UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALÚRGICA

OPERACIÓN DEL CIRCUITO I DE LA PLANTA

MINERO METALÚRGICA DE SHOUGANG
HIERRO PERÚ S.A.A.

Informe por Servicios Profesionales presentado por el Bachiller:

PASTOR HURTADO, JUAN CARLOS
para optar el Título Profesional de
INGENIERO METALURGISTA

AREQUIPA – PERU
2020

I
 OPERACIÓN DEL CIRCUITO I DE LA PLANTA MINERO METALÚRGICA DE
SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

INDICE

CAPITULO I – GENERALIDADES

1.1. Introducción 1
1.2. Misión 2
1.3. Visión 2
1.4. Ubicación 2
1.4.1. Accesibilidad 2
1.4.2. Poblados cercanos 3
1.5. Geología y Mineralización 3
1.5.1. Geología 3
1.5.2. Mineralización 4

CAPITULO II – PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA SHOUGANG

HIERRO PERU S.A.A.

2.1. Exploración 5
2.2. Perforación 5
2.3. Voladura. 6
2.4. Carguío 6
2.5. Acarreo 7
2.6. Chancado (mina) 7
2.7. Envío de Crudos 8
2.8. Chancado San Nicolás) 9
2.9. Concentración 10
2.10. Filtrado 11
2.11. Peletización 12
2.12. Transferencia 13
2.13. Embarque 14

II
CAPITULO III – DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DEL CIRCUITO I

3.1. Introducción 15
3.2. Objetivos 16
3.3. Descripción del Proceso 16
3.4. Flujograma del Circuito 28

CAPITULO IV – DESCRIPCION DE EQUIPOS

4.1. Fajas Transportadoras 29

4.2. Chancadora de rodillo – HPGR 31
4.2.1. Dispositivo de alimentación a las chancadoras de rodillo 33
4.2.2. Principio de trituración 34
4.2.3. Unidad de rodillo 35
4.2.4. Sistema hidráulico 37
4.2.5. Trituradora de rodillos 40
4.2.6. Zarandas vibratorias húmeda de doble piso 42
4.2.7. Partes de la zaranda 43
4.2.8. Especificaciones técnicas de zaranda 44
4.2.9. Unidad de accionamiento 45
4.2.10. Sistema de amortiguamiento 46
4.2.11. Especificaciones técnicas del excitador excéntrico 46
4.3. Bomba de pulpa 47
4.3.1. Sellado de la empaquetadura 48
4.3.2. Requisitos de inyección y su presión del agua para el sello del eje 48
4.3.3. Uso y mantenimiento 49

CAPITULO V – ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y MEDIO

AMBIENTE

5.1. Seguridad 53
5.2. EPP 55
5.3. Medio Ambiente 56

3
3
3
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 57
BIBLIOGRAFIA 58
 RESUMEN

La Planta Minero Metalúrgica Shougang Hierro Perú S.A.A. (SHP), se localiza en el

Complejo Minero de San Juan de Marcona, que está ubicado aproximadamente a 540
Km al Sur de la Ciudad de Lima y que pertenece a la Provincia de Nazca, Departamento
y Región Ica.

El uso de la tierra está dado principalmente por el centro poblado de San Juan de
Marcona y las instalaciones mineras de SHP. La tierra por sus condiciones climáticas y
la falta de agua dulce, no son favorables para la agricultura, de modo que se les clasifica
como terrenos sin uso e improductivos de gran potencial para el desarrollo de la minería
y otras industrias, con la limitación superable técnicamente de la falta de agua dulce.

Se utiliza agua potable para consumo humano que es un recurso crítico para la
población de Marcona, agua marina para procesamiento del mineral y mitigación de
polvo y agua desalinizada para el lavado parcial del concentrado para reducir los
cloruros.
En la formación Marcona, los cuerpos son mantos de mineral de hierro, como
subproductos se tiene Cu, Ag, Au. La mena de hierro consiste en Magnetita.

Los mantos siguen dos horizontes estratigráficos paralelos, El horizonte Egrid de 150 m
a 2 m de ancho, el horizonte de mina 7 de 28 menor potencia, en la formación Rio
Grande los cuerpos están restringidos a la sección inferior de dicha formación, como
mantos con hierro, dimensiones y en Stockwork con contenido de cobre con Magnetita
y especularita, la ley alcanza hasta 50% Fe.

La secuencia paramagnética está representada por la formación inicial de los

calcosilicatos de temperatura alta como diópsido, cordierita y hornablenda en la
formación Marcona y Actinolita, epidota en la formación Rio Grande. Luego se formó
Actinolita y tremolita con magnetita en grandes cantidades. Al final algo de sulfuros
(Pirita, Pirrotita, Chalcopirita). Los minerales como esfena, rutilo, clorita, calcita se
formaron durante todo este proceso de mineralización.

PALABRAS CLAVE: Peletización, Trituradora, Zaranda.

 ABSTRAC

Shougang Hierro Perú S.A.A. Mining Metallurgical Plant (SHP), is located in the San
Juan de Marcona Mining Complex, which is located approximately 540 km south of the
city of Lima and belongs to the Nazca Province, Department and Ica Region.

The use of the land is mainly given by the populated center of San Juan de Marcona and
the SHP mining facilities. The land due to its climatic conditions and the lack of fresh
water, are not favorable for agriculture, so they are classified as unused and
unproductive land with great potential for the development of mining and other industries,
with the limitation technically overcome from the lack of fresh water.

Drinking water for human consumption is used, which is a critical resource for the
population of Marcona, sea water for mineral processing and dust mitigation, and
desalinated water for partial washing of the concentrate to reduce chlorides.
In the Marcona formation, the bodies are mantles of iron ore, as by-products there is Cu,
Ag, Au. The iron ore consists of Magnetite.

The mantles follow two parallel stratigraphic horizons, the Egrid horizon 150 m to 2 m
wide, the mine horizon 7 of 28 lower power, in the Rio Grande formation the bodies are
restricted to the lower section of said formation, such as iron mantles, dimensions and in
Stockwork with copper content with Magnetite and specularite, the grade reaches up to
50% Fe.

The paramagnetic sequence is represented by the initial formation of high temperature

calcosilicates as diopside, cordierite and hornblende in the Marcona and Actinolite
formation, epidote in the Rio Grande formation. Actinolite and tremolite were then formed
with magnetite in large quantities. At the end some sulfides (Pyrite, Pyrrhotite,
Chalcopyrite). Minerals such as sphene, rutile, chlorite, calcite were formed throughout
this mineralization process.

KEY WORDS: Pelletizing, Crusher, Zaranda.

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

ENTREGA

Bachiller: PASTOR HURTADO, JUAN CARLOS

INFORME POR SERVICIOS PROFESIONALES:

OPERACIÓN DEL CIRCUITO I DE LA PLANTA MINERO

METALÚRGICA DE SHOUGANG HIERRO PERÚ S.A.A.

