https://www.youtube.com/watch?

v=z_6YlBjqq04 [Explicación de variadores de frecuencia 8k un link

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Protecciones eléctricas
Todos los receptores pueden sufrir accidentes de origen eléctrico o mecánico por lo que se colocan
protecciones contra estos tipos de accidentes

-Protección contra cortocircuitos para detectar y cortar lo antes posible si las corrientes superan 10 In

-Protección contra sobrecargas para detectar aumentos de corriente de hasta 10 In y cortar lo antes
posible para que no se dañe los bobinados del motor y aislamiento de conductores.

-Aparatos específicos seccionadores portafusibles, disyuntores, relé de protección y relés de medida

-Funciones específicas integradas: en los aparatos de funciones múltiples

Conmutadores
La conmutación consiste en establecer, cortar, variar el valor de la corriente absorbida por un motor y
según las necesidades se tienen:

-Electromecánicos: contactores, contactores disyuntores y disyuntores motores

-Eléctricos: relés y contactores estáticos, arrancadores ralentizadores progresivos, variadores y

reguladores de velocidad

El seccionador
Es un aparato Mecánico de conexión que permite cerrar o abrir los polos pero la velocidad de apertura
depende de la rapidez de accionamiento del operario por lo tanto el seccionador es de ruptura lenta y
nunca debe de utilizarse con carga la corriente debe de cortarse previamente

El interruptor
Es un aparato mecánico de conexión capaz de establecer, tolerar e interrumpir corrientes en un circuito
en condiciones normales incluidas condiciones de sobrecarga o soportar corrientes de cortocircuito
durante algún tiempo. El mecanismo vinculado al dispositivo de mando manual garantiza la apertura y el
cierre brusco de los contactos independientemente de la velocidad del operador

Protección contra cortocircuito

Un cortocircuito es el contacto directo de dos puntos con potenciales eléctricos diferentes. Lo que
desencadena un brutal aumento de corriente que en milésimas de segundo puede alcanzar un valor cien
veces superior al valor de la corriente de empleo. Lo cual genera efectos negativos en los equipos. Por lo
tanto se instalan equipos que detecten este tipo de anomalías:

-Fusibles: que interrumpen el circuito al fundirse por lo que se deberán de sustituir

-Disyuntores: que interrumpen el circuito abriendo los polos y que con simple rearme se puede volver a
colocar en servicio.
Protección contra sobrecargas
Los fallos más habituales en máquinas son las sobrecargas que se manifiestan por el aumento de
corriente absorbida por el motor y efectos térmicos, cada vez que la temperatura se eleva los aislantes
pierden tiempo de vida generalmente una sobrecorriente no genera efectos inmediatos de daño en el
motor pero si a largo plazo por lo tanto, se desea proteger los motores para optimizar su tiempo de vida
y garantizar la continuidad para no tener paradas no deseadas se tienen diferentes equipos de
protección entre los cuales esta:

-relés térmicos bilaminas: estos se tienen dos materiales que uno se deforma por la temperatura que
produce la corriente y así abre el circuito, y se deforma nuevamente cuando la temperatura es normal
nuevamente también hay de rearme manual o automático, o compensados eso quiere decir insensibles
al cambio de temperatura ambiente, y sensibles a la perdida de una fase. También se puede regular la
clase de disparo esto significa que si los arranques son superiores en tiempo esto se puede considerar:

--relé térmico clase 10: aplicaciones de corriente con una duración de arranque inferior a 10 segundos

-- relé térmico clase 20 aplicaciones de corriente con una duración de arranque inferior a 20 segundos

-- relé térmico clase 30 aplicaciones de corriente con una duración de arranque inferior a 30 segundos

---Arranques prolongados hay tres tipos de opciones:

● Mediante un relé con sondas de termistancias y estas se conectan a

● Mediante un relé térmico clase 10 alimentado a través de los secundarios de CT

● Cortocircuitando un relé térmico clase 10 durante el arranque con la ayuda de un Contactor y al

finalizar el arranque colocar el térmico, esto sin embargo es peligroso porque el térmico no
detecta las sobrecorriente durante ese tiempo

