IDENTIFICACIÓN Y

SELECCIÓN DE
METODOLOGÍAS DE ARP
 Técnicas y Metodologías para el Análisis de
Riesgos de Proceso
• Entendiendo la tarea.
• Identificando peligros de la tarea.
• Evaluando el Riesgo.
• Metodología del INSHT.
• Método William T. Fine.
• Metodología para AST.
• Análisis Preliminar de Riesgo.
• Lista de Verificación, Check List.
• Índice Mond/DOW de riesgo de incendio, explosión y toxicidad.
• Metodología What If…?.
• Metodología HazOp.
• Análisis de Modos de los Fallas y sus Efectos (FEMA).
• Análisis Árbol de Fallas (FTA).
• Jerarquización de riesgos, matriz de riesgos, evaluación matemática
(Aceptabilidad de riesgos)

1
Técnicas y Metodologías para la Evaluación y
Análisis de Riesgos de Proceso

■ Dar un peso o valor determinado a un riesgo identificado

considerando:
– ¿Qué tipo de lesión le puede causar a una persona?
– ¿Qué daños puede causar este riesgo a los procesos,
materiales, y equipo?
– En caso de materializarse el accidente, ¿cuánto personal se
vería afectado por el mismo?
– ¿Cuál es la frecuencia con que el personal pasa por el lugar o
esta expuesto a los riesgos de proceso?
– Si es una condición insegura, ¿qué afectación
tendrá en las instalaciones y equipos de proceso?

3
 ¿Cuál es el mejor criterio para evaluar un
riesgo?

■ Un solo evaluador u observador puede generar apreciaciones

subjetivas, por lo que siempre será más conveniente formar grupos de
trabajo dentro de la empresa con personal de diferentes áreas de la empresa
para evaluar riesgos de trabajo/proceso evitando la “ceguera de taller”.

■ Cada empresa puede diseñar si propio formato de evaluación de riesgos

apegado a sus actividades o giro.

■ El Historial de Accidentabilidad de una empresa es importante para

reconocer y evaluar los riesgos de los procesos y los riesgos laborales en
general.

4
 Alcance de la Evaluación y Análisis de Riesgos
de Proceso (ARP/PHA)
■ Debe abarcar todos los procesos críticos debiendo contemplar todos
los riesgos del puesto o del entorno que no se hayan podido evitar y
que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.

■ Los ARP a evaluar son responsabilidad de la Dirección y cada

ARP realizado a las operaciones o tareas debe estar aprobado o
autorizado por la Dirección para garantizar la implementación de
medidas preventivas o correctivas.

■ Los ARP son entonces una actividad básica para prevenir accidentes
(mayores) con lesiones a las personas, daños y pérdidas a los procesos
y que deben de gestionarse de una forma eficiente para lograr el
objetivo

5
El ARP deberá realizarse siempre que ….
■ Se efectúen cambios en los equipos de proceso, sustancias
químicas utilizadas habitualmente, se introduzcan nuevas
tecnologías y sustancias, se modifiquen instalaciones incluyendo
lugares de trabajo.

■ Se cambien las condiciones de trabajo, cambios en las

instalaciones o equipos de proceso, cambios a la organización o al
método de trabajo.

■ Se detecten daños a la salud de los empleados.

■ Se aprecie que las actividades de prevención o corrección son

inadecuadas o insuficientes.

6
 Métodos de Evaluación de Riesgos
Cuantitativos
■ Fine
■ Mosler
■ Gretener
■ Meseri
■ Purt (riesgo de incendio y grado de
protección automática de
incendios).
■ Shibe (hospitales)
■ Aschoff (protección vs. Riesgo)
■ Dow (incendio y explosión)
■ Mond (incendio, explosión y
toxicidad).
7
 Métodos de Evaluación de Riesgos
Cualitativos
■ Trabaud (incendios forestales).

■ Stadler (ubicación parques de

bomberos).

■ Hazop (análisis de peligros de

operación).

■ Árboles de fallos.

8
 Metodología del INSHT
Método empleado por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene
en el Trabajo del Ministerio del Trabajo y Asuntos Sociales de
España.

Nivel de Nivel de Nivel de

PRIORIDAD = X X
Deficiencia Exposición Consecuencias

Justificar Corrección
PR ≤ 40
Relativamente Urgente
40 < PR ≤ 150
Urgente
150 < PR ≤ 600
Inmediato
Primeramente se corregirán 600 < PR
los riesgos con prioridades
más altas, teniendo la siguiente
clasificación de prioridades de
corrección….
9
■ Nota: ante situaciones que tienen un mismo nivel de prioridad, se
corregirá primero las que tengan las consecuencias mas graves.
■ Si ambas tienen consecuencias similares se evaluarán factores
como costos, tiempo necesario para la corrección de las
deficiencias y personal involucrado.

