E.P.

01 ESPECIFICACION PARTICULAR PARA EL DISEÑO Y CONTRUCCION DE UNA BASE

ESTABILIZADA CON ASFALTO ESPUMADO

1 DEFINICION

La estabilización con asfalto espumado es una técnica para construir una base estabilizada de alta
calidad reciclando los materiales del pavimento existente. El resultado es una base granular unida
no continuamente mediante la dispersión del asfalto espumado en los finos del material, lo cual
mejora la cohesión sin alterar el ángulo de fricción además de disminuir considerablemente la
susceptibilidad a la humedad. Las bases espumadas son consideradas perpetuas debido a que su
estructura no se fatiga, los criterios de falla y vida útil están determinados en función de la
deformación permanente producida por la densificación del material.

2 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE MEZCLA

Los procedimientos de diseño de mezcla estándar para estabilización con asfalto espumado se
llevan a cabo sobre muestras de material representativo del pavimento para los siguientes
objetivos primarios:

 Determinar si el material es adecuado para la estabilización con asfalto espumado

 Determinar si es necesaria la adición de un filler activo en conjunto con el asfalto
espumado.
 Determinar las cantidades de asfalto espumado y filler activo que necesitan ser aplicados
para una estabilización efectiva.
 Obtener una indicación del comportamiento (propiedades de ingenieria) del material
estabilizado.

2.1 MUESTREO Y PREPARACION

2.1.1 Muestreo en campo

Como parte de la investigación de campo se toman muestras del material a granel de

pozos a cielo abierto (o bancos de préstamo y canteras de donde material de aporte será
importado y estabilizado). Cada capa de la parte superior del pavimento deberá ser
muestreada por separado y por mínimo se deberán obtener 200 kg del material de cada
capa que pueda ser intervenida en el proceso de estabilización y por tanto requiera un
diseño de mezcla.

Note. Muestras tomadas de material unido (asfalto y estabilizado previamente) deberá ser
pulverizado usando una fresadora pequeña (o una recicladora) para simular la
granulometría lograda cuando el pavimento es reciclado.
2.1.2 Pruebas estándar

Llevar a cabo las siguientes pruebas estándar en el material muestreado de cada capa
individual o fuente:

 Análisis de mayas para obtener la distribución granulométrica (ASTM D 422)

 Limites Atterber para determinar el índice de plasticidad (ASTM D 4218)
 Relación Humedad/Densidad (AASHTO T-180)

2.1.3 Mezclado de las muestras

Cuando sea necesario, es posible mezclar los materiales muestreados de diferentes capas
(y/o material de aporte) para obtener una muestra combinada que representa el material
de la profundidad total de reciclado.

Nota. Repetir las pruebas estándar mencionadas en el punto 2.1.2 acerca de determinar la
granulometría, índice de plasticidad y la relación humedad/densidad de la muestra
combinada.

2.1.4 Análisis granulométrico

Requisitos de granulometría para bases estabilizadas con asfalto espumado:

Malla Porcentaje que pasa

mm ΣL>106 [1] ΣL<106 [1]
50 100 100
37.5 87-100 100
26.5 76-100 100
19 65-100 100
13.2 55-90 90-100
9.5 48-80 80-100
6.7 41-70 70-100
4.75 35-62 62-88
2.36 25-47 47-68
1.18 18-36 36-53
0.6 13-28 28-42
0.425 11-25 25-38
0.3 9-22 22-34
0.15 6-17 17-27
0.075 4-12 12-20
[1] Numero de ejes equivalentes de 8.2 t,
esperado en la vida útil del pavimento.
 Nota. Un material con una granulometría pobre es difícil de compactar y por
consecuencia se obtiene una densidad pobre lo cual afectara significativamente la
resistencia del material, especialmente bajo condiciones de saturación.