-Relés de zona para termistancias PTC

-Relés de máxima corriente

-Relés electrónicos con sistemas de protección complementarios

Colores en según estandarizado

Botones

Rojo: parada o desconexión

Verde: marcha o conexión

Amarillo: retroceso o fuera de operación normal

Blanco o azul: cualquier aplicación no citada anteriormente

Luces

Rojo: Estado normal o señal de defecto

Verde: Maquina dispuesta a entrar en servicio

Blanco: elemento eléctrico bajo tensión

Amarillo: atención o precaución

Azul: todas las demás funciones no citadas anteriormente

Grados de protección IP
Ingress Protection IP son los grados de protección con los que son fabricados los elementos de control y
es muy importante dependiendo de la aplicación que se les da debido a que cada industria tiene sus
requerimientos.
Tipos de arranques para motores
Directo
En este arranque se tienen de 5 a 8 veces la corriente nominal del motor en el arranque y genera un par
de inicio fuerte por lo que puede dañar los ejes o cuñas por lo que se deberá de utilizar cajas reductoras,
además otro requerimiento es que la potencia del motor respecto de la red deberá de ser baja ya que se
es muy alta las corrientes de arranque también por lo que puede activar las protecciones principales.

Estrella delta
Para este tipo de arranque se necesita que el motor tenga al menos 6 puntas disponibles, los
requerimientos de este tipo de arranque son:

Que el acoplamiento en delta concuerde con la tensión de la red como primero se arranque en estrella
la corriente y el voltaje se ven reducidos en una proporción de raíz (3), la corriente de arranque será 1.5
a 2.5 veces la nominal existen tres variante de este tipo de arranque

● Temporizado de 1 – 2 segundos entre el cambio de estrella y delta, ya que se crea un pico de

corriente
● Arranque en tres tiempos:
1. Estrella
2. Triangulo y resistencia
3. Triangulo
● Arranque a tres tiempos:
1. Estrella y al momento de quitar la estrella poner las resistencia
2. Delta con resistencias
3. Delta únicamente

Part winding
Este tipo de motor tiene 6 a 12 bornes y esto equivale a 2 medios motores lo que da la mitad de
corriente y par, pero el par entregado es superior al del arranque estrella delta, iniciara entonces con
voltaje completo, pero con corriente y par a la mitad, pero solo se realiza con motores de más de 6
bornes ya que si el fabricante deja ingresar a las puntas de los devanados se puede realizar
Dahlander
También requiere 9 puntas para poder realizar la conexión ya que podrán tener tomas intermedias en
los devanados lo cual ayuda a poner el motor en diversas velocidades.

Estatórico por resistencias

Se utilizan resistencias en bypass en el estator para lograr arrancar el motor, luego que se estabiliza se
deja en directo el motor, pero su aplicación es para motores con par variable porque el par varía según
aumenta la velocidad Acá no se necesita que los extremos de los devanados salgan de la placa de
motores porque no se modifica internamente los devanados

Arranque por autotransformador

Utilizando un bypass para la conexión primero se conecta el motor con baja tensión luego usando los
taps se va incrementando el voltaje en el motor luego que el motor se estabiliza en el voltaje mayor se
conecta directo a la red y trabajo normalmente

Electrónicos
https://wwrw.verpdf.com.gt
Arrancador suave
Variador de frecuencia
Los variadores de frecuencia son de vital importancia para las aplicaciones en la industria cotidiana esto
se debe a que los procesos no se realizan a la misma velocidad de salida de un motor por lo que se
utilizan válvulas para regular la velocidad del flujo o cajas reductoras en caso de no ser fluido, pero el
motor sigue consumiendo la misma energía porque su salida de velocidad siempre es la misma. Por lo
que los variadores de frecuencia ayudan a que el motor a menor voltaje o frecuencia por lo que se
obtiene una salida de velocidad en el eje que es la adecuada para realizar el proceso que se necesita,
ahorrando energía y costos de producción.

Se tienen tres diferentes algoritmos de control para un variador de frecuencia: Volts Hertz, Vectorizado
sin sensor y Vectorizado.

