UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAAGUAZÚ

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍAS

PROFESOR:

-Ing. ROBERTO ROJAS HOLDEN

INTEGRANTES:

-YANINA MONSERRATH GIMÉNEZ LARRAMENDIA

-JOSÉ MARÍA PEZOA BENÍTEZ

-JAZMÍN LUCERO BELÉN MILTOS RAMÍREZ

-LUZ VERÓNICA CARDOZO RUÍZ DÍAZ

-GÉNESIS LUJÁN MEZA MENDOZA

 INTRODUCCIÓN
El presente trabajo desarrolla un estudio del sistema de hormigón pretensado,
analizando sus principales características, propiedades estructurales, y
procedimientos constructivos, con el objeto de brindar posibles herramientas
útiles a la hora de elegir un sistema constructivo para un proyecto en particular.

Mediante la recopilación diversa de información técnica de los sistemas, visitas

virtuales a empresas dentro del rubro, se desarrolla un trabajo estructurado del
sistema, sus posibilidades de aplicación, condicionantes, ventajas y desventajas.

Se comienza el trabajo con los conceptos generales que permiten entender el

funcionamiento y las diferencias del hormigón pretensado con el tradicional.
Luego refiere a los materiales a ser utilizados para lograr este tipo de hormigon,
distinguiendo sus tecnicas contructivas, y las distintas propiedades que los
componen. Sigue un capítulo dedicado al análisis de los ensayos y controles
para este tipo de sistema en general. Al finalizar hablaremos de sus principales
usos y aplicaciones en el mundo de la ingeniería civil.
 OBJETIVO DEL ESTUDIO

Presentar toda la información compilada acerca del hormigón pretensado, para

poder brindarles una investigación completa en su totalidad y por sobre todo que
sea útil, ya que abarca un ámbito muy importante en lo que compete nuestra
carrera de Ingeniería Civil.

• Determinar que materiales son los utilizados para la realización del

hormigón pretensado.
• Manifestar las técnicas constructivas para lograr este tipo de hormigón.
• Establecer las propiedades del hormigón pretensado en estado fresco, así
como también en estado endurecido.
• Determinar todos aquellos ensayos y controles a ser realizados.
• Mostrar fotografías e imágenes de las aplicaciones de los procesos
constructivos del hormigón pretensado.
 DEFINICIONES Y CONCEPTOS

Se denomina hormigón pretensionado a la combinación de hormigón y acero

de presfuerzo en una pieza estructural, es decir, al sistema constructivo en el
que se aplica un esfuerzo de tracción a las armaduras previamente a su puesta
en servicio. Dentro de este sistema constructivo distinguimos dos formas en las
que se puede presforzar un elemento estructural, dando lugar a lo que
denominamos hormigones pretesados y postesados. La diferencia entre ellos
radicará principalmente en su proceso de ejecución, y será desarrollada a
continuación.

El término pretesado se usa para describir el método de pretensionado en el

cual las armaduras activas de la pieza se tesan antes del vertido del hormigón.
El hormigón se adhiere al acero en el proceso de fraguado, y cuando éste
alcanza la resistencia requerida, se retira la tensión aplicada a los cables y es
transferida al hormigón en forma de compresión. Este método produce un buen
vínculo entre las armaduras y el hormigón, el cual las protege de la oxidación, y
permite la transferencia directa de la tensión por medio de la adherencia del
hormigón al acero.

El hormigón postesado se diferencia del hormigón pretesado, por el retraso de

aplicación de la tensión a los tendones en el proceso de ejecución. El postesado
es el método de pretensionado que consiste en tesar los tendones y anclarlos en
los extremos del elemento después de que el concreto ha fraguado y alcanzado
su resistencia necesaria.

