Tecnológico y de Estudios Superiores de Monterrey

Escuela de Ingeniería y Ciencias.

Campus Ciudad de México
Prospección de Bioprocesos Grupo 661
Profesor Ramsés García Cabrera

“Evidencia 1. Reporte técnico”

Mónica Raquel Godínez Velasco A01652619

José Antonio Loera Hernández A01658900
Ingrid Lilian Reyes Vega A01652768
Emilio Arce Deras A01367060

Fecha: 15 de junio de 2022

Introducción

1
El planeta se enfrenta cada día ante una problemática global cada vez más tangible y
preocupante y la presencia e incremento de residuos plásticos no degradables, es uno de los
factores que más contribuye al deterioro ambiental. Siendo un problema tan grande y urgente,
la ONU, el pasado 22 de marzo, dió a conocer el informe sobre contaminación por plásticos,
haciendo una llamada a toda la sociedad, pero especialmente a la comunidad científica, para
crear soluciones verdaderas para contrarrestar esta amenaza creciente. Este problema
involucra muchos factores y se debe abordar en toda su complejidad, debido a que la
sociedad actual es dependiente en su mayoría, de los polímeros tradicionales y sus derivados,
por lo que debemos tener una visión científica, económica, social y política para
verdaderamente resolverlo (D. Ramos, V. Estrada, A. Villar y M. S. Díaz,2021)

Es por esto que, en la búsqueda de materiales sustitutos que cumplan la misma función pero
generan una huella ecológica menor, gracias a diversas investigaciones, se ha encontrado el
PHB (polihidroxibutirato) El PHB es un polímero de cadena corta, perteneciente a la familia
de los PHAs (polihidroxialcanoatos), siendo β-hidroxibutirato su forma más simple. Es
producido por algunos microorganismos de forma intracelular como reserva de carbono y
energía bajo condiciones limitantes de nutrientes esenciales como N, P, O, S o Mg o en
presencia de una fuente de carbono en exceso, sin embargo, algunas bacterias son capaces de
producirlo sin estar sujetas a una limitante nutricional. Estos biopolímeros son acumulados en
forma de gránulos intercelularmente, a niveles que alcanzan hasta el 90% en peso seco de la
célula (D. Ramos, V. Estrada, A. Villar y M. S. Díaz, 2013). Este biopolímero ha generado
un gran interés debido a sus propiedades térmicas, biodegradables y nula toxicidad con el
cuerpo humano. Actualmente se utiliza en la elaboración de hilo de costura, sistemas de
liberación controlada de medicamentos, parches y scaffolds en ingeniería de tejidos,
membrana para guía de regeneración de hueso y nanopartículas de este mismo para
tratamientos terapéuticos y diagnósticos de algunas patologías como cáncer, entre otras
aplicaciones.

El PHB se obtiene utilizando carbohidratos como sacarosa, glucosa, fructosa o aceites

vegetales y glicerina como base para la fermentación. Algunos ejemplos de organismos
productores de PHAs son (D. Ramos, V. Estrada, A. Villar y M. S. Díaz, 2013):

· Streptococcus, produce homopolímeros a partir de glucosa

· Bacillus, produce homopolímeros a partir de fructosa o ácidos grasos

· Lactobacillus, produce homopolímeros a partir de lactosa

· Pseudomonas, produce homopolímeros a partir de metanol

· Bacillus mcrolunatus, produce copolímeros a partir de fructosa y ácidos grasos

Los PHAs están compuestos de monómeros, se han encontrado alrededor de 100 tipos
diferentes de estos monómeros incorporados a los PHAs, entre ellos están las unidades de
hidroxialcanoatos, los cuales se componen de 2-6 hidroxiácidos, sustituidos por diferentes
grupos funcionales como el alquilo, aril, alquenil, alojen, ciano, epoxi, éter y grupos ácidos.

2
Los PHAs, a su vez, pueden ser de cadena corta (PHA-scl), de cadena media (PHA-mcl),
híbridos (de cadena corta y larga).

