Manual de Operación Cems

REG-AYT-01
17-04-2018
MANUAL DE USUARIO CEMS CELCO ARAUCO – PROYECTO OLORES
AyT Servicios Ltda.
VERSIÓN 01
OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
ESTACION
MONITOREO CONTINUO
DE EMISIONES
DICIEMBRE 2020
Revisión 1.0
AyT Servicios Ltda.

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VERSIÓN 01
Acerca de este documento
El presente documento incluye los procedimientos de operación, mantenimiento y

calibración del Sistema de Monitoreo de Emisiones correspondiente al cliente CELCO S.A.
planta Arauco – Proyecto Olores.
El propósito de este manual es informar al usuario a cerca de la conformación, principales

características y operación de los instrumentos constitutivos del sistema de monitoreo
continuo de emisiones suministrado por Ambiente y Tecnología Ltda.
Una información más detallada sobre los instrumentos descritos en este documento puede
hallarse en los respectivos manuales de usuario de los equipos, los cuales serán entregados
junto con la estación.
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VERSIÓN 01
I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

1.1. Sistema de Monitoreo Continuo de Emisiones en Chimenea.
Un CEMS (Sistema de Monitoreo Continuo de Emisiones) es el conjunto de elementos necesarios para
realizar la medición, despliegue, registro y reporte de los parámetros medidos o calculados para el
cumplimiento de la normativa vigente.
En la figura N°1 se muestran los principales componentes e interconexiones del sistema.
CHIMENEA SHELTER EXTERIOR

ACOND. ANALIZADOR RED
SONDA GASES I/O DCS
GASES NOx CLIENTE
ANALIZADOR
SO2
GASES ANALIZADOR
AIRE INST.
CALIB. CO + O2
ANALIZADOR
CO2
SIU 2 SIU 0
SONDA FLUJO
FLUJÓMETRO DATALOGGER
EMISOR/RECEPTOR
CAMPBELL
AIRE INST.
SWITCH DAHS
PANEL
SONDA M.P.
REMOTO M.P.
COMUNICACIÓN AMBILOGGER
BLOWER M.P.
SIU 1
SENSOR
TEMPERATURA
LÍNEA GAS
SENSORES GAS TEMP/ HUM SEÑAL CORRIENTE O DISCRETA
SENSOR PRESIÓN SEÑAL VOLTAJE O DISCRETA
INT. SHELTER SHELTER SEÑAL COMUNICACIÓN
Figura N°1. Sistema medición CEMS
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VERSIÓN 01
1.2. Componentes Comunes de la Estación

1.2.1. Shelter
Los componentes internos de la estación mostrados en la Figura N°1, se encuentran contenidos dentro
de un shelter climatizado que permite su operación dentro de las condiciones ambientales requeridas
por los fabricantes.
CILINDROS GASES CALIBRACIÓN

RACK
TABLERO
SEÑALES
ACONDICIONADO
CONDENSADOR
AIRE
A.A.
TABLERO
FUERZA
ESCRITORIO
Figura N°2. Shelter del CEMS
El shelter se encuentra dividido en dos zonas:

a. Zona climatizada: En este compartimiento se encuentran los equipos de medición y gabinetes de
fuerza y señales.
b. Zona no climatizada: En esta área se ubican los cilindros, reguladores de gases de calibración y
suministro de aire de instrumentación.
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1.2.2. Gabinete de Fuerza
PROTECCIONES PROTECCIONES
GENERAL ELÉCTRICAS SIN UPS ELÉCTRICAS CON UPS
Sch neid er
Elect ric
Sch neid er
Elect ric
Sch neid er
Elect ric
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc ric
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc ric
Sch neid er
Eletc ric
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
Sch neid er
Eletc cri
C6 0N
C3 2 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61 DomA61
23
0VP 23
0VP
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
082
60
00 60
00
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
21
I-ON I-ON I-ON
23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP 23
0VP
60
00 3 40 A 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 40 A 6000 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6 60
00 3 C1 6
FUENTE 24VDC
BARRAS NEUTRO + TIERRA

BORNERA BF1
S IT OP PS U100S
01 02 03 04 05 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17
PS1
Inp ut AC
10 0 – 24 0 V
FUENTE 12VDC
BORNERA BF2
S IT OP PS U100S
01 02 03 04 05 06
04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
PS1
Inp ut AC
10 0 – 24 0 V
Figura N°3. Gabinete de Fuerza
El gabinete de fuerza contiene las protecciones eléctricas para cada circuito del sistema. También
contiene los terminales de conexión para los cables de cada circuito.
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1.2.3. Gabinete de Señales
UNIDAD INTERFACE DE DATALOGGER

SEÑALES (SIU 0) CAMPBELL CR1000
M-28
01 M-28
01 M-18
00 M-18
00 M-4402 M-4402 M-38
02 M-38
02
o
i logik ActiE42
v
Net
00
ework DO24V DO24V DI24V DI24V AO4-20
mA AO4-20
mA AI4-20
mA AI4-20
mA
SE 1 2 3 4 5 6 7 8
Ethernpet
VX1
VX2
1 2 3 4
P1
P2
REA D Ada t re
STATU STATU STATU STATU STATU STATU STATU STATU
DI FF H L H L H L H L G 12V
Y S S S S S S S S SN: CAMPBELLr
SC IENTIFIC
BORNERA BS8
I/ O
01 0 1 01 01 000 1
SE RI A 23 2 3 23 23
L
Field 45 4 5 45 45 G 12V
Powe
r 6 7 67 67 67
SE 9 10 11 12 13 14 15 16
CR1000X
5 6 7 8
VX3
VX4
DI FF
H L H L H L H L
0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 Act Eje ct
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 2 3 Mi cro S D
SW 12-1
SW 12-2
RS -232 10/1 00 E th ern et
RG1
RG2
12V
C1
C2
C3
C4
C5
C6
C7
C8
5V
G
G
4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5
USB
6 7 6 7 6 7 6 7 6 7 6 7 6 7 6 7 6 7
CPI
CS I /O
MAD
EI NUS
A
9 10 9 10 9 10 9 10
7 8 7 8 7 8 7 8
9 10 9 10 9 10 9 10
7 8 7 8 7 8 7 8
BORNERA BS5
5 6 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6 5 6
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11
PWR PWR PWR PWR PWR PWR PWR PWR
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4 3 4
RELÉS SEÑALES I/O DCS

AO AI
BORNERA BS1
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90
3 3
BORNERA
BORNERA BS1 (CONT) BORNERA BS4 BORNERA BS5
BS2
91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 01 02 03 04 05 06 07 08 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16
BORNERA
BS3
Figura N°4. Gabinete de Señales
En este gabinete se realizan las conexiones de las señales al interior del sistema y las entradas y salidas
hacia el exterior de la estación. Consta de las borneras de conexión, Unidad de Interface de señales
(SIU), Datalogger Campbell, Aisladores de señales y relés de control/estado.
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1.2.4. Equipo de Climatización

La estación cuenta con una zona climatizada por medio de un equipo de aire acondicionado DE 18000
BTU que permite mantener la temperatura interna dentro del rango de operación permitida para cada
uno de los equipos de medición.
Figura N°5. Equipo Aire Acondicionado
1.2.5. Sensor de Ambiente Interno
Figura N°6. Transmisor Ambiente Interno
Este dispositivo permite el monitoreo continuo de las siguientes variables:

a. Temperatura. Corresponde a la temperatura interna del Shelter, se mide en ‘°C’.
b. Humedad. Corresponde a la humedad interna del Shelter, se mide en ‘%’.
Los parámetros medidos son transmitidos hacia el DAHS para su despliegue en pantalla y registro.
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1.2.6. Secador de Aire / Eliminador CO2 de Aire de Instrumentación
5 5 1. Entrada de Aire
2. Filtro de particulado grueso
3. Filtro coalescente
4. Indicador de humedad
5. Columnas de secado y limpieza de CO2
4
6. Temporizador de operación de columnas
9 7. Silenciadores
8. Filtro de particulado fino
1 10
9. Regulador de presión
2 3 8
10. Salida del Aire tratado
6
7 7
El aire instrumentación que ingresa al sistema pasa por este equipo para la eliminación de la humedad,
material particulado residual y CO2 presente en el aire. El CO2 se retira para hacer más eficiente la
medición de CO2, ya que el aire se usa para mantener una purga constante en la cámara de medición
del analizador de CO2, eliminando así el background de CO2 atmosférico.
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1.2.7. Módulo Gases de Calibración

La estación cuenta con un módulo de cilindros ubicado en el exterior de la sala para permitir una
manipulación segura de los cilindros de gases de calibración.
Cada cilindro se encuentra fijado a una estructura metálica y afirmado con cadenas. Se cuenta con
reguladores fijados en los cilindros. También se instaló un sensor de presión para mantener un control
del llenado de cada cilindro.
El módulo cuenta con espacio para la ubicación de hasta ocho cilindros para realizar las pruebas del
QAQC.
REGULADOR GAS
CALIBRACIÓN SENSOR PRESIÓN
CILINDRO
SALIDA HACIA
VÁLVULA DEL
CEMS
CILINDRO
CILINDRO GAS
CALIBRACIÓN
IDENTIFICACIÓN
DEL CILINDRO
GAS GAS GAS

N2 NOx + CO2 + CO SO2 + O2
Figura N°8. Cilindros de gases de calibración Figura N°9. Cilindro de gas de calibración
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II. SISTEMA CEMS

2.1. Rack de Equipos CEMS
Componentes Rack de Equipos
1
1. Patchpanel. Dispositivo de interconexión entre equipos y el 2
switch. PWR HDD TE
MP FA
N
2. Switch de Comunicación. Permite la conexión entre los equipos 3 +3

.V
3 +5
V +1
2V -5V -12
POWE
R S
TAT
US
V
que cuentan con comunicación Modbus y el sistema de adquisición

PAG
E
1 2 3 ES C
de datos (Ambilogger).
UP
4
FA
ULTS
PAG
E
DOWN 4 5 6
ALARMS
7 8 9 E
SE
CURITY
- 0 Po wer
3. DAS Ambilogger. Sistema de Adquisición de Datos. Equipo E nh a n ce d R e mo te Pa n e l
diseñado para el despliegue, almacenamiento y reporte de datos 5 Ve l

