MF1158 Montaje y Mantenimiento de Instalaciones De... - (PG 131 - 160)

dos primeras líneas que se han trazado.
A partir del centro se miden 10 cm a la derecha y

se traza una marca. Se procede de la misma manera para hacer una marca hacia abajo. Si
estas dos marcas se unen por una línea se obtiene como resultado una recta a 45º. Se traza
una línea paralela a la recta de 45º y a una distancia de esta igual al Ancho más 2 cm. Con
este último paso ya se ha dibujado la forma de la tapa de la curva. El siguiente paso es
cortar la tapa con el cuchillo. Esta tapa tiene el macho en la boca de entrada del aire pero
no tiene el macho en la boca de salida. Hay que hacer un macho en esta boca de salida.

10 cm
10 cm
Fig. 5.7 Construcción de la primera tapa
2. Segunda tapa. Para realizar la segunda tapa basta con calcar la primera. Hay que
tener cuidado de enfrentar el revestimiento interior de la tapa que ya se tiene cortada
con el revestimiento interior del panel donde vamos a trazar la segunda tapa. Esto quiere
decir que se tiene que estar viendo el revestimiento con publicidad de la tapa que ya se
ha cortado. También hay que tener mucho cuidado con calcar de manera que un lateral
de la tapa quede sobre un macho o una hembra del panel, o de manera que el macho de
la tapa esté sobre la hembra del panel.
3. Paredes. Lo primero de todo es realizar las mediciones de los lados de la tapa que se
ha realizado. El siguiente paso es construir una pared que tenga el Alto que se necesita
para la sección de la curva. En el caso de la pared interior (nº 1) hay que realizar una
tal y como marca la figura. Al haber 2 esquinas entrantes hay que realizar los cortes que
describe el capítulo de paredes. Las medias del lado A y C de la pared deben ser reducidas
en 0,5 cm. La medida del lado B se reduce 1 cm debido a que se descuenta medio
centímetro por cada una de las 2 esquinas. En el caso de la pared exterior (nº 2) hay que
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realizar una tal y como marca la figura. Al haber 2 esquinas salientes hay que realizar las
ranuras de 1 cm de ancho entre lado y lado, que describe el capítulo de paredes.

C - 0,5 cm
B - 1 cm
A - 0,5 cm
Fig. 5.8 Construcción de las paredes
González, Sierra, Carlos. <i>MF1158 Montaje y mantenimiento de instalaciones de climatización y ventilación-extracción</i>, Cano Pina,
2015. ProQuest Ebook Central, http://ebookcentral.proquest.com/lib/alianzalogisticadelcaribesp/detail.action?docID=5307402.
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4. Montaje de la figura. La última parte

consiste en realizar el montaje de las 2 tapas
con las correspondientes paredes para obtener
la curva. Los solapes de papel de las paredes
deben doblarse y graparse. Después deben
encintarse todas las juntas y los pequeños
agujeros que puedan quedar en las esquinas.
5.1.3 Uniones e intersecciones Fig. 5.9 Montaje de la curva
La unión transversal de elementos para formar la red de conductos se realiza colocando

las superficies de dos tramos de conducto en un mismo plano, grapando la solapa de uno
de ellos al otro (sin solapa) y sellando la unión con cinta autoadhesiva. La simplicidad de
montaje estriba en que los bordes de los elementos a unir están canteados, de forma que una
de las secciones se denomina «macho» y la otra, «hembra».
5.2 Montaje de rejillas y difusores volver
Instalación de rejillas de impulsión y retorno.

Las rejillas pueden ser montadas directamente sobre conducto o a través de un premarco
sobre paramentos. No se debe aceptar la fijación de rejillas directamente a placas de falso
techo, pues podría provocar pandeos de las placas. Las rejillas en falso techo se fijarán con
soportes hasta forjado o con travesaños a los perfiles del falso techo. No se aceptará la fijación
de rejillas con tornillos vistos en el frontal.
En el caso de rejillas de tipo lineal, se dispondrá una conexión cada 1.500 mm de rejilla
o fracción. La conexión normal será a conducto a través de una embocadura del mismo
material que el conducto. La abertura de la embocadura desde el conducto a la rejilla no será
en principio mayor de 60º (30º por cada lado).
Si no es posible limitar el ángulo de abertura de la embocadura, se admitirán embocaduras
con aberturas mayores (hasta 120º) si se instalan guías deflectoras de aire en la embocadura
para garantizar un buen reparto del aire por toda la rejilla.
Instalación de difusores.
La unión difusor-plenum se realizará por un tornillo en el centro de la parte frontal del
difusor, fijado al plenum. La cabecera del tornillo irá disimulada por un embellecedor. Se
colocará una junta de estanquidad perimetral para garantizar el sellado de la unión.
Para la sujeción del conjunto plenum-difusor se fijará al forjado del techo independientemente
del falso techo. No podrá apoyarse en el falso techo. El sistema de sujeción deberá permitir la
nivelación de los difusores respecto al falso techo. Se instalarán varillas roscadas tipo M4, que
se fijarán a pestañas del plenum con tuerca y contratuerca, y se fijarán en su parte superior
al forjado con tacos para roscar.
La conexión del conducto principal de aire al plenum del difusor se puede realizar con
conducto circular flexible aislado, de no más de 1,5 m de recorrido, instalado sin curvas
bruscas ni estrangulamientos, y con un punto de soporte a techo intermedio si la longitud
del flexible es superior a 1,0 m.
Cuando se empleen difusores circulares para retorno de aire al plenum del falso techo,
se instalarán sin plenum de conexión ni compuerta de regulación. No se suspenderán
directamente del falso techo, sino del forjado con varillas roscadas o a los perfiles del falso
techo a través de travesaños.
5.3 Materiales empleados en las instalaciones de volver

climatización
Los materiales empleados en las tuberías utilizadas en instalaciones de climatización se
muestran en la Tabla 5.1, en la que se especifica la norma UNE.
Material Norma
Acero negro UNE-EN 10.255
Acero inoxidable (Inox) UNE 10.312
Cobre (Cu) UNE-EN 1.057
Policloruro de vinilo clorado (PVC-C) UNE-EN ISO 15.877
Polietileno reticulado (PE-X) UNE-EN ISO 15.875
Polibutileno (PB) UNE-EN ISO 15.876
Polipropileno (PP) UNE-EN ISO 15.874
Multicapa polímero/aluminio/polietileno PE-RT (P/Al/PE-RT) UNE 52.960 EX
Multicapa polímero/aluminio/polietileno PE-X (P/Al/PE-X) UNE 53.961 EX
Tabla 5.1 Tuberías de aplicación en instalaciones de climatización
En la Tabla 5.2 se dan las características físicas de los materiales empleados en tuberías.
Densidad Tracción Alarg. en Mod. elast. Coef. dilat.

Material
(kg/m3) (MPa) rotura (%) (MPa) (mm/m·ºC)
Acero negro 7.850 400 35 2,1105 0,012
Acero galvanizado 7.850 500 22 2,1105 0,012
Acero inoxidable 7.900 770 48 2,1105 0,017
Cobre duro 8.940 290 3 1,2105 0,017
Cobre recocido 8.940 220 40 - -

Polietileno reticulado 935 20 200 470 0,15
Polibutileno 925 16 150 350 0,13
Polipropileno 910 25 500 850 0,15
Tabla 5.2 Propiedades físicas de materiales utilizados en tuberías
5.3.1 Tuberías de acero negro
El tubo de acero negro se manufactura según distintos procesos:
ŀ El tubo con soldadura, obtenido por doblado de planchas y posterior soldadura
longitudinal (la hoja pasa entre rodillos sucesivos y se unen los tubos posteriormente
mediante soldadura eléctrica).
ŀ El tubo sin soldadura, obtenido por extrusión (estirado), obteniéndose paredes
interiores muy lisas. Es de mejor calidad aunque más caro que el anterior. El tubo sin
soldadura soporta mejor la presión que su homólogo con soldadura.
La norma europea UNE-EN 10.255 (Tabla 5.3) especifica los requisitos para tubos de
acero aptos para soldadura y roscado. Es de aplicación para tubos de diámetro exterior
comprendido entre 10,2 mm y 165,1 mm (tamaño de la rosca de 1/8 a 6) en dos series
(media y pesada) y tres tipos (L, L1 y L2).
Norma europea Normas españolas Normas alemanas Norma internacional