Algunas de las bacterias que más acumulan PHAs, son:

1. Ralstonia eutropha, con 96% en peso seco

2. Rhodobacter, con 80% en peso seco

3. Azospirillum, con 75% en peso seco

4. Azotobacter, con 73% en peso seco

5. Methylocystis, con 70% en peso seco

La bacteria más utilizada para la producción de PHB es Ralstonia Eutropha, las unidades
monoméricas del PHB están todas en la configuración D (-) por su esteroespecificidad en las
enzimas que intervienen en su síntesis. El PHB también es altamente cristalino, lo que hace
que este sea extremadamente frágil, su temperatura de fusión y transición vítrea está entre los
5 y 175 °C respectivamente. Este posee un comportamiento similar al de un elastómero,
especialmente cuando se combina con un plastificante, como se hace en la industria, para
aumentar su flexibilidad y ductilidad. Algunas otras propiedades termoplásticas importantes
del PHB son:

● Punto de fusión de 180 °C

● Rango amplio de temperaturas 30-120 °C
● Su estructura molecular es análoga a la de un polímero suave
● Puede ser procesado como un termoplástico clásico

Objetivo

Plantear, evaluar y mejorar el proceso de producción del PHB a partir de lactosuero y

utilizando como microorganismo productor a Escherichia coli como bioprocesos global,
desde el dimensionamiento del biorreactor, hasta el proceso de purificación, así como los
aspectos ambientales y éticos involucrados en el proceso.

Dimensionamiento y escalamiento (producción)

La producción se lleva a cabo en lote alimentado ya que a pesar de que la producción de PHB
requiere de la limitación de ciertos nutrientes como P,O,S y Mg, nuestro cultivo requiere ser
rico en otros nutrientes (Espinosa Hernández et al., 2019), por lo que deberemos estar
alimentando constantemente nuestro biorreactor para no provocar contrastes nutricionales y
que nuestra bacteria deje de producir el producto de interés.

Aspectos bioeticos y regulatorios asociados a la producción del bioplástico

seleccionado:

3
En cuanto a los aspectos bioéticos, los cuales son: no maleficencia, beneficencia, justicia y
autonomía, podemos decir que este proyecto toma en cuenta los primeros tres, ya que en
cuanto a la no maleficencia podemos asegurar, que nuestro proyecto sería muy benéfico para
la contaminación que existe hoy en dia, ya que disminuiria el exceso de plástico al que nos
enfrentamos hoy en día, con respecto a la beneficencia va de la mano de lo antes mencionado,
porque beneficia al cuidado del medio ambiente reduciendo la contaminación.

Tomando en cuenta que se estima que el año 2022, la producción anual de biopolímeros sea
de 1533 millones de toneladas, esto se traduce en una producción mensual de 127,750,000.00
toneladas mensuales. Nuestro mercado meta es producir el 0.05% del total producido al año.
Esto quiere decir 76,650.00 toneladas anuales y 6387.50 toneladas mensuales. Se decidió
utilizar la bacteria Escherichia coli debido a que es una de las bacterias con más acumulación
de PHB (g/L), teniendo un rendimiento de 0.19 g PHB/l*como se muestra en la siguiente
tabla (C. Alvaréz, 2015)

Tabla 1. Organismos productores de PHB, con su respectivo sustrato y rendimiento

Algunas de las razones para usar como microorganismo E. Coli en lugar de otros organismos
que son excelentes productores de PHB, como lo es Bacillus megaterium o Ralstonia
eutropha H16, es debido a que su manipulación es muy sencilla. Además de poder utilizar
prácticamente cualquier fuente de carbono y al solo necesitar de micro aireación, se puede
optar por un reactor con agitador mecánico o neumático.Por otro lado, una de las condiciones
necesarias y más sencillas para la producción de PHB, es la limitación de algún nutriente, y al
prácticamente no necesitar de aireación E. Coli, se dan las condiciones perfectas para la
producción de nuestro bioplástico. Es importante mencionar que una posible mejora que se le

4
puede hacer al proceso de producción de PHB a partir de E. Coli, es que esta bacteria se
puede modificar para transformarse en una cepa recombinante y producir hasta 80% en peso
seco de PHB, mejorando un 30% su rendimiento.