Op tic al F lo w
Se n so r
Co rr A: 1.2 9
Optical Scien itfic +18 . 8 m /s 9 99 B: 1. 3 0
del sistema CEMS. También permite el control de funciones del

Inc .
NEX T DOW N UP SET
OFS 2000
sistema. Thermo
4. Controlador Monitor M.P. 6
5. Controlador Monitor Flujo.
6. Analizador de NOx ?
Thermo
7. Analizador de CO2
8. Analizador CO+O2 7
9. Analizador SO2
?
10. Acondicionador de Gases. Prepara los gases para su medición Thermo

en los analizadores.
11. Placa de separación rack. 8
12. UPS. Respalda y protege de equipos. ?
Thermo
VAC UUM SAMP LE FILTER PR ESS UR E UNIVER

S AL
-50 50
COO L
DRY
n
i Hg PS
I
kP
a kP
a SAMP LE COOLER
HSL TEM PER AT URE
10 SY STE M
CALIBR AT ION
CONTR OLLER
WATLOW SD
31
1 2
SAMP LE CHANNELS
3 4 5 6
CALIBR AT ION GAS
11
12
Figura N°10. Rack CEMS
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2.2. Acondicionador de gases CEMS

BOMBA PERISTÁLTICA
INDICACIÓN VACÍO INDICADOR PRESIÓN
BOMBA MUESTRA TEMPERATURA
FILTRO M.P. ENFRIADOR
REGLETAS DE CONEXIÓN
SALIDAS A ANALIZADORES
VACUUM SAMPLE FILTER PRESSURE
UNIVERSAL ENTRADA GAS
-60
-50
-40 40
50
60
CALIBRACIÓN
0
15
30
-7
-3
70
10 10
0
20 5 COOL
-80
30
-20
80
5
25
1
-90
10
-10
DRY
90
30 0 5
inHg PSI
SAMPLE COOLER
00
0
0
0
-1
10
kPa kPa
HSL TEMPERATURE
CONTROLLER SAMPLE CHANNELS
WATLOW SD31
SYSTEM
1 2 3 4 5 6
CALIBRATION
UNIVERSAL ANALYZERS INC.

SAMPLE COOLER
CALIBRATION GAS
ENFRIADOR
GAS MUESTRA
ROTÁMETRO CONTROLADOR
CALIBRACIÓN POR ROTÁMETROS HACIA
TEMPERATURA LÍNEA
SISTEMA ANALIZADORES
CALEFACCIONADA
RELÉ SS – BOMBA BOMBA DE MUESTRA

MUESTRA
RELÉ SS – BOMBA
PERISTÁLTICA
VÁLVULAS
TARJETA OPERACIÓN
ELECTRÓNICA
FILTRO M.P.
Figura N°11. Acondicionador de gases
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El acondicionador de gases cumple la función de secar y limpiar los gases provenientes de la chimenea,
de manera que se cumplan los requerimientos necesarios para la operación del analizador de gases.
Como se puede ver en la figura N°12, el gas proveniente desde la sonda de muestra pasa por una
primera etapa de enfriamiento en una columna a temperatura ambiente, posteriormente pasa por las
columnas de enfriamiento (CH-1 / CH-2) a 4°C. A continuación la muestra pasa por la bomba de muestra
(P1) para continuar su camino hacia el módulo de válvulas de operación; en condiciones normales el
flujo de muestra pasa por SV1 y continúa hasta el manifold de rotámetros de salida (AIT1 a AIT4 y
Bypass) y desde ahí la muestra es conducida hasta los analizadores de gases.
El acondicionador de gases de muestra también permite el accionamiento de válvulas para la
introducción de gases de calibración, ya sea de forma directa a los analizadores o por sistema, enviando
el gas de calibración hasta la sonda de muestra para que el gas siga el mismo camino que los gases en
una medición normal del sistema.
SYS CAL
CALIBRACIÓN
POR SISTEMA
BOMBA DE
MUESTRA
SV1
P1
GAS CALIBRACIÓN SV2 SV3

AIT1
SALIDAS HACIA ANALIZADORES

GAS MUESTRA VÁLVULAS
OPERACIÓN
AIRE INSTRUMENTACIÓN AIT2
COLUMNA 1
COL 1 - 2 2
COLUMNA 3
COL 3 - 4 4
COLUMNA
COLUMNA
AIT3
AIT4
BYPASS
VÁLVULAS SV4 SV5 SV6 SV7 SV8
CALIBRACIÓN
BOMBA
P2
PERISTÁLTICA
CG1 CG2 CG3 CG4 CG5
DRENAJE DESDE CILINDROS DE

AIRE CALIBRACIÓN
INSTRUMENTACIÓN
Figura N°12. Acondicionador de gases
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2.3. Sonda de Gases
Componentes Sonda de Gases
1. Portafiltro Calefaccionado. Contiene el

3
filtro de material particulado a una 4
temperatura constante.
2. Tapa del portafiltro. 7
3. Válvula solenoide para retrosoplado. Se 1

comanda desde el Shelter de forma 2
manual o automática.
4. Cámara de aire. Acumulador de aire
para concentrar la presión de aire
requerida para el retrosoplado. 6
5 8
5. Salida de gas muestra (Fitting
Inoxidable 3/8”)
6. Entrada de gas de calibración (Fitting
Inoxidable 1/4”)
7. Entrada de aire de purga (Fitting
Inoxidable 1/4”)
8. Bornera de conexión. Alimentación 9
eléctrica 220 VAC y control para válvula

de purga (24 VDC)
9. Prensaestopa termocontraíble para
línea calefaccionada Figura N°13. Sonda de gases
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El primer componente del sistema que entra en contacto con los gases es la sonda de muestra.
El gas de muestra pasa por un filtro calefaccionado antes de ser enviado hacia el sistema de medición en
el Shelter.
El sistema cuenta con una entrada para el gas de calibración y una entrada para el aire de retrosoplado.
FILTRO CALEFACCIONADO
GAS CALIBRACIÓN / PURGA
CALEFACTOR
FILTRO CERÁMICO
CÁMARA FILTRO CALEFACCIONADO
GAS MUESTRA DESDE CHIMENEA
FILTRO CERÁMICO
CALEFACTOR
GAS
CALIBRACIÓN AIRE PURGA
O´RINGS DE ALTA
TEMPERATURA
GAS MUESTRA HACIA CEMS GAS MUESTRA HACIA CEMS
Figura N°14. Portafiltro calefaccionado
En la figura N°14 se puede apreciar el recorrido de los gases al ser extraídos desde la chimenea hasta la
salida de la cámara portafiltro.
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2.4. Línea calefaccionada
La línea calefaccionada cumple la función de transportar los gases (muestra, calibración y aire) y además
contiene los cables de fuerza de sus calefactores y los cables de fuerza y control de la línea
calefaccionada. La línea cuenta con un calefactor y sensores de temperatura que permiten el control de
la calefacción de la línea para prevenir la condensación de los gases en su interior. La temperatura de
trabajo de la línea se configura de acuerdo a la temperatura de los gases en la chimenea y es controlada
desde el acondicionador de gases.
LÍNEA
ALIMENTACIÓN FILTRO CALEFACCIONADO
CALEFACCIONADA
ALIMENTACIÓN VÁLVULA PURGA
MANGUERA TEFLÓN 3/8" – GAS MUESTRA

MANGUERA TEFLÓN 1/4" – GAS CALIBRACIÓN
MANGUERA TEFLÓN 1/4" – AIRE PURGA
MANGUERA TEFLÓN 3/8" – GAS MUESTRA

MANGUERA TEFLÓN 1/4" – GAS CALIBRACIÓN
MANGUERA TEFLÓN 1/4" – AIRE PURGA
ALIMENTACIÓN FILTRO CALEFACCIONADO

ALIMENTACIÓN VÁLVULA PURGA
ALIMENTACIÓN CALEFACTOR LÍNEA
TERMOCUPLA TIPO K
Figura N°15. Línea Calefaccionada
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2.5. Analizadores de Gases

2.5.1. Analizador de NOx
Marca: Thermo
Modelo: 42i-HL
Principio de funcionamiento: Quimioluminiscencia
Esquema de funcionamiento:
SAMPLE
AIRE SECO OZONATOR NO

NO2
NOx
1.00
0.50
1.50
13:32
RANGE AVG DIAG ALARM
ELECTRONICA
VÁLVULA
SELECTORA
GAS PMT
MUESTRA
BOMBA DE PT
MUESTRA
EXHAUST
HORNO CONVERTIDOR
NO2/NO
Figura N°17. Analizador NOx

Descripción de funcionamiento:
La medición de NO se basa en la reacción del NO presente en la muestra con O3 generado en el
Ozonator, descrita en la siguiente ecuación:
!" + "3 = !"2 + "2 + #$
El óxido nitroso (NO) y el ozono (O3) reaccionan para formar una luminiscencia característica, con una
intensidad linealmente proporcional a la concentración de NO.
El gas arrastrado hacia el interior de la cámara de medición por el flujo de la bomba pasa por la válvula
selectora (que puede permitir la medición de NO, NO2 y NOx por separado; en esta aplicación se
configura para la medición de NOx solamente); desde aquí el gas va a la cámara de reacción, donde se
mezcla con el O3 proveniente del Ozonator. Luego de la reacción, un fotomultiplicador detecta la
radiación resultante de la reacción (hv), la que es trasmitida hacia la electrónica del equipo donde se
convierte en una medición del NOx correspondiente a la concentración del gas.
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2.5.2. Analizador de CO+O2

