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“Año De La Lucha Contra La Corrupción y La Impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE LA AMAZONIA


PERUANA
Facultad de Industrias Alimentarias.
Escuela de Ingeniería en Industrias Alimentarias.

Trabajo Monográfico

Título : Control de Calidad de Bebidas


Gasificadas.

Curso : Control de Calidad de Alimentos.

Alumno : Oscar Cayo Vargas Ramos


Docente : Ing. Emilio Días Sangama.

Fecha de entrega : 04 / 06 / 2019.

Nivel/Ciclo : IV / VII

Iquitos – Perú
2019

1
AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por la fortaleza, la paciencia y la sabiduría que me brindo durante


este tiempo que realice este trabajo monográfico; por darnos la oportunidad de
escuchar, platicar con distintas personas en especial con el profesor del curso de
Control de Calidad de los Alimentos, que sabe del tema y comparte con nosotros sus
conocimientos, también agradezco a la organización C.I.S y a mi líder Bertha Núñez
Córdova por darme la oportunidad de formarme como profesional.

2
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a las personas que amo profundamente…a DIOS y a mi madre
que se encuentra en el cielo, por sus apoyos incondicional y sus dedicaciones en mi
formación humana y profesional.

3
ÍNDICE
Agradecimiento…………………………….……………………………………………….….…2
Dedicatoria………………………………………………………………………………….….…3
Índice………………………………………………………………………………………………4
Introducción……………………………………………………………………………………....5

I. Historia de las bebidas gasificadas………………………………………..……………6

1.1. ¿Qué es una bebida gasificada?.......................................................................7


1.2. Definición de bebidas gasificadas según la NTP…………………………………7
1.3. Descripción de las bebidas gasificadas……………………………………………8
1.4. Diferencias de las bebidas gasificadas (según coca-cola)………………………8

II. Áreas y Proceso de Producción de Bebidas Gasificadas…………………………...9


2.1. Área de tratamiento y Obtención de Agua…………………………………………..9
2.2. Sala de Producción de Jarabe, Obtención de Producto Terminado………………10
2.2.1. Ingredientes en la elaboración del jarabe terminado……………………….10
2.2.1.1. Saborizantes………………………………………………………….10
2.2.1.2. Acido…………………………………………………………………..11
2.2.1.3. Colorantes…………………………………………………………….11
2.2.1.4. Edulcorante…………………………………………………………...11
2.2.1.5. Preservantés………………………………………………………….12
2.3. Área de Planta de Embotellado o Envasado del Producto……………………….13
2.3.1. Carbonatador……………………………………………………………………14
2.4. Área Lavado de Envases……………………………………………………………..15
2.5. Área de Control de Calidad de Bebidas Gasificadas………….…………………..16
2.5.1. Determinación de grados Brix…………………………………………………16
2.5.2. Volumen de Carbonatacion…………………………………………………….16
2.5.2.1. Aparato perforador……………………………………………………17
2.5.2.2. Termómetro……………………………………………………………17
2.5.3. Titulación acido – base…………………………………………………………17
2.5.4. Determinación de acidez titulable……………………………………………..18
2.5.5. Determinación de la concentración de la soda caustica (NaOH)………….21
2.5.6. Determinación de Alcalinidad………………………………………………….22
III. Sistema de Calidad……………………………………………………………………...23
3.1. Gestión de la Calidad………………………………………………………………..26
3.2. Proceso de Aseguramiento de Calidad……………………………………………27
IV. Conceptos Microbiológicos que se debe tener en cuenta…………………………..29
CONCLUSIÓN……………………………………………………………………………31
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………...32
ANEXO………………………………………………………………………………..33 - 34

4
INTRODUCCIÓN

El control de la calidad en la industria de bebidas gasificadas es un aspecto


fundamental. Contar con instructivos validados y actualizados, instalaciones
adecuadas y personal capacitado y consiente, son los principales requisitos para
elaborar un producto que cumpla con los más altos estándares de calidad. Consciente
de ello, la planta de producción de bebidas gasificadas deben de tener un laboratorio
de análisis fisicoquímicos en el que los operadores de la máquina que se encarga de
mezclar el jarabe terminado con agua y dióxido de carbono, puedan realizar los
análisis pertinentes que determine la calidad del producto a lo más cerca posible de
las líneas de embotellado.
El mercado de bebidas carbonatadas es un mercado activo de constante crecimiento
tanto en cantidad, como en calidad y variedad. Se hace importante ante tal fenómeno,
garantizar siempre que estos productos cumplan con todos los requisitos de calidad.

El personal del departamento de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de


llegar a la planta de producción cada cierto tiempo y tomar muestras del producto
para realizarle los análisis necesarios que aseguren que el producto cumple con los
estándares de calidad. De la misma manera, los operadores de la máquina
mezcladora de cada línea de embotellado de refrescos, son los responsables de
realizar algunos análisis de calidad en el producto, como: grado Brix, medición de
torque, contenido de dióxido de carbono, análisis de acidez, análisis de sales
minerales y determinación de soda cáustica. Los operadores encargados de los
tanques de soda cáustica son los responsables de determinar la concentración en los
tanques de lavado.

En este trabajo monográfico se hará mención del proceso productivo y normativas en


la cual se rige una empresa de bebidas gasificadas (gaseosa), consta de una serie de
etapas; desde el proceso de obtención de agua, ya sea extraída de un pozo artesano
propio o de la red pública y luego pasa por el área de tratamiento de agua o proceso
de purificación, filtrado en arena, filtrado en carbón activado; también pasa por el área
de preparación del jarabe que es la mescla del agua purificada con azúcar de esta
forma se obtiene el jarabe simple; al que seguidamente se le agregan persevantes,
concentrados, etc, y se obtiene el jarabe terminado.

Las bebidas Carbonatadas o gaseosas son una consecuencia de los ensayos para


producir aguas efervescentes semejantes a las de las fuentes naturales. Al cabo de
algún tiempo se les agregaron saborizantes, y de ahí nacieron las diversas aguas y
bebidas gaseosas, que son esencialmente agua cargada con dióxido de carbono a la
que se ha añadido azúcar y algún ácido , una materia colorante y un agente de sabor.
Para que se conserve el gas, se envasa la bebida gaseosa en recipiente
herméticamente cerrado. 
Espero que pueda ser útil este trabajo a quien lo pueda leer ya que contiene
información esencial para Estudiar las bebidas carbonatadas y conocer
el control de calidad que se debe tomar en cuenta en la elaboración de las bebidas
carbonatadas y mediante este documento poder aprender el proceso de elaboración
de las bebidas gasificadas, también poder conocer los ingredientes básicos para la
elaboración de las mismas, también conocer las normativas que se debe tener en

5
cuenta para la buena calidad del producto que se debe tener en cuenta en su
elaboración.

Control de Calidad de Bebidas Gasificadas


I. Historia de las bebidas gasificadas

Se mencionara algunas marcas de bebidas gaseosas.


