1.2 (B)

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Training and professional development.

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3.1 BLOQUE DEL COMPRESOR
El bloque es la única parte “normalizada” del compresor reciprocante de gran tamaño, teniendo la mayoría de
los fabricantes una gama de bloques, todos ellos hechos para la misma velocidad máxima promedio de pistón
(conservadoramente sobre los 800 ft/min (4 m/s)). La velocidad máxima promedio (VMP) se calcula como:
Vel Máx. Prom = 2LN

Donde L es la carrera y N las rpm.
Por lo tanto para un compresor cuya carrera del pistón es de 5 pulg. Su velocidad de giro máxima considerando
la velocidad máxima permitida de 800 ft/min debe ser:
N= vel. max. Prom. / 2 x L
N = 800 (ft/min) / (2 x 5 pulg x 1 ft/12 pulg)
N= 960 RPM
A continuación en la figura 20, se muestra un bloque para compresor reciprocante integral, donde la unidad
motriz está dispuesta en forma de V y la unidad compresora está dispuesta en forma horizontal, para darle una
configuración global de W a toda la unidad motocompresora. En la figura 21 se muestra el bloque de un
compresor reciprocante separable de seis (6) etapas balanceado con sus respectivas guias de cruceta.
Figura 19. Bloque de un compresor integral DRESSER RAND.

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M.Sc. Ing. Raúl Gerardo Delatour / www.pangea.education / principal.pangea@gmail.com / (Col.) 318 773 80 75 (Ven) 0414 974 1523
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Figura 21. Bloque de un compresor NUEVO PIGNONE separable junto con las guías de cruceta.
Figura 22. Vista de corte de un compresor reciprocante separable.

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La selección de un bloque se da a partir del número de muñequillas o cilindros requeridos, así como la máxima
potencia consumida y la máxima carga en la barra del pistón.
El bloque del compresor reciprocante está compuesto por los siguientes elementos:
- Carter.
- Bancadas o costillas de soporte del cigüeñal
- Cojinetes de bancada
- Cigüeñal
- Bielas
- Cojinetes de biela
- Guías de crucetas
El material utilizado para la manufactura del bloque es la fundición gris o el hierro nodular, el cigüeñal y las
bielas debido a su rutina operativa se realiza a partir de forjados de alta calidad.
ITEM COMPONENTE MATERIAL NORMA ASTM

Fundicion gris
1 Bastidor y/o hierro ductil A278 / CL30
(nodular)
A339, GR-60-45-10 /
Hierro Ductil y
2 Cojinetes Principales B23, GR 15 (Base
Babbit
plomo)
3 Cigueñal Acero forjado A668, CL F
Hierro Ductil y
4 Cojinete de Biela A339, GR-60-45-10
Babbit
5 Biela Acero forjado A235
6 Bocin de la cruceta Bronce B144, GR 3A
7 Pasador cruceta Acero A322
8 Cruceta Hierro ductil A536, GR 80-55-06
Fundicion gris / A278, CL 40, B23, GR
9 Zapatas crucetas
Babbit 15 (Base laton)
Figura 22. Materiales para la fabricación del bloque y accesorios.
Los bloques de los compresores reciprocantes llevan barras ridigizadoras para incrementar su rigidez
estructural, a pesar de todo lo rígido que se desee diseñar el bloque, este va a presentar desalineaciones en los
cojinetes de biela provocando fracturas en el cigüeñal, llevando una estadística en EEUU de una (1) avería de
fractura de cigüeñal en compresor por cada 1000 instalados.
3.1.1 EL CIGÜEÑAL. Es la pieza de mayor cuidado en la operación de los compresores reciprocantes, este
elemento mecánico está sometido a grandes esfuerzos, por lo tanto se hace susceptible a fallar en caso de
condiciones anormales de operación, su reparación es compleja y en muchos casos no se recomienda hacerlo.
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En caso de avería y reposición de cigüeñal los tiempos de entrega desde el proveedor del repuesto hasta la llegada a la
bodega de materiales se hacen muy largos y los costos muy altos generando una pérdida de producción por el equipo
fuera de servicio.
Figura 23. Cigüeñal de un compresor integral.
Los cigüeñales se fabrican con acero AISI 4140 o AISI 4240, forjado en caliente y luego pasa a un maquinado de
gran precisión. La principal falla de los cigüeñales es la deformación/desalineación del bloque, el factor principal
para que se produzca esta falla es el deterioro de la fundación donde se halla instalado el equipo compresor.
Otra causa de falla del cigüeñal por rayaduras o agrietamientos es debido al deterioro de los casquetes de
bancada y de bielas. Para los equipos compresores separables se debe realizar una muy buena alineación con
el equipo motriz y monitorear las deflexiones del cigüeñal así como las temperaturas de los cojinetes.
La estadística apunta que la mayor tasa de fallas en cigüeñales se da en los siguientes dos (2) casos:
- Equipos compresores cuyo rango de potencia esta entre 2000 y 3000 hp