● Volts Hertz: permite el control del par desde 35 – 60 Hz

● Vectorizado sin sensor: permite el control del par desde 7 – 60 Hz

● Vectorizado: permite el control del par desde 0 – 60 Hz

Los variadores de frecuencia cuentan con entradas análogas o digitales por las cuales se comunican con
otros equipos como sensores o incluso PLC, los equipos más modernos cuentan con conectores RJ-45
para realizar la comunicación por medio de Ethernet.

Pirámide de la automatización:
El proceso de la automatización es uno de los más importantes aspectos en el manejo de las plantas.
Una vez una nueva planta de producción es diseñada o pensada la siguiente cosa es decidir el concepto
de la automatización, esto será antes de comprar algún sensor y acá se detallara que variables del
proceso se van a medir y para que se usaran, también se limitaran las señales que se usaran para
encender bombas, válvulas…

Un buen comienzo para cuando se discute un proceso de automatización es la llamada pirámide de

automatización, comprende de 5 niveles:

1. Nivel de planta
2. Nivel de entras y salidas (I/O)
3. Nivel del control del proceso
4. Nivel del control de la planta
5. Nivel empresarial
 SEQ Ilustración \* ARABIC 1. PIRAMIDE DE AUTOMATIZACION

Nivel de planta:

En este nivel están los sensores y actuadores que están instalados en las líneas de producción, estos
sensores son los que miden las variables de proceso como: temperatura, presión, nivel, flujo, etc. Los
actuadores reciben señales desde el nivel del entradas y salidas, con estas señales realizan alguna
función por ejemplo: bombear, encender, apagar, aplazar, etc.

Nivel de entradas y salidas:

Aquí se sitúan los conocidos PLCs los cuales requieren una programación específica para poder llevar a
cabo las operaciones mediante un procesamiento interno de los datos y señales proporcionadas por los
elementos del nivel anterior y a su vez emitir órdenes de salida hacia otros de los elementos del nivel
anterior.

Nivel de control de proceso:

Aunque acá también podemos situar los PLCs esta capa se refiere a la de supervisión y control del
proceso acá se tienen los medidores que entregan la información al operario para determinar si el
proceso está en el nivel que se requiere o si tiene la cantidad de componente que el proceso requiere
utilizando también las HMI (Human Man Interface) para que sea más amigable.

Nivel de control de planta:

En este nivel se tiene ya la información concreta y no señales individuales también es el último nivel
desde el cual el proceso se puede ver influenciado por la persona a cargo, acá las señales de entrada y
salida son almacenadas en un registro diario. El operario puede visualizar toda la planta desde su
monitor, obteniendo todos los datos de nivel, temperatura, estado del proceso, etc. Además puede ver
cuando un valor esta fuera de rango y tomar acciones inmediatas, para esto se utilizan servicios como
SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition). El rendimiento de la planta es monitoreado,
analizado y optimizado.

Nivel empresarial:

Es donde la información del proceso llega a las oficinas de los ejecutivos en todo el mundo, acá es donde
manejan las compras de inventarios en base a la información proporcionada, así como las decisiones
que toman a la hora de decidir el precio de un producto.
Elementos de un sistema de automatización

SEQ Ilustración \* ARABIC 2. ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DE

¿Qué es un PLC?:

El PLC es una computadora que soporta ambientes más desgastantes como lo son las industrias. Pueden
automatizar algo simple como una función o algo complejo como una línea de producción.

¿Cómo funcionan?:

Reciben información por medio de sensores conectados en las entradas luego procesa esta información
y realiza acciones en base a la programación que tenga establecida, sin dejar de lado que se pueden
acoplar casi a cualquier aplicación debido a su flexibilidad en los parámetros internos de programación.
¿Cuáles son las cosas que los distinguen de las PCs normales?

Los PCs y PLCs almacenan y procesan información pero los PLCs tienen módulos de entradas y salidas
que proveen la información al CPU. Las entradas y salidas pueden ser análogas o digitales, estas
entradas pueden provenir de dispositivos como: sensores, interruptores, medidores, etc. Mientras que
las salidas pueden ser provenir de dispositivos como: relés, luces, válvulas, etc. Usando estas entradas y
salidas es lo que logra convertir al PLC en un dispositivo tan flexible.

