
(sobre la placa de acero perforada) del equipo, como se muestra en la siguiente
figura (sin rodillos de transportador superior).
Figura 5. 1: interna del horno de tratamiento térmico sin rodill os entre los nivel es.
5.2 Determinación de variables de influencia en el producto.

Las variables mencionadas se obtuvieron del diagrama de lshikawa que se
muestra a continuación , en base a la información bibliográfica de los primeros
capítulos del documento.
49
Medio ambente Maquinaria
en proceso de solución ; temple;
Propiedades
--------+-------------+------ Mecánicas
Con o sin are,. Tiempo de temple aire
~
Cantidad de pieliJj Molde de
por canastilla
Frente o mazardta
hacia arriba Tratamineto térmico
actua~
Proceso de Manufactura Materia Prima
Figura 5.2: Diagrama de l shikawa de los experimentos real izados.
Se emplearon las siguientes variables para el experimento:

1. Tiempo de aplicación de tratamiento térmico de solución.
2. Presencia y ausencia del corazón de moldeo en la pieza (monoblock).
3. Posición interna de piezas en canastillas
4. Cantidad de piezas por canastilla.
Estas variables fueron utilizadas para la elaboración del diseño de experimento

Taguchi, que consistió en un La para las canastillas con 6 piezas y un L4 en
canastillas con 9; debido a la necesidad de retirar los corazones externos de las
piezas para su acomodo. Se excluye actualmente la posibilidad del ingreso de 1O
piezas, por el riesgo de maltrato producido por el operador de la línea durante el
acomodo de los monoblocks en canastillas. Además, se presenta entre las
ventajas, el empleo de arreglos ortogonales que definen la matriz de interacción
entre los factores de interés, aunado a una menor cantidad de pruebas requeridas
para el análisis de los diferentes factores, disminuyendo el costo incurrido para
realizar el experimento, así como no requerir de un gran conocimiento estadístico
para su entendimiento y realización.
Los experimentos realizados, así como su modo de ingreso al horno basado en

los arreglos ortogonales se presentan en las tablas siguientes .
50
Canastilla Transportador Tiempo de Tipo de molde Posición No. de

solución interna piezas
1 Superior 4 hr. Molde semicompleto Frente arriba 6
2 Inferior 4 hr. Molde semicompleto Mazarota arriba 6
3 Inferior 4 hr. Predesarenado Frente arriba 6
4 Superior 4 hr. Predesarenado Mazarota arriba 6
5 Inferior 4 hr. Predesarenado Frente arriba 9
6 Superior 4 hr. Predesarenado Frente arriba 9
7 Inferior 6 hr. Molde semicompleto Frente arriba 6
8 Superior 6 hr. Molde semicompleto Mazarota arriba 6
10 Inferior 6 hr. Predesarenado Mazarota arriba 6
12 Inferior 6 hr. Predesarenado Mazarota arriba 9
. .
Tabla 5.1: Defimctón de modo de mgres al horno de tratamtento ténmco (pnmera prueba) .
Las canastillas 5, 6, 11 y 12, son las que integran el conjunto del L4 con 9 piezas.
El factor L4 y La se define en base a la siguiente fórmula:
La(b)c
Donde
a: Es el número de corridas y/o pruebas a realizar.
b: Es el número de niveles de cada factor.
e: Es el número de columnas del arreglo ortogonal.
Canastilla Tipo de molde Posición Transportador No. de piezas

1 Molde semicompleto Frente arriba Superior 6
2 Molde semicompleto Mazarota arriba Inferior 6
3 Desarenado completo Frente arriba Superior 6
4 Desarenado completo Mazarota arriba Inferior 6
5 Desarenado completo Frente arriba Superior 9
6 Desarenado completo Mazarota arriba Inferior 9
.. ,
Tabla 5.2: Defimcton de modo de mgres al horno de tratamiento termtco (segunda prueba).
Se tomó como variable respuesta:
51
• La arena residual al final del tratamiento térmico.

• La dureza de banco en los 8 puntos.
• Las propiedades mecánicas de fluencia; esfuerzo máximo en bancada 2,
bancada 3 y mamelón de sujeción 3.
• La longitud libre de arena de la galería de aceite.
• Imágenes de aspecto físico de piezas después de tratamiento térmico.
• Muestras metalográfícas de modificación del silicio de las probetas de prueba
de tensión.
5.3 Metodología y sincronización de pruebas.

Las piezas procesadas a través del horno continuo de planta 5, fueron conducidas
al corte de mazarota en su respectiva área, siendo realizados cuatro procesos
previos a su ejecución.
Comienza con la toma fotográfica desde cinco ángulos diferentes para la
observación, de su aspecto y/o posible maltrato en apariencia física, producido por
el tratamiento en el horno.
Se desarenan las piezas empleando una pistola manual de impacto, que depositó
la arena residual sobre un mantel plástico, colocada debajo de la tarima, lo que
ayudó a no producir daños en la pieza (ver figura anexa); por un tiempo que osciló
entre los 90 ± 20 segundos, que se registró junto con la longitud libre de arena de
la galería de aceite de la pieza, desde un mismo punto de referencia (frente de la
pieza) y que aparece en el anexo 2, al lado de los pesos de arena residual
depositados por el empleo del mantel en las bolsas y pesadas en una báscula
electrónica.
Terminando con el corte en una sierra de disco automática.
52
Una vez terminada la operación de corte de mazarota, se enviaron las piezas al

área de acabado para ser pulidas en los puntos especificados por el cliente y
medir la dureza Brinell de banco, que se realiza con una prensa hidráulica vertical,
aplicando una carga de 500 Kg a través de una bola de 1Omm. de diámetro por un
lapso de tiempo de 15 seg. , según las normas estándar de la prueba para metales
no-ferrosos. Esto deja una huella a medir por medio de microscopio con escala
integrada, que dependiendo del diámetro observado por el operador, señala la
dureza obtenida por el material con la ayuda de una tabla provista por el
proveedor graduada con la relación de diámetro/dureza obtenida. La pieza es
aceptada al estar dentro del rango de aceptación entre 85 a 115 H. BN. en cada
uno de los 8 puntos.
2. - Cara superior del monoblock (costado del frente) .

1. - Parte superior del frente
3. - Cara superior del monoblock (centro).
4. - Cara superior del monoblock (costado trasero).
5. - Parte inferior (costado frontal) .

8. - Parte superior del costado trasero, como su observa
6.- Parte inferior (centro) .
en la imagen .
7. - Parte inferior (costado trasero).
Figura 5.3 : Puntos de inspección de dureza.
53
Figura 5.4:
Como tercer variable del experimento, se seccionaron las bancadas 2, bancadas 3

y Mamelón de sujeción 3, de tres monoblocks de cada canastilla y se obtuvo una
muestra representativa de su población.
La selección de las partes en las que se iba a observar las propiedades

mecánicas, se debe a las especificaciones del cliente, por ser las de mayor
volumen de material y tiempo de solidificación. Las partes fueron maquinadas para
la prueba de tensión , de acuerdo a la norma B 557 de ASTM que se presenta en .
el esquema anexo .
Para el desarrollo de las pruebas de tensión, se requiere de una preparación que

facilite su identificación y cálculo de porcentaje de elongación inducido por la
deformación del material. La norma B 557 señala la marcación de dos puntos
hechos cerca de los radios de la probeta con punzón, como punto de referencia de
las marcas realizada con el vernier a una pulgada de distancia, que permitan
medir la longitud final de la probeta. La gráfica de esfuerzo deformación y los
cálculos de esfuerzo máximo y de fluencia se realizan a través la máquina
universal "SATEC" con capacidad de 20,000 lb. , que registra la deformación del
material por un extensómetro tipo T2M.
54
De los extremos de las probetas, se tomaron los muñones del extremo de menor
tamaño de la fractura inducida por la prueba de tensión, permitiendo su montaje a
través de una montadora de especímenes.
Las pastillas obtenidas fueron desbastadas al inicio con lija de SiC hasta 1200
grados, permitiendo realizar un pulido de acabado espejo con disco de "micro
cut" , que fue lubricado por una mezcla de jabón liquido con alumina de 0.3 micras.
Lavadas con agua, removidos con alcohol ethanol y secadas con una pistola de
aire caliente. Analizando por microscopía óptica el nivel de modificación del
eutéctico Al-Si por método de comparación, en base a cartas estandarizadas por
la AFS ("American Foundrymen's Socity") a 200 y 800 aumentos de cada una de
las probetas empleadas y almacenadas en plantillas de acuerdo al siguiente orden
Mamelón de sujeción 3, Bancada 2, Bancada 3.
Una vez observado el nivel de modifación las muestras fueron atacadas

químicamente por inmersión en Keller, permitiendo ver el tamaño de grano de la
aleación. Para su medición por medio de microscopio óptico con escala integrada.
55
Resultados y discusión
Capitulo 6:
56
Como primer variable de respuesta de nuestra investigación se encuentra la

arena residual obtenida después del tratamiento térmico en las piezas ,
obteniéndose las siguientes cifras.
Número de
Muestras muestras Promedio
Canastilla o
No.Juliano 9212001 9212002 9212003 9212005 9212006 9212004
Arena residual 3.532 3.824 2.329 1.624 2.252 Falta 5 2.71
Canastilla 2 2 2 2 2 2
No.Juliano ~12013 ~12014 9212015 9212016 9~2017 ~1W18
Arena residual 31.355 40.52 30.117 35.58 34.166 1.598 6 28.89

No.Juliano 9212031 9212032 9212033 9212034 9212035 9212036
Arena residual 8.75 7.206 6.017 7.722 8.398 6.884 6 7.50
No.Juliano 9212025 9212026 9212027 9212028 9212029 9212030
Arena residual 1.853 1.861 1.814 2.855 2.382 1.925 6 2.12
Canastilla 5 5 5 5 5 5 5 5 5
No. Juliano 9212049 9212050 9212051 9212052 9212053 9212054 9212058 9212059 9212060
Arena residual 3.956 5.213 3.704 3.583 4.276 4.118 5.193 3.212 3.954 9 4.13
Canastilla 6 6 6 6 6 6 6 6 6
No.Juliano 9212055 9212056 9212057 9212061 9212062 9212063 9212064 9212065 9212086
Arena residual 2.433 3.049 2.383 1.948 2.278 1.719 2.378 3.486 2.927 9 2.51
No.Juliano 9212007 9212008 9212009 9212010 9212011 9212012
Arena residual 5.441 7.331 3.737 8.08 8.014 4.051 6 6 .11
No.Juliano 9212019 9212020 9212021 9212022 9212023 9212024
Arena residual 3.599 2.726 2.408 1.939 2.23 2.291 6 2.53
No.Juliano 9212037 9212038 9212039 9212040 9212041 9212042
Arena residual 1.478 1.137 1.883 1.844 0.967 1.844 6 1.53
Canastilla 10 10 10 10 10 10
No.Juliano 9212045 9212043 9212044 9212046 9212047 9212048
Arena residual 1.984 1.785 2.756 2.849 2.69 1.992 6 2.34
Canastilla 11 11 11 11 11 11 11 11 11
No.Juliano 9212067 9212068 9212069 9212070 9212071 9212072 9212073 9212075 9212074
Arena residual 1.417 2.477 1.531 1.254 1.558 1.694 1.429 1.587 falta 8 1.62
Canastilla 12 12 12 12 12 12 12 12 12
No.J uliano 92 12076 92 12077 92 12078 92 12079 9212080 9212082 9212083 92 14005 9212081
Arena residual 2.779 3.12 2.533 2.25 3.224 2.704 2.473 2.208 Rota 8 2.66
Tabla 6.1 Peso de kilogramos de arena residual en piezas.
En la tabla podemos observar que el tiempo de calentamiento de las piezas en el

