UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO
MENCIÓN: INDUSTRIAL
BARCELONA – ESTADO - ANZOATEGUI

INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
ASIGNACION 2

Instructor: Participante:
MIRELYS QUIJADA ALFREDO GOMEZ
C.I.: 19716720

BARCELONA, MARZO DE 2023

 INTRODUCCION

Existen artefactos de medición que día a día utilizamos, como lo podría ser un reloj, el
calendario, entre otros. Las herramientas de medición resultan muy relevantes en
nuestra vida debido a que sin ellos no podríamos saber en qué día vivimos o en qué hora
estamos, que cantidad de material necesitamos para hacer algo, etc.
Para lograr brindar mayor exactitud a estas operaciones recurrimos a lo que conocemos
como las herramientas de Medición.
Se podría asegurar entonces que el valor de hacer una Medición sobre algo radica en la
obtención de un Dato Desconocido en alusión a su comparación con un Dato Conocido,
siendo el primero la característica inherente al objeto que va a ser medido con el
Instrumental de Medición correcto, mientras tanto que lo segundo es la Unidad de
Medición que hemos empleado para hacer la comparación.
A lo largo del desarrollo de este informe abarcaremos todo lo referente con los sistemas
de medición, las herramientas de medición y sus propiedades sistemáticas
 ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE MEDICION

Un sistema de medición en la instrumentación industrial consta de varios elementos que

trabajan juntos para realizar una medición precisa y confiable. A continuación, se
presentan los elementos comunes de un sistema de medición:

1. Sensor: Es el elemento que convierte la magnitud física que se desea medir en

una señal eléctrica o mecánica que pueda ser procesada por el resto del sistema.
Los sensores pueden ser de diferentes tipos, como resistivos, capacitivos,
piezoeléctricos, entre otros, dependiendo de la magnitud física que miden.
2. Transductor: Es el elemento que convierte la señal eléctrica o mecánica generada
por el sensor en una señal eléctrica estandarizada que pueda ser procesada por
el resto del sistema. Los transductores pueden ser de diferentes tipos, como
transductores de presión, de temperatura, de caudal, entre otros.
3. Amplificador: Es el elemento que amplifica la señal eléctrica generada por el
transductor para mejorar su precisión y resolución. Los amplificadores pueden ser
de diferentes tipos, como amplificadores operacionales, amplificadores de
instrumentación, entre otros.
4. Filtro: Es el elemento que elimina las señales no deseadas o el ruido que pueden
afectar la medición. Los filtros pueden ser de diferentes tipos, como filtros pasivos,
filtros activos, filtros digitales, entre otros.
5. Acondicionador de señal: Es el elemento que ajusta la señal eléctrica para que
sea compatible con el resto del sistema de medición. Los acondicionadores de
señal pueden ser de diferentes tipos, como acondicionadores de señal analógicos,
acondicionadores de señal digitales, entre otros.
6. Indicador: Es el elemento que muestra la medición realizada por el sistema de
medición en una unidad de medida adecuada. Los indicadores pueden ser de
diferentes tipos, como visualizadores digitales, indicadores analógicos, entre
otros.
7. Registro de datos: Es el elemento que almacena los datos de la medición para su
posterior análisis. Los registros de datos pueden ser de diferentes tipos, como
registradores de papel, registradores digitales, sistemas de adquisición de datos
(DAQ), entre otros.
8. Alimentación: Es el elemento que proporciona la energía eléctrica necesaria para
el funcionamiento del sistema de medición.