10
Nivel de deficiencia:
(ND) Magnitud entre los factores de riesgo y la causa directa
del accidente.

11
Nivel de exposición:
(NE) Medida de la frecuencia de la exposición al riesgo. Se puede
estimar en función de los tiempos de permanencia en el área de
trabajo, operaciones con máquinas, procesos, etc.

12
Nivel de consecuencias:
(NC) Las consecuencias de los accidentes se refieren a las
normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo.

13
14
15
 Método William T. Fine
■ Procedimiento originalmente previsto para el control de los
riesgos cuyas medidas correctoras eran de alto coste. Dicho
método permite calcular el grado de peligrosidad de los riesgos
y en función de éste ordenarlos por su importancia.

GRADO DE PELIGROSIDAD = Consecuencias x Exposición x Probabilidad

16
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18
19
GRADO DE PELIGROSIDAD = Consecuencias x Exposición x Probabilidad

20
 Metodología para AST (JSA)
1. Identificar y definir las actividades que sean consideradas con
algún riesgo y enumerarlas para definir la prioridad de ejecución.
• Prioridad alta: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea alta
es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea continuamente o muy
frecuente, varias veces durante el turno de trabajo por un tiempo
largo o corto y cuyas consecuencias puedan ser accidentes
incapacitantes, la muerte de la persona o daños materiales como la
destrucción total o parcial del sistema que involucre una reparación
costosa, difícil o irrecuperable.
• Prioridad media: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea
ocasional es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea alguna vez
durante su turno de trabajo por un tiempo y por un periodo corto de
tiempo y cuyas consecuencias puedan ser accidentes no
incapacitantes o daños materiales que impliquen paro de algún
proceso o equipos para efectuar la(s) reparación(es).

21
 Metodología para AST (JSA)

• Prioridad Baja: actividades cuya probabilidad de ocurrencia sea

esporádica es decir, el tiempo de exposición al riesgo sea en raras
ocasiones o de manera irregular y cuyas consecuencias puedan ser
lesiones pequeñas que no requieran hospitalización y solo un
tratamiento menor o daños materiales reparables sin la necesidad de
paro del proceso o equipo.
2. Observar detenidamente la forma en que se realiza el trabajo que se
quiere analizar.
3. Registrar los pasos o actividades que se realizan (normalmente se pueden
describir con tres o cuatro palabras), y comparar contra la SOP de esa
actividad.
4. Revisar sí la lista de pasos o actividades está completa, incluyendo
aquellas actividades que se realicen esporádicamente, se recomienda
revisar esta lista con los trabajadores de mas experiencia.

22
5. Examinar cada uno de los pasos e identificar los riesgos
potenciales (lesiones, daños o ambos) que pudieran ocurrir al
realizarlos, determinar los tipos de accidentes que podrían suceder
como son:
RIESGOS POTENCIALES
RIESGO DE ACCIDENTE CÓDIGO RIESGO CÓDIGO RIESGO
CÓDIGO RIESGO 20 Explosiones 37 Físico por esfuerzo
01 Caída de personas a distinto nivel 21 Incendios 38 Físico por manejo de cargas
02 Caída de personas al mismo nivel 22 Fugas o derrames 39 Mental por recepción de la
información
03 Caída de objetos por desplome RIESGOS POR VEHÍCULOS 40 Mental por tratamiento de la
información
04 Caída de objetos en manipulación 23 Accidentes causados por animales 41 Mental por respuesta
05 Caída de objetos desprendidos 24 Atropellos o golpes con vehículos 42 Fatiga crónica
06 Pisadas sobre objetos 25 Accidentes de tránsito 43 Otros riesgos de fatiga
07 Choques contra objetos inmóviles 26 Otros riesgos de accidente RIESGO DE INSATISFACCIÓN

08 Choques contra objetos móviles RIESGOS DE SALUD OCUPACIONAL 44 Contenido del trabajo

09 Golpes / cortes por objetos o 27 Exposición a contaminantes 45 Monotonía

herramientas químicos
10 Proyección de fragmentos 28 Exposición a contaminantes 46 Rol o actividad de
o partículas biológicos trabajo inadecuado
11 Atrapamiento por o entre objetos 29 Ruido 47 Autonomía insuficiente
12 Atrapamiento por volcadura 30 Vibraciones 48 Falta de comunicación
de maquinaria
13 Sobreesfuerzos físicos 31 Estrés térmico 49 Relaciones interpersonales
14 Exposición a temperaturas extremas 32 Radiaciones no ionizantes 50 Horario inadecuado
15 Contactos térmicos 33 Iluminación 51 Organización del
trabajo incorrecta
16 Contactos eléctricos 34 Otra exposición 52 Otros riesgos de insatisfacción
17 Exposición a sustancias nocivas RIESGO DE FATIGA
18 Contacto con sustancias cáusticas 35 Física por posición
y/o corrosivas
19 Exposición a radiaciones ionizantes. 36 Física por desplazamiento

