TAREA Nº3 FECHA DE REALIZACIÓN DE

LA TAREA:
28/05/2023
ASIGNATUR MANT. ELECTRICO CARRE TECNOLOGÍA SUPERIOR EN
A: Y ELECTRÓNICO RA: INSTRUMENTACIÓN E
AUTOMATIZACIÓN
PERÍO MAYO –
OSCAR RODRIGO DO SEPTIEMBR
DOCENTE: NIVEL: III
LARA JÁCOME LECTI E 2023
VO:
ALUMNO: RICHARD NRC: 10544 TAREA 1.3
ALEXANDER N°:
PAUCAR FONSECA
TEMA: PROCEDIMIENTO PARA PROGRAMAR UN MANTENIMIENTO
PREDICTIVO EN UN EQUIPO ELÉCTRICO O ELECTRÓNICO

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Tipo de mantenimiento, donde se asocia la relación de parámetros físicos con el

desgaste o estado de una máquina. En el mantenimiento predictivo se tiene en cuenta
la medición, el seguimiento y el monitoreo de parámetros y las circunstancias de
operación de un equipo-máquina o una instalación. A tal producto, se precisa y se
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todas aquellas variables que se
contemplan relevantes de medir y gestionar.

PROCEDIMIENTO PARA EFECTUARLO

1. Monitorización del funcionamiento de la máquina

En esta primera etapa, la parte central consiste en disponer de datos digitalizados del
estado de la maquinaria, y que tal lectura se realice automática y permanentemente, es
decir, sin la intervención humana.

Es evidente que cada proceso o equipamiento tendrá distintos parámetros relevantes,

así como diferentes frecuencias de lectura: no es lo mismo medir, por ejemplo, los
parámetros de posición en un proceso de prensado que en uno donde interviene un
brazo robótico

2. Modelización del proceso y mantenimiento dirigido

Cuando ya se tiene el control sobre la lectura de los parámetros relevantes de los

equipos y procesos, da comienzo una etapa consistente en generar un modelo basado
en datos históricos, donde podrá verse qué trayectorias de comportamiento se han ido
siguiendo, y bajo qué circunstancias.
En este punto se diseñan algoritmos que relacionen los parámetros entre sí, de cara a
detectar patrones que se repitan o que se den siempre bajo las mismas condiciones del
entorno, o frente a la influencia cruzada que tengan entre ellos. A medida que se
dispongan de más datos históricos, el aprendizaje del sistema será más completo, y
permitirá extraer conclusiones más precisas.

3. Modelización de escenarios límite

Se entiende por escenarios límite a aquellos entornos operativos bajo cuyas

condiciones será más probable que la maquinaria presente fallos y no pueda seguir
funcionando: con esta definición, se consigue cerrar el círculo y delimitar los
escenarios de operatividad, ya que se cuenta tanto con la «curva normal» como con sus
cotas.

Una vez más, cuanta más información se recopile de estos escenarios límite, mayores
serán las probabilidades de detectar las situaciones en las que la maquinaria dejará de
funcionar; por consiguiente, se podrá trazar un modelo funcional con una mayor
precisión.

4. Mantenimiento predictivo

Una vez que se llegue a esta etapa, se tendrá una visión mucho más certera de las
labores de mantenimiento que será necesario desplegar en según qué máquinas, ya que
habremos sido capaces de afinar la probabilidad con la que un equipo no funcionará, y
en qué condiciones dará el fallo.

5. Seguimiento continuo

La quinta etapa del mantenimiento predictivo consiste, simplemente, en asumir su

carácter cíclico y llevar a cabo un seguimiento para seguir mejorando los sistemas de
recopilación de datos y predicción de modelos de comportamiento.

Solo gracias a esta retroalimentación, los sistemas de mantenimiento predictivo

consiguen aprender sobre la marcha y ser más precisos a la hora de identificar patrones:
las labores de seguimiento requieren, obligatoriamente, la definición de algunos
indicadores clave del rendimiento (KPI) del sistema, que otorguen información
sensible sobre su nivel de precisión y de acierto probabilístico

BIBLIOGRAFIA

✓ © Advantech Co., Ltd. 2014. www.advantech.com.

✓ Edición marzo 2017. www.moxa.com/support.
✓ “Soluciones de comunicación y computación para sistemas de automatización
de subestaciones”, IEC 61850, 2015 MOXA Inc