- Compresores con vida de operación entre 13 años (112.320 horas) a 19 años (164.160 horas)
En los grandes compresores el volante de inercia que va en un extremo del cigüeñal puede causar una deflexión
significativa por lo tanto deben tomarse medidas para evitar este cantiléver se coloca un cojinete externo o
fuera de borda.
3.1.2 LOS COJINETES. Estos elementos mecánicos permiten la rotación de un eje céntrico o excéntrico como es
el caso de los cigüeñales sobre su eje longitudinal con el fin de evitar el desgaste en los muñones de bancada y
muñones de biela. Estos elementos soportan grandes cargas debido a las fuerzas inerciales propias del giro de
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un cigüeñal, así como los esfuerzos compresivos por aplastamiento que se producen en los muñones de biela a
la hora de comprimir el gas.
Los cojinetes utilizados en los compresores reciprocantes de gran tamaño generalmente son los cojinetes de
contacto deslizante, también se les denomina cojinetes lisos (“Conchas” o casquetes), estos elementos
mecánicos generalmente su construcción se hace en forma de bicapa, la primera capa es fuerte, generalmente
de acero para soportar las cargas dinámicas y obtener una rigidez estructural que se conjugue con las bancadas
del bloque y en el caso de los cojinetes de las bielas se vuelvan parte de ellas y la segunda capa se hace con una
capa de “Babbit” el cual es una aleación de latón y plomo, este material tiene una propiedad muy particular y
es la baja fricción que presenta l movimiento además es menos dura que el acero del cigüeñal convirtiéndose
así en un elemento desgastante para cuidar la integridad del cigüeñal. Estos elementos al ser desgastantes
deben de cambiarse según la holgura que se vaya formando entre el cigüeñal y el Babbit para evitar así golpes
de biela o golpes de bancada, situación que lleva a la fracturación del cigüeñal.
La lubricación de los cojinetes deslizantes es fundamental a la hora de entrar en funcionamiento el equipo

compresor, ya que al dar “starter” el cigüeñal se halla “ posado” directamente en la superficie del cojinete y
habría un arrastre que perjudicaría drásticamente la holgura cigüeñal-cojinete. Por lo tanto estos equipos
requieren de una pre-lubricación para poder formar una capa acuñada de aceite la cual ingresa y a medida que
el cigüeñal empieza a girar esta se va acomodando debajo del cigüeñal para formar un capa de aceite que evita
el contacto directo entre cigüeñal y cojinete (Ver figura 24)
Figura 24. Esquema del corte transversal de un cojinete deslizante

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Figura 25. Esquema de la distribución de esfuerzos en la operación de un cigueñal
Hay constructores de equipos reciprocantes que incluyen dentro de sus diseños los cojinetes de contacto
rodante o también denominados rodamientos, generalmente estos cojinetes vienen donde la longitud del
cigüeñal es relativamente corta y están en equipos de compresión integrales, desde el punto de vista mecanico
son mas eficientes que los cojinetes de deslizamiento sin embargo presentan la limitación de su montaje en
muñones de difícil acceso.
Figura 26. Vista de un cojinete de un cojinete de contacto rodante en un compresor AJAX.