Las comunicaciones es otra parte importante debido a que el PLC se debe de poder comunicar con una
gran variedad de dispositivos por ejemplo con SCADA además de ofrecer una variedad de puertos para
diferentes protocolos de comunicaciones.

Además, cuenta con dispositivos de visualización como las HMI que son herramientas para los operarios
que desean tener una interfaz gráfica más amigable con el proceso que controlan, además que los datos
observados en la HMI son instantáneos así que cualquier problema que se detecte podrá ser controlado
desde la misma.

Visualización

La visualización del contenido y la información es muy importante para tener un proceso de manera
monitoreada y controlada de riesgos latentes. Generalmente un operador al ver una HMI (Human
Machine Interface), realiza un escaneo visual empezando de la esquina superior izquierda hacia la
derecha hacia abajo, por lo tanto, las alarmas deben de estar en la parte superior de la misma.

Es muy recomendable que los colores que se utilicen para el fondo de pantalla no sean: colores
primarios, blanco o negro. Los colores óptimos son colores pastel como: gris suave o café suave. Por que
proveen contraste para los colores más obscuros o brillantes, que se utilizan para alarmas, botones o
indicadores. Además, si se crean múltiples pantallas se deben de utilizar diferentes fondos de pantalla
para que se puedan identificar con solo ver el color del fondo de pantalla.
Lenguajes de programación

Los lenguajes de programación se utilizan para expresar los procesos que se llevaran a cabo por la
unidad de control del autómata programable. Para este tipo de programación no se utilizan los
lenguajes convencionales de programación y esto se debe a que cuando el primer PLC fue lanzado
también se lanzaron los lenguajes de programación. Para que no existan más lenguajes estos
estandarizados por la IEC (International Electrotechnical Commission), por lo que se designó la IEC
61131-3 para definir los cinco lenguajes:

● Diagrama de tipo escalera LD (Ladder Diagram), un lenguaje de diagramas de relé.

● Diagrama de funciones secuenciales SFC (Sequential Function Charts), lenguaje de bloques

de funciones secuenciales.

● Diagrama de bloques de funciones FBD (Function Block Diagram), lenguaje de diagramas de

bloques secuenciales.

● Texto estructurado ST (Structured Text), lenguaje de bajo nivel.

● Lista de instrucciones IL (Instruction List), lenguaje tipo ensamblador.

Diagrama tipo escalera

Es el más utilizado por los operarios porque es gráfico y sencillo de comprender, además es soportado
por cualquier PLC. La forma en que presenta los datos se caracteriza por tener barras de alimentación de
forma que la barra del lado izquierda siempre esta con una señal lógica de “1”, entonces la energía llega
a todos los elementos conectados, pero dependerá del estado de cada uno si deja pasar la energía o no.

Además, se destaca sobre los otros lenguajes ya que si el PLC está conectado en línea con el software se
puede realizar una revisión de cómo está trabajando el código con respecto al PLC, entradas y salidas, lo
cual es ideal para realizar diagnósticos de falla.

Texto estructurado

Está basado en lenguajes de programación como “C”, no es muy conocido ya que para utilizarlo requiere
conocimientos previos de programación. Su ventaja radica en que se pueden utilizar instrucciones como:
if, while, for, case, etc. Las cuales ayudan a realizar instrucciones que son cíclicas y que pueden utilizarse
varias veces como una función como tal.
Protocolos de comunicación

La comunicación entre los diferentes equipos que existen para realizar un proceso es esencial debido a
que este será más eficiente si se puedan comunicar las diferentes maquinas que se tienen y esto se logra
si todas hablan un mismo lenguaje. Actualmente si se exige a los fabricantes que estandaricen sus
puertos y protocolos de comunicación, pero años atrás no, por esta razón en la industria se encuentran
muchos equipos con diferentes puertos y una gran cantidad de protocolos.