(vigente) (anuladas) (anuladas) (vigente)
UNE-EN 10.255 UNE 19.040, UNE 19.045,
DIN 2.440 ISO 65 Serie media
Serie media M UNE 19.047, UNE 19.051
UNE-EN 10.255
UNE 19.041 Serie reforzada DIN 2.441 ISO 65 Serie reforzada
Serie pesada H
UNE-EN 10.255
UNE 19.042 Serie ligera - ISO 65 Serie ligera I
Tipo L1
UNE-EN 10.255
UNE 19.042 Serie extraligera - ISO 65 Serie ligera II
Tipo L2
UNE-EN 10.255
- - -
Tipo L
Tabla 5.3 Normativa para los tubos de acero
5.3.2 Tuberías de acero inoxidable
La tubería de acero inoxidable está constituida por una aleación de hierro con un porcentaje
mínimo de cromo (10%). El cromo aporta a la aleación resistencia a la corrosión, ya que, al
combinarse con el oxígeno ambiental, protege la tubería, cubriéndola de una fina película
de óxido de cromo.
Diámetro Serie 1 Serie 2

exterior Espesor Diámetro Masa Espesor Diámetro Masa
(mm) (mm) interior (mm) (kg/m) (mm) interior (mm) (kg/m)
6,0 0,6 4,8 0,080 - - -
8,0 0,6 6,8 0,109 - - -
10,0 0,6 8,8 0,139 - - -
12,0 0,6 10,8 0,169 1,0 10,0 0,169
15,0 0,6 13,8 0,213 1,0 13,0 0,213
18,0 0,7 16,6 0,299 1,0 16,0 0,299
22,0 0,7 20,6 0,368 1,2 19,6 0,368
Diámetro Serie 1 Serie 2
exterior Espesor Diámetro Masa Espesor Diámetro Masa
(mm) (mm) interior (mm) (kg/m) (mm) interior (mm) (kg/m)
28,0 0,8 26,4 0,537 1,2 25,6 0,537
35,0 1,0 33,0 0,838 1,5 32,0 0,838
42,0 1,1 39,8 1,110 1,5 39,0 1,110
54,0 1,2 51,6 1,563 1,5 51,0 1,563
64,0 - - - 2,0 60,0 2,563
66,7 1,2 64,3 2,448 - - -
76,1 1,5 73,1 2,753 2,0 72,1 2,753
88,9 - - - 2,0 84,9 3,753
103,0 1,5 100,0 4,350 - - -
108,0 1,5 105,0 4,350 2,0 104,0 5,350
Tabla 5.4 Tubería de acero inoxidable (UNE-EN 10.312)
5.3.3 Tuberías de cobre

La tubería de cobre tiene una composición prácticamente pura (99,9% de Cu) con pequeñas
cantidades de fósforo residual (cobre rojo) que facilita la soldadura. Tiene excelentes
características: maleabilidad, ductilidad y pérdidas de carga reducidas. Resiste la corrosión,
tanto de los líquidos que puedan circular por su interior como la debida a los agentes
exteriores (aire, humedad). En contacto con el agua, se recubre con rapidez de una fina
película de óxido, que lo protege. Además, reacciona mejor con los bicarbonatos solubles,
dando lugar a menos carbonatos y, por tanto, a menos incrustaciones. Por el contrario, al
cobre le afecta: el yeso (atención a empotrados), las aguas amoniacales y sulfurosas. Los tubos
de cobre se fabrican por laminación en caliente, comercializándose de dos formas: cobre
duro (martilleado), disponible en barras rígidas, y cobre blando (recocido), disponible en
rollos.
Hay dos clases de tubos de cobre: para climatización (UNE 1.057), y para uso con
refrigerantes halocarbonados (UNE-EN 12.735).
Diámetro Diámetro Masa Sección Capacidad Presión

Espesor
exterior interior lineal interior de fluido de trabajo
(mm)
(mm) (mm) (kg/m) (mm2) (dm3/m) (bar)
0,8 4,4 0,117 15 0,015 131,34
6
1 4 0,140 13 0,013 169,23
0,8 6,4 0,161 32 0,032 95,65
8
1 6 0,196 28 0,028 122,22
0,8 8,4 0,206 55 0,055 75,21
10
1 8 0,252 50 0,050 95,65
Diámetro Diámetro Masa Sección Capacidad Presión
Espesor
exterior interior lineal interior de fluido de trabajo
(mm)
(mm) (mm) (kg/m) (mm2) (dm3/m) (bar)
0,8 10,4 0,250 85 0,085 61,67
12
1 10 0,308 78 0,078 78,57
0,8 13,4 0,295 141 0,141 49,03
15
1 13 0,392 133 0,133 61,97
0,8 16,4 0,385 211 0,211 40,55
18
1 16 0,475 201 0,201 51,16
1 20 0,587 314 0,314 41,51
22 1,2 19,6 0,698 302 0,302 50,19
1,5 19 0,860 284 0,284 63,46
1 26 0,753 531 0,531 32,35
28 1,2 25,6 0,900 515 0,515 39,05
1,5 25 1,111 491 0,491 49,25
1 33 0,951 855 0,855 25,73
35 1,2 32,6 1,134 835 0,835 31,02
1,5 32 1,405 804 0,804 39,05
1 40 1,146 1.257 1,257 21,36
42 1,2 39,6 1,369 1.232 1,232 25,73
1,5 39 1,699 1.195 1,195 32,35
1 52 1,484 2.124 2,124 16,54
54 1,2 51,6 1,772 2.091 2,091 19,91
1,5 51 2,202 2.043 2,043 25,0
64 2 60 3,472 2.827 2,827 28,21
76,1 2 72,1 4,149 4.083 4,083 23,62

88,9 2 84,9 4,860 5.661 5,661 20,16
108 2,5 103 7,385 8.332 8,332 20,75
Tabla 5.5 Tubería de cobre (UNE-EN 1.057)
Diámetro Diámetro Peso Sección Capacidad Resistencia

DN Espesor
exterior interior lineal interior de fluido Recocido Rígido
(pulg.) (mm)
(mm) (mm) (kg/m) (mm2) (dm3/m) (bar) (bar)
1/4” 6,35 0,80 4,75 0,125 18 0,018 122 151
3/8” 9,52 0,80 7,92 0,196 49 0,049 79 97
1/2” 12,70 1,00 10,70 0,329 90 0,090 73 91
5/8” 15,87 1,00 13,87 0,418 151 0,151 58 72
Diámetro Diámetro Peso Sección Capacidad Resistencia
DN Espesor
exterior interior lineal interior de fluido Recocido Rígido
(pulg.) (mm)
(mm) (mm) (kg/m) (mm2) (dm3/m) (bar) (bar)
3/4” 19,05 1,00 17,05 0,508 228 0,228 48 59
7/8” 22,22 1,00 20,22 0,597 321 0,321 41 50
1” 25,40 1,00 23,40 0,686 430 0,430 44
1 1/8” 28,57 1,25 26,07 0,960 534 0,534 49
1 3/8” 34,92 1,25 32,42 1,183 825 0,825 40
1 5/8” 41,27 1,25 38,77 1,407 1.181 1,181 33
2 1/8” 53,97 1,65 50,67 2,427 2.016 2,016 34
2 5/8” 66,67 2,00 62,67 3,637 3.085 3,085 33
3 1/8” 79,38 2,50 74,38 5,404 4.345 4,345 35
3 5/8” 92,08 2,50 87,08 6,297 5.956 5,956 30
4 1/8” 104,80 2,50 99,80 7,191 7.823 7,823 26
Tabla 5.6 Tubería de cobre (UNE-EN 12.735-1)
5.3.4 Tuberías de polietileno reticulado (PE-X)

El polietileno reticulado es un derivado del polietileno convencional de alta densidad, al que
se le aplica, durante su proceso de fabricación, un tratamiento de reestructuración molecular
(reticulación), que permite obtener una tubería más dúctil y apta para transporte de agua
caliente, hasta 95 ºC.
Diámetro Serie 5,0 Serie 4,0 Serie 3,2

exterior Espesor Diámetro Espesor Diámetro Espesor Diámetro
(mm) (mm) int. (mm) (mm) int. (mm) (mm) int. (mm)
12 1,3 9,4 1,4 9,2 1,7 8,6
16 1,5 13,0 1,8 12,4 2,2 11,6
20 1,9 16,2 2,3 15,4 2,8 14,4
25 2,3 20,4 2,8 19,4 3,5 18,0
32 2,9 26,2 3,6 24,8 4,4 23,2

40 3,7 32,6 4,5 31,0 5,5 29,0
50 4,6 40,8 5,6 38,8 6,9 36,2
63 5,8 51,4 7,1 48,4 8,6 45,8
75 6,8 61,4 8,4 58,2 10,3 54,4
90 8,2 73,6 10,1 69,8 12,3 65,4
110 10,0 90,0 12,3 85,4 15,1 79,8
125 11,4 102,2 14,0 97,0 17,1 90,8
140 12,7 114,6 15,7 108,6 19,2 101,6
160 14,6 130,8 17,9 124,2 21,9 116,2
Tabla 5.7 Tubería de polietileno reticulado (UNE-EN ISO 15.875-2)
El PE-X es un material que, por su ductilidad y flexibilidad, se presenta como ideal en
instalaciones con recorridos ocultos por el interior de falsos techos y/o suelos, así como por
el interior de regatas o zonas cubiertas bajo paramentos de la construcción.
5.3.5 Tuberías de polipropileno (PP)

El polipropileno se fabrica a través de la polimerización del gas propileno. Básicamente, se
fabrican tres tipos de polipropileno para fabricación de tubos:
ŀ Polipropileno-homopolímero (PP-H).
ŀ Polipropileno-copolímero de bloque (PP-B).
ŀ Polipropileno-copolímero al azar o random (PP-R).