Comienza la fabricación de bebidas carbonatadas en Nueva York en 1832, cuando
John Matthews inventa un aparato para mezclar agua con dióxido de carbono, y
además agregarle sabor. De la popularidad de la bebida nacen negocios que mezclan
el agua carbonatada con sabores a elección, llamadas fuentes de soda. Sabores
como naranja, limón o uva eran muy demandados. En aquella época la gaseosa
también se vendía en farmacias como remedio para curar diversos males. La gaseosa
más antigua que aún se comercializa en el continente americano es la colombiana
Kola Roman (1865), seguida de la ecuatoriana Fioravanti (1878), después le sigue la
mexicana Toni-Col (originalmente conocida como Tony-Co) producida desde 1887.
En 1885, W.B. Morrison, un farmacéutico propietario de "Old Corner Drug Store"
en Waco, Texas, desarrolló un distinguido sabor en su fuente de soda. Su nombre: Dr
Pepper, la más antigua gaseosa que aún se vende en Estados Unidos. Casi por la
misma época (1886), otro farmacéutico, llamado John S. Pemberton, experimenta con
hierbas y especies como nuez de kola africana y la hoja de coca en la ciudad
de Atlanta. El resultado, una bebida que bautizó como Coca-Cola. Pemberton muere
sólo un año y medio después de haber introducido al mercado el nuevo producto. En
1898, un farmacéutico de Carolina del Norte, Caleb Bradham, busca un tónico para
el dolor de cabeza a la que le agrega pepsina. En 1903, registró la marca de esta
bebida como "Pepsi"
Nace una nueva industria: la de las gaseosas. Uno de los desafíos fue la distribución
de esta bebida que hasta el momento debía ser mezclada en el momento del
consumo. La solución era embotellar la bebida, pero existían problemas técnicos de
lograr un sellado hermético que permitiera conservar el gas. Se hicieron muchos
intentos de cierre hasta que se inventa la tapa tipo "corona" que permite cerrar
una botella de vidrio. Con el tiempo, a la botella le sucederían otras alternativas de
envasado como la lata y la botella de plástico. Actualmente las botellas de plástico
(del tipo PET o politereftalato de etileno) ofrecen una solución liviana, libre de olor e
irrompible.
En San Luis, Estados Unidos, se crea una fórmula con sabor a lima-limón que es
lanzada el año 1929. El producto llegaría a llamarse 7 Up. Después de la Gran
Depresión el negocio de la gaseosa se expandió. Por aquella época había cerca de
600 bebidas con sabor a lima-limón. 7 Up logró sobrevivir y ser líder de mercado en
su categoría de bebida no-cola. Como respuesta a 7 Up, The Coca-Cola Company
introduce la marca Sprite en 1961, sin lograr dañar seriamente su liderazgo, hasta que
en los años 80 fuerzan a sus embotelladores a embotellar Sprite en detrimento de 7
Up. En 1963, The Coca-Cola Company introduce la primera gaseosa "dietética" o de
bajas calorías: TaB.

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En los 60 se desata una fuerte competencia por el domino del mercado de las bebidas
de cola. La llamada "Guerra de las Colas", lleva a Coca-Cola y Pepsi a intensificar sus
campañas de marketing. Pepsi desarrolla una imagen joven mientras que Coca-Cola,
algo más formal, insta a la esperanza y el deporte. En los 80, Pepsi lanza "The Pepsi
Challenge" que consistía en una prueba de sabor a ciegas, donde la mayoría de los
consumidores prefirió Pepsi por encima de Coca-Cola.
Coca-Cola en los años posteriores sacó nuevas líneas de productos. En 1985 sufre
un revés al lanzar una nueva fórmula para la Coca-Cola, que no fue exitosa y los
consumidores exigen el regreso de la fórmula original. Coca-Cola vuelve con la
"Coca-Cola Clásica". En 1982 se lanza Diet Coke.

I.1. ¿Qué es una bebida gasificada?

Una bebida carbonatada es aquella bebida (con gas) que contiene dióxido de carbono
(CO2), el cual se libera en parte, al abrirse esta, ya que pierde presurización y
ocasiona las burbujas que vemos, fenómeno conocido como efervescencia.
Las bebidas carbonatadas tales como las gaseosas, tienen como base el agua
carbonatada, también, conocida como agua gasificada o agua con gas. Esta, es  agua
a la cual se le añade el dióxido de carbono de forma externa, a presión. A mayor
presión, mayor cantidad de dióxido de carbono en el agua y esto ocasionara mayor
efervescencia.

Este dióxido de carbono se disuelve parcialmente con el agua (H 2O), formando ácido
carbónico (H2CO3), al reaccionar de la siguiente manera: CO2 + H2O --> H2CO3. Este
ácido carbónico es el responsable de aumentarle ligeramente la acidez al agua. El
dióxido de carbono que no se disuelve es el que se libera en forma de burbujas. Las
burbujas se forman cuando las moléculas de dióxido de carbono se agrupan en
centros de nucleación, por eso al agitarse la bebida se crean mayor cantidad de
burbujas, pues se mezcla el aire que hay en esta con el líquido.

I.2. Definición de bebidas gasificadas según la NTP .

 Según la NTP – ITINTEC 2414-001 (1983), es el producto obtenido por disolución


de edulcorantes nutritivos y gas carbónico en agua potable tratada, pudiendo estar
adicionada de saborizantes naturales y/o artificiales, jugos de frutas, acidulantes,
conservadores, emulsionantes, y estabilizantes, antioxidantes, colorantes,
amortiguadores, agentes de enturbiamiento, antiespumantes, y espumantes. Todos
los aditivos alimentarios deben ser los permitidos por la autoridad sanitaria.

 La industria de alimentos en Guatemala cuenta con Reglamentos Técnicos, que no


son más que normas del Códex Alimentarius adaptadas a las exigencias
industriales, alimenticias y de salud en Centroamérica. Existen Comités Técnicos
de Normalización y de Reglamentación Técnica que a través de los entes de
Reglamentación Técnica de los Países de la Región Centroamericana son los
organismos encargados de realizar el estudio o la adopción de los Reglamentos
Técnicos.
7
El Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 67.04.54:10 titulado “Alimentos y
Bebidas. Aditivos Alimentarios” en el apartado No. 7 “Sistema de clasificación de
alimentos –SCA-” en el punto 14.1.4.1 dice que la definición de bebidas
carbonatadas “comprende todas las bebidas saborizadas a base de agua con
adición de anhídrido carbónico y con edulcorantes nutritivos, no nutritivos o
intensos y otros aditivos alimentarios permitidos. Incluye a las gaseosas (bebidas a
base de agua con adición de anhídrido carbónico, edulcorantes y aromatizantes) y
bebidas con gas como “colas”, bebidas refrescantes a base de raíces y ciertos
tipos de especias, lima-limón y otros tipos de cítricos, tanto los de tipo dietético o
ligero como normal. Estas bebidas pueden ser transparentes o turbias. Incluye las
llamadas bebidas para deportistas con gas que contienen niveles elevados de
nutrientes y otros ingredientes. (Cafeína, taurina, carnitina)”.

I.3. Descripción de las bebidas gasificadas.

 Según el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN), las bebidas gasificadas


son bebidas no alcohólicas y no fermentadas elaboradas por disolución de gas
carbónico (CO2) en agua purificada (NTE-INEN 2 200), lista para el consumo
directo, adicionada o no de edulcorantes, jugos de frutas, concentrados de frutas,
sustancias aromatizantes, saborizantes y aditivos permitidos.

La sociedad química del Perú (2012) agrega que la bebida gasificada es una
bebida saborizada, efervescente (carbonatada) y sin alcohol. Estas bebidas suele
consumirse frías para ser más refrescantes y para evitar la pérdida del dióxido de
carbono, lo que le otorga la efervescencia.

 Se entiende por bebida gaseosa o carbonatada, “toda bebida no alcohólica, no


fermentada, elaborada por disolución de gas carbónico (CO 2) en agua tratada, lista
para el consumo humano directo, con adición o no de edulcorantes naturales,
artificiales o ambos, jugos de frutas, concentrados de frutas y aditivos permitidos
por la legislación nacional vigente o en su defecto por el Codex Alimentarius.”
El contenido de CO2 se mide en volúmenes de carbonatación. La FDA exige que
una bebida carbonatada contenga como mínimo 1 volumen de CO 2 a 760 mm Hg y
60º F o 15.56 º C. Y si se trata de una bebida tipo “cola” la concentración de
cafeína debe ser como máximo del 0.02%.

I.4. Diferencias de las bebidas gasificadas (según coca-cola)


Diferencias entre las gaseosas según su composición.
Marcas:

 Diet. Gaseosa a la que no se añaden azúcares (sustituidos por edulcorantes


no calóricos). Dependiendo de las marcas y países, se pueden denominar Light
(en este caso, con 0% de azúcares) o Zero (registrado por la compañía Coca-
Cola). Se consideran "aptos para diabéticos", aunque esta denominación no
implica que sean adecuados.