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Figura 27. Vista de un cigüeñal con un cojinete de contacto rodante instalado.
En las unidades compresoras reciprocantes dentro del bloque se utilizan cojinetes en la bancada de los muñones
del cigüeñal y en los muñones de biela.
Figura 28. Disposición de un cigüeñal con tres (3) muñones de bancada y cuatro (4) muñones de biela, dos (2)
son para el tren motriz y dos (2) para el tren compresor.
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3.1.3 BIELAS. Son elementos mecánicos de tipo estructural dinámico cuya función es transmitir el movimiento
de un eje excéntrico (cigüeñal) en rotación a un elemento alternativo que realiza y/o recibe un trabajo, la biela
trabaja en ciclos constantes de compresión- tensión debido a su naturaleza alternativa.
Su cuerpo tiene dos extremidades, en una se sujeta al cigüeñal a través de cojinetes lisos partidos y en el otro
extremo se sujeta a la cruceta con un cojinete liso tipo buje para el caso de los compresores reciprocantes, para
el caso de motores de combustión interna esta se sujeta directamente al pistón.
Figura 29. Esquema de una biela de un motocompresor AJAX.
3.2 GUIA DE CRUCETA. Es un elemento estructural estático del compresor, va a los constados del bloque, en
ella se desliza la cruceta en su movimiento alternativo, está construido en hierro nodular o fundición gris
Figura 30. Vista de guías de cruceta de un compresor separable.

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3.2.1 CRUCETA. Es un elemento mecánico cuya finalidad es la de llevar el movimiento que viene del cigüeñal a
través de la biela hasta el pistón compresor de forma rectilínea alternativa. Está construido en hiero dúctil, es
un elemento muy fuerte y soporta esfuerzos de tracción y compresión permanentemente debido a su
naturaleza alternativa, se desliza dentro de la guía de cruceta.
Figura 31. Vista de una cruceta convencional con pasador flotante y rosca para la barra.
Figura 32. Bosquejo en explosión de una cruceta, su guía y la cadena cinemática donde opera.
Figura 33. Corte transversal de una cruceta con la barra bridada. Dresser Rand.
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El método de fijación de la barra del pistón en la cruceta es de importancia critica y cada fabricante trata de
obtener la mejor integridad mecánica del conjunto cruceta-barra-pistón en lo referente a la resistencia a la
fatiga. Existen dos (2) formas convencionales de ensamble entre la cruceta y la barra, la primera forma es la de
barra roscada (ver figura 31) y la segunda forma es la bridada o apernada (ver figuras 33 y 34), el ajuste de para
ambos métodos se puede hacer tanto manual ( Ver figura 35) como ajuste hidráulico (Ver figura 36)
Figura 34. Vista de una cruceta con barra bridada. Dresser Rand.
Figura 35. Cruceta con rosca de ajuste manual.
Figura 36. Cruceta con rosca de ajuste hidráulico

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3.2.2. ZAPATAS. Son elementos antifricción que se instalan donde la cruceta hace contacto con la guía de
cruceta, estas se hallan en la parte inferior y superior de la cruceta y se fijan a esta a través de tornillo o grapas
según sea el diseño del fabricante (Ver figura 31).
3.3 DISTANCIADOR. El distanciador es la conexión estructural entre la guía de la cruceta y el cilindro (Ver figura
22), pero además de esta función mecánica básica, el distanciador puede servir para otros propósitos según
sean requeridos por un servicio de compresión particular. El distanciador normalizado es un componente
puramente estructural y no necesita ser hermético. Este tipo es usado comúnmente en servicio lubricado con
gases no inflamables ni tóxicos.
Los dos tipos básico de distanciadores se muestran en las Figuras 37 (distanciador simple) y figura 38
(distanciador doble cámara). El distanciador simple extra largo es usado en servicios no lubricados y aísla al
cilindro completamente de cualquier parte de la barra del pistón que haya estado en contacto con el aceite de
la guía de la cruceta.
Figura 37. Esquema de un distanciador simple.
Figura 38. Esquema de un distanciador de doble cámara.
Para servicio no lubricado en gases tóxicos o inflamables, el aceite es excluido completamente del cilindro y se
previene las fugas de gases hacia el ambiente de la máquina o el cárter, gracias al distanciador de doble
compartimento, como se muestra en la Figura 39. Si no se requiere esta característica “libre de aceite”, el
compartimento largo puede ser acortado y el collar de aceite omitido. Sin embargo, para máquinas de oxígeno,
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en las cuales bajo ninguna circunstancia el material lubricante puede entrar en el cilindro, o viceversa, los
compartimentos dobles se transforman en dos compartimentos extra largos, ambos con collar de aceite, para
asegurar por partida doble que ninguna cantidad de aceite sea arrastrada desde la guía de la cruceta hasta el
cilindro. Para todos los servicios de gases inflamables o tóxicos los compartimentos son cerrados con cubiertas
herméticas y sistema de disposición de emisiones (Ver figura 39)
Figura 39. Esquema de un empaque de presión para el control de emisiones
Figura 40. Esquema de un distanciador de doble cámara.