12 1,8 8,4 1,8 8,4 2,0 8,0
16 1,8 12,4 2,2 11,6 2,7 10,6
20 1,9 16,2 2,8 14,4 3,4 13,2
25 2,3 20,4 3,5 18,0 4,2 16,6
32 2,9 26,2 4,4 23,2 5,4 21,2
40 3,7 32,6 5,5 29,0 6,7 26,6
50 4,6 40,8 6,9 36,2 8,3 33,4
63 5,8 51,4 8,6 45,8 10,5 42,0
75 6,8 61,4 10,3 54,4 12,5 50,0
90 8,2 73,6 12,3 65,4 15,0 60,0
110 10,0 90,0 15,1 79,8 18,3 73,4
125 11,4 102,2 17,1 90,8 20,8 83,4
140 12,7 114,6 19,2 101,6 23,3 93,4

160 14,6 130,8 21,9 116,2 26,6 106,8
Tabla 5.8 Tubería de polipropileno (UNE-EN ISO 15.874-2)
Las tuberías de PP-R presentan menos pérdidas térmicas por transmisión que otros materiales
y un buen comportamiento ante las condensaciones.
5.3.6 Tuberías de polibutileno (PB)

El polibutileno se fabrica a partir de la polimerización del gas butano. Se fabrica también con
película protectora de EVOH, como barrera antioxígeno, para su utilización en instalaciones
de calefacción por suelo radiante.
12 1,3 9,4 1,4 9,2 1,7 8,6
16 1,5 13,0 1,8 12,4 2,2 11,6
20 1,9 16,2 2,3 15,4 2,8 14,4
25 2,3 20,4 2,8 19,4 3,5 18,0
32 2,9 26,2 3,6 24,8 4,4 23,2
40 3,7 32,6 4,5 31,0 5,5 29,0
50 4,6 40,8 5,6 38,8 6,9 36,2
63 5,8 51,4 7,1 48,8 8,6 45,8
75 6,8 61,4 8,4 58,2 10,3 54,4
90 8,2 73,6 10,1 69,8 12,3 65,4
110 10,0 90,0 12,3 85,4 15,1 79,8
125 11,4 102,2 14,0 97,0 17,1 90,8
140 12,7 114,6 15,7 108,6 19,2 101,6
160 14,6 130,8 17,9 124,2 21,9 116,2
Tabla 5.9 Tubería de polibutileno (UNE-EN ISO 15.876-2)
De todos los materiales termoplásticos utilizados para instalaciones, el PB es el que presenta

menor coeficiente de dilatación, por lo que se considera óptimo para instalaciones de
calefacción en aplicaciones de la clase 4 y 5 (suelo radiante y radiadores).
5.4 Procedimientos y especificaciones técnicas de montaje de

instalaciones de climatización y ventilación-extracción volver
5.4.1 Montaje de instalaciones de climatización
En el montaje de una instalación de climatización, a partir de planos, esquemas y
documentación técnica, se seguirá el siguiente procedimiento:
ŀ Seleccionar los materiales, las máquinas, las herramientas adecuadas, instrumentos

de medida y verificación y medios auxiliares necesarios para cada operación de montaje.
ŀ Interpretar y aplicar las normas e instrucciones técnicas de los reglamentos de
aplicación.
ŀ Replantear la instalación «in situ».
ŀ Realizar el montaje de soportes de las distintas canalizaciones.
ŀ Montar y ensamblar los diferentes subconjuntos (sistema de producción de calor,
planta enfriadora, recuperador, unidad de tratamiento de aire y los elementos terminales),
asegurando las alineaciones, nivelaciones y sujeciones colocando los elementos
antivibratorios y de insonorización necesarios.
ŀ Efectuar las soldaduras y ensamblajes necesarios de los circuitos frigoríficos.
ŀ Realizar el calorifugado de tubos, conductos y equipos que así lo precisen.
ŀ Montar cuadros eléctricos y redes para las máquinas y equipos con las protecciones y
sistema de arranque especificados.
ŀ Efectuar las conexiones eléctricas de máquinas, equipos, cuadros y demás elementos.
5.4.2 Montaje de instalaciones de ventilación-extracción
En el montaje de una instalación de ventilación-extracción, a partir de planos, esquemas y
documentación técnica, se seguirá el siguiente procedimiento:
ŀ Seleccionar los materiales, las máquinas, las herramientas adecuadas, instrumentos
de medida y verificación y medios auxiliares necesarios para cada operación de montaje.
ŀ Interpretar y aplicar las normas e instrucciones técnicas de los reglamentos de
aplicación
ŀ Replantear la instalación «in situ».
ŀ Realizar el montaje de los soportes de los conductos.
ŀ Montar y ensamblar los diferentes subconjuntos (sistema de captación de aire, unidad
de filtrado-limpieza, sistemas de distribución y control del aire y elementos terminales),
asegurando las alineaciones, nivelaciones y sujeciones colocando los elementos
antivibratorios y de insonorización necesarios.
ŀ Realizar el calorifugado de conductos y equipos que así lo precisen.
ŀ Montar cuadros eléctricos y redes para las máquinas y equipos con las protecciones y
sistema de arranque especificados.
ŀ Efectuar las conexiones eléctricas de máquinas, equipos, cuadros y demás elementos.
5.5 Procedimientos y operaciones de mecanizado de volver

instalaciones de climatización y ventilación-extracción
En la realización de las operaciones de mecanizado de instalaciones de climatización y
ventilación-extracción, se seguirá el siguiente procedimiento:
ŀ Determinar las herramientas necesarias.
ŀ Seleccionar los equipos, herramientas y aparatos de medida necesarios, en función de

la actividad a realizar.
ŀ Las operaciones de mecanizado se realizan utilizando las técnicas apropiadas en cada
caso y consiguiendo un acabado que se ajusta a lo especificado.
ŀ Seleccionar los aparatos de medida que hay que utilizar.
ŀ Ejecutar las operaciones de trazado y marcado, ajustándose a las instrucciones
establecidas.
ŀ Manejar correctamente y con la seguridad requerida las herramientas necesarias.
ŀ Utilizar las herramientas y los instrumentos de medida y los medios y equipos de
protección idóneos a la actividad que se va a realizar.
ŀ Realizar las medidas con la precisión adecuada, manejando correctamente y con la
seguridad requerida los aparatos de medida más usuales.
ŀ El acabado final se ajusta a las medidas y normas establecidas.
ŀ Aplicar las normas de uso y seguridad en función de la técnica u operación a realizar.
Las operaciones de mecanizado más habituales en instalaciones de climatización y ventilación-
extracción son:
ŀ Operaciones de desbaste y acabado. Consiste en eliminar el material sobrante,
aproximando las medidas de la pieza a las deseadas (desbaste), y finalmente darles una
mejor apariencia y calidad superficial (acabado). Para ello se emplean las siguientes
técnicas:
9 Limado. La herramienta que se utiliza es la lima. Su uso está limitado a trabajos
de poca envergadura, debido a que eliminan el material muy lentamente, recayendo
todo el esfuerzo sobre el operario. Para poder manejarlas se les coloca un mango de
madera o de plástico en uno de sus extremos, denominado espiga.
Fig. 5.10 Diferentes tipos de limas, sin mango
9 Esmerilado. Generalmente se
utiliza para el afilado de herramientas
de corte como cinceles, brocas, etc.
La máquina utilizada para este fin es