horno de solución ayuda a disminuir la cantidad de arena residual en las piezas,
por el debilitamiento del enlace provisto por la resina Borden al corazón de
moldeo de la pieza. Es notorio el promedio obtenido en la canastilla 2, que oscila
alrededor de los 28.88kg. debido a la obstrucción del filtro del horno "flecher" que
impidió el paso del flujo de aire de los abanicos que presentaban un deterioro en
la quinta sección del horno de solución y del abanico de reciclado de la unidad
57
de temple y el bajo grado de combustión de la resina marca Borden. Que se

observa con mayor facilidad en la gráfica siguiente.
- Medias del proceso
35
30
25
20
a
~
o
~
15
10
- 7.50
2.66
o
4 5 6 7 8 9 10 11 12
NUmero de canastilla
Figura 6.1 G r áfica de medi as de kilogra mos de arena residual en piezas des pués de tratamiento térmico en prueba l.
Como observación adicional del porcentaje de arena residual de la canastilla 2,

se observa la presencia del corazón que forma el lateral derecho del monoblock,
como se ve en la siguiente imagen.
Figura 6.2 Observación de arena residual después de tratamiento

térmico en orueba l.
58
De la arena extraída del interior de las piezas (galería de aceite y agua), se

realizo una prueba de pérdidas por ignición (LOI "Low of lgnition"), que permite
obtener el porcentaje de químicos retenidos en las muestras de arena. Se
observa un porcentaje similar entre las doce canastillas de la primer prueba (ver
figura anexa
- Promedios de muestras
-------------
t ::'' 1
... 0.2
o
Q. 0.1
o
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastilla
Figura 6.3 Gráfica de tendencia de porcentaje de químicos presentes enarena residual de la prueba l.
Por medio de comparación visual del contenido de arena residual en las piezas,
se observó que las canastillas 11 y 12 que ingresaron al horno con nueve piezas,
presentan arena más limpia (color natural) después del tratamiento térmico. En
la segunda prueba se administraron al horno dos canastillas con corazones de
moldeo completo soplados con resina Delta, con el fin de reafirmar el alto
contenido de arena de la primer prueba y cuatro canastillas completamente
desarenadas. En esta prueba sé removió la obstrucción del filtro del horno y el
cambiado en los abanicos del horno y la unidad de temple, dando como
resultado una disminución de kilogramos de arena en las piezas y arena limpia,
como se observa en la siguiente figura.
Cabe mencionar que la resina Delta señala un mejor grado de combustión en
comparación con la resina Borden.
BIBLIOTECA UNIVERSIDAD DE MONTERREY

59
Gráfica de comparac ión de kilogramos de arena residual en piezas
1-- Prueba 1 --+- Prueba 21

45 - 45
40 Primera sección de ingresop al hamo 40.52 40
35 1 2 3 35
30 30117 30
4 5 6
~ 25 25
Segunda secoón de tngresop al horno
E
E
"'
.5!
;;¡ 20 20
15 15
Nota: Las piezas con O( cero) kil ogra mos

de arena son por no haber sido pesadas.
10 10
5 5
4.12
3.32
159
-o
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_ _ _2_ _ _3-o::-- ~4~--5---::----:--:-:-.Y -.!..._ 3 ~ "C'..,---,
_ _=-_2_ _ _-;: 4 ; - - - - - - -3-
CañlrStilla 1 Posición de pieza en canastilla CañlrS'ti ll a 2
Fig ura 6.4 G ráfi ca de compa ración de kilogramos de arena residua l con diferente r esina y ma ntenimiento al horno.
Continuando con el análisis, se administraron al programa de análisis de

varianza (anova) los pesos de arena residual de cada una de las piezas,
conforme al arreglo ortogonal de Taguchi. Resultaron las siguientes tablas y
gráficas de medias para las canastillas con seis piezas.
60
Tu e 7 Sep 1999 10:36:54 pm FILE: ARENA - RE.ANV

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
:I PgUp :2 PgDn :3 Manual:4 Auto :5 Pool :6 UnPool:7 Print : :oQuit:
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
:source Pool Df S V F S' rho%
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
A N 1 120.90410 120.90410 42.79715 118.07905 15.34
B N 1 106.29088 106.29088 37.62442 103.46583 13.44
AxB y 1 48.09042 48.09042
e N 1 52.18997 52.18997 18.47400 49.36492 6.41
AxC N 1 84.19240 84.19240 29.80209 81.36735 10.57
BxC N 1 109.23381 109.23381 38.66615 106.40876 13 .83
D N 1 183.83360 183.83360 65.07269 181.00855 23.52
el N o 0.00000
e2 y 39 64.91178 1.66440
:(e) 40 113.00220 2.82505
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
:Total (Raw) 46 769.64697 16.73146
Tabla 6.2 Análisis de anova de arena residual con seis piezas por canastilla en Prueba 1.
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1
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Figura 6.5 Gráfica de anova de arena residual en canastillas con 6 piezas prueba l.
A1 : 4hr. B1:Molde completo C1 : Frente hacia arriba 1 T1 : Transportados superior
A2: 6 hr. 82: Molde semidesarenado C2: Mazarota hacia arriba 1 T2: Transportados inferior
De la gráfica de medras se observa que las vanables campeonas para la

obtención de menores cantidades de arena son: A2; 82; e2 y 01, que al
observar las interacciones, la posición e2 presenta una alta variabilidad al
interactuar con el tiempo de solución y la presencia de arena, que es menor con
las piezas con e 1. La variable e 1 es la de mayor influencia en la cantidad de
61
arena residual en el transportador con 23.52%, seguido por el tiempo en el

horno de solución con 15.34%.
En las canastillas con 9 piezas se empleo un L4, por la capacidad de la canastilla
descrito en el capítulo anterior. Presentó un patrón similar en la conducta de sus
gráficas de medias a los resultados provistos en el análisis de canastillas con
seis piezas, lo que se observa a continuación, sin las interacciones por el
número de factores del arreglo .
Tue 7 Sep 1999 10:32:08 pm FlLE: ARENA9.ANV
:1 PgUp :2 PgDn :3 Manual :4 Auto :5 Pool :6 UnPool:7 Print : :oQuit:

A N 12.88930 12.88930 47.60943 12.61857 33.55

e y 0.80192 0.80192
D N 1 15.79135 15.79135 58.32878 15.52062 41.26
el N o 0.00000
e2 y 32 8.13207 ] 0.25413
:Ce) 33 8.93399 0.27073 9.47545 25 .19
:Total (Raw) 35 37.61463 1.07470

Tabla 6.3 Análisis de a nova de arena residual con nueve piezas por canastilla prueba l.
[=~~~~;0=~~~=~----~----·----~-·----~--}=i. ~-~~=~~=-=.-=~~=~==-~=~=~~=~=i~~~~~!~~~}~~~~~!~~-;.-¡¡
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Figura 6.6 Gráfica de a nova de arena residual en canastillas con nueve piezas prueba l.
Al : 4 horas C 1: Frente hacia arriba D 1: Transportador inferior

A2 : 6 horas C2: Mazarota hacia arriba T2: Transportador superior
62
En el experimento con L4 se presenta un arreglo ortogonal con una interacción o

tres variables a considerar, siendo esto último lo utilizado para el desarrollo del
análisis, definiéndose las variables de ingreso al horno con nueve piezas en
canastillas de igual modo con seis, pero con diferente magnitud aprovechado las
interacciones del La.
En cuanto a dureza obtenida por el tratamiento térmico en los puntos señalados

por el cliente, se observa en la gráfica de promedios de los ocho puntos de las
piezas una oscilación cercana a los 100 Brinell (H.B.N.), con una ligera cantidad
de puntos excediendo los límites de especificación del cliente, donde se observa
además una conducta ascendente entre las canastillas a un mismo tiempo de
solución, comprobándose que la presencia del corazón de moldeo presentan una
dureza más baja con respecto a las canastillas con seis piezas
semidesarenadas, teniendo por último las canastillas con nueve piezas como las
de mayor dureza con respecto a las demás. Esto es debido al contacto de aire
caliente y de enfriamiento aplicado directamente sobre el cuerpo de las piezas, lo
cual no ocurre al ingresar seis piezas con el corazón de moldeo, lo que genera
un espacio amplio entre las piezas al desmoronarse la resina, impidiendo el flujo
turbulento entre las piezas.
----+--Lfm lte má)(im o d e l cliente - Limite mi n lmo d el cli en te - Prome d ios - - V a lor ml n lmo - - - V a lor máximo
160
F ~up . M tfnf. F ~nf. M fsup . F fln f. M t s up . F tnr .. M ~Su p . M Ttnf. F fsup . M j tnf.
1 50
14 0 r--- ¡__
11
11
11
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11
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IV
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Figura 6.7 Gráfica de promedio de dureza de ocho puntos por pieza: en prueba l.
63
En base al procedimiento de análisis observado en los residuos de arena, los

promedios de ocho puntos se alimentan al programa de análisis de varianza,
usando la condición mayor en la gráfica, es mejor el análisis en base al arreglo
ortogonal correspondiente, obteniéndose:
Tue 7 Sep 1999 10:42:07 pm HLE: DUREZA6.ANV
:1 PgUp :2 PgDn :3 Manual:4 Auto :5 Pool :6 UnPool:7 Print: :oQuit:
:source Pool Df S V F S' rho%:
A N 1 752.49894 752.49894 23.10380 719.92858 20.19

B N 1 419.47722 419.47722 12.87911 386.90686 10.85
AXB N 1 122.47229 122.47229 3.76024 89.90193 2.52
e y 1 111.71396 111.71396
AXC N 1 189.61748 189.61748 5.82178 157.04712 4.40
BXC N 1 335.47869 335.47869 10.30012 302.90833 8.50
D N 1 410.50922 410.50922 12.60377 377.93886 10.60
el N o 0.00000
e2 y 40 1223.6708 30.59177
:Ce) 41 1335.3848 32.57036 1530.8070 42.93
:Total (Raw) 47 3565.4386 75.86040

Tabla 6.4 de análisis de anova de dureza de pedestal con seis piezas por canastilla prueba l.
NoN!: 1
llo!'f: ~/N: 11'5~~ lettl!r¡ llo!'f: J lloi'E: } 11: LI'Se~ llel!e
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1
8.118631 98.118631
411.2416~
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3, ,39653
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r:::: Al ~ B1 12 Al ~ C1 C2 Al ~ 111 12
38.9?995
»1 »~
Figura 6.8 Gráfica de a nova de dureza en canastillas con 6 piezas
1 A1: 4 horas 81 : Molde completo 1 C1: Frente hacia arriba 1 D1: Transportador superior
1
JA2: 6 horas 82: Semidesarenada 1 C2: Mazarota hacia arriba 1 D2: transportador inferior
1
64
Resultaron como variables de mayor influencia en el proceso: A2 con 20.19%;

seguido por 82 con 10.85%; 01 con 10.60%, resultando la posición de las piezas
como la variable de menor contribución . Al observar las interacciones y la gráfica
de S/N, se puede distinguir una variación extrema en la interacción de posición
con respecto al tiempo y/o la presencia de arena, en donde C1 presentó menor
variación en el proceso.
Wed 8 Sep 1999 0:52:45 am FILE: DUREZA9.ANV
: 1 PgUp :2 PgDn :3 Manual:4 Auto :5 Pool :6 UnPool:7 Print : :o Quit:

A N 1274.3412 1274.3412 5.18361 1027.5485 10.6

e y 35.72556 35.72556
D N 1 270.94537 270.94537 1.09787 24.15269 0.25
el N o 0.0000
e2 y 32 8108.4327 253.38852
:Ce) 33 8144.1583 246.79268 8637.7437 89.15
:Total (Raw) 35 9689.4448 276.84128