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 Light. Gaseosa con alguna sustancia reducida hasta un 25% del producto
estándar (p.ej: menos sodio o azúcar). Nótese que en algunos casos la
denominación Light hace referencia a una ausencia total de azúcares.

II. Áreas y Proceso de Producción de Bebidas Gasificadas.


Para obtener una bebida gaseosa en sus diferentes presentaciones, se debe seguir
un proceso que consta de cuatro partes básicas, las cuales son:

• Área de Tratamiento y Obtención de Agua.


• Sala de Producción de Jarabe, Obtención de Producto Terminado.
• Área de Planta de Embotellado o Envasado del Producto.
• Área de Lavado de Envases.
• Área de Control de Calidad de Bebidas Gasificadas.

II.1. Área de tratamiento y Obtención de Agua.


Para la producción industrial, las empresas se abastecen de agua a través de pozos
propios, ya sean artesanos o también obtienen el agua de la red pública. El agua
obtenida es enviada a través de tuberías a tanques cisternas para acondicionar el
agua, luego se envía a un tanque reactores en donde se le agrega agentes
floculantes, que se encarga de aglutinar o aglomerar sustancias orgánicas que se
encuentran suspendidas en el agua llamados (Floxs). Para tal efecto el agente más
utilizado es el Sulfato de Aluminio (Al 2SO3) y el Sulfato Ferroso (FeSO2) que permite la
agrupación y consecuente sedimentación de compuestos como el bicarbonato de
calcio y de magnesio principalmente.
El sedimento se debe eliminar a través de purgas constantes. El tiempo entre cada
purga depende del tamaño de la planta de tratamiento, aunque Rojas Luján
recomienda un tiempo de aproximadamente 3 horas.
El objetivo de esto es lograr que la alcalinidad sea menos de 50 ppm, que los sólidos
totales sean menos de 500 ppm y lograr a su vez que se tenga menos de 0.1 ppm de
hierro o magnesio. Los parámetros de calidad antes mencionados son importantes
puesto que cuando el agua contiene materia en suspensión, se hace más difícil su
carbonatación.
Una vez esté libre de estos compuestos, está lista para ser tratada con cloro; la
cloración o desinfección del agua se logra mediante la adición de hipoclorito de sodio
al 5% conocido comúnmente como “cloro”, el cual elimina la mayoría de bacterias,
hongos, virus, esporas y algas que estén presentes en el agua. El cloro residual debe
de ser menor de 0.5 ppm, es decir 5 mililitros por metro cubico de agua. En algunas
empresas utilizan grabas, grandes, medianas y finos; otro paso es atreves de filtros
de arena y de carbón activado. Con las grabas y el filtro de arena solo se retienen y
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eliminan cualquier partícula que aun estuviera presente llamados Floxs, y los filtros de
carbón activado eliminan las sustancias de carácter gaseoso que le dan al agua mal
olor, color y sabor, tal es el caso del cloro residual.
Y por si fuera poco el último filtro es llamado “Filtro pulidor” el cual tiene poros de
menos de 0.2 micras y que retiene partículas que no hayan podido ser eliminadas con
anterioridad. Hasta este momento se tiene agua lista para el proceso de elaboración
de bebidas carbonatadas, pero ahora la mayoría de empresas le agregan dos pasos
más que serían: el tratamiento con ozono y el tratamiento con lámparas de luz
ultravioleta, para dar una garantía extra de su calidad e inocuidad.

II.2. Sala de Producción de Jarabe, Obtención de Producto


Terminado.

El jarabe terminado es la materia principal en el proceso de las bebidas carbonatadas,


por lo tanto su elaboración es un proceso fundamental y delicado. Se debe de
elaborar según el sabor de la bebida bajo estándares de calidad y sanidad.
Este proceso es fundamental no sólo por el sabor de la bebida sino también porque
sus rendimientos afectan directamente los costos de fabricación, por lo que debe de
vigilado meticulosamente.
Este proceso se divide en dos etapas: elaboración de jarabe simple y elaboración de
jarabe terminado. En la elaboración del jarabe simple, se emplea agua purificada,
cuyo proceso se explicó en el punto anterior. El agua se vierte en un tanque de
dilución y se agrega azúcar industrial, debidamente certificada. Las cantidades o
proporciones varían según la fórmula de cada sabor de bebida carbonatada. Esta
mezcla se ha de agitar hasta obtener una solución uniforme.
La mezcla luego es enviada al área de filtración en donde se le hace pasar por varias
capas verticales, cuya función es retener partículas extrañas a la mezcla; el producto
de esta etapa se conoce como “jarabe simple”. El jarabe simple se envía a otro
tanque para darle un tiempo de reposo y posteriormente mezclarlo con los aditivos
necesarios siguiendo la formulación de cada sabor ya sea Pepsi, Fanta, Spriet, Coca-
Cola, etc. Los aditivos que se emplean se describen en el siguiente punto. Luego de
la mezcla es necesario un segundo reposo, este debe de ser según Rojas Luján de
aproximadamente 12 horas para que luego a través de tuberías se envié al salón de
embotellado.
II.2.1. Ingredientes en la elaboración del jarabe terminado.

El tipo de ingredientes y la cantidad de los mismos va a depender del sabor de la


bebida carbonatada, a continuación se describen los ingredientes más utilizados,
destacando de antemano que no son los únicos ni pretenden serlo.
II.2.1.1. Saborizantes.
Estos insumos comúnmente no son elaborados en la empresa embotelladora, sino
más bien, se compran a quienes que se dedican exclusivamente a la producción
de saborizantes. Los saborizantes son extractos que pueden ser de tres tipos: los
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extractos alcohólicos, las emulsiones de soluciones alcohólicas y los extractos de
jugos de frutas.
La lixiviación de drogas secas con soluciones alcohólicas se utiliza comúnmente
para la obtención de extractos alcohólicos, pero también se pueden obtener
mediante una separación líquido – líquido, lavando aceites esenciales con mezclas
de agua y alcohol y dejando que se separe el aceite.
La elaboración de los emulsionantes de soluciones alcohólicas, sigue un proceso
distinto y es que se prepara siempre con aceites esenciales, pero además se
utiliza goma arábiga y jarabe concentrado de azúcar o glicerina; toda la mezcla
debe de someterse a homogenización. Los mejoradores de sabor y aroma son
utilizados también en este tipo de bebidas, el ejemplo típico es el uso de cafeína
en refrescos tipo “cola” que se utiliza en proporciones de 7 a 23 mg por cada 100
cc. Esta sustancia es utilizada por su efecto estimulante. Existe una gran variedad
de saborizantes y cada día las industrias crean nuevos sabores, para poder
mantener el agrado de sus clientes.
II.2.1.2. Acido.
Los ácidos se utilizan por dos razones principales: para modificar la dulzura del
azúcar y como persevante. Los tres ácidos utilizados con frecuencia son: el ácido
cítrico, el ácido fosfórico y el ácido tartárico. Todos deben de ser grado alimenticio
y estar debidamente certificados. El ácido cítrico se extrae comúnmente de cítricos
como el limón, aunque hoy en día se utiliza también la obtención a partir de
melaza de caña de azúcar y Aspergillus niger, mediante un proceso de
fermentación. El ácido fosfórico es el acidulante más económico, puesto que
combina su bajo costo con su potente poder acidulante. Se utiliza en refrescos
tipo “cola”. El ácido tartárico se obtiene como subproducto en la elaboración del
vino.
II.2.1.3. Colorantes.
De los colorantes sintéticos utilizados en alimentos, seis son los que normalmente
se utilizan en refrescos: amarillo FD&C #5, llamado tartracina con código E-102;
Amarillo #6, amarillo sunset con código E-110; rojo # 2, amaranto con código E-
123, rojo # 40, rojo allura con código E-129, azul #1, azul brillante FCF con código
E-133, el verde # 3.
Otro colorante muy utilizado es el caramelo, este no es sintético ya que se obtiene
quemando azúcar de maíz con una sal amónica como catalizador. Se añade a los
refrescos tipo “cola”.
II.2.1.4. Edulcorante.
El edulcorante natural usado universalmente es el azúcar de caña (sacarosa), que
debe de ser blanca y refinada, además debe de estar certificada, garantizando que
cumple con los parámetros de calidad, purificación y esterilización, para que
garantice un producto de alta calidad. El contenido de sacarosa en las gaseosas
se encuentra entre 5% y 14% en relación a su peso. Para los refrescos
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denominados “light” se usan: el aspartamo, el acesulfame K que es 200 veces más
dulce que el azúcar y el ciclamato. Estos edulcorantes son sintéticos, y algunos
están relacionados con polémicas por efectos dañinos derivados de su alto
consumo.
II.2.1.5. Preservantés.
Son las sustancias que evitan el crecimiento de microorganismos en la bebida y
que le permiten un mayor tiempo de vida de anaquel. En las bebidas gaseosas el
ácido utilizado es ya en si un preservante, además la adición de dióxido de
carbono (CO2) que se hará en el embotellado actúa también como preservante,
pero a pesar de ello muchas empresas agregan pequeñas cantidades de otros
preservantes para dar una garantía extra de inocuidad en sus bebidas, por ello
agregan algunos de los siguientes: ácido benzoico, ácido sórbico, benzoato de
sodio (NaC6H5CO2) o sorbato de potasio (C6H7KO2).