23
 Una vez identificados los riesgos potenciales anotarlos en la
sección correspondiente y anotar el agente que podría causar la lesión o el
daño.
6. Analizar la información anterior y en base a su experiencia, accidentes o
sucesos anteriores o similares, a observaciones de campo, a la participación
de trabajadores experimentados o de especialistas de diferentes áreas, se
deben determinar las recomendaciones de control, es decir, las medidas que
debe realizar el trabajador (con un enfoque positivo), para eliminar o reducir
los riesgos de accidentes en cada actividad que realiza.
7. Se deben incluir todas las recomendaciones aunque parezcan sencillas o
entendibles, dando principalmente un enfoque de control técnico como
desarrollo de ingeniería, guardas, equipos, herramientas, procedimientos,
operaciones y posteriormente dar un enfoque de actitudes y uso del Equipo
de Protección Personal, el que se registra también en el cuadro de
Recomendaciones de Control (medidas preventivas) del formato.
8. Las recomendaciones deben ser claras, concretas, especificas y
evitar términos generales.

24
25
Análisis de Riesgos de Proceso
(ARP/PHA)

26
 Metodologías para el Análisis de Riesgos de
Proceso
Análisis de Riesgos de Proceso (ARP/PHA).- Es un
esfuerzo estructurado para identificar y analizar un proceso
con potencial de riesgo. Para elaborar ARP pueden ser
utilizadas las técnicas de What-If o el Método HAZOP para
analizar procesos.

Un grupo diverso de personas se reúnen para identificar los

riesgos potenciales de un proceso que pudieran derivar en
eventos catastróficos. El grupo ofrece recomendaciones
preliminares o definitivas para controlar los riesgos,
minimizarlos o eliminarlos. Se realiza un proceso de
seguimiento a las recomendaciones con el fin de darles el
debido cumplimiento.

27
28
Etapas de un Análisis de Riesgos de Proceso

29
 Metodologías para el Análisis de Riesgos de
Proceso
Características de los materiales (materias primas, ■ Diagramas de flujo y DTI
productos y subproductos) ■ Balance de materia y energía, etc.
■ Inflamabilidad (flash point, rango de explosividad,
etc.) Ubicación, situación geográfica de las localización de las
■ Toxicidad (TLV, IDHL, otros riesgos a la salud) instalaciones
■ Reactividad (temperatura de descomposición, ■ Distribución de las instalaciones (Lay– Out).
incompatibilidad, etc.) ■ Instalaciones industriales vecinas
■ Punto de ebullición, presión de vapor. ■ Asentamientos humanos, rural, urbano, etc.
■ Punto de fusión, densidad de vapor. ■ Servicios públicos (drenaje, bomberos, hospitales,
■ Capacidad calorífica, etc. etc.)
■ Recursos humanos
Tecnología utilizada ■ Población laboral
■ Equipos críticos ■ Cultura
■ Cinética de la reacción ■ Nivel técnico de los operadores
■ Subproductos ■ Administración
■ Condiciones del proceso (temperatura, presión, etc.) ■ Relaciones laborales
■ Sistemas de control de proceso (instrumentación y ■ Salud de los trabajadores, etc.
control, accesorios)

30
La Normatividad nacional en materia de estudios y análisis de riesgos de proceso
de una Planta indica criterios de riesgo potencial para producir daños y lesiones
serias incluso fuera de la Planta en función, por lo que para definir y justificar las
zonas de seguridad al entorno de la instalación se deberán utilizar los parámetros
siguientes:

NOTAS: 1) En modelaciones por toxicidad, deben considerarse las

condiciones meteorológicas mas críticas del sitio con base en la información
de los últimos 10 años, en caso de no contar con dicha información, deberá
utilizarse Estabilidad Clase F y velocidad del viento de 1.5 m/s. 2) Para el
caso de modelaciones por explosividad, deberá considerarse en la
determinación de las Zonas de Alto Riesgo y Amortiguamiento el 10% de la
energía total liberada.
31
 Análisis Preliminar de Riesgo (PHA)
 Desarrollado inicialmente por las Fuerzas Armadas USA, fue el precursor de análisis más
complejos y es utilizado únicamente en la fase de desarrollo de las instalaciones y para casos en
los que no existen experiencias anteriores, sea del proceso o del tipo de instalación.