2.1.5 Proporcionamiento representativo

El proporcionamiento de las muestras se lleva a cabo separando el material a granel en las

siguientes 4 fracciones:

1. Retenido en la malla 19.0 mm

2. Pasando malla 19.0, hasta retenido en malla 13.2 mm
3. Pasando malla 13.2, hasta retenido en malla 4.75 mm
4. Pasando malla 4.75 mm

Reconstituir las muestras representativas con las clasificaciones determinadas

anteriormente (para la muestra a granel) para la porción que pasa la malla de 19.0 mm.
Sustituir la parte retenida en el tamiz de 19.0 mm con el material que pasa la malla de 19.0
m y retenido en la malla de 13.2 mm.

Si no hay suficiente material pasando la malla 19.0 mm y retenido en la malla 13.2 para
sustituir el retenido en la malla 19.0 mm.

2.1.6 Contenido de humedad higroscópica

Dos muestras secadas al aire representativas, cada una de aproximadamente 1 kg, se

utilizan para determinar el contenido de humedad del material higroscópico. (Nota.
Agrandar el tamaño de la muestra se debe utilizar más material grueso-graduada.) Pesar
las muestras de aire seca y precisos a la .1g más cercano, y el lugar en un horno a una
temperatura de entre 105 y 110 grados centígrados hasta que logren constante masa. El
contenido de humedad higroscópica es la pérdida de masa expresada como un porcentaje
de la masa seca de la muestra. Determinar la humedad higroscópica usando la ecuación 1:

2.1.7 Cantidades de muestreo

En la tabla 1 se muestra una guía de las cantidades del material requerido de las muestras
representativas:

Prueba Masa requerida de la muestra (kg)

Relación Humedad/Densidad (AASHTO modificado T180) 40
Determinación de la necesidad de filler activo (especimenes 100 mmɸ) 60
Indicación del optimo de asfalto (especimenes 100 mmɸ) 80
Determinacion del optimo de asfalto (especimenes 150 mmɸ) 120
Prubas estandar (granulometrias, limites de Attenberg, etc.) 20
2.2 REQUERIMIENTO DE FILLER ACTIVO

2.2.1 Efecto de la plasticidad

estabilización de betún espuma se lleva a cabo normalmente en combinación con una

pequeña cantidad (1% en masa) de relleno activo (cemento de cal hidratada) para mejorar
la dispersión del betún y reducir la susceptibilidad a la humedad. El índice de plasticidad
del material se utiliza normalmente como una guía para el uso de la cal hidratada o
cemento en la mezcla:

Índice de plasticidad: <10 Índice de plasticidad: >10

Se lleva a cabo la prueba del ITS en especímenes de
100mm ɸ para determinar la necesidad de agregar ya Pre-tratar el material con cal hidratada
sea cemento portland o cal hidratada

Un Pre-tratamiento del material con un IP>10 requiere que la cal hidratada y el agua sean
agregadas por lo menos 2 horas antes de la adición de asfalto espumado. El material
pretratado se coloca en un recipiente hermético para retener la humedad. El contenido de
humedad en la entonces comprobar y, si es necesario, ajustar antes de añadir el agente de
estabilización betún.

Nota. Cuando el material es pre-tratada con cal, la siguiente prueba para la

"Determinación de requerimientos de relleno activos" no son necesarios.

2.2.2 Determinacion de requerimiento de filler activo

Cuando el índice de plasticidad, la necesidad de relleno activo y el tipo de relleno activo

(cemento o cal hidratada) que es apropiado para el material primero se debe determinar
mediante la realización de la prueba ITC en muestras de 100 mm de diámetro para tres
mezclas diferentes hechos de la misma muestra . La cantidad de asfalto espumado añade a
cada una de las tres mezclas realizadas de la misma muestra. La cantidad de asfalto
espumado añadido a cada una de las tres mezclas es constante para cada uno, usando las
fracciones que pasan los tamices 4,75 mm y 0,075 mm como una guía, como se muestra
en la tabla siguiente:

Guia para la estimacion de la adicion optima de asfalto espumado

Fraccion Adicion de asfalto espumado (% en masa del Tipo de material tipico
pasando malla agregado seco)
 .075mm Fraccion pasando malla 4.75 mm
(%)
<50% >50%
<4 2.0 2.0 Asfalto recuperado (RAP)
4-7 2.2 2.4 RAP/ Piedra triturada
7-10 2.4 2.8 graduada/grava natural
>10 2.6 3.2 Grabas y arenas
la primera de las tres mezclas no contiene relleno activo, 1% de cemento se añade a la
segunda mezcla y 1% de cal hidratada se añade a la tercera mezcla, los tres comienzan
tratados con la misma cantidad de espuma de betún (descrito en la sección 4). 100 mm de
diámetro especímenes se fabrican, curados y probados para determinar los valores secos y
húmedos pertinentes. (sección 4 a 8). La resistencia a la tracción retenida (TSR) valor se
utiliza entonces como el principal indicador de si se requiere un relleno activo.

Cuando el valor TSR para la mezcla sin relleno activo añadido es más de 60%, la mezcla
debe llevarse a cabo sin relleno activo. (Esta situación se limita generalmente a un material
compuesto de buena calidad piedra triturada, a menudo incluyendo una proporción
significativa de material de asfalto recuperada.

Cuando el valor de la TSR de la mezcla sin relleno activo es menor que 60%, la mezcla con
el tipo de relleno activo que produce un valor TSR significativamente mayor (> 5%) indica
una preferencia por cualquiera de cemento o cal hidratada y debe ser utilizado en los
siguientes diseños de mezcla. Si los valores de TSR para ambas cargas activas son del
mismo orden (diferencia <5%) entonces o bien relleno activo es adecuado.

Nota. Para determinar la sensibilidad de la carga activa, prueba adicional en muestras de

100 mm de diámetro puede llevarse a cabo utilizando el relleno activo preferido a una tasa
de aplicación más baja. Sin embargo, para evitar comprometer la flexibilidad de la mezcla,
la tasa de aplicación máxima permitida para relleno activo es de 1,0% y no se podrá
superar cuando se aplica cal hidratada como un pretratamiento para eliminar la
plasticidad.

2.3 DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES DE ESPUMADO DEL ASFALTO

2.3.1 Calidad del asfalto espumado

Las propiedades de espumado del asfalto son:

 Relación de expansión. Una medida de la viscosidad del asfalto espumado,

calculado como la relación del máximo volumen de la espuma en relación con el
volumen original del asfalto.
 Vida media. Medida de la estabilidad del asfalto espumado, calculado como el
tiempo en segundos que la espuma colapsa a la mitad del volumen máximo.

Los valores mínimos de calidad que deberá cumplir el asfalto espumado de acuerdo con el
procedimiento descrito en la sección 2.3.2 son:
 Temperatura de los agregados 10 a 25 °C mayor a 25°C
Radio de expansión (veces) 10 8
Media vida (segundos) 6 6

2.3.2 Procedimiento para determinar las propiedades del asfalto espumado

El objetivo de llevar a cabo el siguiente procedimiento es determinar la temperatura del

asfalto y el porcentaje de adición de agua que es necesario para producir las mejores
propiedades de espumado (máxima relación de expansión y vida media) para una fuente
particular de asfalto. Estas propiedades son medidas a tres diferentes temperaturas del
asfalto en el rango de 160 a 190 °C usando el siguiente procedimiento:

Paso 1. Calentar el asfalto en el contenedor de la unidad de laboratorio Wirgen WLB 10S

con la bomba de circulando el asfalto a través del sistema hasta que la temperatura del
asfalto sea la requerida (normalmente comenzando con 160°C). Mantener la temperatura
requerida durante por lo menos 5 minutos antes de iniciar con la prueba.

Paso 2. Siguiendo los procedimientos estándar descritos en el “Manual de Usuario del

Wirtgen WLB10S”, calibrar el rango de inyeccion de asfalto (Qbit) y ajustar el temporizador
para inyectar 500gr de asfalto.

Paso 3. Ajustar el flujometro de agua para lograr el rango de inyección requerido.

Paso 4. Inyectar 500gr asfalto en la probeta de acero para ensayo del laboratorio WLB10S
precalentada a (+-75°C), iniciar el cronometro simultáneamente al inicio de la inyección.