II.3. Área de Planta de Embotellado o Envasado del Producto.


El jarabe terminado es enviado mediante tuberías de acero inoxidable al área de
embotellado. El jarabe llega a la máquina mezcladora, la cual toma un volumen
determinado de jarabe terminado frio, un volumen de agua pura que pasa por
dosificador, todo esto pasa al carbonatador o carboculer. En el carbonatador se le
mide la temperatura, tiene que estar a los 4°C, porque por la trasferencia de calor de
haber pasado de un lugar a otro ya se calienta un poco y su temperatura tiene que
mantenersea los 4°C ahí ya se le inyecta un volumen de dióxido de carbono (CO 2)
eso se hace en un equipo vertical por la parte de abajo entra el gas y por la parte de
arriba como lluvia cae el jarabe terminado, ahí en contra corriente ya tiene el gas de
acuerdo al sabor. La proporción de los volúmenes está sujeta a la formulación del
producto.
II.3.1. Carbonatador.
Cuando se desea definir los equipos carbonatadores, es necesario tener en cuenta
todos los factores que afectan el proceso. En todos los tipos carbonatadores, es
necesario emplear presiones más altas que la requerida para el volumen de gas
necesario en cada bebida, debido esto a la eficiencia de los equipos y a las
pérdidas mecánicas durante la operación. Existen en el mercado equipos que sólo
cumplen la función de carbonatación, a estos equipos se les debe suministrar
agua enfriada suficientemente. También se encuentran equipos que combinan las
dos operaciones. Si por diseño de producción la cantidad de CO2 que se requiere
es mayor que la dada por un sólo cilindro, se puede utilizar un sistema múltiple;
básicamente este sistema consiste en una serie de cilindros conectados a un
cabezal "manifold" y dividido en dos grupos de trabajo independientes a cada lado.
En el sistema de baja presión, el CO2 se almacena en forma líquida a -18°C y 300
Psig en tanques acondicionados con aislamiento (Poliuretano, lana de vidrio) y
refrigeración. La capacidad de los tanques de almacenamiento varía según
necesidad de 6 a 12 toneladas.

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1. Manometro de contrapresión.
2. Aislamiento especial de calor.
3. Camisa de acero inoxidable.
4. Tanque de acero inoxidable.
5. Válvula de retención de gas de ácido carbonico.
6. Admisión de gas de ácido carbónico conexión con el tambor de gas.
7. Caja de interruptor de mercurio.
8. Flotador regulador de nivel de agua.
9. Bomba bicilíndrica de doble efecto.
10. Cámara de aire.
11. Conexión de admisión del agua.
12. Válvula de retención del agua.
13. válvula automática de seguridad.
14. Válvula de descarga.
15. Vidrio de inspección de la mezcla agua-gaseosa.
16. Llave de extracción de agua.
17. Placa de película.
18. Placa invertida.
19. Tobera de agua.
20. Conexión de gas de contrapresión.
21. Ajuste para llenar sifones.
22. Dispositivo para funcionamiento manual de la válvula automática de seguridad. 

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En el caso de los envases de PET (Tereftalato de polietileno) o envases
plásticos como se le conoce comúnmente, deben de ser colocados en una
máquina posicionadora, la cual se encarga de enfilarlos, colocarlos a todos
con la boquilla hacia arriba y enviarlos al transportador aéreo que los envía
a la máquina etiquetadora, en esta máquina se les coloca la etiqueta
distintiva de la marca y sabor.
Los envases ya etiquetados se envían a la máquina que se encarga de
lavarlos por dentro y por fuera, con una solución de cloro que garantice que
están libres de microorganismos patógenos. Los envases limpios se envían
a la máquina llenadora, la cual toma el producto terminado que le envía la
máquina mezcladora y lo introduce en las botellas, según el volumen de la
presentación que se esté trabajando, inmediatamente se le coloca su tapa
rosca, la cual previamente ha sido desinfectada.
El producto ya envasado se envía mediante bandas transportadoras a la
máquina que se encarga de formar paquetes o cajas de envases, que
pueden ser entre 6, 12 y 24 unidades dependiendo el volumen del envase.
Las cajas ya formadas se envían a una máquina que las ordena y coloca
sobre paletas de madera o de plástico y que luego se envían a la bodega
mediante carros monta cargas. Estas paletas pueden contener entre 60 y
80 cajas según el volumen del envase y se utilizan para facilitar el traslado
de la bodega a los camiones repartidores, que se encargarán de llevar el
producto hasta los puntos de venta.
En el caso de los envases de vidrio retornables, estos vienen en cajas de
24 unidades normalmente, una máquina se encarga de colocar las cajas en
una banda transportadora, que las envía a la desempacadora, la cual saca
los envases de las cajas y envía los envases a la lavadora de botellas y las
cajas a la lavadora de cajillas.
La máquina llenadora, agrega el volumen de producto y la tapa tipo corona.
Los envases llenos pasan por otro inspector, que verifica que estén bien
cerrados y que tengan el nivel adecuado de producto.
Para finalizar con el proceso, una máquina forma grupos de 24 unidades de
botellas y las introduce en las cajillas que ya han sido lavadas. Éstas se
mueven a través de un transportador hasta llegar a una máquina que las
coloca sobre paletas de madera o de plástico y luego se envían a bodega
de producto terminado.

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II.4. Área Lavado de Envases.
El equipo utilizado para el lavado de los envases se plantea a continuación: 

En este equipo, las botellas se acumulan sobre la mesa, y se colocan


automáticamente sobre las bolsas. La primera etapa del lavado es el preenjuague
radial, en donde se trata de eliminar polvo, pitillos y suciedad exterior con el objeto de
no ensuciar demasiado la solución de soda en el primer tanque. De aquí la botella
pasa a la sección tanques donde se somete al lavado cáustico propiamente dicho; los
tanques son compartimientos individuales, los cuales tienen controles de temperatura
(por medio de una válvula reguladora de presión del vapor de agua que alimenta la
lavadora). Para el lavado se utiliza un detergente industrial y al interior del tanque, las
botellas permanecen llenas de solución de soda caustica, pero al llegar a la parte
superior, se desocupan para entrar luego al tanque siguiente, la botella atraviesa los
cuatro primeros tanques con solución cáustica y después pasa a otro siguiente tanque
que contiene agua fresca (esta agua contiene fosfato trisódico).
A continuación las botellas pasan a los tanques de enjuagues finales y se utiliza un
abrillantador, de lavado exterior e interior; el último enjuague exterior e interior se
realiza con agua fresca y los anteriores a este agua recirculada, proveniente de los
últimos enjuagues interiores y exteriores. El calentamiento de las soluciones cáusticas
en cada tanque se lleva a cabo por medio de serpentines dentro de los cuales se
condensa el vapor cediendo así su calor latente.