Dimensionamiento y escalamiento

Si deseamos trabajar 7920 horas anuales, tomando en cuenta el tiempo que se necesita para
limpieza de equipos y horas en las que no se estará operando y el tiempo de descanso, lo cual
comprende de un mes de inactividad, y esto lo multiplicamos por el rendimiento, obtenemos
la tasa de producción anual dándonos un valor de 11504 U/h. Si este valor lo dividimos sobre
la productividad de nuestra bacteria (0.48 gPHB/L*h) como se muestra en la siguiente tabla
(C. Alvaréz, 2015), esto nos da un volumen total del biorreactor de 3133.33 L.

Tasa de producción anual= 7920 h rs∗0.19 gPHB/ L∗h = 1504 U/h

V ❑=¿ 1504 U/h *0.48 g/L*h = 3133.33 L

Tabla 2. Microorganismos productores de PHB, así como el tipo de cultivo que necesitan y el tiempo
de este mismo y su respectiva productividad.

Considerando 1000 L=0.0 01 m3

Escala principal = 1L

V =0.001m3
π
V =( ) DT 2 H L
4

5
 HL
DT =
3
3 π HL
0.001 m =( )( )
4 3
0.001=
π H 3t ❑ 36
36
= → H l=
π
H l=0.225m
√
3 36(0.001)

❑ 0.225 m
DT = =0.075 m
3

DT =0.075 m❑
0.075 m
D i❑= =0.025 m
3

Di=0.025m
❑ 0.075 m
Hl = =0.025 m
3

H l=0.025m
❑ 0.075 m
WD = =0.0075 m
10

W D=0.0075 m
Para escalar el proceso a un volumen de 3133.33 L, se utilizó el siguiente factor de
escalamiento.

3133.33 L = 3.1333 m 3

1
V 23
FE=
V1
3
V 1=0.001 m
V 2=3.1333 m 3
F E =¿=14.6330
D T 2❑=(0. 075 m) 14.6330=1.0974 m
H l 2=0.225 m(14.6330)=3.2924 m
1.0974 m
D i 2= =¿0.3658 m
3
v Base =DT 2❑3∗¿0.1309 = 0.1309∗¿
3 3 ❑3
V op =V 1+V Base =0.001 m + 0.1729m =0.1739 m
π ❑2
Verificando : V =( )1.097 4 ∗3.2924 m = 3.1140 m 3
4

Basándonos en el resultado del diámetro del impulsor 2, el proceso se escaló de acuerdo a

otros cuatro criterios de escalamiento los cuales son velocidad en la punta del impulsor,
potencia volumétrica, velocidad de agitación, potencia y número de Reynolds. Primero se
calcularon todos los criterios para una escala laboratorio, tomando en cuenta una velocidad de
agitación de 100 rpm y la viscosidad y densidad del lactosuero de leche.

6
 Tabla 3.Criterios de similitud para escalamiento del biorreactor.

El cálculo de potencia, se obtiene a partir de la siguiente gráfica, la cual relaciona el número

de Reynolds y un agitador tipo Rushton debido a que nuestro medio no es viscoso y E.Coli
requiere de poca aireación.

Figura 1.Gráfica para el cálculo del Np a partir de Reynolds y el tipo de agitador.

Finalmente, para el cálculo de cada uno de los criterios en escala de 31133 L, en cada fila se
tomó como constante un criterio, empezando por tomar como constante la velocidad en la
punta del impulsor. En el apartado de Anexos, se deja un link a la hoja de cálculo donde
vienen especificados todos los cálculos.