Marca: Thermo
Modelo: 48i
Principio de funcionamiento: Absorción Infrarroja No Dispersiva (CO) + Paramagnético (O2)
SAMPLE
CO 605.1
ELECTRONICA O2 0.01
13:32
RAN GE AVG DI AG ALA RM
PT
SENSOR
DETECTOR PRESI ÓN
SENSOR
FT
FLUJO
GAS MUESTRA CÁMARA MEDICI ÓN
RUEDA
N2 CO FILTRO GAS
CHOPPER O2
FUENTE IR MOTOR
CHOPPER SENSOR
PARAMAGNÉTICO
EXHAUST
CAPILAR
BOMBA DE
MUESTRA
Figura N°18. Analizador CO+O2
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El Modelo 48i opera con el principio que el monóxido de carbono (CO) absorbe la radiación infrarroja a
una longitud de onda de 4.6 micrones. Debido a que la absorción infrarroja es una técnica de medición
no lineal, es necesario cambiar la señal básica del analizador a una salida lineal. El Modelo 48i utiliza una
curva de calibración almacenada internamente para alinear con precisión la salida del instrumento
sobre cualquier rango, hasta una concentración de 10000 ppm.
La muestra ingresa directamente a la cámara arrastrada por el flujo de la bomba de muestra. La
radiación proveniente desde una fuente infrarroja pasa a través de filtro de gas alternando entre CO y
N2 por medio de una rueda de correlación que gira permanentemente. La radiación luego pasa a través
de un filtro de interferencia de banda y entra al banco óptico donde es absorbida por el gas de muestra.
La radiación infrarroja emitida por las partículas de CO sale del banco óptico e incide detector infrarrojo.
El filtro de gas de CO actúa para producir un haz de referencia, el cual no puede ser atenuado por el CO
presente la celda de muestra. El lado del N2 de la rueda del filtrador es transparente a la radiación
infrarroja y por tanto produce una línea de luz medible, la cual puede ser absorbida por el CO en la
celda. La señal del detector de corte es modulada por la alternación entre dos filtros de gas con una
amplitud relativa a la concentración de CO en la celda de muestra.
Luego de pasar por la cámara de medición el gas continúa hacia el sensor de O2.
La medición de oxígeno se realiza por medio de un sensor paramagnético ubicado en el interior del
equipo.
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Sensor paramagnético.
SALIDA MUESTRA
AMPOLLAS DE GAS N2
FOTODETECTOR
ENTRADA MUESTRA
FOTODETECTOR
IMANES PERMANENTES
Figura N°21. Sensor O2 Paramagnético
Dos esferas de vidrio llenas de nitrógeno se montan dentro de un campo magnético, en una suspensión
giratoria, con un espejo colocado en el centro. La luz brilla en el espejo y se refleja en un par de
fotocélulas. Cuando el oxígeno es atraído hacia el campo magnético, desplaza las esferas de vidrio,
causando una rotación de la suspensión que es detectada por las fotocélulas.
Esto genera una señal a un sistema de retroalimentación, que pasa una corriente a través de un cable
montado en la suspensión, creando un efecto de motor. Esta corriente es directamente proporcional a
la concentración de oxígeno dentro de la mezcla de gases.
A diferencia de las tecnologías electroquímicas, una célula paramagnética nunca necesita cambios y
ofrece un rendimiento que nunca se deteriora, lo que significa un mantenimiento continuo reducido y
una larga vida útil.
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2.5.3. Analizador de SO2

Marca: Thermo
Modelo: 42i
Principio de funcionamiento: Absorción UV Pulsante
SAMPLE
PMT
SO2 1.00
ELECTRONICA
13:32
RANGE AVG DIAG ALARM
LÁMPARA
UV
PT
FT
GAS
MUESTRA HC
EXHAUST KICKER
BOMBA DE
MUESTRA
Figura N°19. Analizador SO2
El principio según el cual opera el modelo 43i estipula que las moléculas de SO2 absorben la luz
ultravioleta (UV), se excitan en una longitud de onda y posteriormente se desintegran a un nivel
energético inferior emitiendo una luz ultravioleta (UV) a una longitud de onda diferente.
Específicamente,
%"2 + #$1 & %"2' & %"2 + #$2
La muestra ingresa a la cámara de reacción arrastrada por el flujo de la bomba de muestra, aquí se
encuentra con la luz ultravioleta oscilante, la que excita las moléculas de SO2. La lente de condensación
concentra la luz ultravioleta oscilante en la unidad del espejo. El conjunto de espejos contiene 4 espejos
selectivos que reflejan únicamente las longitudes de onda que excitan a las moléculas de SO2.
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A medida que las moléculas de SO2 excitadas descienden a niveles energéticos inferiores, éstas emiten
una luz ultravioleta que es proporcional a la concentración de SO2. El filtro de paso de banda permite
que sólo las longitudes de onda emitidas por las moléculas de SO2 excitadas alcancen el tubo del
fotomultiplicador (PMT). El PMT detecta la emisión de luz ultravioleta de las moléculas de SO2
desintegradas. El fotosensor, ubicado en la parte trasera de la cámara fluorescente supervisa de manera
continua la fuente de luz ultravioleta y además está conectado a un circuito que compensa las
fluctuaciones en la intensidad de la lámpara.
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2.5.4. Analizador de CO2

Marca: Thermo
Modelo: 410i
Principio de funcionamiento: Absorción UV Pulsante
Esquema de funcionamiento: Dispersión Infrarroja No Dispersiva (NDIR)
SAMPLE
CO2 12.05 %
ELECTRONICA
13:32
RAN GE AVG DI AG ALA RM
PT
SENSOR
DETECTOR PRESI ÓN
SENSOR
FT
FLUJO
GAS MUESTRA CÁMARA MEDICI ÓN
RUEDA
N2 CO2 FILTRO GAS
CHOPPER O2
FUENTE IR MOTOR
CHOPPER SENSOR
PARAMAGNÉTICO
EXHAUST
CAPILAR
BOMBA DE
MUESTRA
Figura N°20. Analizador CO2
El modelo 410i funciona según el principio de que el dióxido de carbono (CO2) absorbe la radiación
infrarroja a una longitud de onda de 4,6 micrones.
La muestra se introduce en el Modelo 410i a través de la entrada de muestra hacia el banco óptico.
Por otra parte, una radiación procedente de una fuente IR pasa a través de una rueda óptica giratoria
que alterna entre los filtros de muestra y de referencia, cortando y dejando pasar la radiación hacia la
cámara. La radiación entra entonces en el banco óptico donde se produce la absorción por el gas de
muestra. La radiación infrarroja sale del banco óptico y llega al detector infrarrojo. La señal del detector
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VERSIÓN 01
cortado se modula mediante la alternancia entre los filtros con una amplitud que se relaciona con la
concentración de CO2 en la celda de muestra. Debido a que la absorción de infrarrojos es una medida
no lineal, es necesario transformar la señal del analizador básico en una salida lineal. El modelo 410i
utiliza una curva de calibración almacenada internamente para linealizar con precisión la salida del
instrumento en cualquier rango hasta una concentración de 10000 ppm (estándar) o 25% (High Level).
El modelo 410i envía la concentración de CO2 a la pantalla del panel frontal, las salidas analógicas, y
también permite que los datos estén disponibles a través de la conexión Modbus TCP.
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2.6. Analizador de Flujo

Marca: OSI
Modelo: OFS2000W
Principio de Funcionamiento: Medición de la velocidad del gas por medición de centelleo de luz emitida
desde fuente luminosa.
10
1 6
2
7
3
11
4 8
5
Optical Flow Sensor
Vel Corr A: 1.29
Optical Scientific Inc.
+18.8 m/s 999 B: 1.30
NEXT DOWN UP SET
OFS 2000
Figura N°20. Monitor de Flujo
Monitor de Flujo
1. Sonda receptora.
2. Sensor óptico agua abajo (B).
3. Sensor óptico agua arriba (A).
4. Cable de comunicación.
5. Controlador / Monitor de Flujo.
6. Sonda emisora.
7. Lámpara de emisión.
8. Cable de alimentación sonda emisora.
9. Alimentación 220 VAC desde shelter.
10. Chimenea.
11. Flujo de gases en chimenea.
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El centello (Scintillation) es la variación de la luz causada por su trayecto a través de distintos paquetes
de aire con diferentes temperaturas y densidades. Este es el mismo principio por el que las estrellas
parecen parpadear en la noche.
La sonda emisora envía un rayo de luz LED que impacta dos fotoreceptores en la sonda receptora.
Las variaciones de densidad en el flujo del gas ocasionadas por la temperatura son detectadas por el
sensor A. La caracterización de estas perturbaciones se almacena en la memoria; esta caracterización es
única para cada perturbación por lo que el detector B debería ser capaz de detectar e identificar la
misma perturbación detectada por el sensor A. Cuando ambos detectores reconocen la misma
perturbación, se mide el tiempo entre ambas detecciones y a partir de este tiempo se calcula la
velocidad del flujo.
El display del equipo muestra la velocidad medida (Vel), la intensidad de la recepción de la señal
luminosa en los detectores (A y B) y la correlación entre las perturbaciones detectadas (Corr).
El monitor permite la configuración de un chequeo de calibración electrónico diario que permite cumplir
con los requerimientos normativos.
Además es posible el control remoto de las calibraciones y la detección remota de fallas del equipo.
Los datos medidos son transmitidos de forma analógica al SIU. En el Ambilogger se encuentran los
comandos para operar de forma remota el monitor.
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2.7. Analizador de Material Particulado

Marca: Teledyne
Modelo: LightHawk 360
Principio de Funcionamiento: Scattering de luz
SENSOR M.P. INTERIOR CHIMENEA
PANEL REMOTO
PAGE
UP 1 2 3 ESC
FAULTS
PAGE
ALARMS
DOWN 4 5 6
7 8 9 E
SECURITY
- 0 Power
Enhanced Remote Panel
Figura N°22. Monitor de Material Particulado
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DETECTOR DE SEÑAL
LENTE DEL DETECTOR
DETENSIÓN APERTURA
PARTÍCULA
LENTE DE RECEPCIÓN
VISOR
DIVISOR DE RAYO 50-50

DIVISOR DE RAYO DETECTOR REFERENCIA
RAYO LÁSER VENTANA
LÁSER 655 nm
DISFUSOR
LENTE CONDENSADOR
DETECTOR DE REFERENCIA
VENTANA DE SALIDA DEL LÁSER
Figura N°23. Funcionamiento Monitor de Material Particulado
El láser de luz visible ilumina el detector de referencia interno que proporciona una señal que se utiliza
para mantener la intensidad constante del láser. La luz láser proyectada pasa a través de la ventana de
salida que ingresa a la chimenea en un ángulo de 3,5°. En el proceso, el rayo láser atraviesa el campo de
visión de la óptica de visualización sobre una trayectoria extendida dentro de la chimenea.
La luz láser es reflejada por las partículas de polvo en el medio que envía la energía óptica a través de la
chimenea, la ventana y la lente receptora. La mitad de esta luz es reflejada por el divisor de haz y
enviada a través de una parada de campo y una lente al detector de señal.
El resto de la luz que se transmite a través del divisor de haz va al ocular y la retícula (cruceta) a través
de la ventana. Un observador puede ver la luz visible a través de la ventana en la cubierta durante la
alineación. La retícula se utiliza para fines de alineación LASER. Para la alineación LASER se debe instalar
el kit de calibración.
Cuando se activa el mecanismo de calibración este intercepta la luz proyectada del láser. Dos
referencias ópticas separadas simulan las señales de cero y de nivel alto.
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III. Sistema de Adquisición de Datos