 Selecciona los productos peligrosos existentes y los equipos principales de la planta y revisa los
puntos en los que se piensa que se pueda liberar energía de forma incontrolada en: materias,
equipos de planta, componentes de sistemas, procesos, operaciones, instalaciones, equipos
de seguridad, etc. Los resultados del análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros, siempre de forma cualitativa., etc.
 Para el análisis preliminar de riesgos se efectúa una revisión detallada de los materiales que se
manejan, sus características de inflamabilidad, toxicidad y las características de cada una de las
áreas en donde se manejan.
 Se establece como criterio de aceptabilidad que tales materiales no se encuentren dentro del
primero y segundo listados de actividades altamente riesgosas publicado por el INE, así como
que no rebase el nivel 2 de acuerdo a la clasificación de NFPA para Inflamabilidad y Toxicidad.

32
 Listas de Verificación Check List
 Parten de los procesos de revisión de seguridad (inspecciones
planeadas y no planeadas).
 Se utilizan para determinar la adecuación de los equipos,
procedimientos, materiales, etc. a un determinado procedimiento o
reglamento establecido por la propia organización industrial basado en
experiencia y en los códigos de diseño y operación. Se pueden aplicar
en cualquier fase de un proyecto o modificación de una instalación:
diseño, construcción, puesta en marcha, operación y paradas.
 Permite comprobar con cierto detalle la adecuación de las instalaciones
y constituye una buena base de partida para complementarlas con otros
métodos de identificación que tienen un alcance superior al cubierto
por los reglamentos e instrucciones técnicas.
 Dentro de ésta técnica es conveniente contar con una herramienta de
jerarquización de los hallazgos identificados, para dar prioridad en la
ejecución de las acciones de manejo del riesgo.

33
34
35
36
37
 Índices mond / dow

 Objetivo: ranking de índices de

riesgo.
 Cuando: diseño/operación.
 Resultados ranking de unidades,
índices.
 Naturaleza: semicuantitativos.
 Información: condiciones de
operación.
38
 Índice Dow de Incendio y Explosión
■Es un método desarrollado inicialmente por la compañía Dow Chemical en los años 60 con la
denominación de DowA´s Fire & Explosion Index que se ha ido perfeccionando con los años
en ediciones sucesivas incorporando nuevos procesos de análisis.
■El método se desarrolla siguiendo una serie de etapas y que se presentan de forma gráfica
en
■la figura inferior. Las etapas son:

a) Dividir la planta en estudio en unidades de proceso para las que se determina su

índice de incendio y explosión, IIE.
b) Determinar un factor material FM para cada unidad de proceso.
c) Evaluar los factores de riesgo, considerando las condiciones generales de proceso
(reacciones, transporte, accesos, etc.), denominadas F1, y los riesgos
específicos del proceso/producto peligroso, denominados F2.
d) Calcular un factor de riesgo, F3, y un factor de daño, FD, para cada unidad de
proceso.
e) Determinar los índices de incendio y explosión, IIE, y el área de exposición, AE,
para cada unidad de proceso seleccionada.
f) Calcular el valor de sustitución, VS, del equipo en el área de exposición.
g) Calcular el daño máximo probable a la propiedad, MPPD (Maximum probable
property damage), tanto básico como real, por consideración de los factores de
bonificación, FB y FBE.
h) Determinar los máximos días de interrupción, MPDO (Maximum probable days
outage), y los costes por paralización de la actividad, BI (Business interruption), en
estos días.
39
40
 Determinación del Factor Material

 El factor material es una medida de la

intensidad de liberación de energía de un
compuesto químico, de una mezcla de
compuestos, o sustancias y es el punto de
partida para el calculo del iie.

 Se determina el factor material por

consideración de dos riesgos del material:
inflamabilidad (ni) y reactividad (nr) y se
representa por un numero de 1 a 40.

41
Tabla i.A. - Guía para la determinación del factor
material

42
Tabla i.B. - Guía para la determinación del factor
material

43
Tabla i.C. - Guía para la determinación del factor
material

44
 Tabla ii.A - Riesgos generales del proceso
 Reacciones Exotermicas
 Hidrogenación, Hidrólisis, Isomerización, Sulfonación y
Neutralización = 0.30 penalización.
 Alquilación, Esterificación **, Oxidación *, Polimérización
y Condensación = 0.50 penalización.
 * En reacciones de oxidación donde intervienen agentes
oxidantes intensos como cloratos, ácido nítrico, ácido
hipocloroso y sus sales, etc., la penalización aumenta a 1.00
 ** Cuando el ácido es un material que reacciona
intensamente, la penalización es de 0.75
 Halogenación = 1.00 penalización
 Nitración = 1.25 penalización

45
 Tabla ii.B - Riesgos generales del proceso
■ Reacciones Endotérmicas

 Calcinación, Electrólisis, Pirólisis o Cracking = 0.20

penalización.