Cinética

Los cálculos cinéticos se realizaron a partir del experimento de Barbosa Marcela, Hernández
Armando y Romero Dionisio en 2005, en el que utilizan E. Coli y Ralstonia Eutropha para la

7
producción de PHB, en el que realizaron fermentaciones por lote alimentado usando tres
concentraciones de sustrato (5, 10 y 15 g/l), siendo la mejor concentración la de 5 g/L. Las
fermentaciones se llevaron a cabo en dos etapas, la primera se dejó crecer la biomasa sin
limitación y una vez agotada la fuente de carbono, se añadió un pulso de fructosa para
restablecer la concentración inicial y la fermentación se detuvo cuando la fructosa se agotó
por completo. (B. Espinosa Hernández, A. Malagón Romero D. Moreno Sarmiento
Nubia ,2019)

A continuación se muestra una tabla con los parámetros cinéticos obtenidos para las tres
concentraciones de sustrato.

Tabla 4.Parámetros cinéticos obtenidos para las tres concentraciones (B. Espinosa
Hernández, A. Malagón Romero D. Moreno Sarmiento Nubia ,2019)

−1
r x =μX=2.1 h ∗2/ L=4.20 gx / Lh

Tomando el valor de velocidad máxima de E.Coli y la biomasa inicial reportada en el

artículo, la cual fue 2 g/l

r x 4.20 gx /L h
r s= = =9.224 gs / l h
y x /s 0.4553

g Sustrato 5g ❑−1
q s= =20 h
gBiomasa∗h 2 g∗8 h

gProducto 0.124 g
q p= =0.9 6❑−1
gBiomasa∗h 2 g∗8 h

Modo de operación

Tomando en cuenta que el modo de operación es de los factores que más influyen en la
producción de PHB, tomando como referencia estudios comparativos como el de Adler.R en
2013, donde se compara la producción de PHB entre un cultivo en lote y lote alimentado,
siendo la segunda configuración de operación en la que las células bacterianas crecen hasta
determinada concentración sin limitación de nutrientes y luego, haciendo un cambio drástico

8
en la concentración de un nutriente esencial para permitir la síntesis de PHB. Durante esta
segunda etapa del lote alimentado, es cuando la concentración de biomasa permanece
constante, presentando la acumulación del polímero. (Andler. R,2013)

Propuesta de purificación; comparación entre dos procesos distintos para la

producción de PHB.

La elección de estos dos diferentes procesos para la obtención de PHB, se basaron en un

parámetro determinante, que de ser diferente, las operaciones unitarias para su recuperación y
purificación cambian, así como el tipo de cultivo. Este parámetro es el sustrato a partir del
cual nuestro microorganismo realiza la fermentación. A continuación se muestra el primer
proceso de producción a partir de Bacillus megaterium, usando lactosuero como sustrato (C.
Alvaréz,2015)

Figura 1.0. Diagrama de bloques de proceso del proceso de producción, recuperación, extracción y
purificación del PHB, utilizando lactosuero como materia prima.

Para iniciar el proceso de producción de PHB es esencial el pretratamiento del suero (2500 L)
con el fin de tener un medio con baja concentración de nitrógeno para obtener el mayor
rendimiento de PHB. Este pretratamiento del sustrato debe de eliminar la mayor cantidad de

9
proteínas posibles dado que son la fuente principal de nitrógeno en el lactosuero. El primer
paso consiste en el tratamiento térmico del sustrato a 115°C durante 15 min utilizando una
caldera para proporcionar vapor al recipiente con el propósito de precipitar las proteínas y
posteriormente se realiza una centrifugación a 6000 rpm por 15 minutos en una centrífuga de
discos para deshacerse de todas las proteínas que se encuentran disueltas en el lactosuero. En
el siguiente paso se alimenta NaOH 12M proveniente de un recipiente propio para ajustar el
pH a 7, evitando así la dilución de los azúcares en el suero aunque al agregar el hidróxido de
sodio algunas sales se precipitan y por lo tanto hay que realizar una segunda centrifugación
en la centrífuga de discos para su eliminación.(A. Banacore,2014)

La fermentación se realiza en biorreactores CCTM-3000B1 a 32°C y 200 rpm y una vez que
se haya concluido es necesario llevar a cabo una centrifugación a 6000 rpm para poder
separar la biomasa generada del caldo de cultivo. El sobrenadante se desecha como residuo
biológico infeccioso conforme a la normatividad vigente mientras que la biomasa procede a
ser calentada a 85°C mediante el vapor de una caldera para desnaturalizar las proteínas y el
material genético junto con la desestabilización de la membrana celular de los
microorganismos.