3.1. Datalogger
Figura N°33. Sistema de Adquisición de Datos Ambilogger
El sistema de adquisición de datos del CEMS concentra toda la información emitida por los instrumentos
de medición.
El trabajo realizado con esa información puede resumirse en las siguientes fases:
a. Adquisición. Los datos son adquiridos por Ambilogger desde distintas fuentes tales como
unidades de señales, PLC, equipos Modbus TCP.
b. Registro. Los datos adquiridos son registrados en una base de datos que permite almacenar
promedios minutales, horarios u otros requeridos por el usuario o la normativa.
c. Reportes. Los datos registrados son reportados en planillas normativas, tal como son requeridos
por la autoridad ambiental.
d. Calibración. La calibración de los equipos de medición puede controlarse de forma manual o
automática desde Ambilogger.
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3.1.1. Adquisición de información
EQUIPOS PLATAFORMA
SUPERIOR
CEMS
SIU
PERIFÉRICOS
SWITCH AMBILOGGER
SIU
DCS PRINCIPAL
SIU
CILINDROS
MODBUS TCP
ANALÓGICO/DISCRETO
Figura N°34. Adquisición de datos en Ambilogger
Como puede verse en la imagen N°34, cada equipo que disponga de señales de entrada o salida está
conectado a Ambilogger. Aquellos que cuentan con señales analógicas o discretas se conectan al SIU
(Unidad Interface de Señales) y los que cuentan con comunicación TCP se conectan al switch de
comunicaciones. Los equipos que cuentan con ambos tipos de señales son conectados de las dos
formas.
El sistema permite la emisión de las señales analógicas o digitales directamente hacia el DCS, estas
señales de todas formas pasan por Ambilogger por lo que es posible monitorearlas de forma remota.
Ambilogger cuenta con un puerto de comunicación adicional que permite la conexión con una red de
datos externa para la comunicación a través de la red del cliente para acceder a una plataforma de
comunicación superior.
Para una descripción detallada se deberá consultar el manual del Ambilogger
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3.1.2. Registro de datos.

Los datos extraídos de los equipos conectados al DAS son almacenados de acuerdo al tipo de
promediación configurado, ya sea en intervalos horarios, minutales o por cambio de valores.
Los intervalos de almacenamiento varían de acuerdo a cada variable o por requisitos establecidos por
normativa.
3.1.3. Despliegue de datos.

El usuario puede acceder a los datos almacenados de acuerdo a las necesidades, para esto, se ha
dividido la información en varias pantallas.
3.1.3.1. Pantalla Operación CEMS
En esta pantalla se pueden visualizar las mediciones y estados de cada equipo de medición de gases del
CEMS, las concentraciones de los gases de calibración, el llenado de los cilindros, el estado de las
válvulas del sistema de medición y un gráfico interactivo con las tendencias de los valores medidos.
También se encuentran en esta pantalla los controles para el proceso de calibración y retrosoplado.
3.1.3.2. Pantalla Equipos

Esta pantalla se diseñó para brindar información sobre los estados específicos de los equipos que
cuenten con comunicación y permitan acceso a su información interna. Esto permite verificar
parámetros internos y alarmas de cada equipo específico.
3.1.3.3. Pantalla Parámetros
Esta pantalla permite el acceso a la parametrización de valores de operación para el funcionamiento del
sistema de adquisición de datos, cálculos, rangos, tiempos, etc.
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IV. UPS
4.1. UPS CEMS
La UPS del CEMS cumple la doble función de respaldar los equipos de medición ante cortes de energía
(el tiempo de respaldo depende el consumo de los equipos) y filtrar la alimentación eléctrica para
prevenir daños en los equipos ocasionados por alteraciones de la alimentación eléctrica, tales como
caídas de tensión, transientes, etc.
1. Botón de Encendido/Apagado.
Botón en blanco: Unidad apagada. 1
Botón en negro: Unidad encendida y salida energizada.
Botón en rojo: Unidad encendida y salida apagada.
LOAD
2. Indicación de carga de la batería + Alarma sonora 2 9
activada/desactivada.
3. Información del estado de la UPS.
4. Icono de funcionamiento (En línea, en bypass, en 3 Output 230.0 V
batería).
5. Botón de Escape. 4 On-Line 1 2 8
6. Botón de Aceptar.
7. Botones Fecha Arriba/Abajo. 5 ESC 7
8. Icono de estado de tomacorrientes.

6 OK 7
9. Iconos de estado de carga de batería.
Figura N°35. Panel UPS
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V. PUESTA EN MARCHA DE LA ESTACIÓN

5.1. Estado previo a la puesta en marcha
Para proceder a la puesta en marcha se deberán cumplir los siguientes requisitos.
a. Haber cumplido con todos los requerimientos de obras civiles, instalación de flanges,
canalización y tendido de líneas indicados por el proveedor.
b. Cumplir con los requisitos relativos a la seguridad laboral indicados por el cliente.
c. Comprobación de la existencia de todos los elementos enviados con la estación para la puesta
en marcha.
d. La puesta en marcha deberá ser ejecutada por personal calificado para esta tarea.
5.2. Montaje de equipos en Rack

Los equipos analizadores que lo requieran serán transportados en sus cajas de transporte para evitar
posibles daños. Durante la puesta en marcha estos equipos serán desembalados y ubicados en su
posición final en el rack de equipos.
5.3. Montaje de Equipos en Chimenea

Las sondas que van montadas en la chimenea (Gases, Flujo y M.P.) serán instalados por personal
calificado, de acuerdo a las especificaciones del fabricante y cumpliendo todas las normas de seguridad
indicadas en el procedimiento correspondiente.
5.4. Alimentación Eléctrica

Una vez que todos los equipos estén debidamente conectados se procederá a energizar la estación. Para
esto se seguirán todos los protocolos de seguridad indicados por el cliente y los procedimientos de
trabajo seguro.
El cliente deberá encargarse de conectar la alimentación eléctrica en el punto de conexión indicado en
los planos de la estación.
5.5. Alimentación de Aire

El cliente deberá proveer aire de instrumentación debidamente tratado, conectándolo al shelter según
las indicaciones descritas en el plano de la estación.
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5.6. Encendido de Equipos

Los equipos deberán energizarse siguiendo la siguiente secuencia:
a. Activación de protección general de la estación
b. Activación de protección específica del equipo
c. Encendido del equipo (sin este cuenta con switch propio)
5.7. Tiempo previo a la Medición

Luego de energizar los equipos, se deberá dejar la estación funcionando un periodo de al menos una
hora para permitir la aclimatación de los equipos antes comenzar a operar la estación.
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VI. OPERACIÓN DE LA ESTACIÓN

6.1. SISTEMA CEMS
6.1.1. Chequeo de funcionamiento de equipos
6.1.1.1. Analizadores de gases
Cada analizador de gases deberá mostrar su pantalla de funcionamiento normal sin presentar alarmas
de ningún tipo. Los valores del diagnóstico deberán estar dentro de los rangos normales de trabajo. (Ver
manual cada equipo)
CONCENTRATION
GAS 0.999 unit

14:55
RANGE AVG DIAGS ALARM
Figura N°36. Pantalla Operación Normal Thermo Serie i
Si el analizador presenta alguna alarma se verá inmediatamente reflejado en pantalla con la aparición de
la figura de una campana en la línea de pantalla junto a la indicación de la hora.
14:55
Figura N°37. Pantalla Indicación de alarma Thermo Serie i
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6.1.1.2. Analizador de MP
El analizador de MP mostrará la medición en términos de concentración y backscattering, además
indicará por medio de un código la existencia de alguna falla en el sistema.
360 BACKSCATTER 360 BACKSCATTER

DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00 DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00
B. SCATT NST ENERGY : 0.126
BACKSCATTER B. SCATT AVE ENERGY : 0.095
B. SCATTER CAL ZERO : -0.038
0.269% B. SCATTER UPSCALE : 80
NETSTATUS: Network Normal NETSTATUS: Network Normal

READ MODE: NORMAL MODE READ MODE: NORMAL MODE
CODE: 0 CODE: 0
STATUS: Normal STATUS: Normal
FOR MAIN MENU FOR MAIN MENU
360 BACKSCATTER 360 BACKSCATTER

DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00 DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00
INST PART MASS : 0.126
PART MASS DENS AVE PART MASS : 0.095
CAL ZERO P. MASS : -0.038
1.567 CAL UPSCALE P. MASS : 25.48
PART MASS UNIT: mg/m3 NETSTATUS: Network Normal

READ MODE: NORMAL MODE READ MODE: NORMAL MODE
CODE: 0 CODE: 0
STATUS: Normal STATUS: Normal
FOR MAIN MENU FOR MAIN MENU
Figura N°38. Pantalla de Operación del Analizador de M.P.
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La siguiente tabla muestra los códigos de errores que pueden mostrarse en pantalla
Código Descripción
00001 Falla de Purga en Analizador
00002 Falla de Purga de Retrosoplado
00004 Fuera de servicio o auditoría
00010 Falla ADC (Conversor Analógico-Digital)
00020 Falla de Referencia
00040 Falla de Chequeo 'NORMAL'
00100 Falla de Chequeo 'Zero'
00200 Falla de Chequeo 'Span'
Tabla N°1. Códigos de falla de equipo de M.P.
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6.1.1.3. Analizador de flujo

El analizador de Flujo deberá mostrar su pantalla de funcionamiento normal sin presentar alarmas de
ningún tipo. La indicación de los parámetro A y B debe ser superior a 5.0. La correlación debe ser
superior a 100.
Vel Corr A: 6.1

+18.8 m/s 999 B: 6.5
Figura N°39. Pantalla Operación Normal Flujómetro
6.1.1.4. Ambilogger
En las pantallas de Ambilogger los estados de los equipos deben estar en condición ‘Normal’ y los datos
deben estar en estado ‘Válido’
6.1.1.5. Acondicionador de Gases