PRESIDENTE MIEMBRO MIEMBRO

VII
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCION:

La Planta Minero Metalúrgica Shougang Hierro Perú S.A.A. (SHP), se

localiza en el Complejo Minero de San Juan de Marcona, que está ubicado
aproximadamente a 540 Km al Sur de la Ciudad de Lima y que pertenece
a la Provincia de Nazca, Departamento y Región Ica.

El uso de la tierra está dado principalmente por el centro poblado de San

Juan de Marcona y las instalaciones mineras de SHP. La tierra por sus
condiciones climáticas y la falta de agua dulce, no son favorables para la
agricultura, de modo que se les clasifica como terrenos sin uso e
improductivos de gran potencial para el desarrollo de la minería y otras
industrias, con la limitación superable técnicamente de la falta de agua
dulce.

Se utiliza agua potable para consumo humano que es un recurso crítico

para la población de Marcona, agua marina para procesamiento del mineral
y mitigación de polvo y agua desalinizada para el lavado parcial del
concentrado para reducir los cloruros.

1
1.2. UBICACION

El Complejo Minero de San Juan de Marcona, se encuentra ubicado en el

distrito de Marcona, uno de los cinco distritos de la Provincia de Nazca,
Departamento y Región de Ica, aproximadamente a 540 Km al Sur de la
ciudad de Lima Limitando por el Norte con los distritos de Changuillo, Nazca
y Vista Alegre de la Provincia de Nazca (Ica); por el Sur con la Provincia de
Caravelí (Arequipa); por el Este con la Provincia de Lucanas (Ayacucho) y
por el Oeste con el Océano Pacífico.

1.2.1. ACCESIBILIDAD

El Proyecto Shougang es accesible en automóvil por pista asfaltada

desde la ciudad de Nazca, 52 kilómetros en dirección a la antigua
Panamericana Sur, y desde el Puerto de San Juan de Marcona, a
29,7 Km. desde donde inicia la carretera Interoceánica (Puerto de
San Juan de Marcona).

1.2.2. POBLADOS CERCANOS:

La Población más cercana al Proyecto Shougang, es el pueblo de

San Juan de Marcona, a 30 Km. del mismo.

El Distrito de Marcona es uno de los cinco distritos de la Provincia de

Nazca, ubicada en el Departamento de Ica, bajo la administración
24 del Gobierno Regional de Ica, en el sur-centro del Perú. Limita por
el norte con la Provincia de Nazca; por el sur con la Provincia de
Caravelí (Arequipa); por el este con la Provincia de Lucanas
(Ayacucho) y por el oeste con el Océano Pacífico.

2
1.3. GEOLOGIA Y MINERALIZACION

1.3.1. GEOLOGÍA

Geología regional

El área del proyecto se ubica en la zona denominada meseta de

Marcona, comprendida en la Cordillera de la Costa, en el lado Oeste
de la Cordillera Occidental de los Andes; externamente este sistema
es angosto con terminales Paracas al Norte y Lomas al Sur,
interrumpidos por el Cerro Tunga, hacia el oeste se presentan
terrazas marinas que descienden al mar.

El área de los depósitos de mineral forma una faja arqueada de 20

km de largo por 7 km de ancho, que se dispone hacia el noroeste,
dentro de la cual los depósitos se orientan en bandas paralelas de
Este a Oeste.

Geología del distrito

La zona pertenece a la llamada Cordillera de la Costa formada en su

núcleo por el batolito de granodiorita de San Nicolás que instruyó
principalmente a metamórficos precámbricos, meta-sedimentos
marinos Paleozoicos del período Carbonífero inferior, además
encontramos meta-sedimentos terrestres y meta volcánicos
mesozoicos de edad Jurásica y tufos con sedimentos del Cretácico
inferior y superior, ocurren también sedimentos Terciarios poco
consolidados.

3
1.3.2. MINERALIZACION:

En la formación Marcona, los cuerpos son mantos de mineral de

hierro, como subproductos se tiene Cu, Ag, Au. La mena de hierro
consiste en Magnetita.

Los mantos siguen dos horizontes estratigráficos paralelos, El

horizonte Egrid de 150 m a 2 m de ancho, el horizonte de mina 7 de
28 menor potencia, en la formación Rio Grande los cuerpos están
restringidos a la sección inferior de dicha formación, como mantos
con hierro, dimensiones y en Stockwork con contenido de cobre con
Magnetita y especularita, la ley alcanza hasta 50% Fe.

La secuencia paramagnética está representada por la formación

inicial de los calcosilicatos de temperatura alta como diópsido,
cordierita y hornablenda en la formación Marcona y Actinolita,
epidota en la formación Rio Grande. Luego se formó Actinolita y
tremolita con magnetita en grandes cantidades. Al final algo de
sulfuros (Pirita, Pirrotita, Chalcopirita). Los minerales como esfena,
rutilo, clorita, calcita se formaron durante todo este proceso de
mineralización.

4
 CAPITULO II

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA PLANTA SHOUGANG

HIERRO PERU S.A.A.

2.1. EXPLORACIÓN

En la exploración se identifica la presencia de un yacimiento y sus

características, se determina la ley de mineral y la forma de explotarlo; en
nuestro caso, consiste en la ubicación del yacimiento de hierro, con el
propósito de conocer las características cualitativas y cuantitativas del
mineral a ser explotado.

2.2. PERFORACIÓN

La perforación del suelo se realiza utilizando energía mecánica, se perfora

en áreas de estéril para acceder a los cuerpos mineralizados; mediante esta
perforación se obtienen los taladros o pozos de forma tubular que luego
serán cargados con explosivos para la voladura, se realizan 2 tipos de
perforación:

Perforación Primaria y
Perforación Secundaria

5
2.3. VOLADURA

En este subproceso se realiza la carga de los taladros con la mezcla

explosiva consistente en Nitrato, Aluminio, Petróleo y Fulminantes; o
emulsión, nitrato, booster y fulminante. También se tiende la malla de guías
con pólvora y se colocan los retardadores, en función de un previo diseño;
para luego ser disparado.

2.4. CARGUÍO

Se realiza el carguío de los materiales. Esta actividad es realizada por las

palas de cables, que tienen una capacidad de balde de 30 ton, y/o
cargadores frontales.

Las palas de cables se desplazan por medio de orugas y funcionan con

energía eléctrica.

Los cargadores se desplazan por medio de ruedas y funcionan con

combustible.

Estos equipos se emplean según la altura del frente, y se encuentran

agrupados por flotas de acuerdo a sus características particulares.

Figura Nº 2.1.
Carguío de Mineral

6
2.5. ACARREO

En esta actividad se realiza el transporte de materiales de minas o canchas

hacia las plantas, canchas de depósito o botaderos.

El acarreo se realiza con camiones que tienen gran capacidad de carga.

Estos camiones siguen rutas determinadas para llegar a sus destinos.

Figura Nº 2.2.
Acarreo del Mineral

2.6. CHANCADO (MINA)

En este subproceso se realiza el chancado de minerales y baja ley. Para

esto se utilizan 2 plantas chancadoras

Planta 1: Chancado de Mineral y baja Ley.

Planta 2: Chancado de Mineral y baja Ley.