■(cuando la fuente de energía es proporcionada por

combustión de un
■sólido, líquido o gas, aumenta la penalización a 0.40)

46
 Tabla ii.C - Riesgos generales del proceso
Manejo y transferencia de materiales

■ Carga y descarga de líquidos inflamables Clase I o gases

del petróleo (L.P.G.) = 0.50 de penalización.
■ Uso de centrífugas, reacciones discontinuas o mezclado
discontinuo = 0.50 de penalización.
■ Almacenamiento en almacenes y patios a) Líquidos
inflamables Clase I o L.P.G. o gases inflamables = 0.85 de
penalización. b) Combustibles sólidos identificados como
abiertos o espumados ( < 40 mm espesor) = 0.65
penalización. c) Combustibles sólidos identificados como
de célula cerrada o densos (< 40 mm espesor) = 0.40
penalización. d) Líquidos combustibles Clase II = 0.25
penalización.

47
 Tabla ii.D - Riesgos generales del proceso
Unidades de proceso en locales cerrados

■ Filtros o colectores de polvo = 0.50.

■ Líquidos inflamables que estén a una temperatura superior al punto de
inflamación (Flash point) y por debajo del punto de ebullición = 0.30.
■ Líquidos inflamables o L.P.G. a una temperatura superior al punto de
ebullición = 0.60.
■ Para cantidades superiores a 4500 Kg (10000 libras) de los items 2 ó
3, la penalización es 1.5 veces la indicada.

48
 Tabla ii.E - Riesgos generales del proceso
■ Acceso
 Penalización de 0.35 por acceso inadecuado.

■ Tabla ii.F - Riesgos generales del proceso

■ Drenajes
 Penalización de 0.25 si el drenaje es dirigido hacia una piscina al efecto.

 Penalización de 0.50 si se usa un dique para retener el vertido alrededor de

la unidad de proceso o el vertido puede quedar atrapado alrededor de las
unidades de proceso.

49
 Riesgos Especiales del Proceso
 Temperatura del proceso.  Gas inerte.
 Presión baja (inferior a la atmosférica).  Instrucciones de operación.
 Operación en condiciones de inflamabilidad o cercanas a ella.  Recopilación de reactividad química.
 Explosión de polvo.
 Presión de alivio. ■ Aislamiento de Materiales
 Baja temperatura.
 Válvulas con control remoto.
 Cantidad de material inflamable:
 Depósitos de descarga.
■ Líquidos o gases en proceso. Líquidos o gases en  Drenaje.
almacenamiento.
 Enclavamiento.
■ Solidos combustibles en almacenamiento. Corrosión
y erosión.
 Protección contra el fuego
■ Fugas - uniones y empaquetaduras.  Detección de fugas.
■ Uso de calentadores con fuego directo.
 Estructuras de acero.
■ Sistemas de intercambio térmico con aceite caliente.
 Tanques enterrados.
■ Equipos en rotación - bombas, compresores.
 Suministro de agua.

■Bonificaciones  Sistemas especiales.

 Sistemas de rociadores.
■Control del proceso  Cortinas de agua.
 Energía de emergencia.
 Espuma.
 Refrigeración.
 Extinguidores manuales, monitores.
 Control de explosiones.
 Protección de cables.
 Parada de emergencia.
 Control mediante ordenador. 50
 Índice MOND
Método desarrollado inicialmente en la Imperial Chemical
Industries PLC (ICI) a partir del índice de Dow. La principal
diferencia con el anterior es que el índice de Mond introduce la
toxicidad de las sustancias presentes, y este parámetro se
introduce como factor independiente, considerando los efectos
de las sustancias tóxicas por contacto cutáneo, inhalación o
ingestión.

Para su aplicación se recomienda consultar la guía del ICI,

teniendo en cuenta que en general es más detallado que el Dow,
tiene en cuenta mayor número de parámetros de riesgo y
bonificaciones y además facilita una clasificación de unidades en
función del riesgo. Naturalmente, este método se seleccionará
siempre que en la instalación se presenten sustancias tóxicas en
cantidades apreciables.
51
 Cálculo de índices sin Considerar Factores de
Seguridad

Selección del material clave (más riesgoso y en

mayor cantidad)

a) Listado de materiales, reacciones,

características termodinámicas.

b) Selección del material clave.

52
Cálculo de Índices sin Considerar Factores de
Seguridad

53
 Cálculo de Índices sin Considerar Factores de
Seguridad
 Determinación de riesgos especiales de material M = suma de factores
a)Material oxidante.
b)Reacción con agua que produzca gases o vapores combustibles.
c)Características de mezclado y dispersión = m
d)Sujeto a calentamiento espontáneo.
e)Sujeto a rápida polimerización espontánea.
f)Sensibilidad a la ignición.
g)Sujeto a descomposición explosiva.
h)Sujeto a detonación en fase gas.
i)Propiedades de la fase condesada.
j)Otros riesgos.