La siguiente etapa consiste en la extracción del PHB que se lleva a cabo con la enzima
Burkodelia sp PTU9 y una digestión con hipoclorito, con proporciones 2 %p/p de enzima y
30 %p/p de hipoclorito de sodio. Para finalizar la extracción la biomasa se lava con agua en la
cual se disuelve el PHBA. (Banacore,2014). La última etapa es la purificación en donde se
encuentra un tanque en espera para el almacenamiento del producto, en esta fase se utiliza
una solución de peróxido de hidrógeno 1.2 % v/v y la mezcla se somete a un secado por
aspersión en un TOPTION TP-S50 donde posteriormente se obtienen los pellets de PHB con
una pureza de 99.9% y este grado tan elevado de pureza es la razón por la cual se eligen este
conjunto de operaciones unitarias para la producción de PHB en este primer proceso.

Otro sustrato alternativo por el que se puede optar en la producción de PHB, es el glicerol
subproductos de este, usando como fuente residuos agroindustriales como el aceite de palma
o glicerol resultante de la fabricación del biodiesel para reducir costos. En este caso, el
microorganismo utilizado fue Cupriavidus necator.

10
 Figura 2.0. Diagrama de bloques de proceso del proceso de producción, recuperación, extracción y
purificación del PHB, utilizando glicerol obtenido del proceso de producción de biodiesel cómo
materia prima.

El glicerol se usa como fuente de carbón, el cual es obtenido a partir de la sobreproducción

acoplada a la producción de biodiesel. Se utiliza el glicerol ya que otros sustratos resultan
más costosos, y su costo puede alcanzar hasta 50% del costo de producción, por lo que el
glicerol resulta una opción mucho más económica y factible. El género Bacillus sp.,
perteneciente a las bacterias Gram positivas, tiene la capacidad de acumular PHB, y puede
hacerlo a partir de fuentes de carbono simples como glicerol (Banacore, 2014).

Tomando en cuenta que el glicerol inicial se encuentra mezclado con metanol, agua,
catalizador y triglicéridos restantes el primer paso consiste en la separación de estos
compuestos, esto se realiza al calentar a 121°C durante 15 minutos utilizando una caldera
para proporcionar vapor al recipiente. Posteriormente se ajusta el pH a 7 agregando NaOH
12M y se realiza una centrifugación a 12,000 rpm por 10 minutos en una centrífuga de discos
para eliminar los contaminantes que sigan presentes en la mezcla. Luego se lleva a cabo una
decantación en donde se hace un lavado con agua para ser capaces de obtener el glicerol sin
la presencia de sales y sólidos. Para concluir la purificación del glicerol se deben de eliminar
los restos de metanol y agua mediante una evaporación flash en un tanque de destilación flash
Deller. Al obtener el glicerol purificado se encuentra con las especificaciones óptimas para
proporcionar la fuente de carbono necesaria para el crecimiento de microorganismos aunque

11
es importante remarcar que se debe de llevar a cabo una esterilización para que al momento
de ser añadido al biorreactor no exista la posibilidad de contaminar el medio de cultivo que
contiene los microorganismos. Posteriormente inicia la etapa de fermentación seguida por la
recuperación, ambas etapas son las mismas que las mencionadas anteriormente en el primer
proceso.(C. Alvaréz,2015)

En el sector de extracción y purificación la corriente que viene del proceso de fermentación

es mezclada con formiato de metilo. Luego es ingresada a un digestor donde se lleva a cabo
una lisis química para liberar el PHB. Los restos insolubles de las paredes celulares que se
generaron se eliminan con una centrífuga. La corriente rica en producto, agua y solvente se
envía a un flash como el último proceso de purificación, logrando de esta manera la
separación y obtención del biopolímero purificado sin contaminantes o moléculas no
deseadas ( Ramos et al., 2014).