Tabla 6.5 Análisis de anova de dureza de pedestal con nueve piezas por canastilla en prueba l.
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Crt Cl
l!
Figura 6.9 Gráfica de anova de dureza con nueve piezas por canastilla.
Al: 4 horas C 1: Frente hacia arriba D 1: Transportador inferior
A2: 6 horas C2: Mazarota hacia arriba 02 : Transportador superior
En la segunda prueba se observó la misma tendencia ascendente entre las

piezas que ingresaron a un mismo tiempo, como se observa a continuación.
65
Gráfica de promedio de dureza en 8 puntos del monoblock
! - -Promedio - • - - - - Valor máximo -- • - - - Valor mínimo j
150 , - - - - -
140 .·
130
..
.. ..
120
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. ... - - -- - . '• , ..
90
..
80
r-·: - - - - - - 1
'
Canastillas
Figura 6.10 Gráfica de promedio de dureza en ocho puntos de la pieza en prueba 2.
Se observa que se presentan puntos fuera del límite, por error de toma dureza,
ya que esas lecturas no son obtenidas aun con medio de temple severo, aunado
a un nivel de modificación del material, durante el proceso de solidifican de las
piezas, también se observa que las primeras canastillas administradas al horno
con el corazón completo del molde cumplen con la propiedad señalada por el
cliente. La dureza obtenida en canastillas con nueve piezas, rebasa a los
resultados de la primer prueba, que al no recibir el tratamiento térmico su
promedio de dureza para los ocho puntos oscilará entre 78.6375 H.B.N.
66
No. Fecha de Head Read Head Pan Bulk Pan Front Rear Valor Valor Prom.
Juliano inspección Deck Deck Deck Raíl Head Raíl Face Top Máx. Mín.
Front center Read Rear HB5 Front Top HB8
RBI HB2 HB3 HB4 HB6 HB7
9212001 6/08/99 109 85.7 85 .7 89 89 114 100 109 114 85 .7 97.68
9212002 5/08/99 92 .6 79 .6 85 .7 109 85 .7 114 92.6 92.6 114 79.6 93 .98
9212003 9/08/99 109 85.7 92.6 109 100 119 100 92.6 119 85 .7 101
9212004 7/08/99 109 92.6 92.6 100 100 109 92.6 89 109 89 98. 1
9212005 7/08/99 100 100 100 100 100 119 100 89 119 89 101
1 9212006 9108199 100 96.3 85 .7 100 85 .7 100 100 89 100 85 .7 94.59
2 92120.13 5/08/99 100 85.7 85.7 85.7 69. 1 85 .7 100 85 .7 100 69. 1 87.2
2 9212014 9/08/99 79.6 79.6 69.1 69.1 64.6 69.1 79.6 64.6 79.6 64.6 71.9 1
2 9212015 9/08/99 79.6 79.6 79.6 79.6 69.1 85 .7 79.6 76.8 85 .7 69.1 78.7
2 9212016 9/08/99 79.6 74.1 74.1 79.6 69.1 69.1 79.6 69.1 79.6 69.1 74.29
2 9212017 9/08/99 71.5 71.5 69.1 69.1 69.1 79.6 85 .7 71.5 85 .7 69.1 73.39
2 9212018 5/08/99 100 100 89 92.6 85 .7 119 100 92.6 119 85 .7 97.36
3 9212031 6/08/99 100 92.6 92 .6 96.3 85 .7 109 92.6 85 .7 109 85 .7 94.31
3 9212032 9/08/99 100 100 92.6 109 85 .7 109 100 85 .7 109 85 .7 97.75
3 9212033 6/08/99 92.6 85 .7 96.3 96.3 92.6 92.6 100 92 .6 100 85.7 93 .59
3 9212034 6/08/99 119 109 100 109 92.6 109 109 100 119 92 .6 106
3 9212035 6/08/99 109 109 92 .6 11 9 79.6 109 100 100 119 79.6 102.3
3 9212036 6/08/99 92.6 85 .7 85.3 109 89 92 .6 96.3 85 .7 109 85 .3 92.03
4 9212025 6/08/99 100 92.6 92 .6 92. 6 100 114 109 92 .6 114 92 .6 99. 18
4 9212026 9/08/99 100 85 .7 96.3 109 92 .6 119 104 100 119 85 .7 100.8
4 9212027 6/08/99 109 109 100 109 100 119 109 92.6 119 92.6 106
4 9212028 6/08/99 100 85 .7 92 .6 92.6 89 109 100 89 109 85 .7 94.74
4 9212029 6/08/99 109 100 100 119 100 130 109 100 130 100 108.4
4 9212030 5/08/99 100 100 92 .6 100 92.6 109 100 92.6 109 92 .6 98.35
5 9212049 6/08/99 96.3 85 .7 100 109 96.3 109 100 92.6 109 85 .7 98 .61
5 9212050 6/08/99 100 92 .6 85 .7 85.7 85 .7 109 109 85.7 109 85 .7 94 .18
5 9212051 9/08/99 104 85 .7 92.6 109 92.6 96.3 100 100 109 85 .7 97.53
5 9212052 5/08/99 92 .6 100 100 92 .6 100 109 100 92 .6 109 92.6 98.35
5 9212053 7/08/99 109 92.6 100 100 109 119 100 85 .7 119 85.7 101.9
5 9212054 7/08/99 100 92.6 114 109 100 119 109 92 .6 119 92 .6 104.5
5 9212058 5/08/99 100 92.6 92 .6 100 92.6 100 100 92 .6 100 92 .6 96.3
5 9212059 6/08/99 100 85.7 85 .7 100 92 .6 114 92 .6 85 .7 114 85 .7 94.54
5 9212060 6/08/99 109 79.6 96.3 114 85.7 100 92.6 85 .7 114 79.6 95 .36
6 9212055 5/08/99 109 109 100 109 100 119 109 100 119 100 106.9
6 9212056 6/08/99 109 100 100 119 100 119 119 100 119 100 108.3
6 9212057 9/08/99 109 96.3 100 100 96.3 109 109 100 109 96.3 102.5
6 9212061 9/08/99 96.3 100 85 .7 109 96.3 119 100 96.3 119 85 .7 100.3
6 9212062 16/08/99 100 92.6 109 119 109 119 100 85 .7 119 85 .7 104.3
6 9212063 6/08/99 100 109 92.6 100 109 119 109 100 119 92.6 104.8
6 9212064 9/08/99 100 96.3 100 100 92.6 119 100 92 .6 119 92.6 100.1
6 9212065 5/08/99 92 .6 100 85.7 109 100 119 100 92 .6 119 85.7 99.86
6 9212066 17/08/99 100 96.3 92 .6 92 .6 109 96.3 100 100 109 92.6 98 .35
7 9212007 6/08/99 100 100 100 100 92.6 119 109 109 119 92.6 103.7
7 9212008 6/08/99 100 92.6 100 92 .6 96.3 100 lOO 92 .6 100 92 .6 96.76
7 9212009 9/08/99 109 92 .6 100 119 100 104 104 92 .6 119 92 .6 102.7
7 9212010 5/08/99 100 92 .6 100 100 85 .7 119 100 85.7 119 85.7 97.88
7 9212011 9/08/99 100 85.7 100 100 85 .7 104 100 92.6 104 85.7 96
7 9212012 5/08/99 100 100 100 109 100 119 100 92 .6 119 92.6 102.6
Tabla 6.6 Dureza de puntos en cada monoblock de prueba l.
67
No. Fecha de Head Head Head Pan Bulk Pan Front Rear Valor Valor Prom.
Juliano inspecció Deck Deck Deck Raíl Head Raíl Face Top Máx. Mío.
n. Front center Read Rear HB5 Front Top HB8
HBI HB2 HB3 HB4 HB6 RB7
8 9212019 6/08/99 109 109 100 100 100 119 109 92.6 119 92 .6 104.8
8 9212020 9/08/99 89 109 92.6 85 .7 100 109 100 85 .7 109 85 .7 96.38
8 9212021 9/08/99 100 96.3 100 109 92.6 109 89 92 .6 109 89 98 .56
8 9212022 7/08/99 100 100 100 100 100 109 109 92.6 109 92 .6 101.3
8 9212023 6/08/99 109 100 109 119 100 130 109 100 130 100 109.5
8 9212024 9/08/99 96.3 92.6 100 100 92.6 109 100 92.6 109 92 .6 97.89
9 9212037 6/08/99 96.3 92.6 100 92.6 96.3 109 109 92.6 109 92.6 98 .55
9 9212038 6/08/99 109 109 100 119 100 119 119 100 119 100 109.4
9 9212039 6/08/99 100 100 92.6 109 100 100 109 92 .6 109 92 .6 100.4
9 9212040 5/08/99 100 92.6 100 109 100 109 109 100 109 92 .6 102.5
9 9212041 9/08/99 100 92.6 92 .6 114 100 119 109 100 119 92 .6 103.4
9 9212042 5/08/99 100 100 100 100 109 85 .7 109 100 109 85 .7 100.5
10 9212043 9/08/99 109 92 .6 109 100 92.6 119 109 92.6 119 92.6 103
10 9212044 5/08/99 100 100 100 100 100 119 109 100 119 100 103.5
10 9212045 9/08/99 109 109 119 109 100 109 92.6 100 119 92.6 106
10 9212046 9/08/99 109 100 119 92.6 92.6 109 100 100 119 92.6 102.8
10 9212047 9/08/99 100 100 100 109 85 .7 109 100 100 109 85.7 100.5
10 9212048 9/08/99 109 109 109 100 100 119 100 100 119 100 105.8
11 9212067 6/08/99 119 109 100 109 100 119 109 100 119 100 108. 1
11 9212068 10/08/99 100 92.6 85 .7 92.6 85 .7 100 100 100 100 85 .7 94.58
11 9212069 7/08/99 119 100 92.6 109 100 119 109 100 119 92 .6 106. 1
11 9212070 6/08/99 119 109 119 109 100 143 109 109 143 100 114.6
11 9212071 6/08/99 119 119 119 119 109 119 109 100 119 100 114.1
11 9212072 7/08/99 119 109 100 100 109 109 104 89 119 89 104.9
11 9212073 7/08/99 119 100 109 100 100 119 109 100 119 100 107
11 9212074 7/08/99 92 .6 92 .6 109 92.6 100 119 100 92.6 119 92 .6 99.8
11 9212075 7/08/99 92 .6 100 109 100 100 109 100 92.6 109 92 .6 100.4
12 9212076 6/08/99 119 119 100 109 100 130 100 100 130 100 109.6
12 9212077 7/08/99 119 100 119 109 100 119 109 100 119 100 109.4
12 9212078 7/08/99 119 114 109 109 100 119 109 92.6 119 92 .6 109
12 9212079 6/08/99 119 109 109 119 100 119 109 100 119 100 110.5
12 9212080 7/08/99 119 109 109 109 100 100 109 92.6 119 92.6 106
12 9212081 7/08/99 119 100 109 114 92.6 109 114 92.6 119 92 .6 106.3
12 9212082 610 8199 92 .6 92 .6 100 104 92.6 114 100 96.3 11 4 92 .6 99.01
12 9212083 6/08/99 109 109 100 119 109 130 109 100 130 100 110.6
12 9214005 6/08/99 119 100 119 109 109 119 109 100 119 100 110.5
Tabla 6.6 Dureza de puntos en cada monoblock de prueba 1 (continuación).
En las tablas anteriores se observa un color azul que señala menor dureza en
las piezas y un rojo para aquellas que excede las especificaciones del cliente. Es
fácil ubicar las piezas de la canastilla 2 en la primer prueba, por la baja dureza
presente en sus piezas, debido a la presencia de la arena del corazón de molde.
68
Número de Fecba Head Head Head Pan rai1 Bu1k Pan rail Front Rear face Pro m. Valor Valor
pieza deck deck deck HB4 bead HB6 face top top 8 Max. Min.
front center rear center HB7
HBI HB2 HBJ HBS
92700001 4-0ct-99 100 92.6 109 92.6 100 100 92 .6 89 96.975 109 89
92700002 6-0ct-99 100 100 109 100 100 119 109 92.6 103.7 119 92.6
92700003 6-0ct-99 100 100 85.7 109 92.6 104 85 .7 85 .7 95.3375 109 85 .7
92700004 4-0ct-99 92.6 92.6 109 109 100 119 100 89 101.4 119 89
92700005 4-0ct-99 92 .6 92.6 92.5 92.6 92.6 100 100 92.6 94.4375 100 92.5
92700006 Datos extraviados
2 92700007 6-0ct-99 100 100 109 109 100 124 92.6 85 .7 102.5375 124 85.7
2 92700008 6-0ct-99 109 100 109 100 100 104 92.6 92.6 100.9 109 92.6
2 92700009 4-0ct-99 85.7 92.6 100 109 92.6 109 100 92.6 97.6875 109 85.7
2 92700010 Datos extraviados
2 92700011 4-0ct-99 92.6 100 100 92 .6 92.6 100 96.3 85 .7 94 .975 100 85 .7
2 92700012 6-0ct-99 100 92.6 109 100 92.6 109 100 85 .7 98.6125 109 85.7
3 92700013 6-0ct-99 92.6 92 .6 109 109 92.6 114 109 85 .7 100.5625 114 85.7
3 92700016 6-0ct-99 100 100 100 96.3 92.6 114 109 92.6 100.5625 114 92.6
3 92700017 6-0ct-99 100 96.3 92.6 109 100 119 109 89 101.8625 119 89
3 92700019 6-0ct-99 92.6 100 100 96.3 100 124 109 92.6 101.8125 124 92 .6
3 92700020 6-0ct-99 100 100 109 109 92.6 109 109 100 103.575 109 92.6
4 92700021 4-0ct-99 100 109 109 100 92.6 100 92.6 89 99 .025 109 89
4 92700022 6-0ct-99 100 92.6 100 100 100 100 100 100 99.075 100 92.6
4 92700023 4-0ct-99 100 100 100 100 92.6 119 100 92.6 100.525 119 92.6
4 92700024 4-0ct-99 92.6 92 .6 92.6 100 100 100 100 92.6 96.3 100 92.6
4 92700025 4-0ct-99 92.6 109 96.3 100 109 124 109 92.6 104.0625 124 92.6
4 92700026 6-0ct-99 100 100 100 100 109 114 100 85.7 1o1.0875 114 85.7
5 92700027 6-0ct-99 100 109 109 109 100 114 96.3 92.6 103.7375 114 92.6
5 92700028 6-0ct-99 96.3 100 100 109 92.6 109 100 85 .7 99.075 109 85.7
5 92700029 4-0ct-99 92.6 100 100 100 100 114 100 92.6 99.9 114 92.6
5 92700030 6-0ct-99 100 92 .6 100 109 100 114 100 89 100.575 114 89
5 92700031 4-0ct-99 100 109 100 100 100 119 100 100 103.5 119 100
5 92700032 6-0ct-99 96.3 92.6 104 104 100 114 100 92.6 100.4375 114 92.6
5 92700033 4-0ct-99 109 100 92.6 109 100 130 85.7 100 103.2875 130 85.7
5 92700035 4-0ct-99 100 109 100 100 100 130 109 85.7 104.2125 130 85.7
6 92700036 4-0ct-99 100 100 92.6 114 104 100 100 92.6 100.4 114 92.6
6 92700037 6-0ct-99 100 96.3 100 109 100 119 100 92.6 102.1125 119 92.6
6 92700038 4-0ct-99 100 100 109 109 100 143 lOO 100 107.625 143 100
6 92700039 6-0ct-99 100 85.7 109 109 109 130 100 100 105.3375 130 85 .7
6 92700040 4-0ct-99 100 100 114 104 92.6 100 104 92.6 100.9 114 92.6
6 92700041 6-0ct-99 92.6 100 109 109 100 130 100 92.6 104.15 130 92.6
6 92700042 4-0ct-99 109 109 100 109 92.6 114 92 .6 89 101.9 114 89
6 92700043 6-0ct-99 100 100 109 109 100 109 109 100 104.5 109 100
6 92700044 6-0ct-99 100 100 109 119 100 114 100 92.6 104.325 119 92.6
Tabla 6.7 Dureza en cada un o de los puntos de la pieza en prueba 2.
69
Respecto a las propiedades mecánicas de tensión y fluencia antes del