7
 El tamaño máximo del mineral chancado debe ser de 4”.

Figura Nº 2.3.
Traslado de Mineral a Área de Chancado

2.7. ENVÍO DE CRUDOS

En este subproceso se realiza el transporte del mineral de plantas de la

mina hacia el stock de crudos de Planta Beneficio.

Interviene el Conveyor que está conformado por segmentos de faja en una

longitud total de 18.5 Km.

Estas fajas funcionan con motores eléctricos.

8
 Figura Nº 2.4.
Faja Transportadora hacia Stock de crudos

2.8. CHANCADO (SAN NICOLÁS)

El chancado es el proceso en el cual el mineral es reducido de tamaño de

acuerdo a especificaciones según el tipo de mineral, para ser usado en el
proceso de beneficio (Planta Magnética).

El Proceso de Chancado Primario y Secundario del mineral se realiza en la

Mina, obteniendo un diámetro máximo de 4”, el cual es enviado a la Planta
de San Nicolás por un Sistema de Fajas Transportadoras (Conveyor).

9
 Al llegar a la Planta es depositado en las Canchas del Stock de Crudos,
clasificadas por el tipo de mineral.

De las canchas es enviada a la Planta Chancadora, en la cual existen dos

Líneas de Producción (Primaria y Secundaria), en las cuales se realiza el
proceso de Chancado Terciario.

El mineral chancado pasa por un proceso de Clasificación de Zarandas.

El Mineral es depositado en Silos (9) clasificado por el tipo de mezcla, de

acuerdo a la producción programada.

2.9. CONCENTRACIÓN

El mineral molido y clasificado de los silos a los cuales se ha enviado el

mineral proveniente de chancadora, ingresa a la Planta Magnética a los
procesos de molienda fina y molienda gruesa.

Existen 9 líneas de molienda, el proceso de molienda primaria se realiza en

molinos de barras.

La separación magnética se realiza en Separadores Magnéticos Cobers, el

concentrado recuperado continúa el circuito de molienda, el residuo (Colas)
es enviado hacia el Sistema de Relaves.

El proceso de clasificación de hidrociclones se realiza dependiendo de la

producción programada.

10
 El proceso de molienda secundaria se realiza en Molinos de Bolas.

Figura Nº 2.5.
Área de Molienda

2.10. FILTRADO

El mineral de molienda fina (Planta Magnética) es procesado en esta etapa

según el tipo de producción.

Producción Torta Stock Puerto

Producción Filter Cake para Pelletización

El concentrado filtrado es recibido en una tolva, para ser enviado a Planta

Péllets.

11
 Figura Nº 2.6.
Implementos de Seguridad para Ingreso al Área de Filtros

2.11. PELETIZACIÓN

El concentrado filtrado que se encuentra en la tolva se subdivide en 2

salidas para alimentar por separado a cada línea de producción; para
ambas líneas de producción se le adiciona aglomerante “Bentonita”, siendo
dispersada en todo el concentrado, mediante mezcladores. El concentrado
mezclado es alimentado a tolvas de almacenamiento.

Las tolvas de concentrado alimentan a los discos peletizadoras, mediante

sistema de fajas en la parte central superior izquierda del disco.

Los discos peletizadoras tienen un diámetro, y un ángulo de inclinación y

una velocidad variable, dependiendo de la calidad del concentrado
(granulometría, humedad) para la formación de las bolas (conocido como
péllets verdes). Para regular el tamaño de los péllets y su tiempo de

12
 residencia se cuenta con cuchillas, los cuales le dan la dirección en el
traslado del grano a través de la cama hasta la formación del péllets.

2.12. TRANSFERENCIA

El producto depositado en canchas de Stock de Planta, es enviado

mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Transferencia.

Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido al Stock de Puerto

y un equipo Apilador Móvil denominado Stacker, ubica el producto según
su clasificación.

Figura Nº 2.7.
Fajas Transportadoras hacia Srock de Puerto

13
2.13. EMBARQUE

El producto depositado en canchas de Stock de Puerto, es enviado

mediante dispositivos denominados Chutes al Túnel de Embarque.

Mediante un sistema de Fajas, el producto es transferido a la zona de

Embarque.

Finalmente, el producto es transportado por una Faja al Muelle, en el cual

se ubica otro equipo Apilador Móvil denominado Gantry, que lo deposita en
las bodegas del Barco.

Figura Nº 2.8. Muelle

de Embarque

14
 CAPITULO III

DESCRIPCION DEL PROCESO DEL CIRCUITO I

3.1. INTRODUCCION

La capacidad de alimentación a la planta de beneficio es de 1617 TMH (son

808.50 TMH por línea), cada línea de HPGR trata 1050 TMH, se tiene 3
líneas de chancado (2 operan y 1 en stand by) donde el mineral se clasifica
por medio de zarandas húmedas, siendo el under size de la zaranda
(producto final del circuito I) que va hacia unas bombas de pulpa y es
enviado hacia el área del circuito II.

Este informe de operaciones del Circuito I, se describe las operaciones

realizadas, bajo los parámetros granulométricos y mineralógicos del mineral
proveniente del paquete 6. Además, contiene información básica y técnica
sobre los equipos que comprende las diferentes secciones del circuito I, así
como sus respectivos parámetros de operación.

3.2. DESCRIPCION DEL PROCESO

El mineral producto del chancado secundario y terciario proveniente del

paquete 6, tiene en su composición varias especies mineralógicas de

15
hierro, dentro de las cuales se le atribuye una ley de cabeza 52.5% Fe,
encontrándose principalmente como magnetita.

La densidad del mineral se encuentra en el rango de 2.30-2.77 t/m3 y tiene

una distribución granulométrica no mayor a 40 mm.

Cuadro Nº 3.1.
Especies Mineralógicas

DESCRIPCIÓN COMPOSICIÓN
Magnetita Fe3O4
Actinolita (Mg.Fe)3CaSi4O12(H2O)
Pirita FeS2
Calcopirita CuFeS2
Pirrotita Fe1-xS
Marcasita FeS2
Clorita H4(Fe,Mg,Al)FeSiO9
Epidota Ca2(Al,Fe)3(SiO4)3(OH)
Sericita KAl3Si3O.10(OH)2
Calcita CaCO3
Covelita CuS
Bornita Cu3FeS4
Talco H2O.3MgO.4SiO2
Yeso CaSO4.2H2O
Apatito (PO4)3.Ca5(F,Cl,OH)
Biotita H2K(Mg,Fe).3Al(SiO4)3

El mineral proveniente del paquete 6 llega mediante 2 fajas transportadoras

(5730-CB-0001~0002), las cuales descargan a las fajas (5730-CB-
0003~0004) respectivamente, que transportan el mineral hasta los tripper
(5730-TC-0001~0002), mediante éstos se descarga al silo de recepción de
mineral crudo (5730-BN-001) con un volumen total de 1500 m3, el cual
cuenta con un sensor de nivel como sistema de seguridad contra el
desborde del mineral.