15
II.5. Área de Control de Calidad de Bebidas Gasificadas.
Durante la elaboración de bebidas gasificadas, es necesario un estricto control de
parámetros que indican la calidad del producto. Tales mediciones las realizan
personal del departamento de control de calidad de la industria. Sin embargo, como
una medida siempre de calidad, es necesario realizar análisis paralelos por el
personal de producción para contar con registros que garanticen que el trabajo se
está realizando conforme lo estipulado.
Los controles que con regularidad hace el personal de embotellado son:
determinación del contenido de sacarosa en la bebida, mediante el análisis de grados
Brix. Análisis de acidez, por el método de titulación. En el caso de bebidas tipo
mineral, se hace en lugar del análisis de acidez, el análisis de alcalinidad, siempre por
titulación y la determinación del volumen de carbonatación. Para los tanques de
lavado tanto de tuberías como de envases se realizan análisis para determinar la
concentración de soda cáustica.
Tabla No. 1
Requisitos Fisicoquímicos de las bebidas carbonatadas.
Valor
Parámetro
Mínimo Máximo
Grados Brix (sólidos solubles) ----- 15.0
Volumen de carbonatación 1.0 5.0
16
pH 2.3 3.5
Acidez titulable expresada como ácido cítrico en %
----- 0.5 %
en fracción en masa

Fuente: http://es.scribd.com/doc/50138302/NTC2740. 2011

A continuación se entra en detalle sobre lo que implica cada uno de estos análisis. En
el caso de los análisis de titulación es necesario hacer mención en primera instancia
del método como tal y luego la aplicación específica.
II.5.1. Determinación de grados Brix.
Los grados Brix muestran el porcentaje de sólidos disueltos en un producto
azucarado. Es decir se mide la densidad del azúcar. Para poder determinar la
concentración de la misma, se utiliza con frecuencia el método refractométrico, el
cual se basa en el cambio de dirección que sufren los rayos de luz en el límite de
separación de dos medios en los cuales es distinta la velocidad de propagación.
II.5.2. Volumen de Carbonatacion.
Es el volumen de CO2 que absorbe el agua a presión atmosférica normal (101.325
kPa = 760 mm Hg) y a la temperatura de 15.56º C.
Cuando el jarabe pasa al carbonatador se le mide la temperatura y tiene que estar
a 4°C, la mezcla tiene que estar a esa temperatura porque entre las moléculas de
un líquido y un gas no es posible su mescla a altas temperaturas; a una
determinada temperatura las moléculas tienen un volumen, pero el efecto de la
temperatura a mayor temperatura hay mayor volumen, y el gas es más sensible
todavía a un incremento de temperatura, a la molécula del gas se le dilata,
entonces bajo a 4°C las moléculas del agua están separadas, son chiquitas ahí
ingresa con las moléculas chiquitas del gas.
Para tener mayor superfie de contacto y para tener gotas chicas (como lluvia) para
que se facilita y vaya uniéndose las moléculas. Eso se parece a las fuerzas de
Vanderbals. Las fuerzas de atracción entre molécula a molécula, cuando se
enfrían al agua esta fuerza se debilita y seden (se abren) igual ocurre en los gases
y sus volumen.
Hay una ecuación
PV= nRT  ley de los gases ideales.
Son directamente proporcional a mayor volumen mayor temperatura y viceversa.
Eso hace que queden espacios entre ellos para que se pueda mesclar el gas. Hay
una ley de vanderbels que dice que las fuerzas de cohesión o separación de las
moléculas de dos compuestos en todos los estados, solido, líquido y gaseoso; los
sólidos mantienen su forma, el líquido maso menos y el gas ni se lo siente por esa
razón es que se congela.
Se utilizan los siguientes aparatos:
17
II.5.2.1. Aparato perforador.
Consiste en un dispositivo que puede unirse y asegurarse firmemente a la tapa de
la botella o sostenerse contra la parte alta de la lata. Se hace un cierre a prueba
de aire con una junta de caucho blando a través de la cual se pasa una aguja
tubular, de acero endurecido, con agujeros laterales, y se conecta a un manómetro
de precisión y a una válvula de salida de gas. Puede usarse el mismo aparato
para botellas y para latas, aunque en algunos tipos se requiere un adaptador,
cuando se usa con latas.
II.5.2.2. Termómetro.
Con graduaciones a cada 0.1º C.
Los controles de Brix y carbonatación, son muy importantes, por esto se debe
calibrar y comprobar el buen funcionamiento de los equipos utilizados en su
medición.
II.5.3. Titulación acido – base.
Cuando se habla de titulación se hace referencia a un método en el cual,
agregando un volumen de solución estandarizada a una solución de concentración
desconocida, se determina la concentración del componente de interés en la
solución que se esté trabajando.
“Las titulaciones por neutralización o ácido-base, son las más antiguas y se
emplean ampliamente para determinar la concentración de analitos que son ácidos
o bases. El agua es el disolvente común en este tipo de problemas. Antes de
1800 las valoraciones se hacían usando ácido sulfúrico, ácido clorhídrico y ácido
nítrico como agentes valorantes ácidos y carbonato de potasio como agente
valorante básico. Los puntos finales se determinaban utilizando indicadores como
el tornasol que es rojo en soluciones ácidas y es azul en soluciones básicas; u
observando la efervescencia del CO 2 al neutralizar el carbonato. La exactitud de
la titulación estaba limitada por la utilidad del indicador y por la falta de una base
fuerte que sirviera como valorante para el análisis de ácidos débiles.
La utilidad de la titulación ácido-base mejoró cuando se introdujo el NaOH en
1846, además se dieron avances en la síntesis de colorantes orgánicos que
permitieron el desarrollo de los indicadores nuevos, como la fenolftaleína, que fue
sintetizada por BAYER en 1877. El desarrollo de la teoría del equilibrio a finales
del siglo XIX permitió comprender el conocimiento teórico de la química ácido-
base y a su vez de la volumetría. La escala de pH se estableció en 1909 por
Sorensen y fue un medio obligado para comparar los indicadores visuales y en
1914 con la determinación de las constantes de disociación ácido-base, hicieron
posible los cálculos de las curvas de valoración teóricas; así existió un método
para poder seleccionar indicadores visuales, lo que aumento la utilidad de este tipo
de valoraciones.”
La titulación ácido-base, consiste en reacciones de neutralización entre los iones.
La neutralización se da al estar en contacto un ácido con una base obteniéndose
18
una sal y agua como productos. La estequiometria juega un papel importante en
este tema, especialmente cuando se habla de normalidad, que está definida como
el número de equivalentes de soluto por litros de solución.
La normalidad es útil porque “un equivalente de un ácido neutraliza completa y
precisamente un equivalente de una base, puesto que un mol H+ reaccionará con
un mol de OH-.” Se entiende mejor al decir que si se mezclan volúmenes iguales
de soluciones que tienen la misma normalidad, se dará una reacción completa
entre sus solutos. Un litro de ácido 1 N neutralizará completamente un litro de
base 1 N porque un equivalente de ácido reaccionara con un equivalente de base.
Lo anterior se resume en la siguiente expresión matemática:
V1N1 = V2N2
Esta igualdad se utiliza cuando se quiere saber la cantidad de ácido por ejemplo
que posee una disolución a partir de una cantidad de base conocida, o viceversa.
A esto es a lo que se le llama titulación por método volumétrico, volumetría ácido-
base o reacción de neutralización.
Cuando se utiliza el pH para determinar la neutralización, hay que recordar que el
pH en el punto de equivalencia, es diferente según el ácido o base que se esté
neutralizando, si este es fuerte o es débil. Es por la misma razón, por la que si se
utiliza un indicador, se debe de tener precaución puesto que no son igual de útiles
para todas las reacciones.
Si la reacción de neutralización se da entre un ácido fuerte y una base fuerte, por
ejemplo ácido clorhídrico (HCl) e hidróxido de sodio (NaOH) respectivamente, el
pH en el punto de equivalencia es 7. En este punto todos los iones hidronio han
sido neutralizados por los iones hidroxilo y resultan en H 2O.
El resto de los iones no reaccionan con el agua ya que el ión cloruro (Cl-) por
proceder de un ácido fuerte, es una base débil frente al agua y no se hidroliza. El
ión sodio (Na+) de igual forma por proceder de una base fuerte, es una ácido muy
débil frente al agua y no se hidroliza. Por lo que al quedar disueltos forman una
sal, en este caso: cloruro de sodio (NaCl).
Caso contrario si la neutralización se da entre un ácido débil y una base débil, el
anión del ácido y el catión de la base, sufren una hidrólisis, por lo que el pH es
menor que 7 si es más débil la base; o es mayor que 7 si es más débil el ácido.
Ahora bien si se tiene una neutralización entre un ácido fuerte y una base débil. El
catión de la base sufre una hidrólisis, dando como resultado iones hidronio, por lo
que el pH es menor que 7, tal es el caso de los análisis de alcalinidad en bebidas
carbonatadas. Y por último en estos casos, si se tiene una neutralización entre una
base fuerte y un ácido débil. El anión del ácido sufre una hidrólisis produciéndose
iones hidroxilo, por lo que el pH es mayor que 7. Tal es el caso de los análisis de
acidez en bebidas carbonatadas.
II.5.4. Determinación de acidez titulable.