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3.3.1 BARRA DEL PISTON. Es un elemento de maquina cuya función principal es la de trasmitir la potencia desde
la cruceta al pistón además sirve como el fusible mecánico del compresor. Está diseñada para proteger el
cigüeñal contra rotura, La barra rompe antes que el cigüeñal en caso de sobrecarga. La barra tiene dos áreas
críticas las cuales son la rosca y/o brida de sujeción a la cruceta y la zona en el empaque (stuffing box) del
cilindro.
El material convencional para fabricar barras es AISI 4140/4240, con endurecimiento superficial por inducción
eléctrica, asegurando así un núcleo dúctil. De esta manera se logra resistencia al desgaste y corrosión
externamente, mientras se conserva la ductilidad interna con resistencia a la fractura.
La fijación de la barra con el pistón depende del tamaño del cilindro:
- En cilindros de baja presión la barra se aperna en el lado trasero del cilindro.

- En cilindros de media presión la barra se aperna en el lado delantero (atraviesa el cilindro).
- En cilindros de alta presión la barra es integral al cilindro, es decir los dos son una misma pieza.
Hay dos formas de sujeción entre la barra y la cruceta la primera es por rosca (ver fig. 35 y 36) y la segunda es
por brida de fijación (ver fig. 33 y 34), para ambos métodos de sujeción el apriete se puede realizar de forma
manual o hidráulica
Figura 41. Corte longitudinal de un compresor reciprocante, aquí se muestra la barra del pistón sujeta a la
cruceta de forma bridada y ajuste hidráulico, la barra es pasante en el pistón lo que indica que es un cilindro de
presión intermedia.
3.3.2 Empaquetaduras de la barra del pistón.
A lo largo de largo de a barra del pistón se superponen unos empaques los cuales tienen un fin específico, para
los compresores que cumplen norma API 618 se tiene un empaque de retención de aceite en la salida de la guía
de cruceta cuya función es evitar el escape de aceite del frame hacia el distanciador, luego de forma intermedia
está el empaque de control de emisiones el cual evita el paso de gases de la cámara del lado cilindro hacia la
cámara del lado pistón. Y por último en el cilindro se halla la empaquetadura de mayor importancia del
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compresor y es el empaque del pistón (stuffing box) cuya función es dar estanqueidad al volumen del cilindro
y minimizar las fugas del gas que se están comprimiendo.
El stuffing box esta conformado por una serie de anillos que trabajan en parejas de forma radial-tangencial que
sellan en sentido axial y radial, a mayor presión de trabajo mayor será el número de parejas (tazas) de anillos,
alguno fabricantes acompañan estas parejas de anillos con un anillo metálico de bronce.
El stuffing box se ajusta a la parte trasera de la cabeza del cilindro a través de la brida de presión, quien
proporciona una cnexion para la lubricación y para el control de emisiones.
Figura 42. Sección de una empaquetadura de pistón
3.4 Cilindro.
El cilindro es la parte del compresor donde se produce el aumento de la presión del gas debido a la reducción
del volumen de control dado por el movimiento del pistón de forma alternativa.
Los compresores que cumplen la norma API 618 son de doble acción es decir el pistón realiza trabajo de
compresión tanto en su movimiento hacia el extremo de cabeza (HE) como hacia el extremo interno (CE) del
compresor debido a esto cuenta con válvulas de succión y de descarga tanto en el lado HE como en el lado CE
de igual forma posee las galerías tanto de succión como las galerías de descarga, generalmente los fabricantes
de compresores también le diseñan galerías de refrigeración para el enfriamiento del conjunto del cilindro, el
gran inconveniente que producen estas galerías de refrigeración son las ondas de choques que se produce por
la resonancia de las vibraciones inducidas por el movimiento alternativo.
Las válvulas de succión se hallan en la parte superior del cilindro junto con la galería de succion y en la parte
inferior del cilindro se disponen las válvulas de descarga junto con la galería de descarga como se aprecia en la
figura 43 y figura 44.