la esmeriladora, la cual consta de un
motor al que se le ha acoplado una
muela esmeril a cada lado del eje.
9 Amolado. La máquina utilizada en
el amolado se denomina amoladora.
La amoladora permite rebajar las Fig. 5.11 Esmeriladora. Fuente: Bosch
dimensiones de piezas metálicas y de
materiales de obra utilizando el disco
adecuado para cada caso.
ŀ Taladro. Consiste en realizar agujeros a un elemento de la instalación. Existen muchas
formas de hacer agujeros: un soplete puede perforar una chapa por efecto del calor, pero
la máquina más utilizada por los instaladores es la taladradora.
La broca es la herramienta que efectúa el
mecanizado del agujero. Se trata de una pieza
metálica cilíndrica con un extremo afilado para
facilitar la penetración, y dos acanaladuras en
forma de hélice por las que se evacua el material
taladrado.
Fig. 5.12 Broca para taladro
ŀ Roscado. Una rosca es una acanaladura helicoidal tallada en una superficie cilíndrica.
La rosca puede ser exterior, como en el caso de los tornillos, o interior, como en el caso
de las tuercas. La forma de la acanaladura da lugar a distintos tipos de rosca: triangular
(utilizada en tornillería), trapecial (soporta grandes esfuerzos), redonda (soporta grandes
y bruscos esfuerzos. Dependiendo del sentido de la hélice, las roscas pueden ser a derechas
o a izquierdas. Los tipos de rosca son:
9 Rosca métrica. En estas roscas la acanaladura
tiene forma de triángulo equilátero; el ángulo
entre flancos es por tanto de 60º. Se denominan
con una M mayúscula seguida de su diámetro
nominal expresado en milímetros. Por ejemplo,
M8 indica que se trata de una rosca métrica de Fig. 5.13 Tornillo rosca métrica
8 milímetros de diámetro nominal.
9 Rosca Withworth. En estas roscas la acanaladura tiene forma de triángulo
isósceles, con un ángulo entre flancos de 55º. Se denomina con su diámetro expresado
en pulgadas. Por ejemplo, ½” indica que se trata de una rosca withworth de media
pulgada de diámetro nominal.
Las roscas exteriores se mecanizan manualmente utilizando
una herramienta denominada terraja. Tiene forma
cilíndrica con un agujero central en el que se encuentra
tallada la rosca que mecaniza. Cada terraja solo mecaniza
un tipo de rosca.
Las terrajas están fabricadas de acero HSS y se identifican
por su diámetro exterior y la rosca que mecanizan
(Fig. 5.14), datos que figuran grabados en una de sus caras.
Fig. 5.14 Terraja

Para su manejo se necesita un portaterrajas.
ŀ Conformado. Esta operación se realiza para variar la forma de los materiales. Los
procedimientos de conformado más habituales en el campo de las instalaciones son:
9 Ensanchado. Operación que permite agrandar el diámetro de los tubos para que
entren unos dentro de otros.
Fig. 5.15 Expandidor de tubos. Fuente: Rothenberger

R
9 Plegado. Operación mediante la cual se doblan las chapas a distintos ángulos.
9 Curvado. Operación que permite doblar chapas y tubos con un determinado
radio de curvatura.
volver
5.6 Uniones desmontables en ambos tipos de instalaciones
5.6.1 Uniones desmontables y fijas
La mayor parte de los elementos, instalaciones y máquinas están compuestas por la unión de
varias piezas que forman un conjunto. La unión de estas piezas puede ser:
1. Uniones desmontables. Permiten separar las piezas fácilmente sin necesidad de
romper ningún elemento de la misma. Son las que se verán en este apartado.
2. Uniones fijas. No está previsto el desmontaje del conjunto a lo largo de su vida
útil, pero la unión resulta más fiable, por exigencias técnicas del diseño. En este caso
es necesario romper alguna parte para poder separar las piezas. Se verán en el apartado
siguiente.
5.6.2 Uniones atornilladas
La composición de una unión atornillada consta de un tornillo y una tuerca. Su uso está
presente en la inmensa mayoría de máquinas y elementos de unión.
La unión atornillada se usa en soluciones que no han de tener una especial rigidez o porque
han de ser desmontada en repetidas ocasiones. Sus principales características son:
ŀ Facilidad en el desmontaje.
ŀ Localización de la zona de unión por su aspecto fácilmente reconocible.
ŀ Posibilidad de unir distintos materiales.
ŀ Buen comportamiento a distintas temperaturas.
ŀ No necesita preparar las superficies a unir.
ŀ No necesitan de útiles o herramientas especializadas para realizar las uniones.
ŀ Altas concentraciones de tensiones en las zonas en que están las tuercas o tornillos.
ŀ Sistema de unión relativamente lento.

Los elementos que intervienen en este tipo de unión son: tornillos, espárragos, tuercas y
arandelas. Los tornillos pueden ser de cabeza hexagonal o de cabeza redonda con hexágono
interior (tornillos allen). Las tuercas también pueden ser de diversas formas: cuadradas,
hexagonales, etc.
Tuerca
Arandela
Fig. 5.16 Unión atornillada
Las arandelas van montadas debajo de los tornillos y tuercas para ofrecer más fuerza de
sujeción o inmovilización de las piezas roscadas, así como minimizar las vibraciones o fugas.
Las arandelas planas reparten la presión del tornillo, impidiendo que la cabeza perfore la
pieza. Las arandelas elásticas de seguridad (tipo grower, dentadas, etc.) impiden que los
tornillos con bastante par de apriete se aflojen.
5.6.3 Uniones engatilladas

Las uniones engatilladas se utilizan en elementos compuestos por chapa (conductos de aire).
El engatillado consiste en darle un pliegue o solución plegada en el lateral o final del tubo de
forma que se pueda empalmar con otra chapa o tubo solo o mediante la utilización de una
tercera pieza. Se usa en tubos de ventilación, chimeneas, cubiertas de tejados, cerramientos
de chapa, etc.; normalmente las piezas vienen preparadas de fábrica, pero muy a menudo se
realiza el pliegue in situ.
Fig. 5.17 Uniones engatilladas
5.6.4 Uniones roscadas

En la unión de tuberías roscadas, como en todos los elementos roscados, se necesita un
macho y una hembra. Los tubos siempre van roscados en su extremo con una rosca macho
y los accesorios (codos, tes, reducciones, válvulas) pueden ser macho o hembra. Las uniones
roscadas en instalaciones de fluidos deben de ser estancas. Las roscas por sí solas no son
elementos estancos y entre los filetes de la rosca se introduce un material para completar la
estanquidad en la unión.
Una forma de favorecer la estanquidad es mediante la introducción de unos hilos de esparto
seco siguiendo los filetes de la rosca, aglomerados con una pasta; cuando el agua humedece el
esparto éste aumenta de volumen y sella todos los huecos que pudieran haber en las tuberías.
También se emplea la cinta de teflón, suministrada en forma de rollo, que rodea la parte
macho de la junta antes de ser roscada; cuando se rosca llena los huecos y proporciona la
estanquidad. Otra forma es con teflón líquido, que se aplica a la rosca macho justo antes de
ser roscado y cuando se seca forma la estanquidad.
Fig. 5.18 Accesorios de cobre roscados
5.6.5 Uniones embridadas
Una brida es una chapa plana de un espesor considerable en forma de círculo con un agujero
central para la tubería, y varios agujeros radiales para los tornillos, que soldada en el extremo
de un tubo permite atornillarlo a otro que lleva otra brida, intercalando una junta entre
ambas, para dar continuidad a la tubería de manera estanca.
La elección de la junta se realiza en función del fluido y la presión que transporta la tubería;
resulta fundamental para mantener la estanquidad el respetar el cambio de estos elementos,
cuando sea necesario, por otros nuevos en las intervenciones de mantenimiento.
5.19 Uniones embridadas y detalle de la junta de unión