19
La acidez titulable, mide la cantidad de álcali (ml NaOH 0.1 N) necesario para
neutralizar los ácidos libres en 1 gramo de muestra. Se puede expresar en
porcentaje de ácido cítrico, o como gramos de ácido cítrico por litro de solución.
Los fundamentos teóricos de esta titulación se describen en la sección anterior,
recordando que es la valoración de un ácido débil, en este caso ácido cítrico, con
la utilización de un titulante fuerte, en este caso hidróxido de sodio, se utiliza una
base fuerte, porque de esta forma reacciona completamente con el analito. Por lo
que para hacerlo con la ayuda de un potenciómetro, se debe de obtener un pH
mayor de 7 en el punto de equivalencia. El pH va a depender de la ionización del
ácido, ya que en la medida en que el anión del ácido se hidrolice, en esa medida
aumentara el pH.
El aumento de pH en las etapas iníciales es mayor y en la proximidad del punto de
equivalencia es menos drástico.
La norma COGUANOR NGO 34 154 que contiene las especificaciones que deben
de cumplirse en la elaboración de bebidas carbonatadas, indica que el máximo
permisible de acidez es del 0.5, expresado este valor en gramos de ácido cítrico
anhidro por cada 100 cm3 de muestra.
Tal norma remite a la norma NGO 34 003 h14 (ICAITI 34 003 h14 por no existir la
norma NGO en cuestión) la cual contempla las especificaciones para la
determinación de acidez.
La norma ICAITI 34 003 h14 es para la determinación de acidez en productos
elaborados a partir de frutas y vegetales, pero según las normas COGUANOR,
también se aplica para bebidas carbonatadas.
El procedimiento contemplado en la norma es el siguiente.
1. Medir 10 cm3 de la muestra.
2. La muestra se transfiere a un erlenmeyer de 500 cm 3 y se diluye
aproximadamente a 250 cm3 con agua destilada.
3. Se titula con solución 0.1 N de hidróxido de sodio, usando 0.3 cm 3 de la
solución indicadora de fenolftaleína por cada 100 cm 3 de la solución que se
va a titular y se anota el volumen gastado de álcali.
Para la obtención de los resultados, la norma propone la siguiente fórmula:

Ac = 100 * V1 * N * me
V
En la que:
Ac = Acidez titulable, en gramos por 100 cm 3 V = Volumen de la
muestra, en centímetros cúbicos V 1 = Volumen de la solución de
hidróxido de sodio empleado en la titulación, en centímetros
cúbicos.
N = Normalidad de la solución de hidróxido de sodio.
20
me = Mili equivalente del ácido en términos del cual se expresa la acidez, sabiendo
que: 1 cm3 de la solución 1 N de álcali equivale a:
0.06005 g d ácido acético
0.06404 g d ácido cítrico anhidro
0.06704 g de ácido málico
0.07505 g de ácido tartárico
Como la acidez en bebidas carbonatadas se expresa en gramos de ácido cítrico
anhidro para el caso de bebidas diferentes a las de tipo cola, se utiliza el factor
0.06404 g.
El procedimiento descrito en la norma es muy general, sin embargo todo
procedimiento que sea consistente con la fórmula presentada, aún y cuando las
concentraciones utilizadas sean distintas, es válido. Además hay que recordar
que para el caso específico de bebidas con gas, es necesario antes de tomar la
muestra, eliminar el gas de la misma, para que la lectura sea más precisa. Ya
que si tiene gas, el dato obtenido será erróneo, puesto que parte del volumen
medido será gas y no líquido de dilución.
En la actualidad en las industrias, ya no se utiliza un colorante como indicador,
sino más bien se ha calculado el pH al que se da el viraje del color en caso se
tuviera el indicador, y con este dato, se utiliza un potenciómetro, para que al
momento de llegar al pH del punto de equivalencia se haga la lectura del álcali
consumido. Esto es menos costoso y más preciso.
II.5.5. Determinación de la concentración de la soda caustica (NaOH)
Soda cáustica
Nombre que se le da al hidróxido de sodio. Es un producto muy higroscópico
que atrapa la humedad del aire. Igualmente absorbe al dióxido de carbono.
Es una base fuerte muy reactiva, que puede reaccionar violentamente con
numerosos compuestos, llegando a explotar con facilidad cuando reacciona
con el 1,2-dicloroetileto y con tricloroetileno por ejemplo, porque forma
monocloroacetileno y dicloroacetileno.
Ciertos metales, como el zinc (Zn), aluminio (Al), estaño (Sn), cobre (Cu),
plomo (Pb), bronce (aleación de Cu y Sn) y latón (aleación de Cu y Zn), son
atacados por las soluciones acusas de hidróxido de sodio, con
desprendimiento de hidrógeno, altamente inflamable. Algunas clases de
plásticos, cauchos y revestimientos pueden ser atacados también.
Debe almacenarse en locales frescos, bien ventilados, al resguardo de los
rayos solares y apartado de sustancias oxidantes y de materiales
combustibles. Los recipientes deben de estar cuidadosamente cerrados y
debidamente etiquetados.

21
Para su manipulación se debe de instruir al personal sobre los riesgos que
presenta esta sustancia, las precauciones y las medidas a tomar en caso de
emergencia. Mantener en las proximidades de los lugares de trabajo, los
aparatos de protección respiratoria y los equipos de protección adecuados
para intervenciones de emergencias.
Se debe evitar todo contacto con la piel y con los ojos y mantener los lugares
de trabajo limpios. Sobre la piel, soluciones de 25 a 50% de hidróxido de
sodio, causan una sensación de irritación en cerca de 3 minutos; con
soluciones al 4% la irritación no se manifiesta hasta varias horas después.
La determinación del contenido de soda cáustica en solución puede
determinarse por el método de titulación de neutralización, para ello se utiliza
ácido clorhídrico (HCl) 1.0 N como agente titulante y se utiliza fenolftaleína
como indicador.

II.5.6. Determinación de Alcalinidad.