 Determinación de Riesgos Generales de Proceso P = suma de factores.

k)Manejo y cambios físicos solamente.

l)Reacciones continuas simples.
m)Reacciones bath simples.
n)Múltiples reacciones en un mismo equipo.
o)Transferencia de material.
p)Recipientes transportables.

54
 Cálculo de Índices sin Considerar Factores de Seguridad
 Determinación de Riesgos Generales de Proceso P = suma de factores.

a)Manejo y cambios físicos solamente.

b)Reacciones continuas simples.
c)Reacciones bath simples.
d)Múltiples reacciones en un mismo equipo.
e)Transferencia de material.
f)Recipientes transportables.
Determinación de riesgos Especiales de Proceso S = Suma de factores
g)Baja presión (<15 psi)
h)Alta presión = p
i)Baja temperatura -
■ Acero al Carbón +10 °C a -10 °C
■ Acero al Carbón -10 °C
■ Otros materiales
d)Alta temperatura – Inflamabilidad
■ Materiales de construcción
e)Corrosión y erosión
f)Fugas en juntas y empaques
g)Vibración, ciclos de carga, etc.
h)Procesamientos o reacciones difíciles de controlar.
i)Operación cerca o dentro de los límites de inflamabilidad.
j)Proceso con riesgo de explosión mayor que el valor promedio de riesgo.
k)Polvos o mezclas riesgosas.
l)Oxidantes altamente fuertes.
m)Sensibilidad del proceso a a la ignición.
n)
Riesgos electrostáticos. Temperatura de proceso t = °K
55
 Cálculo de Índices sin Considerar Factores de Seguridad
 Riesgos por cantidad de material total Q. cantidad en toneladas = K.
■En toda la unidad a estudiar, incluye tuberias, tanques y recipientes de Proceso.

 Riesgo por distribución de la unidad L = suma de factores.

■ Altura en m = H
■ Area normal de trabajo en m2 = N
a)Diseño de estructuras.
b) Efecto dominó.
c) Bajo tierra.
d) Drenaje superficial.
e) Otros.

 Riesgo por toxicidad T = suma de factores

a) TLV
b)Forma del material
c) Riesgo de explosión corta
d)Absorción por la piel
e) Factores Físicos
56
 Cálculo de Índices sin Considerar Factores de Seguridad

 Cálculo de índices
a) INDICE GENERAL DE RIESGO

D = B(1 + M ) (1 + S + Q + L + T (1 + P )
) 100 100 400 100
D = Factor material (Riesgo Material) (R.G. Proceso) (R.E. Proceso, Cantidad
Mat., Distribución y Toxicidad)
BxK F. Material x Ton.
b) CARGA DE COMBUSTIBLES F = ------ BTU 20500 -------2 = Material
----------------------
N ft Area de trabajo

c) INDICE DE TOXICIDAD
T M+ P+ S
U = ------- (1+ ------------- ) = % R. Toxicidad (R. Material, G. Proceso.,
100 100 E. Proceso).

57
 Cálculo de Índices sin Considerar Factores de Seguridad

d) INDICE DE INCIDENTE MAYOR DE TOXICIDAD

C = QU = R Cant. Material, Indice de
Toxicidad

e) INDICE DE EXPLOSION E = 1 + ---------------

p + S= R. Material, G. Proceso,
m +100
E. Proceso.
m

1+p
f) INDICE DE EXPLOSION AEREA A= BQHE (1 + ----- ) ----- (---------)
100

300

1000
A = F. Material, R. Cant. Mat., Altura, Índice Explosión, Carac. Mezclado,
Temperatura, Presión Alta.
F.U.E.A. 58
Cálculo de Índices sin Considerar Factores de Seguridad

59
 Metodología What if …?
¿Qué pasa sí …?

 Es un método de ARP, que involucra la formulación de

preguntas creíbles donde las posibles causas de un
evento catastrófico sean consideradas.

 Las consecuencias, las medidas de prevención físicas

existentes, el grado de riesgo y las recomendaciones
posibles son evaluadas en cada pregunta de What-If?
realizada por el equipo de análisis.

 Es una metodología de lluvia de ideas donde un grupo

experimentado de empleados se preguntan inquietudes
acerca de los procesos.
60
 Líder del Equipo de Análisis y Revisión:

Cada Líder de Equipo de Análisis y Revisión es responsable de:

 Preparar y completar los Análisis de Riesgos de Proceso.

 Asignar los miembros del equipo.
 Desarrollar el calendario de reuniones.
 Conducir las sesiones de ARP.
 Asignar las responsabilidades, compromisos y
tiempos de seguimiento a las recomendaciones de los ARP.
 Preparar los reportes finales de los ARP.
 Asegurar que se realicen y se revise la retroalimentación
a los empleados involucrados.