Los dos tipos de bridas más comúnmente utilizados en la instalación de fluidos son las bridas
planas y las bridas de cuello.
ŀ Uniones mediante racores de junta plana. Este tipo de racores está formado por
tres piezas: una contiene un alojamiento para la junta plana, la otra también tiene asiento
plano y rosca macho y la tercera, que es una tuerca hexagonal que envuelve la primera,
arrastrándola al roscar y presionándola sobre la segunda y realizando la estanquidad con
una junta plana entre los dos asientos planos.
ŀ Uniones mediante racores esfera cono. Son un tipo de racores en los que la
estanquidad está realizada por la unión de metal contra metal; constan de tres piezas: una
terminada en forma esférica, la otra en forma de cono y una tercera que empuja la primera
al roscar sobre la segunda, presionando e introduciendo la forma esférica en el cono. La
estanquidad se consigue por compresión de las piezas metálicas y no requiere de ningún

tipo de junta.
5.6.6 Uniones mediante el sistema
press-fitting
El sistema de unión press-fittingg es un sistema
rápido, eficaz y seguro para unión de tuberías y
accesorios, mediante prensado, evitando el proceso
laborioso de soldar o roscar.
Es una solución actual para instalaciones en
diámetros desde 15 mm hasta 108 mm. Este sistema
permite un gran ahorro de tiempos de montaje, en Fig. 5.20 Accesorios de prensado
comparación con otros sistemas convencionales. Es tipo press-fittingg para tubos PEX
necesario asegurar una correcta deformación de tubería y accesorio durante el prensado. Para
trabajar con este sistema hace falta los siguientes elementos: accesorios, tubos, juntas tóricas,
máquinas para realizar el prensado.
5.6.7 Uniones mediante accesorios ranurados
La unión de tuberías con accesorios ranurados es un sistema muy usado en instalaciones de
protección contra incendios; resulta un montaje muy fiable y rápido. En instalaciones en
las que los trazados son largos, no existen grandes dilataciones térmicas y se requieren pocos
accesorios, compite y gana a otros sistemas.
Los elementos que constituyen un empalme para tubos ranurados son los siguientes:
ŀ Tubos con los extremos ranurados. Es necesario que los extremos de los tubos estén
mecanizados con una ranura normalizada para permitir que el bastidor del accesorio
pueda introducirse en ella.
ŀ Bastidor flexible o rígido. El bastidor del acoplamiento ranurado es una pieza
realizada en fundición que se autocentra alrededor de la tubería. El bastidor envuelve y
contiene la junta contra la aplicación de presión interna del sistema.
Las secciones acuñadas del bastidor se acomodan y acoplan dentro de las ranuras de los
extremos de la tubería y alrededor de la circunferencia completa de la tubería, evitando,
por lo tanto, la separación de los extremos debido a la presión interna.
El diseño de los acoplamientos flexibles proporciona espacios libres entre las secciones
acuñadas del bastidor y las ranuras de la tubería, permitiendo el desplazamiento angular
y longitudinal de la tubería.
Los acoplamientos rígidos muerden la tubería y fijan la unión en posición. También
mantienen la continuidad eléctrica, ya que las mordeduras en costado de la ranura crean
puntos de contacto eléctrico.
ŀ Pernos y tuercas. Los pernos de cabeza ranurada con cuello ovalado sirven para
sujetar los segmentos del bastidor entre sí. El diseño del cuello ovalado evita que el perno
gire al apretar la tuerca hexagonal con una sola llave de apriete.
ŀ Juntas. Tienen forma de C, proporcionan un sello sensible a la presión y hermético
en aplicaciones de presión y vacío sin la necesidad de usar fuerzas externas. Los rebordes
de la junta están moldeados de tal forma que al instalarse sobre los extremos de la tubería
proporcionen compresión contra la superficie de la tubería para lograr un sello hermético.
Recubrimiento
Ranura
Junta Tornillo/tuerca
Ranura
Fig. 5.21 Unión de dos tuberías ranuradas
5.7 Procedimientos de unión: soldadura oxigás y volver
electrodo revestido
5.7.1 Tipos de soldadura
Las soldaduras, según la naturaleza de los materiales que intervienen en la unión, se pueden
clasificar en dos grandes grupos: heterogéneas y homogéneas.
1. Soldadura heterogénea. El material base y el de aportación son de distinta naturaleza,
pudiendo serlo también las dos piezas a unir. Consiste en fundir el material de aportación
con una fuente de calor (llama), y depositarlo entre las dos piezas, permaneciendo éstas
en todo momento en estado sólido. Puede ser blanda o fuerte.
9 Soldadura blanda. El material de aportación funde a temperatura inferior a
450 ºC. Ejemplo: soldadura de cobre con aportación de estaño-plata.
9 Soldadura fuerte. El material de aportación funde a temperatura superior a
450 ºC. Ejemplos: soldaduras que utilizan como aportación aleaciones de cobre-
fósforo, cobre-plata o latón.
Latón
Acero Acero
Fig. 5.22 Soldadura heterogénea
2. Soldadura homogénea. El material base y el de aportación, si se utiliza, son de

igual naturaleza. El proceso consiste en fundir los bordes de las piezas a unir y añadir el
material de aportación, también fundido, evitando la carencia de material en la zona de
unión. Durante la fusión se mezclan el material base y el de aportación (baño de fusión).
Una vez solidificado el baño de fusión, constituirá el cordón de soldadura. Puede ser
oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de
aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas.
Acero
Acero Acero
Fig. 5.23 Soldadura homogénea
9 Soldadura con llama. Se utiliza la llama como fuente de calor. Un ejemplo de
este tipo de soldadura es la soldadura oxiacetilénica, en la que la llama se obtiene de
la combustión de acetileno con ayuda de oxígeno.
9 Soldadura por arco. La energía se obtiene al establecerse un arco eléctrico entre
un electrodo y la pieza. Un ejemplo es la soldadura manual con electrodo revestido,
en la que el electrodo hace de material de aportación al fundirse por efecto del calor
generado en el arco eléctrico. La protección se consigue mediante una capa de escoria
que procede del revestimiento y se forma sobre el baño de fusión, siendo eliminada
una vez solidificado éste. Las soldaduras TIG (Tungsten Inert Gas) y MIG-MAG (Metal
Inert Gas y Metal Active Gas, respectivamente) también utilizan un arco eléctrico
como fuente de calor, pero en ellas la protección se realiza mediante un gas lanzado
hacia el baño de fusión. En las soldaduras TIG y MIG el gas utilizado normalmente
es el Argón; en la soldadura MAG se utiliza CO2.
5.7.2 Soldadura blanda
La soldadura blanda se realiza a temperaturas por debajo de los 450 ºC. El material de
aportación que se emplea es una aleación de estaño y plata (aproximadamente un 95% de
estaño y un 5% de plata), cuya temperatura de fusión ronda los 250 ºC. La función de la
plata es: aumentar la fluidez del material de aportación y disminuir su temperatura de fusión.
El calor necesario para la fusión del material de aportación se obtiene de la combustión
de gas butano o propano (que se suministra en botellas en estado líquido) con la ayuda
del oxígeno del aire como comburente. El aire se introduce en el soplete a través de unos
orificios que se encuentran en la lanza del mismo.
Debido a que los materiales base (cobre o latón) tienen una temperatura de fusión alta en
comparación con el de aportación (el cobre funde a 1.088 ºC y el latón a 900 ºC), el riesgo
de que lleguen a la fusión durante el soldeo es bastante bajo, ya que mucho antes de que esto
ocurra ya se habrá producido la fusión del estaño-plata.
Para proteger la zona a soldar se utilizan sustancias llamadas decapantes o desoxidantes, las
cuales evitan la formación de óxidos durante el calentamiento y facilitan la expulsión de los
óxidos e impurezas que pueda haber en la zona a soldar.
El equipo de soldadura blanda consta de los siguientes elementos:
Llave
Manguera
Botella de
gas
Soplete
Fig. 5.24 Equipo de soldadura blanda
ŀ Botella de butano o propano. Generalmente
se utilizan botellas tipo camping, que pueden
transportarse sin dificultad. Los modelos más
pequeños utilizan cartuchos de gas a los que se
acopla directamente el soplete (Fig. 5.25).
ŀ Llave de apertura y cierre de botella. Va
roscada a la botella de gas, y tiene un mando manual
que abre o cierra el paso de gas hacia la manguera.
ŀ Regulador de presión. Este dispositivo solo se
emplea en las botellas de propano, debido a que en
el caso del butano su presión no es excesivamente Fig. 5.25 Botella de combustible
alta a temperaturas ambientales normales. Existe Fuente: SUPEREGO
dos tipos: de presión de salida fija (presión de salida
de 1,5 bar) y de presión de salida regulable (campo
de regulación entre 0 y 4 bar).
ŀ Manguera. Su función es transportar el gas hasta el soplete para su combustión. Es
de material flexible y tiene un racor en cada extremo para poder roscarla a la botella y al
soplete.
ŀ Soplete. Se encarga de mezclar el gas con el oxígeno del aire, extrayendo la mezcla por
la boquilla para que se produzca la llama con la forma y la intensidad deseadas.
Orificios de entrada de aire
Boquilla Llave para regulación de

intensidad de llama
Llave para regulación
de llama piloto
Gatillo
Fig. 5.26 Soplete. Fuente: SUPEREGO
5.7.3 Soldadura dura