El acero de presfuerzo es el material que va a provocar de manera activa

momentos y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas.
 MATERIALES A SER UTILIZADOS PARA LOGRAR ESTE TIPO
DE HORMIGÓN

Los componentes básicos del Hormigón Pretensado son dos: el Hormigón y el

Acero. Ambos con características específicas que lo distinguen de otros
procesos constructivos. En los sistemas de hormigón pretensionado resulta de
extrema importancia la correcta elección y diseño de los aceros de presfuerzo y
de refuerzo para que la pieza obtenga un comportamiento adecuado durante
todas sus etapas dentro del marco de un reglamento vigente.

Los tres principales tipos de acero son:

• Alambres.
• Alambres trenzados (torones).
• Barras.

Las resistencias generalmente usadas de los aceros de pretensar varían de 1570

a 1860 MPa (del orden de 15,000 a 18,000 kg/cm2).

En cuanto a el hormigón las resistencias generalmente usadas son de 35, 40,

45, 50 y 55 MPa (350, 400, 450, 500 y 550 kg/cm2).

TÉCNICAS CONSTRUCCTIVAS PARA ESTE TIPO DE

HORMIGÓN

Técnicas constructivas para el tipo de hormigón

En el sistema tradicional, una vez armado el encofrado se procede al

posicionamiento de las armaduras correspondientes. El conjunto de armaduras
es elaborado previamente en el obrador, y una vez posicionadas y verificadas,
sigue el llenado, compactado y curado del hormigón. A fin de obtener el máximo
resultado de resistencia de los materiales empleados, es absolutamente
necesario cuidar que las armaduras metálicas sean ejecutadas de acuerdo a lo
indicado en el proyecto. Llenados los encofrarlos con el hormigón, es imposible
comprobar luego la posición y el diámetro de las barras, y es por esto que se
hace imprescindible una vigilancia rigurosa durante la preparación de la
armadura metálica y su colocación en los encofrados.

Los cuidados durante el llenado del hormigón tienen como fin mantener la mezcla
homogénea, es decir, con buena distribución de los áridos. Es importante que se
elimine el aire atrapado por lo que es recomendable el vibrado, ya sea utilizando
un vibrador como herramienta o una simple varilla para obras más pequeñas.
Para que el hormigón alcance toda su resistencia y las características para las
que fue diseñado es necesario que no pierda la humedad de la mezcla
aceleradamente. Con este objetivo debe protegerse la superficie del hormigón
para evitar su secado antes de tiempo. Un buen curado contribuye a obtener las
resistencias de diseño; y en caso de un mal curado, las resistencias pueden
quedar hasta un 30% por debajo de lo esperado.

Un elemento pretensionado está sometido a distintos estados de carga. Estos

estados pueden representar condiciones críticas para el elemento en su conjunto
o para alguna de sus secciones. Existen por lo tanto dos instancias en las que
las condiciones de servicio y seguridad del elemento deben revisarse: la etapa
de transferencia y la etapa final; no descartándose para muchos elementos la
existencia de otras etapas intermedias que resultan igualmente críticas.

Etapa de Transferencia. Esta tiene lugar cuando se cortan los tendones en

elementos pretesados o cuando se libera en los anclajes la presión del gato en
hormigón postesado; es decir, cuando se transfieren las fuerzas al hormigón que
comúnmente ha alcanzado el 80% de su resistencia. Aquí ocurren las pérdidas
instantáneas, y las acciones a considerar son: el presfuerzo que actúa en ese
instante y el peso propio del elemento. Dado que la acción del presfuerzo solo
es contrarrestada por la del peso propio del elemento, en esta etapa se
presentará la contraflecha máxima.

Estado intermedio. Dentro de esta etapa se presenta el transporte y montaje

del elemento prefabricado. Se debe tener especial cuidado en la colocación de
apoyos temporales y ganchos y dispositivos de montaje para no alterar la
condición estática para la que fue diseñado el elemento prefabricado. En general,
los ganchos para izaje estarán hechos de acero de presfuerzo de desperdicio, y
el área de acero será la necesaria para cargar el peso propio del elemento con
un factor de seguridad mayor o igual a 4. En los planos debe quedar
perfectamente indicada la posición de estos ganchos.