61
62
 El equipo de ARP quizás no perciba la probabilidad o la frecuencia de
ocurrencia de algunos eventos dado a que pueden no ocurrir, sin
embargo el propósito de este estudio es identificar “eventos
catastróficos” que tengan potencial de presentarse.

 La metodología WHAT IF…? puede ser

utilizada para revisar un proceso completo o
partes de él, dependiendo de su complejidad
e identificar riesgos de exposición al personal
o a la propiedad enfatizando en factores
detectables a través de la observación.

63
 Metodología HazOp (Riesgos de Operación)

 Método desarrollado en la década de 1960´s en

Inglaterra por la empresa ICI (imperial Chemical
Industries).

 La metodología HAZOP, es un procedimiento que

permite reconocer riesgos difícilmente reconocibles
por simple observación o revisiones de seguridad
de tipo general.

 En la aplicación de esta metodología, se cuestiona a

cada una de las partes críticas del proceso para
descubrir que desviaciones del propósito original
pueden ocurrir y determinar cuales de esas
desviaciones pueden dar lugar a riesgos al personal,
al proceso o las instalaciones.
64
 Metodología HazOp (Riesgos de Operación)
Para su aplicación, se debe considerar a
todo un proyecto como un sistema; el
cual se divide en partes, mismas que
serán analizadas independientemente
con la finalidad de detectar las posibles
desviaciones que se pudieran presentar;
así como sus causas, efectos y alcance;
en función de las características de
operación, del equipo involucrado, de
los posibles factores externos y
fenómenos naturales que pudieran
influir en la desviación de su
funcionamiento o condiciones
normales.
 El método es sistemático, ya que
realiza un examen basado en la
aplicación sucesiva de una serie
de palabras guía/clave, que
tienen por objeto proporcionar
una estructura de razonamiento,
capaz de facilitar la identificación
de desviaciones.
 Cada vez que una
razonable
desviación es identificada, se
analizan sus
consecuencias y posibles acciones
causas,
correctivas, llevándose un
registro ordenado de todo ello.
65
 Metodología HazOp (Riesgos de Operación)

El análisis HAZOP se realizará por un equipo multidisciplinario formado

por personas de procedencia interna y externa de la empresa. Personas
con distinta experiencia y formación pueden interaccionar mejor e
identificar más problemas cuando trabajan juntos que cuando lo hacen por
separado y combinan después sus resultados.

La conjunción de los distintos enfoques al problema es lo que hace del

análisis HAZOP una herramienta que estimula la generación de ideas.

El método consiste en exponer las ideas acerca de las posibles

desviaciones, causas, consecuencias y soluciones, aunque a primera vista
puedan parecer poco razonables o imposibles, estimulando al equipo a
pensar en posibles desviaciones de peso similar.

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La siguiente tabla describe el significado de cada palabra clave.
• La metodología del análisis HAZOP es la siguiente: a partir de las palabras guía (No, más, menos, además de,
parte de, inversión, en vez de) se inicia el procedimiento, aplicándolas a cada una de las líneas de proceso a
estudiar.

• Las palabras guía se aplican tanto a acciones (reacción, transferencia, etc.) como a parámetros específicos
(presión, temperatura, etc.)
La aplicación de las palabras guía permite identificar desviaciones; es decir, circunstancias en las cuales la
intención definida no se cumple. Las desviaciones producen consecuencias y a su vez tienen causas que dan origen a
las mismas. Para considerar una desviación en el análisis tiene que tener consecuencias significativas y causas
razonables.

Una vez identificada una desviación con estas características, el paso siguiente consiste en proponer soluciones
correctivas y evaluar su inversión.

Los objetivos y análisis del HAZOP deben ser explícitos, tanto como sea posible, algunos ejemplos son:
• Revisar ingeniería.
• Revisar ingeniería de detalle.
• Revisar el plan de arranque.
• Revisar la operación normal de una Planta.
• Revisar operaciones de arranque y paro.
• Verificar procedimientos de operación.
• El EXPEDIENTE HAZOP es una herramienta muy útil cuando se elaborara esta técnica y debe contener lo
siguiente:
• Copia de los diagramas de tubería e instrumentación utilizados por el grupo durante el análisis.
• Planos actualizados de distribución del equipo.
• Copia de todas las hojas de trabajo, preguntas, recomendaciones, rediseños, etc. generadas durante las
sesiones de trabajo.
 Bases del exito de la metodología HAZOP

• La exactitud de los diagramas (DTI y diagrama de flujo) y

datos a utilizar.
• La habilidad técnica, experiencia y perspicacia del grupo de
trabajo.
• Habilidad del grupo en el uso de la técnica para ayudar a la
imaginación en la visualización de desviaciones, sus causas
y consecuencias sin exagerar ni minimizar.
• Que se tenga un buen mantenimiento y que las
recomendaciones dadas sean cumplidas en su totalidad.
• Registro ordenado de la información.
• Seguimiento estricto de la metodología.