La soldadura dura (también llamada amarilla) es similar a la soldadura blanda, pero se
alcanzan temperaturas de hasta 800 ºC. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones
de plata, y estaño (soldadura de plata); o de cobre y cinc. Como material fundente para
cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor
necesario para la unión. La soldadura se efectúa generalmente a tope, pero también se suelda
a solape y en ángulo.
Este tipo de soldadura se lleva a cabo cuando se exige una resistencia considerable en la
unión de las dos piezas metálicas, o cuando se desean obtener uniones que tengan que resistir
esfuerzos muy elevados o temperaturas excesivas.
Esta soldadura se utiliza en las instalaciones de gas, refrigeración y climatización, para la unión
de tubos de cobre a accesorios también de cobre, o bien de latón o acero, proporcionando
mayor resistencia mecánica y térmica que la soldadura blanda.
El calor es aportado por una llama de butano, propano o acetileno. Para aumentar la potencia
calorífica de la llama se utiliza el oxígeno como comburente, el cual no se toma del aire como
en el soplete de butano, sino que se suministra puro en botellas a presión.
Como material de aportación se emplean distintas aleaciones de cobre:
ŀ Cobre-fósforo. El fósforo actúa como desoxidante, por lo que este material de
aportación puede ser utilizado sin decapante cuando se suelda cobre con cobre. No puede
utilizarse para soldar cobre con acero ni tampoco níquel o aleaciones que lo contengan.
ŀ Cobre-plata. La plata aumenta la fluidez y disminuye el punto de fusión. El porcentaje
de plata oscila entre el 2% y el 50%. Esta aleación es apta para soldar todo tipo de metales
excepto el aluminio y sus aleaciones.
El material de aportación se presenta en forma de varillas de distintos diámetros y longitudes;
las más habituales son las de 1,5 mm, 2 mm (ver Fig. 5.27) y 3 mm de diámetro y 500 mm
de longitud.
El decapante o desoxidante se presenta en forma de polvo, que puede venir en botes para
su aplicación a mano (ver Fig. 5.28 ), o bien en forma de una fina capa adherida a la varilla.
Fig. 5.27 Material de aportación Fig. 5.28 Decapante-. Fuente: SUPEREGO

El equipo de soldadura fuerte (ver Fig. 5.29) está constituido por los siguientes componentes:
Carro
Llave de botella
Soplete de oxígeno
Manorreductor Botella de oxígeno
Llave de botella
de butano Mangueras
Botella de butano
Fig. 5.29 Equipo de soldadura fuerte
ŀ Botella de combustible. El combustible empleado en la soldadura fuerte puede ser
butano, propano o acetileno. Los tres gases tienen un poder calorífico similar.
ŀ Botella de comburente. El oxígeno se introduce en botellas a una presión de 200 bar,
teniéndose gran cantidad de ese gas en un volumen relativamente pequeño. Las botellas
de oxígeno se identifican por sus colores: cuerpo negro y ojiva blanca.
ŀ Manorreductor. Reduce la presión de la botella a valores que permitan trabajar
cómodamente con el soplete, evitando una presión elevada en las mangueras.
Manómetro de
Manómetro de baja presión
alta presión
Mando
Conexión a manual
botella
Salida hacia el
soplete
Fig. 5.30 Manorreductor
ŀ Mangueras. Conducen los gases desde

las botellas hasta el soplete. Son de material
flexible y sus extremos terminan en racores
que permiten su conexión roscada. La
del combustible es de color rojo, y la del
comburente (oxígeno) de color azul o
verde.
ŀ Soplete. La función del soplete Fig. 5.31 Mangueras de gas
es mezclar los gases en la proporción
adecuada y con la presión requerida para
su combustión en forma de llama. Las llaves de paso regulan la entrada en el soplete
de los gases procedentes de las botellas (gas combustible y oxígeno). El inyector es un
orificio situado en el interior del soplete que permite que el oxígeno salga a gran velocidad
arrastrando consigo al gas combustible para que se produzca la mezcla. La lanza transporta
los gases ya mezclados hacia la boquilla. La boquilla determina la potencia de la llama,
que depende del diámetro de su orificio (a mayor diámetro mayor potencia).
Llave de paso del gas
Gas combustible
combustible
Mezcla de gases
Oxígeno Llave de
paso del
oxígeno Inyector Lanza
Boquilla
Fig. 5.32 Soplete
ŀ Válvulas antirretorno. Impiden el retorno de los gases hacia las botellas cuando, por
ejemplo, se tapona la boquilla por salpicaduras de metal fundido. Estas válvulas se sitúan
en la entrada del soplete o en la entrada de las botellas.
5.7.4 Soldadura oxiacetilénica
El calor aportado en la soldadura oxiacetilénica se debe a la reacción de combustión del
acetileno (C2H2). Se trata de una reacción fuertemente exotérmica, pues se alcanzan
temperaturas del orden de los 3.500 ºC.
2 C2H2 5 O2 o 4 CO2 2 H2O
En la llama se distinguen varias zonas:
ŀ Zona fría a la salida de la boquilla del soplete donde se mezclan los gases.
ŀ Dardo, que es la zona más brillante de la llama y tiene forma de tronco de cono.
ŀ Zona reductora, que es la parte más importante de la llama, donde se encuentra la
mayor temperatura (puede llegar a alcanzar los 3.150 ºC).
ŀ Penacho o envoltura exterior de la llama.
Zona reductora Penacho
Zona fría
C2H2 O2 Dardo
(Mezcla)
T (ºC) 3.200 ºC
3.000
2.000
1.000
Longitud de la zona de la llama
Fig. 5.33 Zonas de llama en una soldadura oxiacetilénica
Según la relación oxígeno/acetileno la llama puede ser:

ŀ Llama oxidante: tiene exceso de O2; se trata de una llama corta, azulada y ruidosa; se
alcanzan las máximas temperaturas.
ŀ Llama reductora: tiene falta de O2; se trata de una llama larga, amarillenta; se alcanzan
menores temperaturas.
ŀ Llama neutra o normal: es la ideal para soldar; la proporción es: O2/C2H2 = 1 a 1,14.
Para llevar a cabo esta soldadura es necesario disponer de:
ŀ Botella de acetileno disuelto en acetona (que reduce el riesgo de explosiones
indeseables): la botella va provista de válvulas de seguridad, de una llave de cierre y
reducción de presión y de un manómetro de control de baja y alta presión.
ŀ Botella de oxígeno a gran presión: provista también de manómetros de control de
baja y alta presión, y de válvulas de cierre y reducción.
ŀ Material de aportación: se emplean varillas metálicas de la misma composición que
el metal que se desea soldar.
ŀ Desoxidante: suele presentarse en forma de polvo que recubre las varillas del material
de aportación.
ŀ Tuberías: conducen el acetileno y el oxígeno hasta el soplete; suelen ser de goma
(permitiendo que el soplete se pueda mover con facilidad) y de distinto color (lo que
permite diferenciarlas).
ŀ Soplete: dispositivo encargado de realizar la combustión de la mezcla de acetileno y
oxígeno, cuya composición se regula adecuadamente por medio de dos válvulas situadas
en la empuñadura.
5.7.5 Soldadura por arco eléctrico
El procedimiento de soldadura por arco consiste en provocar la fusión de los bordes que
se desea soldar mediante el calor intenso desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material fundido que se separa del electrodo se mezclan íntimamente,
formando, al enfriarse, una pieza única, resistente y homogénea.
Al ponerse en contacto los polos opuestos de un generador se establece una corriente eléctrica
de gran intensidad. Si se suministra la intensidad necesaria, la sección de contacto entre
ambos polos se pone incandescente. Esto provoca la ionización de la atmósfera que rodea
a la zona de contacto y que el aire se vuelva conductor, de modo que al separar los polos el
paso de corriente eléctrica se mantenga de uno a otro a través del aire.
Portaelectrodo
Electrodo
Máquina
Arco
de soldar
Cable de masa Pieza