Paso 5. Usando la escala para la medida de la expansión máxima del laboratorio WLB10S
(la cual esta calibrada para la probeta de ensayo de 275 mm de diámetro y 500 gr de
asfalto) medir la máxima altura de espumado lograda en la probeta. Este valor es
registrado como el volumen de expansión máxima.

Paso 6. Usando un cronometro medir el tiempo en segundos que le toma a la espuma

disiparse a la mitad del valor de expansión máxima. Esto es registrado como la vida media.

Paso 7. Repetir el procedimiento mínimo 3 veces o hasta que lecturas similares sean
logradas.

Paso 8. Repetir los pasos 3 a 7 en al menos 3 rangos de inyección de agua. (típicamente

valores de 2%, 3% y 4% con respecto a la masa de asfalto usada).
Paso 9. Trazar una grafica de la relación de expansión versus la vida media en los
diferentes rangos de inyección de agua en el mismo conjunto de ejes. La adición optima de
agua es escogida como un promedio de los dos contenidos de agua necesarios para
cumplir los criterios mínimos de espumado. Ejemplo en grafica g.2.3.1

[Grafica g.2.3.1]

Repetir pasos 1 al 9 para 2 temperaturas más del asfalto (normalmente 170°C y 180°C).

La temperatura y la cantidad optima de agua agregada que produzca las mejores

características de espumado será usada en el proceso de diseño de mezcla descrito en la
sección 2.4

2.4 TRATAMIENTO DE LAS MUESTRAS CON ASFALTO ESPUMADO

El siguiente procedimiento muestra los pasos para el tratamiento de las muestras con
asfalto espumado:

Paso 1. Colocar la masa requerida de la muestra (20kg a 30kg, preparadas como se señala
en la sección 2.1) dentro de la unidad de mezcla de doble flecha Wirtgen WLM30.

Paso 2. Determinar la masa seca de la muestra usando la ecuación 2.

Ms= [Ecuación 2]

Donde Ms = masa seca de la muestra [g]

M = masa seca al aire de la muestra [g]

W = humedad contenida de la masa seca al aire de la muestra [% de la masa]

Paso 3. Determinar el porcentaje requerido de filler activo (limo o cemento) usando la
ecuación 3.

[Ecuación 3]

Donde Mcemento = masa del limo o cemento que se añaden [g]

C = porcentaje de limo o cemento requerido [% de la masa]

Mmuestra = masa seca de la muestra [g]

Paso 4. Determinar el porcentaje de agua que se añade para lograr la mezcla ideal con
humedad contenida (75% de la humedad optima del material), calculado usando la
ecuación 4.

Woptima – W [Ecuación 4]

Dónde: Wadd = humedad que se añade a la muestra [% de la masa]

Woptima = humedad optima contenida [% de la masa]

W = humedad de la muestra seca al aire [% de la masa]

La cantidad de agua que se añade a la muestra es determinada usando la ecuación 5.

[Ecuación5]

Dónde: Magua = masa de la humedad que se añade [g]

Madd=humedad para ser agregada a la muestra (Ecuación 4) [% de masa]

Mmuestra = masa seca dela muestra [g]

Mcemento = masa del limo o cemento para ser añadida [g]

Paso 5. Mezclar el material, filler activo y el agua en el mezclador hasta estar uniforme.
Después mezclando, inspeccionar la muestra para asegurarse que el material está en un
estado abundado.

- si ningun fino es observado, añadir una cantidad pequeña de agua (nominalmente

0.25% cada vez) y remezclar hasta llegar a un estado abundado sea alcanzado sin
ningún fino visible.
- Si el material es pegajoso con una tendencia a envolver otra vez
Paso 6. Determinar la cantidad de aslfalto espumado para ser añadido usando la
ecuación 6:

Dónde: Mbitumen = masa del asfalto espumado por añadir [g]

Badd = cantenido de asfalto espumado [% de la masa]

Mmuestra = masa seca de la muestra [g]

Mcemento = masa del limo o cemento añadido [g]

Paso 7. Determinar el tiempo de ajuste en el Wirtgen WLB10 utilizando la ecuación 7.