16
 •
Faja Transportadora
5730-CB-0001

Miner.il Proveniente Tripper

de Mina 5730-TC-0001

Faja Transportadora
5730-CB-0003

>---<•1-P �-

• •
Faja Transportadora
5730-CB-0002

Tripper
5730-TC-0002

Faja Transportadora
5730-CB-0004

Sen.sor de Hivel

Sílo de Recepción de Mineral Crudo

5730-BN-0001
Canaleta de Canaleta de
Descarga 5730- Descarga 5730·
CH-0001 CH-0002

Alimentador
Vibratorio Alimentador
Vibratorio
5730-FE-0001
Alimentador Alimentador 5730-FE-0004
Vibratorio Vibratorio
5730-FE-0002 5730-FE-0003

Figura Nº 3.1.
Mineral proveniente del paquete 6 hasta el silo (5730-BN-0001)

17
El mineral crudo depositado en el silo de recepción (5730-BN-0001) es
descargado mediante 4 alimentadores vibratorios o feeder (5730-FE-
0001/0002/0003/0004) a la faja (5730-CB-0005).

Cuadro Nº 3.2. Características del Silo

(5730-BN-0001)

Parámetro Valor
Tiempo de almacenamiento (horas) 1.5
Porcentaje de humedad (%) 1.5
Volumen efectivo (m 3) 1500

La faja (5730-CB-0005) cuenta con una balanza electrónica que permite

saber el tonelaje que transporta en tiempo real; La descarga de esta faja
alimenta a la faja (5730-CB-0007), que transporta el mineral hasta el tripper
(5730-TC-0003), mediante éste se alimentan a las tres tolvas de
amortiguamiento (5730-BN-0002~0004), con un volumen total de 1800 m3,
las cuales alimentan de los HPGR (5730-RP-0001~0003), con una
capacidad de 2400 TMPH cada una.

18
 Figura Nº 3.2.
Proceso desde el silo (5730-BN-0001) mineral crudo hasta los
19

silos de alimentación (5730-BN-0002~0004) a los HPGR (5730-

RP-0001~0003)
Cabe mencionar que se tendrá tres silos amortiguadores (5730-BN-
0002~0004) de iguales características y capacidad de tratamiento,
entendiendo que se tiene tres líneas de trituración

Los silos de amortiguamiento (5730-BN-0002~0004) que alimentan a los

HPGR (5730-RP-0001~0003) descargan a las fajas (5730-CB-0008~0010)
mediante compuertas de válvulas hidráulicas y neumáticas que regulan la
carga de alimentación.

Las fajas (5730-CB-0008~0010) cuentan con un detector de metales,

siendo una importante protección de seguridad para todos los equipos
(fajas, HPGR, zarandas) ya que se pueden encontrar planchas, platinas o
algún metal que puede ocasionar daños de gravedad a los equipos,
principalmente a los HPGR (5730-RP-0001~0003) que son equipos muy
sensibles; Tales como el des alineamiento de los rodillos, fatiga y/o sobre
esfuerzo en el sistema de transmisión hidráulica.

Las fajas (5730-CB-0008~0010) alimentan a los HPGR (5730-RP-

0001~0003), previamente depositadas en una tolva de alimentación (5730-
BN-0005~0007) para luego alimentar a la cámara de los HPGR (5730-RP-
0001~0003). El producto de éstas se descarga a la faja transportadora
(5730-CB-0011), la cual a su vez descarga a la faja (5730-CB-0012).

El producto de los HPGR (5730-RP-0001~0003) se descarga a la faja

transportadora (5730-CB-0011), la cual a su vez descarga a la faja (5730-
CB-0012), y ésta a la faja (5730-CB-0013), la cual mediante el tripper (5730-
TC-0004) que está ubicado en ella, deposita el mineral en los silos de
amortiguación de zarandeo (5730-BN-0008~0015) a las zarandas
húmedas (5730-SC-0001~0008).

20
 Figura Nº 3.3.
21

Proceso desde silos (5730-BN-0002~0004), alimentación a las

chancadoras de rodillos HPGR (5730-RP-0001~0003)
El tripper (5730-TC-0004) ubicado encima de los silos de amortiguación de
zarandeo (5730-BN-0008~0015) va y viene para mantener un nivel
relativamente uniforme del mineral en cada uno de ellos, teniendo un
volumen total de 4400 m3.

Los silos amortiguadores de zarandeo (5730-BN-0008~0015) descargan a

las fajas (5730-CB-0014~0021) mediante compuertas de válvulas
hidráulicas y neumáticas para regular la alimentación. Estas fajas alimentan
a las zarandas vibratorias húmedas (5730-SC-0001~0008).

Figura Nº 3.4.
Proceso desde los silos de amortiguamiento de zarandeo (5730-BN-
0008~0015) a las zarandas (5730-SC-0001~0008)

22
La faja (5730-CB-0022) recibe el material de over size de las ocho zarandas
húmedas (5730-SC-0001~0008) y lo transporta a la faja (5730-CB-0006), y
está a su vez transporta a la faja (5730-CB-0007) y mediante el tripper
(5730-TC-0003) ubicado en ella retorna la carga a los silos de
amortiguamiento (5730-BN-0002~0004), alimentación a los HPGR (5730-
RP-0001~0003) para ser nuevamente triturado, teniendo así una carga
circulante del 114%.

Figura Nº 3.5.
Proceso desde el over size de las zarandas (5730-SC-0001~0008)
hasta su retorno al silo (5730-BN-0002~0004)

23
El under size de las zarandas húmedas (5730-SC-0001~0008), se descarga
por gravedad directamente a los cajones (5730-PB-0001~0002) donde las
cuatro primeras zarandas (5730-SC-0001/02/03/04) descargan en el
primer cajón (línea I) y los 4 ultimas zarandas (5730-SC-
0005/06/07/08) descargan en el segundo cajón (línea II).

La pulpa que está depositada en los cajones (5730-PB-0001~0002) es

llevada hacia el circuito II mediante bombas de pulpa (5730-PU-
0001~0004) donde llegará a los pre-separadores magnéticos de partículas
gruesas.

La pulpa del primer cajón es transportada mediante las bombas (5730-PU-

0001~0002) y la pulpa del segundo cajón es transportado mediante las
bombas (5730-PU-0003~0004).

Se tiene colectores de manga (5730-DC-0001), que extraen toda la polución

generada en los puntos de transferencia y mediante un sistema de
aspersión de agua ubicado en la parte superior del colector de polvo permite
formar un líquido denso (lodo) minimizando de esta manera la polución.
Estos colectores de polvo están ubicados estratégicamente en los puntos de
transferencia de una faja a otra o en la descarga de una faja a los silos.

24
 Figura Nº 3.6.
Sistema de colector de polvo

25
3.3. FLUJOGRAMA DEL CIRCUITO

26
 CAPITULO IV

DESCRIPCION DE EQUIPOS

4.1. FAJAS TRASPORTADORAS

Las fajas transportadoras, se encargan de transportar el mineral y

descargarlo en otras fajas, tolvas o silos. Tienen como código (57300-CB-
ABCD), (5730-CB-0001, 5730-CB-0003, 5730-CB-0005, etc.).