Esta determinación se hace en bebidas tipo mineral o soda, que no son más
que bebidas carbonatadas obtenidas por disolución de anhídrido carbónico
(CO2) en agua potable, que contienen sólidos minerales disueltos (que pueden
ser cloruros, bicarbonatos y/o sulfatos) y que son sometidas a un proceso
tecnológico apropiado.
La alcalinidad de una muestra de agua es su capacidad para reaccionar o
neutralizar iones hidronio (H+) hasta un valor de pH igual a 4.5. La alcalinidad
es causada principalmente por bicarbonatos y carbonatos presentes en la
bebida. Representa la suma de las bases que pueden ser tituladas.
Para la titulación se emplea una solución estándar de un ácido mineral fuerte a
los puntos sucesivos de equivalencia del bicarbonato y el ácido carbónico,
esto es a un pH aproximado de 4.5 -4.3.
Los indicadores que normalmente se utilizan son el anaranjado de metilo o
verde bromocresol.
La alcalinidad se halla asociada al sistema carbonato, esto es, a los
carbonatos, bicarbonatos y ácido carbónico presentes. Por esta razón la
alcalinidad suele tomarse como un indicativo de la concentración de estas
sustancias, sin que ello quiera decir que, para todos los casos, la alcalinidad
se deba exclusivamente al sistema carbonato.
22
Debido a que el ión bicarbonato tiene características anfóteras (actúa como
ácido y como base), una de las principales consecuencias de la existencia del
sistema carbonato consiste en que éste le imparte a la bebida una ligera
capacidad buffer.
La alcalinidad suele expresarse como la concentración equivalente de iones
hidroxilo, en mg/L o como la cantidad equivalente de CaCO 3, en mg/L.
El agente titulante puede ser HCl o H 2SO4 de concentración 0.02 N, utilizando
indicadores como fenolftaleína, cuando la muestra tiene un pH mayor a 8.3 o
naranja de metilo, en caso contrario.
Para su determinación en el laboratorio, si bien se trabaja con una solución
diluida de ácido sulfúrico, debe tenerse en cuenta que la misma es corrosiva e
irritante por contacto y tóxica por ingestión. Es recomendable la utilización de
protección para los ojos. En caso de contacto con la piel o los ojos lávese
prontamente con agua en abundancia y acúdase de inmediato al médico

23
III. Sistema de Calidad.
El sistema de calidad según la Corporación José R. Lindley (CJRL):
El sistema de calidad esta definido como la decisión estratégica de la oranizacion
para dirigir y controlar todos los procesos que interactúen entre si, y de esta manera
alcanzar los objetivos de calidad ambiente, seguridad y el sistema de la gasiosa coca-
cola.
En el 2014 la empresa obtiene la sertificacion simultáneamente en las normas ISO
en : ISO 9001:2000 e ISO 14001:2004 y en el 2007 certifico con OHSAS 18001:1999
en todas sus plantas embotelladoras.

Sistema de calidad de CJRL

Cada una de estas normas y herramientas constituye a la excelencia de la empresa.


Ellas apuntan al cumplimiento de diversos ejes temáticos, los mismos que se detallan
a continuación:

24
ISO 14001:2004
Es una Norma Internacional que CJRL ha decidido cumplir de manera voluntaria para
establecer, documentar, implementar, mantener y mejorar continuamente el sistema
de gestión ambiental, identificando los aspectos ambientales significativos y
mejorando el desempeño ambiental de la organización.

Aplicación en la empresa:

• Cumplimiento de nuestra Política Ambiental.

• Conocimiento y control de los Aspectos Ambientales Significativos (por


ejemplo, generación de efluentes) de las actividades.

• Ejecución de las actividades de acuerdo a lo establecido en los documentos.

• Depósito de residuos en sus contenedores respectivos.

• Consumo racional de agua, electricidad, combustibles, aceites, etc.

• Tratamiento de efluentes para no desaguar aceites, solventes ni otras


sustancias.

• Difusión de las acciones de mejora a los jefes.

• Prevención de situaciones de emergencia.

• Cumplimiento de las disposiciones ambientales exigidas por las autoridades


como el Ministerio de la Producción, Municipios, etc.

ISO 9001:2000
Es una Norma Internacional que CJRL ha decidido cumplir de manera voluntaria para
establecer, documentar, implementar, mantener y mejorar continuamente la eficacia
del Sistema de Gestión de Calidad, buscando cumplir los requisitos 6 del cliente6 y
aumentar su satisfacción.

Aplicación en la empresa

 Identificación de los procesos y la interrelación entre ellos.


 Determinación de los recursos necesarios para lograr una adecuada operación
y eficacia.
 Utilizando métodos de control para alcanzar los resultados planificados.
 Medición de la satisfacción del cliente interno y externo.
 Análisis permanente de alternativas de mejora.

25
HACCP
Es una metodología de Seguridad de Alimentos desarrollada para la
Industria Alimentaria con el objetivo de asegurar la inocuidad del
producto (es decir, que no perjudique la salud del consumidor). HACCP
examina cada paso de una operación de alimentos, identificando
peligros específicos así como implementando medidas de control
eficaces y procedimientos de verificación. Esta norma está siendo
aplicada por CJRL como un proceso más dentro de su gestión del
Sistema de Calidad.

Aplicación en la empresa:

• Identificación de los peligros.


• Identificación de los puntos críticos de control ( PCC ).

• Establecimiento de límites críticos.

¿Qué es un Punto Crítico de Control (PCC)? Es un punto del proceso


en el que es posible aplicar medidas para prevenir, eliminar o reducir
los peligros a niveles aceptables. Por ejemplo, cuando se controla el
proceso de lavado de botellas para asegurar la inocuidad de la botella
lavada.

BUM
BHM significa "Buenos Hábitos de Manufactura" y es una herramienta
que hace referencia al cumplimiento de prácticas adecuadas en el
desempeño de las funciones diarias, tales como bañarse diariamente,
utilizar el uniforme limpio y ordenado, no escupir los pisos, etc.

Aplicación en la empresa:

• Orden y limpieza en el lugar de trabajo.

• Higiene y cuidado de los equipos y materiales.

• Respeto al reglamento interno de trabajo.

• Mantenimiento de las áreas de procesos y elaboración,


garantizando que se encuentren libres de cualquier sustancia
contaminante.

• Respeto de los carteles y señales ubicados en toda la planta.


• Utilización de los implementos de seguridad.

Seguridad e Higiene: OSHAS 18001:1999


El objetivo de esta norma es la prevención y control de los riesgos de
trabajo, es decir, accidentes y enfermedades a las que están expuestos
los trabajadores en el ejercicio de sus actividades diarias.
Aplicación en la empresa:

• Uso de los Equipos de Protección Personal que CJRL entrega.

• Respeto de las señales y avisos colocados en las diferentes


áreas.

• Manipulación de máquinas únicamente 1 son autorizadas.

• Empleo de las vías peatonales para el desplazamiento por la


planta.

• Alerta de cualquier riesgo detectado.

• Formación de Brigadas de Emergencia.

• Cuidado y mantenimiento de los Equipos de Protección


Personal.

• Uso racional de la energía eléctrica, agua y otros recursos.

III.1. Gestión de la Calidad.

Sistema de gestión para dirigir y controlar una organización con respecto a


la calidad, que tiene como elementos:

Planificación de la calidad: Parte de la gestión de la calidad enfocada al


establecimiento de los objetivos de la calidad y a la especificación de los
procesos operativos necesarios y de los recursos relacionados para
cumplir con los objetivos de la calidad.

Control de Calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada al


cumplimiento de los requisitos de la calidad.

Aseguramiento de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada


a proporcionar confianza en que se cumplirán los requisitos de la calidad.

27
Mejora de la calidad: Parte de la gestión de la calidad orientada a
aumentar la capacidad de cumplir con los requisitos de la calidad.

III.2. Proceso de Aseguramiento de Calidad.