Este equipo tiene indicación de varios parámetros de operación que permiten un óptimo
funcionamiento, en la siguiente tabla se indican esos parámetros y los valores óptimos de
funcionamiento.
Parámetro Valor Óptimo
Presión de Muestra <6 PSI
Vacío de Bomba >4 inHg
Temperatura de Línea Temperatura Medida = Temperatura Setpoint
Flujo SysCal <6 lpm (durante la calibración por sistema)
Flujo AIT 1 1.2 lpm
Flujo AIT 2 1.2 lpm
Flujo AIT 3 1.2 lpm
Flujo AIT 4 1.2 lpm
Flujo AIT 5 1.2 lpm
Flujo AIT 6 1.2 lpm
Flujo Bypass > 0 lpm
Temperatura Cooler 4 °C
Tabla N°2. Parámetro indicados por Acondicionador de Gases CEMS
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6.1.2. Identificación de alarmas y mensajes del sistema

Las alarmas de los equipos pueden verse en las pantallas de cada uno, de acuerdo a lo indicado en sus
manuales respectivos. Las alarmas y estados de equipos y sistema pueden verse en la pantalla
correspondiente de Ambilogger, además quedarán registradas para su registro y reconocimiento
posterior.
Ver los manuales de operación de cada equipo para analizar los modos de reconocimiento de las
alarmas.
Equipo Indicación de Alarma

Aparecerá un símbolo de campana junto a la indicación de la hora.
Analizadores
Thermo 14:55
El display indicará la presencia de una alarma y se activará la salida discreta

de alarma general
Analizador Flujo Fail Corr A: 1.1

+0.0 m/s 000 B: 1.5
360 BACKSCATTER
FAULTS DATE: 04-Jan-2021 TIME: 10:30:00
ALARMS BACKSCATTER
0.269%
NETSTATUS: Network Normal
HEAD MODE: NORMAL MODE
Analizador M.P. STATUS: Purge Fail Analyzer
CODE: 0001
FOR MAIN MENU
Ante una alarma se encenderán los LEDs de Faults o Alarms. Además

el display indicará la alarma presente y un código que puede
verificarse para ver más detalles (Ver manual de usuario)
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VACU UM
-5 0
COO L
DRY
in Hg
k Pa
S AMPL E CO OL ER
PRES SU RE
HS L T E MPE RAT URE
CON T ROLL ER
50
WATLOW S D31
Acondicionador de
Gases k Pa
P SI
Las condiciones de alarma que se pueden visualizar directamente en el

equipo son las fallas en el control de las temperaturas del enfriador y la línea
calefaccionada, además se pueden ver las indicaciones de presión y vacío de
la bomba, lo que puede informar sobre la condición del equipo.
El resto de alarmas del equipo se informarán a través de las salidas discretas
para visualizar la alarma en Ambilogger.
Ambilogger Las alarmas se deben revisar en la pantalla de verificación de alarmas.
Tabla N°3. Indicación de alarma de equipos CEMS
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VII. CALIBRACIÓN
7.1. ANALIZADORES CEMS
7.1.1. Definiciones
Para garantizar la correcta medición de los analizadores es necesario contrastar su medición con algún
elemento patrón. Permitiendo así el ajuste de la medición para mantener el error debajo del límite
permitido.
Antes de pasar a los procedimientos de calibración se definirán algunos términos.
7.1.1.1. Calibración. Consiste en contrastar la medición del equipo al aplicar un patrón de valor
conocido.
7.1.1.2. Ajuste. Consiste en modificar la medición del analizador para que se ajuste al valor del patrón
aplicado.
7.1.1.3. Calibración Directa. Se aplica a la calibración de gases. Consiste en hacer circular el gas de
calibración desde el cilindro directamente hasta el analizador, sin pasar por la sonda ni la línea
calefaccionada.
SYS CAL
CALIBRACIÓN
POR SISTEMA
BOMBA DE
MUESTRA VÁLVULA SV1
SELECCIÓN
P1 CANAL
GAS CALIBRACIÓN SV10
SV2 SV3
AIT1

OPERACIÓN
AIT3
CH-1
CH-2
CH-3
AIT4
BYPASS
CALIBRACIÓN
P2
BOMBA
PERISTÁLTICA
CG1 CG2 CG3 CG4 CG5

AIRE CALIBRACIÓN
INSTRUMENTACIÓN
Figura N°41. Calibración en modo Directo
En la figura N°61 se aprecia el recorrido del gas de calibración en modo directo. Se accionan las válvulas
1, 3 y 4 y el gas de calibración va directamente desde el cilindro hacia los analizadores de gases.
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7.1.1.4. Calibración por Sistema. Se aplica a la calibración de gases. Consiste en hacer circular el gas de
calibración a través de todo el sistema; como si se tratara de una medición normal. El gas sale desde el
cilindro a continuación sube hasta el portafiltro en la sonda de gas y desde ahí recorre el mismo camino
que la muestra habitual hasta llegar al analizador, donde es medido para su contrastación. Esta es la
calibración que se utiliza para la validación y ajuste del sistema.
SYS CAL
CALIBRACIÓN
POR SISTEMA
BOMBA DE
MUESTRA VÁLVULA SV1
SELECCIÓN
P1 CANAL
GAS CALIBRACIÓN SV10
SV2 SV3
AIT1

OPERACIÓN
AIT3
CH-1
CH-2
CH-3
AIT4
BYPASS
CALIBRACIÓN
P2
BOMBA
PERISTÁLTICA
CG1 CG2 CG3 CG4 CG5

AIRE CALIBRACIÓN
INSTRUMENTACIÓN
Figura N°42. Calibración en modo Sistema

En la figura N°68 se aprecia el recorrido del gas de calibración en modo Sistema. Se accionan las válvulas
2, 3 y 4 y el gas de calibración va hacia la sonda de muestra y se devuelve por el mismo camino recorrido
por la muestra normal hasta los analizadores de gases.
7.1.2. Cilindros de Gases de Calibración CEMS

El sistema CEMS cuenta con tres analizadores de gases: NOx, CO+O2, CO2 y SO2. Para la calibración del
sistema CEMS se utilizan los siguientes gases de calibración.
a. Un cilindro de gas N2 para el nivel cero de todos los gases.
b. Un cilindro de gas mezcla de NOx, CO2 y CO para el nivel span de los parámetros NOx, CO2 y CO.
c. Un cilindro de gas mezcla SO2 y O2 para el nivel span de los parámetros SO2 y O2.
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7.1.3. Aplicación de gases

La aplicación de los gases de calibración se produce por el comando de las válvulas de calibración. Este
comando puede ejecutarse de forma local o remota; manual o automática; directa o sistema a través
del Ambilogger.
7.1.4. Procedimiento de calibración.

En este procedimiento se una secuencia de calibración iniciada manualmente desde Ambilogger.
Además de este método, la calibración se puede realizar de forma automática configurando la hora de
inicio y la duración de cada paso. También es posible operara las válvulas de calibración de forma aislada
para chequeos de equipos por separado.
7.1.4.1. Requisitos previos a la calibración

a. Los analizadores de gases deben operar por al menos una hora previo a la calibración.
b. Se debe constatar que los cilindros no estén vencidos y con un llenado superior al 200 PSI.
c. La válvula de los reguladores de gas debe estar abierta.
d. La presión aplicada en el manómetro de los cilindros no debe estar entre los 30 a 40 PSI
e. No debe haber fuga de gases de calibración.
7.1.4.2. Activación de secuencia de calibración

a. En la pantalla de ‘Operación’ de Ambilogger se debe pinchar la tecla ‘Partir Calibración’.
b. Aparecerá una ventana de confirmación; pinchar la opción ‘Aceptar’.
c. Se iniciará la calibración partiendo por el gas N°1 (N2), la aplicación del gas durará de acuerdo a
la duración del paso previamente configurada. Al lado de la válvula correspondiente se verá una cuenta
regresiva que marcará el tiempo restante del paso. Una vez acabado el tiempo, se cerrará la válvula y se
abrirá la siguiente.
d. Se iniciará la calibración partiendo por el gas N°2 (NOx, CO2, CO), la aplicación del gas durará de
acuerdo a la duración del paso previamente configurada. Al lado de la válvula correspondiente se verá
una cuenta regresiva que marcará el tiempo restante del paso. Una vez acabado el tiempo, se cerrará la
válvula y se abrirá la siguiente.
e. Se iniciará la calibración partiendo por el gas N°3 (SO2, O2), la aplicación del gas durará de
acuerdo a la duración del paso previamente configurada. Al lado de la válvula correspondiente se verá
una cuenta regresiva que marcará el tiempo restante del paso. Una vez acabado el tiempo, se cerrará la
válvula y comenzará el tiempo de postcalibración.
f. La calibración terminará con una purga de la línea de muestra.
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7.1.4.3. Ajuste de analizadores de gas.

En la siguiente figura se muestra el proceso de ajuste del analizador de gas. Para mayor detalle consultar
el manual de usuario del analizador.
APLICAR GAS A
ANALIZADOR CONCENTRATION
CO BACKGROUND:
ESPERAR CO: 1.234 PRESIONAR

ESTABILIZACIÓN CURRENTLY: 0.000 ? TECLA
SET CO TO ZERO PARA AJUSTAR
14:55 VALOR A CERO
PRESIONAR
TECLA RANGE AVG DIAGS ALARM
PRESIONAR
TECLA
HASTA LLEGAR A SI ES NECESARIO
‘CALIBRATION’ CONCENTRATION USAR TECLAS PARA MOVER EL CURSOR
CALIBRATE CO: Y TECLAS PARA CAMBIAR EL VALOR DEL
CO: 603 GAS DE SPAN (QUEDA GUARDADO ÚLTIMO VALOR)
PRESIONAR CURRENTLY: 605?
TECLA MOVE CURSOR
CHANGE VALUE SAVE PRESIONAR
SELECCIONAR ENTRE:
14:55 TECLA
‘BACKGROUND’ O ‘CALIBRATE’ PARA AJUSTAR
RANGE AVG DIAGS ALARM
USANDO LAS TECLAS VALOR A SPAN
Y
Figura N°43. Ajuste de Cero y Span
En esta figura se muestra el ajuste de Cero (Background) y Span (Calibrate) para el parámetro CO. Los
tres analizadores funcionan de forma similar.
El valor del gas span aplicado queda almacenado después del ajuste, por lo que mientras no se cambie
el cilindro, no será necesario cambiar la concentración del span cada vez que se ajuste.
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Thermo
? HOT KEY 1 HOT KEY 2 HOT KEY 3 HOT KEY 4
RUN
MENU
HELP
? ENTER
Tecla RUN : Esta tecla permite moverse desde cualquier parte del menú de operación hasta la
pantalla principal del equipo.
Tecla MENU : Esta tecla permite acceder al menú y los submenús tales como Diagnósticos,
Alarmas, Controles del Instrumentos, etc.
Tecla HELP : Con esta tecla se despliega un mensaje con información acerca del menú actual
HOT KEY 1 – 4 : Estas teclas inteligentes permiten acceder al menú que esté indicado en la pantalla
sobre la tecla correspondiente
Flechas : Con estas teclas es posible mover el cursor para aumentar o disminuir
dígitos o cambiar de posición en una cifra
Tecla ENTER : Con esta tecla se confirma y almacena la información introducida por el usuario
Figura N°44. Operación Analizadores Thermo – Serie i
7.1.4.4. Manejo de fallas de calibración