Las fajas transportadoras están accionadas por motores montados en

bases de asiento comunes con reductores que están acoplados
directamente a la polea motriz. Así mismo equipadas con cordones de
seguridad, polines de carga, polines guiadores, polines de retorno y polines
de comando, polea de cola y polea motriz, además un sistema de
contrapeso proporcionando la tensión requerida y absorbiendo las
fluctuaciones que se producen en el estiramiento de la faja.

27
 Cuadro Nº 4.1.
Características de las fajas transportadoras

FAJAS TRANSPORTADORAS
Ancho Longitud Velocidad RPM Potencia
CODIGO
(mm) (m) (m/s) (REDUCTOR) (KW)
5730-CB-0001~0002 1200 58.86 3.5 1800 220
5730-CB-0003~0004 1200 32.5 3.5 1800 132
5730-CB-0005 1200 181.5 3.5 1800 250
5730-CB-0006 1200 126.9 3.15 1800 250
5730-CB-0007 1400 76.5 3.5 1800 250
5730-CB-0008~0010 1400 11.5 1.0-1.6 1800 55
5730-CB-0011 1400 77.07 3.5 1800 280
5730-CB-0012 1400 132.1 3.5 1800 280
5730-CB-0013 1400 84.5 3.5 1800 250
5730-CB-0014~0021 1400 11 0.2-0.6 1200 30
5730-CB-0022 1200 158.45 3.15 1800 220

Cuadro Nº 4.2.
Las fajas respecto a las condiciones del proceso

CAPACIDAD HUMEDAD DENSIDAD DEL TAMAÑO DEL

CODIGO
(t/h) % MATERIAL (t/m3) MATERIAL (mm)
5730-CB-0001~0002 3400 1.5 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0003~0004 3400 1.5 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0005 3400 1.5 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0006 3150 6 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0007 5880 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0008~0010 1800~2920 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0011 5880 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0012 5880 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0013 5880 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0014~0021 650-1000 3.95 2.3-2.77 0-40
5730-CB-0022 3150 6 2.3-2.77 0-40

28
4.2. CHANCADORA DE RODILLO - HPGR

Figura Nº 4.1.
Chancadora de rodillos de alta presión

Las chancadoras de rodillos de alta presión (5730-RP-0001~0003)

empleadas para fragmentar material quebradizo.
La fragmentación del material a triturar tiene lugar aquí entre dos
cilindros que giran en sentidos opuestos bajo una gran presión de forma
sincronizada.

29
 Cuadro Nº 4.3.
Datos Generales de las Chancadoras de Rodillos HPGR

Datos Generales
Tipo PM8-24 / 17M
Año de construcción 2017
Denominación de tipo PM8-24/17M
Producción 1050 t/h
Peso del componente más pesado 108000 kg
Emisión de sonidos (servicio normal) > 80 dB(A)

Cuadro Nº 4.4.
Especificaciones del Mineral de Alimentación

Especificación del Mineral de Alimentación

Material de alimentación Mineral de hierro
Humedad del material < 4%
Granulometría Máx. 40 mm
Densidad aparente 2300 kg/m3
Temperatura del material Temperatura ambiente

30
4.2.1. DISPOSITIVO DE ALIMENTACIÓN A LAS CHANCADORAS DE
RODILLO

Figura Nº 4.2.
Dispositivo de alimentación a las chancadoras de rodillo
HPGR con válvulas de compuerta

El dispositivo de alimentación dispuesto en la parte superior de las

chancadoras de rodillos (5730-RP-0001~0003) permiten que
puedan darse una serie de particularidades técnicas y de proceso
encaminadas a conseguir un proceso óptimo de trituración. Tales
como la correcta alimentación y distribución del mineral en la cámara
de los rodillos.

El volumen de almacenamiento de los silos de amortiguamiento

(5730-BN-0002~0004) está fijado para un determinado tiempo
de reserva.

31
 La carga del silo (5730-BN-0002~0004) y con ello el nivel de
llenado está determinada por un dispositivo de rebose.

En el Tolvín, puede ajustarse el ancho de separación de forma

continuada con ayuda de las dos compuertas de ajuste, ello
permite influir sobre la posición de la corriente de material
respecto de los cilindros de trituración, el ajuste se realiza a
través del accionamiento hidráulico.

4.2.2. PRINCIPIO DE TRITURACIÓN

La estructura del mineral a triturar se encuentra fragmentada

después de pasar la ranura entre los cilindros y abandona la
pareja de cilindros, general mente en forma de banda prensada
(torta compactada).

Durante la operación se controla el accionamiento, los sistemas

de transporte de alimentación y de retiro del mineral, el sistema
hidráulico y el de engrase. En caso de fallar uno de los
componentes importantes para el servicio (como los sistemas de
engrase, control de temperatura o de monitoreo de vibraciones
o el acoplamiento de seguridad), se deberá parar y se
desconectará la prensa de los cilindros del HPGR.

La presión necesaria para el proceso de fragmentación se

transmite a través de la unidad de cilindro móvil al material a
triturar.

Durante la operación la unidad del cilindro móvil, se adapta

constantemente mediante cambios de posición a las diferentes
características del mineral a triturar.

La unidad de cilindro fijo y la unidad de cilindro móvil de la prensa

de cilindros son accionadas por separado por un accionamiento
cada una.

32
 Figura Nº 4.3.
Principio de trituración

4.2.3. UNIDAD RODILLO

Cuadro Nº 4.5.
Dimensiones y peso del rodillo

Dimensiones y Peso
Longitud 4710 mm
Anchura 2424 mm
Altura 2690 mm
Peso 108000 kg

33
 Figura Nº 4.4.
Unidad de rodillo

Cuadro Nº 4.6.
Partes de la unidad de rodillo

N° Denominación
1 Cilindro o Rodillo
2 Conjunto de rodamiento
3 Dispositivo de seguridad para el transporte
4 Dispositivo de transporte

34
4.2.4. SISTEMA HIDRAULICO

El sistema hidráulico comprende principalmente los siguientes

componentes:

Grupo con el tanque hidráulico, la bomba, el filtro de retorno y los

respectivos aparatos de mando e indicación
Bloques de válvulas
Cilindros de embolo buzo
Cilindros de retroceso
Acumuladores de pistón con los dispositivos de llenado de
nitrógeno
Caja de bombas
En función de las necesidades, el sistema hidráulico puede estar
equipado con un refrigerador por agua o por aire.
L = lado izquierdo del triturador de rodillos de alta presión,
mirando sobre los acumuladores de pistón
R = lado derecho del triturador de rodillos de alta presión,
mirando sobre los acumuladores de pistón

Figura Nº 4.5.
Vista del triturador de rodillos de alta presión

35
Un sistema hidráulico genera las fuerzas de trituración necesarias del
triturador de rodillo de alta presión y los cilindros de embolo buzo las
transmiten a la unidad de cilindro móvil.