Donde T = tiempo para ajustar en el contador WLB10 S [s]

Mbitumen = masa del asfalto espumado por añadir [g]

Qbitumen = velocidad de flujo del aslfalto para el WLB10 S [g/s]

Paso 8. Acoplar el Wirtgen WLB10 Scon el WLM 30 mezclador de modo que el asfalto
espumado pueda ser descargado directamente en la cámara de mezclado.

Paso 9. Iniciar el mezclador y permitir por lo menos 10 segundos antes de descargar la

masa requerida de asfalto espumado dentro del mezclador. Después de que el asfalto
espumado ah sido descargado, continuar mezclando por un tiempo adicional de treinta
segundos o hasta llegar a una mezcla homogénea.

Paso 10. Determinar la cantidad de humedad requerida para dar la humedad optima en la
muestra, utilizando la ecuación 8:

Donde Mplus = masa de la humedad por ser añadida [g]

Woptima = humedad optima contenida [% de la masa]

Mmuestra = masa seca de la muestra [g]

Mcemento = masa del limo o cemento añadida [g]

Paso11.Añadir la humedad adicional y mezclar hasta llegar a una uniformidad

 Paso 12. Trasladar el material tratado con asfalto espumado dentro de un contenedor
hermético e inmediatamente sellar. Para minimizar perdidas de humedad, fabricar los
especímenes de prueba tan pronto sea posible siguiendo el proceso para la altura 100 mm
o 150 mm de diámetro en los especímenes, se describe en las secciones 5.1 y 5.2
respectivamente.

Repetir los pasos de arriba para las últimas cuatro mezclas con diferentes contenidos de
asfalto espumado en intervalos de 0.2%.

Las “pautas para la estimación de adición optima de asfalto espumado” (sección 2.2 de
arriba) tendría que ser usada en determinación del punto medio del rango de asfalto
espumado por añadir para las cuatro muestras

Un ejemplo

Si el material consiste de una mezcla de RAP y material triturado con 39% y 8% pasando la
malla 4.75mm respectivamente, el punto medio indica un optimo de asfalto añadido del
2.4%. la cantidad de asfalto espumado por añadir para cada muestra (todo con la misma
cantidad de fino y la misma humedad contenida) es:

Muestra 1: 2.1%

Muestra 2: 2.3%

Muestra 3: 2.5%

Muestra 4: 2.7%

5. Elaboración de especímenes para las pruebas.

Los procedimientos descritos a continuación son para la elaboración de dos diferentes

tamaños de especímenes utilizando diferentes procedimientos de compactación.

Tamaño de espécimen y esfuerzo de compactación aplicada en los procesos de elaboración

Diámetro de espécimen Altura de espécimen Esfuerzo de compactación
100mm 63.5mm Marshall Standard
150mm 95.0mm AASHTO modificado
Las siguientes dos preguntas son a menudo planteadas:

Con que tamaño deben ser elaborados los especímenes?

Como fue descrito en la sección 8 a continuación, ITSdry y ITSwet valores normalmente

determinados de 100mm de diámetro por espécimen. El diámetro en los especímenes de 150mm
puede ser substituido por 100mm de diámetro por espécimen para obtener los mismos valores.

Sin embargo, cuando tratamos con material grueso, (donde la curva de graduación tiende al lado
grueso de la envolvente recomendada) es fuertemente recomendado que los especímenes de
150mm diámetro sean manufacturados y probados en lugar de los más pequeños de 100mm de
diámetro.

Solo los especímenes de 150mm de diámetro son usados para determinar los valores de ITSequil y
ITSsoak.

Pueden otros métodos de compactación ser usados?

Los procesos de compactación descritos a continuación son bien entendidos por los procesos
standard que pueden ser realizados en la mayoría de los laboratorios, en todo el mundo. Otros
procesos pueden ser usados (compactación giratoria, martillo vibratorio, mesa vibratoria, etc.)
siempre que ellos alcancen la misma densidad objetivo del 100% de la compactación del Marshall
para los especímenes de 100mm de diámetro de los modos ASSHTO T-180 densidad para los
especímenes de 150mm de diámetro.