Es un proceso de apoyo a la cadena de valor, y se ha establecido a través de
las siguientes subprocesos:

Identificación: La empresa identifica sus ingredientes, materiales, productos


en proceso y productos terminados durante todas las etapas de producción de
tal manera que se pueda hacer un seguimiento de la información, material y
otros datos relevantes relacionados con los procesos de manufactura.
Asimismo, se mantiene identificado el estado de los ingredientes, materiales,
productos en proceso y productos terminados con respecto a los criterios de
aceptación con el objetivo de prevenir su uso inadvertido.

Control, Monitoreo y Pruebas de Confirmación: La empresa controla y


realiza el seguimiento de las características de calidad del producto 1 para
verificar que cumple con las especificaciones técnicas y criterios de aceptación
establecidos. El seguimiento se realiza en las etapas apropiadas de los
procesos de manufactura del producto, registrándose las evidencias de
conformidad con los criterios de aceptación utilizados y la autoridad
responsable de la liberación de los productos.

1
28
Control del Producto No Conforme: La empresa asegura que los productos
que no sean conformes con los requisitos especificados se identifican y
controlan para prevenir su uso o entrega no intencional, lo que asegura que:

Se toman las acciones correctivas/preventivas para eliminar una no


conformidad real o potencial detectada. Se toman acciones para impedir su
uso o aplicación originalmente prevista.

Limpieza y Saneamiento: La empresa cuenta con un procedimiento de


limpieza y saneamiento de los equipos de proceso para asegurar que estos se
encuentran libres de suciedad y contaminación microbiológica durante su uso
en manufactura. Las operaciones de limpieza y saneamiento se controlan por
medio del monitoreo de variables apropiadas para garantizar la aplicación
correcta del procedimiento; dependiendo del método, se controlan tiempos de
contacto, concentración de soluciones, temperaturas, presiones, etc. La
efectividad de la limpieza y saneamiento es controlada, en un proceso
posterior, por monitoreo microbiológico.

Para la limpieza de la planta de producción, se hace el saneamiento con un


claro fuerte a una concentración fuerte de 100 ppm para limpiar donde han
pisado los trabajadores y para el tratamiento del agua que se recoge de la red
pública se le trata a 5ppm.

Calibración de Equipos: La empresa determina las actividades de medición y


seguimiento necesarias para proporcionar la evidencia de la conformidad del
producto con los requisitos especificados a través del Procedimiento de
Calibración de Equipos de Medición, mediante el cual se ejecuta el control
metrológico, el mismo que incluye:

La identificación de los equipos e instrumentos de medición y ensayo, así


como, los patrones de medición utilizados para el control de estos.
El sistema permite identificar el estado de calibración de los medios de
medición.

La forma de establecer el programa de calibración y mantenimiento de estos


equipos.

La forma de verificar / calibrar los medios de medición, en los casos que se


requiera.

La forma de proteger los patrones contra daños y el deterioro durante la


manipulación, mantenimiento y almacenamiento.

29
Gestión de los Buenos Hábitos de Manufactura : Como complemento para
gestionar un ambiente de trabajo adecuado para lograr la conformidad del
producto, se ha implementado métodos de trabajo y Buenas Prácticas de
Manufactura (BHM) que incluyen desde el diseño de las instalaciones de las
plantas de producción y sus áreas de proceso y almacenamiento, hasta los
cuidados en la indumentaria e higiene que debe tener el personal para
ingresar al área de trabajo y desarrollar sus actividades con calidad e
inocuidad. Además, el orden y aseo permanente de las instalaciones esta
normado por un procedimiento formal que garantiza la preservación de la
calidad e integridad de los ingredientes, materiales, producto en proceso y
producto final de acuerdo con las especificaciones.

A cada uno de estos subprocesos se han asociado controles ambientales


asegurando que se manejan adecuadamente los residuos y se hace uso
eficiente de los recursos.

Cuando se detecta un producto no conforme después de la entrega, es decir


proveniente del punto de venta (cliente del Sistema de Calidad) o cuando ha
comenzado su uso, la empresa adopta las acciones apropiadas respecto a las
consecuencias o efectos potenciales de la no conformidad a través de los
lineamientos que se han alcanzado y que los Centros de Distribución
Autorizados aplican. El producto finalmente llega a la empresa y se analiza
para definir el origen de la no conformidad y se aplica acciones para evitar la
recurrencia.

IV. Conceptos Microbiológicos que se debe tener en cuenta.

En una planta de elaboración de bebidas gasificadas:

Tiene por objetivo desarrollar actividades de inspección y ensayo de los


procesos para asegurar que los productos en proceso y terminado cumplan
con las especificaciones microbiológicas establecidas. De manera que en su
conjunto el analista tenga un mayor alcance del proceso de aseguramiento de
la calidad en el sistema integrado de gestión de la calidad. Al realizar el control
30
de calidad se revisan muy bien diferentes aspectos y se realizan estos
procesos microbiológicos.

En caso del azúcar se le hace un análisis microbiológico de dos


microorganismos los hongos y levaduras y que el producto elaborado so
productos azucarados, las levaduras son MO que facilitan la fermentación por
eso se tiene mucho cuidado en este MO.

¿Que son microorganismos? Son seres que solo pueden visualizarse con


el microscopio. La ciencia que estudia los microorganismos es la microbiología

Estos son los microorganismos que se encuentran en una planta de bebidas


gasificadas.

1.- Bacterias Heterotróficas


2.- Bacterias aerobias mesófitas
3.- Bacterias Coliformes totales y fecales
4.- Pseudomonas aeruginosa
5.- Mohos
6.- Levaduras
7.- Staphylococcus aureus

31
CONCLUSIÓN

En conclusión se ha podido mencionar todo el proceso de la elaboración de bebidas


gasificadas, también si pudo hacer notar todos los aspectos que se deben tener en
cuenta para elaborar un producto de calidad, las normas en la cual debe regirse.

Con respecto a la calidad, es un aporte al conocimiento de cada uno de los


profesionales que laboran en el área, de esta manera se busca conocer las diferentes
maneras de asegurar los productos en toda la cadena de valor.

En este sentido, hoy se espera que los ingenieros en industrias alimentarias sean
cuidadosos porque cuidadoso, porque se debe tomar en cuenta el crecimiento que
tiene la industria de alimentos en el país y en el mundo, esto justifica formar
profesionales que estén a la vanguardia de la tecnología y nuevas formas de trabajo
que aseguren la inocuidad de los productos alimenticios, por lo expuesto la
recomendación al plan de estudio, se debería considerar como curso electivo de
especialidad, la asignatura denominada " Industria de los Alimentos", que contengan
temas como: Control y aseguramiento de calidad de los alimentos, herramientas de
gestión de seguridad alimentaria que se utilizan en conjunto con las normas que la
legislación impone, principales efluentes industriales, organismos reguladores y las
normas internacionales a las cuales están sujetas para las exportaciones.

Así también, incluir asignaturas como: "Control estadístico de procesos" en la que se


incluyan metodologías, técnicas y herramientas para la solución de problemas. El
ingeniero en industrias alimentarias del futuro será tanto más valioso cuanto más
ayude o sea capaz de ayudar a otras disciplinas a resolver problemas.

32
BIBLIOGRAFIA
 Juan A. Rios. Proceso de aseguramiento de la calidad como elemento del

sistema de gestión de calidad en la industria de bebidas gaseosas. (UNI)-Fac.

IGyT. Lima-Perú. 2018.

 Bebidas Carbonatas Maquinaria y Equipo, Consultado el 25 de Febrero de

2009 Disponible en: http://www.asturbega.es/.

http://equitek.com.mx/equipos.php?gclid=CLKD84uR-5gCFQqF3godK1NEnQ

 Eddie Rodolfo Maldonado Cardona. Universidad de San Carlos de Guatemala.

Centro Universitario del Suroccidente – CUNSUROC- Ingeniería en Alimentos.

 Dr. Américo Guevara Pérez. bebidas carbonatadas. Universidad nacional

agraria de la molina. FIA. Lima- peru. 2015

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ANEXO

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