Factibilidad

Concluimos que ambos procesos son factibles, ya que a pesar de que se cambia el sustrato,
cada una de las operaciones unitarias que se ven envueltas son posibles. En el primer caso
cómo se mencionó antes se utiliza Bacillus megaterium y cada una de las operaciones
unitarias utilizadas para su recuperación y purificación concuerdan con el objetivo de tener
una fermentación adecuada, la cual se busca para la producción de PHB. En el segundo caso,
se utiliza el glicerol y en este proceso de igual manera cada una de las operaciones unitarias
hace sentido, ya que es posible la producción de el PHB, es importante mencionar que
además el glicerol al ser un compuesto barato contribuye a que el costo del proceso se
reduzca sin incluir en la calidad del producto final. Tomando todo esto en cuenta elegimos el
proceso que utiliza lactosuero como sustrato dado que es más simple y requiere menores
operaciones unitarias que el proceso que utiliza glicerol. Además de la cantidad reducida de
recursos que ocupa el proceso igualmente posee la ventaja de sustentabilidad ya que el
lactosuero se puede conseguir de manera extremadamente fácil y a un precio aún menor que
el del glicerol dado que los establos y empresas de la industria láctea usualmente no tienen
ningún uso para este suero y lo terminan desechando.

Aspectos sociales y de riesgos ocupacionales de los operarios del biorreactor:

En cuanto a los aspectos sociales y riesgos ocupacionales de los operarios del biorreactor, se
puede mencionar que en cuanto al primer punto es necesario que quien opere un biorreactor
sea una persona que conozca acerca del funcionamiento, ya que si no algún tipo de accidente
podría pasar y eso es algo que puede evitarse si se tiene un buen conocimiento del uso
adecuado del antes mencionado, además de que como el biorreactor opera en lote alimentado,
si se le mueve algo que no se debe el proceso se vería comprometido.

Análisis de la sustentabilidad del proceso

Durante el proceso de producción de PHB utilizando lactosuero como sustrato, se utiliza

NaOH para neutralización de PH, se usó hipoclorito de sodio para la extracción del PHB y se
usó peróxido de hidrógeno para su purificación. El NaOH es corrosivo y puede producir
quemaduras en la piel, además de que produce reacciones muy exotérmicas con ácidos
fuertes y agua. Se debe evitar que este producto llegue a las alcantarillas o aguas superficiales
para evitar la contaminación del agua. El peligro del producto en el medio ambiente está
causado por el ión hidroxilo (efecto pH). Por este motivo el efecto en los organismos depende

12
de la capacidad tampón del ecosistema acuático o terrestre. La elevada solubilidad en agua y
la baja presión de vapor indican que el producto se encontrará predominantemente en el
medio acuático. Los efectos tóxicos en organismos acuáticos se deben básicamente a una
variación de pH del medio. Si se vierte el NaOH se debe absorber el residuo con arena, tierra
y arcilla. Los absorbentes contaminados se tratarán por un gestor autorizado. El producto se
puede neutralizar con ácido clorhídrico, añadiéndolo muy lentamente y siempre que lo haga
personal especializado y con las prendas de protección adecuadas (Ascanio Química, 2011).

El hipoclorito de sodio también es una sustancia corrosiva, se debe evitar que llegue a fuentes
de abastecimiento de agua o al alcantarillado. El cloro disponible (ClO -) de la solución del
hipoclorito reacciona rápidamente con compuestos orgánicos presentes sobre todo en aguas
residuales. Esta reacción produce compuestos orgánicos oxidados tales como cloraminas,
trihalometanos, oxígeno, cloratos, bromatos y bromoorgánicos. Concentraciones de hasta
0.02 – 0.05 mg/litro provocan inhibición del 50% en la composición de especies del
fitoplancton marino. La sosa cáustica es peligrosa para el medio ambiente, especialmente
para organismos de medio acuático. La sosa cáustica forma hidróxidos con las sales del agua,
muchos de ellos precipitables. Incrementa la conductividad eléctrica del agua. Se neutraliza
con óxido de calcio, carbonato de sodio, hidróxido de calcio, los ácidos fuertes (clorhídrico,
sulfúrico, nítrico, fosfórico) que al mezclarse con el hipoclorito le bajan drásticamente el pH
y lo descomponen generando cloro gas. Se usa niebla de agua para el control de vapores o
aerosoles de sosa cáustica e hipoclorito en el aire (Mexichem, 2010).