5.1 Elaboración de los especímenes de 100mm de diámetro

Un mínimo de seis (6) especímenes de 100mm de diámetro, 63.5mm de altura, son elaborados de
cada muestra con material tratado para la aplicación del esfuerzo de compactación de Marshall
standard, como se describe en los pasos a continuación:

Paso 1

Preparar el molde y martillo Marshall para limpiar el molde, collar, placa base y cara de martillo de
compactación. Nota: el equipo de compactación no debe ser calentado pero mantenido a la
temperatura ambiente.

Paso 2

Pesar material suficiente para lograr la altura de compactación de 63.5mm ±1.5mm

(aproximadamente 1100g para la mayor parte de los materiales). Introducir la espátula a la mezcla
15 veces alrededor del perímetro y 10 veces en la superficie, dejando la superficie ligeramente
redondeada.
Paso 3

Compactar la mezcla para aplicar 75 golpes con el martillo de compactación. Debiendo ser
cuidadoso para garantizar la continua caída libre del martillo.

Paso 4

Remover el molde y el collar del pedestal, invertir el espécimen (dejar caer). Colocar nuevamente
y presionar hacia abajo firmemente para asegurarse de que este sobre la placa base. Compactar la
otra cara del espécimen con 75 golpes adicionales.

Paso 5

Después de la compactación, remover el molde de la placa base y extraer el espécimen ***. Medir
la altura del espécimen y ajustar la cantidad de material si la altura no está dentro del límite de 1.5
mm.

Repetir los pasos del 1 al 5 para la elaboración de al menos 6 especímenes.

Paso 6

Tomar muestra representativa ±1kg después de la compactación del segundo y quinto espécimen
y secar a una masa constante (de 105 ° C a 110 ° C). Determinar la humedad de moldeo utilizando
la Ecuación 9.

Ecuación***

Donde

****

5.2 Elaboración de especímenes de 150mm de diámetro.

Un mínimo de seis (6) ejemplares de 150 mm de diámetro, 95 mm de altura, se fabrican a partir de

cada muestra de material tratado mediante la aplicación de AASHTO modificado (T-180) esfuerzo
de compactación, como se describe en los siguientes pasos:

Paso 1.

Preparar el equipo para limpiar el molde, collar, placa-base y cara del pisón de compactación.
(Cualquier medio molde o molde "Proctor" estándar pueden ser utilizados, cada uno equipado
con un 32mm de espacio en la placa base para lograr especímenes de 95mm (± 1,5 mm) de
altura.) Nota: el pisón de compactación AASHTO modificado tiene las siguientes características:

Diámetro de pisón : 50mm

Masa: 4.536 kg

Distancia de separación: 457mm

Paso 2

Compactar cada espécimen aplicando el esfuerzo de compactación AASHTO modificado (T-180) (4

capas aproximadamente de 25mm de espesor, cada una recibiendo 55 golpes del pisón de caída.)

Paso 3

Retirar con cuidado el exceso de material de las muestras, como se especifica en el método de
ensayo AASHTO T-180.

Paso 4

Después de la compactación, retire el molde de la placa de base y la extrusión de la muestra por

medio de un Jack** de extrusión. Cuando se utilizan moldes don división, separar las secciones y
quitar el espécimen.

NOTE:

Con ciertos materiales que carecen de la cohesión, puede ser necesario dejar la muestra en el
molde durante 24 horas, lo que permite una resistencia suficiente para desarrollar antes de la
extracción. Alternativamente, los moldes Split pueden ser utilizados.

Repita los pasos 1 a 4 para la fabricación de al menos seis (6) ejemplares.

Paso 5.

Tomar muestra representativa ±1kg después de la compactación del segundo y quinto espécimen
y secar a una masa constante (de 105 ° C a 110 ° C). Determinar la humedad de moldeo utilizando
la Ecuación 9.