En resumen, estos son los elementos comunes de un sistema de medición en la

instrumentación industrial. Cada uno de ellos es importante para garantizar una medición
precisa y confiable de la magnitud física que se desea medir.
 CARACTERISTICAS SISTEMATICAS DE UN SISTEMA DE MEDICION

Un sistema de medición en la instrumentación industrial debe tener ciertas características

sistemáticas para garantizar la precisión y confiabilidad de la medición realizada. A
continuación, se presentan algunas de estas características:

1. Precisión: Un sistema de medición debe ser capaz de medir con precisión la

magnitud física que se desea medir dentro de un rango de valores determinado.
La precisión se refiere a la capacidad del sistema de medición para reproducir la
misma medición de manera consistente y con una precisión determinada.
2. Resolución: La resolución se refiere a la capacidad del sistema de medición para
detectar cambios pequeños en la magnitud física que se está midiendo. Cuanto
mayor sea la resolución, mayor será la capacidad del sistema de medición para
detectar cambios pequeños en la magnitud física.
3. Sensibilidad: La sensibilidad se refiere a la capacidad del sistema de medición
para detectar cambios pequeños en la magnitud física. Cuanto mayor sea la
sensibilidad, menor será el cambio necesario en la magnitud física para que el
sistema de medición detecte la diferencia.
4. Exactitud: La exactitud se refiere a la capacidad del sistema de medición para
medir la magnitud física de manera precisa y sin errores sistemáticos. La exactitud
se puede determinar comparando la medición del sistema de medición con una
medición de referencia o de un estándar.
5. Linealidad: La linealidad se refiere a la capacidad del sistema de medición para
medir la magnitud física a lo largo de todo su rango de valores de manera lineal.
Un sistema de medición lineal tiene una relación lineal entre la magnitud física
medida y la señal eléctrica generada.
6. Estabilidad: La estabilidad se refiere a la capacidad del sistema de medición para
mantener su precisión y exactitud a lo largo del tiempo. Un sistema de medición
estable no sufre cambios significativos en su precisión o exactitud a lo largo del
tiempo.
7. Tiempo de respuesta: El tiempo de respuesta se refiere al tiempo que tarda el
sistema de medición en detectar y responder a un cambio en la magnitud física
que se está midiendo. Un sistema de medición con un tiempo de respuesta rápido
es capaz de detectar y responder a cambios más rápidos en la magnitud física.

Estas son algunas de las características sistemáticas que deben tener los sistemas de
medición en la instrumentación industrial para garantizar una medición precisa y
confiable de la magnitud física que se desea medir. Cada una de estas características
es importante y debe ser considerada al seleccionar y configurar un sistema de medición
para una aplicación específica.
 RELACIONES LINIEALES Y NO LINEALES DE UN INSTRUMENTO

En la instrumentación industrial, las relaciones entre la magnitud física que se está

midiendo y la señal eléctrica generada pueden ser lineales o no lineales. A continuación,
se explican las características de cada tipo de relación:

1. Relación lineal: Cuando la relación entre la magnitud física y la señal eléctrica

generada es lineal, significa que el cambio en la magnitud física se traduce en un
cambio proporcional en la señal eléctrica generada. Por ejemplo, en un
termómetro de resistencia, la resistencia eléctrica aumenta de manera lineal con
la temperatura. Esto significa que, si se grafica la resistencia eléctrica en función
de la temperatura, se obtendrá una línea recta. La relación lineal es deseable en
la instrumentación industrial ya que permite una medición más precisa y fácil de
interpretar.
2. Relación no lineal: Cuando la relación entre la magnitud física y la señal eléctrica
generada no es lineal, significa que el cambio en la magnitud física no se traduce
en un cambio proporcional en la señal eléctrica generada. Por ejemplo, en un
sensor de presión piezoeléctrico, la señal eléctrica generada no aumenta de
manera proporcional con la presión, sino que tiene una curva de respuesta no
lineal. La relación no lineal puede dificultar la medición y la interpretación de los
datos, y puede requerir el uso de técnicas especiales de cálculo y ajuste.

En resumen, las relaciones lineales y no lineales son importantes en la instrumentación

industrial y deben ser consideradas al seleccionar y configurar un instrumento de
medición para una aplicación específica. Una relación lineal permitirá una medición más
precisa y fácil de interpretar, mientras que una relación no lineal puede requerir técnicas
especiales para la interpretación y el cálculo de los datos.
 ERROR PORCENTUAL MAXIMO

El error porcentual máximo es una medida de la precisión de un instrumento de medición

en relación con el valor real de la magnitud física que se está midiendo. Se define como
el porcentaje máximo de error que puede tener el instrumento en relación con el valor
real de la magnitud física.