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 Análisis de modos de las fallas y sus efectos

• El método consiste en la elaboración de tablas o listas con

las posibles fallas de componentes individuales, los modos
de falla, la detección y los efectos de cada falla.
• Una falla se puede identificar como una función anormal de
un componente, una función fuera del rango del
componente, función prematura, etc.
• Las fallas que se pueden considerar son típicamente
situaciones de
anormalidad tales como:

 Abierto, cuando normalmente debería estar cerrado

 Cerrado, cuando normalmente debería estar abierto
 Marcha, cuando normalmente debería estar parado
 Fugas, cuando normalmente no deba tenerlas.

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Analisis de modo de falla efecto

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 Analisis por arbol de fallas
• El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso accidental en
particular y proporciona un método para determinar las causas que han producido dicho accidente.
• Nació en la Fuerza Aérea de los Estados Unidos en la década de los años 60 para la verificación de la fiabilidad
del diseño de misiles intercontinentales Minuteman, la técnica ha sido ampliamente utilizada en el campo
aeronáutico, nuclear y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados
tanto cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de probabilidad de
fallas de componentes.
• Es una técnica que evalúa la probabilidad de ocurrencia de un evento de pérdida, en función de los eventos
causales y la compara con el potencial de pérdida a fin de establecer un nivel razonable de seguridad del
proceso.
• El árbol se construye a partir de un evento de pérdida a evaluar conocido como evento “T” utilizando un modelo
gráfico que muestra las distintas combinaciones de fallas de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia
simultánea es suficiente para desembocar en un suceso accidental.
• Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol mediante diferentes
símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las transferencias o desarrollos posteriores
del árbol.
• Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:

73
 Analisis por arbol de fallas
• Con esta simbología, el árbol de fallas se va desarrollando de un suceso no deseado o
accidental que ocupa la cúspide del árbol. A partir de este suceso, se van estableciendo
de forma sistemática todas las causas inmediatas que contribuyen a su ocurrencia
definiendo así los sucesos intermedios unidos mediante las puertas lógicas.
• Es una metodología que se puede aplicar a sucesos relativamente complejos para los
cuales intervienen muchos elementos y que se pueden descomponer en sucesos más
sencillos. Requiere de uno o dos analistas con amplia experiencia y conocimiento del
sistema a analizar, frecuentes consultas a técnicos, operadores y personal experimentado
en el funcionamiento del sistema y la documentación necesaria consiste en diagramas
de flujos, instrumentación, tuberías, junto con procedimientos de
operación/mantenimiento.
• Relaciones Causales:
• Puerta “Y”

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 Analisis por arbol de fallas
Tabla sugerida de probabilidad de ocurrencia
– 10 INMINENTE
– 10-1 MUY PROBABLE (mas de 1 vez por año)
– 10-3 PROBABLE (1 vez al año)
– 10-5 POCO PROBABLE (una vez cada 5 años)
– 10-7 MUY POCO PROBABLE (una vez cada 10 años)
– 10-9 IMPROBABLE (no se ve posibilidad)

Tabla sugerida de potencial de pérdida

 10 PÉRDIDA MINIMA (1 a 10 USD)
 10-1 PÉRDIDA BAJA (10 hasta 100 USD)
 10-3 PÉRDIDA MEDIA (100 hasta 10,000 USD)
 10-5 PÉRDIDA ALTA (10,000 hasta 100,000 USD)
 10-7 PÉRDIDA MUY ALTA (100,000 hasta 1,000,000 USD)
 10-9 PÉRDIDA CATASTRÓFICA (mas de 1,000,000 USD)

Nivel razonable de seguridad:

• Si la probabilidad de ocurrencia es menor o igual al potencial de pérdida.

Medidas preventivas deben de tomarse si:

• Si la probabilidad de ocurrencia es mayor que el potencial de pérdida.
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 Jerarquización de Riesgos, Matriz de Riesgos,
Evaluación Matemática

● Matriz de Interacciones
● Este método sirve para jerarquizar los eventos que pueden presentarse,
asignando un índice de frecuencia y un índice de consecuencias, tomando al
producto de los dos índices para llegar a un índice individual.
● El índice de frecuencia es determinado por apreciación en vez de realizarlo de
una forma rigurosa. El índice de consecuencias, se determina en función a la
estimación de consecuencias. Debido a que la asignación de los índices es por
apreciación, se están tomando los siguientes criterios:

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