tratamiento térmico se observan los siguientes resultados
Sección Esfuerzo máximo Esfuerzo de fluencia % Elongación

Bancada 2 166.78 146.22 0.62992126
Bancada 3 164.35 143.8 1.377952756
Mamelón de sujeción_2 142.53 142.15 0.472440945
Mamelón de sujeción_3 119.82 119.82 0.866141732
Mamelón de sujeción_5 151 .28 148.88 0.433070866
Tabla 6.8 Propiedades mecánicas de monoblock sin tratamiento térmico.
Una vez realizadas las pruebas, la capacidad del material en las secciones
aumentó su resistencia al esfuerzo máximo y de fluencia, como se muestra en
las siguientes figuras.
Cmastilla Limite inf. do Desviación

No. MUESTRAS DE ESFUERZO MAXIMO EN MAMELON DE SUJECI0N_3 Promedio esp ecificación estándar
1 2 3
1 168 .28 184 21 168 83 173 .7067 1ffi s .0952Bn62
2 119 .12 127 .32 131 80 126 .0a:J7 1ffi 6 .426562544
3 168 67 156 .71 144 92 156 .43463 1ffi 11 .89217353
4 178 .69 167 49 189 .89 178 .68863 1ffi 11 .20105005
5 174 53 149 39 162 .07 161 .99517 1ffi 12. 56891977
6 165 97 172 06 164 00 167 .34507 1ffi 4.202776571
7 199 .26 147 39 163 27 169 .9716 1ffi 26.577690!1;
R 1'm 04 . 185.9..5 1ll!L2A 175 .0757 1ffi 1~ ~ ... ?? .< ;';
9 161 .77 162 .64 194 .94 179 .76227 1ffi 16.76666063
10 185 .23 177 91 189 .14 184 .0934 1ffi 5 .' on7o<
11
12
171 26
1<>0 .
194 .60
"''' 1 ~
167 40
l<>U . U
177 .7545
.U0>4 ' ,.,.,
1ffi 4.71879965
. """''" /~
1- Promedicr-- Límitein . de especificaciÓn
27'S
ñl 25(J'
Q.
~ 225-
o
...N:::1 200' .e IU 119
~
1
1¡¡ .1 5 163 .0
.... 175 56 .43 16:l .OO 'e7 . 3~ 10S .97 11:5 .06
81 150' 26 .08
12'5'
10ll
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastillas
Figura 6.1 1 Resultados de esfuerzo máximo en mamelones de suejción_J en prueba J.
De la gráfica de tendencia de esfuerzo máximo en mamelones de sujeción_3, se

observa la falta de cumplimiento de la especificación del cliente, que señala 186
Pa. como mínimo, presentando una tendencia cercana en las canastillas finales
70
de la prueba que permanecieron en solución 6 horas, con nueve piezas

semidesarenadas, siendo el caso opuesto la canastilla 2, que presenta una
tendencia de 126.08 MPa. por el alto contenido de arena residual de las piezas .
Canastilla MUESTRAS DE ESFUERZO DE FLUENCIA EN MAMELON DE SUJECION _ 3" Limite i nf. d e Desviación
Prom e dio
No. es pec ificac ión estindar
1 2 3
1 168 .28 159 .98 167 .97 165 .41053 150 4 .70854473 3
2 119 12 118 .55 118 .53 118 .0708 150 1 .3 45877955
3 161 .0 3 151 .3 7 14( 92 152 .4 3 8 2 150 8 .107012404
•
5
178 .69
162 .61
167 49
139 .97
187 .8 7
162 .0 7
178 .0171
1 54 .88103
150
150
10 .21009396
12 .91992717
6 165 .97 172 .06 164 .00 167 .34507 150 4 .2 027765 7 1
7 187 .89 145 82 163 .27 165 .65 743 150 2 1. 1 3627816
8 185 .95 179 .04 160 .2 4 175 .0757 150 13 .3 0832255
9 161 .77 182 .64 190 .84 178 .41567 1 50 14 .9862540 3
1o 1 85 .23 177 .91 159 .68 174 .27557 150 13 .15477405
11 171 .26 184 .03 167 .40 174 .22857 1 50 8 .7013373
12 185 .25 183 . 13 180 .72 183 .0341 150 2 .263925178
! - Promed io - Limite in f . de especificación 1
280
...
D..
260
240
220
~
.
~
200
180 - 11s.ee 17 9 4 2 ~83 . 0 3
~
17 ~ . 28
1S7 .J5 ~
.,
~ 160 "-.6 5 .41 - - - - - - -- - -
~
w 140
120
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastilla
Fig ura 6.12 Resultados de esfuerw de fluencia en Mamelón de suejción_J en primera prueba.
En las secciones de interés del monoblock como el mamelón de sujeción_3,

bancada2 y bancada 3, se observó un patrón de conducta similar o igual en
valores de tendencia en las gráficas de esfuerzo máximo y de fluencia, debido a
que la fractura provista por la prueba de tensión en el material se obtuvo entre
las zonas elástica y plástica. Se presentó un porcentaje mayor de tendencia en
canastillas, que cumplen y/o exceden la especificación del cliente en las dos
últimas secciones mencionadas.
71
............
No.
<
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151.23
M:.ISJRASDEf.SRHllO
.
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15687
MUlM)~ ~2
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Rantclo
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LITUR.UI!
I!SfliiCiicacü1
'""
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-
~
. ........,.,
1UU1141410
3 205.96 197.53 al1J6 ;;,:)1.7533 186 4224550251

4 19356 226.49 =14 214.39837 186 18.1ZDM82
5 21116 221D7 21895 21926)6 186 7.ffi182<4432
6 206.78 al9S4 al3.51 2D5M217 186 3.!l6367975
7 23421 195116 216.37 215.479l1l 186 19.19039201
8 2alD9 219.n 21934 21971m 186 =-7
9 21762 Zl601 231D7 22823ol9 186 9.5155711123
10 22375 23879 24478 2357749 186 10.8323136
11 2531fl 244116 24:126 24700593 186 525335975
12 229.41 24016 235.15 234.90137 186 5.375623002
1- Rurn::to - - UI'TiEi rt. ce es¡::ejica:i á1

1
2ID
;-
an 2471fl
2<[)
22295
ZD
~
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1ffl
16J
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--at17'0
14)
12)
1ill
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Calastla
Figura 6.13 Resultados de esfuerzo máximo en Bancada 2 en pru e ba l.
Canastilla Limite inf. de Desviación