El peróxido de hidrógeno también es una sustancia corrosiva y nociva, altamente reactiva y

oxidante. El peróxido de hidrógeno en ambiente acuático está sujeto a varios procesos de
reducción u oxidación y se descompone en agua y oxígeno. La vida media del peróxido de
hidrógeno en agua fresca está en un rango de 8 horas a 20 días, en aire de 10 a 20 horas, y en
suelos de min. a hrs. Dependiendo de su actividad microbiológica y contaminación de
metales. Se dispone de acuerdo con las regulaciones locales, puede disponerse como agua
residual si está en cumplimiento con regulaciones locales (PeroxyChem, 2015). Para la
disposición del NaOH, hipoclorito de sodio y peróxido de hidrógeno se deben seguir las
especificaciones de la Cédula de Operación Anual de la SEMARNAT en materia a
tratamiento químico de residuos peligrosos (SEMARNAT, 2016). Su manejo y disposición
final debe ser acorde a la Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente,
Reglamento de la L.G.E.E.P.A en Materia de Residuos Peligrosos, las Normas Oficiales
Mexicanas aplicables en este rubro y demás ordenamientos técnicos legales federales,
estatales o municipales aplicables (L.G.E.E.P.A, 2022).

Revisión referente a la normativa vigente de un biorreactor

Se consideró la NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-004-STPS-1999, Sistemas de

Protección y Dispositivos de Seguridad en la Maquinaria y Equipo que se Utilice en los
Centros de Trabajo. En la sección 7.1 Operación de la maquinaria y equipo. El programa
debe contener procedimientos para que: a) los protectores y dispositivos de seguridad se
instalen en el lugar requerido y se utilicen durante la operación; b) se mantenga limpia y
ordenada el área de trabajo; c) la maquinaria y equipo estén ajustados para prevenir un riesgo;
d) las conexiones de la maquinaria y equipo y sus contactos eléctricos estén protegidos y no
sean un factor de riesgo; e) el cambio y uso de la herramienta y el herramental se realice en
forma segura; f) el desarrollo de las actividades de operación se efectúe en forma segura; g) el

13
sistema de alimentación y retiro de la materia prima, subproducto y producto terminado no
sean un factor de riesgo.

Evaluación del Proceso

Aproximadamente 10 mg de masa celular se hicieron reaccionar en un tubo con una solución

que contiene 1 mL de cloroformo, 0,85 mL de metanol, 0,15 mL de ácido sulfúrico
concentrado y 0,2 mL de estándar interno (ácido benzoico en metanol). La reacción se llevó a
cabo por 140 min a 100°C. Luego de la reacción, se adicionaron 0,5 mL de agua destilada y
el tubo fue agitado vigorosamente en vortex (Velp Scientífica) por 1 min. Luego de la
separación de fases, de la fase orgánica (fase inferior) se removieron y se transfirieron 500μL
a un vial de vidrio. A continuación, se inyectaron 10 μL a un cromatógrafo de gases acoplado
a un espectrómetro de masas. Se usó un cromatógrafo de gases Agilent Technologies 6850
series II, que estaba equipado con una columna capilar HP-5MS (25 m longitud, 0.32 mm
diámetro interno). Se usó helio como fase móvil (velocidad de 5cm/min). El inyector y el
detector se operaron a 230°C y 275°C respectivamente. Se usó un programa de temperatura
para lograr una separación eficiente de los ésteres (120 °C por 5 min, rampa de temperatura
de 8 °C por min, 180 °C durante 12 min). Para la identificación y cuantificación del PHB
derivatizado se usó un espectrómetro de masas Agilent Technologies (Alvaréz, 2015).