Etapa final. El diseñador debe considerar las distintas combinaciones de cargas

en la estructura en general, y en cada elemento en particular, para garantizar el
comportamiento adecuado de los elementos. En la etapa final se considerarán
las condiciones de servicio tomando en cuenta esfuerzos permisibles,
deformaciones y agrietamientos, y las condiciones de resistencia última, de tal
manera de alcanzar la resistencia adecuada. En esta etapa ya han ocurrido todas
las pérdidas de presfuerzo y en la mayoría de los casos el elemento
pretensionado se encuentra trabajando en conjunto con el hormigón, lo que
incrementa notablemente su inercia y resistencia. Recubrimiento: El
recubrimiento libre de toda barra de refuerzo, tendón de presfuerzo, ductos o
conexiones en los extremos no será menor que su diámetro, ф, ni menor que los
valores que se detallan a continuación:

- En elementos no expuestos al clima ni en contacto con el terreno: 2 cm

para vigas y pilares, y 1.5 cm para losas.

- En elementos expuestos al clima o en contacto con el terreno: 4 cm para

vigas, pilares y losas.

En localidades donde los miembros están expuestos a agua salada, rocío o vapor
químico, se deberá proveer a juicio del diseñador un recubrimiento adicional de
al menos un 50 %.

Separación entre tendones. La separación libre entre tendones de presfuerzo

en los extremos de los elementos no debe ser menor que 4 фb ó 1.5 veces el
Tamaño Máximo del Agregado (TMA) para alambres, ni que 3 фb ó 1.5 veces
TMA para torones (siendo фb el diámetro de la barra más gruesa del conjunto).
En la zona central del claro, se permite una separación menor y hacer grupos de
tendones, conservando una separación libre entre grupos de 2.5 cm ó 1.33 TMA.

Encamisados en elementos pretensionados.

La cantidad de acero de presfuerzo en un elemento pretensionado está regida

por las condiciones de flexión más críticas, tanto en niveles de servicio como
finales. En el caso de elementos isostáticos, la sección que rige el diseño es la
del centro del claro por lo que en los extremos del elemento, si no se desviaron
los torones, el presfuerzo es excesivo y en la mayoría de los casos se
sobrepasen los esfuerzos permisibles. La solución a esto es encamisar o
enductar algunos torones en los extremos para eliminar la acción del presfuerzo.
Para encamisar torones se acostumbra, en general, a revisar primero hasta qué
distancia, a partir del extremo del elemento, todos los torones actúan sin rebasar
los esfuerzos permisibles. Una vez determinada dicha distancia, se definen
cuántos torones se encamisan, generalmente en número par. Aunque en
muchos casos se ha utilizado grasa como elemento aislante entre el torón y el
hormigón, no es recomendable porque no elimina totalmente el contacto entre
ambos elementos y la consecuente adherencia puede provocar los problemas
mencionados. Los elementos de encamisado más usados son de polietileno
(poliducto de plástico para instalaciones eléctricas) debido a su eficiencia y bajo
costo. Los tubos metálicos de acero helicoidal o articulados flexibles son
costosos, y su uso se limita a ductos para sistemas postesados. Los tubos de
PVC (policloruro de vinilo) reaccionan químicamente con el hormigón por lo que
hoy son obsoletos para estas aplicaciones.

Protección de tendones de presfuerzo. Las operaciones con soplete y las de

soldadura en la proximidad del acero de presfuerzo deben realizarse de modo
que éste no quede sujeto a altas temperaturas, chispas de soldadura, o
corrientes eléctricas a tierra. Los tendones no adheridos deberán estar
completamente cubiertos con material adecuado para asegurar la protección
contra la corrosión. El recubrimiento de los tendones deberá ser continuo en toda
su longitud no adherida, y se deberá prevenir que se introduzca lechada o se
pierda el material de recubrimiento durante la colocación del hormigón.
 PROPIEDADES DE HORMIGON EN ESTADO FRESCO

El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes.