El sistema hidráulico tiene las siguientes funciones, principalmente:

Desplazar hacia adelante y hacia atrás la unidad de cilindro móvil

Generar la presión de apriete necesaria para fragmentar el
mineral triturar.
Establecer un sistema hidroneumático de amortiguación
Accionar las válvulas de compuerta en el dispositivo de
alimentación del material a moler

El sistema hidráulico se encarga además de las siguientes

funciones:

Circulación sin presión del aceite hidráulico en el grupo.

Desplazar el cilindro móvil contra los distanciadores y generación de
presión hasta alcanzar la presión de arranque.
Aumentar la ranura entre los cilindros (operación de retroceso).
Regulación de la presión durante la operación.
Regulación de desvío de los cilindros.
Válvula de compuerta para alimentación de mineral "abierta"
Válvula de compuerta para alimentación de mineral "cerrada"
Válvula de compuerta para alimentación de mineral "cerrada" después
de una desconexión de emergencia

36
 Cuadro Nº 4.7.
Datos técnicos del Sistema Hidráulico

SISTEMA HIDRÁULICO
Peso del grupo hidráulico Aprox .830 kg
Presión de servicio Máx. 170 bar
Refrigerador por aire Si
Refrigerador por agua no
Volumen del tanque hidráulico 800 l
CILINDROS DE ÉMBOLO BUZO
Diámetro del émbolo 560 mm
Recorrido del émbolo 200 mm
ACUMULADORES DE PISTÓN
Diámetro del émbolo 180 mm
Volumen de gas 61,4 l
Calidad del nitrógeno 99,99 vol.% N2
CILINDROS DE RETROCESO
Diámetro del émbolo 125 mm
Recorrido del émbolo 205 mm
CILINDROS HIDRÁULICOS PARA EL ACTUADOR DE LAS
VÁLVULAS DE COMPUERTA
Diámetro del émbolo 140 mm
Recorrido del émbolo 750 mm

37
4.2.5. TRITURADORA DE RODILLOS

Figura Nº 4.6.
Accionamiento de la trituradora de rodillos de alta presión

El cilindro fijo y el cilindro móvil del HPGR (5730-RP-0001~0003),

son accionados por separados por un accionamiento cada uno. La
fuerza se transmite del motor al reductor a través de un eje articulado
con acoplamiento de seguridad.

Los reductores con sistema de refrigeración de aceite están unidos

entre sí por medio de un brazo de reacción, permitiendo movimientos
del cilindro móvil en la operación normal y movimientos de desvió
mayores, como los que se producen en el empuje hacia atrás del
cilindro móvil.

38
El acoplamiento de seguridad protege el accionamiento de daños
que puedan producirse como bloquear o sobrecargar la chancadora
de rodillos HPGR (5730-RP-0001~0003).

En caso de sobrepasar un par de giro determinado del cilindro se

soltará la unión entre el eje y el buje del acoplamiento de seguridad.

Cuadro Nº 4.8.
Datos técnicos del motor de la chancadora de rodillos

Motor
Tipo Con variador de frecuencia
Potencia de accionamiento 650 – 2600 kW
Gama de revoluciones 205 – 1180 rpm

Cuadro Nº 4.9.
Datos técnicos del reductor de la chancadora de rodillos

Reductor
Tipo P3DH 595
Potencia de accionamiento 2600 kW
Rango de velocidad de salida 21 rpm
Engrase a presión en circuito cerrado con enfriamiento de aceite Si
Medio refrigerante aire

Cuadro Nº 4.10.
Datos técnicos del accionamiento auxiliar

Accionamiento Auxiliar
Tipo motor auxiliar SK52
Potencia de accionamiento 4 kW
Velocidad de salida 4,4 – 44 rpm
Velocidad de los cilindros 0,07 – 0,68 rpm
Velocidad periférica de los cilindros 0,009 – 0,09 m/s

39
4.2.6. ZARANDA VIBRATORIA HUMEDA DE DOBLE PISO

Figura Nº 4.7.
Zaranda vibratoria húmeda de doble piso

Las zarandas vibratorias húmedas de doble piso (5730-SC-

0001~0008), son equipos para la clasificación del mineral, separan
el mineral de acuerdo a la abertura de las mallas que se utilizan.

El mineral de mayor tamaño over size retorna al silo de

amortiguamiento (5730-BN- 0002~0004), alimentación a los HPGR
(5730-RP-0001~0003) y el mineral de menor tamaño under size es
enviado a los cajones (5730-PB-0001~0002) para posteriormente ser
llevados al circuito II.

El objetivo de la adición del agua en el piso superior en el proceso

de zarandeo es romper los grumos del producto de las
chancadoras de rodillo HPGR (5730-RP- 0001~0003), mejorar la
eficiencia del zarandeo con el alto contenido de finos en la
alimentación y aumentar la capacidad de zaranda.

40
 Las mallas tienen un diseño modular fijo en el asiento de riel de
soporte mediante una ranura de presión. El material de las mallas
es de poliuretano de 45 mm espesor. La malla superior tiene una
abertura de 8 mm, con una tasa de abertura o área libre del 48%.
La malla inferior tiene una abertura de 3.5 mm con un área libre
del 40%.

4.2.7. PARTES DE LA ZARANDA

Figura Nº 4.8.
Partes de la Zaranda (5730-SC-0001~0008)

41
 Cuadro Nº 4.11.
Partes de la zaranda (5730-SC-0001~0008)

PARTES DE LA ZARANDA
1-1 Marco del tamiz
1-2 Conjunto de placa tamiz
1-3 Vibrador
1-4 Dispositivo de accionamiento
1-5 Dispositivo de pulverización de agua
1-6 Dispositivo de soporte del resorte

4.2.8. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE ZARANDA

Cuadro Nº 4.12.
Condiciones del proceso de la zaranda (5730-SC-0001~0008)

CONDICIONES DEL PROCESO

1 Tiempo de servicio años 20
2 Cantidad 8set（6 trabajo 2 espera）
3 Servicio horas/año 7900
4 Tipo de carga ligero/medio/pesado carga pesada (continua)
Zaranda vibratoria lineal de doble piso
5 Tipo de zaranda
(con boquilla de agua y tubería de agua)
6 Especificación m 3.6 (ancho) x 7.3 (largo de longitud)
Mineral de hierro (mineral de hierro
7 Material de alimentación
magnético)
8 Ley del mineral % 42.5-52.5
9 Densidad de mineral t/m3 3.75-4.12
10 Densidad aparente t/m3 2.3
11 Tamaño de alimentación mm -3mm 55% pasante
12 Tipo de proceso Zarandeo húmedo
13 Carga circulante % 114
14 Capacidad total (material seco) t/h 4943.4 (Con un 10% de fluctuación)
Capacidad de procesamiento
15 t/h 824 (incluye 10% de fluctuación)
individual (material seco)
Contenido de agua del material de
16 % ≤6
oversize
17 Eficiencia de la zaranda % ≥85
18 Partícula del undersize Dmax≤3mm, P80≤1.6mm
19 Frecuencia vibratoria r/min 890
20 Amplitudes mm 9-11 golpes

