UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA de MINAS

Dr. Dante Ulises Morales Cabrera

1
Principios de funcionamiento
(operación)
2
Fundamentos
3 Diseño de mallas con
perforación liviano
Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos,
según donde se encuentre colocado el martillo.

Martillo en cabeza.
En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y
percusión, se producen fuera del barreno, transmitiéndose a
través de una espiga y del varillaje hasta la boca de
perforación.
Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico.

Martillo en fondo.
La percusión se realiza directamente sobre la boca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior
del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser
neumática o hidráulica.
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo
abierto o subterráneo, las gamas de diámetro más comunes son:
Las ventajas principales, que presenta la perforación
rotopercutiva, son:

Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

La gama de diámetros de perforación es amplia.
Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes
trabajos y tienen una gran movilidad.
Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
El mantenimiento es fácil y rápido, y
El precio de adquisición no es elevado.
En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras
donde se utilizan son:

 En obras públicas subterrâneas; túneles, cavernas de centrales

hidráulicas, depósitos de residuos, etc., y de superficie; carreteras,

autopistas, excavaciones

 industriales, etc.

 En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño

medio y pequeño.
La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes
acciones:

Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas
ondas de choque que se transmiten a la boca a través del varillaje(en el
martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo).

Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los impactos se
produzcan sobre la roca en distintas posiciones.

Acciones básicas en la perforación rotopercutiva.

Empuje. Para mantener en contacto el útil de perforación
con la roca se ejerce un empuje sobre la sarta de
perforación.

Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del

fondo del barreno.
 PERCUSION:
El efecto de impacto producido por el golpe del
pistón a la culata del barreno, transmite la energía
cinética en forma de onda de choque, la cual se
desplaza a lo largo del barreno hasta llegar al
inserto. INSERTO
CULATA

BROCA
 Honda tensional

Honda compresiva
En los martillos en fondo la energía del pistón se transmite directamente
sobre la boca, por lo que el rendimiento es mayor.

En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el parámetro

que más influye en la velocidad de penetración.

La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de

cualquiera de las expresiones siguientes:

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

b) Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de
tensiones y formación de una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.
En la mayoría de los martillos hidráulicos los fabricantes facilitan el valor de la
energía de impacto, pero no sucede lo mismo para los martillos neumáticos.

Especial cuidado debe tomarse en este caso al estimar «Pm", ya que dentro del
cilindro ésta es de un 30 a un 40% menor que en el compresor, debido a las
pérdidas de carga y expansión del aire al desplazarse el " pistón.
La potencia de un martillo es pues la energía por golpe multiplicada por la
frecuencia de impactos «ng":
Y teniendo en cuenta las expresiones anteriores puede escribirse:

El mecanismo de percusión consume de un 80 a un 85% de la potencia

total del equipo.
ROTACION:
Es el efecto que produce el giro
del barreno producido por los
impactos del pistón.
El movimiento del barreno hace
girar al inserto para que los
impactos sucesivos sobre la roca
actúen en diferentes puntos en
el fondo del taladro.
Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotación más
usuales oscilan entre 80 y 150r/min, con unos ángulos entre indentaciones de
10° a 20°.

En el caso de bocas de botones de

51 a 89 mm las velocidades deben
ser más bajas, entre 40 y 60 r/min,
que proporcionan ángulos de giro
entre 5° y 7°; las bocas de mayor
diámetro requieren velocidades
incluso inferiores.
EMPUJE:
Permite mantener en contacto permanente la broca o acero de
perforación con la roca ejerciendo presión equilibrada hacia la
roca.
Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos: reduce la
velocidad de penetración, produce un mayor desgaste de varillas y
manguitos, aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el calentamiento
del mismo.

Por el contrario, si el empuje es excesivo disminuye también la velocidad de

perforación, dificulta el desenroscado del varillaje, aumenta el desgaste de
las bocas, el par de rotación y las vibraciones del equipo, así como la
desviación de los barrenos.

Influencia del empuje sobre la velocidad de penetración.

 BARRIDO:
Es la evacuación de detritus del fondo del taladro.
Se realiza con fluido aire y agua que se inyecta a presión hacia el
fondo del taladro a través de un orificio central del varillaje y de la
broca.

ARRASTRE DE LOS FINOS POR EL AGUA ACCION DEL SOPLADO

El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo

producido puede eliminarse por medio de captadores.

El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea

que sirve además para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una
pérdida de rendimiento del orden del 10% al 20%.
Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente con aire oscilan
entre los 15 y los 30 mis. Las velocidades minimas pueden estimarse en cada
caso a partir de la expresión:

Así, el caudal que debe suministrar el compresor será:

Cuando se emplea agua para el barrido la velocidad ascensional debe
estar comprendida entre 0,4 y 1 mis.
En estos casos, las presiones están limitadas entre 0,7 y 1 MPa para evitar
que dicho fluido entre en el martillo.

En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de un

compresor de presión superior únicamente para el barrido. Sólo en el caso
de los martillos en fondo se utilizan compresores de alta presión (1-1,7 MPa)
porque además de servir para evacuar el detrito se aumenta la potencia de
percusión.