Desde el primer momento se están produciendo en su masa reacciones químicas
que condicionan sus características finales como material endurecido.
Reacciones que se prolongan sustancialmente hasta un años después de su
amasado. El hormigón fresco es una masa heterogénea de fases sólidas,
líquidas y gaseosas que se distribuyen en igual proporción si está bien amasado.

Requerimientos estado fresco.

El hormigón en estado fresco debe ser capaz de satisfacer los siguientes

aspectos:

• Capaz de ser mezclado y transportado con el menor

esfuerzo.

• Capaz de asegurar la uniformidad y homogeneidad de sus

fases componentes.

• Capaz de fluir con facilidad para llenar completamente los

encofrados y recubrir las armaduras.

• Capaz de ser compactado hasta su máxima densidad sin

necesidad de aplicar una energía excesiva.

• Capaz de no segregarse durante su colocación y

compactación.

• Capaz alcanzar el nivel de terminación deseado.

Estado Fresco: Trabajabilidad.

Las capacidades requeridas al hormigón fresco enfatizan diferentes cualidades
difíciles de cuantificar de manera objetiva:

• Consistencia

• Fluidez

• Movilidad

• Bombeabilidad

• Compactibilidad
 • Terminación

El termino Trabajabilidad se utiliza para describir las capacidades o cualidades

antes mencionadas

Una definición bastante usada respecto al termino trabajabilidad (Glanville,

Collins y Matthews) es la siguiente: Energía necesaria para alcanzar en el
hormigón su máximo grado de compactación sin segregación Esta definición es
importante ya que vincula las propiedades en estado fresco y en estado
endurecido a través de la relación que existe entre: vacíos densidad resistencia.

En cuanto a la “Consistencia” que hace referencia a otro término para

caracterizar al hormigón en estado fresco, se refiere a la mayor o menor facilidad
que presenta el hormigón en estado fresco para poder fluir bajo la acción de su
propio peso. A mayor consistencia menor facilidad para fluir A menor
consistencia mayor facilidad para fluir A medida que la consistencia disminuye
aumenta la trabajabilidad. Sin embargo, hormigones de igual consistencia
pueden tener distinta trabajabilidad.
 PROPIEDADES DE HORMIGON EN ESTADO ENDURECIDO

Las propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad.

La durabilidad a largo plazo es un requisito esencial para hormigón pretensado

debido a su uso generalizado. La investigación sobre el rendimiento de la
durabilidad en servicio pretensado estructuras se ha llevado a cabo desde la
década de 1960, y las tecnologías anti-corrosión para la protección del tendón
se han mejorado continuamente desde que se desarrollaron los primeros
sistemas.

La durabilidad de hormigón pretensado se determina principalmente por el nivel

de protección contra la corrosión proporcionada a los elementos de acero de alta
resistencia dentro de los tendones de pretensado. También es fundamental la
protección concedida a las asambleas de fin de anclaje de los cables no
adherentes o sistemas de atirantado, ya que se requieren los anclajes de ambos
para retener a las fuerzas de pretensado. La falta de cualquiera de estos
componentes puede resultar en la liberación de las fuerzas de pretensado, o la
ruptura física de hacer hincapié en los tendones.

El pretensado tiene una mayor resistencia a la oxidación, al vertirse el

hormigón directamente en las barras o cables ya tensados. Por este motivo y por
el proceso de transferencia de tensión, se suelen prefabricar en un taller y luego
trasladarlos a la obra, no como ocurre con el postensado. También por esto, son
elementos generalmente más pequeños, entre los que encontraríamos dinteles,
vigas fundacionales, pilotes o balcones. El hormigón posee una buena
resistencia a la compresión y resulta un material versátil para su uso en
estructuras.
 ENSAYOS Y CONTROLES A SER REALIZADOS PARA ESTE
TIPO DE HORMIGÓN

Antes de iniciarse el tesado deberá comprobarse:

- En el caso de armaduras postesas, que los tendones deslizan libremente en

sus conductos o vainas. - Que la resistencia del hormigón ha alcanzado, como
mínimo, el valor indicado en el proyecto para la transferencia de la fuerza de
pretensado al hormigón. Para ello se efectuarán los ensayos de control de la
resistencia del hormigón.