42
 Cuadro Nº 4.13.
Condiciones del proceso de la malla

CONDICIONES DEL PROCESO

Malla
1 Material de la malla Poliuretano
2 Fabricante / tipo Tianjin Weide / tipo módulo
3 Tipo de conexión de entrada / salida Alimentar y descargar por chute
4 Pisos 2
5 Área de malla por piso m2 26.28
6 Inclinación ° 5
7 Tamaño de abertura de malla superior mm 8
8 Tamaño de abertura de malla inferior mm 3.5
9 Tamaño de plataforma del piso mm 610×305×45

4.2.9. UNIDAD DE ACCIONAMIENTO

Cuadro Nº 4.14.
Condiciones del proceso de la unidad de accionamiento de la
zaranda

Unidad de accionamiento
1 Forma de transmisión Conexión directa
2 Motor ver la hoja de datos del motor
3 Cantidad de motor 1
4 Tipo de acoplamiento acoplamiento universal
5 Modelo de acoplamiento SWP
6 Valor de torque del acople 16 KN-M
7 Cubierta protectora de acoplamiento Tipo fijo

43
4.2.10. SISTEMA DE AMORTIGUAMIENTO

Cuadro Nº 4.15.
Características del Resorte

Resorte
1 Tipo de resorte Resorte helicoidal de metal
Diámetro del resorte(diámetro del
2 mm φ35×φ190×392
alambre*diámetro medio*altura libre)
3 Rigidez del resorte kg/mm 33.84
4 Material ASTM9260
5 Cantidad 16
6 Carga dinámica kg 590
7 Carga estática kg 6270

4.2.11. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DEL EXCITADOR EXCÉNTRICO

Cuadro Nº 4.16.
Características del excitador

Excitador
1 Tipo Excitador excéntrico de bloque
2 Modelo GJ150
3 Material del recubrimiento del cuerpo ASTM60-40-18
4 Material del eje / tratamiento térmico ASIS5140 / refinación térmica
5 Material de engranajes / tratamiento térmico 20CrMnTi/carburizado y enfriamiento
6 Tipo de engranaje engranaje cónico
7 Módulo de engranaje / número de dientes May-82
8 Marca de rodamiento SKF
9 Modelo de rodamiento 22330CCJA/W33VA405

44
4.3. BOMBA DE PULPA

Las bombas a usarse es la Bomba de Lodo Naipu ZJA; Estas son usadas
para el transporte de pulpa en la etapa de la molienda.

Este equipo genera fluidos a presión e incorpora dispositivo giratorio. Por

lo tanto, se debe tomar todas las medidas preventivas de seguridad y ser
aplicadas antes y durante la operación.

La bomba funciona por medio del lanzamiento del fluido fuera de la cavidad
de la bomba mediante la fuerza centrífuga generada por la rotación del
impulsor en el cuerpo de la bomba.

La bomba de pulpa transforma la energía mecánica del impulsor en energía

cinética o de presión de un fluido incompresible. El fluido entra por el centro
del rodete o impulsor, que dispone de unos álabes para conducir el fluido,
y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde
es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a la geometría del
cuerpo, el fluido es conducido hacia las tuberías de salida o hacia el
siguiente impulsor.

Figura Nº 4.9.
Partes de la bomba

45
 Figura Nº 4.10.
Corte Seccional de Bomba.

4.3.1. SELLADO DE LA EMPAQUETADURA

Las empaquetaduras deberán enrollarse sobre el manguito del eje,

con las uniones desplazadas entre sí. A continuación, se debe
empujar la empaquetadura conectada a la cavidad del anillo entre los
prensaestopas y el manguito del eje, hasta que se pegue firmemente
en la cara extrema del anillo de sellado de agua delantero. La
empaquetadura, una vez insertada completamente a la cavidad del
anillo, prensará uniformemente todo el anillo y la parte inferior de la
empaquetadura, para mantener ésta en forma de anillo.

4.3.2. REQUISITOS DE INYECCIÓN Y SU PRESIÓN DEL AGUA PARA

EL SELLO DEL EJE

El agua para el sellado del eje deberá alcanzar la presión adecuada

para asegurar la vida útil de la empaquetadura y el manguito del eje.
La presión razonable es un factor importante para maximizar la vida
útil de la empaquetadura, y el otro factor importante es el flujo, que

46
 depende del tamaño de la empaquetadura y también puede ajustarse
mediante ajustar la tuerca de la cubierta de doble hoja para la
empaquetadura. La presión del agua para el sello del eje debe
controlarse dentro del alcance adecuado, que generalmente está
ajustado a un rango de +35Kpa a +70Kpa por encima de la presión
de funcionamiento de la bomba. De esta manera, se puede asegurar
de que el agua para el sello de eje tiene suficiente presión para entrar
en la empaquetadura lavando las partículas sólidas. Si dicha presión
es demasiado baja, la presión de la bomba prensará las partículas
sólidas en el lodo en la empaquetadura, las cuales se encuentran
acumulados en la empaquetadura, obstruyendo el conducto del
agua para el sello de eje. Esto deberá evitarse de cualquier manera.

4.3.3. USO Y MANTENIMIENTO

Inspección Antes del Funcionamiento

Debe inspeccionar toda la unidad según los pasos siguientes antes

de arrancar:

Ajustar totalmente la bomba y los pernos de anclaje, la bomba debe

colocarse en la base sólida para soportar el peso total de bomba y
eliminar la vibración.

Utilizar el virador de mano según la dirección de rotación de bomba,

el eje de bomba debe ser capaz de conducir la rotación de rotor, y
no debe haber ninguna fricción, de lo contrario debe ajustar el rotor.

Inspeccionar la dirección de rotación de motor, debe garantizar la

dirección misma de rotación de bomba, la bomba se gira hacia la
derecha desde el extremo de accionamiento, hacia la izquierda
desde la boquilla de succión. Cuando se comprueba la dirección de
rotación del motor, debe comprobarse el motor por separado y no

47
acoplado con la bomba. Nunca se permite el giro inverso, que puede
causar la liberación de rotor y producir daños a la bomba.

En la entrada de succión de la bomba debe instalar un tubo corto

desmontable, su longitud debe ser suficiente para desmontar la
carcasa delantera de bomba para reemplazar las piezas de desgaste
y facilitar la inspección de bomba.

Funcionamiento de Arranque

Se debe abrir la válvula de descarga de la bomba antes de arrancar,

después arrancar la bomba, abrir la válvula de succión de la bomba,
revisar que la bomba no tenga vibración y el motor no excede el
amperaje nominal.

El fin de bomba es transportar el flujo, entonces en el sistema de

monitoreo de funcionamiento, se debe revisar el medidor de flujo y
el manómetro para vigilar en cualquier momento si el flujo y la presión
cumplen con los requisitos.

Mantenimiento cotidiano de bomba

En la tubería de succión de la bomba no se permite el fenómeno de

fuga de aire, de lo contrario puede afectar el rendimiento de la
bomba.

Cuando la bomba está desgastada hasta que su rendimiento no

cumpla con el requisito de sistema, debe reemplazar las piezas
desgastadas. Para evitar que las partes húmedas produzcan las
consecuencias graves para el sistema por el desgaste, desmontar
periódicamente las bombas para evaluar la vida útil de partes
húmedas para reemplazar oportunamente. El ajuste de intervalo es
razonable, no habrá ningún fenómeno de fuerte fricción.