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En el extremo HE hay un volumen muerto en alguno equipos es de volumen variable y en otros se da en dos
posiciones abierto o cerrado.
Figura 43. Cilindro de doble acción de presión intermedia, note las camisas de refrigeración.
Figura 44. Cilindro de doble acción de presión alta, note las camisas de refrigeración.
El material con el cual se fabrican las cabezas de cilindros depende de la presión de trabajo del mismo, para
presiones hasta de 500 PSI se fabrican de fundición, para presiones de hasta 1500 PSI se fabrican de fundición
nodular, para presiones de hasta 2000 PSI se utiliza el acero forjado y para presiones superiores a 2000 PSI se
fabrican con acero forjado. Tambien los fabricantes están construyendo cilindros de acero al carbono
contribuyendo con minimizar el desgaste de la camisa del cilindro debido a la dureza superficial que ofrece este
material.
Sin embargo estos no son los únicos criterios para determinar el material del cilindro, ya que también depende
del gas que se va a transportar, por decir para gases explosivos no se utiliza la fundición, debido al riego de
fractura que presenta este material debido a su dureza.
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Existen disposiciones especiales de cilindros, los cuales se van a mencionar pero se hallan por fuera de la norma
que rige la industria petrolera.
Los cilindros tipo tándem, no son más que un arreglo de dos (2) cilindros en serie solidarios a la misma barra de
piston con lo cual se aprovecha un solo muñon del cigüeñal para producir el doble volumen de gas comprimido.
Figura 45. Configuración de cilindro tipo tándem.
Hay fabricantes que para su pistones de alta presión los diseñan con barra de cola con el fin de evitar el cabeceo
del pistón y además balancear las presiones tanto en el lado HE y CE por la diferencia de diámetro de la barra
del pistón.
Figura 46. Cilindro de alta presión de doble acción con barra de cola.
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Existen fabricantes que fabrican sus cilindros en tres partes como se muestra en la figura 47, esto con el fin de
facilitar la fabricación y de poder facilitar el mantenimiento del pistón.
Figura 47. Cilindro construido en tres (3) partes.
De forma reciente se están ofreciendo los compresores VIP (Valves In Piston), donde el pistón es formado por
las dos (2) válvulas de descarga, este diseño revolucionario hace más compacto la cabeza compresora asi como
la reducción significativa en la cantidad de válvulas empleadas por cabeza además se reducen las turbulencias
ya que del cilindro el gas pasa directamente al ducto de descarga.
Figura 48, Compresor tipo VIP (Valves In Piston)

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3.4.1 Válvulas. Son elementos mecánicos para la regulación y control de fluidos ya sean compresible (gases) o
incompresibles (líquidos), esta regulación se puede realizar de forma manual o automática según sea el diseño
de la válvula, el control automático se realiza de forma electrónica o a partir de una variable del fluido, para el
caso de nuestros compresores de estudio se abren y cierran según la presión del cilindro.
Los compresores reciprocantes para gas operan con válvulas de succión, las cuales dejan entran el gas al cilindro,
estas válvulas abren debido al vacío que genera el pistón en su movimiento alternativo y las válvulas de escape
son las que dejan pasar el gas comprimido hacia la línea de descarga, estas válvulas se accionan debido a la
presión del gas comprimido que vence la fuerza de los elementos de ajuste (resortes) que poseen las válvulas.
Las válvulas son los elementos más críticos en la operación del compresor, ya que llegan a abrir hasta 1.000.000
veces/dia operando a 700 rpm, estos elementos son los que requieren mayor seguimiento ya que su vida útil es
relativamente corta
Existen diversos tipos de válvulas según el tipo el compresor, velocidad de funcionamiento y presiones a trabajar
en el gas.
Generalmente las válvulas deben estar seleccionadas y diseñadas para el servicio específico bajo consideración.
El mayor conjunto de datos sobre los parámetros siguientes es esencial para permitir al diseñador llegar a un
diseño eficiente y confiable:
- Velocidad del compresor