- Se realizará el control de la magnitud de la fuerza de pretensado introducida,

midiendo simultáneamente el esfuerzo ejercido por el gato y el correspondiente
alargamiento experimentado por la armadura.

- Se controlará el plazo de tiempo transcurrido entre la terminación de la primera

etapa de tesado y la realización de la inyección. Se harán, con frecuencia diaria,
los siguientes controles:

- Del tiempo de amasado.

- De la relación agua/cemento.

- De la cantidad de aditivo utilizada.

- De la viscosidad, en el momento de iniciar la inyección.

- De la viscosidad a la salida de la lechada por el último tubo de purga.

- De que ha salido todo el aire del interior de la vaina antes de cerrar

sucesivamente los distintos tubos de purga.

- De la presión de inyección.

- De fugas.

- Del registro de temperatura ambiente máxima y mínima los días que se realicen
inyecciones y en los dos días sucesivos, especialmente en tiempo frío.

Cada diez días en que se efectúen operaciones de inyección y no menos de una

vez, se realizarán los siguientes ensayos:

- De la resistencia de la lechada o mortero mediante la toma de 3 probetas para

romper a 28 días.
- De la exudación y reducción de volumen.

Se realizan también pruebas de cargas, para evaluar la capacidad resistente del

hormigon pretensado; En estos casos la carga a materializar deberá ser una
fracción de la carga de cálculo superior a la carga de servicio.

Los elementos estructurales que sean objeto de ensayo deberán tener al menos
56 días de edad, o haberse comprobado que la resistencia real del hormigón de
la estructura ha alcanzado los valores nominales previstos en proyecto.

Siempre que sea posible, y si el elemento a probar va a estar sometido a cargas

permanentes aún no materializadas, 48 horas antes del ensayo deberían
disponerse las correspondientes cargas sustitutorias que gravitarán durante toda
la prueba sobre el elemento ensayado.

El resultado del ensayo podrá considerarse satisfactorio cuando se cumplan las

condiciones siguientes: - Ninguno de los elementos de la zona de estructura
ensayada presenta fisuras no previstas y que comprometan la durabilidad o
seguridad de la estructura.

Otros ensayos no destructivos: Este tipo de ensayos se empleará para estimar

en la estructura otras características del hormigón diferentes de su resistencia, o
de las armaduras que pueden afectar a su seguridad o durabilidad.
 APLICACIONES DE HORMIGÓN PRETENSADO