6 CURADO DE LOS ESPECIMENES

Dos regímenes de curado se describen a continuación. El primero es un procedimiento estándar

para secar las muestras a una masa constante. El segundo procedimiento está dirigido a simular
las condiciones de campo, donde el "contenido de humedad de equilibrio" es aproximadamente
50% de OMC. Ambos especímenes de 100 mm y 150 mm de diámetro, pueden ser curados en seco
(hasta una masa constante), mientras que sólo los especímenes de 150mm de diámetro se curan a
contenido de humedad de equilibrio.

6.1 Curado en seco

Colocar las muestras (ya sea de 100 mm o 150 mm de diámetro) en un horno de tiro forzado a 40 °
C y curar a masa constante (normalmente 72 horas).
Para determinar si una masa constante se ha logrado, pesar las muestras y coloque en el horno.
Retire después de 4 horas y pesar de nuevo. Si la masa es constante, continuar con las pruebas. Si
la masa no es constante, devolver al horno y pesar de nuevo después de repetidos intervalos de 4
horas hasta que se alcance una masa constante.

Cuando se alcance una masa constante, se retiran los especímenes del horno y dejar enfriar a
25oC (± 2,0 ° C).

6.2 Curado para simular condiciones de campo

Colocar las muestras de 150 mm de diámetro en un horno de tiro forzado a 40 ° C durante 24

horas (o hasta que el contenido de humedad se ha reducido a aproximadamente el 50% de MAC).

Tomar las muestras del horno, colocar cada uno en una bolsa de plástico sellada (al menos dos
veces el volumen de la muestra) y colocarlo de nuevo en el horno a 40 ° C durante otras 48 horas.

Retirar las muestras del horno después de 48 horas y sacar de sus respectivas bolsas de plástico,
asegurando que cualquier humedad en las bolsas no entre en contacto con la muestra. Dejar que
se enfríe a 25 ° C (± 2,0 ° C).

7. PREPARACIÓN DE LA MUESTRAS PARA ENSAYOS

Después de enfriar, determinar la densidad aparente de cada muestra utilizando el siguiente

procedimiento:

Paso 1: Determinar la masa de la muestra.

Paso 2: Medir la altura de la muestra en cuatro lugares espaciados uniformemente alrededor de la

circunferencia y calcular la altura media de la muestra.

Paso 3: Mida el diámetro de la probeta.

Paso 4: Calcular la densidad aparente de la muestra utilizando la ecuación 10:

ECUACION ****

Excluir de ensayos adicionales a cualquier muestra cuya densidad aparente difiere de la densidad
aparente media de los seis (6) muestras en más de un 2,5%.

Paso 5.

Coloque la mitad de las muestras (normalmente 3) bajo el agua en un baño de inmersión durante
24 horas a 25 ° C (± 2 ° C). Después de 24 horas, se retiran los especímenes del agua, se seca
superficialmente y prueba inmediatamente.
8. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN INDIRECTA (ITS) DE MUESTRAS

El ITS de una muestra se determina mediante la medición de la carga última a la falla aplicado al
eje diametral a una velocidad de deformación constante de 50,8 mm / minuto. Asegúrese de que
la temperatura de las muestras es 25oC (± 2 ° C) y siga el procedimiento descrito a continuación:

Paso 1: Coloque la muestra en la plantilla de ITS. (Asegúrese de que las tiras de carga correctas son
apropiadas para el diámetro de la probeta.) Colocar la muestra de tal manera que las tiras de
carga son paralelas y se centró en el plano diametral vertical.

Paso 2: Coloque la placa de transferencia en la tira de apoyo superior y coloque el montaje de

posicionado de forma centralizada en el carnero de carga del dispositivo de ensayo de
compresión.

Paso 3: Aplicar la carga a la muestra, sin choque, a una velocidad de avance de 50,8 mm por
minuto hasta que se alcanza la carga máxima.

Paso 4: Registro de la carga máxima P (en kN), con una precisión 0.1kN.

Paso 5: Registre el desplazamiento de rotura al 0,1 mm más cercano.