48
Cuando reemplace los cojinetes, debe garantizar que en los
componentes de cojinete no tenga polvo, limpiarlos con lubricante,
cuando funciona la bomba, la temperatura de cojinete generalmente
no debe exceder 60 - 65°C, máximo de 75°C.

Garantizar la concentricidad de motor y bomba, asegurarse de que

la arandela elástica en el acoplamiento está en la posición exacta,
debe ser reemplazada después de ser dañada.

Antes de parar la bomba, se debe bombear agua para lavar la pulpa

en la bomba, luego parar la bomba, y cerrar la válvula y el agua de
lavado de sello metálico respectivamente.

49
 CAPITULO V

ASPECTOS GENERALES DE SEGURIDAD Y

MEDIO AMBIENTE

50
 5.1. SEGURIDAD

Evaluación
Evaluación
Medidas de control a riesgo
Descripción del peligro Riesgo IPERC
implementar residual
C A M B C A M B
Concentración al
Caídas a distinto nivel transitar por los
pasadizos.
Tránsito de personal 15 5
Caminar por zonas
Caídas al mismo nivel
seguras.

• Uso de EPP (tapones

u orejeras para odio).
Ruido por encima de lo Exposición física al
ruido 12 No exponerse 3
permisible
prolongadamente a
ruidos no permisibles

• Uso de guardas de
protección.
Equipos en Atrapamiento
16 Señalizar las zonas con 4
movimiento.
posible riesgo de
atrapamiento.

Monitoreo de vibración
Vibración por encima Exposición física a la
vibración 12 Reparación mecánica 3
de lo permisible
de equipos

Restricción al acceso
peatonal mientras se
Traslado de carga Aplastamiento.
20 realice el traslado de la 5
suspendida.
carga suspendida.

Monitoreo de polución

Polvo particulado por Exposición al material Control de polvo

encima de lo permisible particulado 6 particulado mediante 12
en el ambiente colectores / supresores
de polvo

Inspecciones planeadas

Cumplimientos de
Contacto con la mantenimientos
Equipos energizados /
energía eléctrica 8 programados 16
conexiones eléctricas
Capacitación de
bloqueo y rotulado

51
SEVERIDAD MATRIZ DE EVALUACION DE RIESGOS
Catastrófico 1 1 2 4 7 11
Fatalidad 2 3 5 8 12 16
Permanente 3 6 9 13 17 20
Temporal 4 10 14 18 21 23
Menor 5 15 19 22 24 25
A B C D E
Prácticamente
Podría Raro que
Común Ha Sucedido imposible que
Suceder suceda
suceda
FRECUENCIA

NIVEL DE PLAZO DE
DESCRIPCION
RIESGO CORRECCION
Riesgo intolerable, requiere controles
inmediatos. Si no se puede controlar
ALTO 0-24 HORAS
PELIGRO se paraliza los trabajos
operacionales en la labor.
Iniciar medidas para eliminar/reducir el
MEDIO riesgo. Evaluar si la acción se puede 0-72 HORAS
ejecutar de manera inmediata
BAJO Este riesgo puede ser tolerable 1 MES

52
5.2. EPP

Todo personal que se encontrare laborando dentro de las instalaciones

correspondientes al circuito I, deberá usar obligatoriamente sus equipos
de protección personal.

EPP BÁSICO OBLIGATORIO

Casco de Seguridad

Guantes Acordes a la Tarea

Lentes de Seguridad

Zapatos de Seguridad

Protección Auditiva

Chaleco Reflectivo

Respirador para Polvo

53
5.3. MEDIO AMBIENTE

Todo personal que se encontrare laborando dentro de las instalaciones

correspondientes al circuito I, deberá realizar la correcta segregación de
residuos sólidos determinados a través de los códigos de colores.

COLOR CLASIFICACIÓN TIPO DE RESIDUO

Residuos de Comida, Frutas y

Residuos Orgánicos
Verduras

Fierros, Pernos, Tuercas,

Residuos Metálicos Abrazaderas Metálicas, Brocas
Diamantinas y Cables.

Tierras y Virutas Contaminadas por

Residuos Peligrosos inflamables Derrames Pequeños de
Hidrocarburos.

Cintas y Conos de Seguridad,

Residuos Plásticos Botellas, Manqueras, Tuberías de
PVC

Residuos de Papel y Cartón Papeles y Cartones.

Residuos de vidrio Vidrios.

54
 CONCLUSIONES y RECOMENDACIONES

1. En este informe se describe la información básica y técnica sobre los equipos que
comprenden las diferentes secciones del Circuito 1.
2. En este informe se describen las operaciones realizadas bajo los parámetros de
granulometría del mineral y parámetros mineralógicos provenientes del paquete 6
3. Este informe nos va servir estandarizar y comprender el funcionamiento del
circuito 1 y todas las modificaciones realizadas para su mejor funcionamiento.
4. Este informe tiene la finalidad de la reducción del mineral y su clasificación para
su posterior concentración, para esto se realiza la fragmentación, su traslado y su
zarandeo del mineral en circuito cerrado hasta lograr los parámetros óptimos para
la siguiente etapa de concentración (Molienda).

RECOMENDACIONES

1. Para el mejor funcionamiento de la planta, se realizaron trabajos de

modificaciones y fabricaciones que vamos a enumerar.
a) En los lainer de los chutes de transferencia, para evitar el desgaste de estos se le
adicionaron platinas de retención.
b) En los chutes de descarga de los HPGR a la faja (5730 – CB – 0011) se fabricaron
y se montaron aliviadores de impacto para evitar el desalineamiento de la faja (5730
– CB – 0011).
c) En el área de zarandas vibratorias (5730 – SC – 0001 al 0008) para evitar el daño
de las mallas se fabricó un faldón de jebe que va evitar el contacto directo del
mineral con las mallas.
d) En los chutes de alimentación de zarandas vibratorias (5730 – SC – 0001 al
0008) se fabricaron y montaron aliviadores de impacto para evitar que el mineral no
caiga directamente en el faldón de jebe y de esta manera evitar el daño en mayor
grado de las mallas.
e) En las fajas transportadoras (5730 – CB – 0005, 0006 y 0012) constan con balanzas
y para que la balanza pueda trabajar correctamente tuvimos que bajar la altura de
los soportes de los polines de carga de la balanza en 5 mm

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para quedar al mismo nivel de los polines de carga de la faja transportadora
(5730 – CB – 0005, 0006 y 0012).

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 BIBLIOGRAFIA

1. Manual de Operaciones de Circuito 1 Shougang. Año 2018

2. Manual de Equipos HPGR o Chancadoras de Rodillo Thisenkrupp. Año 2017
3. Manual de Equipos Fajas Transportadoras Thisenkrupp. Año 2017
4. Manual de Equipos Zarandas Vibratorias Húmedas. Año 2017
5. Manual de Equipos Bombas de Lodos Naipu. Año 2017

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