Ethernet industrial

Originalmente fue desarrollada por Xerox Corporation con el apoyo de Intel Corporation y Digital
Equipment Corporation y ha sido la base para fundamentar el estándar IEEE 802.3, el Ethernet se ha
vuelto el estándar para muchos de los fabricantes de equipos. Originalmente se utilizaba cable coaxial
para realizar la transmisión de datos, pero se ha ido mejorando para que pueda ser utilizado en: par
trenzado, fibra óptica, etc. Mejorando así las velocidades de transferencia. Actualmente los más
utilizados son cuatro pares trenzados de categoría cinco para asegurar la transmisión en velocidades de
10Mbps. hasta 100Mbps. Utilizando conectores físicos RJ-45 con denominaciones 10BASE-T o 100BASE-
TX.

También se utiliza la fibra óptica como alternativa cuando existen interferencias electromagnéticas
demasiado grandes o las distancias superan los 100 metros, aunque la fibra óptica es cara esta puede
extenderse hasta dos kilómetros si se necesita.

Tipos de módulos y especificaciones

● Para entradas digitales:

Serán de tipo binario 1 o 0.
● Para entradas y salidas análogas
Serán valores estandarizados de voltaje y corriente como por ejemplo: 0-10 Vdc, 4-20mA.
● Entradas y salidas específicas

● Módulos de comunicación

Temporizadores en PLCs:
Los básicos son los siguientes:

TON: que realizan el conteo desde que su bobina obtiene una señal luego pasa el tiempo que se le
programa y sus salidas cambian de 0 a 1.

TOF: este timer cuando le llega una señal a la bobina en sus salidas ya tiene 1 luego que pasa el tiempo
programado las salidas cambian a 0.

Instrumentación eléctrica

Los instrumentos de medición son ampliamente utilizados en la industria para

obtener un mejor control de los procesos y poder tener una visualización de las
variables involucradas. Y con esto lograr un proceso que cumpla con estándares
internacionales y alta calidad.

La necesidad de los procesos ha hecho que las formas de medición y las

tecnologías tengan que innovar para poder estar en la vanguardia de las exigencias del
mercado actual por lo tanto se abarca la mayoría de los principios de medición
existentes.

Generalmente se habla de los instrumentos de medición como un sistema de

medición debido a que estos se componen de diferentes elementos modulares que
logran entregar una salida de señal de manera eficiente. El transductor primario es el
que produce una salida en función de la variable de medición aproximadamente lineal.
La salida del transductor primario estará en función de la variable medida por lo que
hace falta un elemento de conversión como los circuitos tipo puente para convertir la
variable. Los elementos de procesamiento de señales se utilizan para mejorar la
 calidad de la salida entre los cuales se puede encontrar el amplificador electrónico ya
que por sus características de amplificación mejorar la resolución y sensibilidad de la
señal, siendo de gran utilidad cuando la salida del transductor es de baja magnitud.
Luego se tiene en muchos casos que debido a las malas condiciones ambientales
donde se encuentra el transductor no se puede colocar el procesador por lo que la
señal debe de ser transmitida hacia alguna locación que este con mejor protección por
lo que se transmiten las señales en cables trenzados o blindados para evitar que
interferencias externas modifiquen la señal. Finalmente, cuando la señal llega a la
locación requerida es utilizada para tomar decisiones con base a la información que
entregan.

Figura 1. Sistema de medición

Transudctor Elemento de
Procesamiento Transmisión de Utilización de la
conversión de
primario de la señal la señal señal
variable

Señales típicas de transmisión

Existen varios métodos de transmisión de señales, pero debido a las velocidades de respuesta y mayor
precisión se prefiere la transmisión de datos por medio de señal eléctrica. Los tipos de señal utilizados y
sus estándares de transmisión de datos son los siguientes:

● La señal de corriente se trabaja en un rango de 4 – 20 mA c.c. aunque también es

utilizada en rangos de 1 – 5 mA c.c. o 10 – 50 mA c.c.

● La señal de voltaje se trabaja en un rango de 0 – 10 V c.c.

● La señal digital se trabaja en forma de un tren de impulsos con bits que consisten

en 0 y 1, que están en el sistema binario y esto es procesado luego por un

microprocesador.

● La señal neumática se trabaja en un rango de 3 – 15 psi y se utiliza principalmente

para elementos de control en los que la rapidez es un elemento clave.

● La señal hidráulica se utiliza cuando las presiones de trabajo son elevadas.

● La señal de radio se utiliza para ambientes hostiles o si la distancia de transmisión

es demasiado elevada.