M UESTRAS DE ESFURZO FLUEN C IA EN BAN CADA 2 Prom edio
No. especificación estándar
1 2 3
1 202.91 195.70 198.04 198.8842 154 3 .679986417
2 115.89 12045 121 08 1 19.14033 154 2 .829897016
3 165.64 167.77 166.37 166.59313 154 1.08327 4 7 45
4 151 .07 215.48 196.99 187.84557 154 33.1648771
5 196.64 207.03 218.95 207.5424 154 11 .16180767
6 206.78 209.64 203.51 206.64217 154 3 .065367975
7 203.36 161 .79 181 .48 182.2092 154 20.79318139
8 200.43 199.03 201 .83 200.4281 154 1.399050968
9 212.77 218.72 187.74 206.41077 154 16.43864746
10 209.63 219.12 218.04 215.595 154 5 .193604855
11 227.02 217.65 218.75 221 .13933 154 5 .121638951
12 208.06 210.77 206.54 208.45523 154 2 .140688255
1-- Promedio - - Limite inf. de especificación 1
..
c.
::E.
280 -
260
240
220 ~n7 ~-
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•.v•
~~
---
'"'--- 208.46
o 200 ........._ ~
""
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l:! 180
41
160 '\.. .....-1'lf6.59
.;! /
lll
w 140
120 '\. L
100 - · --,------
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastilla
Figura 6.14 Resultados de esfuerzo de fluencia en bancada 2 en prueba l .
72
Canastl u moO! on."' u esv rac ron

MUESlRAS !E ESFUERZO MÁ lQMO EN BAN CA DA 3 Promedi
No. especificaci estinda r
1 2 3
1 175 54 193.25 189 .76 186 .19 188 9 .380714895
2 15019 140 28 138.67 143.0 5 186 6 .237743424
3 177 .30 169.48 173.39 173.39 186 3.911750102
4 203 .83 200.62 195 .24 199 .83 186 4 .25 4 181127
5 185.45 168.27 190 .13 181 .28 186 1 1.50966803
6 214 .80 208.63 201 .52 208.32 186 6 .648965481
7 218 .24 187.93 191 .90 192 .89 186 25.1 6529526
8 206.73 191 .74 202 .80 200.42 188 7.771480789
9 208.14 213 .81 214.07 212.01 186 3 .347254865
10 204 .85 215.95 211.78 210.86 186 5 .610558104
11 209.20 225 .42 219 .22 217 .95 186 8 .18107808
12 207 .39 225 .52 212.50 215.14 186 9.350194931
1- Promedi~ Limite in f. de especificación!
1lt 280.0
ll. 260 .0
:E-- 240.0
o
...NGl 220.0
- 208.32 '·"'
< .1
200.0 ·'"-
....111::S 180.0
~8
.......... ......... ·'"

w 160.0 ~143 . 05
140.0
120.0
100.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastilla
Fig ura 6.15 Resultados de esfu erzo máximo en Ba nca da 3 en primer prueba.
Canastilla Limite Des via ción

MIJESTRASDEESFIERZO FLUENCIAEN BANCADAJ Promed io
No. l" f -i,-.r 11'4 estándar
1 2 3 ;;;.·.;-~·.;-Wicac i6-;,
1 175 .54 170 .89 189 .76 178 .729 154 9.832335582
2 121 86 140 28 123 60 128 .50017 154 10. 16933067
3 168 .15 145 96 157 .05 157 .05267 154 11 .00680024
4 202 .90 194 .35 193 .82 197 .02423 154 5.093686137
5 171 .67 142 .70 185.89 166.75147 154 22.0114 7939
6 187 .76 193.30 193 .08 191 .30067 154 3.133492265
7 199 .22 140.82 170.44 170 .15987 154 29. 19n9215
8 197 .59 191 .74 193 .59 194 .30717 154 2.992619101
9 198 .00 206.48 19 1 .80 198.7613 154 7.370954231
10 204 .85 208 .07 200 .26 204 .39337 154 3.92681 3266
11 206.97 212 .64 200.48 200 .6 9397 154 2.841035977
12 203 .09 205.34 212 .50 206 .9769 154 4.9 13744787
1- Promedio - - Limite inferior de especificación:
280
1lt 260
ll.
240
~
--
o 220
206 .9€
...
N
Gl
200
180
./-......:.:: . _.......)91 .38
,.,.,_.,
~66 . 75
....
" ./
::S ............. 170 .16
160
.n 140
120
....... ........-
..........-;28.58
100
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Canastilla
Figura 6.1 6 Resultados de esfuer zo de flu encia en ba nca d a 3 en primer prueba.
73
De las gráficas anateriores se observa que la bancada 2 excede en propiedades

mecánicas a la bancada 3 por la influencia del tiempo y frente de solidificación
de ésta sección en el corazón de moldeo, lo cual influye en los resultados de
medias del programa anova como se observa a continuación .
Al ingresar las piezas con el frente hacia arriba en canastillas con seis piezas se
obtiene un porcentaje de influencia del 4.59% para la posición de las piezas y del
12.01% cuando ingresan nueve piezas.
Nota: La información de los resultados provistos por el programa de análisis de
varianza se presenta en el anexo al final del documento.
Mlu•t: 1
llol't: F'": L1'9PP lfttH llol'f: 1 llo~p : Flll: f.rgep E!tler
::: j/
l7U28S(,
/ 1~ ~, 1a :f~
~ 1411.91S83
lfl ' 99&89
l?4.9211S6 1
1
t
Rl!ll
l41. 73133 .• 141.13!133 t

IU3211 SIN Slll
f/
11.m81
:1~· ~ 1H ~~
T
1Ul575 / "' 16.215'15
t~
1 1
1
14.7'!1!7il 14.79i?Q +
1
13.38164 t 13.38164 1
i !
Al A2 11 B2 Al A2 C1 C2 Al A2 B1 B2
DI n~
Figura 6. 17 Gráfica de anova de esfuerzo máximo en Bancad_2 en primer prueba.
74
canastila No. Limite in f . de Oesv1aci6 n

MUESTRAS DE ESFUERZO M AXM A MELONES DE SUJECIÓN_ 3 Promedio
especificación estindar
1 2 3
1 160.91 154.39 165.68 160.3256 186 5 .6699 02 052
2 173.11 161.42 167.31 167.2772333 186 5 .84365956€
3 167.56 178.50 173.03 173.0271 186 5.4706
4 162.76 178.11 184.52 175. 1288667 186 11 .18299331
5 171 .4 8 168.76 158.30 166.1798 186 6 .957278454
6 197.75 172.94 181 .62 184.103 186 12.58992672
Gráfica de Tendencia de Esfuerzo Máximo en Mamelón de sjeción_3
l-- Pro m e dio - - Limite in f. de especificación J

250 .----
2 40 - ----
..
230
220
D..
~ 210 [----
o 20 0
..
~
::J
1 90 ¡ - -
';; - 184 . 10
----
w 180
175 . 13
170 "
1 60
. LV
- ,o6 . 18
150 ----.,---
"
1 2 3 4 5 6
Canastilla
Figura 6.18 Resultados de esfuerzo máximo en Mamelones de suejción_J en segunda prueba.
Canastilla No . Llm lte In f . d e Desv iac ió n

MUESTRAS DE ESFUERZO MÁXIMO EN BANCADA 3 Promed i o
especlt lac ió n estándar
1 2 3
1 204 .35 203 .09 18 0 .68 196 .042 186 13 .32072685
2 178 .42 219 .31 210 .26 202 .6627667 186 21 .4 7668617
•
5
197 .25
209 .25
210 .48
206 .03
200 .65
209 .27
202 .7915333
208 . 1846667
186
186
6 .870353236
1 863180454
6 210 .38 210 .07 189 .91 203 . 4564 186 11 .72841113
Gráfica de Tendencia de Esfuerzo Máximo en Bancada 3
1- - Promedio _ _ Limite i nf. de espec ifiación 1
250
240 ¡ - -
230
ñ. 22 0 - --
~ 210
o ~n~ . 203. 46
~ 200
r.ro ;v•
• 190
~ 180
w
170 r- --- -
160
150
1 2 4 5 6
ca na stilla
Figura 6.19 Resultados de esfuerzo máximo en bancada 3 en segunda prueba.
75
Con los resultados de las muestras obtenidas se realizó una gráfica de

dispersión de propiedades mecánicas contra arena residual y posición en las
canastillas.
t·::::~-.:~.::::-.:-:.:.:.·· :::::::~. ·.:::.:·::.~· .:::::::: :::::···-¡ t·: :::::::: :::::: ::·::.:· :: ::::::: :::::::::::: .: :::::::: :::::: ::·::.::·¡
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...
•
·· -
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¡·:::::::::::::::::.: :::::::::::::::::: .::::::::::::::::.:1 ¡·:::::::: :::::·:.: ::::::::: ::::::: .:::::::::::::::.:1

:::: ~ "'~ !---¡_ _ _ __
.... !-1------------ ::J
··· -------
,
Figura 6.20 Gráficas de dispersión propiedades mecánicas contra poción y arena residual de primer prueba.
76
!- - Pru eba 1 -+- Límite inf . de especificación - - Prueba 2 !
200
190
180
170
...
160
~
o 150
~
~w
140
130
120
1 10
100
Canastillas
Figura 6.21 Definición de empleo de polvo exotérmicos en mazarota.
-+- Limite in f. de especificación ___.__ Bancada 2 prueba 2 - - - saneada 2 prueba 1
~ Bancada 3 Pru eba 1 -w- Bancada 3 prueba 2

220
240
200
220
200 180
...
~ 180
o 160
~
~w
160
140
140
120
120
100 100
Canastillas
Figura: 6.22 Influencia del cambio de abanico en él en la unidad de temple.
77
Primera prueba
Posición Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt
Bancada 2 222.95 152.92 201.75 214.40 219.26 206.64 215.48 219.72 226.23 235.77 247.07 234.91
Bancada3 186.19 143.05 173.39 199.83 181.28 208.32 192.09 200.42 212.01 210.86 217.95 215.11
~ 36.76 9.87 28.36 14.57 37.98 -1 .068 23.39 19.3 14.22 24.91 29.12 19.8
Primera prueba
Posición Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt Ft Mt
M.S._3 173.71 126.08 156.43 178.69 162 167.35 169.97 175.08 179.78 184.09 177.75 183.03
Bancada 3 186. 19 143.05 173.39 199.83 181.28 208.32 192.09 200.42 212.07 210.86 217.95 215.11
-12 .48 -16.97 -16.96 -21.14 -19.28 -40.97 -22 .12 -25 .34 -32.23 -26.77 -40.2 -32 .08
Tabla 6.9 Comparación de secciones en primera prueba.
Ft: Frente hac.a amba; Mt Mazarota hac1a amba
Segunda prueba
Posición Ft Mt Ft Mt Ft Mt
Bancada 2 189.33 198.58 214.29 203.1 221.26 218.06
Bancada 3 198.04 202.66 ------------- 202.79 208.18 203.46
~ -8 .71 -4.08 ------------- 0.31 13.08 14.6
Segunda prueba
Posición Ft Mt Ft Mt Ft Mt
M.S._3 160.3 3 167.28 173.03 175.13 166.18 184.1
Bancada 3 198.04 202.66 ------------- 202.79 208.18 203.46
~ -37.71 -35.38 ------------- -27.66 -42 -19.36
Tabla 6.10 Comparación de secciones en segunda prueba.
X
Factor Canastilla C Sección ~ %
Prueba 1 Prueba 2
Cambio de 82 187.935 193.955 4.02 3.20
Cl aC2
abanicos 83 164.62 200.35 35 .73 21.7
Polvos M.S._3 149.895 163.805 13.91 9.2798
Cl yC2
exotérmicos
Semi y M.S._3 166. 1175 174.6 1 5.112
completamente C3 aC6 82 210.5125 214.1775 1.7409
desarenada 83 195.38 204.81 4.82649
Tabla 6.1 J Comparación de factores entre pruebas.
Los promedios presentados se obtuvieron sumando los promedios de las

gráficas de tendencia y tomando como referencia la primera prueba.
78
Discusión.
El tiempo de contacto del corazón de moldeo en el horno de solución, permite
una mayor combustión de la resina , que como se observa en las gráficas de
promedio de arena residual, al emplear resina Delta, el efecto mencionado
provee de menores cantidades de residuos en la pieza .
La obstrucción del filtro del horno "Fiecher" es de vital importancia para la