En el caso de una calibración fallida, se deberá ajustar el analizador para llevar el error por debajo del
valor de tolerancia. Si el analizador no responde a la calibración, se deberá verificar en primer lugar que
se estén cumpliendo los requisitos previos a la calibración indicados en el punto 10.4.1.1.
En caso de persistir la falla, se recomienda hacer un chequeo de calibración en modo Directo.
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7.1.5. Analizador Material Particulado

7.1.5.1. Chequeos internos del monitor
El analizador de M.P. realiza autochequeos automáticos diarios; estos consisten en la aplicación de un
patrón de Cero (Interrupción del rayo emitido) y un Span (Difusión del rayo emitido a través de un filtro
conocido). El valor alcanzado quedará registrado en el equipo y en el DAS.
Para ejecutar un chequeo de calibración manual se deberá seguir el siguiente procedimiento.
a. En el Panel Remoto del monitor de MP ubicado en el rack de equipos al interior del CEMS se
deberá acceder a la pantalla de calibración de acuerdo al siguiente esquema:
MAIN MENU 360 BACKSCATTER

360 BACKSCATTER
DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00 SERVICE DATA M EN U DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00
STATUS CO DES HELP
INST SCATTERING : 0.126
OUTPUT & C AL TESTS
BACKSCATTER OUTPUT M ODULE CONFIG
OPTICAL HEAD MODE
NORMAL MODE
:
SYSTEM PROPERTIES
0.269% DISP LAY PROP ERTIES
VIEW ALARM SETPO INTS
INPUT MODULE MODE
NORMAL MODE
:
VIEW TRENDING DATA COM MAN D M ODE:

NETSTATUS: Network Normal NUMERIC AL & SER DATA CAL CYCLE
READ MODE: NORMAL MODE VIEW STATUS HISTO RY SEND THIS COMM AND
CODE: 0 VIEW ALARMS HISTORY USE PAGE-UP AND PAGE-DOWN
STATUS: Normal TO SELEC T THEN
USE ARROWS THEN TO SELECT TO EXECUTE TEST
FOR MAIN MENU ESC TO EXIT ESC TO EXIT
360 BACKSCATTER 360 BACKSCATTER 360 BACKSCATTER

DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00 DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00 DATE: 04-Dec-2016 TIME: 10:30:00
BACKSCATTER BACKSCATTER BACKSCATTER

0.269% 0.269% 0.269%
NETSTATUS: Network Normal NETSTATUS: Network Normal NETSTATUS: Network Normal
READ MODE: ZERO MODE READ MODE: UPSCALE MODE READ MODE: NORMAL MODE
CODE: 0 CODE: 0 CODE: 0
STATUS: Normal STATUS: Normal STATUS: Normal
FOR MAIN MENU FOR MAIN MENU FOR MAIN MENU
Figura 45 – Mapa Menú Laserhawk – Calibración Manual
b. Desde la pantalla principal, presionar la tecla “ESC” para acceder al menú principal (MAIN
MENU).
c. Usando las teclas de flecha seleccionar la opción “OUTPUTS & CAL TESTS”. Presionar la tecla
“ENTER”
d. Usando las flechas derecha-izquierda, seleccionar la opción “COMAND MODE”.
e. Usando las flechas arriba-abajo seleccionar “CAL CYCLE”
f. Presionar “ENTER”
g. Volver a presionar “ENTER”
h. Salir a la pantalla principal para ver el desarrollo de la calibración (opcional), presionando
repetidamente la tecla “ESC”.
i. Esto concluye la calibración manual.
j. Los datos pueden revisarse en la planilla de aseguramiento de calidad del DAHS.
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7.1.5.2. Manejo de fallas de autochequeo

En caso de falla se deberá realizar un chequeo manual para verificar si existe una falla persistente.
Si la falla continúa se deberá realizar mantenimiento preventivo para descartar algún problema de
limpieza de cabezal o falla de aire de limpieza.
De persistir la falla, el equipo deberá ser revisado por personal técnico especializado.
7.1.5.3. Ajuste del monitor M.P.

El ajuste de la medición de M.P. consiste en contrastar de la medición obtenida por el monitor en un
periodo de tiempo versus la medición obtenida por una medición de laboratorio de acuerdo a métodos
aprobados en ese mismo periodo de tiempo.
El procedimiento de ajuste es el siguiente (para mayor detalle ver manual de usuario)
a. Obtener información registrada en el sistema de adquisición de datos en el mismo periodo en
que se realizó la medición del laboratorio.
b. Realizar la correlación de los datos.
c. Determinar la curva de correlación y los factores correspondientes.
d. Ingresar el tipo de curva y los factores en el monitor usando el teclado.
Este procedimiento se detalla en el manual de operación del instrumento.
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7.1.6. Analizador de Flujo

7.1.6.1. Chequeo de calibración.
El monitor de flujo permite la configuración de tres puntos de medición (Bajo, Medio y Alto) con valores
entre el 0% y el 100% de la escala.
La configuración del equipo se realizó para el cumplimiento de la normativa, es decir, constará de dos
puntos de calibración: Bajo y Alto. Los valores de estos puntos se configuraron en 0% y 60% de la escala.
La calibración del equipo puede activarse desde la pantalla del Ambilogger o directamente desde el
monitor.
Para activar la calibración desde Ambilogger se debe ir a la pantalla de ‘Operación’ y pinchar la tecla
‘Calibración’ ubicada debajo de la indicación de Velocidad. A continuación se mostrará un mensaje de
confirmación, para iniciar la calibración se debe pinchar la tecla ‘Aceptar’; la calibración se iniciará y
durará de acuerdo a la configuración del equipo.
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Para activar la calibración desde el equipo se deberá seguir la siguiente secuencia:
1. Desde la pantalla principal, presionar la

Vel Corr A: 6.1 tecla ‘Flacha Derecha’ (SET) durante 3
+18.8 m/s 999 B: 6.5 segundos.
NEXT DOWN UP SET
2. La pantalla mostrará la unidad de

Units of Measure medida actual. Presionar la tecla ‘Flecha
Meters per Second Izquierda’ (NEXT) 6 veces.
NEXT DOWN UP SET
3. La pantalla indicará que se debe

Calibration Check presionar la tecla de ‘Flecha Arriba’ (UP)
Press to Start para iniciar la calibración.
NEXT DOWN UP SET
4. La pantalla indicará que se ha requerido

Calibration Check una calibración.
Requested
NEXT DOWN UP SET
5. La pantalla indicará que se ha iniciado

Calibration Check una calibración. Presionar la tecla ‘Flecha
In Progress derecha’ (SET) para ver la lectura durante
NEXT DOWN UP SET la calibración.
6. En la pantalla se leerá la medición
Calibrate Corr A: 6.1 durante la calibración de Cero durante el
.000 m/s 999 B: 6.5 tiempo previamente configurado.
NEXT DOWN UP SET
7. En la pantalla se leerá la medición

Calibrate Corr A: 6.1 durante la calibración de Span durante el
24.0 m/s 999 B: 6.5 tiempo previamente configurado.
NEXT DOWN UP SET
8. En la pantalla se leerá la medición y la

Restart Corr A: 6.1 palabra ‘Restart’ durante unos segundos;
.000 m/s 999 B: 6.5 posteriormente se volverá a la medición
NEXT DOWN UP SET normal.
Figura N°46. Calibración Manual Monitor Flujo – OFS2000
7.1.6.2. Manejo de falla de calibración

En caso de falla en la calibración se deberá reiniciar el equipo y repetir la calibración. Si no se logra
calibrar el equipo se deberá contactar con el proveedor.
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7.1.6.3. Ajuste de monitor de flujo

El ajuste de la medición de Flujo consiste en contrastar de la medición obtenida por el monitor en un
periodo de tiempo versus la medición obtenida por una medición de laboratorio de acuerdo a métodos
aprobados en ese mismo periodo de tiempo.
El procedimiento de ajuste es el siguiente (para mayor detalle ver manual de usuario)
e. Obtener información registrada en el sistema de adquisición de datos en el mismo periodo en
que se realizó la medición del laboratorio.
f. Realizar la correlación de los datos.
g. Determinar los factores de calibración (Offset y Multiplicador).
h. Ingresar los factores en la pantalla ‘Parámetros’ del Ambilogger.
Este procedimiento se detalla en el manual de operación del instrumento.
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8. MANTENIMIENTO
8.1. Definiciones
8.1.1. Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento se aplica de forma no programada y consiste en la reparación o cambio de
repuestos de un equipo, generado por una falla en el sistema o parte de él. La principal característica de
este tipo de mantenimiento es su baja de previsión, por lo que es recomendable mantener en stock los
repuestos más usados o los recomendados por el fabricante, a fin de poder tener una solución rápida
ante una falla.
8.1.2. Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento se realiza en periodos preestablecidos y consiste en la aplicación de
procedimientos previamente estipulados. Estos procedimientos consisten en actividades de limpieza y
cambio de insumos y repuestos. Los periodos de mantenimiento preventivo dependerán de cada uno de
los equipos, de acuerdo a los requerimientos indicados por el fabricante.
Las diferentes actividades que se deben realizar en los distintos equipos varían desde mantenimiento de
tipo diario, generalmente muy básico; hasta mantenimiento de tipo anual o superior.
El método para determinar la frecuencia del mantenimiento en cada caso dependerá del desgaste
presentado en cada componente. Por lo general, se comienza revisando el sistema en periodos muy
cortos (por ejemplo, semanalmente) y se comprueba el estado de los repuestos más críticos. Si en ese
período los componentes no presentan gran desgaste, entonces se extiende el tiempo de chequeo a un
plazo un poco más largo (por ejemplo un mes) y así sucesivamente, hasta dar con la frecuencia óptima
de mantenimiento.
8.1.3. Repuestos
Son los componentes de los equipos que no sufren desgaste mayor, pero están sujetos a fallas por fatiga
de material, por lo que suelen cambiarse de forma correctiva. Por tratarse de elementos críticos para el
funcionamiento de los equipos y el sistema, es altamente recomendable mantener un stock de
repuestos críticos para cada equipo a fin de evitar pérdidas de tiempo y datos por fallas en estos
componentes.
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8.1.4. Insumos
Son los componentes de los equipos y el sistema que sufren desgaste debido al funcionamiento
continuo y prolongado en el tiempo.
Por tratarse de piezas con una vida útil definida es común su reemplazo preventivo. Al igual que el caso
de los repuestos, es conveniente mantener un stock de insumos para su reemplazo periódico.
La frecuencia de reemplazo de insumos estará dada por la vida útil del insumo y las condiciones de
operación, tales como continuidad y agresividad del ambiente de operación.
8.2. Mantenimiento de equipos de la estación.
8.2.1. Analizadores Thermo Serie i