Un factor que es preciso tener en cuenta para estimar el caudal de barrido

es el de las pérdidas de carga que se producen por las estrechas
conducciones que debe atravesar el fluido (aguja de barrido, orificio .de las
varillas) y a lo largo de la sarta de perforación.
Se indican las velocidades de barrido, cuando se perfora con martillo en cabeza,
en función del caudal de aire que proporciona el compresor y el diámetro del
varillaje.
 EL TRAZO O LA MALLA DE
PERFORACIÓN DISPARO SIMULTANEO Y
ROTATIVO

Cuando se disparan los taladros juntos, se dice que el disparo es

simultáneo pero si se disparan sucesivamente, de acuerdo a un orden de
encendido previamente establecido el disparo será rotativo.
El objeto del disparo rotativo es la formación y ampliación de las caras
libres, razón por la cual se usa este sistema en los trabajos de la mina, ya
que los frentes solo presentan uno o dos caras libres.

EL TRAZO DE MALLA DE
PERFORACIÓN
Cara libre, es el lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es
disparado, por acción del explosivo. La cara libre en un frente es una sola
por ello la función del corte o arranque es abrir otra cara libre, o sea el
hueco que forma el corte luego del disparo es otra cara libre
 EL TRAZO DE MALLA DE
PERFORACIÓN

CONCEPTO :
Por trazo se entiende a un conjunto de taladros que se perforan en un frente y
que tienen una ubicación, dirección, inclinación y profundidad determinados.

El trazo se hace con el objeto de:

1. Reducir los gastos de perforación y cantidad de
explosivos

2. Obtener un buen avance

3. Mantener el tamaño o sección de la labor uniforme.

4. Determinar el orden y salida de los taladros

 DENOMINACIÓN DE LOS
TALADROS
Los taladros se distribuirán alrededor del arranque desde el área central
de la voladura, siendo su denominación la siguiente
 CORTE O ARRANQUE

Es la abertura que se forma primero en un frente, mediante

algunos taladros que ocupan generalmente la parte central
del trazo, que tienen una disposición especial y son los que
hacen explosión primero, el objeto de hacerse en primer lugar
el corte, es formar una cara libre, a fin de que la acción del
resto de los taladros del trazo sea sobre mas de una cara
libre, con lo que se conseguirá una gran economía en el
numero de taladros perforados y en la cantidad de
explosivos.
 TIPOS DE CORTE O CUELE

Hay varios tipos de corte, que reciben diferentes nombres,

según su forma, pero todos los tipos de corte podemos
agruparlos en tres:

a. CORTES ANGULARES

b. CORTES PARALELOS

c. CORTES COMBINADOS
 se llama así a los taladros que hacen un ángulo con el frente donde se perfora,
con el objeto de que al momento de la explosión formen un cono de base (cara
libre) amplia y de profundidad moderada que depende del tipo de terreno;
entre los cortes angulares tenemos:
a.1. Corte en cuña o corte
b.2. Corte pirámide
en V

Esta formado por 3 o 4 taladros qu

e se perforan y tienden a encontra
rse en el fondo. La voladura formar
á una abertura parecida a un cono
o pirámide
Este corte consiste en perforar tres o mas taladros horizontales, que son
paralelos entre si y paralelos al eje de la galería; cuanto mas duro es
el terreno, estos taladros deberán estar mas cerca uno del otro. De los
taladros que forman el corte o cuele, uno o mas se dejan sin cargar con
el objeto de que dejen un espacio libre (cara libre)que facilite la salida
de los otros taladros que están cargados. El cuele de este tipo mas
usado es el corte quemado.
En estos arranques todos los taladros se perforan paralelos y con el mismo
diámetro. Algunos se cargan con gran cantidad de explosivo mientras que otros
se dejan vacíos. Se requiere dejar suficientes taladros sin cargar con el fin de
asegurar la expansión de la roca. Todos los taladros del arranque deberán ser
6 pulgadas mas profundas que el resto de los taladros del trazo. a b d c
VENTAJAS :
 Es ideal para terrenos duros.
 Permite un avance regular.
DESVENTAJAS:
 Tiene el inconveniente de que es difícil perforar los taladros tan cerca uno de
otros y paralelos.
 Requiere más explosivos que un cuele en “V” .
Este es un tipo de corte que actualmente se esta empleando en todas las
unidades mineras subterráneas, que se trata de realizar taladros de alivio de
mayor diámetro 3”, 3.5”,4” para tener una mejor cara libre, se obtiene
mejores eficiencias en cuanto al avance.

Ventajas:
 Es ideal para terrenos muy duros.
 Permite un buen avance.
Desventajas:
 Requiere de mayor tiempo de perforación.
 Si no se utiliza el juego de barras desgaste prematuro de partes de maquina
perforadora.
En general una regla práctica para calcular el número de taladros en una
determinada sección se halla mediante la fórmula:
BURDEN: Es la distancia perpendicular hacia la cara libre.

ESPACIAMIENTO : Es la distancia de taladro a taladro

MALLA DE PERFORACIÓN