Modelamiento y mejoramiento del proceso

Para la evaluación de la cinética del proceso, se utilizó la plataforma Simulink de matlab para
modelar la cinética de producción de PHB, introduciendo las siguientes constantes y
variables, basándonos en las condiciones planteadas en el artículo de Barbosa Marcela,
Hernández Armando y Romero Dionisio en 2005 para establecer la temperatura y el pH y en
el artículo de María Isabel Gonzalez Gutierrez del 2008 para todas las constantes
relacionadas con nuestro microorganismo (A1,A2,Ea1,Ea2y Mmax), los parámetros cinéticos
fueron calculados en el apartado de dimensionamiento y escalamiento.

Figura 3.0. Variables y constantes utilizados para el modelamiento de la cinética de producción de

PHB a partir del crecimiento de E.Coli

14
La siguiente imagen muestra la cinética de nuestro modelo, teniendo un comportamiento típico en
cuanto a producto y sustrato, pero un comportamiento inesperado en cuanto a biomasa, esto se puede
deber a que el programa está hecho para modelar cultivos continuos y no de lote alimentado como
tiene que ser con el PHB.

Figura 4.0. Gráficas de biomasa,sustrato y producto obtenidas de Simulink

Además, se obtuvieron superficies de respuestas, en las cuales, solo tomamos en cuenta los reultados
de consumo de sustrato y producto, ya que son los que nos interesan analizar, a continuación se
muestran las superficies de respuesta obtenidas en cuanto a nuestras dos únicas variables (temperatura
y pH).

Figura 5.0 y 5.1. Superficies de respuesta de sustrato y producto

Observando estas superficies de respuesta, se puede apreciar que los valores de temperatura en los que
se lleva a cabo la cinética esperada, tanto en sustrato como producto, son de 300-320K y los valores
de pH de 5 a 6.5, por lo que para la optimización de este proceso, se recurrió a la aplicación interna de
Simulink llamada Simulink Optimizer, encargada de optimizar procesos, se introdujeron al programa
los valores de pH y temperatura que funcionaban en los resultados de las superficies de respuesta,
estableciendo los valores máximos y mínimos ya mencionados. Los resultados arrojados por el
optimizador fueron, un valor de pH de 6.7 y un valor de temperatura de 300K, por lo que, si queremos
mejorar el proceso de producción de PHB, mantener la fermentación con valores cercanos a estos dos
intervalos, podría servir como una mejora.

15
Diagrama de proceso

La siguiente figura representa el diagrama de proceso de producción de PHB, desde el pretratamiento

del lactosuero, hasta la purificación del producto, contando con todas las operaciones unitarias
necesarias después de la fermentación, empezando por centrifugación en la recuperación primaria de
la pasta de biomasa de células, pasando a la extracción del PHB por lisis química mediante enzima
Burkodelia sp PTU9 e hipoclorito de sodio y pasando a la última fase de purificación por
medio de peróxido de hidrógeno, pasando por un secado por aspersión donde se obtienen los
pellets del polímero.

Figura 6.0. Diagrama de proceso de la producción industrial de PHB.

Conclusiones

Lamentablemente la contaminación es un problema cada vez más grande a nivel mundial, por
lo cual materiales sustitutos que cumplan la misma función pero generan una huella ecológica
menor son de vital importancia. En este proyecto se escogio el el PHB (polihidroxibutirato),
el cual se obtendrá por medio de lactosuero y utilizando como microorganismo productor a
Escherichia coli como bioprocesos global, todo esto también de la mano de haber hecho un
dimensionamiento del biorreactor y la elección del proceso de purificación, así como los
aspectos ambientales y éticos involucrados en el proceso. Es de suma importancia evaluar
todos estos aspectos en conjunto, ya que nos ayudan a valorar si el proyecto propuesto es
factible, además de responsable con el medio ambiente y va de acuerdo a los lineamientos de
la bioética.

Anexos

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Escalamiento: https://docs.google.com/spreadsheets/d/1X-PpN-rXW-
ydHkSaFEWCl0wAKs4ZoHbL/edit?
usp=sharing&ouid=115508148631984546743&rtpof=true&sd=true

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