8.2.1.1. Analizador NOx – Thermo 42i
Actividad Insumo Requerido Frecuencia

Limpieza Externa Paño, aire de instrumentos Mensual
Limpieza Interna Aire de Instrumentos Mensual
Cambio Kit de Bomba Kit de reparación de bomba Semestral
Inspección/ Cambio Capilares Capilares de Muestra y Ozono Eventual
Inspección/Cambio Ventilador Ventilador Eventual
Chequeo Calibración Gases Patrones Diario (Automático)
Test de linealidad Gases Patrones Trimestral
Tabla N°10. Mantenimiento Preventivo Analizador NOx, Thermo Serie i – Detalles en manual de operaciones
8.2.1.2. Analizador CO+O2 – Thermo 48i

Cambio de fuente IR Fuente IR Anual
Limpieza Óptica Paño, aire de instrumentos Mensual
Tabla N°8. Mantenimiento Preventivo Analizador CO, Thermo Serie i – Detalles en manual de operaciones
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8.2.1.3. Analizador CO2 – Thermo 410i

Cambio de fuente IR Fuente IR Anual
Limpieza Óptica Paño, aire de instrumentos Mensual
Tabla N°9. Mantenimiento Preventivo Analizador CO2+O2, Thermo Serie i – Detalles en manual de operaciones
8.2.1.4. Analizador SO2 – Thermo 43i

Inspección/ Cambio Capilar Capilar de Muestra Eventual
Chequeo/ Cambio fuente UV Lámpara UV Mensual/Eventual
Tabla N°10. Mantenimiento Preventivo Analizador SO2, Thermo Serie i – Detalles en manual de operaciones
8.2.2. Analizador de Flujo – OSI OFS2000

Limpieza Interna Aire de instrumentos Mensual
Chequeo de Cero/Span Patrones propios Diario (Automático)
Limpieza Óptica Paño de limpieza Mensual
Tabla N°11. Mantenimiento Preventivo Analizador Flujo, OSI OFS2000 – Detalles en manual de operaciones
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8.2.3. Analizador de M.P. – Teledyne Laserhawk 360

Limpieza Óptica Paño Mensual
Cambio filtro de Blower Filtro Blower Eventual/Semestral
Chequeo de Cero y Span Patrón propio Diario (Automático)
Chequeo de linealidad Patrones propios Trimestral
Tabla N°12. Mantenimiento Preventivo Analizador MP Teledyne 560 – Detalles en manual de operaciones
8.2.4. Acondicionador de gases CEMS

Cambio de filtro Filtro cerámico Semestral
Limpieza de columnas Paño, acetona Semestral
Cambio mangueras bomba peristáltica Set de mangueras Anual
Tabla N°13. Mantenimiento Preventivo Acondicionador de Gases CEMS – Detalles en manual de operaciones
8.2.5. Sonda de Gases CEMS

Cambio de filtro Filtro Semestral/Eventual
Cambio de O´rings Set de O'rings Semestral/Eventual
Tabla N°14. Mantenimiento Preventivo Sonda de Gases CEMS – Detalles en manual de operaciones
8.2.6. Línea Calefaccionada

Lavado de línea de muestra Acetona Anual
Chequeo de Fuga Pistola de Vacío Anual/Eventual
Tabla N°15. Mantenimiento Preventivo Línea Calefaccionada y Politubo – Detalles en manual de operaciones
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a. Chequeo de fuga
El chequeo de fuga consiste en revisar que no esté rota la manguera de muestra, esto se realiza tapando
un extremo de la línea y aplicando vacío con un manómetro de vacío. Se debe mantener el vacío por
espacio de 1 minuto para garantizar la integridad de la manguera.
b. Lavado de línea de muestra
El lavado de la manguera se realiza siguiendo los siguientes pasos:
b.1. Desconectar ambos extremos la manguera de muestra (manguera de 3/8” incluida en la línea
calefaccionada; manguera ¼” en politubo).
b.2. Bajar la temperatura del controlador de línea calefaccionada a 80°C (solo en caso de línea
calefaccionada)
b.3. Se debe vaciar 1 litro de agua desmineralizada desde el extremo superior de la línea. Previamente
se debe poner un recipiente para recibir el agua en el extremo inferior. La manguera de muestra se debe
desconectar ANTES de pasar por el acondicionador de gases o la placa del TRS. NO debe pasar el líquido
por el acondicionador de gases o los filtros del TRS.
b.4. Hacer circular aire de instrumentación por la línea durante 1 hora.
b.5. Volver a subir la temperatura del controlador de línea calefaccionada a su valor normal de trabajo
(solo en caso de línea calefaccionada).
b.6. Esperar 30 minutos y volver a conectar la línea en ambos extremos.
8.2.7. Ambilogger

Aplicación de pasta disipadora procesador Pasta disipadora de calor Anual
Correr programas de diagnóstico Semestral/Eventual
Cambio de Discos Duros Discos duros Eventual/Bianual
Tabla N16. Mantenimiento Preventivo Ambilogger – Detalles en manual de operaciones
8.2.8. UPS’s

Chequeo de estado Interfaz web propia Semestral
Autotest Interfaz web propia Semestral
Cambio de baterías Banco de baterías Eventual
Tabla N°17. Mantenimiento Preventivo UPS – Detalles en manual de operaciones
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8.2.9. General

Limpieza general útiles de aseo Semanal
Limpieza/Cambio filtro aire acondicionado Filtro aire Mensual/Eventual
Destornillador, perillero,
Chequeo y apriete de terminales eléctricos
multitéster Semestral
Chequeo y apriete de terminales neumáticos Llaves Semestral
Cambio celda sensores gases internos Celda correspondiente Anual
Tabla N°18. Mantenimiento Preventivo General
8.3. Repuestos e Insumos

Se requiere mantener un stock constante de repuestos e insumos para el mantenimiento de la estación.
Para un listado completo se debe consultar los manuales de cada equipo.
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ANEXO 1.
FÓRMULAS DE CÁLCULO
El sistema de adquisición de datos recibe las señales de los distintos equipos y partir de esos datos se
realizan cálculos para el cumplimiento de los requerimientos normativos.
El presente anexo muestra los cálculos principales realizados por el sistema.
A1.1. Cálculos de Gases CEMS
A1.1.1. Valores Másicos
El cálculo de concentraciones másicas consiste en expresar la concentración leída desde el analizador en

unidades másicas, en el caso de los gases, la unidad requerida es mg/Nm³.
Para la conversión se utiliza la siguiente fórmula:
(* × ,-
() =
24.45
Donde,
Cm : Concentración másica [mg/Nm³].
Cv : Concentración volumétrica [ppm], entregada por el analizador.
MW : Peso molecular del gas [g/g-mol], este dato se debe tomar desde el reporte del laboratorio.
24,45 : Factor de volumen de gases normalizado a 25°C, 1 Atm.
Nota. Para el NOX se debe calcular usando el peso molecular del NO2; es decir, el factor de conversión
será 1,88 (Protocolo Termoeléctricas de la SMA; Tabla N°7).
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A1.1.2. Normalización
La normalización consiste en llevar los datos crudos medidos directamente de los analizadores a valores
estandarizados de presión y temperatura.
El valor calculado en el punto A1.1.1. se considera normalizado a condiciones estándar de presión y
temperatura, ya que el valor del volumen del gas corresponde a valores normalizados.
A1.1.3. Corrección por Oxígeno
La corrección por O2 es un cálculo que se requiere en algunos procesos para llevar la medición a una
condición de nivel de O2 específica; se obtiene multiplicando el valor a corregir por el siguiente factor:
/21 0 "6789 :
;21 0 "67 <
Donde,
O2Std : Oxígeno de estandarización (depende del proceso, es opcional), [%].
S
O2 : Valor de oxígeno medido en la chimenea, [%].
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A1.2. Cálculo de Flujo

A1.2.1. Parámetros de cálculo
El valor de flujo se obtiene a partir de la velocidad medida por el instrumento y ciertos datos obtenidos
del proceso.
Los datos requeridos para el cálculo del flujo son los siguientes:
Factor Significado
v Velocidad de los gases [m/s]
Ts Temperatura de los gases [°C]
Ps Presión en chimenea [mmHg]
Ql Flujo local, crudo y húmedo [m3/h]
R Radio interno de la chimenea [m]
Qn Flujo normalizado (a condiciones estándar 25°C y 1 Atm; y seco) [m3N/h]
3600 Factor de conversión de segundo a hora
Pstd Presión de estandarización [mmHg]
Tstd Temperatura de estandarización [25°C]
Hs Humedad de los gases [%]
FC Factor de Calibración de Flujo*
*Este factor debe ser configurable por el usuario para hacer correcciones a la medición luego de una medición de laboratorio.
A1.2.3. Cálculo de flujo local (Ql)

El flujo local (no normalizado), se calcula con la siguiente ecuación
>? = $ ' @ ' A 6 ' 3BCC
A1.2.4. Normalización de flujo (Qn)