El cálculo del error porcentual máximo se realiza utilizando la siguiente fórmula:

Error porcentual máximo = (Valor máximo - Valor real) / Valor real x 100%

Donde:

- Valor máximo es el valor máximo de la medición que puede realizar el instrumento.

- Valor real es el valor verdadero de la magnitud física que se está midiendo.

Por ejemplo, si un instrumento de medición tiene una capacidad máxima de 100 kg y se

está midiendo una masa real de 90 kg, entonces el error porcentual máximo se calcularía
de la siguiente manera:

Error porcentual máximo = (100 - 90) / 90 x 100% = 11,11%

Esto significa que el instrumento puede tener un error de hasta el 11,11% en relación
con el valor real de la masa que se está midiendo.

Es importante tener en cuenta que el error porcentual máximo es una medida de la

precisión del instrumento y no tiene en cuenta otros factores que pueden afectar la
precisión de la medición, como el ruido, la estabilidad del instrumento y la calibración.
Por lo tanto, es importante realizar pruebas y calibraciones periódicas del instrumento
para garantizar que se esté realizando una medición precisa y confiable de la magnitud
física que se está midiendo.
 HISTERESIS MAXIMA

La histéresis máxima es una medida de la precisión de un instrumento de medición y se

refiere a la diferencia máxima en las lecturas de medición que se obtienen al aplicar la
misma magnitud física en dos direcciones opuestas.

En otras palabras, la histéresis máxima es la máxima diferencia en las lecturas de

medición que se obtienen al aplicar la magnitud física en orden ascendente y
descendente. Este fenómeno se debe a la presencia de fricción, deformación elástica y
otros factores que pueden afectar el comportamiento del instrumento.

Para calcular la histéresis máxima, se realizan mediciones en un rango de valores de la

magnitud física en orden ascendente y luego en orden descendente. La histéresis
máxima se calcula como la diferencia máxima entre las lecturas obtenidas en ambas
direcciones.

Por ejemplo, si se está midiendo la presión en un instrumento y se aplican valores de

presión ascendentes y descendentes de 0 a 100 psi, la histéresis máxima se calcularía
como la máxima diferencia entre las lecturas obtenidas en ambas direcciones. Si se
obtienen lecturas de 5 psi en orden ascendente y 8 psi en orden descendente, entonces
la histéresis máxima sería de 3 psi.

Es importante tener en cuenta que la histéresis máxima es una medida de la precisión

del instrumento en una dirección específica y no tiene en cuenta otros factores que
pueden afectar la precisión de la medición, como el ruido, la estabilidad del instrumento
y la calibración. Por lo tanto, es importante realizar pruebas y calibraciones periódicas
del instrumento para garantizar que se esté realizando una medición precisa y confiable
de la magnitud física que se está midiendo.
 SENSIBILIDAD PORCENTUAL

La sensibilidad porcentual es una medida de la capacidad de un instrumento de medición

para detectar cambios pequeños en la magnitud física que se está midiendo. Se define
como el porcentaje de cambio en la señal de salida del instrumento en relación con el
cambio en la magnitud física de entrada.

La sensibilidad porcentual se expresa como un porcentaje y se calcula utilizando la

siguiente fórmula:

Sensibilidad porcentual = (Cambio en la señal de salida / Valor de entrada) x 100%

Donde:

- Cambio en la señal de salida es la diferencia entre la señal de salida del instrumento

cuando se mide una magnitud física de entrada y cuando se mide una magnitud física
ligeramente mayor o menor.
- Valor de entrada es el valor de la magnitud física que se está midiendo.