Cable del electrodo
Fig. 5.34 Soldadura por arco eléctrico
Antes de iniciar el trabajo de soldadura se deben fijar las piezas sobre una mesa o banco de
trabajo, de manera que permanezcan inmóviles a lo largo de todo el proceso. Durante la
operación, el soldador debe evitar la acumulación de escoria, que presenta una coloración
más clara que el metal. El electrodo ha de mantenerse siempre inclinado, formando un
ángulo de 15º aproximadamente sobre el plano horizontal de la pieza, y comunicar un
movimiento lento en zigzag (de poca amplitud), para asegurar una distribución uniforme
del metal que se va desprendiendo del electrodo.
Para que la soldadura presente una penetración eficaz, es fundamental tener en cuenta la
longitud del arco (distancia entre el extremo del electrodo y la superficie del baño fundido).
Si el arco es demasiado pequeño, la pieza se calienta exageradamente y la penetración resulta
excesiva; en ese caso se pueden producir perforaciones peligrosas. Por el contrario, si el arco
es demasiado largo se dispersa parte de su calor y la penetración resulta insuficiente. Las
temperaturas que se generan son del orden de 3.500 ºC.
Núcleo del electrodo
Material depositado
Revestimiento
Escoria
Penetración
Cráter
Fig. 5.35 Penetración de la soldadura eléctrica
5.8 Dilataciones volver
5.8.1 Dilatación térmica

La dilatación térmica es un fenómeno físico que produce un incremento de longitud debido
a un aumento de temperatura. En una red de tuberías, las dilataciones que se producen en
las tuberías al hacer circular agua caliente por el interior de las mismas, pueden provocar
esfuerzos que causen la rotura de las mismas.
La dilatación térmica de una tubería es un fenómeno lineal que se puede calcular mediante
la siguiente expresión:
ΔL α L ΔT
siendo: 'L = variación de longitud (mm); D = coeficiente de dilatación térmica lineal
(mm/m·ºC); L = longitud inicial de la tubería (m); 'T = diferencia de temperatura (ºC).
Se considera como diferencia de temperatura la diferencia entre la temperatura ambiente en
el momento del montaje y la temperatura máxima de servicio.
En la Tabla 5.10 se muestran los coeficientes de dilatación de los materiales más empleados
en redes de distribución.
Material Cobre Acero PEX PP PB Multicapa

D (mm/muºC) 1,66102 1103 0,20 0,18 0,13 0,023
Tabla 5.10 Coeficientes de dilatación para distintos materiales
5.8.2 Compensadores naturales

Los compensadores naturales son los obtenidos mediante tramos rectilíneos o con curvas a
partir de los mismos tubos que constituyen las redes de distribución. Estos dispositivos son
fáciles de realizar, poco costosos y permiten obtener un alto grado de seguridad en la propia
instalación. Los compensadores naturales se denominan en función de su forma geométrica,
en U y en L, en forma de bucle.
'L/2
'L/2 L 'L
SH
LB
l1
l1
SV
l2
L
5.8.3 Compensadores artificiales

Son tramos de tubería constituidos principalmente
de una pared metálica ondulada y deformable
similar a la de un fuelle. Tienen excelentes
propiedades, especialmente a altas temperaturas y
presiones, además de que son muy fáciles de
instalar y no causan problemas de espacio. Por
todo esto, este tipo de compensadores han
desbancado casi por completo a los compensadores
naturales.
Cabe destacar que las características técnicas de
los compensadores varían enormemente según
Fig. 5.37 Compensador de dilatación
el fabricante, y no existen modelos concretos de
compensadores.
5.9 Técnicas de montaje de sondas, sensores, etc., en volver

máquinas, equipos y redes de tuberías
5.9.1 Sondas de temperatura de termorresistencia (RTD)
Las sondas de temperatura están Cable de extensión

constituidas básicamente por un
arrollamiento muy fino del conductor
adecuado, bobinado entre capas de
material aislante y protegido por un Vaina
revestimiento de vidrio o cerámica.
Los metales más utilizados son:
platino, níquel y cobre. Termorresistencia
Fig. 5.38 Sonda de termorresistencia
5.9.2 Termistores
Los termistores NTC son los más utilizados como sondas de temperatura. Los termistores
son menos utilizados que los RTD para medidas de temperatura donde se requiere un
mínimo de precisión debido a su no linealidad. No obstante son utilizados como sensores
de temperatura para aplicaciones donde es necesario una gran sensibilidad para un muy
pequeño margen de temperaturas (1-2 ºC, por ejemplo para temperatura ambiente).
Fig. 5.39 Termistores de disco y de varilla
Pueden situarse relativamente alejados de la unidad central de medida, eligiendo

convenientemente termistores con elevada resistencia, de forma que la resistencia adicional
de los cables de conexión sea despreciable (a diferencia de los RTD).
5.9.3 Termopares
Los termopares son sensores que generan una tensión en función de la temperatura a la que
están sometidos y sin necesidad de ser alimentados.
Los termopares pueden medir temperaturas en el rango de -270 ºC a 3.000 ºC. Son equipos
robustos, de estabilidad aceptable a largo plazo, fiables, rápidos en su respuesta y resistentes a
la oxidación a temperaturas altas; sin embargo, debe evitarse que entren en contacto directo
con atmósferas agresivas que puedan degradarlos por corrosión. En ambientes hostiles, los
termopares suelen ir protegidos en el interior de una vaina (caña) perfectamente estanca
(Fig. 5.40), aunque esta funda les resta rapidez de respuesta.
Cable de extensión
Cabeza caña
Regleta de conexión
Camisa o Aislante Pasamuros

cubierta cerámico
Vaina o
caña
Termopar
a) Termopar descubierto b) Termopar enfundado
Cuando el punto de medida y el de lectura están a cierta distancia, se utilizan unos hilos
de extensión del mismo material para conectarlos (Fig. 5.41). Si no es posible que los hilos
sean del mismo material (caso del platino, debido al precio), se puede utilizar un material de
características eléctricas similares; en este caso el cable se denomina de compensación:
Cable de extensión o compensación
Cu
92,8 ºC
Cu
A’ B’
Tref Equipo de medida
Unión de
referencia
A B Termopar
Unión de
medida
Tmed
Fig. 5.41 Conexión del termopar al equipo de medida
ŀ De extensión: conductores del mismo material que los elementos del termopar.
ŀ De compensación: conductores con características eléctricas parecidas.
Los hilos de compensación se conectan entre el termopar de medida (unión de referencia)
y el punto de lectura. En aplicaciones de precisión y para no falsear la medida, la unión de
referencia se ha de situar a temperatura constante.
5.9.4 Montaje de sondas y sensores

Las sondas, sensores, etc., se montan en los depósitos y tuberías de forma que detecte la
temperatura del fluido de la forma más precisa. El montaje debe hacerse de modo que el
sensor de contacto esté colocado en toda su longitud sobre la superficie de medición.
Las sondas y sensores en una tubería rígida a fin de reducir las vibraciones. Siempre debe
instalarse a la máxima distancia posible de una bomba.
50 ºC
ACS
AFCH
70 ºC
50 ºC
60 ºC On/off
Fig. 5.42 Montaje de sondas de inmersión
En el caso de sondas y sensores de inmersión, la caña debe penetrar lo más posible en la
tubería. Para ello, se puede proceder como en la Fig. 5.42, incorporando una «te» como
accesorio. En la misma figura se puede apreciar también la instalación de una sonda dentro
de un depósito.
En caso de sondas y sensores de contacto, es importantísimo que las dos superficies de
contacto (la de la sonda y la de la tubería) estén lo más limpias posible.
5.10 Herramientas, útiles y medios empleados en las técnicas

de tendido y montaje de tuberías y conductos volver
5.10.1 Tendido y montaje de tuberías
Las herramientas y útiles que se utilizan para el
tendido y montaje de tuberías, se pueden agrupar
en tres grupos: dobladoras de tubo, herramientas
de preparación del tubo y sistemas de soporte para
tubo.
Dobladoras de tubo.
Las dobladoras permiten doblar el tubo con alta
calidad, en tamaños fraccional y métrico y de
todos los materiales que se pueden utilizar con
los racores. Son fáciles de usar y reducen tanto
el tiempo y esfuerzo de instalación como la
posibilidad de dañar el tubo al doblarlo. Pueden Fig. 5.43 Dobladora de tubo
ser: dobladoras eléctricas, dobladoras para banco, para banco
dobladoras manuales.
Herramientas de preparación del tubo.