degradación de la resina y la obtención de menores cantidades de arena y
mayores dureza en los puntos de la pieza, lo que es apoyado por la cantidad de
piezas, por la cantidad de piezas de admisión al horno y por el contacto del aire
forzado con las piezas.
Ambas resinas obtuvieron un promedio de porcentaje de químicos residuales en
la arena del 0.37%.
La presencia de arena (en grandes cantidades), que impidan el paso de aire

caliente sobre y dentro de las superficies de la pieza debilitan las propiedades
mecánicas por la deficiencia generada durante el enfriamiento, lo que se
observa en las gráficas de dispersión de P.M. vs arena residual.
La cantidad de espacios entre las piezas por canastilla disminuye las P.M. de la
pieza y/o aumentan el porcentaje en pieza de arena residual por la falta de
calentamiento de las piezas, generando una menor difusión de los aleantes en la
fase alfa del aluminio.
Los patrones de conducta del esfuerzo máximo con respecto al de fluencia en la

pieza empleadas en ambas pruebas se comportan de una manera similar y/o
igual. Se observan que el esfuerzo máximo cumple con la especificación de P.M.
por la fractura obtenida en la prueba de tensión , que se ubica entre las zonas
elástica y plástica, considerando el esfuerzo máximo igual al de fluencia.
79
Las piezas antes de T.T. presentan un rango de P.M. que oscila entre 119.82 y
166.78 MPa de esfuerzo de fluencia y máximo provisto por el tiempo de
solidificación en las secciones, que se observa en los corazones de moldeo de
arena. Se obtuvo mayor esfuerzo máximo en bancada 2 vs Bancada 3 y
menores propiedades mecánicas en los mamelones de sujeción 2, 3 y 5. El
retraso en solidificación es generado por el calor de la mazarota en las piezas, lo
que podemos constatar en la tabla 6.8, que se incrementa después del
tratamiento en un 9.26 % a 49.3% como se observa en la siguiente tabla,
obtenida de la segunda prueba.
Canastilla Sección ESFUERZO FLU* ESFUERZO MAX ELONGACION Promedio %de
Mpa Mpa o¡o con T. T. Diferencia
5 30M.S._2 181.15 !8l.l5 0 .82677165
5 32M.S._2 207.84 209.66 0 .94488189
6 37M.S._2 202.12 202 . 12 0 .86614173
6 39M.S._2 208.33 208 .33 1.06299213
6 41M .S._2 128.67 182.10 0.07874016
6 43M.S. 2 193.58 193.58 0.35433071
6 44M.S. 2 185 .21 185.21 Error
S.T.T. M.S._2 142.15 142.53 0.47244094 168.71395 18.37084
..
Tabla 6.12 Comparac10n de prop1edades mecámcas en Mamelones de SUJeCIÓn_2 en prueba 2.

Mpa Mpa % con T. T. Diferencia
5 30M .S._3 170.96 170.96 0.70866142
5 32M.S._3 189.67 189.67 0.31496063
6 37M.S._3 142.71 172.12 1.18110236
6 39M.S ._3 187.00 187.00 0.39370079
6 43M.S._3 161.14 179.81 0.90551181
6 44M.S ._3 118.06 173.82 0.70866142
S.T.T. M.S._3 119.82 119.82 0.86614173 178.89756 49.30526
Tabla 6.13 Comparación de propiedades mecánicas en Mamelones de sujeción_J.

Mpa Mpa o¡o con T. T. Diferencia
5 30M.S. 5 177.38 177.38 0.11811024
5 32M.S._5 190.24 201.60 0.86614173
6 37M.S._5 184.77 184.77 0.27559055
6 39M.S._5 163.37 189.73 1.37795276
6 41M.S._5 203.02 203 .02 0 .94488189
6 43M.S._5 171.36 189.49 0.70866142
6 44M.S._5 194.31 194.31 1.25984252
S.T.T. M.S._5 148.88 151.28 0 .43307087 166.13258 9.817944
Tabla 6.14 Comparac1ón de prop1edades mecánicas en Mamelones de sujeción_S.
80

0
Mpa Mpa /o con T. T. Diferencia
5 308.- 2 212.48 218.92 0.39370079
5 328.- 2 226.84 229.40 1.02362205
6 378._2 220.14 237. 14 1.14173228
6 398._2 166.21 166.21 Error
6 418. 2 221.50 224.50 0.59055118
6 438._2 208.55 208 .55 1.02362205
6 448._2 197.82 209.80 0.70866142
S.T.T. B. 2 146.22 166.78 0.62992126 182.2284 9.262741
Tabla 6.15 comparac1ón de propiedades mecánicas en Bancada 2.

Mpa Mpa % con T. T. Diferencia
5 308.- 3 204.67 215.48 0.39370079
5 328._3 204.16 204.16 1.22047244
6 378._3 208.20 208.20 0.66929134
6 41 8._3 215.23 219.78 0.70866142
6 438._3 213 .55 213.55 0 .82677165
6 448._ 3 211.80 213 .75 0.82677165
S.T.T. 8._3 143.8 164.35 1.37795276 182.13207 10.81964
Tabla
..
6.16 Comparac10n de prop1edades mecámcas en Bancada 3.
En base a las gráficas de tendencia, se observa que la sección de menores P.M.

es el mamelón de sujeción_3, que en la primera prueba no cumplía con la
especificación, aún después de aplicar 6 hr. de solución a los monoblocks
administrados al horno, obteniéndose P.M. superiores o iguales a la
especificación en las bancadas, lo cual también se observa a través del análisis
de factores de taguchi, presentado en la tabla de resultados de la primera
prueba.
81
6 Monoblocks por canastilla 6 hr. solución

Teorla Real Teorla Real Descripción
Esfuerzo ¡sección Transportador Optimo Canastilla Promedio en Canastilla de 'Promedio en canastilla
de prueba canastilla referencia
Máximo Superior 194.826 9 179.78 Frente arriba P.D .
Mamelón
Mpa de Inferior 177.159 10 184.09 Mazarota arriba P.D.
1
Fluencia Sujeción Superior 193.599 9 178.4 Frente arriba P.D.
3
Mpa Inferior 171.978 10 174.27 Mazarota arriba P.D.
1
Máximo Superior 253.S7 9 228.23 Frente arriba P.D.
1
Bancada 2
Fluencia Superior 228.285 9 206.41 Frente arriba P.D.
Mpa Inferior 200.807 10 21 S.59 Mazarota arriba P.D.
1
Máximo Superior 224.496 9 212 Frente arriba P.D.
Bancada 3 1
Fluencia Superior 239.838 9 198.76 Frente arriba P.D.
1
Dureza B.H.N. Superior 109.124 9 100.804 Frente arriba P.D.
Inferior 102.91S 10 104.075 Mazarota arriba P.D.
1
Arena residual Kg. Superior 7.0388 9 1.429 Frente arriba P.D.
Inferior 102.91S 10 2. 1776 Mazarota arriba P.D.
1
Tabla 6.17 Resultados opt1ma de pnmera prueba con se1s p1ezas por canastilla.
9 Mnnoblocks por canastilla 4 hr. solución

Teorla Real Teorla Real Descripción
Esfuerzo Sección Transportador Reducció Canastilla Promedio en Canastilla de Promedio en canastilla
n de de prueba canastilla referencia
tiempos
óptimo
Máximo Mamelón Superior 161.60S 6 167.34 Frente arriba P.D.
de 161.99 Mazarota arriba P.D.
Mpa Inferior 143.937 S
Sujeción
Fluencia 3 Superior 160.94 6 167.34 Frente arriba P.D.
Mpa Inferior IS4.88 S IS4.88 Mazarota arriba P.D .
Máximo Bancada 2 Superior 209.32 6 20S.S Frente arriba P.D.
Mpa Inferior 219.26 S 219.26 Mazarota arriba P.D.
Fluencia Superior 213 .438 6 206.64 Frente arriba P.D.
Mpa Inferior 207.544 S 207.S4 Mazarota arriba P.D.
Máximo Bancada 3 Superior 196.2 6 208.31 Frente arriba P.D.
Mpa Inferior 181.28 S 181.28 Mazarota arriba P.D .
Fluencia Superior 178.841 6 191.S8 Frente arriba P.D.
Mpa Inferior 16S.004 S 166.7S Mazarota arriba P.D .
Dureza B.H.N. Superior IIO.S43 6 100.879 Frente arriba P.D.
Inferior 111.027 S 98.33 Mazarota arriba P.D .
Arena residual Kg Superior 2.79S96 6 2.60S66 Frente arriba P.D.
Inferior 4.120S7 S 4.84133 Mazarota arriba P.D.
Tabla 6.18 Resultados óptimos de pnmer prueba con nueve p1ezas por canastilla.
Se observa la factibilidad de procesar las piezas 4 hr. a través del horno continuo
(solución), siendo el mamelón de sujeción_3 el de menores propiedades
82
mecánicas y de principal interés para la reducción del ciclo de proceso actual (5

hr). en horno de solución .). Se realizó la segunda prueba que permitió establecer
el efecto del deterioro de los abanicos de la unidad de temple y la obstrucción del
filtro del horno (ubicado abajo del transportador inferior), así como constatar la
posibilidad de aplicar 4 horas de solución a las piezas.
Se observó que el cambio en los aban icos y el retiro de obstrucción en el filtro
generó un aumento del 21.70% en Bancada 3, como se observa en la tabla 6.11 .
El empleo de polvos exotérmicos en la mazarota generó una disminución del
9.2798% en mamelones de sujeción_3, por efecto del aumento en tiempo de
solidificación y el desarenado completo, el cual aunado al mantenimiento del
horno, aumenta en 5.112% las propiedades mecán icas en los mamelones de
sujeción_3.
De la tabla de comparación de las secciones entre las mismas piezas de la

canastilla, se observa que las propiedades mecánicas en bancada 2 con
respecto a bancada 3 presentan mayor diferencia en las piezas con el frente
hacia arriba (Ft) , cuya diferencia es menor con la mazarota hacia arriba (Mt), lo
que indica que la posición de admisión al ingresar a la unidad de temple es
gradual en forma ascendente, con respecto al punto inicial de contacto con el
aire .
Del programa de análisis de varianza Anova, se obtuvo como variables

campeonas: 6hr de solución (T2); Posición frente hacia arriba (C 1), por ser el de
menor variación en la gráfica de S/N (Señal 1 Ruido) por la influencia por la
presencia de arena en la pieza y el cambio de tiempo del horno; Transportado
superior (D1 ); semidesarendas (82) y 9 piezas en canastillas por presentar
menor efecto los transportadores de horno con respecto al ingresar 6.
Con la ayuda de Datapak, (equipo de toma de lecturas de tiempo y temperatura),

se pudo reafirmar la influencia de los transportadores, por la capacidad de
83
extracción de calor de la unidad de temple en aire, que provee una extracción de

calor de 40oC/min en el nivel superior y presenta una diferencia de 20°C entre
ellos.
De las gráficas de dispersión de propiedades mecánicas vs arena residual y su

posición en la canastilla (1 ,2 o 3), se observa una conducta similar al gráfico de
tendencia, donde el excedente de arena debilita las P.M.( Rombos azules) y
como la cantidad de piezas que ingresan al horno contribuye a una menor
variación de propiedades con respecto
a sus compañeras (*café rojizo) .
84
:··············································:
Lado de
Secciones 1 2 3 canastilla de
'
primera
entrada al
horno
1 2 3 .... .
Parte
Parte derecha
izquierda
del horno
del horno
4 5 6
.l ....
Lado de
canastilla de 7 8 9
primera
entrada al
horno Figura 6.23 Señalamiento de obtención de muestras en canastillas.
Retomando los resultados anteriores se observa que la presencia de la mazarota