Por ejemplo, si un instrumento de medición de temperatura tiene una sensibilidad

porcentual del 2%, eso significa que la señal de salida del instrumento cambiará en un
2% por cada grado de cambio en la temperatura que se está midiendo.

Es importante tener en cuenta que la sensibilidad porcentual es una medida de la

capacidad de un instrumento de medición para detectar cambios pequeños en la
magnitud física que se está midiendo y no tiene en cuenta otros factores que pueden
afectar la precisión de la medición, como la linealidad, la exactitud y la estabilidad del
instrumento. Por lo tanto, es importante realizar pruebas y calibraciones periódicas del
instrumento para garantizar que se esté realizando una medición precisa y confiable de
la magnitud física que se está midiendo.
 BANDAS DE ERROR DE UN INSTRUMENTO

Las bandas de error de un instrumento son los límites máximos y mínimos en los cuales
el instrumento de medición puede presentar errores en las mediciones realizadas. Estas
bandas se establecen con el fin de indicar la incertidumbre en la medición y permitir una
interpretación adecuada de los resultados.

Las bandas de error se definen mediante la especificación de un rango de valores en el

cual se espera que el error de medición del instrumento se encuentre. Generalmente, se
expresan como un porcentaje del rango de medición del instrumento o como una
cantidad absoluta. Por ejemplo, si un instrumento de medición tiene un rango de
medición de 0 a 100 grados Celsius y una banda de error del 2%, entonces se espera
que el error de medición del instrumento se encuentre dentro del rango de 0 a 2 grados
Celsius.

Es importante tener en cuenta que las bandas de error no son lo mismo que la precisión
del instrumento. La precisión se refiere a la capacidad del instrumento para medir la
magnitud física de manera consistente y sin errores sistemáticos, mientras que las
bandas de error se refieren a los límites en los cuales se espera que se encuentren los
errores de medición.

Las bandas de error son importantes porque permiten una evaluación adecuada de la
precisión de un instrumento de medición y una interpretación adecuada de los resultados
obtenidos. También son útiles para establecer límites de tolerancia en procesos
industriales y para garantizar que los resultados de medición sean confiables y precisos.
Por lo tanto, es importante conocer las bandas de error de un instrumento de medición y
considerarlas al seleccionar y utilizar el instrumento para una aplicación específica.
 RESPUESTA DINAMICA DE PRIMER Y SEGUNDO ORDEN

La respuesta dinámica de primer y segundo orden es importante en la instrumentación

industrial ya que permite comprender cómo un instrumento de medición responde a
cambios en una magnitud física. Por ejemplo, en un sensor de temperatura, la respuesta
dinámica describe cómo el sensor responde a cambios en la temperatura a lo largo del
tiempo.

La respuesta dinámica de primer orden es común en instrumentos de medición que

miden magnitudes físicas que cambian lentamente, como la temperatura y la presión. En
estos casos, el tiempo de respuesta del instrumento es determinado principalmente por
la constante de tiempo del sistema. Por lo tanto, es importante conocer la constante de
tiempo del instrumento para comprender su respuesta dinámica.

La respuesta dinámica de segundo orden es común en instrumentos de medición que

miden magnitudes físicas que pueden cambiar rápidamente, como la velocidad y la
aceleración. En estos casos, es importante conocer las constantes de tiempo del sistema
para comprender la respuesta oscilatoria del instrumento.

La respuesta dinámica de primer y segundo orden es importante en la calibración de

instrumentos de medición ya que permite evaluar la precisión y la estabilidad del
instrumento. La respuesta dinámica también es importante en el diseño de sistemas de
control en la instrumentación industrial, ya que permite comprender cómo el sistema de
control afecta la respuesta del instrumento.

En resumen, la respuesta dinámica de primer y segundo orden es importante en la

instrumentación industrial ya que permite comprender cómo un instrumento de medición
responde a cambios en una magnitud física a lo largo del tiempo. La respuesta dinámica
es útil para la calibración de instrumentos de medición y el diseño de sistemas de control
en la instrumentación industrial.