El flujo normalizado a condiciones estándar, se calcula usando la siguiente ecuación.
FGHI KG + 2L3.15 1CC 0 MG

>D = >? ' E J'E J'E J ' N(
FG KGHI + 2L3.15 1CC
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A1.3. Cálculo de Material Particulado

A1.3.1. Cálculo de M.P. Crudo
Los valores medidos en el analizador de M.P. deben ser correlacionados con un test de laboratorio para
obtener una curva de correlación entre el valor de Scattering y el valor de material particulado (MP)
Esta correlación dará como resultado una ecuación con una curva característica.
La ecuación dará los valores de los factores para el cálculo del material particulado. Por ejemplo, si se
trata de una curva lineal, los factores serán la pendiente y el offset; si se trata de una ecuación
cuadrática, los factores serán el cuadrático, el lineal y el offset, etc.
Una vez obtenida la ecuación, se ingresarán los factores correspondientes en la configuración del
analizador (consultar manual del instrumento)
A1.3.2. Normalización del MP

La normalización del material particulado se debe realizar usando la siguiente ecuación
F7 K789 + 2L3.15 1CC

F,O = F,P ' E J'E J'E J
F789 K7 + 2L3.15 1CC 0 M7
PMN : Material Particulado Normalizado, [mg/Nm³]

PML : Material Particulado Crudo, [mg/m³]
PS : Presión Absoluta gases en chimenea (se considera una constante), [Atm]
PStd : Presión de estandarización, [1 Atm]
TStd : Temperatura de estandarización, [25°C]
273,15 : Conversión a grados Kelvin
TS : Temperatura de gases en chimenea (Medida), [°C]
HS : Humedad de gases en chimenea (se considera una constante), [%]

La corrección por O2 es un cálculo que se requiere en algunos procesos para llevar la medición a una
condición de nivel de O2 específica; se obtiene multiplicando el valor a corregir por el siguiente factor:
/21 0 "6789 :
;21 0 "67 <
Donde,
O2Std : Oxígeno de estandarización (depende del proceso, es opcional), [%].
S
O2 : Valor de oxígeno medido en la chimenea, [%].
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A1.4. Cálculo de Emisiones

Las emisiones se pueden calcular en base horaria, diaria o anual. Para su cálculo se utilizan las fórmulas
indicadas en el siguiente esquema:
CH : Concentración másica del parámetro medido, [mg/Nm³]

QH : Flujo normalizado, [Nm³/h]
EH : Emisión horaria, [kg/h]
ED : Emisión diaria, [kg/d]
EA : Emisión anual, [TON/a]
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INDICE
Portada
A cerca de este documento
I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
1.1. Sistema de Monitoreo Continuo de Emisiones en Chimenea
1.2. Componentes Comunes de la Estación
1.2.1. Shelter
1.2.2. Gabinete de Fuerza
1.2.3. Gabinete de Señales
1.2.4. Equipo de Climatización
1.2.5. Sensor de Ambiente Interno
1.2.6. Secador de Aire / Eliminador CO2 de Aire de Instrumentación
1.2.7. Módulo Gases de Calibración
II. SISTEMA CEMS

2.1. Rack de Equipos CEMS
2.2. Acondicionador de gases CEMS
2.3. Sonda de Gases
2.4. Línea calefaccionada
2.5. Analizadores de Gases
2.5.1. Analizador de NOx
2.5.2. Analizador de CO+O2
2.5.3. Analizador de SO2
2.5.4. Analizador de CO2
2.6. Analizador de Flujo
2.7. Analizador de Material Particulado
III. Sistema de Adquisición de Datos

3.1. Datalogger
3.1.1. Adquisición de información
3.1.2. Registro de datos.
3.1.3. Despliegue de datos
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3.1.3.1. Pantalla Operación CEMS

3.1.3.2. Pantalla Equipos
3.1.3.3. Pantalla Parámetros
IV. UPS
4.1. UPS CEMS
V. PUESTA EN MARCHA DE LA ESTACIÓN

5.1. Estado previo a la puesta en marcha
5.2. Montaje de equipos en Rack
5.3. Montaje de Equipos en Chimenea
5.4. Alimentación Eléctrica
5.5. Alimentación de Aire
5.6. Encendido de Equipos
5.7. Tiempo previo a la Medición
VI. OPERACIÓN DE LA ESTACIÓN

6.1. SISTEMA CEMS
6.1.1. Chequeo de funcionamiento de equipos
6.1.1.1. Analizadores de gases
6.1.1.2. Analizador de MP
6.1.1.3. Analizador de flujo
6.1.1.4. Ambilogger
6.1.1.5. Acondicionador de Gases
6.1.2. Identificación de alarmas y mensajes del sistema
VII. CALIBRACIÓN
7.1. ANALIZADORES CEMS
7.1.1. Definiciones
7.1.1.1. Calibración.
7.1.1.2. Ajuste.
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7.1.1.3. Calibración Directa.

7.1.1.4. Calibración por Sistema.
7.1.2. Cilindros de Gases de Calibración CEMS
7.1.3. Aplicación de gases
7.1.4. Procedimiento de calibración
7.1.4.1. Requisitos previos a la calibración
7.1.4.2. Aplicación del gas de calibración
7.1.4.3. Ajuste de analizadores de gas
7.1.4.4. Manejo de fallas de calibración
7.1.5. Analizador de M.P.
7.1.5.1. Chequeos internos del monitor
7.1.5.2. Manejo de fallas de autochequeo
7.1.5.3. Ajuste del monitor M.P.
7.1.6. Analizador de Flujo
7.1.6.1. Chequeos de calibración
7.1.6.2. Manejo de falla de calibración
7.1.6.3. Ajuste de monitor de flujo
VIII. MANTENIMIENTO
8.1. Definiciones
8.1.1. Mantenimiento Correctivo
8.1.2. Mantenimiento Preventivo
8.1.3. Repuestos
8.1.4. Insumos
8.2. Mantenimiento de equipos de la estación.
8.2.1. Analizadores Thermo Serie i
8.2.1.1. Analizador NOx – Thermo 42i
8.2.1.2. Analizador CO+O2 – Thermo 48i
8.2.1.3. Analizador CO2 – Thermo 410i
8.2.1.4. Analizador SO2 - Thermo 43i
8.2.2. Analizador de Flujo – OSI OFS2000
8.2.3. Analizador de MP – Teledyne 360
8.2.4. Acondicionador de gases CEMS
8.2.5. Sonda de Gases CEMS
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8.2.6. Línea Calefaccionada

8.2.7. Ambilogger
8.2.8. UPS
8.2.9. General
8.3. Repuestos e Insumos
ANEXO 1 FÓRMULAS DE CÁLCULO

A1.1. Cálculos de Gases CEMS
A1.1.1. Valores Másicos
A1.2. Cálculo de Flujo
A1.2.1. Parámetros de cálculo
A1.2.2. Cálculo de velocidad (v)
A1.2.3. Cálculo de flujo local (Ql)
A1.2.4. Normalización de flujo (Qn)
A1.3. Cálculo de Material Particulado
A1.3.1. Cálculo de M.P. Crudo
A1.4. Cálculo de Emisiones
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Acerca de este documento

El presente documento incluye los procedimientos de operación, mantenimiento y

El propósito de este manual es informar al usuario a cerca de la conformación, principales

I. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

En la figura N°1 se muestran los principales componentes e interconexiones del sistema.

CHIMENEA SHELTER EXTERIOR

Figura N°1. Sistema medición CEMS

1.2. Componentes Comunes de la Estación

CILINDROS GASES CALIBRACIÓN

Figura N°2. Shelter del CEMS

El shelter se encuentra dividido en dos zonas:

1.2.2. Gabinete de Fuerza

I-ON I-ON I-ON

BARRAS NEUTRO + TIERRA

Figura N°3. Gabinete de Fuerza

1.2.3. Gabinete de Señales

UNIDAD INTERFACE DE DATALOGGER

PWR PWR PWR PWR PWR PWR PWR PWR

RELÉS SEÑALES I/O DCS

Figura N°4. Gabinete de Señales

1.2.4. Equipo de Climatización

Figura N°5. Equipo Aire Acondicionado

1.2.5. Sensor de Ambiente Interno

Figura N°6. Transmisor Ambiente Interno

Este dispositivo permite el monitoreo continuo de las siguientes variables:

1.2.6. Secador de Aire / Eliminador CO2 de Aire de Instrumentación

1.2.7. Módulo Gases de Calibración

GAS GAS GAS

II. SISTEMA CEMS

2. Switch de Comunicación. Permite la conexión entre los equipos 3 +3

que cuentan con comunicación Modbus y el sistema de adquisición

3. DAS Ambilogger. Sistema de Adquisición de Datos. Equipo E nh a n ce d R e mo te Pa n e l

diseñado para el despliegue, almacenamiento y reporte de datos 5 Ve l

del sistema CEMS. También permite el control de funciones del

10. Acondicionador de Gases. Prepara los gases para su medición Thermo

VAC UUM SAMP LE FILTER PR ESS UR E UNIVER

HSL TEM PER AT URE

CALIBR AT ION GAS

Figura N°10. Rack CEMS

2.2. Acondicionador de gases CEMS

UNIVERSAL ANALYZERS INC.

RELÉ SS – BOMBA BOMBA DE MUESTRA

Figura N°11. Acondicionador de gases

GAS CALIBRACIÓN SV2 SV3

SALIDAS HACIA ANALIZADORES

VÁLVULAS SV4 SV5 SV6 SV7 SV8

CG1 CG2 CG3 CG4 CG5

DRENAJE DESDE CILINDROS DE

Figura N°12. Acondicionador de gases

2.3. Sonda de Gases

Componentes Sonda de Gases

1. Portafiltro Calefaccionado. Contiene el

3. Válvula solenoide para retrosoplado. Se 1

eléctrica 220 VAC y control para válvula

GAS MUESTRA HACIA CEMS GAS MUESTRA HACIA CEMS

Figura N°14. Portafiltro calefaccionado

2.4. Línea calefaccionada

MANGUERA TEFLÓN 3/8" – GAS MUESTRA

MANGUERA TEFLÓN 3/8" – GAS MUESTRA

ALIMENTACIÓN FILTRO CALEFACCIONADO

Figura N°15. Línea Calefaccionada