Las herramientas para preparar el tubo son las siguientes:
ŀ Cortatubos. Corta el tubo de diámetros comprendidos generalmente desde 4 a
25 mm y desde 3/16” a 1”. Reduce el abocardamiento y endurecimiento del extremo
del tubo.
ŀ Bloque guía para serrado de tubo. Ofrece un
buen soporte que facilita el corte preciso del tubo
a sierra. Reduce el tiempo de preparación del tubo,
acelerando la instalación.
ŀ Desbarbadores de tubo. Después de utilizar el
cortatubos o el bloque guía para serrado de tubo, los
desbarbadores eliminan las rebabas de cualquier tubo
de acero inoxidable, acero o aleaciones duras. Fig. 5.44 Bloque guía para
serrado de tubo
ŀ Sujetatubos. Favorece la sujeción firme del tubo
al utilizar el cortatubos o los desbarbadores.
Sistemas de soporte para tubo .
Los sistemas de soporte para tubo pueden ser:
ŀ Soporte de plástico unido con pernos.
ŀ Soporte para tubo mediante bridas con
almohadilla. Fig. 5.45 Soporte para tubo
mediante bridas
ŀ Platinas de sujeción de tubo.
5.10.2 Tendido y montaje de conductos
Para realizar los cortes en las planchas, se utilizarán las herramientas apropiadas; existen
juegos de cuchillas que realizan cortes estándar en los paneles y juegos que los fabricantes
recomiendan para el uso con sus paneles. Cada cuchilla está marcada con un color para
simplificar el proceso de elección de la misma durante la construcción. Las herramientas de
corte suelen ser tres:
ŀ Maneral rojo: realiza cortes en V, que es el realizado tradicionalmente, para plegar la
plancha y realizar un canto.
La herramienta de color rojo (Fig. 5.46) es la encargada de formar los ingletes en la
construcción de conductos rectos. Por lo tanto se usará al construir un tramo recto. No
se usará en la construcción de ninguna otra figura.

Patines
4,5 cm
Cuchillas
Pestañas
Fig. 5.46 Maneral rojo
9 Montaje. Los agujeros grandes que hay en el patín permiten pasar el destornillador
para apretar los tornillos de la herramienta. Por eso estos tornillos han de apretarse
con la cabeza en el lado exterior. Las cuchillas son idénticas y es indiferente el lado en
el que se coloca cada una de ellas.
9 Forma de uso. Debe deslizarse la herramienta de manera que las dos pestañas
vayan hacia delante. En el caso de esta herramienta esto no es muy crítico porque las
cuchillas tienen filo en los dos lados. Debe pasarse la herramienta de manera que el
borde más exterior del patín coincida con las líneas trazadas sobre el panel.
ŀ Maneral azul: realiza el rebaje del extremo lateral del conducto, dejando una pestaña
para que encaje y se grape al primer tramo.
La herramienta de color azul (Fig. 5.47) es la encargada de realizar el cierre longitudinal
en el conducto recto y al realizar paredes para las figuras. No se utiliza para hacer el
macho o la hembra de las tapas o de las paredes.
Patines
Cuchillas corte
solape papel
(2-3)
2,5 cm 4,0 cm
Cuchillas corte
media madera 1,25 cm
(1-3) Pestañas
1,25 cm
Fig. 5.47 Maneral azul
9 Montaje. El montaje debe realizarse colocando las cuchillas tal y como muestra
la figura. Las cabezas de los tornillos deben ir hacia el lado exterior, para poder
utilizar los agujeros grandes que tiene la chapa de la herramienta para introducir el
destornillador.
9 Forma de uso. Debe deslizarse la herramienta de manera que las dos pestañas
vayan hacia delante. Es muy importante tener claro en qué sentido se va a pasar este
maneral. Las cuchillas 1 y 2 son las encargadas de mecanizar el solape de papel de 4
cm. Las cuchillas 2 y 3 son las encargadas de mecanizar el escalón (o mediamadera)
de 2,5 cm.
Es muy importante conocer qué es lo que hace cada cuchilla para definir el sentido en
que se debe pasar la herramienta. Si se pasa la herramienta de hembra a macho dejará
el solape de papel en un lado distinto que si se pasa la herramienta de macho a hembra.
Por ello y ante la duda presentar la herramienta y comprobar antes cual es el sentido de
paso correcto.
ŀ Maneral negro: realiza el encaje de media madera, para empalmar un conducto con
el siguiente. Mejora la estanquidad y la rigidez del conducto, y puede reforzarse con un

perfil metálico en forma de Z, quedando los conductos muy fuertes.
La herramienta de color negro (Fig. 5.48) es la encargada de realizar el macho y la hembra
a las tapas y a las paredes en que se necesite mecanizar este. El macho y la hembra sirven
para la conexión de figuras entre sí. El uno encaja sobre el otro, y el macho dispone de
un solape de papel para poder grapar y encintar, quedando ambas figuras unidas de una
forma muy fuerte.
A la hora de definir donde debe ir macho y donde debe ir hembra, es necesario
saber que:
9 El aire entra a las figuras por la hembra.
9 El aire sale de las figuras por el macho.

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dos primeras líneas que se han trazado.

A partir del centro se miden 10 cm a la derecha y

Fig. 5.7 Construcción de la primera tapa

Fig. 5.8 Construcción de las paredes

4. Montaje de la figura. La última parte

5.1.3 Uniones e intersecciones Fig. 5.9 Montaje de la curva

La unión transversal de elementos para formar la red de conductos se realiza colocando

5.2 Montaje de rejillas y difusores volver

Instalación de rejillas de impulsión y retorno.

5.3 Materiales empleados en las instalaciones de volver

Tabla 5.1 Tuberías de aplicación en instalaciones de climatización

Densidad Tracción Alarg. en Mod. elast. Coef. dilat.

Acero negro 7.850 400 35 2,1105 0,012

Acero galvanizado 7.850 500 22 2,1105 0,012

Acero inoxidable 7.900 770 48 2,1105 0,017

Cobre duro 8.940 290 3 1,2105 0,017

Cobre recocido 8.940 220 40 - -

Tabla 5.2 Propiedades físicas de materiales utilizados en tuberías

Norma europea Normas españolas Normas alemanas Norma internacional

Diámetro Serie 1 Serie 2

Tabla 5.4 Tubería de acero inoxidable (UNE-EN 10.312)

5.3.3 Tuberías de cobre

refrigerantes halocarbonados (UNE-EN 12.735).

Diámetro Diámetro Masa Sección Capacidad Presión

76,1 2 72,1 4,149 4.083 4,083 23,62

Tabla 5.5 Tubería de cobre (UNE-EN 1.057)

Diámetro Diámetro Peso Sección Capacidad Resistencia

Tabla 5.6 Tubería de cobre (UNE-EN 12.735-1)

5.3.4 Tuberías de polietileno reticulado (PE-X)

Diámetro Serie 5,0 Serie 4,0 Serie 3,2

32 2,9 26,2 3,6 24,8 4,4 23,2

Tabla 5.7 Tubería de polietileno reticulado (UNE-EN ISO 15.875-2)

5.3.5 Tuberías de polipropileno (PP)

Diámetro Serie 5,0 Serie 3,2 Serie 2,5

140 12,7 114,6 19,2 101,6 23,3 93,4

Tabla 5.8 Tubería de polipropileno (UNE-EN ISO 15.874-2)

5.3.6 Tuberías de polibutileno (PB)

Tabla 5.9 Tubería de polibutileno (UNE-EN ISO 15.876-2)

De todos los materiales termoplásticos utilizados para instalaciones, el PB es el que presenta

5.4 Procedimientos y especiﬁcaciones técnicas de montaje de

ŀ Seleccionar los materiales, las máquinas, las herramientas adecuadas, instrumentos

5.5 Procedimientos y operaciones de mecanizado de volver

ŀ Seleccionar los equipos, herramientas y aparatos de medida necesarios, en función de

Fig. 5.10 Diferentes tipos de limas, sin mango

La máquina utilizada para este fin es

Fig. 5.14 Terraja

Fig. 5.15 Expandidor de tubos. Fuente: Rothenberger

ŀ Sistema de unión relativamente lento.

Fig. 5.16 Unión atornillada

5.6.3 Uniones engatilladas

Fig. 5.17 Uniones engatilladas

5.6.4 Uniones roscadas

Fig. 5.18 Accesorios de cobre roscados

5.19 Uniones embridadas y detalle de la junta de unión

estanquidad se consigue por compresión de las piezas metálicas y no requiere de ningún

Fig. 5.21 Unión de dos tuberías ranuradas

Fig. 5.22 Soldadura heterogénea

2. Soldadura homogénea. El material base y el de aportación, si se utiliza, son de

Fig. 5.23 Soldadura homogénea

Fig. 5.24 Equipo de soldadura blanda

Orificios de entrada de aire

Boquilla Llave para regulación de

Fig. 5.26 Soplete. Fuente: SUPEREGO