- Carrera del pistón
- Diámetro del cilindro y volumen muerto
- Propiedades del gas: Temperatura, presión, peso molecular y relación de calores específicos
- Caudal volumétrico de gas
- Presión diferencial en el cilindro
- Elementos corrosivos en el gas
- Contenido de sólidos o líquidos en el gas.
Figura 49. Válvula de platos y anillos concéntricos.

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Figura 50. Válvula de platos múltiples.
Figura 51. Válvula poppet con asiento reemplazable.
Figura 51. Válvula Poppet.

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3.4.2. Pistón. Es un elemento mecánico que se utiliza en varios tipo de máquinas, su función generalmente es
la de comprimir (para el caso de los compresores) o de recibir la fuerza de un gas debido a una explosión (para
el caso de un motor de combustión interna reciprocante).
Los compresores reciprocantes para gas utilizan los pistones como elementos compresores a partir de la fuerza
generada por el cigüeñal, la cuales transmitida a la cruceta y está a la barra del pistón, el pistón se desliza de
forma alternativa dentro de la camisa del cilindro, la estanqueidad dentro del mismo cilindro para poder realizar
el trabajo de doble acción se requieren de una serie de anillos superpuestos para soportar la presión dentro del
cilindro y no permitir que pase de una cámara de compresión a otra y permitir la succión en el lado que esté
haciendo vacío el pistón. Los anillos son de tipo compresivo y fajas de montura los cuales alinean el pistón en
la camisa del cilindro, pueden ser de material blando (Babbit) o plásticos.
Figura 52. Conjunto del pistón con anillos y barra del piston
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3.1 BLOQUE DEL COMPRESOR

Vel Máx. Prom = 2LN

N= vel. max. Prom. / 2 x L

N = 800 (ft/min) / (2 x 5 pulg x 1 ft/12 pulg)

Figura 19. Bloque de un compresor integral DRESSER RAND.

Figura 22. Vista de corte de un compresor reciprocante separable.

ITEM COMPONENTE MATERIAL NORMA ASTM

Figura 22. Materiales para la fabricación del bloque y accesorios.

Figura 23. Cigüeñal de un compresor integral.

- Equipos compresores cuyo rango de potencia esta entre 2000 y 3000 hp

La lubricación de los cojinetes deslizantes es fundamental a la hora de entrar en funcionamiento el equipo

Figura 24. Esquema del corte transversal de un cojinete deslizante

Figura 25. Esquema de la distribución de esfuerzos en la operación de un cigueñal

Figura 26. Vista de un cojinete de un cojinete de contacto rodante en un compresor AJAX.

Figura 27. Vista de un cigüeñal con un cojinete de contacto rodante instalado.

Figura 29. Esquema de una biela de un motocompresor AJAX.

Figura 30. Vista de guías de cruceta de un compresor separable.

Figura 35. Cruceta con rosca de ajuste manual.

Figura 36. Cruceta con rosca de ajuste hidráulico

Figura 37. Esquema de un distanciador simple.

Figura 38. Esquema de un distanciador de doble cámara.

Figura 39. Esquema de un empaque de presión para el control de emisiones

Figura 40. Esquema de un distanciador de doble cámara.

La fijación de la barra con el pistón depende del tamaño del cilindro:

- En cilindros de baja presión la barra se aperna en el lado trasero del cilindro.

3.3.2 Empaquetaduras de la barra del pistón.

Figura 42. Sección de una empaquetadura de pistón

Figura 45. Configuración de cilindro tipo tándem.

Figura 47. Cilindro construido en tres (3) partes.

Figura 48, Compresor tipo VIP (Valves In Piston)

- Velocidad del compresor

Figura 49. Válvula de platos y anillos concéntricos.

Figura 50. Válvula de platos múltiples.

Figura 51. Válvula poppet con asiento reemplazable.

Figura 51. Válvula Poppet.

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