El empleo de hormigón pretensionado suele atribuirse a estructuras sometidas a

grandes cargas y con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la
reducción de la cantidad de materiales utilizados y la disminución de la altura de
los elementos estructurales, compensa el aumento de la complejidad del
sistema. A partir de los 6 metros de luz entre apoyos estructurales cualquier
proyecto arquitectónico debería evaluar la posible utilización de un sistema
pretensionado. Existen aplicaciones que solamente son posibles gracias al
empleo del pretensionado. Este es el caso de puentes sobre avenidas con
tránsito intenso o de luces muy grandes, algunas naves industriales o donde se
requiere de una gran rapidez de construcción, entre otras. Principalmente debido
a las grandes luces que salva el hormigón pretensionado, ya sea postesado o
pretesado, suele aplicarse a estacionamientos, edificios industriales, hoteles,
complejos deportivos, piscinas cubiertas, estaciones de ómnibus, salas de
recepción de pasajeros en terminales aéreas y marítimas, grandes auditorios,
basílicas, cines, teatros, hospitales, almacenes, comercios y oficinas que
requieren de grandes espacios libres. Por lo tanto, es utilizado en recintos cuya
función de albergar un público numeroso implica la necesidad de cubrir amplias
áreas preferiblemente diáfanas. Así como para puentes y pasarelas dentro de
las obras públicas. Sin embargo es importante diferenciar las características de
estos dos sistemas. En general, existen aplicaciones y elementos que son
solamente posibles ya sea para pretesado o postesado. Se prefiere utilizar
elementos pretesados cuando se aprovecha la producción en serie y se desea
mayor rapidez de construcción, cuidando que no se sobrepase la capacidad de
las mesas o moldes de tesado y que los elementos se puedan transportar por las
carreteras y avenidas existentes. El postesado, al tratarse de elementos tanto
prefabricados como hechos en obra, es cada vez más utilizado en altos edificios
de vivienda, edificios de oficinas, edificios comerciales y hoteles, debido a la
reducción de la altura de las piezas estructurales como vigas y losas, para lograr
un mayor aprovechamiento en altura y poder tener más cantidad de pisos
construidos dentro de una misma altura total del edificio.
EJEMPLO DEL PROCESO CONTRUCTIVO DE UN PANEL EN T
PRETENSADO – PLANTA FLASUR (URUGUAY)
 CONCLUSIÓN

Hoy en día la cantidad de obras construidas con los sistemas de pretensionado

en todo el mundo es cada vez mayor. Se observa en nuestro país un gran
incremento en la recurrencia a dichos sistemas, con una ascendente
estandarización de los procesos constructivos y un incremento en la cantidad de
mano de obra capacitada. Lo más destacable de este fenómeno es el crecimiento
de la utilización de estos sistemas para obras arquitectónicas, como edificios
residenciales, de oficinas, o galpones, ya que, hasta hace algunos años, éstos
se limitaban casi totalmente a obras de ingeniería civil. Las razones de este
aumento son varias: son cada vez más accesibles a nivel económico, así como
más redituables en la relación costo-beneficio. A su vez se simplifican mucho los
procesos constructivos por tratarse ya sea de piezas prefabricadas trasladadas
a obra por el subcontrato, o estructuras generalmente de losas sin vigas que
conllevan a encofrados planos reutilizables. Si bien la cantidad de obras
construidas con estos sistemas en nuestro país ha ido aumentando, todavía
sigue siendo el hormigón armado tradicional el sistema preferido hoy en día en
la mayoría de los casos. Sin embargo, la oferta en el mercado ha ido aumentando
en cantidad y variedad, llegando a ofrecer muchísimas alternativas para diversos
tipos de obra, brindando muchísimas ventajas no solo a nivel estructural, sino
también desde el punto de vista constructivo y programático. Son varios los
casos en los que los sistemas de pretensionado se vuelven más adecuados, y
todos ellos poseen alguna condicionante que conlleva a recurrir a los mismos.
Se utilizan mayormente en proyectos que debido a su programa requieren de
grandes luces o que aspiren a bajos espesores de losas para lograr mayor
cantidad de niveles en una misma altura; en programas que requieran tiempos
de ejecución cortos y elementos estandarizados prefabricados, etc. A nuestro
entender, se puede concluir a modo general, que ambos sistemas, tanto el
tradicional como el pretensionado, poseen sus ventajas y desventajas relativas,
y se debe analizar la viabilidad de cada uno en cada caso en particular. Se
destaca que trabajar con los sistemas de pretensionado nos permite utilizar el
potencial que nos brindan las nuevas técnicas del mercado basadas en los
avances tecnológicos, intentando resolver cada problema del modo más óptimo
posible, minimizando los costos de producción y construcción, y logrando reducir
el factor tiempo en el plazo de ejecución de la obra.
 BIBLIOGRAFÍA

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Ensayos y controles del hormigón pretensado