Paso 6: Romper la muestra por la mitad y registrar la temperatura de la muestra en su centro.

Paso 7: Romper una muestra seca y una de las muestras remojadas y determinar el contenido de
humedad a raíz de procedimientos de secado horno estándar.

Paso 8: Se calcula el valor de ITS para cada muestra con una precisión de 1 kPa utilizando la
ecuación 11:

ECUACION ****

Paso 9: Utilice la hoja de trabajo en el Apéndice 1 para registrar los datos y la forma en anexo 2
para informar de los resultados.

Paso 10: Calcular la resistencia a la tracción retenida (TSR) de valor para la muestra utilizando la
ecuación 12:

ECUACION ****
Nota. Para diferenciar entre los resultados obtenidos de los diferentes regímenes de curado, la
terminología se muestra en la tabla siguiente debe adoptarse para evitar cualquier confusión.

TABLA ****

9. INTERPRETACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN INDIRECTA (ITS) RESULTADOS DE LA

PRUEBA

Trazar las respectivas envolventes y no envolventes resultados ITS prueba contra la adición
correspondiente de asfalto espumado, como se muestra en el ejemplo siguiente. Si se han
obtenido resultados para dos regímenes de curado diferentes, cada uno debe trazarse en un
gráfico separado.

El asfalto espumado añadido que cumpla el mínimo valor ITS para la clasificación del material
requerido se selecciona como indicador principal para la cantidad mínima de asfalto espumado a
añadir. El juicio del ingeniero se utiliza entonces para determinar la cantidad de asfalto espumado
que necesita ser añadido con el fin de alcanzar la suficiente seguridad, basado en la variabilidad de
los resultados de la prueba (el "ajuste permisible" de la curva de regresión o línea a través de los
resultados de la prueba trazados). El ejemplo siguiente explica el proceso.

La gráfica adyacente es un ejemplo de típicos valores obtenidos a partir de un diseño de la mezcla

usando especímenes de 100 mm de diámetro para un material granular natural de ITS. La curva a
través de los cuatro puntos ITSDRY aproxima a la relación entre ITSDRY y el asfalto espumado
añadido. La línea que pasa por los cuatro puntos ITSWET aproxima a la relación entre ITSWET y la
de asfalto espumado añadido. Las líneas de puntos finos indican que el material de la adición de
entre el 2,2% y el 2,3% de asfalto espumado se reunirán los requisitos para una clase 1 estabilizada
con asfalto espumado (ITSDRY> 225 kPa y ITSWET> 100 kPa).

A continuación se aplica el juicio del ingeniero, basado en el entendimiento de que sus valores no
son absolutos, junto con un reconocimiento de que la variabilidad se debe esperar cuando se
recicla material de un pavimento existente. A la luz de los resultados anteriores obtenidos a partir
de la mezcla con 2,3% asfalto espumado añadido (el resultado de la prueba para ITSDRY 2,3% de
asfalto espumado añadido no cumple con el requisito de la clase 1), mientras que aquellos con
2,5% de asfalto espumado añadido estan muy por encima de la requisitos del mínimo de la Clase
1, el 2,4% de asfalto espumado añadido está indicado.

Para mejorar el nivel de confianza en los resultados obtenidos a partir de muestras de 100 mm de
diámetro, los especímenes adicionales de 150 mm de diámetro se pueden fabricar usando el
intervalo de 0,1% de espuma además de la mezcla, que van desde el 2,2% al 2,5% de asfalto
espumado añadido y curado con el contenido de humedad de equilibrio. La gráfica adjunta
muestra un gráfico de los resultados típicos que se lograrían, superpuestos con los límites mínimos
pertinentes para ITSEQUIL y ITSSOAK necesarios para una clase 1 de material estabilizado con
asfalto espumado. Este ejemplo pone de manifiesto la mejora en el nivel de confianza que se logra
al tomar la decisión de añadir 2,4% de asfalto espumado para satisfacer dichos requisitos mínimos.

GRAFICAS *****

GRAFICAS *****