en la pieza al ingresar al horno dificulta el enfriamiento del mamelón de
sujeción_3, por ser un cuerpo sólido, que retiene más calor en él y que junto con
la diferencia de propiedades entre secciones observada en la tabla
correspondiente requerirá de un temple que absorba más calor de la mazarota y
de mayor tiempo para asegurar la capacidad de esfuerzo máximo en la bancada
4 y 5.
85
Conclusiones y Recomedaciones
o Para optimizar el proceso y obtener una eficiencia máxima del horno de

tratamiento térmico cumpliendo las especificaciones del cliente, se deben
alimentar 9 monoblocks semidesarenados con el frente hacia arriba en
cada canastilla y un tiempo de solución de 4 Hrs.
o Se debe usar resina Delta.
o Se debe incorporar al proceso una operación de retiro de rebaba de la

salida de la galería de aceite después del desarenado.
Con respecto a la práctica actual de alimentar 6 piezas con el frente hacia

arriba, con corazón de moldeo completo y 5 horas de solución, la capacidad de
tratamiento térmico se incrementará en un 85% aproximadamente.
Para implementar la práctica recomendada, deben realizarse las siguientes

actividades:
o Incluir en los programas de mantenimiento preventivo la

revisión del estado de los abanicos del horno de
tratamiento y mantener libre de arena la salida de los filtros
de la cama fluidizante.
o Modificar la unidad de temple para lograr la extracción de

calor de las piezas a la velocidad adecuada (50°F/Hr) en
ambos niveles del horno.
Las recomendaciones se basan parcialmente en los datos observados durante

la investigación siguientes:
o El deterioro de los abanicos y la obstrucción de los filtros, disminuyen las

propiedades mecánicas en el mamelón 3 en un 21.7%
o El efecto de introducir piezas totalmente desarenadas y parcialmente

desarenadas se refleja en un 5.11% en mejora de propiedades en el
mamelón de sujeción no. 3.
o La dureza de la pieza, ( promedio de los ocho puntos especificados) se

incrementa en un 30.6% antes y después del tratamiento.
o Como acción inmediata, se puede empezar a alimentar 9 piezas por

canastilla, frente hacia arriba con tiempo de solución a 4 horas solamente
en el transportador superior. La disminución de la capacidad de
producción respecto a la práctica actual es de 7% aproximadamente, con
86
una mayor probabilidad de obtener las piezas dentro de las
especificaciones.
o El diseño de la modificación de la unidad de temple, debe tomar como

base el calor residual de la mazarota.
87
Bibliografía
Autor: K. King, Frank

Título : El Aluminio y sus Aleaciones
Editorial: Noriega editores
Lugar de edición: México
Año: 1992
Página: capítulos 1 a 9.
Autor: Avner, Sydney H.

Título: Introducción a la Metalurgia Física (segunda edición)
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Año: 1194
Página: Capitulo 1 y 12
Autor: Cavazos García, Jase Luis

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Editorial: Universidad Autónoma de Nuevo León
Lugar de edición: Nuevo León México
Año: Junio de 1998
Página: 1 a 54
Autor: Dr. Salvador Valtierra Gallardo

Título: Enterramiento Básico (metalurgia del aluminio)
Editorial:
Lugar de edición: Nuevo León, México
Año: Julio de 1994
Página: 1 a 57
Autor: Gloria lbarra, David

Título: Estudio de los efectos asociados al tratamiento térmico de una aleación
de aluminio A319
Editorial: Instituto Tecnológico de Saltillo
Lugar de edición :
Año: Agosto de 1995
Página: 1 a 65
Autor: Velasco Santes, Eulogio

Título: Estudio microestructural de una aleación Al-Si Tipo A319
Editorial : Universidad Autónoma de Nuevo León
88
Lugar de edición:
Año:
Página: 1 a 202
Autor: Paramo López, Víctor

Título: Esferoidización del Eutéctico en las Aleaciones Aluminio silicio
Editorial: Universidad Autónoma de Nuevo León
Lugar de edición:
Año: Mayo de 1998
Página: 1 a 59
Autor: Dr. Salvador Valtierra Gallardo

Título: Tratamiento térmico de una aleación A319
Editorial:
Año: 1999
Página:
89
Anexo
Capacidad por canastilla
Capacidad por canastilla
Imágenes de microestructura del aluminio antes de tratamiento térmico se
presenta a continuación .
s:nXn I:1NliUO:N lltf!.eR) LOl. .4Q ~ omlfUJ E!RJH!ORl1 E!RJH![)III!l( B.OGO(),I
IW1 IW1 ~ lgf lgf 1\tB 1\tB %

Brra:B2 J5 w 2l4 3UV ~ 47.)17 11622 1EiE ~Id:
Brt:aB3 33 633 2l4 3145 '5!1 43HB 'mB "6lJ5 t;;y~

I\,E2 '!l 643 2l4 32~ 4B 47441 142'5 14253 I.J'W.<9UK
I\,E3 J3 6J3 2l4 31~ 3D o o 11382
!\,ES ~ w 2l4 31ffi ~ <8l21 1®B t3123 043Il{lff
35 36 37 38 39
Canas Posi No. Juliano Convellor del Tiempo en el Tipo de molde Posición
tilla ción horno horno de
No. solución
1 1 9212006 Superior 4 Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba

2 9212005 Superior 4Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba
2 1 9212016 Inferior 4Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
2 9212017 Inferior 4Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
5 9212014 Inferior 4 Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
3 1 9212036 Inferior 4Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
2 9212035 Inferior 4 Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
3 9212034 Inferior 4Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
4 1 9212030 Superior 4 Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
2 9212029 Superior 4Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
3 9212028 Superior 4 Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
4 9212027 Superior 4 Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
5 1 9212054 Inferior 4 Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
6 1 9212057 Superior 4 Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
2 9212056 Superior 4Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
6 9212064 Superior 4 Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
. .
Tabla de adm1s1ón de p1ezas en la pnmera prueba.
Canas Posi No. Juliano Convellor del Tiempo en el Tipo de molde Posición
tilla ción horno horno de
No. solución
7 1 9212012 Inferior 6Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba

2 9212011 Inferior 6 Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba
4 9212009 Inferior 6Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba
6 9212007 Inferior 6Hr. Molde semi-completo Frente hacia arriba
8 1 9212022 Superior 6Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
2 9212023 Superior 6Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
3 9212024 Superior 6 Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
4 9212019 Superior 6 Hr. Molde semi-completo Mazarota hacia arriba
9 1 9212042 Superior 6 Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
10 1 9212048 Inferior 6Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
2 9212047 Inferior 6Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
3 9212046 Inferior 6 Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
11 1 9212072 Superior 6Hr. Pre desarenado Frente hacia arriba
12 1 9212076 Inferior 6 Hr. Pre desarenado Mazarota hacia arriba
.. ..
Tabla de adm1s1on de piezas en la pnmera prueba (cont1nuac1on) .
Impactado
(sin dato)
Obstrucción
(sin dato)
Posición 3
Tiempo h. Solución:
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
Falta
#J uliano 9212005
lmpacatdo:
42.05 seg .
Obstrucción a:
(sin dato)
Posición 2
Tiempo h. solución:
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.624 kg.
iano
Impactado:
(sin dato)
Obstrucción a:
11 .5 cm.
Posición 1
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.252 kg.
90
Impactado
(sin dato)
Obstrucción
(sin dato)
Posición 6
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
3.532 kg.
#Juliano 9212002
Impactado:
1.22 seg.
Obstrucción:
(sin dato)
Posición 5
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
3.824 kg.
Impactada
1.17.33 seg.
Obstrucción a:
28cm.
Posición 4
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.329 kg.
91
#Juliano 9212013
Impactado a:
(sin dato)
Obstrucción a:
(sin dato)
Posición 4
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Mazarota hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
31 .355 kg.
#Juliano 9212014
Impactado a:
(sin dato)
Obstrucción a:
37.5 cm.
Posición 5
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Transportador :
Inferior
Arena residual:
40.52 kg.
Juliano
Impactado:
1.39. 56 seg.
Obstrucción a:
7.5cm.
Posición 6
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Transportador :
Inferior
Arena residual:
30.117 kg .
92
Canastilla 2
#Juliano 9212016
Impactado a:
(sin dato)
Obstrucción a:
(sin dato)
Posición 1
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Transportador :
Inferior
Arena residual:
35.58 kg.
Tiempo de impactado
1.54.56 seg.
Obstrucción a:
30cm.
Posición 2
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Transportador :
Inferior
Arena residual:
34.166 kg .
# Juliano 9212018
Impactado 55 seg.
Obstrucción a:
7.5 cm.
Posición 3
Tiempo solución:
4 hr.
Posición:
Transportador :
Inferior
Arena residual:
1.598 kg.
93
Impactado:
1.24.71 cm.
Obstrucción a:
15cm.
Posición 6
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
8.75 kg .
Impactado:
1.20.45 seg.
Obstrucción a:
13.5 cm.
Posición 5
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
7. 206 kg.
Impactado:
1.26.52 seg.
Sin obstrucción
Posición 4
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
6.017 kg.
94
Canastilla 3
#Juliano 9212034
Impactado:
1.25.44 seg.
Sin obstrucción
Posición 3
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
7.722 kg.
2035
Impactado:
1.30.35 seg.
Sin obstrucción
Posición 2
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
8.398 kg.
#Juliano 9212036
Impactado:
1.21.01 seg.
Obstrucción a:
16 cm.
Posición 1
Tiempo h. Solución
4 hr.
Posición
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
6.884 kg.
95
Canastilla 4
#Juliano 9212025
Impactado
1.54. 73 seg.
Obstrucción a:
35.5cm.
Posición 6
4 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.853 kg.
Impactado
2.48.48 seg.
Obstrucción a:
41.5 cm.
Posición 5
Tiempo h. Solución :
4 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.861 kg.
#Juliano 9212027
lmpacytado
1.46.19 seg.
Obstrucción a:
41 .5 cm.
Posición 4
4 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.814 kg .
96
Impactado
2.24.43 seg.
Obstrucción a:
42cm.
Posición 3
4 hr.
Posición:
Transportador :
Ssuperior
Arena residual:
2.855 kg.
#Juliano 9212029
Impactado
Obstrucción a:
47.5 cm.
Posición 2
4 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.382 kg.
#Juliano 9212030
Impactado
1.37.35 seg.
Sin obstrucción
Posición 1
4 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.925 kg.
97
Impactado
2.30.09 seg.
Obstrucción a:
42cm.
Posición 6
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
lnferio
Arena residual:
3.956 kg.
#Juliano 9212050
Impactado
1.38.56 seg.
Sin obstrucción
Posición 5
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
5.213 kg.
Impactado
1.44.65 seg.
Obstrucción a :
32cm.
Posición 4
Tiempo h. Solución :
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
3.704 kg.
98
Canastilla 5
#J uliano 9212052
lmpacado
1.36.57 seg.
Sin obstrucción
Posición 3
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
6.583 kg.
#Juliano 9212053
Impactado
1.53.07 seg.
Obstrucción a:
(Sin dato)
Posición 2
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
4.276 kg.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
4.118 kg.
99
#Juliano 9212058
Impactado
1.53.85seg.
Obstrucción a:
42cm.
Posición 9
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
5.193 kg.
Impactado:
1.44.1Oseg.
Sin obstrucción
Posición 8
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Inferior
Arena residual:
3.212 kg.
Impactado:
2.00.09 seg.
Sin obstrucción
Posición 7
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual:
3.954 kg.
100
Canastilla 6
#Juliano 9212055
Impactado:
1.11 .82seg.
Sin obstrucción
Posición 3
4 hr.
Posición: 1
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.433 kg.
# Juliano 9212056
Impactado
1.31 .66 seg.
Obstrucción a:
(sin dato)
Posición 2
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
3.049 kg.
#J 9212057
lmpacatdo
1.21 .03 seg.
Sin obstrución
Posición 1
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.383 kg.
101
6.25 seg.
Obstrucción a:
14.5 cm.
Posición 9
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.948 kg.
#Juliano 9212062
Impactado
(sin dato)
Obstrucción a:
15 cm.
Posición 8
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
2.278 kg.
#Juliano 9212063
Impactado
1.05.83 seg.
Obstrucción a: 12.5 cm.
Posición 7
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.719 kg.
102
Canastilla 6
#Juliano 9212064
Impactado
1.16.25 seg.
Sin obstrucción
Posición 6
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.378 kg.
uliano 9212065
Impactado
1.28.98 seg.
Sin obstrucción
Posición 5
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
3.488 kg.
#Juliano 9212066
Impactado
1.22.26 seg.
Sin impactado
Posición 4
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
2.927 kg.
103
# Juliano 9212007
lmpacado:
1.14.85seg.
Obstrucción a:
11.5 cm.
Posición 6
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual :
5.441 kg.
# Juliano 9212008
lmpacado:
1.02.48 seg .
Obstrucción a:
8.5 cm.
Posición 5
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual:
7.331 kg.
# Juliano 9212009
lmpacado:
53.49 seg.
Obstrucción a:
13 cm.
Posición 4
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual :
3.737 kg.
104
lmpacado:
1.00.96seg.
Obstrucción a:
11 .5 cm.
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual:
8.08 kg .
# Juliano 9212011
lmpacado:
1.06.37 seg .
Obstrucción a:
19 cm.
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Frente hacia arriba
Arena residual:
8.014 kg.
lmpacado:
52.7 seg.
Obstrucción a:
20cm.
Posición 1
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Inferior
Arena residual:
4.051 kg.
105
#Juliano 9212019
lmpacado:
42.2 seg.
Obstrucción a:
13.5 cm.
Posición 4
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador:
Superior
Arena residual:
3.599 kg.
Posición 5
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Superior
Arena residual:
2.726 kg.
#Juliano 9212021
lmpacado:
49 seg.
Obstrucción a:
14cm.
Posición 6
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.408 kg.
106
#Juliano 9212022
lmpacado:
58.26 seg .
Obstrucción a:
15.5 cm.
Posición 1
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Superior
Arena residual:
1.939 kg.
ano
lmpacado:
1.07.94 seg.
Obstrucción a:
14 cm.
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Superior
Arena residual:
2.23 kg.
#J uliano 9212024
lmpacado:
52.74 seg.
Obstrucción a:
17 cm.
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Superior
Arena residual:
2.291 kg.
107
Impactado:
47.63 seg .
Obstrucción a:
41 cm.
Posición 6
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador
Superior
Arena residual:
1.478 kg.
#Juliano 9212038
Impactado:
48. 5 seg.
Obstrucción a:
48.5cm.
Posición 5
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador
Superior
Arena residual:
1.137 kg.
. o 9212039
Impactado:
1.07.09 seg .
Obstrucción a:
12.5 cm.
Posición 4
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
1.883
108
Canastilla 9
#Juliano 9212040
lmpacado:
53.75 seg.
Obstrucción a:
13.5 cm.
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
1.844 kg .
#Juliano 9212041
lmpacado:
50.22 seg.
Obstrucción a:
13.5 cm.
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
0.967 kg .
#Juliano 9212042
lmpacado:
50.18 seg.
Obstrucción a:
15 cm.
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador:
Superior
Arena residual:
1.844 kg.
109
lmpacado:
1.16.41 seg.
Sin obstrucción
Posición 1
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual :
1.785 kg.
#Juliano 9212044
lmpacado:
1.14.56 seg.
Sin obstrucción
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual :
2.756 kg.
# Juliano 9212045
lmpacado:
2.23.08 seg.
Sin obstrucción
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual :
1.984 kg.
110
ano
lmpacado:
1.18.49 seg.
Sin obstrucción
Posición 4
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador:
Inferior
Arena residual:
2.849 kg.
#Juliano 921
lmpacado:
1.15.77 seg.
Sin obstrucción
Posición 5
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
2.69 kg .
#Juliano 9212048
lmpacado:
2.23.08 seg.
Sin obstrucción
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
1.992 kg.
111
Canastilla 11
#Juliano 9212070
Impactado
1.36.30 seg.
Sin obstrucción
Posición
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.254 kg.
Impactado
1.13.50 seg.
Sin obstrucción
Posición 2
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.558 kg.
#Juliano 9212072
Impactado
1.08.55 seg.
Sin obstrucción
Posición 1
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.694 kg.
112
Canastilla 11 Vista lateral der.
#Juliano 9212073
Impactado
1.30.64 seg.
Sin obstrucción
Posición 9
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.429 kg.
Impactado
1.14.52 seg.
Sin obstrucción
Posición 8
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
Falta
#Juliano 9212075
Impactado
1.09.58seg.
Sin obstrucción
Posición 7
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.587 kg.
113
Canastilla 11
#Juliano 9212067
Impactado
1.25.34 seg.
Sin obstrucción
Posición 6
6 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.417 kg.
#Juliano 9212068
Impactado
1.26.15 seg.
Sin obstrucción
Posición 5
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
2.477 kg.
ano
Impactado
1.09.58 seg.
Sin obstrucción
Posición 4
4 hr.
Posición:
Frente hacia arriba
Transportador :
Superior
Arena residual:
1.531 kg.
114
Impactado:
1.42.60 seg.
Sin obstrucción
Posición 1
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
2.779 kg.
#Juliano 9212077
Impactado:
1.31 .06 seg .
Sin obstrucción
Posición 2
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
3.12 kg.
li
Impactado:
55.24 seg.
Sin obstrucción
Posición 3
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador:
Inferior
Arena residual:
2.533 kg.
115
Impactado:
1.20.56 seg.
Sin obstrucción
Posición 4
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
2.25 kg .
#Juliano 9212080
Impactado:
1.26.74 seg .
Sin obstrucción
Posición 5
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
3.224 kg.
#Juliano 9212081
Impactado:
1.21.48 seg .
Sin obstrucción
Posición 6
Tiempo h. Solución
6 hr.
Posición:
Transportador:
Inferior
Arena residual:
Rota
11 6
Vista trasera
Impactado:
1.29.95 seg.
Sin obstrucción
Posición 4
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
2.704 kg.
ano
Impactado:
1.11. 73 seg.
Sin obstrucción
Posición 5
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador
Inferior
Arena residual:
2.473 kg.
Impactado:
1.09.74 seg.
Sin obstrucción
Posición 6
Tiempo h. solución
6 hr.
Posición:
Transportador:
Inferior
Arena residual:
2.208 kg.
117
Canast Posició Número Arena Transportador Posición Corazón Cantidad
illa n de pieza residual de
interna moldeo
1 1 92700001 1.451 Superior Frente hacia arriba Completo 6

2 1 92700007 2.432 lnferioir Mazarota hacia arriba Completo 6
3 1 92700013 O Superior Frente hacia arriba S/A 6
4 1 92700021 O lnferioir Mazarota hacia arriba S/A 6
5 1 92700027 O Superior Frente hacia arriba ' S/A 9
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UNIVERSIDAD DE MONTERREY

DIVISIÓN DE TECNOLOGÍA Y ADMINISTRACIÓN

TRATAMIENTO TÉRMICO DEL MONOBLOCK

ARTURO ELIZONDO TREVIÑO

Monterrey, N.L. Noviembre de 1999

El presente trabajo, se lo dedico a mi familia , quien me han apoyado en todos

Como dedicatoria especial se lo dedico a mis padres Arturo Elizondo Chapa y

Y a mi querido abuelito Heberto Treviño Chapa, quien me ha educado junto con

A Dios por permitirme graduarme e incrementar mí interés por

De nueva cuenta a mís familares y a amigos por su apoyo y

Y al Dr. Salvador Valtierra Gallardo, quien me facilito el apoyo

La tecnología a lo largo de la historia ha evolucionado desde el ábaco hasta la

Algunos de los requerimientos que hoy son comunes eran imposibles de

A finales de la década de los 70's y principios de los 80's la industria

Otro concepto importante que la industria norteamericana aprendió,

En Japón, el Dr. Taguchi desarrolló un proceso estadístico sistemático para

El autor ha desarrollado este Proyecto como parte de su Programa de

Los programas de estudio de nuestras univesidades se basan en el estudio por

Para el desarrollo de su proyecto el autor aplicó sus conocimientos adquiridos

El resultado es un proyecto de muy alta calidad técnica y profesional, como

Garza García, N.L. Diciembre de 1999.

Tabla 1.1: Tipos de cabezas de aluminio, clientes y destinos 4

Este trabajo analiza la influecia de los parámetros de alimentación de

En la actualidad los avances tecnológicos, así como las exigencias de los

Se habla de una manera general de la empresa Nemak, de sus diferentes

Se aborda el medio de obtención y refinamiento del aluminio, además de las

El cambio de fases del aluminio y las estructuras formadas duramente el

Los mecanismos de difusión y precipitación de los elementos aleantes aparecen

Se discute el medio de obtención de los resultados analizados y la metodología

Se reportan los datos numéricos e imágenes obtenidas de la microestructura

Finalmente se reportan las observaciones y propuestas de mejora para el

En 1983 inició la fabricación de las cabezas del K-body de Chrysler con la

Actualmente se fabrican y envían cabezas de aluminio a diferentes clientes

Cliente Tipo de cabeza y capacidad Ubicación del cliente

Chrysler 14 2.2L 1 2.5L Saltillo, México

General Motors V 6 2.8L 1 3.1 L Gil Ramos Arizpe, México

Renault 141.7L Gómez Palacio, México

A través del tiempo la empresa ha evolucionado con el progreso de la sociedad,

Cliente Monoblock Destino

1.2 Descripción conceptual del problema existente.

La empresa requiere definir por medio de un proyecto un tratamiento térmico

1.3 Información General del monoblock de aluminio

El monoblock automotriz forma el 75% del motor del vehículo, encargándose de

Figura 1. 1: Venas de lubricación y enfriamiento del monoblock Ford 14

1.3.1 Proceso de Fabricación del Monoblock

Figura 1.2: Cabeza de aluminio Ford Duratec derecha. elaborada en planta 3

De igual manera ocurre en el proceso de piezas de mayores dimensiones, como

Continuando con el proceso de fabricación de monoblocks, nos basaremos en el

Figura 1.3 : Proceso de elaboración de Monobl ock de aluminio A3 19 en Nemak

1.3.2 Proceso de recuperación de arenas.

En la descarga del elevador empieza el proceso de recuperación, a través de un

incrustado del proceso de vaciado y los reactivos químicos utilizados en su

Ya en el triturador y por la acción combinada de las aspas y el giro del cilindro,

Figura 1.4: Esquema del mecanismo de recuperación de arena

y al agua al interior al intercambiador, proveyendo de arena con la granolometría

1.3.3 Proceso de soplado de moldes de arena

1.3.4 Proceso de fundición de aluminio y su composición.

oxígeno del ambiente y de la flama del quemador, que incrementaría la

Rodi llos Dientes de¡ ngrane motriz

Figura 1.5: Esquema de la fu ndic ión del horno rotatorio

El material obtenido de los hornos rotatorios es transportado en ollas de 500 Kg

El tratamiento metalúrgico inicia con la modificación del silicio, por el efecto

por tiempo excesivo en estado líquido, refusiones sucesivas y